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Materiales Usados para Los Pretensados
Materiales Usados para Los Pretensados
Los materiales que intervienen en el concreto pre comprimido son: cemento, agua,
agregados, aditivos, acero corriente (dulce) y acero especial. Daremos un repaso
somero a las principales características de estos componentes.
CEMENTO
* Oxido de calcio 65 %
* Oxido de silicio 22 %
* Oxido de aluminio 5 a 7 %
* Óxido de Hierro 3 a 5 %
La temperatura de uso no deberá ser superior a 50 ◦C, debiendo ser frescos y sin
grumos. Se recomienda hacer ensayos de laboratorio a los cementos que tengan
más de 30 días de almacenados.
AGREGADOS
ADITIVOS
* AIREANTES. Son productos que inducen aire en la mezcla de. Está prohibido
utilizarlos en el concreto pre comprimido.
AGUA
El agua de la mezcla debe ser limpia pura y si materia orgánica. Está prohibido el
uso del agua de mar.
DUCTOS
Una de las maneras de hacerlo es protegiendo acero con un ducto. Por lo General
es metálico. Hay algunos casos en que se ha utilizado ductos plásticos, pero su uso
no se han extendido aún y en caso de utilizarse habrá que verificar en diseño. El
ducto puede ser rígido o semi rígido, debe ser impermeable. Por regla General,
vienen en trozos de unos seis metros (6m) de largo, sin embargo, se pueden hacer
de la longitud deseada. Hay que verificar detenidamente la unión entre los ductos,
para garantizar su total estanqueidad.
ACERO
Como había comentado en otras entregas los elementos prefabricado (en este caso
el pretensado) tienen que necesariamente diseñarse para soportar los esfuerzos a
los que serán sometidos (considerando un índice adicional) durante las diversas
fases por las que pasarán, incluyendo su fabricación, almacenaje, transporte y
puesta en servicio en la obra. Hay que considerar que estas fases, sobre todo las
preliminares (fabricación, almacenaje y transporte), suelen soportar esfuerzos
diferentes a la puesta en obra, ya que la posición final del elemento pretensazo
implica otros factores como la resistencia de los soportes, el anclaje y las
características técnicas del aseguramiento final; inclusive es clima es un factor a
tomar en cuenta.
Sin embargo, investigando he determinado que hay una serie de fases mínimas que
se deben de considerar en el diseño de este tipo de estructuras. La primera de ellas
es el “curado”.
El ciclo de curado con vapor es el siguiente: primero después del colado se debe
esperar de 3 a 4 horas hasta que el hormigón alcance su fraguado inicial,
protegiéndolo con una lona para evitar la deshidratación de la superficie, un
segundo paso consiste en elevar la temperatura hasta 33º ó 35º C durante una hora.
En las siguientes 2 horas se elevará gradualmente hasta llegar a 70º u 80º C.
La segunda fase consiste en el “desmolde” que implica retirar el elemento del molde
que le ha dado forma, ello debe hacerse con sumo cuidado para evitar rajaduras o
fisuras o debilitar el elemento y debe efectuarse una vez observado el proceso de
curado. El desmolde de los elementos precolados se realiza mediante el uso de
grúas, marcos de carga, grúas pórtico (carros puente) o móviles. Los elementos
cuentan con accesorios de sujeción denominados orejas, hechos de metal e
incrustados en este, diseñados para soportar el peso propio del elemento más la
succión generada al momento de la extracción de la misma. Su localización está
dada de acuerdo al diseño particular de la pieza que deberá especificarse en los
planos de taller correspondientes. Ahora con el fin de considerar las fuerzas que se
producen en el elemento, causadas por la succión y el impacto se utilizan como
práctica común factores de incremento al peso propio de la pieza de acuerdo a la
tabla que se muestra abajo. Estos factores se emplean en el diseño por flexión de
paneles y no se deben de aplicar a factores de seguridad en accesorios
complementarios parea levantar las piezas (orejas metálicas).