UNIDAD 1: SEGURIDAD EN MAQUINAS

MAQUINAS Decreto Reglamentario 351/79 - Capítulo 15 Máquinas y herramientas

Conjunto de partes o componentes vinculados entre sí, de los cuales al menos uno es móvil, asociado para
una aplicación determinada, provista o destinada a estar provista de un sistema de accionamiento distinto de
la fuerza humana o animal aplicada directamente. Las máquinas deben estar diseñadas y fabricadas de
manera que sean aptas para su función y para que se puedan manejar, regular y mantener sin riesgo para las
personas cuando dichas operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas, pero también teniendo en
cuenta cualquier mal uso razonablemente previsible.

PRINCIPIOS GENERALES DE LA PROTECCION DE MAQUINAS

El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra lesiones, a causa de:
1. Contacto directo con las partes móviles de una máquina.
2. Trabajo en proceso (retroceso en una sierra circular, rebabas de una máquina herramienta,
salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
3. Falla mecánica.
4. Falla eléctrica.
5. Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia, preocupación, enojo,
enfermedad, temeridad deliberada, etc.

ACCIDENTE POR RIESGO MECÁNICO

RIESGO HUMANO, CONDICION DE SEGURIDAD, CONDICIÓN EXTERNA, CONDICIÓN ADMINISTRATIVA.

Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos dispondrán de protecciones
eficaces que cumplirán los siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño.
2. De material resistente.
3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4. Permitirán el control y engrase de los elementos da las máquinas.
5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6. No constituirán riesgos por si mismos.
7. Constituirán parte integrante de las máquinas.
8. Actuarán libres de entorpecimiento.
9. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
10. No limitarán la visual del área operativa
11. Dejan libres de obstáculos dicha área.
12. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
13. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

MANTENIMIENTO
Se realizarán con condiciones de seguridad adecuadas que incluirán de ser necesario la detención de las
máquinas. Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será analizada con la prohibición de su
manejo por trabajadores no encargados de su reparación. Para evitar su puesta en marcha se bloqueará el
interruptor o llave eléctrica principal, mediante candados o similares de bloqueo, cuya llave estará en poder
del responsable de la reparación que pudiera estarse efectuando
TIPOS DE MOVIENTOS DE UNA MAQUINA
Movimiento mecánico: Los mecanismos producen movimiento rotativo o movimiento alternativo, o una
combinación de ambos, ambos producen acciones de trituración y corte. Cuando estos movimientos
mecánicos se entienden claramente, pueden identificarse todos los puntos peligrosos de una máquina.
 Movimiento rotativo: Se halla en todo tipo de máquinas. Se usa como un medio de transmisión de
fuerza de un punto a otro, directa o indirectamente, sea por poleas, bandas, cadenas, engranajes, etc.
La pieza sin importar su velocidad, si es lisa o áspera, puede ser peligrosa cuando está girando. Una
pieza giratoria puede ser, por ejemplo, un eje de transmisión, el husillo de un torno, o la broca de un
taladro vertical.
 Movimiento alternativo deslizante: El tipo deslizante del movimiento alternativo en el que una parte
móvil cruza la parte fija de una máquina. s partes móviles están generalmente encerradas o apoyadas
en guías. Existe una zona de peligro en donde la parte móvil (alternante), se acerca o cruza la parte fija
de la máquina. Por ejemplo, las mesas de un cepillo mecánico, el costado de una máquina
conformadora, la soldadura de puntos, y las mordazas de sujeción.

TIPOS DE RESGUARDO

RESGUARDO FIJO: La ventaja principal es que previene todo el tiempo el acceso a las partes peligrosas de
la máquina. Se considera preferible a todos los otros tipos. Los resguardos fijos pueden ser de tipo
ENVOLVENTE, que impide el acceso a la zona peligrosa por cualquiera de sus lados, o DISTANCIADOR el
cual no cierra completamente la zona peligrosa, pero que impide o reduce el acceso. Ejemplo: en prensas,
maquinas enderezadoras de lámina, trenes de engranajes, taladros, cortadoras de guillotinas.

RESGUARDO MOVIL: Suele estar asociado al mecanismo del bastidor de la máquina, mediante bisagras o
guías de deslizamiento, es posible abrir sin uso de herramientas.

RESGUARDO ASOCIADO AL MANDO: Asociado a un dispositivo de enclavamiento, o enclavamiento y

bloqueo, de forma que las funciones peligrosas de la maquina no pueden realizarse hasta que el resguardo
este cerrado. Cuando está cerrado significa poner en marcha la máquina. Se admite su utilización cuando
simultáneamente es imposible que el operario permanezca en la zona peligrosa o entre la zona peligrosa y
el resguardo.

