Especificaciones Pintura (Idom)

DOCUMENTO LICITACIÓN
PINTURA
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
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ÍNDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................... 3
1.1. GENERAL .................................................................................................... 3
1.2. DESCRIPCIÓN ............................................................................................. 3
1.3. OBJETO ....................................................................................................... 4
2. DATOS DEL EMPLAZAMIENTO........................................................................... 5
2.1. LOCALIZACIÓN ........................................................................................... 5
2.2. CONDICIONES AMBIENTALES .................................................................. 5
3. NORMATIVA ......................................................................................................... 7
4. ALCANCE ........................................................................................................... 15
4.1. GENERAL .................................................................................................. 15
4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN TALLER ........................................... 16
4.3. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN CAMPO ............................................ 17
4.4. SUPERFICIES NO PINTADAS ................................................................... 17
5. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA........................................................ 18
5.1. GENERAL .................................................................................................. 18
5.2. REQUISITOS GENERALES ....................................................................... 18
5.3. MATERIALES ............................................................................................. 20
5.4. CONDICIONES PARA APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA ......... 21
5.5. PRECAUCIONES PARA APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA ...... 21
5.6. ESPESOR HÚMEDO .................................................................................. 22
5.7. GRADO DE ADHERENCIA ........................................................................ 22
5.8. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR SECO ................................................. 23
6. PREPARACIÓN SUPERFICIAL .......................................................................... 25
6.1. GENERAL .................................................................................................. 25
6.2. SUPERFICIES DE ACERO......................................................................... 25
6.2.1. Grados de preparación por rascado y cepillado manual con
cepillo de acero ........................................................................... 26
6.2.2. Grados de preparación por chorro abrasivo ............................. 26
6.3. REPARACIÓN DE SUPERFICIES METÁLICAS DAÑADAS ..................... 27
6.4. DAÑOS PRODUCIDOS EN LA PELÍCULA DE PINTURA ......................... 28
6.5. SUPERFICIES LIBRES DE DEFECTOS .................................................... 29
6.6. TRABAJOS EN TALLER ........................................................................... 29
6.7. TRABAJOS EN CAMPO ............................................................................ 30
7. SISTEMAS DE PINTURA .................................................................................... 32
7.1. GENERAL .................................................................................................. 32
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7.2. SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA ..................................... 33

7.2.1. Superficies de acero al carbono hasta 65ºC .............................. 33
7.2.2. Superficies de acero al carbono entre 65ºC y 400ºC ................. 34
7.2.3. Superficies de acero al carbono enterrado ............................... 34
8. CÓDIGO DE COLORES ...................................................................................... 35
8.1. TUBERÍA .................................................................................................... 35
8.2. EQUIPOS MECÁNICOS ............................................................................. 37
8.3. EQUIPOS ELÉCTRICOS ............................................................................ 38
9. INSPECCIONES Y CONTROL DE CALIDAD ...................................................... 39
9.1. NORMAS Y APARATOS DE INSPECCIÓN ............................................... 41
9.2. PUNTOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN .................. 41
9.3. CONTROL DURANTE LOS TRABAJOS DE PINTADO ............................. 43
9.4. RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LA OBRA .............................................. 43
9.5. REPARACIONES Y DEFECTOS ................................................................ 44
9.6. RESOLUCIÓN DE CASOS DUDOSOS ...................................................... 44
10. DOCUMENTACIÓN A PRESENTAR ................................................................... 46
10.1. GENERAL .................................................................................................. 46
10.2. DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR POR EL SUMINISTRADOR ............... 46
11. GARANTÍAS Y PENALIDADES .......................................................................... 48
12. ANEXOS .............................................................................................................. 50
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1. INTRODUCCION
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1.3. OBJETO
Esta especificación técnica tiene por objeto establecer las condiciones, procedimientos y
requisitos mínimos necesarios para la preparación de superficies y pinturas de protección y
acabado en estructuras metálicas, componentes, equipos y tuberías a instalar en la
ampliación del complejo industrial de producción de acero inoxidable en Los Barrios (Cádiz).
La especificación abarca tanto a la pintura en sí misma como a los procedimientos

relacionados con su aplicación.
Este documento no pretende recoger todos los detalles que son necesarios considerar, tanto
en el trabajo de taller de los fabricantes de equipos como en los trabajos a realizar en campo.
La empresa responsable de la realización de los trabajos deberá presentar los procedimientos
específicos a su suministro.
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2. DATOS DEL EMPLAZAMIENTO
2.1. LOCALIZACIÓN
Las instalaciones de ACERINOX EUROPA se encuentran ubicadas en el término municipal

de Los Barrios (Cádiz), más en concreto en la bahía de Algeciras, a una elevación respecto
al nivel del mar de aproximadamente 5 m.
2.2. CONDICIONES AMBIENTALES
Se indican a continuación los principales parámetros climatológicos a ser tenidos en cuenta

en el diseño:
 Humedad:
CONDICIÓN HUMEDAD (%)
MÁXIMA
100 %
ANUAL
MÍNIMA
50 %
ANUAL
MEDIA
80,9 %
ANUAL
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 Temperaturas:
CONDICIÓN TEMPERATURA (ºC)
MÍNIMA
-3,3ºC
EXTREMA
DISEÑO
+6,5ºC
INVIERNO
MEDIA
+17,2ºC
ANUAL
DISEÑO
+30,5ºC
VERANO
MÁXIMA
+44ºC
EXTREMA
 Sismo:
Los datos de diseño para el sismo están recogidos en el apartado 2.5.1 del Estudio
Geotécnico (SA-0053-16):
 Tipo de atmósfera: Marina / polvorienta
 Grado de corrosión (de acuerdo a UNE-EN ISO 12944-2):

- C5-M atmósfera altamente corrosiva en clima marino. Para la tubería y
componentes localizados en el exterior de los edificios.
- C5-I alta corrosividad en ambiente industrial. Para la tubería y componentes
localizados en el interior de los edificios.
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3. NORMATIVA
El proyecto se ejecuta de acuerdo a la legislación vigente y con los trámites, permisos y

procesos administrativos requeridos por la ley y sus desarrollos reglamentarios o normativos.
En general, el criterio será la utilización de las Normas españolas vigentes de obligatorio

cumplimiento, utilizando otras Normas internacionales de uso extendido como consulta o de
aplicación cuando la Norma española no exista o sea incompleta.
Los sistemas y equipos del proyecto se diseñan y fabrican de acuerdo con los códigos y
normativa aquí indicada, cumpliendo con la edición más reciente en el momento de la firma
del contrato.
Si hubiera alguna discrepancia entre el suministro y los códigos y normas aplicables debido a
posibles requerimientos o a características específicas del equipo suministrado, el cliente
deberá ser informado sobre ello y la discrepancia ser debidamente atendida, aplicando, en
principio, el criterio más restrictivo.
En cualquier caso, se cumplirá con toda la normativa legal y de obligado cumplimiento en

España en el momento de la entrada en vigor del contrato así como cualquier otra legislación
y/o cualquier otra reglamentación publicada con posterioridad o que modifique las existentes.
Será de aplicación cualquier otra normativa aplicable de acuerdo al estado del arte de plantas
similares.
El cumplimiento de la legislación y las regulaciones es inexcusable. Nada de lo incluido en

esta especificación, ni documentos, ni planos aprobados ni decisiones de obra, eximen al
suministrador de cumplir la legislación vigente.
Será responsabilidad del suministrador conocer la normativa. Cualquier costo adicional en que
se incurra por el cambio o modificación de los equipos para el cumplimiento de dicha
normativa recaerá sobre el suministrador.
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Se describen a continuación las principales normativas a seguir (lista no exhaustiva):
Reglamentación Interna de ACERINOX EUROPA

 Norma de Delineación DL-002 (sobre entrega de Planos)
 Suministro de Tuberías y accesorios
 Norma de Colores de tubería aérea (CAD-3481)
 Especificación de Calorifugado
 Suministro de Bombas
 Condiciones generales de suministros de Equipos
Reglas y especificaciones técnicas de CEPRETEC aplicables
NFPA (National Fire Protection Association)
UNE Norma Española

 UNE-EN 12068 Recubrimientos orgánicos exteriores para la protección contra la
1 corrosión de tubos de aceros enterrados o sumergidos

 UNE-EN ISO 8501-1 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de
pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies.
 UNE-EN ISO 8503-1 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de
pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero
chorreados.
 10025 - Productos laminados en caliente de aceros para estructura
 60305 - Canalizaciones de acero para combustibles gaseosos. Zonas de seguridad
y coeficientes de cálculo según el emplazamiento
 60309 - Canalizaciones para combustibles gaseosos. Espesores mínimos para
tuberías de acero
 60620 - Instalaciones receptoras de gas natural. Suministradas en alta presión
 48103 - Colores normalizados
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Normativa Europea (EN / DIN)

