Maquinaria utilizada en los diferentes procesos productivos

Duvan Andrés Gaviria olivera

Ficha 1781324

Instructora: Erika Velásquez

Centro industrial y de aviación

Barranquilla 24 de junio de 2019

 Introducción

Las maquinas son herramientas importantes para el desarrollo de la industria, nos permiten

hacer mucho trabajo en poco tiempo a su vez pueden ser peligrosas y dañinas para el ser humano

ya que estas pueden estar en malas condiciones y no aptas para su operación por consiguiente se

toman medidas de seguridad para salvaguardar la integridad física y mental de los trabajadores

expuestos a ellas

Objetivo

El presente trabajo nos permite conocer la maquinaria utilizada en los diferentes procesos

productivos, empleadas empleadas en los sectores de la industria, las medidas de prevención,

dispositivos de seguridad y a su vez conocer el debido mantenimiento de máquinas y

herramientas
 SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS

La seguridad en las maquinas puede estar integrada en las maquinas estas reducen, eliminan el

peligro.

Dentro de las distintas protecciones tenemos:

Resguardos fijos:

Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma permanente

(por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que

puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se

pueden clasificar en: envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) y distanciadores

(no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a la zona, la

hace inaccesible).

Resguardos móviles:

Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para garantizar su

eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin bloqueo.

Resguardo regulares: Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su

totalidad o que incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea

manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorregulable), permanecen en ella durante

una operación determinada.

 Dispositivos de enclavamiento:

Los dispositivos de enclavamiento como, por ejemplo, interruptores de seguridad, se montan

en resguardos móviles. Los dispositivos de enclavamiento impiden que la máquina ejecute

funciones peligrosas después de abrir la puerta protectora. Además, el interruptor de seguridad

mantiene cerrada la puerta protectora mientras se ejecuta el movimiento peligroso para el

operador.

Los dispositivos de enclavamiento inician las siguientes funciones en el control seguro:

La orden de parada se emite cuando se abre la puerta protectora.

Las funciones peligrosas de la máquina no pueden ejecutarse hasta que la puerta protectora

está cerrada. Para ejecutar las funciones peligrosas de la máquina, se precisa una orden de inicio

separada.

Las funciones peligrosas de la máquina no pueden ejecutarse mientras la puerta protectora

esté abierta.

Dispositivos residuales de inercia: requieren una acción voluntaria para parar que la

maquina se detenga lo más rápido posible en caso de necesidad

Dispositivo mando a dos manos:

El dispositivo de mando a dos manos cumple los requisitos según EN 574 Tipo III C. Obliga

al operador a tener las manos fuera de la zona de peligro durante el movimiento peligroso. El

dispositivo es adecuado como elemento de simultaneidad para el montaje en controles de prensas

de mecanizado de metales. Puede utilizarse en aplicaciones con prensas mecánicas, prensas

hidráulicas, circuitos de seguridad.

El dispositivo de mando a dos manos cumple los requisitos de seguridad siguientes:

El cableado está estructurado de forma redundante con autocontrol

 La instalación de seguridad permanece activa aun cuando falle uno de los componentes

El circuito evita otra carrera de prensa en caso de – fallo del relé – soldadura de un contacto –

defecto de bobina de un relé – rotura de un conductor – cortocircuito

Dispositivo sensible de seguridad:

Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de elementos de una máquina (o

garantiza condiciones de seguridad equivalentes) cuando una persona o una parte de su cuerpo

rebasa un límite de seguridad. Los dispositivos sensibles pueden ser: - de detección mecánica:

por ejemplo por medio de cables, sondas telescópicas, dispositivos sensibles a la presión, etc.; -

de detección no mecánica: por ejemplo dispositivos fotoeléctricos, dispositivos cuyo medio de

detección puede ser capacitivo, por ultrasonidos, etc.

Dispositivo de marcha sensitiva:

Provoca el funcionamiento mientras se mantiene accionado Cuando se suelta vuelve

automáticamente a posición de parada de seguridad

Dispositivo de mando a impulso:

Provoca un movimiento limitado al accionarlo Se debe volver a accionar para conseguir un

nuevo movimiento

Dispositivos de seguridad aparta cuerpos:

 Sólo se usarán en prensas lentas de hasta 25 g.p.m. (prensas de simple efecto) o 15 g.p.m.