RESGUARDO REGULABLE: Resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes
regulables. La regulación permanece fija durante una determinada operación.

RESGUARDO AUTOREGULABLE: Se realiza una pequeña modificación al resguardo regulable haciendo que
permanezca activo en la zona de peligro mientras se esté utilizando la máquina.

RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO: Las funciones peligrosas de la maquina “cubiertas”

por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo este cerrado. La apertura del resguardo
mientras se desempeñan las funciones peligrosas de una máquina, da lugar a una orden de parada.

RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO: Las funciones peligrosas de la maquina

“cubiertas” por el resguardo no puedan desempeñarse hasta que el resguardo este cerrado y bloqueado.
El resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de lesión
debido a las funciones peligrosas de la máquina.

RESGUARDOS INTERCONECTADOS: El propósito del resguardo de interconexión es evitar la operación del

control que pone en marcha la máquina, hasta que el resguardo se coloca en posición a fin de que el
operador no pueda alcanzar la zona de operación o la zona de peligro. Cuando la máquina está en
movimiento el resguardo no puede abrirse. Puede abrirse solamente cuando la máquina se ha parado o ha
alcanzado una posición fija en su trayectoria.

RESGUARDOS AUTOMÁTICOS: Funciona independientemente del operador y su acción se repite mientras

la máquina está en movimiento. Únicamente después que las manos, brazos y cuerpo del operador han
sido retirados de la zona de peligro puede producirse el accionamiento de la máquina.

DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN: Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o reducen el riesgo,
solo o asociado a un mando. Se incluyen los siguientes:

 INTERRUPTORES DE ENCLAVAMIENTO: Dispositivo de protección mecánico o eléctrico destinado a

impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones. Se
protege a los operarios al detener la máquina cuando el actuador se retira del cabezal del interruptor.
 DETECTOR DE POSICION: Cuando se utiliza un solo detector de posición, se debe montar de manera
que sea accionado por el resguardo según el modo positivo de apertura, principalmente porque este
modo de accionamiento impide que el detector sea neutralizado fácilmente.
 CABLE PARADA DE EMERGENCIA Este dispositivo está constituido generalmente por una barra
articulada que actúa sobre uno o dos detectores de posición.
 BORDE Y BARRA SENSIBLE
 DISPOSITIVO DE MANDO SENSITIVO
 BARRERAS FOTOELÉCTRICAS
 DETECTOR ULTRASONICO
 TARIMAS DE SEGURIDAD SENSIBLE A LA PRESIÓN

Las medidas de seguridad aplicables a una máquina se pueden dividir en:

• Medidas de seguridad integradas en la máquina.

• Otras medidas no integradas.

Las medidas de seguridad integradas se pueden dividir en cuatro niveles de seguridad, en sentido decreciente:

1. NIVEL ALTO: Medidas de prevención intrínseca. Evitan o reducen al máximo el peligro, fundamentalmente
por diseño.
2. NIVEL MEDIO: Medidas de protección. Protegen contra los peligros que no es posible evitar o reducir por
diseño.
3. NIVEL BAJO: Advertencias. Advierten e informan a los usuarios de los peligros, complementariamente a las
anteriores, cuando no cabe protección total.
4. NIVEL AUXILIAR: Disposiciones Suplementarias. Son medidas de emergencia, que se usan fuera de las
condiciones y del uso normal de la máquina. Sólo se usan cuando el resto de las medidas no son aplicables, o
como complemento a las mismas.

Medidas para eliminar peligros o reducir los riesgos:

• Evitar aristas cortantes, ángulos agudos, partes salientes, etc.
• Fabricar máquinas seguras.
• Utilizar tecnologías, métodos y fuentes de alimentación de energía intrínsecamente seguros.
• Tener en cuenta las normas sobre cálculo, diseño y construcción de máquinas, así como las propiedades de
los materiales utilizados.
• Tener en cuenta los principios ergonómicos.
• Aplicar los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando.
• Prevención de los peligros debidos a los equipos neumáticos e hidráulicos.
• Prevención del peligro eléctrico.

Medidas para limitar la exposición de las personas a los peligros:

• Aumentar la fiabilidad de las partes componentes de las máquinas.
• Mecanización o automatización de las operaciones de alimentación y extracción.
• Disposición de los puntos de reglaje o de mantenimiento fuera de las zonas peligrosas.

RESGUARDOS EN EL PUNTO DE OPERACIÓN:

• Guillotinas para corte
• Cortadoras tipo tijeras
• Prensas de poder
• Tornos
• Fresadoras
• Sierras
• Herramientas portátiles de poder
• Dobladoras
• Enrolladoras

Protección Para Sierras Circulares: Estas máquinas son alimentadas a mano y tienen la dificultad que los
operarios acercan sus manos al punto de operación (zona de corte), lo que a menudo provoca lesiones y
amputaciones. Este punto se protege con una caperuza de protección, con uñas anti-retroceso y un separador
que evita que el material se trabe y retroceda hacia el operador.

Protección De Guillotinas: En este caso, el riesgo está representado por el contacto accidental de la hoja de la
cuchilla con las manos del operador. Debe instalarse una barrera fija a todo lo largo de la mesa, de modo que
dé acceso a la lámina que se va a cortar, pero no a los dedos. La barrera de accionamiento de la guillotina
debe tener una protección que corra a todo lo largo de la barra del pedal y dispuesta de manera que no se
pueda accionar en forma accidental

Protección de esmeriles: Para esta máquina existen carcasas de protección que cubren gran parte de la
periferia de la rueda y protectores de material transparente para protección de chispas o partes que se
proyecten en dirección a los ojos.

Protección Tipo Disyuntor Para Rodillos: Consiste en varillas disyuntoras horizontales, colocadas de modo
que, al entrar en contacto con el cuerpo o la cabeza del operador, ponen en acción en forma instantánea el
mecanismo de freno que detiene rápidamente el rodillo.

Protección por barrera: Este sistema de protección hace las veces de barrera, impidiendo el contacto
accidental entre una persona y el punto de operación de una maquinaria. Estas son las protecciones comunes
de barandal.

Unidad 2 PRACTICAS DE SEGURIDAD-GESTIÓN DE HERRAMIENTAS

A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las herramientas
de mano:
1. Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
2. Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
3. Uso correcto de las herramientas.
4. Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
5. Guardar las herramientas en lugar seguro.
6. Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

PREVENCIÓN EN EL USO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS MANUALES RIESGOS

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
 Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas.
 Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia
herramienta.
 Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado.
 Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.

Las principales causas que originan los riesgos son:

Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.
Uso de herramientas de forma incorrecta.
Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.
Herramientas transportadas de forma peligrosa.
Herramientas mal conservadas.

MEDIDAS PREVENTIVAS: Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la
fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas preventivas
específicas para cada herramienta en particular y finalmente la implantación de un adecuado programa de
seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control,
almacenamiento y eliminación.

DISEÑO ERGONÓMICO DE LA HERRAMIENTA: Desde un punto de vista ergonómico las herramientas

manuales deben cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:
• Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
• Proporcionada a las dimensiones del usuario.
• Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
• Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

HERRAMIENTAS MANUALES ELÉCTRICAS

NORMAS GENERALES: MEDIDAS PREVENTIVAS
 Seguir el manual de instrucciones que proporciona el fabricante
 Comprobar que la herramienta este en buen estado
 No utilizar herramientas que tengan los cables o las partes móviles accesibles
 No utilizar herramientas eléctricas que estén mojadas o húmedas
 No modificar la herramienta
  Agarrar la máquina siempre con las dos manos
 Alejar el cable de red de las zonas de paso
 Desenchufar la herramienta cuando haya que realizar cualquier tipo de ajuste
 No sobrecargar los enchufes
 Antes de iniciar las tareas, utilizar los Equipos de Protección Personal
 Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será revisará
 Para evitar su puesta en marcha se bloqueará el interruptor o llave principal mediante candados o
similares de bloqueo.
 En caso de que la maquina exija el servicio simultaneo de varios grupos de trabajo, los interruptores o
llaves deberán poseer un dispositivo especial que contemple su uso múltiple por los distintos grupos.
 No se transportará o almacenará sujetándola por el cable de alimentación.
 No tires del cable para desenchufar la herramienta
 No se transportará o almacenará sujetándola por el cable de alimentación.
 No tires del cable para desenchufar la herramienta, hazlo tirando de la ficha que la conecta a la red.

HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS E HIDRAULICAS

En general son de manejo sencillo y ofrecen la ventaja de que el aire comprimido que es la fuente de energía
que utilizan es menos peligrosa que la electricidad. Existen dos tipos de herramientas:
• Herramientas neumáticas De Percusión
• Herramientas neumáticas rotativas.

PELIGROS EN EL TRABAJO CON HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS: En el manejo de herramientas neumáticas los

accidentes más frecuentes se producen por las siguientes causas:

 Es necesaria la existencia de una válvula de cierre automático, de modo que su accionamiento

involuntario sea imposible; la máquina, de esta forma, solo puede funcionar cuando se pulsa el
disparador.
 Si la manguera de aire es mayor de media pulgada de diámetro, se debe instalar una válvula de
seguridad para flujos excedentes en la fuente del suministro de aire para reducir la presión en caso de
una falla en la manguera.
 Las mangueras durante el uso pueden verse sometidas a tensiones o flexiones, dando lugar a la rotura
que ocasiona la salida del aire a presión.
 La salida de aire comprimido puede dar lugar a proyecciones de partículas.
 El aire comprimido puede atravesar la piel, produciendo heridas que pueden ser de gravedad.
 El uso inadecuado del aire comprimido, al penetrar por orificios del cuerpo humano (boca, nariz, oídos,
etc.) puede provocar graves lesiones o incluso la muerte.
 Altos niveles de ruido y vibración.
 El empleo del aire comprimido para la limpieza de máquinas, bancos de trabajo, etc., o el escape de
este, puede ser causa de riesgos higiénicos.
 Mantenimiento incorrecto de las herramientas o la instalación, o ausencia de este.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO CON HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

 • Comprobar que la presión de la línea es compatible con los elementos o herramienta que se va a
utilizar
• Nunca utilizar herramientas de las que no se conozcan las características.
• Regular la presión de la línea en valores que garanticen la seguridad y eficacia del equipo.
• Comprobar el buen estado de la herramienta, de la manguera de conexión y sus
conexiones, además de verificar que la longitud de la manguera es suficiente y adecuada.
• Cuando se conecte a una red general, comprobar que dicha red es efectivamente de aire comprimido
y no de otro gas.
• Comprobar el buen funcionamiento de llaves y válvulas.
• Comprobar que se dispone de todos los accesorios que son necesarios para realizar el trabajo.
• Si se han de emplear mangueras que deban descansar en el suelo, se evitará colocarlas en zonas
donde las mismas puedan sufrir daños debido al paso por encima de las mangueras de elementos
móviles.
• Se dispondrá de la ropa de trabajo adecuada y de las protecciones personales que sean adecuadas al
trabajo a realizar.
• Si la manguera de la herramienta no permite aproximarse al objeto sobre el que hay que actuar, no
tirar de la manguera, aproximar el objeto si es posible o acoplar otra manguera.
• Antes de efectuar un cambio de accesorio, cortar la alimentación de aire comprimido.
• Antes de trabajar sobre piezas, asegurarse que están suficientemente sujetas.
• La herramienta se ajustará a la altura de trabajo de cada trabajador, de modo que la
herramienta se maneje por debajo del nivel de los codos, enfrente del cuerpo y con un
apoyo adecuado en los pies.
• Cuando se empleen herramientas en operaciones repetidas y en el mismo puesto de
trabajo, se utilizarán herramientas suspendidas, cerca del puesto de operación. Se utilizará un
mecanismo de sujeción sujeto a una estructura por encima del trabajador, y dispondrá de un
mecanismo de resorte para que pueda volver a su posición original.
• Se asegurará que el trabajador puede alcanzar la herramienta con comodidad y que no interfieren con
los brazos y movimientos del trabajador cuando se utilicen.
• Las herramientas suspendidas deberán ser del tamaño y peso apropiados.
• Del mismo modo deben evitarse o amortiguarse las oscilaciones mecánicas fuertes que se transmiten
en forma de sacudidas y vibraciones a las manos y brazos del operario.

HERRAMIENTAS HIDRÁULICAS: herramientas que utilizan un fluido para realizar un trabajo, con gran
capacidad de multiplicación de fuerzas. Herramientas hidráulicas más comunes son los gatos o criques.

UNIDAD 3 TRANSPORTE DE MATERIALES

CLASIFICACIÓN
Los aparatos de elevación del transporte pueden clasificarse:
Según en el medio que actúan:
• Puede ser: Aéreo, Terrestre, Fluvial y marítimo.
Según la procedencia de la energía que las accionan que puede ser:
• Puede ser: Manual, Mecánico, Hidráulico, Eléctrico, Neumático, Combinado.
Según la dirección de translación de cargas:
• Puede ser: Horizontal o Vertical (ascendente o descendente) e Inclinado.
Según el estado físico:
• Puede ser: transporte de sólidos, transporte de líquidos, transporte de gases.
Según la prestación del servicio:
• Puede ser: Continuos o discontinuos

TRANSPORTADORES DE SERVICIO CONTINUO: Los transportadores de servicios continuos se

emplean principalmente para transportar mercancías a granel (cereales, hulla, coque, cenizas, minerales, etc.).
También se los utiliza en distintos procesos de fabricación. Suelen ser fijos, aunque algunos tipos de
construcción, como transportadores de cinta, elevadores, transportadores de rodillos, etc., se hacen también
transportables.
Se pueden clasificar, según su accionamiento y prestación en:
• Electromecánicos: se dividen en transportadores a corta distancia (máx. 300mts) y larga distancia (más
de 300mts). El accionamiento suele ser eléctrico; para transportadores fijos y análogos se emplea también el
accionamiento por correa.
• Neumáticos estos a su vez se dividen en: por aire y por aspiración.

TRANSPORTADOR DE ARRASTRE O RASCADORES O REDLER

Este tipo de transportador denominado en "masa", y que toma su nombre de su inventor, consta
de una cadena sin fin cuyos eslabones llevan incorporados barras o paletas de varias formas. Esta
cadena, es accionada por una rueda dentada motriz, efectuándose el reenvío, a través de otra
rueda lisa, es decir sin dientes.

TRANSPORTADOR OSCILANTE
TUBOS TRANSPORTADORES
TRANSPORTADORES DE CINTA: banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro
libre.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS DE GRAVEDAD
TRANSPORTADORES DE RUEDAS DE GRAVEDAD
TRANSPORTADOR AÉREO DE CADENA O CABLE
TRANSPORTADORES POR CABLE ENTERRADO
TRANSPORTE POR CARRO SOBRE RIELES

TORRE DE CANGILONES: Se utiliza para el transporte de mercancías a granel, como cereales, carbón,
cemento, etc. La altura de elevación varía de 5 a 25 metros o más.
Está conformado por (14 elementos): Correa, Cangilones, Cabeza del Elevador, Descarga del Elevador,
Dispositivo tensor, Freno Automático, Pantalones. Pie del Elevador, Puertas de Inspección, Puerta de
Limpieza, Tolva de Alimentación, Tambor de Accionamiento, Tambor de Reenvío y Unidad de Accionamiento.
MONTACARGAS: Se utilizan para subir o bajar materiales, pudiendo detenerse la plataforma en las distintas
plantas de la obra. Están constituidos por una plataforma que desliza por una guía lateral rígida o por
dos guías rígidas paralelas; ancladas a la estructura de la construcción.

RIESGOS:
 Desplome de la estructura o de la plataforma de elevación
 Caídas de altura
 Atrapamientos
 Riesgos eléctricos
 Caída de objetos
 Caídas a nivel
 Sobreesfuerzos

¿Como se deberán proteger los huecos no usados de los montacargas?

 ART. 283 — Los huecos no usados de los montacargas se deben proteger por medio de mallas, rejas o
tabiques, de modo tal que imposibilite el acceso y la caída de personas y objetos. El montaje y
desmontaje de montacargas debe ser efectuado por personal con adecuada capacitación, provisto de
cinturones y restantes elementos de seguridad, bajo la supervisión del responsable de la tarea.

ASENSORES PARA PERSONAS

RIESGOS:
 Caídas al mismo nivel
 Caídas a distinto nivel
 Atrapamiento
 Caída de ascensor por rotura de cable
 Descarrilamiento de ascensor por falta de fin de carrera

Diferencia de montacargas y ascensores: La diferencia fundamental es que en el montacargas es diseñado

para el transporte de cargas de materiales y no está permitido el transporte del personal. El ascensor
en cambio sirve para el transporte del personal

Tipos de frenos en un ascensor:

 Freno mecánico: está compuesto por una campana de freno que gira generalmente sobre el eje sin fin.
La misma está rodeada por dos brazos que poseen una cinta en sus extremos, muy similar al freno de
cinta de un auto. Este sirve en caso de que el ascensor tenga pérdida de energía eléctrica. El freno
mecánico solo actúa para inmovilizar el ascensor una vez que se ha detenido totalmente la cabina.
 Freno Eléctrico: este freno consta con una corriente parasita de Foucault sin anillo que forma un solo
bloque con el motor. Consta con un programador con los valores nominales de frenado, lo que, de esta
forma, esta tensión es transmitida a un comparador-amplificador que produce una tensión resultante.
Una vez amplificada esta, va actuando sobre el frenado de Foucault lo que va produciendo un frenado
suave y a nivel.

UNIDAD 4 RESISTENCIA DE MATERIALES-GRÚAS

ESFUERZO: Se define aquí como la intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas que resisten
un cambio en la forma de un cuerpo. Es la FUERZA APLICADA sobre el AREA SOBRE LA QUE SE APLICA LA
FUERZA. Existen tres clases básicas de esfuerzos: tensivo, compresivo y corte.

TIPOS DE FUERZAS: Cualquier fuerza externa que se aplique sobre un material causa su deformación.
Fuerzas de tensión o tracción: La fuerza aplicada intenta estirar el material a lo largo de su línea
de acción.
Fuerza de Flexión: Las fuerzas externas actúan sobre el cuerpo tratando de “doblarlo”, alargando
unas fibras internas y acortando otras.
Fuerzas de compresión: la Fuerza aplicada intenta comprimir o acotar al material a lo largo de su
línea de acción.
Fuerza de cortadura: Las fuerzas actúan en sentidos contrarios sobre dos planos
contiguos del cuerpo, tratando de producir el deslizamiento de uno con respecto al otro.
Fuerza en torsión: la fuerza externa aplicada intenta torcer al material. la fuerza externa recibe el
nombre de torque o momento de torsión

DEFORMACION: Es todo cambio en sus dimensiones que sufre un cuerpo bajo efectos externos, el cual se
debe al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas. Se mide en unidades de longitud.

