SOLDADURA MIG MAG

Definiciones

Este proceso, cuyo nombre viene de Metal Inert Gas y Metal Active Gas, es un
tipo de soldadura por arco que se lleva a cabo con electrodo consumible y bajo un
gas protector de la atmósfera circundante (inerte o activo según el caso).

La soldadura MIG utiliza argón como gas primario, generalmente combinado con
dióxido de carbono. El electrodo utilizado suele ser de metal y se consume durante
la soldadura. Este procedimiento por gas inerte fue desarrollado para metales no
ferrosos. No obstante, también se puede aplicar en acero.

En el caso del MAG se utiliza CO2, un gas mucho más barato y que genera arcos
mucho más genéricos que el argón. No obstante, este último lleva a cabo unas
penetraciones mucho más profundas y anchas, reduciendo así el riesgo de fusiones
incompletas o inestables.
Condiciones operacionales
El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la
penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de
parámetros entre los que se destacan:
Polaridad
Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc.
Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).
Tensión de arco (Voltaje)
Este parámetro puede regularse a voluntad desde la máquina soldadora y resulta
determinante, en el tipo de transferencia
Velocidad de alimentación del alambre
En este proceso no se regula previamente la intensidad de corriente (amperaje),
sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta
al alambre.
Naturaleza del metal base
Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal,
penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.
La porosidad
Dentro de los defectos típicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en
general, a deficiente protección gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la
operación de soldadura. El gas tiene por misión proteger el electrodo de alambre en
fase de fusión y el baño de soldadura, del acceso de aire.
Rodillos de arrastre inadecuados
Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de alimentación de alambre. El
caso más simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de arrastre y otro de
apoyo presionado por un resorte regable contra el primero.
Existen tres formas de transferencia metálica: 1. Transferencia “Spray” o de Rocío.
2. Transferencia “Globular”. 3. Transferencia por “Corto-Circuito”.

Transferencia spray
El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco.
La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la
punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección
a la cual el electrodo está apuntando. Se tiene transferencia spray al soldar, con
argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.
Transferencia globular
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas ocurre
cuando el peso de éstas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la
punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para
separar la gota, es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de
transferencia globular (sobre 250 Amp). La transferencia globular se utiliza para
soldar acero dulce en espesores mayores a 13 mm, en que se requiere gran
penetración.
Transferencia por corto circuito
El metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita, cuando
la punta del electrodo toca el metal base. Los cortos circuitos producidos por el
contacto del electrodo con el baño fundido, ocurren con mucha regularidad, hasta
200 o más veces por segundo. El resultado final es un arco muy estable usando
baja energía (inferior a 250 Amp) y bajo calor. El bajo calor reduce al mínimo la
distorsión, deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Esta
transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o
indurmig (Ar-CO2). La figura inferior ilustra, por medio de trazos oscilográficos, la
secuencia del voltaje y de la corriente durante un ciclo típico de soldadura por corto
circuito.

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve más frecuente en el sector

industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad
es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado,
dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y
cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección
por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de
impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y
compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
Mecanismos del equipo de soldadura
Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de
hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están
protegidos mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta
continuamente por una pistola de soldadura.

1. Boquilla de gas protector

2. Tobera de corriente
3. Electrodo
4. Gas protector
5. Arco
6. Zona fundida
7. Material base

En la siguiente imagen se muestran los componentes de un equipo de soldadura

MIG/MAG, a fin de tener en claro sus principales partes.
1 Caudalímetro: instrumento de medición de caudal.

2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el

alambre, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo
contiene una boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de
alambre) rodeada de una tobera.

3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos
permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los
reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino
que siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula).

4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un

regulador que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o
MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de
carbono (MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes
las mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG.

5 Manguera de suministro de gas

6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos

para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que
estamos haciendo.

7 Fuente de energía: las soldadoras MIG/MAG convencionales incorporan una

fuente de energía de voltaje constante, que mantiene una longitud del arco
constante durante la soldadura. Esto significa que el soldador debe fijar la
corriente mediante el control de la velocidad de alimentación del alambre e igualar
el voltaje para satisfacer el tamaño del alambre, la posición de la soldadura, el tipo
de aleación, el gas protector y el espesor del material.