(prensas de doble efecto). Aparta cuerpos Deben montar un enclavamiento que impida el

embragado y/o detenga la prensa si se corta el campo sensible. Para volver a poner en marcha la

prensa deberá actuarse de nuevo sobre los mandos. Deben incorporar un sistema automático que

compruebe el funcionamiento correcto del dispositivo a cada ciclo. Al primer fallo en el sistema

se detendrá la prensa automáticamente. No afectarán al sistema influencias externas. La zona no

protegida por las barreras se protegerá por resguardos

Complementarios. Entre el plano de detección y la zona de peligro existirá una distancia de

seguridad (Distancias de seguridad). La maniobra cumplirá condiciones especiales.

Dispositivos de seguridad con pantalla móvil:

Si el enclavamiento no es mecánico y directo sobre el embrague de maniobra deberá cumplir

con condiciones especiales (Distancias de seguridad). Resguardo con pantalla móvil Sólo debe

ser accesible la zona de peligro por el área barrida por el aparta-cuerpos y deberán cubrirse los

huecos con resguardos fijos adicionales. El movimiento del apartacuerpos no creará riesgos de

golpes o atrapamientos adicionales.

Dispositivos de seguridad no integrados en las maquinas:

Los Elementos de Protección Personal (EPP), están definidos “todo equipo, aparato o

dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el cuerpo humano, en todo o en

parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o enfermedades profesionales”. El equipo

de protección personal está formado por implementos de protección para ser utilizados por los

trabajadores en forma individual, por lo tanto el equipo está diseñado para las diferentes partes
del cuerpo y pueden ser ampliamente clasificados, de acuerdo a esto se hace necesario establecer

un programa donde se establezcan el uso, manejo y mantenimiento de los mismos.

Capacitación:

Es un proceso que posibilita al capacitando la apropiación de ciertos conocimientos, capaces

de modificar los comportamientos propios de las personas y de la organización a la que

pertenecen. La capacitación es una herramienta que posibilita el aprendizaje y por esto

contribuye a la corrección de actitudes del personal en el puesto de trabajo

Análisis de trabajo seguro:

Es un método para identificar los peligros que generan riesgos de accidentes o enfermedades

potenciales relacionados con cada etapa de un trabajo o tarea y el desarrollo de controles que en

alguna forma eliminen o minimicen estos riesgos.

El proceso de ATS debe aplicarse a todas las tareas o procesos críticos o claves, y se

desarrolla del siguiente modo:

Seleccionar la tarea a analizar (tareas con alta frecuencia de accidentes, tareas con accidentes

graves, tareas nuevas).

Definir los pasos principales del trabajo o tarea:

Identificar los posibles exposiciones a pérdidas (daños posibles a personas propiedad y

proceso) producto de los peligros existentes

Desarrollar una evaluación de eficiencia (respóndase para cada paso preguntas como:

¿Quién?, ¿Donde?, ¿Cuándo?, ¿Cuál?, ¿Por qué? y ¿Cómo? se puede realizar mejor dicho paso)
 Escribir los procedimientos estándares de trabajo:

Describa primero el propósito de la tarea.

Describa paso a paso la forma correcta de cómo proceder.

Expresar en cada paso "que hacer" y no "que no hacer".

Presentar en un formato que sea claro, conciso y concreto.

Poner en funcionamiento

Entregar una copia del procedimiento.

Proporcionar capacitación al personal asignado.

Observar el correcto funcionamiento de lo planeado

Mantenimiento preventivo:

Cuando hablamos de mantenimiento preventivo hacemos referencia a la realización de

manera regular de inspecciones generales de la maquinaria industrial: abarcando desde la

verificación del funcionamiento hasta la seguridad, la calibración, limpieza y lubricación de los

mismos. Por lo general, las industrias suelen realizar previamente un plan de mantenimiento que

se suele seguir periódicamente para mantener las maquinarias en buenas condiciones y para

chequear cuando sea necesaria una reparación más profunda.