 DIN EN ISO 4014/ DIN 931 – Hexagon cap screws
 DIN EN ISO 4032/8673/ DIN 934 – Hexagon nuts
 DIN EN 1562 - Malleable cast iron
 DIN 2576, 2502, 2503 - Plane welding flanges. Rated pressure PN10/PN16/PN25/
PN40
 DIN 2527 - Blind flanges rated pressure PN10/PN16/PN40
 DIN 2566 - Neck threaded flanges rated pressure PN10/PN16
 DIN 2632, 2633, 2635 - Welding neck flanges PN10/PN16/40
 DIN 2690 - Gaskets for raised-face flanges
 DIN 2950 - Malleable cast iron pipe fittings
 DIN 2519 - Flanges surface finish & Tolerances
 DIN 2401 - Pressure/Temperature rating
 DIN 3202 - Face-to-face dimensions for Gate valves (F4), Globe valves (F1) and
Check valves (F6)
 DIN 8074 - Polyethylene (PE) - Pipes PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD – Dimensions
 DIN 8075 - Polyethylene (PE) pipes - PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD - General quality
requirements, testing
 DIN 8077 - Polypropylene (PP) pipes - PP-H 100, PP-B 80, PP-R 80 – Dimensions
 DIN 8078 - Polypropylene (PP) pipes - PP-H (Type 1), PP-B (Type 2), PP-R (Type 3)
- General quality requirements and testing
 DIN 8079 - Chlorinated polyvinyl chloride (PVC-C) pipes - PVC-C 250 – Dimensions
 DIN 8080 - Chlorinated polyvinyl chloride (PVC-C) pipes PVC-C 250 - General quality
requirements, testing
 DIN 16832 - Pipe joints and components of chlorinated poly(vinyl chloride) (PVC- C)
for pipes under pressure - PVC-C 200
 DIN 16867 - Glass fibre reinforced polyester resin (UP-GF) pipes, fittings and joints
for use in chemical pipelines; Technical delivery conditions
 DIN 16963 - Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) – (10
parts)
 DIN 16964 - Wound glass fibre reinforced polyester resins (UP-GF) pipes; general
quality requirements and testing
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 DIN 16965 - Wound glass fibre reinforced polyester resin (UP-GF); pipes
 DIN 16966 - Glass fibre reinforced polyester resin (UP-GF) pipe fittings and joint
assemblies; fittings; general quality requirements and testing – (8 parts)
 DIN 17100 - Steel for general structural purposes
 DIN 17200 - Quenched and Tempered Steels; Quality Specifications
ASTM American Society for Testing and Materials

 Especificaciones de materiales
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME)

 B 31.1 - Power Piping
 B31.8: Gas Transmission and Distribution Systems
 B 1.1 - Unified Inch Screw Threads
 B 16.1 - Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
 B 16.3 - Malleable Iron Fittings 150 Lb and 300 Lb
 B 16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings
 B 16.9 - Factory Made Wrought Steel Butt-Welding Fittings
 B 16.10 - Face to face and end to end dimensions of valves
 B 16.11 - Forged Steel Fittings Socket Welding and Threaded
 B 16.20 - Metallic gaskets for pipe flanges: Ring Joint, spiral-wound and jacketed
 B 16.21 - Non-Metallic Flat Gaskets for Pipe Flanges
 B 16.24 - Cast copper alloy pipe, flanges and flanged fitting
 B 16.25 - Buttwelding ends
 B 16.28 - Wrought Steel Butt-Welding Short Radius Elbows and Returns
 B 16.34 - Valves flanged, threaded and welding end
 B 16.36 - Orifice flanges
 B 16.47 - Large diameter steel flanges
 B 18.2.1 - Square and Hex Bolts and Screws
 B 18.2.2 - Square and Hex Nuts
 B 1.20.1 - Pipe Threads, General Purpose
 B 36.10M - Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
 B 36.19M - Stainless Steel Pipe
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AWWA (American Water Works Association)

 C207 - Steel Pipe Flanges for waterworks service Sizes 4 inch-144 inch
 C208 - Dimensions for fabricated Steel water Pipe fittings
 C210 - Liquid-Epoxy Coatings system for the interior and exterior of steel water
pipelines
 C512 - Standard for air-release, air/vacuum and combination air valves for
waterworks services
 C950 - Standard for Fiberglass pressure pipe
 M45 - Fiberglass pipe design
MSS (Manufacturers Standardization Society for the Valves and Fittings Industry)
 SP-6 - Standard finish for Contact Faces of Pipe Flanges and Connecting- End
Flanges of Valves and Fittings
 SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings Flanges and Unions
 SP-43 - Stainless Steel But-Welding Fittings
 SP-45 - By-pass and Drain Connection Standard
 SP-48 - Steel Butt-Welding Fittings (26 inch. and Larger)
 SP-58 - Pipe Hangers and Supports materials and design
 SP-67 - Butterfly Valves
 SP-69 - Pipe Hangers and Supports. Selection and Application
 SP-70 - Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends
 SP-71 - Gray Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded
 SP-72 - Ball Valves with Flanged or Butt-Welding Ends for General Service
 SP-80 - Bronze Gate, Globe, Angle and Check Valves
 SP-85 - Cast Iron Globe & Angle Valves, Flanged and Threaded Ends
 SP-88 - Diaphragm Valves
 SP-110 - Ball Valves Threaded, Socket-Welding, Solder Joint, Grooved and Flared
Ends
GEP Good Engineering Practices

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Otras normativas:
 ANSI - American National Standards Institute
 ASHRAE - American Society Heating, Refrigerating & Air-Conditioning Engineers
 ASNT - American Society for Non Destructive Testing
 AWS - American Welding Society
 API - American Petroleum Institute
 BSI - British Standard Institution
 CTI - Cooling Tower Institute
 EJMA - Expansion Joint Manufacturing Association
 HEI - Heat Exchange Institute
 HI - Hydraulic Institute
 ISO - International Organization for Standardization
 PFI - Pipe Fabrication Institute
 SSPC - Steel Structures Painting Council
 TEMA - Tubular Exchanger Manufacturers Association
 TIMA - Thermal Insulation Manufacturers Association
 ISA - Instrument Society of America
 VDI - Verein Deustcher Ingeniere
 AASHTO - American Association of State Highway and Transportation Official
 IEC - International electrotechnical commission
 IEEE - Institute of electrical and electronic engineers
 NEMA - National electrical manufacturers association
 SIS - Swedish Standards Institute
 Código de Colores RAL
Legislación
 Real Decreto 709/2015, Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE,
relativa a los equipos a presión
 Real Decreto 2060/2008, Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones
técnicas complementarias
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 Directiva 99/92/CE Minimum requirements for improving the safety and health
protection of workers potentially at risk from explosive atmospheres ATEX 94/9/EC y
ATEX 137
 Decisión del Consejo 93/465/CEE de 22 de julio de 1993, relativa a la colocación y
utilización del marcado CE de conformidad
 Directiva 89/665/CE y 95/63/CE relativa a disposiciones mínimas de seguridad y de
salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo
 Real Decreto 2267/2004, Reglamento de seguridad contra incendios en los
establecimientos industriales
 Real Decreto 379/2001, Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y
sus Instrucciones Técnicas Complementarias Reglamento sobre almacenamiento de
productos químicos (RAQ)
 Real Decreto 486/1997 de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo
 Real Decreto 865/03 control y prevención de Legionelosis
 Real Decreto 1955/2000, de 1 de diciembre, por el que se regulan las actividades de
transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de
autorización de instalaciones de energía eléctrica. B.O.E. de 27-12-2000
 Real Decreto 614/2001, de 8 de agosto, sobre disposiciones mínimas para la
protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
Condiciones impuestas por los organismos Públicos afectados. B.O.E. de 21-06-
2001
 Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento
sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas eléctricas de alta
tensión y sus instrucciones técnicas complementarias ITC-LAT 01 a 09. B.O.E. Nº
068 publicado el 19/3/2008
 Real Decreto 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento sobre
condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de alta
tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-RAT 01 a 23
 Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo, del Ministerio de Industria, Turismo y
Comercio B.O.E.: 22-MAY-2010
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 Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus

Instrucciones Técnicas Complementarias EA-01 a EA-07 Real Decreto 1890/2008,
de 14 de noviembre, del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio B.O.E.: 19-NOV-
2008
 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e instrucciones técnicas
Complementarias (ITC) BT 01 a BT 51. Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, del
Ministerio de Ciencia y Tecnología B.O.E.: suplemento al nº 224, 18-SEP-2002
Anulado el inciso 4.2.C.2 de la ITC-BT-03 por: SENTENCIA de 17 de febrero de 2004
de la Sala Tercera del Tribunal Supremo B.O.E.: 5-ABR-2004 MODIFICADO POR:
Art 7º de la modificación de diversas normas reglamentarias en materia de seguridad
industrial, para adecuarlas a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre y a la Ley 25/2009,
de 22 de diciembre
 Ley 24/2013, de 26 de diciembre, del Sector Eléctrico. BOE núm. 310, de 27 de
diciembre de 2013
 Ley 54/1997, de 27 de Noviembre, del Sector Eléctrico. B.O.E. de 28-11-1997
 Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales
 Código Técnico de la Edificación, Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, con sus
Documentos Básicos y modificaciones posteriores
 IGC Instalaciones receptoras de Gases Combustibles
 RAG Reglamento de Aparatos que utilizan Gas como Combustible e Instrucciones
Técnicas Complementarias
 RCG Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos
 RIG Reglamento de Instalaciones de Gas
 RGC Reglamento del Servicio Público de Gases Combustibles
 CTE-SE AE Seguridad estructural. Acciones en la edificación
 NCSE-02 Norma de construcción sismorresistente
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4. ALCANCE
4.1. GENERAL
El alcance de la presente especificación técnica abarca el suministro del sistema de pintura

para estructuras metálicas, componentes, equipos y tuberías.
El suministro será completo e incluirá los materiales, personal y equipos auxiliares

(compresores, instalaciones auxiliares de chorreado, cuadros eléctricos móviles, andamios,
etc.) necesarios para llevar a cabo el trabajo satisfactoriamente.
El responsable del suministro será el suministrador del componente para trabajos en taller o
el aplicador de la pintura en campo para trabajos realizados en la Planta.
Salvo especificación expresa en contra, la preparación de superficies se realizará en taller.