CARCATERÍSTICAS DE LA DEFORMACIÓN
Deformación elástica: el cuerpo recupera su forma original al retirar la carga aplicada.
Deformación plástica: no regresa a su forma original al retirar la carga aplicada.
Deformación unitaria

LEY DE HOOKE: La Ley de Hooke se puede expresar matemáticamente así: F = - kX

K: Es la constante de proporcionalidad o de elasticidad.
X: Es la deformación, esto es, lo que se ha comprimido o estirado a partir del estado que no tiene
deformación. Se conoce también como el alargamiento de su posición de equilibrio.
El signo (-): en la ecuación se debe a la fuerza restauradora que tiene sentido contrario al desplazamiento. La
fuerza se opone o se resiste a la deformación.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS CUERPOS:

-Rigidez: capacidad de un objeto material para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones y/o
desplazamientos.
-Plasticidad: Esto todo lo contrario a la elasticidad. Un material completamente plástico es aquel que no
regresa a sus dimensiones originales al suprimir la carga que ocasionó la deformación.
-Elasticidad: propiedad de un material que le permite regresar a su tamaño y formas originales, al suprimir la
carga a la que estaba sometido. Esta propiedad varía mucho en los diferentes materiales que existen.
-Maleabilidad: la propiedad de la materia, que presentan los cuerpos a ser labrados por deformación. Permite
la obtención de delgadas láminas de material sin que éste se rompa. Ej.: el oro.
-Ductilidad: Capacidad que presentan algunos materiales de deformarse sin romperse permitiendo obtener
alambres o hilos de dicho material, bajo la acción de una fuerza.
-Resiliencia: es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un material puede absorber al romperse
por efecto de un impacto, por unidad de superficie de rotura.
-Tenacidad: La tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura, por la
presencia de una carga.
Dureza: grado de resistencia al rayado que ofrece un material. La dureza es una condición de la superficie del
material. Existe: Dureza VICKERS, dureza ROCKWELL, dureza BRINELL, dureza KNOOP.
DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN
Dependiendo de la cantidad de deformación unitaria inducida en el material, podemos identificar 4 maneras
diferentes en que el material se comporta.

• Comportamiento Elástico: la curva es una línea recta a través de toda esta región. El esfuerzo es
proporcional a la deformación unitaria. El material es linealmente elástico.
• Fluencia: un aumento en el esfuerzo más del límite elástico provocara un colapso de material y causara que
se deforme permanentemente. Este comportamiento se llama fluencia. El esfuerzo que origina la fluencia se
llama esfuerzo de fluencia o punto de fluencia, y la deformación que ocurre se llama deformación plástica.
• Endurecimiento por deformación: cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta,
resultando una curva que se eleva continuamente, pero se va aplanando hasta llegar a este punto se llama el
esfuerzo último, que es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar.
• Formación del cuello o estricción: En el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza a
disminuir en una zona localizada de la probeta, en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este fenómeno es
causado por planos de deslizamiento que se forman dentro del material y las deformaciones producidas son
causadas por esfuerzos cortantes. Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o cuello en esta zona
a medida que el espécimen se alarga cada vez más.

Los materiales, en su totalidad, se deforman a una carga externa. Se sabe además que, hasta cierta carga
límite el sólido recobra sus dimensiones originales cuando se le descarga. La recuperación de las dimensiones
originales al eliminar la carga es lo que caracteriza al comportamiento elástico. La carga límite por encima de
la cual ya no se comporta elásticamente es el límite elástico. Al sobrepasar el límite elástico, el cuerpo sufre
cierta deformación permanente al ser descargado, se dice entonces que ha sufrido deformación plástica.

GRÚAS: son máquinas utilizadas para el movimiento discontinuo de cargas (elevación, descenso y traslado a
distancias muy cortas), usadas para: carga y descargas de máquinas, equipos y de mercaderías.
Se clasifican en Grúas de correderas: grandes cargas y Grúas pluma

PUENTE GRÚA: equipo de elevación y transporte de materiales y cargas que, instalado sobre vías elevadas,
permite, a través de su elemento de elevación y de su carro, cubrir toda la superficie rectangular entre la que
se encuentra instalada.
ART. 281 — Los puentes grúas deben disponer de pasillos y plataformas de un ancho no inferior a SESENTA
CENTIMETROS (60 cm.) a lo largo de todo el puente, provistos de baranda y pisos antideslizantes, que
garanticen la seguridad del trabajador.
Tipos de grúas puentes: puente grúa, grúa pórtico, grúa semipórtico, grúa ménsula y grúa brazo giratorio
Componentes/partes:
 Mecanismo de elevación
 Mecanismo de traslación de carro
 Mecanismo traslación de puente
 Camino de rodadura
 Mecanismo de guías
 Botonera
 Telemando
 Cabina
TIPOS DE RIESGOS:
Mecanicos - Por ausencia de medidas de seguridad
Eléctricos - Por falla funcional
Ergpnómicos
ESLINGAS

Eslinga: Pieza de material resistente y flexible (cadena, cable de acero o cinta textil) concebida para colgar
las cargas del gancho de un equipo de elevación.
Eslinga reutilizable: eslingas destinadas a operaciones de elevación para uso general, que pueden utilizarse
tantas veces como su vida útil lo permita. La vida útil de la eslinga reutilizable depende de su mantenimiento y
condiciones de utilización.
Eslinga no reutilizable: También denominada como de “un sólo uso”, concebida para el amarre de la carga
al vehículo, en una sola operación de transporte.
Eslingado: operación que consiste en utilizar un elemento de unión entre una carga y un equipo de elevación.
Eslinga simple: eslinga de un solo ramal.
Eslinga de varios ramales: eslingas de 2, 3 ó 4 ramales. Los diferentes ramales están unidos en un extremo
a una anilla para asegurar su correcta disposición y extensión para prender la carga a elevar.

RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO

El principal riesgo asociado al empleo de eslingas es la caída de la carga sobre personas y/u objetos debida a:
• Mal Eslingado de la carga.
• Utilizar eslingas en mal estado o deterioradas.
• Resistencia insuficiente de la eslinga para la carga a elevar.
• Utilizar la eslinga dispuesta sobre cantos vivos en la carga sin la correspondiente protección
anticorte para la eslinga.
• Utilización de eslingas en ambientes o aplicaciones no adecuados (productos químicos,
altas temperaturas, etc.).
• Utilización de accesorios de Eslingado (ganchos, grilletes, …) inadecuados o de una capacidad de
carga insuficiente para la carga a elevar.
• Procedimiento de elevación y descenso de la carga inadecuado, próximo a objetos que
puedan interferir en su recorrido, movimientos bruscos de la carga, etc.

TIPOS DE ESLINGAS
ESLINGAS TEXTILES: Los materiales textiles de carga íntegramente confeccionados con hilos industriales de:
• Poliamida (PA): se identifica con una etiqueta de color VERDE
• Poliéster (PES): se identifica con una etiqueta de color AZUL
• Polipropileno (PP): se identifica con una etiqueta de color MARRON

FORMAS DE ESLINGADO
 Elevación directa: el peso total de la carga es soportado por una sola eslinga. El peso a izar puede
igualar la carga máxima de utilización (C.M.U.) de la eslinga.
 Eslingado estrangulado (lazada): Este método produce un estrangulamiento de la carga al pasar la
misma por dentro de sí misma. Se usa para izar bultos sueltos, como piezas tubulares.
 Eslingado en cesto: se eleva la carga envolviendo la eslinga alrededor de ésta en forma de U y
afianzando ambos extremos de la eslinga en el gancho. Este método no se debe usar para cargas
difíciles de equilibrar.
 Eslingado con dos ramales: Se compone de dos eslingas ahorcadas de forma simple a la carga y
separadas una de otra. Esto hace a la carga más estable. No debe usarse para izar bultos sueltos.
 Eslingado con tres y cuatro ramales (Pulpo de eslingas): El pulpo de eslingas puede componerse
de varias patas o ramales, normalmente dos, tres ó cuatro.
ESLINGAS DE CABLES DE ACERO: Las eslingas de cable están constituidas por una serie de cordones
dispuestos en forma de hélice. Los cordones están formados por varios alambres dispuestos en una o varias
capas.
Toda eslinga de cable se compone de: Alambre (cable de acero), Cordón Y Alma (Eje central del cable sobre el
que se enrollan los cordones).
TIPO DE ESLINGAS:
Eslinga simple
Eslinga sinfín
Eslinga para lazada
Eslinga dos ramales
Eslinga 4 ramales

En el caso de las eslingas se pueden considerar los siguientes coeficientes de seguridad:

Para eslingas con un solo ramal. K= 9.
Para eslingas con dos ramales. K= 8.
Para eslingas con tres ramales. K= 7.
Para eslingas con más de tres ramales. K= 6.

ESLINGAS DE CADENA: constituido por cadena o cadenas unidas a unos accesorios adecuados en los
extremos superior o inferior capaces, de acuerdo con los requerimientos de la norma, para amarrar cargas del
gancho de una grúa o de otro aparato de elevación.

UNIDAD 5: AUTOELEVADORES

AUTOELEVADOR: Se denomina autoelevador, todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción
motorizada, destinadas transportar, empujar, tirar o levantar cargas. Es una palanca cuyo punto de apoyo se
encuentra situado en la línea central del eje de las ruedas delanteras y su contrapeso se encuentra en la parte
posterior a las ruedas traseras.
ART. 6°. - El autoelevador deberá estar provisto de los siguientes elementos de seguridad:
a) Cinturón de seguridad.
b) Luces de giro, balizas, posición y freno.
c) Luces de trabajo en aquellos casos donde la tarea que se realice con el autoelevador así lo requiera.
d) Bocina.
e) Dispositivo de aviso de retroceso, acústico-luminoso.
f) Espejos retrovisores en ambos lados del vehículo.
g) Arrestallamas, en el caso de que se trabaje en ambientes que así lo requieran.
h) Dispositivo aislante que envuelva el tubo de escape y puntos calientes, para impedir el contacto con
materiales o personas evitando posibles quemaduras o incendios.
i) Freno de estacionamiento que permita mantenerlo inmóvil con su carga máxima y con la pendiente máxima
admisible.
j) Para trabajos en pendientes, debe estar provisto de cuñas para sus ruedas, las que se deben utilizar cuando
el autoelevador se encuentre detenido.
k) Extintor acorde con el riesgo existente.
l) Medios seguros para el ascenso y descenso del operador.
m) Superficies antideslizantes en pedales de mando, pisos y peldaños.
Principales riesgos de autoelevador:
 Vuelco del mismo
 Atrapamiento con el autoelevador o la carga,
 Caídas de la carga por mal transporte
 Incendio
 Caída de objetos almacenados
 Colisiones o choques
 Exposición a ruidos

Las 5 reglas básicas de los operarios de montacargas:

1. Utilizar ropas de trabajo y los elementos de protección personal
2. Revisión del funcionamiento correcto del montacargas antes de usarlo
3. No tener encendido el montacargas si no se encuentra su conductor
4. Mantener organizada el área de trabajo
5. Hacer reparaciones al montacargas sin estar debidamente capacitado y Autorizado

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO - ESTABILIDAD DE LAS CARGAS

Por razones de estabilidad del autoelevador cargado y para no perder dirección, situada siempre en el eje
trasero, el momento de fuerza que corresponde al autoelevador es siempre mayor que el de la carga. Todos
los autoelevadores por diseño se apoyan sobre tres puntos: TRIANGULO DE ESTABILIDAD.

DECRETO 351/79 – LEY 19587

Aparatos para izar
Art. 114.- La carga máxima admisible de cada aparato para izar se marcará en el mismo, en forma destacada y
fácilmente legible desde el piso del local o terreno.
Se prohíbe utilizar estos aparatos con cargas superiores a la máxima admisible.
Art. 115.- La elevación y descenso de las cargas se hará lentamente, evitando todo arranque o detención
brusca y se
efectuará, siempre que sea posible, en sentido vertical para evitar el balanceo.
Cuando sea de absoluta necesidad la elevación de las cargas en sentido oblicuo, se tomarán las máximas
garantías de
seguridad por el jefe o encargado de tal trabajo.
Las personas encargadas del manejo de los aparatos para izar no deberán bajo ningún concepto transportar
cargas
por encima de las personas. Tanto aquéllas, como los responsables de efectuar la dirección y señalamiento de
las
maniobras, estarán regidos por un código uniforme de señales bien comprensible.
Cuando sea necesario mover cargas peligrosas, como ejemplo, metal fundido u objetos asidos por
electroimanes sobre
puestos de trabajo, se avisará con antelación suficiente para permitir que los trabajadores se sitúen en lugares
seguros, sin que pueda efectuarse la operación hasta tener la evidencia de que el personal queda a cubierto
de riesgo.
No se dejarán los aparatos para izar con cargas suspendidas.
Se prohíbe viajar sobre cargas, ganchos o eslingas.
Art. 116.- Todo nuevo aparato para izar será cuidadosamente revisado y ensayado, por personal competente,
antes de
utilizarlo.
Diariamente, la persona encargada del manejo del aparato para izar verificará el estado de todos los
elementos
sometidos a esfuerzo.
Trimestralmente, personal especializado realizará una revisión general de todos los elementos de los aparatos
para
izar y a fondo, de los cables, cadenas, fin de carrera, límites de izaje, poleas, frenos y controles eléctricos y de
mando,
del aparato.
Art. 117.- Los aparatos para izar y transportar, estarán equipados con dispositivos para el frenado efectivo de
una
carga superior en una vez y media la carga máxima admisible.
Los accionados eléctricamente cortarán la fuerza motriz al sobrepasar la altura o el desplazamiento máximo
permisible.