Lo que se busca con este tipo de mantenimientos industriales es prever y prevenir los

problemas o inconvenientes que puedan surgir en una máquina y lograr su reparación y

corrección en el momento justo y oportuno. Así, se consigue mantener la maquinaria de la

industria en un punto óptimo tanto en cuanto a eficiencia como en funcionamiento

 Seguridad de los equipos

Cada uno de estos equipos tiene la finalidad de protegerlo a usted como trabajador estos

dispositivos nunca deben crear nuevos peligros, no deben tener bordes dentados o alargadores

inusuales, existen cuatro tipos:

Fijas

De interbloqueo

Ajustable

Autoajustable

Fijas: son sencillas durables y permanentes no dependen de piezas móviles o

complementarias están hechas de láminas de metal, rejillas barras o plástico o cualquier material

lo suficientemente fuerte para cumplir su función

De interbloqueo: están conectados a un organismo de interrupción o disparo que corta la

energía automáticamente cuando la protección es levantada o removida usan sistemas eléctricos,

mecánicos, hidráulicos o combinaciones de estos. Este tipo de protección siempre debe ser

reiniciada manualmente para impedir que la maquina se reinicie automáticamente esto sería muy

peligroso si no se está preparado

Ajustables:

Se adecuan a diferentes tamaños de materiales y como sea necesario

 Autoajustables:

Estas llevan la flexibilidad a otro nivel el tamaño de su abertura se determina en función del

movimiento del inventario si la mercancía entra a un área peligrosa la mercancía se desliza

dando suficiente espacio para que la mercancía pueda entrar, se tiene que ser extremadamente

cuidadoso con este tipo de protecciones por que ocasionalmente disminuyen su visibilidad del

punto de operación

SEGURIDAD EN LAS HERRAMIENTAS

Para reducir los riesgos derivados del uso de herramientas manuales, se deben tener en cuenta

una serie de criterios preventivos básicos que contemplen las distintas fases implicadas:

Al comprar la herramienta

Compre las de buena calidad, con la dureza y firmeza necesaria. La selección se llevará a cabo

previo análisis del trabajo a realizar con el fin de adquirir las herramientas más acordes al uso

previsto, teniendo en cuenta la función para la que fueron diseñadas. También se deberá

considerar su forma, peso y dimensiones para asegurar el mejor ajuste y adaptación al trabajador.

Uso y conservación:

Antes de comenzar el trabajo, se debe verificar el buen estado de la herramienta, inspeccionando

cuidadosamente mangos, filos, acoplamientos y fijaciones en busca de grietas, astillas, roturas,

etc.

Las herramientas se conservarán limpias y sin grasa, en condiciones apropiadas de uso,

comunicando los defectos observados al superior inmediato para proceder a su reparación, ajuste

o sustitución en caso necesario.

Las mordazas, bocas y demás elementos de las herramientas ajustables no deberán encontrarse

gastadas, deformadas ni sueltas (llaves, alicates, etc.).

Los mangos no deberán estar astillados o rajados. Deberán encontrarse perfectamente acoplados

y sólidamente fijados a la herramienta (mazas, destornilladores, etc.).

Cuando exista riesgo de contacto eléctrico se hará uso de herramientas con mango de protección

aislante, y elementos antichispa en ambientes inflamables.

Almacenamiento y transporte:

Al finalizar el trabajo, las herramientas deberán ser oportunamente recogidas y almacenadas.

En el almacenamiento se evitará depositar las herramientas en lugares húmedos o expuestos a los

agentes atmosféricos.

Las herramientas punzantes o cortantes se mantendrán con la punta o el filo protegidos por

fundas de plástico o cuero durante su almacenamiento y transporte.

En general, el transporte deberá llevarse a cabo en cajas o maletas portátiles oportunamente

diseñadas, sin hacer uso de los bolsillos ni improvisar.

PARTES DE UNA MAQUINA

Una máquina es un aparato con el cual se aprovecha, se controla y se dirige la acción de una

fuerza. Estos reciben energía y la transforman en otra para así producir un efecto determinado

Está conformada por un grupo de elementos móviles o fijos, las cuales permiten realizar

diferentes trabajos. El conjunto de estas es lo que se conoce como maquinaria.

Existen varios tipos de máquinas como son las máquinas manuales, las cuales para funcionar

necesitan la intervención de la fuerza de una o varias personas; las máquinas eléctricas, que crean

energía a partir de energía cinética a través de unos circuitos eléctricos y magnéticos que posee;

y las máquinas térmicas e hidráulicas que llegan a usar fluidos para poder funcionar.

Sus partes son:

 Estructura:

Se trata de la parte de la máquina en la cual se apoyan cada uno de los elementos que la

compone.