Los materiales llegarán al lugar del montaje, si el sistema lo permite, con una capa de
imprimación; y las capas intermedia y de acabado se realizarán en campo.
Será alcance del suministrador todas las reparaciones y retoques necesarios debidos a los
desperfectos que se originen por montaje, transporte y/o manipulación.
El suministrador será por tanto el responsable del acopio de materiales (pinturas, disolventes,
aditivos, herramientas de aplicación, etc.), almacenamiento, preparación de las superficies,
aplicación de la pintura y sus diferentes capas y reparaciones de defectos de superficies ya
pintadas.
También deberá llevar a cabo las inspecciones y pruebas que correspondan, asegurando en
todo momento la calidad del trabajo y seguridad de los trabajadores.
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4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN TALLER
El alcance de pintura en los trabajos a realizar en taller incluye, sin estar limitado, la aplicación
completa del sistema de pintura de los siguientes equipos / materiales:
 Estructura metálica, racks, plataformas, etc. excepto la pintura intumescente para
protección contra incendios.
 Equipos rotativos como bombas, compresores, etc.
 Motores.
 Grúas y polipastos.
 Actuadores.
 Bastidores.
 Contenedores.
 Paneles de control.
 Cuadros eléctricos.
 Transformadores.
 Tanque y depósitos fabricados y ensamblados en taller.
 Cualquier otro equipo o componente que de acuerdo a su especificación requiera ser
completamente pintado en taller.
Los siguientes equipos / materiales, deberán ser suministrados correctamente preparados y

pintados, excepto la última capa y excluyendo las zonas a soldar:
 Soportes metálicos de tubería.
 Superficies que deben recibir la capa de pintura intumescente para protección contra
incendios. La primera capa de protección y la capa de protección para el transporte
deberán ser compatibles con la capa de protección final.
 Intercambiadores no aislados.
 En general, cualquier componente que deba ser soldado en campo.
 Cualquier otro equipo o componente que de acuerdo a su especificación requiera ser
completamente pintado en campo.
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4.3. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN CAMPO
El alcance de pintura en los trabajos a realizar en campo incluye, sin estar limitado, lo
siguiente:
 La preparación superficial y/o aplicación del sistema de pintura completo en aquellos
componentes (equipos, estructuras metálicas, materiales, etc.) que sean
suministrados sin pintar.
 La preparación superficial y/o aplicación de la capa intermedia, capa final o retoques
en las capas de protección hasta que el sistema de pintura este de acuerdo a lo
requerido en esta especificación o en la especificación del componente.
4.4. SUPERFICIES NO PINTADAS
No se pintarán, salvo indicación especial en contra: elementos de aluminio, acero inoxidable,

acero galvanizado, materiales plásticos, latón, bronce, metales cromados, vidrio,
recubrimientos especiales tales como engomados, ebonita, esmalte, porcelana, etc.
Tampoco se pintarán las uniones realizadas con tornillos de alta resistencia para evitar
disminuir el coeficiente de rozamiento. Del mismo modo, no se pintarán los mecanismos de
interruptores; rótulos de comercio o tráfico industrial o placas características, aparatos de
medida, protección y alumbrado (que deberán conservar su color habitual o de fabricación),
aislamientos, interiores de equipos que no se especifique explícitamente, partes mecanizadas
de equipos, zonas de conexión a tierra en armarios, etc.
En los casos en que sea requerido por motivos de seguridad, las barandillas y escaleras de
acero galvanizado podrán ser pintadas.
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5. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA
5.1. GENERAL
Los sistemas de pintura deberán ser aplicados de acuerdo a las instrucciones del
suministrador, a este documento y a las normativas aplicables.
5.2. REQUISITOS GENERALES
Los criterios establecidos provienen principalmente de las siguientes normativas:

 Swedish Standard SIS 055900
 ASTM D 2200
 SSPC (Steel Structures' Painting Council) – Standards
 German Standards RAL 840 HR
 UNE-EN ISO 8501, 8502, 8503 y 8504.
 BS 729 (BS EN ISO 1461) / ASTM 123
 BS 1700
 ASME A13.1
En el presente documento se especifican los requisitos que se deben cumplir para el

tratamiento superficial y la posterior imprimación de diversos tipos de estructuras metálicas,
componentes, equipos y tuberías consideradas dentro del alcance.
Se seguirán las instrucciones del fabricante en lo que respecta a la forma de aplicación de la

pintura, utilización de diluyentes y tiempos de curado entre aplicaciones. Se tendrá especial
cuidado en el seguimiento de las normas de Seguridad e Higiene durante los trabajos.
Cada nueva capa deberá tener una tonalidad diferente, de forma que permita verificar el poder
cubriente de la capa superior, aplicándose en el sentido cruzado de la anterior. Además la
primera capa de imprimación deberá tener distinto tono que el de la superficie a la que se
aplica.
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Todos los equipos o componentes cuya especificación técnica así lo requiera, deberán ser
entregados en campo con el sistema de pintado completo ya aplicado.
En las esquinas exteriores y bordes se realizará una pasada previa, antes de efectuar el
recubrimiento total del equipo.
La aplicación de pinturas en tuberías se hará solapando el 50% de una pasada con la anterior
para evitar zonas con menor espesor.
Se tomará especial atención en no manchar los interiores de los equipos y dejarlos libres de
cualquier enmascaramiento utilizado tras el trabajo.
En caso que cualquier trabajo o producto sea defectuoso o no cumpla con la especificación,
éste deberá ser corregido o reemplazado.
Se deben emplear cubiertas para proteger las superficies de estructuras, equipos,

aislamientos, etc. En caso que las superficies se manchen o dañen por la aplicación del
sistema de pintura y/o la preparación superficial, dichas superficies deberán ser limpiadas y/o
reparadas.
Se montarán, mantendrán y desmontarán andamios sin generar daños a los equipos, tuberías,
estructuras, etc.
Las partes que no se puedan proteger frente a la corrosión mediante pintura y que sean muy
sensibles a la exposición a la atmósfera, deberán ser adecuadamente embaladas para su
almacenamiento. El interior de equipos y maquinaria deberá limpiarse a fondo y antes del
transporte se sellarán todos los agujeros y aberturas de manera eficiente con el fin de evitar
la infiltración de suciedad y humedad.
Las partes mecanizadas y tratadas que no se pinten, deberán recibir un tratamiento de

protección contra la corrosión provisional.
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En los apartados 6 y 7 del presente documento se especifica la tipología de tratamiento

superficial, incluyendo pintura, que debe aplicarse a la estructura metálica, equipos y
componentes del nuevo proyecto de ampliación de ACERINOX EUROPA. En cualquier caso,
el Ofertante podrá proponer una solución equivalente que pudiera materializarse previa
aprobación de ACERINOX EUROPA.
5.3. MATERIALES
Todos los materiales serán entregados para uso en envases originales cerrados, sin muestra
de deterioro, llevando el nombre del fabricante, el correspondiente Certificado de Calidad y
las instrucciones de almacenamiento y aplicación.
Los envases deberán llevar claramente visibles la firma del fabricante, la designación del
producto, color, número de lote de fabricación, fecha de fabricación y fecha de caducidad.
El almacenamiento se realizará conforme a las instrucciones del suministrador,

conservándose los envases bajo techo, en lugar ventilado y protegido contra el fuego, a una
temperatura dentro de los ± 5°C del margen de temperatura recomendada de aplicación y al
menos 2°C sobre el punto de condensación. La iluminación será antideflagrante.
Todas las pinturas a utilizar en un mismo sistema de pintado serán de un mismo fabricante o
suministrador. Los materiales deberán recibir la aprobación de ACERINOX EUROPA antes
de ser usados, debiendo presentar las muestras de pinturas para este fin.
Esta especificación considera como materiales de pintura a aquellos relacionados con los
sistemas de pintura, como por ejemplo, emulsiones, esmaltes, selladores, disolventes,
aditivos y otros materiales empleados para realizar capas de imprimación, intermedias y/o
finales.
Todas las pinturas de aplicación en interior y exterior serán de calidad resistente y lavable.
Como lavable, se entiende, que pueda soportar el lavado normal requerido para eliminar las
marcas de lápiz, tinta o polvo, sin mostrar decoloración, pérdida de brillo u otros daños.
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5.4. CONDICIONES PARA APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA
Para la aplicación de las pinturas, se deberán tener en cuenta las condiciones de temperatura
y humedad ambiental recomendadas por el fabricante de la pintura. Por lo general, no deben
aplicarse pinturas si se dan algunos de los casos siguientes:
 Temperatura ambiente menor a 10ºC.
 Temperatura ambiente superior a 50°C (para epoxi y poliuretano no debe superar los
35°C).
 Humedad Relativa superior al 85%.
 Si se prevén temperaturas inferiores a 0 °C antes del secado total de la pintura.
 Cuando la temperatura del sustrato sea inferior al punto de rocío del aire + 3ºC.
 Cuando llueva o haya calima.
Ninguna pintura será forzada a secar bajo condiciones que puedan afectar al sustrato, a las
películas de pintura y/o a su adherencia entre ellas.
En caso que las condiciones del suministrador sean más restrictivas, sus condiciones
prevalecerán frente a las aquí expuestas.
5.5. PRECAUCIONES PARA APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA
Todos los trabajos de pintura y protección contra la corrosión, incluyendo los trabajos en el
interior de edificios y depósitos, se llevará a cabo bajo condiciones estrictas de seguridad.
Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para proteger al personal y los bienes
contra los riesgos debidos a caídas, humos tóxicos, incendios, explosiones u otros daños.
Como los materiales de pintura incluyen componentes químicos solventes, se tomarán todas
las precauciones para garantizar la seguridad del personal durante el almacenamiento, la
manipulación, el proceso de pintado y el secado.
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Los operarios deberán vestir guantes y gafas o caretas para evitar el contacto con la piel de
productos tóxicos, así como su inhalación. Si la piel del trabajador está manchada con pintura,
se deberá limpiar la piel con jabón y disolvente adecuado.
La mayoría de las pinturas contienen líquidos inflamables y son por lo tanto el riesgo de
incendio. Por lo tanto, los equipos, encendedores, etc., capaces de crear una chispa o llama
deberán mantenerse lejos del área de trabajo. No se permite fumar en las áreas de trabajo.
Los aparatos utilizados no desprenderán chispas.
Durante la aplicación de la pintura deberá garantizar que la zona esté suficientemente

ventilada, y que en ella figuren rótulos de “NO FUMAR”. Además, las áreas en las que se lleva
a cabo este trabajo deberán estar claramente marcadas con letreros de advertencia.
5.6. ESPESOR HÚMEDO
Cuando las labores de pintado estén llegando a su fin, se tomarán mediciones de los
espesores húmedos alcanzados, de forma tal que se pueda tener indicación del espesor seco
que se alcanzará tras el secado.
A este efecto se deberá tener en cuenta que las adiciones de disolvente para ajustar la
viscosidad de la pintura, a la conveniente para su aplicación, suponen una reducción del nivel
de sólidos en volumen y por consiguiente del espesor seco.
Este tipo de medición no será obligatorio, pero sí conveniente, ya que los equipos de
aplicación aún se encontrarán en disposición de subsanar posibles subespesores, de forma
rápida.
5.7. GRADO DE ADHERENCIA
La comprobación del grado de adherencia se realizará mediante la aplicación del ensayo de

corte por enrejado, según la norma INTA 160299 y mediante la aplicación del ensayo de
tracción en función del tipo de pintura (cuando se trate de una pintura tipo silicato, rica en zinc,
se realizará el ensayo de tracción).
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Dado que los ensayos son destructivos, se deberá limitar el número de comprobaciones a
realizar, debiendo repararse las zonas ensayadas.
Los resultados de ensayo admisibles serán calificables como 0 y 1, según la referida norma.
El ensayo requiere que el curado de las capas objeto del mismo esté perfectamente
alcanzado, motivo por el cual, si el intervalo de aplicación entre dos capas es corto, el ensayo
no se realizará. En este caso concreto se deberá practicar una vez realizadas las aplicaciones
de las diferentes capas.
En el caso de existir fallo de adherencia, se deberán levantar todas las capas mal adheridas,
asegurándose de que se realizan todas las operaciones pertinentes para conseguir una buena
adherencia.
5.8. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR SECO
Una vez se hayan secado las capas aplicadas y se haya comprobado que el grado de
adherencia es el correcto, se procederá a la realización de medidas de espesor de la capa
aplicada.
El objetivo de estas mediciones ha de ser la comprobación del logro de espesores uniformes

sobre la totalidad de la superficie pintada.
Las medidas de espesor se deberán de realizar en zonas representativas del conjunto de la

obra, pero elegidas al azar, debiendo ponerse especial atención en las zonas de difícil acceso,
por ser las que a menudo presentan problemas de corrosión.
El procedimiento de medición será magneto inductivo, según norma UNE-EN ISO 2808. El
calibrado del aparato se realizará mediante la utilización de galgas sobre un testigo de
limpieza, con el fin de que el cero del aparato sea lo más parecido a la superficie sobre la que
se aplicó la pintura.
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Como medida se adoptará la media de cinco lecturas tomadas sobre una superficie de 1 dm2,
tomándose tres medidas por cada 100 m2 de superficie a pintar, con un mínimo de 30 puntos
de muestreo.
Al finalizar la obra se tendrá, de esta forma, un registro del espesor de cada capa, así como
del total del sistema aplicado. Estos valores han de ser iguales o superiores a los mínimos
fijados en la ficha del sistema y en ningún caso se admitirá una desviación mayor de ± 15%
para cada capa y de ± 10% para el total, sin que exista capa alguna que supere el espesor
máximo consignado.
Los espesores de película seca especificados son requisitos mínimos. Por lo tanto, se deberá
aplicar suficiente espesor de película húmeda por capa para obtener el espesor recomendado
después del secado o curado. Se deberán seguir las instrucciones del fabricante y se deberá
medir tanto el espesor de la película húmeda como el de la película seca.
El tiempo de secado entre capas debe cumplir con las recomendaciones del fabricante y se
deberá seguir estrictamente.
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6. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
6.1. GENERAL
La vida de un sistema de pintura depende principalmente de la preparación de la superficie.
Se tendrán que realizar todos los procedimientos de preparación y limpieza en estricta

conformidad con las instrucciones del fabricante de la pintura y con las especificaciones de
este documento.
Se tomarán precauciones para asegurar que las superficies internas de los equipos,
superficies mecanizadas, etc. no están contaminados con productos de limpieza, arena, etc.
La rugosidad de la superficie después de la preparación superficial será de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante de la pintura.
Después de la preparación superficial, el polvo se elimina mediante el soplado de aire libre de

aceite y agua o por aspiración y / o cepillado.
La pintura debe aplicarse a superficies en un máximo de 4 horas después de la eliminación

del óxido. En ningún caso se dejará una superficie limpia sin pintar durante la noche. En el
caso que el óxido vuelva a aparecer, la superficie deberá volver a ser tratada.
El óxido debe ser eliminado mediante chorreado abrasivo. El abrasivo a utilizar deberá estar
limpio, seco y libre de contaminantes y sales solubles. El cepillado manual o mecánica deberá
utilizarse únicamente cuando limpieza con chorro abrasivo no sea práctico para la reparación
y parcheo de pequeñas zonas dañadas.
6.2. SUPERFICIES DE ACERO
La preparación superficial se rige por la norma UNE-EN ISO 8501-1 que establece los
siguientes grados de preparación por cepillado y chorreado.
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Antes de la preparación, se deben eliminar todos los defectos mecánicos en el acero: rebabas
de soldadura, bordes afilados, etc. Posteriormente, se limpiarán para quitar el aceite, grasas,
etc. y las capas gruesas de óxido se sacarán con un cincel antes del tratamiento.
6.2.1. Grados de preparación por rascado y cepillado manual con cepillo de acero
 St 2: Raspado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado a máquina,

esmerilado a máquina, etc. de una manera minuciosa. Mediante el tratamiento se
quitarán las capas sueltas de laminación, el óxido y las partículas extrañas. Luego se
limpiará la superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o un
cepillo limpio. Entonces deberá adquirir un suave brillo metálico.
 St 3: Raspado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado a máquina,
esmerilado a máquina, etc. de una manera muy minuciosa. La superficie se tratará
como en el Grado St 2 pero de una manera mucho más minuciosa. Después de quitar
el polvo, la superficie deberá presentar un claro brillo metálico.
6.2.2. Grados de preparación por chorro abrasivo
 Sa 1: Chorreado ligero. Se quita la capa suelta de laminación, el óxido suelto y las

partículas extrañas sueltas.
 Sa 2: Chorreado minucioso. Se quita casi toda la capa de laminación y de óxido y
casi todas las partículas extrañas. La superficie se limpiará luego con aspirador de
polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Deberá adquirir entonces un
color grisáceo.
 Sa 2 ½: Chorreado minucioso. Las capas de laminación, óxido y partículas extrañas
se quitan de una manera tan perfecta que los restos sólo aparezcan como ligeras
manchas o rayas. La superficie se limpiará luego con un aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio.
 Sa 3: Chorreado a "metal blanco". Toda la capa de laminación, todo el óxido y todas
las partículas extrañas se quitan. La superficie se limpiará luego con aspirador del
polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Entonces deberá adquirir un
color metálico uniforme.
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6.3. REPARACIÓN DE SUPERFICIES METÁLICAS DAÑADAS
Para reparaciones y parches en pequeñas zonas dañadas, se procederá a un cepillado

manual o mecánico hasta alcanzar el grado St-3 de la norma UNE-EN ISO 8501, a no ser que
la superficie haya sido antes previamente chorreada, en cuyo caso su aspecto deberá ser el
de la figura Sa 2 de la misma norma.
Todas las soldaduras deben ser reparadas antes de continuar el proceso de pintado. Para
ello, se eliminará la grasa, los humos y restos de soldadura mediante desengrase y cepillado
manual o mecánico hasta alcanzar el grado St-3 de la UNE-EN ISO 8501.
Las superficies de acero galvanizado que pierdan el baño de zinc en algunas zonas se
chorrearán ligeramente (o cepillarán). Una vez limpias se les aplicará, al igual que al resto de
la superficie, una mano de imprimación de un producto de reparación de galvanizado rico en
zinc.
Las reparaciones de silicato inorgánico de zinc en superficies de acero al carbono, se

realizarán mediante aplicación en estas zonas de epoxi rica en zinc.
Las gotas, crestas y proyecciones de soldadura, así como las aristas vivas deben ser
amoladas con el uso de radial u otros métodos como cepillo de alambres. Deben redondearse
hasta un diámetro mínimo de 2 mm.
Las cavidades que se producen entre soldadura y acero deben ser rellanadas previamente
mediante “calafateado” con pintura epoxi compatible.
La suciedad que se origina en el montaje debe ser eliminada mediante lavado con agua y
detergentes si es grasa, o con un eficaz aspirador de polvo por áreas diarias de trabajo.
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6.4. DAÑOS PRODUCIDOS EN LA PELÍCULA DE PINTURA
Las superficies que hayan sido pintadas pero no cumplan con lo especificado en este
documento o con la normativa vigente, deberán volver a ser tratadas y pintadas.
Todos los defectos en las superficies pintadas, tales como adherencia insuficiente, daño
mecánico, burbujas, inclusiones, roturas, etc., serán eliminados de tal forma que el
recubrimiento final satisfaga las condiciones especificadas.
En las zonas en las que se haya dañado la pintura aplicada, la preparación de superficies se
realizará por medios mecánicos con cepillos rotativos provistos de lijas o lijado a mano hasta
llegar a una capa firmemente adherida, o en su defecto al metal desnudo. A continuación se
limpiarán las superficies y se aplicarán las capas necesarias hasta alcanzar el espesor total
especificado, utilizando para ello el método más apropiado en función de la superficie a
reparar.
Si los defectos a reparar constituyen una superficie superior al 20 % de la superficie pintada,

se procederá a la eliminación total de las capas de pintura defectuosas y a una preparación y
pintado total de la superficie de acuerdo al sistema de pintado correspondiente.
En función del tipo de daño, las reparaciones a realizar deben tratarse de distinta forma, en
cualquier caso, la zona a reparar debe marcarse en una extensión del orden del doble de la
superficie dañada, de forma que haya solape suficiente para asegurar la correcta protección
(un mínimo de 100 mm sobre las zonas adyacentes). Se inspeccionará el estado de la
superficie antes de la aplicación del sistema de pintado.
En zonas de donde no se pueda acceder con la pistola, se repasarán a brocha hasta conseguir
alcanzar el espesor especificado, poniendo especial cuidado en aristas, cantos, bulbos, alas,
etc.
Si se hubiera agotado el tiempo de repintado de la capa anterior, se realizará un chorreado

ligero o lijado de la superficie, de forma que se genere rugosidad para el buen anclaje de la
capa o capas siguientes.
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6.5. SUPERFICIES LIBRES DE DEFECTOS
Para limpiar superficies ya pintadas, se deben emplear trapos o cepillos con disolventes
adecuados para la pintura ya aplicada. Si el tipo de pintura aplicada es desconocido, se
realizarán pruebas en pequeñas áreas con diferentes disolventes o detergentes hasta que se
puede establecer que producto deja la superficie limpia, sin afectar el revestimiento.
Si la superficie a pintar es muy suave, ésta debe ser cepillada o chorreada ligeramente para
obtener una superficie ligeramente rugosa que permita la adherencia de la pintura. Una vez
que la superficie esté limpia y seca, se aplicarán las capas de pintura especificadas.
6.6. TRABAJOS EN TALLER
Antes de proceder al chorreado abrasivo del acero para la eliminación de óxido, el acero
estará exento de grasa y otros materiales contaminantes. Los residuos de productos químicos
se eliminarán mediante lavado con agua templada o chorro a presión. Si fuera necesario
pueden añadirse agentes humectantes neutros. El pH de las superficies mojadas limpias
estará entre 6 y 8.
También se tendrá especial cuidado en eliminar proyecciones y pegotes de soldadura, biselar

cantos y aristas vivas, redondear o aplanar cordones de soldadura rugosos e irregulares,
rellenar con soldadura las muescas, surcos, cortes o entalladuras procediendo a alisar con
muela de esmeril para dejar la superficie totalmente plana, sin producir áreas excesivamente
pulidas en la superficie.
El abrasivo utilizado en el chorreado estará limpio de toda contaminación y deberá tener la

granulometría adecuada, según márgenes incluidos en las normas especificadas, para marcar
el Perfil de Rugosidad recomendado por el fabricante de pintura. El perfil de rugosidad
normalmente debe estar comprendido entre las 40 y 70 micras, y deberá ser cubierto por una
primera capa de imprimación.
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Se eliminará el óxido de toda la superficie de acero al carbono mediante chorreado abrasivo

al grado Sa 2 ½ según norma UNE-EN ISO 8501-1 (o según su homóloga la norma sueca SIS
055900), debiendo utilizarse el patrón fotográfico comparativo de dicha norma. Después del
chorreado todo el polvo debe ser eliminado mediante una aspiración potente.
Como máximo a las seis horas del chorreado del acero, se deberá aplicar la capa de
imprimación. Durante este período hay que verificar que no se produzcan condensaciones
sobre el metal (punto de rocío). Si además en dicho intervalo se apreciasen zonas con
presencia de aceite, grasa, cera, etc., se limpiarán mediante lavado con agua dulce y
detergentes orgánicos. Todo acero chorreado y no imprimado en ese período deberá ser
chorreado de nuevo.
Los metales no férricos, no requieren ser chorreados.
6.7. TRABAJOS EN CAMPO
Todas las superficies a ser retocadas en campo, tales como soldaduras, placas, tornillería,
etc. deben limpiarse de todo óxido, residuos contaminantes de soldadura, grasa, aceite y otras
materias extrañas.
En aquellos equipos cuyas superficies se deban preparar en campo, se seguirán las mismas
indicaciones del apartado anterior.
En el desengrase de las superficies en campo, el uso de detergentes en caliente o de

disolventes halogenados y en fase de vapor no está permitido.
En superficies que vayan a soldarse después de haber sido pintadas se dejará una franja de
30 a 50 mm (dependiendo del espesor de la chapa a soldar) adyacente al borde a soldar, que
deberá protegerse contra la corrosión mediante pintura fácilmente pelable o similar hasta que
el componente vaya a soldarse. Después de hacer la soldadura se preparará y pintará la
franja, inclusive la soldadura, de acuerdo con la especificación.
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Las zonas afectadas por el calor de las soldaduras se volverán a chorrear si ello fuese posible.
En el caso de no serlo, se procederá a un cepillado mecánico de estas zonas hasta conseguir
en ellas un grado metálico uniforme St3. Previamente se habrá procedido a eliminar cualquier
mancha de aceite, grasa, óxido o proyecciones de soldadura de toda la superficie del equipo.
A continuación se aplicará el sistema de pintado que corresponda.
Tanques de almacenamiento, conductos y equipos construidos en campo:

 En el caso de Tanques de almacenamiento, conductos y equipos construidos en
campo, una vez curvada la chapa en taller, se realizarán las mismas fases de trabajo
que en el apartado 6.6. El chorreado de la superficie exterior se realizará al grado Sa
2 ½ de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 8501-1, dejando un perfil de rugosidad
comprendido entre 40 y 70 micras, aplicando seguidamente las capas de imprimación
del sistema de pintado que corresponda. La aplicación de la capa de acabado se
realizará en campo.
 De la misma forma, se procederá en taller a la limpieza de la superficie interna según
lo expuesto en el apartado 6.6, y un chorreado superficial al grado Sa 2½ , dejando
un perfil de rugosidad de unas 40-70 micras, aplicando inmediatamente las capas de
imprimación del sistema de pintado que corresponda. En el caso de que la superficie
no requiera de imprimación alguna se aplicará seguidamente una pintura de
protección contra la corrosión pelable o similar.
 Seguidamente se trasladarán a obra las chapas curvadas y se procederá a su
montaje y soldadura hasta finalizar la construcción del tanque o equipos.
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7. SISTEMAS DE PINTURA
7.1. GENERAL
Las pinturas se prepararán y aplicarán de acuerdo con las instrucciones del suministrador,
debiendo estar perfectamente mezcladas y manteniendo consistencia uniforme durante la
aplicación. Solamente se utilizarán disolventes, espesantes o estabilizadores suministrados y
recomendados por el suministrador y siempre siguiendo sus instrucciones.
Los materiales que componen el sistema de pintado vendrán acompañados de la

correspondiente información técnica, que cubrirá los siguientes aspectos:
 Denominación del sistema.
 Fabricante.
 Condiciones de servicio.
 Preparación de la superficie.
 Número de constituyentes.
 Denominación comercial de los productos.
 Naturaleza.
 Espesor nominal, máximo y mínimo.
 Tiempo de repintado máximo y mínimo.
 Tiempo de secado total.
 Espesor total mínimo.
 Disolventes a utilizar.
 Adiciones máximas para espesor.
 Forma de aplicación.
 Proporciones de mezcla.
 Tiempo máximo de utilización de la mezcla.
 Tiempo mínimo de espera antes de usar la mezcla.
 Condiciones atmosféricas de aplicación.
 Temperatura máxima y mínima.
 Humedad relativa máxima y mínima.
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Se deberá igualmente garantizar la compatibilidad de las capas con los espesores requeridos.
Esto será aplicable a cualquier retoque y a las imprimaciones en taller.
Deberán seguirse estrictamente todos los puntos indicados en dichas informaciones técnicas
en todo el proceso de pintado, tales como tiempos de repintado, tiempos de secado, tiempos
de utilización de la mezcla, condiciones atmosféricas, etc.
Si algún apartado de esta especificación se contradice con las informaciones técnicas del
fabricante, el suministrador aclarará por escrito ese punto.
El sistema de pintura adecuado se debe de seleccionar en función de:

 Calidad del material.
 Estado del material.
 Condiciones de servicio.
 Calidad deseada.
7.2. SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
7.2.1. Superficies de acero al carbono hasta 65ºC
Exterior de tanques, tuberías, equipos y componentes. Superficies en las que se pueda dar
condensación o HR>85 % y superficies difícilmente o no accesibles.
 Chorreo abrasivo con arena o granalla grado Sa 2 1/2, según Norma UNE-EN ISO
8501-1 (o equivalente SIS-055900).
 Aplicación de una capa de imprimación Silicato inorgánico de zinc, con un espesor
de 70 micras a película seca, según Norma UNE 48293.
 Limpieza y parcheo en obra de soldaduras y roces producidos por el montaje.
 Aplicación de una capa intermedia epoxi de óxido de hierro micáceo, con un espesor
de 60 micras a película seca in situ, según Norma UNE 48295.
 Aplicación de una capa de esmalte poliuretano alifático, con un espesor de 50 micras
a película seca, y color s/Norma RAL in situ según UNE-48274.
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7.2.2. Superficies de acero al carbono entre 65ºC y 400ºC
Superficies metálicas y exterior de tuberías con alta temperatura en operación normal.

 Chorreo abrasivo con arena o granalla grado Sa 2 1/2, según Norma UNE-EN ISO
 Aplicación de una capa de imprimación Silicona de zinc, con un espesor de 50 micras
a película seca.
 Aplicación de dos capas de aluminio resistente al calor (hasta 600ºC), con un espesor
de 30 micras a película seca cada una.
7.2.3. Superficies de acero al carbono enterrado
1 Tuberías y equipos sumergidas en agua o enterrados.

 La temperatura de la superficie del tubo y de los materiales deberá estar siempre 3°C
como mínimo por encima del punto de rocío.
 Si existen restos de humedad o hielo en la superficie, eliminarlos mediante una llama
suave de propano.
 La superficie a revestir debe estar limpia, seca, libre de polvo y grasa. Antes de la
aplicación, deberán eliminarse todas las impurezas que puedan influenciar en la
adherencia (p. ej. grasa, aceite, pinturas, protección anticorrosiva provisional, etc.).
 Chorreo abrasivo con arena de silicio grado Sa 2 1/2, según Norma UNE-EN ISO
 Rugosidad de 20 - 50 μm según UNE-EN ISO 8503-1)
 Aplicación de tres capas de pintura negra Alquitrán Resina epoxi de 100 micras cada
una, según norma INTA 164407.
 Dejar secar la imprimación, mínimo 5 min., hasta que esté seca al tacto (prueba con
dedo).
 Aplicación helicoidal de dos capas de encintado de 2,5 mm de acuerdo a la normativa
UNE-EN 12068, con tensión constante y un solape de al menos 50%.
 La tensión de la cinta debe elegirse de tal manera de que la cinta se estrecha aprox.
1% durante la aplicación.
 El encintado no debe presentar arrugas ni bolsas de aire.
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8. CÓDIGO DE COLORES
8.1. TUBERÍA
Todos los colores de identificación deben estar de acuerdo con la norma alemana RAL 840HR
o norma equivalente internacional. El color de identificación se define en el anexo 1 de esta
especificación.
Las tuberías y válvulas se identifican por el color de identificación, el cual se pintará ya sea
sobre toda la superficie o por bandas de color.
 Las tuberías se pintarán en toda su longitud en el color distintivo según el fluido que
transportan.
 En aquellos casos en los que las tuberías no se puedan pintar, se pintarán bandas
del color del fluido transportado en lugares de funcionamiento importantes (Ej.: a
ambos lados de las válvulas, en el principio y final de la canalización, en la proximidad
de aparatos de accionamiento y derivaciones, en penetraciones de la tubería por
paredes, etc.).
Ejemplo: Identificación del servicio mediante pintura (los colores en este ejemplo son
ilustrativos):
Las tuberías estarán provistas de grandes flechas pintadas para comprender fácilmente el
sentido de los fluidos alrededor de la planta.
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Las flechas serán de color blanco o negro, con un tamaño acorde al tamaño de la tubería. En
sistemas de HVAC y circuitos cerrados de refrigeración, se incluirán al lado de las flechas las
letras S (Suministro) o R (Retorno).
Las flechas indicando el sentido del flujo se pintarán en las siguientes zonas:
 Después de cada conexión del ramal / válvula.
 Cada cambio importante de dirección.
 Cada 50 metros en las partes rectas.
Ejemplo: identificación básica incluyendo sentido del flujo (los colores en estos ejemplos son
ilustrativos):
El color de los textos sobre tuberías contrastará con el color de las tuberías para facilitar su
lectura. Se recomienda el uso de las letras de estilo estándar, en tamaños de 13 mm y más
grandes. La siguiente tabla muestra las recomendaciones específicas de tamaño, de acuerdo
con ASME A13.1:
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8.2. EQUIPOS MECÁNICOS
En general, los equipos mecánicos se pintarán de acuerdo a lo indicado a continuación. En

ausencia de un requisito específico, el suministrador puede proponer un color para aprobación
de ACERINOX EUROPA.
CÓDIGO DEL DESCRIPCIÓN DEL

1 EQUIPO NOTAS
COLOR COLOR
De acuerdo a lo indicado
Torres de RAL 7035 Gris luminoso
por el suministrador y
refrigeración RAL 9002 Blanco grisáceo
previo VºBº de ACERINOX
De acuerdo al color de las
Tanques, depósitos
tuberías conectadas

Bombas

Intercambiadores

Compresores
Actuadores de
RAL 7009 Gris verdoso
válvulas
RAL 1025
(estructura) Amarillo
Grúas, Polipastos
RAL 6019 Verde lanquecino
(mecanismos)
Ventiladores RAL 6019 Verde lanquecino
Soportes de tubería
RAL 9010 Blanco Puro
(trunnions, pads...)
De acuerdo a lo indicado
Equipos de HVAC
por el suministrador
Equipos de PCI RAL 3000 Rojo vivo

PINTURA
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8.3. EQUIPOS ELÉCTRICOS
En general, los equipos eléctricos se pintarán de acuerdo a lo indicado a continuación. En

ausencia de un requisito específico, el suministrador puede proponer un color para aprobación
de ACERINOX EUROPA.
CÓDIGO DEL DESCRIPCIÓN

1 EQUIPO NOTAS
COLOR DEL COLOR
Transformadores RAL 7035 Gris luminoso
Motores RAL 6019 Verde lanquecino
Generadores RAL 6019 Verde lanquecino
Cabinas de MT RAL 7035 Gris luminoso
Cabinas de BT RAL 7035 Gris luminoso
CCMs RAL 7035 Gris luminoso
Cuadros de
distribución de fuerza y RAL 7035 Gris luminoso
alumbrado
Paneles de control RAL 7035 Gris luminoso
Otros equipos
RAL 7035 Gris luminoso
eléctricos
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9. INSPECCIONES Y CONTROL DE CALIDAD
En todo momento la ejecución del pintado debe ser objeto de un control de calidad y las
superficies a pintar serán inspeccionadas igualmente antes y después de realizar el trabajo.
Con respecto a las labores de Limpieza:

 Inspección previa de la superficie a limpiar.
 Comprobación de equipos y medios de limpieza.
 Valoración de las condiciones ambientales, humedad y temperatura.
 Determinación del grado de limpieza alcanzado.
Con respecto a las labores de Pintado:

 Comprobación de la identificación de las pinturas.
 Comprobación de la adecuación de la superficie a pintar.
 Comprobación de la adecuada preparación de los productos.
 Determinación del espesor húmedo alcanzado.
 Detección de posibles zonas mal recubiertas.
 Comprobación del grado de adherencia.
 Determinación del espesor seco alcanzado.
Cuando las comprobaciones realizadas lleven a la conclusión de que las labores que se
pretenden realizar no son viables o que la última fase realizada no lo ha sido
convenientemente, ACERINOX EUROPA comunicará por escrito al suministrador la
necesidad de rehacer el sistema de pintado, sin ninguna posibilidad de reclamación
económica por parte de este último.
Tanto para trabajos a realizar en taller como para trabajos en campo, el suministrador deberá
nombrar un inspector que será el responsable del trabajo. Se deberán emitir boletines de
inspección y control en cada sesión de pintado, que recogerán las temperaturas y % HR,
condiciones de limpieza, equipos de aplicación, espesores húmedos y secos, etc. de los
trabajos en taller o campo.
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ACERlNOX EUROPA o un representante suyo, tendrá libre acceso a todas las zonas de
pintado, al control de la pintura, etc., así como a los registros anteriores, para inspeccionar la
marcha de los trabajos y materiales empleados en el pintado. El suministrador queda obligado
a dar al inspector cualquier información que éste le solicite con respecto al suministro. Esta
inspección no exime al suministrador de su responsabilidad.
Cualquier desviación a las instrucciones del fabricante de las pinturas o a esta especificación,
será comunicada al Inspector de ACERINOX EUROPA que determinará la acción a tomar, y
se seguirán las recomendaciones y medidas correctoras que indique en cada caso.
Las superficies en las que el pintado y/o su aplicación no cumplan los requisitos de esta
especificación, incluidas las normas de referencia donde sean aplicables y/o procedimientos
correspondientes, serán rechazadas.
Es necesaria la existencia de un Cuaderno de Control de aplicación, en el que se registran,

tanto los datos obtenidos durante la inspección, como las incidencias que puedan acontecer
durante las labores de pintado. Esta documentación es la única base válida para la resolución
de posibles discrepancias.
El Cuaderno de Control de aplicación ha de ser mantenido al día, registrándose en él todos

los datos y consignándose todas las anotaciones necesarias, de forma que ACERINOX
EUROPA, personalmente o a través del inspector que designe, pueda seguir todas las
incidencias.
El suministrador deberá preparar un Programa de Puntos de Inspección (PPI), que someterá

a la aprobación del cliente. El suministrador deberá avisar, con antelación suficiente, al cliente
sobre las fechas previstas para las pruebas y ensayos, para que el cliente o sus delegados
puedan asistir, si lo consideran oportuno.
El Programa de Inspección será coherente con las normas y reglamentos aplicables. Todos
los materiales deberán suministrarse con los certificados de calidad correspondientes según
las normas aprobadas.
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El suministro no se considerará finalizado hasta que las inspecciones, ensayos y pruebas en

sitio hayan sido completados satisfactoriamente para ACERINOX EUROPA.
9.1. NORMAS Y APARATOS DE INSPECCIÓN
Se deberán aplicar las Normas que a continuación se relacionan, utilizando la última revisión
de las mismas en el momento de comienzo de las obras, así como sus homólogas según el
apartado 3 de Normas:
 Tomas de muestras: ISO-1513.
 Preparación de superficies: UNE-EN ISO 8501-1 o SIS 055900.
 Aplicación de pinturas: UNE-48287-2.
 Perfil de rugosidad: ISO 2632.1, ISO 8503.
 Espesor de película seca: SSPC-PA2, ISO-2178.
 Corrosión por superficies pintadas: SIS-185111, ISO 4628.3 (Escala Europea de
grados de herrumbre).
 Adherencia:
- Por corte (máx. 500 micras): ISO-2409, DIN 53151.
- Por tracción: ISO-4624, DIN 53451.
Los aparatos necesarios para la inspección y control de los trabajos, tales como termómetro
seco y húmedo, termómetro de contacto, higrómetro, medidor de rugosidad superficial,
medidor de espesor de la película seca y húmeda, detector de poros, instrumentos para medir
adherencia, detectores de defectos de película como picaduras, grietas, falta de adherencia,
etc. deberán ser calibrados tantas veces como sea necesario. Los aparatos de pruebas una
vez calibrados deberán ser provistos de etiquetas en las que se dé un número de serie y en
la que figure la fecha de la última calibración.
9.2. PUNTOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
En el transcurso de la ejecución de los trabajos y/o al final de los mismos se realizarán pruebas
que garanticen el cumplimiento de la presente especificación.
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Se citan a título informativo y sin carácter limitativo algunos de los exámenes que se podrán
llevar a cabo. Como mínimo y sin carácter limitativo se realizarán los exámenes y pruebas
que se citan a continuación:
 Se comprobará que las condiciones ambientales en lo que respecta a humedad
relativa y temperatura, sean las adecuadas tanto en el almacenamiento como en la
preparación de la superficie y el pintado y que están de acuerdo a lo indicado por el
fabricante.
 Se comprobará que la temperatura de la superficie a pintar estará al menos tres
grados por encima de la correspondiente al punto de rocío.
 Se inspeccionará la superficie antes y después de la preparación superficial conforme
a la norma UN-EN ISO 8501, dejando constancia del estado de la superficie antes y
después de la preparación. Se inspeccionará también la rugosidad alcanzada.
 Comprobación visual del estado de la superficie, en cuanto a picaduras, ampollas,
burbujas, contaminación, arañazos, continuidad, uniformidad de película, etc.
 En cuanto a la superficie en sí, si se tratase de la primera capa a aplicar, será
necesario haber obtenido la conformidad de la limpieza previamente realizada. Si no
se tratase de la primera capa, se deberá a que la capa anteriormente aplicada lo ha
sido de forma conveniente y ha obtenido asimismo el visto bueno, por parte de
ACERINOX EUROPA.
 Medición de espesores de la película húmeda y seca de las diversas capas de
imprimación con los aparatos adecuados, de acuerdo a la norma. Ninguna medida
de un punto (promedio de tres lecturas) podrá ser inferior en ningún caso al 80% del
espesor especificado. Espesores por capa superiores a 1,3 veces lo especificado
serán permitidos únicamente con la aprobación por escrito del fabricante de pintura.
 Ensayo de adherencia de las distintas capas de imprimación, se realizarán ensayos
de corte según ISO 2409, debiéndose de obtener un grado 1 o superior.
 La medición de espesores y el ensayo de adherencia, en todo caso, formarán parte
del Programa de Puntos de Inspección del suministrador, debiéndose generar
registro de las actividades de control del pintado realizadas.
 Detección de discontinuidades: Las superficies de acero pintadas que vayan a
prestar un servicio en inmersión o vayan a ser enterradas, serán inspeccionadas con
un detector de bajo voltaje, para verificar la continuidad de la película.
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 No deberán existir depósitos de pintura no previstos o existencia de polvo, humedad

o sobreespesores locales.
 Si se consignase en la ficha del sistema operaciones previas específicas, tales como
lijado, por ejemplo, se deberá comprobar su realización.
9.3. CONTROL DURANTE LOS TRABAJOS DE PINTADO
A lo lardo de los trabajos de pintado, se deben controlar al menos los siguientes factores:
 Medir y registrar a diferentes horas del día la temperatura ambiente.
 Cerciorarse de que el metal esté libre de aceites, grasas y otros contaminantes
nocivos.
 Inspeccionar las condiciones del aire a la salida de los compresores.
 Inspeccionar la preparación de superficie y el cumplimiento del grado requerido.
 Inspección visual de la preparación de la pintura: mezcla, dilución, filtrado, etc.
 Inspección de la aplicación de la pintura:
- Seguimiento de la secuencia de operaciones.
- Correcta aplicación. (Inspección visual).
- Espesor de la pintura.
- Curado.
- Operaciones necesarias para asegurar la adherencia entre capas.
9.4. RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LA OBRA
La Recepción Provisional de la Obra se realizará una vez concluidas las labores del aplicador
y en base a datos y resultados que figuran en el Cuaderno de Control.
Se deberán examinar todas las circunstancias que en su momento dieron lugar a dudas,
comprobando la satisfactoria resolución de las mismas. Todas estas zonas deberán constar
expresamente, para que se puedan realizar inspecciones periódicas, y quedarán cubiertas de
forma explícita por la garantía de que al cabo de 5 años, no se alcanza el grado de corrosión
Re1 de la Escala Europea de Grados de Corrosión (inferior al 0,05% de la superficie afectada).
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En el caso de que el fabricante no quisiera extender su garantía a las zonas citadas, deberá
indicar los motivos, indicando qué actuaciones o correcciones considera necesarias para la
inclusión en garantía, actuaciones que serán ejecutadas por el aplicador (puesto que las
correcciones sólo pueden ser necesarias por deficiencias de aplicación).
9.5. REPARACIONES Y DEFECTOS
El suministrador será responsable de notificar con la mayor brevedad posible a ACERINOX

EUROPA de cualquier sustitución, desviación o defecto existente en el procedimiento de
aplicación de pintura.
Cuando el suministrador descubra la existencia de un trabajo o prueba no citado en un

procedimiento aprobado, deberá parar inmediatamente la operación y notificarlo a ACERINOX
EUROPA. Toda acción posterior deberá realizarse de acuerdo con las instrucciones
aprobadas por escrito por ACERINOX EUROPA.
Si los resultados de inspección de cualquier prueba, modificaciones o reparaciones no son

aceptables, es necesario que el suministrador obtenga permiso por escrito de ACERINOX
EUROPA antes de tomar cualquier decisión.
Si en opinión de ACERINOX EUROPA las reparaciones o modificaciones pudieran afectar a

los resultados de cualquier prueba o inspección anterior, las nuevas pruebas o inspecciones
necesarias serán por cuenta del suministrador.
9.6. RESOLUCIÓN DE CASOS DUDOSOS
En aquellos casos en que se hubiesen alcanzado los mínimos exigidos, pero las desviaciones
no fuesen de gran magnitud (10%), se podrán proseguir los trabajos si en reunión mantenida
entre las partes implicadas en la obra (Suministrador, Aplicador, Fabricante y ACERINOX
EUROPA) se llegase a tal acuerdo, debiendo tomarse referencia de la zona en litigio, para
que en el momento de la recepción de la obra, la garantía incluya explícitamente dichas zonas.
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En casos tales como leves disminuciones de espesor de una capa, por ejemplo, se podrá
compensar por un leve sobreespesor en las siguientes, si es que no existe contraindicación
en la ficha del sistema, y todas las partes muestran su conformidad.
Si el problema fuese una leve disminución de la adherencia localizada y se decidiese aplicar

las capas sucesivas, una vez completamente seco el conjunto del sistema, se practicará una
comprobación de adherencia en dicha zona, sin que se observe ningún tipo de anomalía. En
caso contrario se deberá proceder a la reparación de toda la zona afectada.
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10. DOCUMENTACIÓN A PRESENTAR
10.1. GENERAL
Todos los documentos se entregarán en formato electrónico Adobe Acrobat (.pdf) así como
en formato electrónico editable: MS-Office para documentos generales (Word, Excel, Access,
Project) y AutoCAD® 2010 (.dwg) para planos.
Toda la documentación, manuales, planos, etc. deberán estar en español.
Todos los documentos deberán incluir al menos la identificación del proyecto, la identificación
del suministrador, fecha y número de revisión, tabla de control de los cambios de estado,
documentos aplicables o de referencia y firmas del autor y supervisor.
Todos los documentos deberán fecharse y firmarse en las correspondientes casillas de

preparado, chequeado y aprobado. Esto deberá repetirse cada vez que el documento sea
revisado. Las revisiones de la documentación se deberán reflejar mediante nubes y marcas
de revisión.
La revisión y aprobación de los documentos, por ACERINOX EUROPA no libera al

suministrador de sus responsabilidades sobre fallos de diseño u otros, los cuales pueden
aparecer más adelante.
Será obligación del suministrador corregir estos fallos, así como asumir los costos que de ello
se deriven.
10.2. DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR POR EL SUMINISTRADOR
Tanto la oferta como la medición se realizarán en base al kg de estructura pintada. La

medición se realizará sobre plano, constituyendo la pesada en báscula un control adicional.
Solamente se abonarán los elementos que estando especificados en los planos queden
definitivamente montados.
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El suministrador deberá establecer y entregar a ACERINOX EUROPA un Plan de Trabajo,

cuyos puntos esenciales se enuncian a continuación:
 Disposiciones generales en cuanto a: seguridad e higiene (tanto en las acciones de
aplicación, como en las de manipulación y almacenamiento de productos), medios
de acceso, andamiajes, etc.
 Tipo y número de equipos a utilizar en la aplicación.
 Formas de ejecución.
 Fases en la ejecución, tanto en función del suministro de materiales y de operaciones
ajenas a las de pintado propiamente dichas como de los propios plazos de ejecución
"in situ" de la pintura.
 Medios de control interno de la obra.
 Medios humanos en cada fase de la ejecución.
 Las disposiciones que puedan afectar a cada obra en particular.
Además el suministrador deberá presentar un plan de hitos, en los que ACERINOX EUROPA
dé su conformidad a la labor realizada, de acuerdo con el Plan de Control, antes de proseguir
con otra fase.
ACERINOX EUROPA se reserva el derecho de exigir al suministrador copias de los

certificados de calidad de todos y cuantos productos intervengan en la fabricación de la obra.
Se reseñará al menos los siguientes datos:
 Nombre Comercial del Producto.
 Especificación que haya servido para la calificación.
 Especificación de las materias primas de la pintura.
 Lista de los ensayos con los resultados obtenidos que permitan comprobar
inequívocamente que el producto cumple con los requisitos estipulados.
 Nombre de la referencia.
 Instrucciones para su utilización y precauciones especiales para su uso y
almacenamiento.
 Número y fecha del certificado correspondiente.
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11. GARANTÍAS Y PENALIDADES
Se considera durabilidad del sistema de pintado como “alta” según la norma ISO 12944, lo
cual implica una durabilidad mayor a 15 años. Se define durabilidad como “el tiempo esperado
para un sistema protector de pintura hasta su primer repintado general”.
La duración de los recubrimientos en cuanto a defectos y/o cumplimiento de las condiciones

especificadas será de cinco (5) años. El periodo de garantía comenzará a partir de la
aceptación provisional del suministro o equipo.
Se considerará que un recubrimiento ha pasado el periodo de garantía cuando al final del

mismo la oxidación presente en la superficie no sea superior al grado Re 2 (< 0,5% de
superficie oxidada), según la UNE-EN ISO 4628-3.
Si durante el periodo de garantía se detectaran defectos en la preparación de superficies, en

la composición o en la aplicación de sistemas de pintado, el suministrador deberá levantar y
reparar las pinturas defectuosas a su propio cargo. Todos los defectos detectados dentro del
periodo de garantía serán eliminados y la superficie será reparada sin coste adicional y sin
afectar a la programación prevista de ejecución del resto de los trabajos.
Todas las reparaciones llevadas a cabo dentro del periodo de garantía tendrán un nuevo
periodo de garantía de cinco (5) años desde la fecha de la reparación. Esta garantía cubre
todos los costes necesarios, viajes, dietas, horas hombre y componentes para la sustitución
y reparación de los materiales defectuosos.
Se hace notar, que las operaciones que sea preciso realizar para llegar al cumplimiento de
las condiciones garantizadas se realizarán normalmente una sola vez. La repetición de los
fallos encontrados autoriza a ACERINOX EUROPA para rechazar la totalidad del suministro.
Si no se cumplen las especificaciones fijadas en este documento (excepto las que hayan sido
suprimidas por mutuo acuerdo entre ACERINOX EUROPA), el suministrador se compromete
a efectuar, en un tiempo razonable, las modificaciones y sustituciones que sean necesarias,
corriendo de su cargo lodos los gastos que se originen.
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Se deberán establecer en las condiciones comerciales contractuales cualquier penalización

derivada del incumplimiento de las garantías anteriores.
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12. ANEXOS
ANEXO 1 - Norma de Colores de tubería aérea (CAD-3481)

Especificaciones Pintura (Idom)

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DOCUMENTO LICITACIÓN

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7.2. SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA ..................................... 33

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Pag. 4/50 Rev. 1

La especificación abarca tanto a la pintura en sí misma como a los procedimientos

Pag. 5/50 Rev. 1

2. DATOS DEL EMPLAZAMIENTO

Las instalaciones de ACERINOX EUROPA se encuentran ubicadas en el término municipal

2.2. CONDICIONES AMBIENTALES

Se indican a continuación los principales parámetros climatológicos a ser tenidos en cuenta

CONDICIÓN HUMEDAD (%)

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CONDICIÓN TEMPERATURA (ºC)

 Tipo de atmósfera: Marina / polvorienta

 Grado de corrosión (de acuerdo a UNE-EN ISO 12944-2):

Pag. 7/50 Rev. 1

El proyecto se ejecuta de acuerdo a la legislación vigente y con los trámites, permisos y

En general, el criterio será la utilización de las Normas españolas vigentes de obligatorio

En cualquier caso, se cumplirá con toda la normativa legal y de obligado cumplimiento en

El cumplimiento de la legislación y las regulaciones es inexcusable. Nada de lo incluido en

Pag. 8/50 Rev. 1

Se describen a continuación las principales normativas a seguir (lista no exhaustiva):

Reglamentación Interna de ACERINOX EUROPA

Reglas y especificaciones técnicas de CEPRETEC aplicables

NFPA (National Fire Protection Association)

UNE Norma Española

1 corrosión de tubos de aceros enterrados o sumergidos

Pag. 9/50 Rev. 1

Normativa Europea (EN / DIN)

Pag. 10/50 Rev. 1

ASTM American Society for Testing and Materials

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME)

Pag. 11/50 Rev. 1

AWWA (American Water Works Association)

GEP Good Engineering Practices

Pag. 12/50 Rev. 1

Pag. 13/50 Rev. 1

Pag. 14/50 Rev. 1

 Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus

Pag. 15/50 Rev. 1

El alcance de la presente especificación técnica abarca el suministro del sistema de pintura

El suministro será completo e incluirá los materiales, personal y equipos auxiliares

Salvo especificación expresa en contra, la preparación de superficies se realizará en taller.

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4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN TALLER

Los siguientes equipos / materiales, deberán ser suministrados correctamente preparados y

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4.3. ALCANCE DE LOS TRABAJOS EN CAMPO

4.4. SUPERFICIES NO PINTADAS

No se pintarán, salvo indicación especial en contra: elementos de aluminio, acero inoxidable,

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5. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA

5.2. REQUISITOS GENERALES

Los criterios establecidos provienen principalmente de las siguientes normativas:

En el presente documento se especifican los requisitos que se deben cumplir para el

Se seguirán las instrucciones del fabricante en lo que respecta a la forma de aplicación de la

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Se deben emplear cubiertas para proteger las superficies de estructuras, equipos,

Las partes mecanizadas y tratadas que no se pinten, deberán recibir un tratamiento de

Pag. 20/50 Rev. 1

En los apartados 6 y 7 del presente documento se especifica la tipología de tratamiento