La fuente de energía se conecta a la tensión de red (monofásica o trifásica) y

consiste en un transformador-rectificador de corriente continua y tensión regulable
(entre 15 y 40 voltios), cuya intensidad puede oscilar entre 20 y 500 amperios,
dependiendo del equipo.

8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.

9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.

10 Cable de potencia

11 Cable de retorno

12 Pinza de masa

13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos

impulsores, y permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la
pistola para llegar a la zona donde se produce el arco de soldadura. En algunos
equipos, el alimentador del alambre viene incorporado directamente en la pistola.
Cálculos de soldadura: Cálculos por tracción, compresión, torsión, corte, etc
En la figura siguiente se presenta una junta a tope típica con ranura en V cargada
longitudinalmente con la fuerza F.

1.1. Resistencia de la Soldadura a tracción o compresión

Para resistir este tipo de carga la tensión normal media vale:
𝑃
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
ℎ. 𝑙
Nota:
- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas
o huecos de la junta.
- Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es
esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentración de
tensiones.
La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del material (σmat) de la
soldadura más solicitada, multiplicada por 0,6.
𝑃
= 𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 0,6 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
ℎ. 𝑙
Por ejemplo la tensión a tracción del acero dulce 𝜎𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 1260 kg/cm2 (AWS)
1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Caso 1
Perímetro soldado:

𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 = ≤ 0,4 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
ℎ. 𝑙𝑝

ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑ó𝑛

𝑙𝑝 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑜

Caso 2
Planchuelas unidas por un externo con toda la sección soldada:

𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 = ≤ 0,4 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
ℎ. 𝑙
1.3. Resistencia de la Soldadura a flexión
Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal
Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo (esfuerzo
𝑀𝑓
cortante nulo, T=0) se debe verificar 𝜎𝑎𝑑𝑚 = ≤ 0,6 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
𝑊

W=módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope es la

sección de la planchuela.
1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexión y corte.
En este caso la soldadura no coincide con la zona de máximo momento flector, por
lo tanto se debe verificar:
Para el caso 1
2
𝑀𝑓 2 𝑇
𝜎𝑎𝑑𝑚 √
= ( ) +( ) ≤ 0,8 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
𝑊 ℎ ∗ 𝑙𝑝

Ó para el caso 2

𝑀𝑓 2 𝑇 2
𝜎𝑎𝑑𝑚 = √( ) +( ) ≤ 0,8 ∗ 𝜎𝑚𝑎𝑡
𝑊 ℎ∗𝑙

1.5. Carga paralela y transversal

ℎ = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = ℎ𝑐 𝑠𝑒𝑛(45°)

ℎ𝑐 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑡𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝐿𝑤 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
1.6. Carga de flexión
Sea la siguiente figura donde las juntas están sometidas a una fuerza de corte V y
a un momento M, ambos generados por la fuerza F.

La fuerza de corte V debido a F produce esfuerzo de corte puro y vale:

𝑉
𝜏′ =
𝐴
Donde A es el área total de las gargantas.
El momento M produce un esfuerzo normal () por flexión en las juntas, que es
perpendicular al área de la garganta, y como ya vimos en la práctica se lo suele
suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .
𝑀∗𝑐 𝑀
𝜏= =
𝐽 𝐼
Donde
C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior.
J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4 ].
I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3 ]
El valor de I se calcula como:
𝐼 = 0,707 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝐼𝑢
𝐼𝑢 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑚2 )
Este momento figura en la tabla 2:
𝐼𝑢 = 𝑏 ∗ 𝑑
Con lo cual tenemos:
𝑀
𝜏≅𝜎=
0,707 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑
Finalmente una vez conocidos  y  se pueden determinar los esfuerzos cortantes
máximos o los esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos
principales se aplica una teoría de falla apropiada para determinar la probabilidad
de falla o la seguridad (estas teorías son las del esfuerzo cortante máximo o la
teoría de la energía de distorsión).