Carcasa:

También se le conoce como cubierta. Esta parte es la que se encarga de proteger a la máquina

en sí, y a la vez sirve para unir otras partes de la máquina.

Neumáticos:

Esta parte se muestra en ciertas máquinas, los cuales funcionan, regulan y hacen funcionar por

aire comprimido las válvulas, turbinas y cilindros neumáticos.

Circuitos eléctricos y electrónicos:

Parte que se aprecia en máquinas que trabajan en base a electricidad. Estas máquinas pueden

funcionar a través de baterías recargables, de pilas o de red eléctrica. Los circuitos electrónicos

presentan piezas de muy pequeño tamaño, como es el caso de los chips que están conformados

por miles y miles de componente.

Elementos hidráulicos:

Estos funcionan, regulan y hacen funcionar la circulación de un líquido, el cual por lo general

es aceite hidráulico.

Motor:

Parte que compone a las máquinas automáticas que se encarga de generar el movimiento en

ella para que así pueda cumplir con sus funciones.

 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS

Tipos de movimientos: si analizamos la mayoría de las máquinas que el ser humano ha

construido a lo largo de la historia: norias movidas por agua(usadas en molinos, batanes,

martillos pilones...), molinos de viento (empleados para moler granos o elevar agua de los

pozos), motores eléctricos (empleados en electrodomésticos, juguetes, máquinas

herramientas...), motores de combustión interna (usados en automóviles, motocicletas, barcos...);

podremos ver que todas tienen en común el hecho de que transforman un determinado tipo

de energía (eólica, hidráulica, eléctrica, química...) en energía de tipo mecánico que aparece en

forma de movimiento giratorio en un eje.

Por tanto, el movimiento giratorio (rotativo o rotatorio) es el más corriente de los que

pueden encontrarse en las máquinas, pero esto no quiere decir que sea el único.

Si analizamos el funcionamiento de una cinta transportadora vemos que todo objeto que se

coloque sobre ella adquiere un movimiento lineal en un sentido determinado, lo mismo sucede si

nos colocamos en un peldaño de una escalera mecánica; Este mismo tipo de movimiento lo

encontramos en las lijadoras de banda o las sierras de cinta. Es el denominado movimiento lineal

continuo.

Si analizamos el funcionamiento de una máquina de coser vemos que la aguja sube y baja

siguiendo un movimiento lineal; lo mismo sucede con las perforadoras o el émbolo de las

máquinas de vapor. A ese movimiento de vaivén que sigue un trazado rectilíneo se le

denomina movimiento lineal alternativo.

Si nos sentamos en el columpio de un parque y nos balanceamos, podremos observar que

llevamos un movimiento de avance y retroceso describiendo un arco de circunferencia. Lo

mismo le sucede al péndulo de un reloj, a los niños que juegan en el balancín de un parque, al
palo de golf o a la mano mientras caminamos. Este movimiento aparece cuando una palanca gira

sobre su fulcro con movimiento oscilante (giratorio alternativo). De todo lo anterior deducimos

que existen 2 tipos básicos de movimientos: lineal y giratorio; que a su vez pueden presentarse

de dos formas: continua y alternativa.

[Nota. Cuando hablamos de movimiento giratorio nos estamos refiriendo, normalmente, al

movimiento de un eje; mientras que cuando hablamos de movimiento circular solemos referirnos

a cuerpos solidarios con el eje (ventiladores, péndulos, aspas, devanados de motores, pedales,

palas de una rueda.

ACCIONES DE LAS MAQUINAS

Empujar

Soltar

Tirar

Pulsar

Tocar

Cortar

Subir

Bajar

Juntar

Sujetar
 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Existen elementos básicos y especializados siendo la principal diferencia entre ellos, las

categorías que cada uno puede cubrir de acuerdo a las normas ya citadas, y según sus

características técnicas y tecnológicas. En un mismo espacio es posible e combinar distintas

soluciones con dispositivos diferentes para cada máquina; la elección dependerá del tipo de

máquina y del nivel de riesgo a prevenir.

Entre los más empleados están:

Micros de seguridad:

También conocidos como cerramientos de bloqueo, fabricados en acero inoxidable, son los

dispositivos de mayor uso en la industria dado que se instalan en las bisagras de las puertas o en

las guardas de sectores específicos en las máquinas donde se advierta algún tipo de riesgo. Estos

generan alertas al momento de abrir las puertas, con un consiguiente paro de máquina, lo que

garantiza que ésta no funcionará hasta que la puerta esté cerrada.

