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Automotriz Cristian Lara

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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Tolerancia dimensional
Definiciones
 Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de
otra. En este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos
paralelos e iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las
bases, denominados caras.
 Agujero: es el alojamiento del eje.
 En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos
que encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría
está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución.
 Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas
y todas las relativas a agujeros con mayúsculas.
 Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.
 Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
 Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida
máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de
fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este
sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
 Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por
tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre
los límites máximo y mínimo anteriores.
 Cotas máximas y mínimas: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza
determinada.
Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D + Tsup;
Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
 Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y
la nominal.
 Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las cotas
máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
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▪ Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30 +0,2 es una cota
nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y tolerancia
0,2 mm.

 Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí, formado
por eje y agujero.
 Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego
cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.

 Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, es
decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
 Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, es
decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
 Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero.
En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos
diámetros se la llama aprieto.
 Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero
mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
 Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo.
Amín = dmín - Dmáx
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 Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que representan
los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.
 Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas, según
sea su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una línea recta
llamada línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es
decir, una desviación cero.
Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones positivas,
y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las tolerancias también en
posición.

En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus respectivas posiciones de las
tolerancias de cada una de ellas.

Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un poco más adelante
en este apartado, conviene repasar brevemente también distintas formas que se pueden encontrar
comúnmente en la representación de las tolerancias dimensionales:
 Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota la
desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se trate de
un agujero como de un eje. Siempre se expresan las dos desviaciones con el mismo
número de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea nula.
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 Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la cifra 0.

 Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el valor de la

diferencia, precedido del signo ±.

 En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las dos medidas
límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la tolerancia puede ser
representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las desviaciones en otras
unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán acompañar de la unidad correspondiente.
Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará en una nota general
colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.
 Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.

REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor
nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se represente la
medida de agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un número que indica la calidad.

La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente información:

 La medida nominal, en milímetros.
 Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica la
posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas
para agujeros).
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 Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la tolerancia).

Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO 286(I)-62)
presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500
mm.

Calidad de las tolerancias

Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice de
calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para
cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia,
y menor será también el índice de calidad.
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3..., para
dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de calidad cuanto mayor es el
número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los siguientes grupos
principales de calidades:
 Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación
de calibres y piezas de alta precisión.
 Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas
que van a ser sometidas a ajustes.
 Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no
requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una de las
dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal:

A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son las más
usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
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Posiciones de la zona de tolerancia

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de referencia
o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.

En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia que queda
determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación inferior (Tinf).
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias son
designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la línea cero),
queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se encuentre en
la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior (Tsup).
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de tolerancia.

Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas para los
agujeros y las minúsculas para los ejes.
Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer todas las
necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o grandes), para cada
medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero, mediante una
de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf), simbolizada por una letra (a
veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y minúscula para los ejes, como ya se ha dicho.
Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior coincide
con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros
cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.
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En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y agujeros
según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se encuentran
reflejadas en ellas.

 Las minúsculas para los ejes:

Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en valor absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se empleará como base
del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia; "js" simboliza la
posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto a la línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.
 Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por encima de la línea de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.
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A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán a comprender los anteriores
conceptos y manejar correctamente las tablas:

▪ Ejemplo 1.- Interpretar 15 D9

SOLUCIÓN: El primer número (15) es la cota nominal (en mm.) La notación D9 indica que se
trata de un agujero de calidad IT=9. Mediante la tabla de calidades del apartado 2.3 se tiene que
para 15 mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y calidad 9, la Tolerancia T= 43 µm. En la tabla
de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros, se entra con posición D, todas las calidades y
medida nominal de 10 a 18 mm, obteniéndose como salida de la tabla la desviación Inferior (Tinf
= +50 µm). Por tanto, la Desviación Superior valdrá Tsup = Tinf + T = 50 + 43 = 93 µm. En
consecuencia, 15 D9 = 15+0,093+0,050 es decir, para este ejemplo se tiene que el Diámetro máximo
= 15,093 mm. y Diámetro mínimo = 15, 050 mm.

▪ Ejemplo 2.- Interpretar 40 k5

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte inferior).
La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 5)
proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para
Ejes (se entra con posición k, calidad entre 4 y 7, y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación inferior tinf = +2 µm. Así pues, se tiene que tsup = 2 + 11 = 13 µm. En
resumen: 40 k5 = 40+0,013+0,002

▪ Ejemplo 3.- Interpretar 24 f7

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte inferior).
La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 18 a 30 y calidad 7)
proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para
Ejes (se entra con posición f y medida nominal de 18 hasta 24 mm) proporciona la desviación
superior tsup = -20 µm. Así pues, se tiene que tinf = -20 - 21 = -41 µm. En resumen: 24 f7 = 24-
0,020
-0,041 es decir, para este ejemplo se tiene que el diámetro máximo = 23,980 mm; diámetro
mínimo = 23,959 mm.

▪ Ejemplo 4.- En un plano existe la notación 36F8h9 Se pide: a) ¿cuál es la medida

correspondiente al agujero? b) ¿y la del eje?

SOLUCIÓN:
a) 36F8 se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla de calidades del apartado 2.3 (se
entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 8) proporciona una tolerancia t = 39 µm. La
tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros (se entra con posición F, todas las calidades y
medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior Tinf = +25 µm. Por tanto,
Tsup = 25 + 39 = 64 µm. En resumen: 36 F8 ≡ 36+0,064+0,025
b) 36h9 se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla de calidades del apartado 2.3 (se
entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 9) proporciona una tolerancia t = 62 µm. La
tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición h y medida nominal de 30
hasta 40 mm) proporciona la desviación superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este ejemplo
que tinf = 0 - 62 = -62 µm. En resumen: 36h9 ≡ 360-0,062 Eje único.
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▪ Ejemplo 5.- Dado el ajsute 20H7n6 determinar los juegos máximo y mínimo del ajuste
SOLUCIÓN:
20H7 ≡ 200,0210 Agujero // 20n6 ≡ 200,0280,015 Eje.
Juego máximo, Jmáx = Dmáx - dmín = 20,021 - 20,015 = 0,006 mm.
Juego mínimo, Jmín = Dmín - dmáx = 20,000 - 20,028 = -0,028 mm.

Zonas de tolerancia preferentes

Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número elevado de zonas
de tolerancia y de grados de calidad, la experiencia recomienda utilizar solamente algunas zonas
de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes, con objeto de limitar el número de
utillajes y calibres de verificación.
Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas en las siguientes tablas.

TOLERANCIAS GEOMETRICAS
Tolerancias Geométricas
Tolerancia de rectitud

a) Al proyectar la zona de tolerancia sobre un plano, queda limitada por dos rectas paralelas
separadas una distancia –t-.

Figura 1
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Figura 1. Cualquier línea de la superficie indicada por el rectángulo de tolerancia deberá estar
comprendida entre dos rectas paralelas equidistantes 0,05 mm.
b) La zona de tolerancia es un cilindro de diámetro –t-, siempre que el valor de la tolerancia
venga precedido por el signo Ø.

Figura 2
Figura 2. El eje del componente señalado por el rectángulo de tolerancia deberá estar comprendido
en el interior de un cilindro de diámetro 0,08 mm.

Tolerancia de planicidad

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t-.

Figura 3

Figura 3. La superficie superior de la pieza deberá estar comprendida entre dos planos paralelos
separados 0,08 mm.

Tolerancia de redondez
La zona de tolerancia plana está limitada por dos círculos concéntricos separados una distancia –
t-.

Figura 4
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Figura 4. La circunferencia de cualquier sección ortogonal debe estar comprendida entre dos
círculos concéntricos coplanares separados 0,1 mm.

Tolerancia de cilindridad

La zona de tolerancia está limitada por dos cilindros coaxiales con una diferencia entre radios t-.

Figura 5

Figura 5. La superficie señalada por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendida entre dos
cilindros coaxiales cuya diferencia de radios es 0,2 mm.

Tolerancia de forma de una línea

La zona de tolerancia está limitada por las dos envolventes de círculos de diámetro –t-, con sus
centros situados sobre una línea que tiene la forma geométrica perfecta.

Figura 6

Figura 6. En cada sección paralela al plano de proyección en que se especifica la tolerancia, el

perfil controlado debe mantenerse dentro de la zona de tolerancia especificada, la cual está
limitada por las dos envolventes de círculos de diámetros 0,04 mm, cuyos centros están situados
sobre un perfil geométricamente perfecto.

Tolerancia de forma de una superficie

La zona de tolerancia está limitada por las dos superficies envolventes de esferas de diámetro –t-
, con sus centros situados sobre una superficie geométricamente perfecta, definida con cotas
teóricamente exactas.

Figura 7

Figura 7. La superficie controlada debe estar contenida entre las dos envolventes de esferas de
diámetro 0,2 mm, cuyos centros están situados sobre una superficie geométricamente perfecta.
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Tolerancia de paralelismo
a) La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos entre sí y al plano de
referencia, separados una distancia –t-.

Figura 8

Figura 8. La superficie superior del componente debe estar comprendida entre dos planos
paralelos entre sí y a la superficie de referencia A, separados 0,1 mm.
b) La zona de tolerancia está definida por un cilindro de diámetro –t- de eje paralelo a la
referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

Figura 9

Figura 9. El eje del taladro indicado por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendido en
el interior de un cilindro de diámetro 0,2 mm, paralelo a la superficie de referencia A.

Figura 10

Figura 10. El eje del taladro indicado por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendido en
el interior de un cilindro de diámetro 0,03 mm, paralelo a la recta de referencia A.
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Tolerancia de perpendicularidad
a) La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, de eje perpendicular
al plano de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

Figura 11

Figura 11. El eje del cilindro controlado, el superior, debe estar comprendido en el interior de
una zona de tolerancia cilíndrica de diámetro 0,01 mm, y eje perpendicular al plano de referencia
B.
b) La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos entre sí, perpendiculares al
plano de referencia y separados una distancia –t-.

Figura 12

Figura 12. La superficie indicada por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendida entre
dos planos paralelos entre sí, separados 0,05 mm, y perpendiculares al plano de referencia B.

Tolerancia de inclinación
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t- e
inclinados el ángulo especificado respecto al plano de referencia.

Figura 13

Figura 13. El plano inclinado de la pieza debe estar comprendido entre dos planos paralelos entre
sí, separados 0,1 mm, e inclinados 25º respecto al plano de referencia A.

Tolerancia de posición

La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje está en la posición
teórica exacta de la recta controlada, cuando el valor de la tolerancia viene precedido del signo
Ø.
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Figura 14

Figura 14. El eje del taladro debe encontrarse en el interior de una zona de tolerancia cilíndrica
de diámetro 0,05 mm, cuyo eje está en la posición teórica exacta con relación a los planos de
referencia C y D.

Tolerancia de coaxialidad
La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje coincide con el eje
de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

Figura 15

Figura 15. El eje del cilindro indicado por el rectángulo de tolerancia, el derecho, debe encontrarse
en el interior de una zona cilíndrica de tolerancia de diámetro 0,1 mm, coaxial con el eje de
referencia, el izquierdo.

Figura 16
Figura 16. El eje del cilindro indicado por el rectángulo de tolerancia, el central, debe encontrarse
en el interior de una zona cilíndrica de tolerancia de diámetro 0,08 mm, coaxial con el eje de
referencia A-B.
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Tolerancia de simetría
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t- y
colocados simétricamente con respecto al plano de simetría (o eje) de referencia.

Figura 17

Figura 17. El plano de simetría de la ranura debe estar contenido entre dos
planos paralelos separados 0,025 mm y colocados simétricamente respecto al
plano de simetría que especifica la referencia A.

Tolerancia de oscilación circular (radial)

La zona de tolerancia está limitada, dentro de cualquier plano de medida perpendicular al eje,
mediante dos círculos concéntricos de diferencia entre radios –t- y centro coincidente con el eje
de referencia.

Figura 18

Figura 17. La tolerancia de oscilación radial no debe sobrepasar más de 0,1 mm en cualquier
plano de medición, durante una vuelta completa, alrededor del eje de referencia A-B.

Tolerancia de oscilación total (radial)

La zona de tolerancia está limitada mediante dos cilindros coaxiales de diferencia entre radios –
t-, cuyos ejes coinciden con el de referencia.

Figura 19
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Figura 19. La tolerancia de oscilación total radial no debe sobrepasar más de 0,1 mm, en cualquier
punto de la superficie especificada, durante varias revoluciones alrededor del eje de referencia A-
B, y con movimiento axial relativo entre la pieza y el instrumento de medida.

AJUSTES
Sistemas de ajustes
Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del
montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:

 Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida
del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro
real del agujero.
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los ajustes
entre piezas:

Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la suma
de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
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 Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas efectiva de eje
y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del
agujero.

Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima
del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide
con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas
o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.
Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto máximo
que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
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Representación ISO de los ajustes

Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje por medio
de cifras o por medio de los símbolos ISO.
Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de cada pieza, en este
caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.

Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una representación
conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse antes que la del eje o
sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes individualmente por pieza.

A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un ejemplo sencillo que
sirva para entender la forma de realizar la representación ISO de los ajustes mecánicos.

(*) Ajuste: 58 H8 f7
Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.
+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.
Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
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-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.

-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.
Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 = 0,106 mm.
Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030 mm.

Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a
un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de
la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos
o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia
constante:
• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por tanto,
todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del agujero es: Zona
H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición H),
y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas
(ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).
ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base. Por ejemplo,
cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro del agujero del
rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento. Por tanto, para
este caso el tipo de ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de manera que es la
superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta conseguir el ajuste que más
interese en el apriete con el agujero del rodamiento.
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,
automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles y
material naval, etc.
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Sistema de ajuste de eje único o eje base

En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes posibles
(móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la
tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes
juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia
constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto, todas las
diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.

Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y por
consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son positivas
(ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y
las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)
agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la fabricación
del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran ya con una
determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).

Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del eje no
son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar ni los
sistemas de agujero base ni de eje base.
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Sistemas de ajustes recomendados

A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se deberá tener en
cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que van estar en contacto
(exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las irregularidades superficiales de las
piezas son mayores que la propia tolerancia), la naturaleza del material del que están hechas las
piezas, la velocidad y temperatura de funcionamiento del mecanismo dado que pueden provocar
dilataciones que modifique el acoplamiento, el grado de lubricación empleado en el acoplamiento,
etc.
En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso de precisión y toda
precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un proceso de fabricación de las piezas
innecesariamente mucho más costoso.
En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para el agujero
que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más dificultoso el
mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se recomienda
seleccionar las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no varíen en más de dos
índices, eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al ajuste.
A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo características
del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.
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Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero determinado, y
se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.
Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con cualquiera de
los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma industria poseer todos
los calibres necesarios.
Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La forma que se
hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia de ajustes.

SOLDADURA: PROCESOS Y SIMBOLOGIA PARA REPRESENTAR

SOLDADURA
Introducción
La soldadura es uno de los procedimientos más habituales para la obtención de uniones fijas
(permanentes), o no desmontables, entre diferentes elementos metálicos
El informe técnico UNE-CEN/TR 14599 IN (2006) define soldeo como el “proceso de unión en
el que dos o más piezas se unen produciendo una continuidad en la naturaleza de los materiales
de las piezas por medio de calor o presión, o ambas cosas, y con o sin la utilización de material
de aportación”.
La representación simbólica de las uniones soldadas en los planos técnicos está definida en la
norma UNE-EN ISO 2553:2014 “Soldeo y procesos afines. Representación simbólica en los
planos. Uniones soldadas”.

Símbolo de Soldadura.
El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia unida a una línea de flecha en el que,
sobre la línea de referencia se pueden incluir los símbolos elementales, suplementarios,
dimensiones... y demás indicaciones que indican el tipo de soldadura y sus características. La
línea de flecha indica la localización de la unión soldada, debiendo de estar en contacto con una
línea sólida visible que sea parte de la unión.
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La línea de referencia se ha de dibujar preferentemente paralela al lado inferior del dibujo, es

decir, horizontalmente.

Si al símbolo de soldadura solamente se le añade una cola, se tiene el símbolo de soldeo básico.
Este símbolo se usa cuando los detalles de la unión no están especificados y solamente se quiere
indicar que la unión a la que se hace referencia va a ser soldada.

La línea de referencia suele ser una línea de referencia doble, en la que una de las líneas es de
trazos discontinuos y sirve para proporcionar información sobre el otro lado de la soldadura, o
lado opuesto. La línea discontinua se puede dibujar encima o debajo de la línea continua
(preferentemente debajo).
Símbolos elementales.
Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea de flecha) se le pueden añadir símbolos
elementales que indican el tipo de soldadura a realizar, desde el punto de vista geométrico. Estos
símbolos se sitúan sobre la línea de referencia, generalmente en su punto medio.
Estos símbolos elementales pueden ser completados mediante la adicción de símbolos
suplementarios, dimensiones y/o información complementaria.
Estos símbolos elementales pueden combinados para representar configuraciones de soldadura
particulares.
En la siguiente tabla se muestran los símbolos elementales normalizados.
Tabla 1 Símbolos elementales
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Tabla 1 Continuación

Soldaduras a tope simétricas

En el caso de soldaduras simétricas (simetría de forma y también de dimensiones) por ambos
lados de la unión, los símbolos elementales se han de situar opuestos unos de otros sobre la línea
de referencia incluyendo toda la información requerida. En la tabla 2 se representan
combinaciones de símbolos elementales para representar soldaduras simétricas.
En las uniones soldadas simétricas se debe eliminar la línea de referencia discontinua. En el caso
de soldaduras asimétricas (mismo tipo de soldadura pero diferentes dimensiones), no se puede
suprimir la línea discontinua.
Tabla 2 Símbolos elementales combinados para soldaduras simétricas
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Símbolos suplementarios
Los símbolos suplementarios sirven para proporcionar información adicional, generalmente
relacionada con la forma del cordón del soldadura o sobre cómo debe ser realizada la soldadura.
En la tabla 3 están representados los símbolos suplementarios.

Líneas de flecha múltiples

Se pueden combinar dos o más líneas de flecha partiendo de una única línea de referencia para
indicar diferentes localizaciones de soldaduras idénticas.

Fig. 1 Líneas de flecha múltiple y línea de flecha quebrada

Tabla 3 Símbolos suplementarios

Línea de flecha quebrada
La línea de flecha quebrada se usa en soldaduras a tope en las que solo de los elementos a unir
requiere una preparación previa (por ejemplo, soldadura en bisel simple o en J simple) y el otro
componente no. En estos casos la línea de flecha ha de ser quebrada y apuntar hacia el
componente al que se ha de aplicar la preparación previa.

Posición de la unión soldada. “Lado y otro lado” de la flecha.

Una unión soldada está formada por dos lados: el lado en el que se realiza la soldadura y el lado
opuesto, formando ambos parte de la misma unión.

Se denomina “lado de la flecha” al lado de la unión al cual señala la punta de la flecha. El “otro
lado” es el lado opuesto de la unión al que señala la punta de la flecha.

Como se ha indicado la línea de referencia del símbolo de soldadura es una línea doble, formada
por una línea continua y por otra línea de trazos. La línea continua hace referencia al “lado de la
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flecha” y la línea discontinua al “otro lado” de la flecha. Cuando la soldadura se realiza en el lado
de la flecha los símbolos que definen la soldadura deben de estar situados en la línea continua. Si
la soldadura se realiza en el otro lado, los símbolos han de situarse en la línea discontinua. La
línea discontinua puede estar situada debajo o encima de la línea continua.

Fig. 2 Localización de la soldadura

Líneas de referencia múltiple
Se pueden emplear dos o más líneas de referencia para indicar una serie de operaciones de soldeo
consecutivas. La primera operación a realizar será indicada en la línea de referencia más cercana
a la punta de la flecha. El resto de operaciones se indican consecutivamente en las otras líneas de
referencia, realizando en primer lugar aquellas que estén más cercanas a la flecha.

Fig. 3 Líneas de referencia múltiples

Cola
La cola es un elemento opcional que se añade al final de la línea de referencia cuando es necesario
incluir información adicional en el símbolo de soldadura. Dicha información puede ser:

• Nivel de calidad. Normas ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919…

• Proceso de soldeo, con numero de referencia de acuerdo a la norma ISO 4063
Material de aportación. Normas ISO 14171, ISO 14341… Posición de soldeo.
Norma ISO 6947.
• Información suplementaria
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Una cola cerrada se emplea para indicaciones referentes a una instrucción precisa.

Fig. 4 Indicación de información adicional

Dimensionamiento de uniones soldadas

Las dimensiones de las uniones soldadas se especifican en la línea de referencia, al lado del
símbolo de soldadura. Generalmente (no en todos los casos) es necesario especificar dos
dimensiones:

Dimensión de la sección transversal, que se ha de situar a la izquierda del símbolo

elemental.
Dimensión longitudinal, que se sitúan a la derecha del símbolo elemental.

Las unidades de estas dimensiones han de ser las mismas que las unidades del plano.
Dimensión de la sección transversal
Dependiendo del tipo de soldadura las dimensiones que definen su sección son diferentes. A
continuación se indican las medidas a indicar en los tipos de soldadura más habituales. a)
Soldaduras a tope.
En las soldaduras a tope la dimensión de la sección transversal queda definida por la profundidad
de penetración de la soldadura (s). Si no se indica ninguna dimensión, la soldadura a tope ha de
ser a penetración completa.
En el caso de soldaduras por ambos lados cada soldadura ha de estar dimensionada por separado.

Fig. 5 Profundidad del cordón en soldadura a tope

b) Soldadura en ángulo.
En las soldaduras en ángulo se ha de especificar las dimensiones del triángulo resultante de la
soldadura indicando el espesor de garganta (letra a) o la longitud del lado (letra z) delante del
valor numérico de dicha dimensión. En el caso de longitudes de lado desiguales se han de incluir
las dimensiones de cada lado, por ejemplo z1 4 z2 6.

Fig. 6 Dimensión transversal de una soldadura en ángulo

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Dimensión longitudinal.
La longitud del cordón de soldadura se ha de especificar a la derecha del símbolo elemental.
Cuando el cordón es continuo a lo largo de toda la longitud de la unión no se indica dimensión
alguna.
En el caso de soldaduras intermitentes (cordón no continuo) se deben indicar las siguientes
dimensiones, y en el siguiente orden:
1) Número de elementos de la soldadura (número de cordones), n
2) Longitud de cada elemento de la soldadura, l
3) Espacio entre cada elemento, e. Este valor ha de situarse entre paréntesis.
La representación final de la longitud de la soldadura es la siguiente:

𝑛 𝑥 𝑙 (𝑒), por ejemplo 4 x 20 (30)

Fig. 7 Dimensionamiento de uniones soldadas: a) Soldadura a tope, b) doble soldadura en

ángulo intermitente alternada.
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ACABADOS SUPERFICIALES: METODOS Y REPRESNTACION DE ACABADOS

SUPERFICIALES
Acabado
Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie
con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está
manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el
proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido
literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía
en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del
producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecánicas de su superficie
Protección contra la corrosión
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisión.

Características de las superficies

Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones.
Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la
superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis se concentra en las
superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con
modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la
pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que depende del procesamiento
previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su
composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y
cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el
material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos.
Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso
mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura
de la superficie.
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Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del
sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que se mencionaron
al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores. Los procesos de
manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la
pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento
por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento químico, o incluso energía
eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro estructura
se altera en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la
superficie, que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las capas de la
superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño posterior
en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la
textura de la superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella.
Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da
el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su
superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de
la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el
óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es probable que en la superficie de
la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes. .

fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.

Textura de las superficies

La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie
nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad, ondulación, orientación y
defectos o fallas, como se observa en la figura 1.2

fig. 1.2 Rasgos de la textura de una superficie.

La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie
nominal y que están determinadas por las características del material y el proceso que formó la
superficie.
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La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido
a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad
está sobre impuesta a la ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está
determinada por el método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo general a
partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la mayoría de las
orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el símbolo que utiliza el
diseñador para especificarlas.

Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie.

Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen:
grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se
relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.

Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de
la rugosidad según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que
denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla popular, es frecuente utilizar
el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad.
La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas:
UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales
para la determinación de las especificaciones (ISO 468: 1982),

UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos ( GPS). Calidad superficial:

Método del perfil. Términos, definiciones y parámetros del estado superficial (ISO
4287:1997), y
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UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978)
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad.
Respecto a la figura 1.4, la rugosidad de la superficie se define como el promedio de las
desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada de la
superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los
valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre
de rugosidad promedio.

Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal.

En forma de ecuación es

Donde R =media aritmética de la rugosidad, m (in); y es la desviación vertical a partir de la

superficie nominal (convertida a valor absoluto), m (in); y Lm es la distancia especificada en la
que se miden las desviaciones de la superficie. Quizá sea más fácil de entender una aproximación
de la ecuación (5.1), dada por

Donde Ra tiene el mismo significado que antes; yi son las desviaciones verticales convertidas a
valor absoluto e identificadas por el subíndice i, m (in) yn es el número de desviaciones incluidas
en Lm. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). Éstas son las unidades de
uso más común para expresar la rugosidad de una superficie.
Hoy día, el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una
superficie. Una alternativa, que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos, es el promedio según
la raíz media cuadrática (RMS), que es la raíz cuadrada de la media de las desviaciones
elevadas al cuadrado sobre la longitud de medición. Los valores RMS de la rugosidad de la
superficie casi siempre serán mayores que los AA, debido a que las desviaciones grandes pesan
más en los cálculos del valor RMS.
La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se
use para evaluar un atributo físico complejo. Por ejemplo, falla para tomar en cuenta las
orientaciones del patrón superficial; así, la rugosidad de la superficie varía en forma significativa,
en función de la dirección en que se mida.
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Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Para evitar este
problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte , que se usa como un filtro que
separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. En realidad,
la longitud de corte es una distancia muestral a lo largo de la superficie. Una distancia muestral
más corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones verticales asociadas con ésta
y sólo incluirá aquellas que se relacionan con la rugosidad. En la práctica, la longitud de corte
más común es 0.8 mm (0.030 in). La longitud de medición Lm, se establece normalmente como
de cinco veces la longitud de corte.
Las limitaciones de la rugosidad de la superficie han motivado la creación de medidas adicionales
que describan en forma más completa la topografía de una superficie dada. Estas mediciones
incluyen salidas gráficas tridimensionales de la superficie, como se describe en la referencia.

Medición de la Rugosidad
Comparadores visotáctiles

Fig. 1.5
Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con
superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico

Fig. 1.6
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Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la

señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.

Fig. 1.7 Rugosímetro

Símbolos para la textura de la superficie

Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano de ingeniería, por medio
de símbolos como los que se ven en la figura 1.8, 1.9, 1.10 y 1.11. El símbolo que designa los
parámetros de la textura de una superficie es una marca de revisión (se parece al símbolo de la
raíz cuadrada), con acotaciones para la rugosidad promedio, ondulación, corte, orientaciones y
espaciamiento máximo de la rugosidad. Los símbolos para las orientaciones están tomados de la
figura 1.3.

Fig. 1.8 Símbolos para la textura de la superficie en los planos de ingeniería: a) el símbolo,
y b) símbolo con leyendas de identificación. Los valores de R, están dados en micro pulgadas;
las unidades para otras mediciones se dan en pulgadas. Los diseñadores no siempre especifican
todos los parámetros en los planos de ingeniería.

Fig. 1.9 símbolos sin indicaciones.

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Fig. 1.10 Símbolos con indicación del criterio principal de la rugosidad, (Ra).

Fig. 1.11 Símbolos con indicaciones complementarias.

(Estados Superficiales. Universidad de Castilla-la Mancha)

Indicaciones en los dibujos

Los símbolos y las indicaciones deben orientarse de tal forma que se puedan leer desde la base o
desde la derecha del dibujo. Si no pudiera colocarse de esta forma y el símbolo no llevara ninguna
indicación, salvo la rugosidad, puede representarse en cualquier posición, excepto la indicación
de la rugosidad que debe tener la orientación correcta (ver figura 1.12).

Fig. 1.12
Si el estado superficial fuera igual para todas las superficies debe indicarse con una nota cerca
del dibujo y del cajetín a continuación de la marca de la pieza como se muestra en la figura 1.13.

Fig. 1.13
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Clases de Rugosidad

Tabla 1.10.1
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BIBLIOGRAFIA
Ajustes y Tolerancias en los Procesos de Mecanizado
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html

Upct.es
https://www.upct.es/~deg/Antonio_Guillamon/pdf/Tolerancias%20geometricas.pdf

Ocw.unican.es
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/228/course/section/139/tema_3.3.pdf

Acabados superficiales: Normas de acabado y simbología (página 2) -

Monografias.com
https://www.monografias.com/trabajos70/acabados-superficiales-normas-simbologia/acabados-superficiales-
normas-simbologia2.shtml