Existen micros magnéticos que funcionan activando un campo formado por imanes ubicados

en la puerta (emisor) y el marco (receptor) y un sistema eléctrico codificado (que contrarresta el

solo uso de imanes, por parte de los operarios, para burlar el campo magnético). Otros son los

micros de bloqueo mecánico que funcionan con una llave que al ser retirada para abrir la puerta,

provoca la alerta, y que se deshabilitan solo cuando la máquina está detenida o apagada y tienen

la llave en la cerradura.
 Paros de emergencia:

Dispositivos empleados principalmente para detener una máquina lo más rápido posible.

Están provistos de un botón que al ser pulsado, interrumpe la energía del circuito de la máquina

en la que estén instalados.

En esta variedad existen dos tipos: los de botones de paro estándar puestos en máquina, y los

paros por guaya que funcionan como una extensión de múltiples paros de emergencia e incluyen

una cuerda extensible para resguardar un perímetro de área determinado por distintas máquinas,

de tal manera que al ocurrir un accidente, sea posible que los operarios puedan desactivar la

operación desde cualquier punto, halando la cuerda.

Este aparato puede ir conectado a muros, a paros o a resortes tensores de cuerda para generar

ángulos de 90°, y construcciones lineales como las empleadas para cerrar bandas transportadoras.

Algunos modelos ofrecen niveles de seguridad mayor, como aquellos a prueba de explosiones

que evitan daños mayores en áreas en las que puedan surgir escapes de gases o chispas eléctricas

como sucede en las zonas de explotación minera; o los de tipo IP67 que, fabricados en acero

inoxidable, soportan chorros directos de agua y deterioro en ambientes de humedad extrema.

Según Julián Orlando Díaz, el sistema por guaya resulta mucho más económico –cuando se

trata de cubrir áreas muy grandes– que montar numerosos paros de emergencia estándar pues

esta composición no solo implica la instalación botones por separado, cada cierta distancia, sino

de cableado adicional. También señala que la ubicación de los puntos donde se instalen los paros

–sea estándar o por guaya– debe ser cuidadosa para evitar interrupciones frecuentes e

innecesarias en el proceso productivo.

 Cortinas de seguridad:

Conocidas también como AOPD (dispositivos de protección optoelectrónicas activos) son

aparatos optoelectrónicas que advierten la presencia de objetos en el campo de detección que

forma su cortina de luz. Se usan como barreras protectoras en máquinas o áreas de trabajo para

detectar la presencia de dedos, manos, miembros o el cuerpo completo de una persona.

Estos dispositivos pueden ser de dos tipos: de proceso y perimetrales. Los primeros (categoría

tipo 4) son instalados en las máquinas y detectan –con inmediatez, a menos de un milisegundo–

desde un dedo hasta un miembro; y las perimetrales que se utilizan en equipos de gran tamaño

(tipo CNC), protegen áreas amplias, son de acción más lenta (500 milisegundos), tiene pocos

ases de luz y pueden cubrir hasta 30 metros de distancia dependiendo de su configuración y de

las condiciones del ambiente, pues la presencia de polución en el aire reduce la eficiencia de los

ases de luz.

Adicionalmente, las de proceso ofrecen algunas funciones avanzadas de programación como

el blanking que permite deshabilitar algunos ases de luz en los casos en los que alguna parte

física de la máquina sobresalga y pueda ser tomada como un obstáculo por el dispositivo; o

el muting –utilizado frecuentemente en sistemas de transporte– que deshabilita un sector de la

cortina según el tamaño o dimensiones del objeto que lleve la banda mientras conserva activos

los ases de luz del área restante, y que puede parar el proceso cuando advierte la presencia de

objetos de dimensiones superiores a las previamente programadas.

Es muy importante anotar que las perimetrales solo detectan cuerpos, por esta razón resultan

inoperantes si se utilizan en máquinas.

“Muchas empresas venden perimetrales como de proceso, las montan en una prensa, por

ejemplo, y dado que están hechas para detectar cuerpo y funcionar a largas distancias, a la hora
trabajar en una máquina que necesitaba corta distancia, muchos ases de luz y advertir partes más

pequeñas, no funcionan, lo que constituye un gran riesgo de accidente”

Pese a que en ambos casos existen precios bajos y altos –cortinas de proceso alrededor de los

nueve millones de pesos, las más avanzadas, y perimetrales a partir de tres millones de pesos– la

diferencia en costos puede llegar a ser hasta del hasta del 40 % cuando la selección que hace el

industrial es incorrecta.

“Todas funciones extras encarecen los equipos, y dado que tanto las empresas que compran

como las que ofrecen equipos y servicios de seguridad desconocen los productos, las primeras

pagan más por sistemas que no necesitan y las segundas venden lo más costoso o simplemente

venden equipos equivocados; por eso es necesario realizar, primero, un análisis de riesgo”.

Controles bimanuales:

Se trata de un dispositivo que en algunos casos reemplaza a las cortinas de seguridad y que

permite el accionar de una máquina únicamente cuando el operario tiene sus dos manos puestas

en ella y la detiene si su complejo sistema detecta la entrada de una sola mano o de cualquier

elemento distinto a la mano; de esta forma garantiza que el operario no sufra accidentes por

descuidos, especialmente en máquinas despejadas, desprovistas de rejas o tapas de seguridad.

Bordes y topes de seguridad:

Se utilizan, principalmente, en los sistemas de carga de pallets y en los sistemas de puertas

automáticas de elevación vertical o apertura horizontal, para que, al bajar las puertas y tener los

topes, contacto con un cuerpo u objeto, se frenen de forma inmediata.

Tapetes de seguridad:

Este dispositivo posee unas galgas extensiométrica o sensores de carga, por cada pulgada

cuadrada, que detectan hasta de 30 Kl (peso menor al de un adulto) de manera que al advertir
pesos mayores al indicado envía una señal eléctrica a la máquina, genera alarma y realiza un

paro de emergencia.

Además de ofrecer la posibilidad de ser ensamblados y configurados, a través de software de

programación, de acuerdo las necesidades del usuario, pueden ser habilitados o deshabilitados,

en ciertas áreas susceptibles de peligro, según el proceso que se adelante o la máquina que esté

en funcionamiento.

“En soldadura robótica, por ejemplo, la celda no se acciona hasta que el operario no salga del

área protegida por el tapete, a fin de evitarle daños por chispas”, explica Julián Orlando Díaz.

Incluso, conectados a otros aparatos como elevadores o montacargas, puede inhabilitar la función

de éstos cuando advierte la presencia de personas en las áreas activas del tapete.

Existe una segunda variedad de tapetes virtuales –altamente versátiles– conocidos como

scanner de seguridad, inalámbricos con comunicación vía internet que realizan barridos de forma

radial a 270 °, que pueden comunicarse con otros tapetes para ampliar su rango, tienen un

alcance de hasta 15 metros, son también configurables y cuyos precios superan los catorce

millones de pesos.

Regularmente los tapetes son fabricados en acero o en plástico, la elección depende de las

condiciones del ambiente de la planta, y el precio que varía según el material y dimensión de la

zona a cubrir.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

1. Adquisición de máquinas seguras (con marcado CE) y el correspondiente certificado

de conformidad.
 2. Seguir las instrucciones establecidas en el manual del fabricante del equipo de

trabajo.

3. Comprobar periódicamente el buen funcionamiento de los equipos.

4. Establecer un programa de mantenimiento preventivo de los equipos de trabajo para

garantizar el adecuado funcionamiento.

5. Utilizar los equipos sólo para el fin previsto por el fabricante.

6. Antes de poner en marcha un equipo comprobar los elementos de seguridad del

equipo y el estado del mismo.

7. Si un equipo no funciona correctamente no tratar de arreglarlo.

8. Nunca anular ni retirar los dispositivos de protección que posee la máquina.

9. Realizar las operaciones de revisión o mantenimiento con los equipos parados y

desconectados de la fuente de alimentación de energía.

10. Nunca utilizar un equipo de trabajo si no se dispone de la formación necesaria.

11. Utilizar los equipos de protección individual de forma complementaria a las

protecciones colectivas incluidos en la máquina, en particular guantes de protección frente

a riesgos mecánicos
 BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS

es un método que se aplica de manera sistemática para evitar que comience a funcionar un

equipo, que una persona lo active involuntariamente o que se libere energía de forma

incontrolada, cuando alguien está trabajando o cuando, por ciertas circunstancias, puedan

encontrarse trabajadores cerca de los puntos peligrosos de las maquinas. Un candado es puesto

de tal forma que el equipo no pueda ser conectado o en otros casos, se cuelga una tarjeta

preventiva, en el dispositivo de desconexión del sistema, este procedimiento se puede aplicar a

equipos que están conectados eléctricamente o en válvulas y otros equipos mecánicos en los

cuales la energía almacenada puede causar algún peligro

Bloqueo/tarjeteo:

Procedimiento para controlar la liberación de energía peligrosa y un sistema para proteger

contra el funcionamiento accidental del equipo mientras se realiza mantenimiento o servicio

Aseguramiento del equipo o cierre: usualmente se habla de cierres eléctricos por que en los

interruptores eléctricos en donde el procedimiento de candados y tarjetas se utiliza más

comúnmente, pero también se utiliza para controlar otras formas de fuerza tales como aire

comprimido, vapor y líquidos

Los trabajadores necesitan ser adiestrados para asegurarse den que conocen, comprenden y

siguen las disposiciones aplicables de los procedimientos de control de energías peligrosas

 Pasos para controlar la energía peligrosa

Conocimiento de los equipos:

Es quizás uno de los pasos de mayor complejidad, pero a la vez, de alto impacto en el resto de

las fases a implementar, ya que se definirá la información técnica específica que utilizarán los

actores del programa. En este punto previo se debe:

Identificar, ubicar y determinar los tipos y fuentes de energía

Hacer un inventario, equipo por equipo y máquina por máquina, de las energías que alimentan

a cada una, la cantidad o potencia de éstas, los diferentes dispositivos de aislamiento para su

control (tanto locales como a nivel de las fuentes primarias o principales) y los mecanismos de

bloqueo y etiquetado que se utilizan para hacer el control efectivo de las energías. En este caso,

hay variables claves y complejas, como la información técnica que pueda tener la compañía en

términos de planos de instalaciones, acometidas, distribuciones de energías y en general, la

localización verdadera y actualizada de estos datos.

Preparación para apagar:

Comunicar a las partes interesadas, que se intervendrá un equipo o maquinaria.

Antes de realizar una intervención, debe existir comunicación entre las partes interesadas. La

información generada en esta etapa exige ser conocida, comprendida y manejada tanto por los

trabajadores autorizados como por los afectados. Esto requiere, en algunos casos y empresas, la

emisión de un permiso de trabajo, especialmente cuando los equipos a intervenir y las maniobras
a realizar son complejas (una subestación eléctrica, una zona de compresores, una central de

suministro de gas, etc.).

Antes de proceder a apagar y finalizar el procedimiento, el personal autorizado debe consultar

la ficha de detección de energías peligrosas, identificar las personas y procesos que se pueden ver

afectados por la intervención y realizar una comunicación breve que indique el procedimiento a

efectuar, los controles que se van a utilizar y lo que se espera que hagan las diferentes personas

durante este tiempo.

Apagar:

El siguiente paso es apagar el equipo o máquina que será intervenido usando para ello el

procedimiento establecido por la empresa para detener el funcionamiento normal. Este proceso

es un control local, normalmente se realiza activando los controles de apagado que se encuentran

en los equipos. Es necesario recordar que un equipo apagado aún tiene el potencial de poder

accionar algunos de sus elementos, por lo que en este paso sólo se está empezando el proceso y

no se debe hacer ningún tipo de intervención.

Aislar y des energizar:

El paso a seguir es aislar las energías desde sus fuentes principales para que éstas no lleguen

al equipo mientras se realiza el mantenimiento o la intervención deseada. Todos los dispositivos

de aislamiento de energía necesarios deben localizarse y operarse de tal manera que se aíslen las

fuentes de energía, esta información debe estar consignada en la ficha de bloqueo y etiquetado de

la máquina a intervenir, para minimizar la posibilidad de falla en la des energización de los

equipos.
 Bloquear y etiquetar (colocar candados y etiquetas):

Este paso es fundamental en el proceso, implica realizar un aseguramiento de los dispositivos

de aislamiento, con componentes que físicamente impiden ser accionados de manera accidental.

Bloquear los dispositivos es tan complejo como lo requiera el proceso, no se trata de un solo

bloqueo, según la información que se consigne en la ficha de control de energías de la máquina,

serán necesarios tantos bloqueos como dispositivos de aislamientos y energías.

Liberar, disipar energías y controlar energías residuales

Algunos equipos tienen fuentes de energía almacenadas, aún después de apagarse y des

energizarse. La energía residual potencialmente peligrosa requiere ser liberada, controlada o

asegurada de cualquier otra forma. Lo anterior implica:

Aterrizar contactos. Dejar escapar la presión. Liberar tensión de resortes u otras partes con

energía potencial o bloquearlos. Purgar líneas. Usar bridas si no hay válvulas. Disipar energía

térmica o usar EPP adecuado. Revisar periódicamente si la energía se puede re acumular hasta

llegar a un nivel peligroso. Continuar verificando el aislamiento hasta que el trabajo se termine o

ya no exista la posibilidad de re acumulación.

Comprobar estado cero de energías:

¿Se hizo bien el bloqueo y aislamiento? Antes de empezar el trabajo sobre el equipo o

maquinaria, deben seguirse los siguientes pasos para garantizar que el control de las diferentes

energías ha sido efectivo. La seguridad de quien realizará la labor y la de sus compañeros

dependen de ello.
 Restablecimiento del proceso y operación de maquinaria / equipo intervenido:

Una vez realizada la intervención del equipo o máquina y antes de retirar los dispositivos de

bloqueo y etiquetado para volver a energizar el equipo, los empleados autorizados deben entre

otros: examinar el área para certificar que las partes no esenciales se han retirado y que los

componentes del equipo están intactos desde el punto de vista de la operación; revisar el espacio

de trabajo para que ningún empleado se encuentre en riesgo; después de quitar los dispositivos

de candado y antes de arrancar el equipo, informar a los empleados afectados del primer paso

descrito. Los dispositivos de candado serán retirados de cada dispositivo de aislamiento de

energía por el empleado que los instaló.

La principal dificultad que tenemos cuanto interactuamos con las energías, es que algunas de

ellas son difíciles de identificar o ver, excepto cuando se transforman o hacemos parte de ellas.

Al liberarse y de forma no controlada, es cuando se producen los accidentes, sus consecuencias

varían según la capacidad energética en dicho momento, sin embargo, la mayoría de casos suelen

tener efectos devastadores para el trabajador, efectos que pueden evitarse con la implementación

responsable de un procedimiento de bloqueo y etiquetado, no hay que esperar a que los

accidentes ocurran para concientizarse de su necesidad.

MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso

de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de

trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen

estado de conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se

aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios
industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y

sobre cualquier otro tipo de bien productivo. El objetivo final del mantenimiento industrial se

puede sintetizar en los siguientes puntos: • Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre

los bienes

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar

• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Área de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

• Reducir costes.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. En resumen, un mantenimiento adecuado,

tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos

durante más tiempo y a reducir el número de fallos. Actualmente existen variados sistemas para

acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no

solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar

antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron

concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos

últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su

mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar

son los siguientes:

 • Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento predictivo

• Mantenimiento productivo total

Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de

elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta

aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es

imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier

momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya

cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en

cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos

momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Área de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en

partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros

elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro

inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en

piezas de repuesto.

Mantenimiento preventivo:

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares,

pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un

sistema. Las desventajas que presenta este sistema son:

 • Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio,

encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un

tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de

"aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso

frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto.

Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.

• Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta

y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la

estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

• Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual

permite una mejor gestión.

• Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos

cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.

• Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de

mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneración del

servicio. Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

• Establecer la vida útil de los mismos

• Determinar los trabajos a realizar en cada caso Área de Ingeniería

 Mecánica/mantenimiento industrial

• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Mantenimiento predictivo:

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un

sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección

de algún síntoma de fallo. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de

los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de

un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la

elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento

del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la

velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez

dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites

aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. En otras palabras, con este método,

tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el

seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis,

sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto

con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en

mantenimiento.

Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) Este sistema está basado

en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario

realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas

cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras

tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

• Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad

• Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento) Área de

Ingeniería Mecánica MANTENIMIENTO INDUSTRIALE este sistema coloca a todos los

integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo,

con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra el programa en el factor

humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser

realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora.