PELLETS

INTRODUCCIÓN:

Alimentación animal se puede definir como la cantidad de sustancias nutritivas (alimen

tos) a
proporcionar a los animales, que son adecuadas para procurar un estado óptimo a dic
hos animales. Los agregados para la alimentación animal son tan numerosos y
heterogéneos que es difícil hacer una definición precisa. No obstante, en términos
generales, un aditivo alimentario se refiere a un producto incluido en la formulación a
un nivel bajo de inclusión cuyo propósito es incrementar la calidad nutricional del
alimento, el bienestar o la salud del animal.

Pero la definición más exacta para un aditivo para piensos seria: sustancias,
microorganismos o preparados distintos de las materias primas y premezclas, que se
añaden intencionadamente al alimento o al agua para influir favorablemente en: las
características de los piensos o de los productos de origen animal, las consecuencias
ambientales de la producción animal, los rendimientos productivos, el bienestar, la
salud, mediante su influencia en el perfil de la flora microbiana intestinal o la
digestibilidad de los alimentos, o por su efecto coccidiostático o histomonostático.
(Ravindran. V. 2010)
Los alimentos concentrados para animales son elaborados a partir de una serie de
operaciones secuenciales, en donde la materia prima es transformada hasta obtener
un producto de un alto valor nutritivo; además, con este proceso de fabricación se
obtienen diversas formas del alimento (pellets, cereales, fideos, etc.) que permiten
facilidades en el consumo y almacenamiento
Los programas de alimentación animal deben dirigirse a conseguir en las
explotaciones un mejoramiento continuo de los animales, suministrándoles los
nutrientes necesarios en cantidad y calidad que permitan un buen nivel de desempeño
productivo así mismo como la salud y bienestar del lote. (Alimentos completos
balanceados. En la nutrición de las aves de corral. 2013.)
Las operaciones básicas en el proceso de fabricación de alimentos
concentrados son:

 La molienda: Se refiere a la reducción de tamaño de partículas de materias

primas, tales como granos de cereales, pescado seco, levadura seca, etc., los
cuales tienen tamaños y densidades distintas
 Imagen 1. La Molienda

 El mezclado: Es la incorporación de todos los ingredientes, que hacen parte

de la «fórmula» con un peso definido, en una distribución homogénea. Con
este paso se espera que todos los principios nutritivos de la fórmula original
estén presentes en la ración diaria a suministrar a los animales.

Imagen 2. Mezcladora Vertical

 Aglomeración o peletización.: Es el proceso en el cual la mezcla homogénea

de ingredientes nutritivos es transformada en gránulos o pastillas (granulación
comprimida) mediante un proceso de compresión, calentamiento y adhesión
 Imagen 3. Peletizadora

Hoy en día si una empresa avícola o porcina quiere mejorar sus parámetros
productivos y su rentabilidad, tiene que optimizar la utilización del alimento, ya que
este representa el 60 – 70% del total de costo de producción. Por este motivo, la
utilización de alimento peletizado en la industria animal, ha tomado mucha importancia
en las últimas décadas, pues los estudios indican que lleva a una mejor eficiencia
alimentaria. (Bolaños A. 2013)

GENERALIDADES:
PELLET: Denominación genérica, pequeñas porciones de material aglomerado o
comprimido de diferentes materiales
PELLET DE MADERA: Tipo de combustible granulado alargado a base de madera
PELLET ANTICONCEPTIVO: Implante mezcla de un principio activo anticonceptivo y
un sustrato que dura 3 años
PELLET ALIMENTICIO: Cada una de las porciones en las que suele presentarse el
alimento balanceado para animales
PELLET: Es una denominación que se refiere a pequeñas porciones de material
aglomerado o altamente densificado mediante procesos de comprensión
 Imagen 4. Pellet (longitud y diámetro)

PELETIZADO: proceso que utiliza presión, humedad y calor, para lograr que pequeñas
partículas de alimento sean forzadas a aglomerarse una con otra para formar un
gránulo o ‟pellet” de mayor tamaño, logrando que se vuelva lo suficientemente
moldeable para compactarse hasta obtener una mayor densidad. (Bolaños A. 2013).
Ejemplo
1.2 mm alimentos para camarones
3-4 mm alimento para aves
8-10 mm feeds de stock
PELETIZACIÓN: proceso que nos permite moldear la mezcla de los ingredientes, los
cuales son compactados a través de orificios de dados para convertirla en cilindros o
esferas. O también son alimentos aglomerados. Se logra mediante un proceso
mecánico con humedad, presión y temperatura. (GONZALO A. [et al]. 2011).
PELETIZADORA: máquina que tiene como trabajo o actividad trasforma y/o convertir
la materia prima en pellet, que son piezas más pequeñas más o menos esféricas de
material, los tipos de ella son variados por ejemplo peletizadora de hilo, peletizadora
de disco, peletizadora de contra flujo. (GONZALO A. [et al]. 2011)

TIPOS DE PELETIZADORAS:
PRODUCCION LIGERA

 Peletizadora tipo Dado: se denominan así ya que es el dado plano el que gira
mientras que los rodillos se mantienen en una posición fija presionando el
material por las perforaciones de la matriz. Se utiliza para alimento balanceado
a base de harinas de cereales (soya, trigo, maíz, avena, arroz)
 Imagen 5. Peletizadora Tipo Dado

 Peletizadora tipo Rodillo: Es aquella cuya matriz se mantiene fija mientras

que los rodillos giran, presionando el Material por las perforaciones del dado,
logrando asi un pellet de alta calidad y densidad. Se utilizan para la elaboración
a pequeña escala de pellets de biomasa de alta densidad para alimento animal
(forraje)

Imagen 6. Peletizadora Tipo Rodillo

PRODUCCION DOMESTICA

 Peletizadora domestica monofásica:

 Imagen 7. Peletizadora Doméstica Monofásica

 Peletizadora domestica trifásica:

Imagen 8. Peletizadora Doméstica Trifásica

 Peletizadora de gasolina:

Imagen 9. Peletizadora de Gasolina

 Peletizadora de hilo

Imagen 10. Peletizadora de Hilo

 Peletizadora de discos:

Imagen 11. Peletizadora de Discos.

 Peletizadora de contra flujos

Imagen 12.Peletizadora de Contraflujos

PELETIZACIÓN Y CALIDAD DEL PELET
La peletización de alimento balanceado ejerce un efecto dramático en el desempeño de
los animales, pero el costo de este procesamiento que demanda equipos complejos,
energía y capital, eleva el costo del alimento, escribe el Ing. Joaquín A. Paulino, de
NTECRD,S.A, República Dominicana.
El proceso de peletización se define como el moldeado de una masa de pequeñas
partículas (alimento en harina) en partículas más grandes o pellets, mediante
procedimientos mecánicos, presión, calor y humedad (Falk, 1985).
La formación del pellet ocurre en el punto donde entran en contacto los rodillos y el dado
o matriz de salida Todas las demás actividades, tales como acondicionamiento,
enfriamiento, etc., dan apoyo al punto de contacto (Behnke, 2010).
Históricamente las investigaciones se han concentrado en determinar los beneficios de
utilizar pellets versus alimentos en forma de harina.

Figura 1: Alimento balanceado Figura 2: rolo y dados

La peletización de alimento balanceado ejerce un efecto dramático en el desempeño de

los animales. El costo de este procesamiento que demanda equipos complejos, energía
(aves 10- 15 kwh /ton/h) y capital, eleva el costo del alimento peletizado alrededor de un
2% (Meinerz, 2001).

Tabla 1: Comparación del alimento en forma de harina versus pelet en el

desempeño de los pollos de engorde.
PESO VIVO (GR) CONVERSIÓN
TRATAMIENTOS ALIMENTICIA
10 21 31 10 días 21 días 31 días
días días días
Control 297 975 1972 1,39 1,53 1,63
50% Finos 287 916 1835 1,42 1,6 1,69
100% Finos 264 797 1579 1,54 1,67 1,71
Desviación 5,32 9,8 17,65 0,0203 0,0241 0,0182
estándar
P-valor 0,016 0,000 0,000 0,000 0,011 0,008
Fuente: Aviatech,2007. Technical information for the Broiler industry
Ventajas del alimento peletizado:
 Mejora el desempeño de los animales
 Disminuye el desperdicio de alimento
 Reduce la selección del alimento
 Mejora la densidad del alimento
 Mejora el manejo del alimento
 Destruye organismos patógenos
 Mejora la conversión alimenticia
 Menor tiempo y energía durante el consumo
 Modificación térmica del almidón y proteína
 Mejora la palatabilidad y digestibilidad del alimento
 Mejora la presentación del alimento
 Mejora el crecimiento y la conversión alimenticia de los animales (Behnke, 1994).

Procesos de manufactura del alimento peletizado

 Molienda
 Mezclado
 Acondicionamiento
 Peletizado
 Enfriamiento
 Tamizado del pellet (polvo y pellet quebrado)
 Adición de líquidos post-pellet: grasa, melaza, enzimas, sabores

Figura 3: Flujograma del proceso de peletización

Calidad del pellet
La calidad del pellet afecta el crecimiento y desempeño de las aves. De acuerdo a
Reimer, 1992, la calidad del pellet es proporcionalmente dependiente de los siguientes
factores:
 40% de la formulación de la dieta
 20% del tamaño de las partículas
 20% del acondicionamiento
 15 de las especificaciones de la dieta
 5% del enfriamiento y secado del pellet

Si esto es correcto un 60% de los factores que afectan la calidad del pellet son
determinados antes del acondicionamiento e incrementan a un 80% posteriormente
(Behnke, 2008).
La calidad del pellet es la durabilidad e integridad física del alimento peletizado durante
el manejo y transporte desde la fábrica hasta la granja con una generación mínima de
fino y rotura del pellet.
Se mide mediante el Índice de Durabilidad del Pellet, PDI (del inglés, Pellet Durability
Index) que representa el pellet que sobrevive de una muestra de 500 gramos movida a
50 rpm en un Holmon Tester o Kahl Tester a una prueba de durabilidad (“standardized
durability test”).
Con un PDI de 96% se obtiene un óptimo desempeño en las aves, en pollo de engorde
un 80% es aceptable, aunque hay evidencia que un 25% a 30% de finos no afecta el
desempeño significativamente (Summer, 2008).

Tabla 2. Factores que afectan la calidad del pellet

% mejora al
Factores
PDI
Adición de 15% harina de trigo 11,6
Adición de 1,25% endurecedor de pelet 12,5
Aumento temperatura de acondicionamiento en 10% 10,0
Reducción de la grasa en la mezcladora del alimento 5,0
de 1,0%
Aumento de la humedad de la mezcla en el 10,0
acondicionador de 12- 14.5%
Expansión + peletización 15,0
Fuentes: Winowiski,1989; MacEllhinoy,1992; Greer y Fairchild, 1999 y Smith et al,
1995

Las investigaciones se han concentrado en mejorar la calidad del pellet en tres aspectos
fundamentales:
a) Diseño de las dietas
b) Cambio en las formulaciones
c) Proceso de acondicionamiento

Hay materias primas que producen un pellet durable y otras no. El rendimiento de las
peletizadoras y la calidad del pellet son afectados por la fuente de calcio y fósforo
utilizada.
Tamaño de las partículas
Aunque las investigaciones realizadas, Young (1960), Martin (1984) y Stevens (1987),
dan resultados contradictorios, hay prueba de que el tamaño de las partículas afecta la
tasa de producción y la calidad del pelet. Los operadores deben realizar sus propias
investigaciones con el alimento que producen.
En una dieta maíz-soya, una granulometría de 650-700 micrones es aceptable.

Peletizadora
Acondicionamiento
La durabilidad del pellet y eficiencia del peletizado pueden mejorarse sustancialmente
con un adecuado acondicionamiento y un vapor con calidad. El vapor extrae los aceites
esenciales que hay en todos los granos, lo cual lubrica y reduce el desgaste en los rolos
y dados y aumenta la tasa de producción.
Stevens (1987) comprobó que a medida que aumenta la temperatura de
acondicionamiento disminuye el grado de gelatinización de los almidones, concluyó que
una temperatura de acondicionamiento de 80 C es la más adecuada para gelatinizar los
almidones del maíz (Behnke, 1990).
Los alimentos para aves se acondicionan en un rango de temperatura entre 80 a 85 C,
y una presión de vapor de 138 Kpa (20 psi) y 552 Kpa (80 psi), con un tiempo de
acondicionamiento entre 30 a 60 segundos.
Stevens (1987) y Briggs (1999) no encontraron diferencia al utilizar ambos rangos de
presión, debido a que entre la energía total de baja y alta presión la diferencia es menor
al 2%.
Todos las literaturas concuerdan en que la calidad del vapor es necesario para lograr
una buena eficiencia de producción y durabilidad del pellet (Stoch et al 1981; Stark, 1990
y Gardecki 1993.
Los rangos de presión más utilizados son 138 Kpa (20 psi) y 552 Kpa (80 psi), donde la
temperatura de acondicionamiento fluctúa entre 77 C y 93,3 C. Briggs et al, recomiendan
utilizar una presión promedio entre baja y alta presión, es decir 354 kpa (40 psi).
Los autores concluyen que muchos sistemas de vapor no eliminan eficientemente los
condensados formados por la baja presión de acondicionamiento, creando un
atascamiento por exceso de humedad en los dados (“wet choke”), además la alta
presión de acondicionamiento es un derroche de energía (Behnke, 1994).
El vapor que sale de la caldera tiene que ser regulado antes de entrar al acondicionador.
Esto asegura que el vapor sea de alta calidad con alto contenido de energía para que
entre en contacto con la mezcla y suba suficientemente la temperatura y contenido de
humedad de la mezcla (Maier, 2006.)

Calidad del vapor

A veces coexisten vapor y agua, la calidad del vapor es el porcentaje de vapor que está
en la fase y se calcula como la masa de vapor dividida entre la masa de vapor + agua,
multiplicado por 100 (Stultz y Kito, 1992).
Si el vapor que entra en el acondicionador tiene calidad y contenido de energía
adecuada, el acondicionamiento es óptimo, produciendo excelentes pelets.

Tabla 3. Propiedades del vapor

Presión baja Presión alta
Presión 138 Kpa (20 psi) 552 Kpa (80 psi)
Temperatura 126 °C (259 °F) 162 °C (324 °F)
3
Volumen específico 0.75m /kg 0.29 m3/kg
(11,9 pies3/lbs) (4,67 pies3/lbs)
Calor sensible 529,3 kj/kg 684,3 kj/kg
(227 Btu/lbs) (294 Btu/lbs)

Aplicación de grasa post peletizado

Cuando se agrega más de un 2% de grasa en el alimento, la calidad del pellet disminuye
drástica y exponencialmente.
Utilizando un sistema de aplicación de grasa post pellet, pueden aplicarse cantidades
elevada de grasa sin comprometer la calidad del pellet, puede aplicarse grasa en dos
formas:
a) A presión en forma de spray (“pressurized spray”).
b) Sin presión (“non-pressurized spray rotating disk coating system”)
Con estos sistemas se pueden aplicar grasa en combinación con enzimas y otras
sustancias sensibles al calor.
Existe un sistema que aplica grasa directamente en el dado, pero no se puede aplicar
más de un 2% a 3%. Esta tecnología permite un tiempo adecuado para que el pellet o
crumble absorba la grasa.

CONSERVACION DE UN PELLETIZADO
La producción de un alimento o dieta artificial acuícola de alta calidad, comprende dos
etapas:
a) Formulación
Con los siguientes componentes:
i. Conocimiento de las necesidades nutricionales y sistemas alimentarios de la
especie a alimentar.

ii. Conocimiento de la composición químico-bromatológica de los ingredientes a

utilizar; y de los factores toxicológicos o anti nutricionales que pueden
constituirse en restricciones de formulación.

iii. Costo de los ingredientes y del proceso.

b) Fabricación
Cuyo gran objetivo es reproducir fielmente lo que el nutriólogo diseñó en su fórmula
“de papel”. Es aquí donde las características de la maquinaria, su operación adecuada
y los controles de calidad establecidos para el proceso, contribuyen a que esa
reproducción sea lo más fiel posible.
Observar pues, que la elaboración de una dieta acuícola es un proceso altamente
interrelacionado entre los componentes técnicos, gran parte de ellos dirigidos y/o
monitoreados por la función “Control de Calidad”. Por razón, en algunas empresas
industriales, las funciones de Nutrición y Control de Calidad están responsabilizadas a
un solo Técnico.
Era necesaria esta Introducción para que se tome conciencia del acercamiento
multidisciplinario, del trabajo en equipo, que debe existir entre estas dos áreas —
Nutrición y Control de Calidad — cuando se planifique un programa integral de calidad.
15.2. Controles de calidad
El programa del presente curso está preparado excelentemente para capacitarlos en
las técnicas analíticas de los controles químicos y bromatológicos, de tal manera que
resultaría inoficioso remarcar sobre lo mismo.
He creído más conveniente y entiendo que será un mejor complemento al curso,
centrar la exposición en algunos aspectos que no es que sean ignorados, sino que no
se les da la relevancia que se merecen y que a menudo se olvidan cuando se diseñan
planes y programas de Control de Calidad. Y de verdad que vale la pena tenerlos
presentes ahora que está de moda el Control de Calidad Total, o más moderno
todavía, el HACCP (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos).
Personalmente, estimo que estos controles son de igual importancia que el análisis
proximal, la oxidación de las grasas, las micotoxinas, etc

15.3. CONTROLES DURANTE EL ALMACENAMIENTO

15.3.1 Factores que inciden en el almacenamiento

Materias primas y productos terminados sufren deterioros durante el período de

almacenamiento; para las primeras, básicamente las pérdidas son de peso y
nutritivas, mientras que, para los segundos, además de las pérdidas nutritivas,
existen pérdidas de palatabilidad, atractabilidad y aspecto físico.

Los factores físicos y ambientales que más inciden en las pérdidas durante el
almacenamiento son:

 Humedad del producto

 Temperatura ambiente
 Humedad relativa del ambiente
 Condiciones sanitarias.

a) Humedad del producto

Dependiendo mucho de las condiciones ambientales, materias primas y productos

terminados pueden almacenarse con humedades entre 11 a 15%.
Al momento de definir las humedades para un almacenamiento seguro, debe
considerarse los conceptos de conductividad térmica, higroscopicidad, porosidad y
humedad de equilibrio de los productos a almacenarse.

b) Temperatura y humedad relativa del ambiente

Lógicamente, las mejores condiciones ambientales para un almacenamiento

seguro serán las temperaturas y humedades bajas.

La temperatura óptima de ataque de los insectos y microorganismos está por los

28–30° C, mientras que a humedades relativas superiores al 70% el
almacenamiento presenta sus dificultades.

c) Condiciones sanitarias
Tanto a materias primas como productos terminados deben proveérselos de
ambientes ventilados, secos y libre en todo lo posible, de la presencia de insectos y
roedores.
El Departamento de Control de Calidad debe establecer un programa estricto de
seguimiento del proceso de almacenamiento. Un buen programa debe incluir la
verificación periódica de los índices de deterioro, especialmente de materias primas, la
definición de los materiales y equipos de desinsectación o desinfección.
Sobre este último punto, hay un detalle que debe tenerse siempre presente al
momento de elegir los agentes fumigantes: Las especies acuícolas son altamente
sensibles a ciertos insecticidas, como es el caso de los piretroides.
Indices de deterioro de almacenamiento
Existen algunas determinaciones analíticas que se usan, principalmente en materias
primas, para medir el nivel de deterioro durante el almacenamiento; entre ellos
podemos mencionar:
 Niveles de la temperatura-humedad

 Niveles de CO2

 Niveles de hongos

 Presencia de insectos

 Olores indebidos

Controles durante el proceso de fabricación

La fórmula y especificaciones técnicas del producto a elaborarse y diseñadas por el
nutriólogo, no deben ser afectadas por el proceso de fabricación, por lo tanto, son los
departamentos de Producción y de Control de Calidad, los responsables que el
proceso opere dentro de las especificaciones preestablecidas y produciendo los
alimentos también dentro de las especificaciones.
15.4.1 Tamaño de partículas
Siendo los ingredientes de una dieta, productos con distintos tamaños y densidades,
es casi imposible obtener un mezclado homogéneo que asegure que todos los
ingredientes de la fórmula estén presentes en un volumen dado, sea éste pellet o
gránulos; es por esta razón que la reducción del tamaño de las partículas, hasta un
nivel lo más uniforme entre ellas, es una condición sine qua non, para obtener una
mezcla homogénea.
a) Efectos de la reducción del tamaño de partículas
Además del anteriormente anunciado, esta operación redunda en los siguientes
beneficios:
i. Mientras más pequeñas sean las partículas, aumenta la superficie específica
(relación superficie/volumen) del material con lo que la digestibilidad será
mayor puesto que el proceso de digestión química comienza con un ataque
enzimático de la superficie.

Esta ventaja es más importante en especies acuícolas como el camarón en el que el

alimento tiene poco tiempo de exposición a la acción de la mucosa gástrica.
Lógicamente, esta particularidad debe ser sopesada para otras especies acuícolas
que tienen tractos digestivos más largos que el camarón y pueden manejar mayores
tamaños de partículas.
ii. Mientras más pequeñas sean las partículas, existen mayor efecto de los
agentes aglutinantes, más cohesividad entre las partículas, con lo que se
consigue pellets más estables al medio acuático.

Igualmente, esta ventaja es importante cuando se trata de alimentar especies, como el

camarón, de hábito alimenticio lento y donde le manejo externo mediante los
queliópodos exige que el alimento no se disgregue, para poder transportarlo hasta la
boca, para su procesado y posterior ingestión.
iii. Las partículas más pequeñas mejoran el rendimiento de las máquinas
granuladoras y evitan el excesivo desgaste de las matrices.

Sin embargo, de todo lo expuesto, la reducción del tamaño de partículas también tiene
sus lados negativos; este es el caso de la destrucción de los recubrimientos de
algunos micro ingredientes que son muy sensibles a los esfuerzos mecánicos y calor.

Factores que afectan la durabilidad o tasa de producción: (GONZALO A. [et al]. 2011) -
Características de los ingredientes.
- Tamaño de las partículas.
- Separación de los rodillos.
- Grosor del dado.
- Retención del dado.
- Distribución del alimento en el dado.
- Corrosión del dado.
Ventajas del proceso: (GONZALO A. [et al]. 2011)
- Produce gelatinización.
- Combinan humedad y temperatura.
- Buena consistencia
. - Menor costo.
ALIMENTACION
La peletización de alimento balanceado ejerce un efecto dramático en el desempeño
de los animales. El costo de este procesamiento que demanda equipos complejos,
energía (aves 10- 15 kw/h / ton/h) y capital, eleva el costo del alimento peletizado
alrededor de un 2%. (Bolaños A. 2013).
Ventajas del alimento peletizado: (Bolaños A. 2013).
- Digestibilidad de los nutrientes.
- Digestibilidad de las grasas.
- Reducción de uso de energía durante el consumo de alimento.
- Eliminación de contaminación microbiana.
- Evita la selección de ingredientes.
- Mejora en la retribución económica y parámetros productivos.
Otras ventajas El alimento peletizado disminuye el desperdicio en los comederos, lo
cual también impacta el costo de producción, evita la segregación de nutriente durante
el transporte y mejora el almacenamiento. En Latinoamérica, son dos los países que, de
acuerdo a los datos de 2011, producen el 70% de los alimentos balanceados de la
región: Brasil y México, y si consideramos a un tercero, Argentina, estamos hablando
de un 81%. Estos porcentajes son muy indicativos de la importancia que tienen estos
tres países, no nada más en la región, sino también en el ámbito mundial, ya que, al
considerar a la Unión Europea, como bloque de 27 países, Brasil es el cuarto productor
mundial y México el sexto. (Ruiz B . 2011)

TIPOS DE PELLETS

PELLET DE ALFALFA
Es muy utilizado en ee uu, canada, australia, inglaterra y japon. son formas de reserva
compactada del cultivo de alfalfa sirve de alimento para; caprinos, ovinos, bovinos,
equinos, chinchillas, conejos y hasta aves de corral
Es un producto de origen industrial cuya materia prima es la alfalfa deshidratada. Esta
deshidratación puede ser natural (corte, hilerado, secado a campo y rotoenfardado) o
artificial (corte, picado y secado en caldera).

 DESHIDRATACIÓN ARTIFICIAL: la deshidratación artificial se hace

generalmente en hornos de secado rotativos con aire a 800c° por pocos
segundos, esteriliza el forraje y preserva casi intacto su valor nutritivo.
Aporta en forma equilibrada proteína, energía, calcio, fósforo, macro y micro
nutrientes, vitaminas hidro y liposolubles, carotenos, factores inespecíficos de
crecimiento, ec.
Al igual que otras fuentes proteicas, mejoran el consumo y utilización de forrajes de
baja calidad.
Es posible su utilización en bovinos (rumiantes) y en otras especies no rumiantes,
como porcinos, equinos, los conejos, chinchillas y avestruces.

 VENTAJAS: Gran ahorro en el transporte y almacenamiento debido a que

posee mayor peso por unidad de volumen El almacenamiento es más
higiénico, mantiene la calidad y las pérdidas son despreciables permitiendo
largos períodos de almacenamiento. (HASTA 5AÑOS) No produce timpanismo.
Se aprovecha un 20% más que el heno largo (no hay desperdicios en el suelo).
Se puede regular con mayor facilidad el consumo diario por animal. Se puede
suministrar con otros suplementos sólidos.

PELLET DE SOJA
Producto color marrón caramelo. Su fabricación se realiza con poroto de soja calidad
“condición cámara”, ajustando sus parámetros a los exigidos por el proceso. Para ello
pasa por las siguientes etapas: Clasificación, Acondicionado de humedad, Quebrado,
Desgrasado, Desactivado, (en esta etapa es donde se logra eliminar los inhibidores anti-
nutricionales del poroto, permitiendo una eficiente digestibilidad), Enfriado y finalizando
con el pelleteado.

 ANALISIS QUIMICO:
o Proteína
42%
o Materia Grasa
1.5%
o Humedad (100 a 101 °C)
12%
o Fibra
6%
o Cenizas (500 – 550 °C) máx.
5%
o Actividad ureásica (uph)
0.1
 USOS: Como ingredientes en formulaciones para Alimentos Balanceados de
uso animal.

PELLETEADO DE CÁSCARA:
Proceso realizado con la cáscara del poroto de soja luego de ser extrusado.

 ANÁLISIS QUÍMICO:
o Humedad: 12 % +/- 1
o Materia grasa: 3% +/- 1
o Proteínas: 10-12%

 USOS: Su bajo contenido de almidón permite poder reemplazar parte de los

granos en raciones, resultando ser un buen suplemento energético para
animales; es altamente digestible.
PELLET DE PIENSO MINERAL:
Para vacas lecheras sanas y preparadas para un buen nivel de productividad. El
pienso mineral especial se emplea preferentemente si:
 hace falta un pienso mineral para el suministro en dispensador automático de
pienso
 si desea mezclarlo con otro alimento en pellets
 si la exigencia primordial al pienso es el sabor

 Vista general de todas sus ventajas:

Más beneficios en la venta de leche: la buena selección de agentes activos
fomenta la producción lechera y asegura la salud de las pezuñas y las ubres
Buena ingesta de pienso gracias a los componentes muy sabrosos
Aplicación sencilla en el dispensador automático gracias a su forma estable de
pellets

PELLET DE TRIGO:
Es un producto obtenido por el proceso de pelletización del afrechillo de trigo, que
aporta fibras y proteínas, al ser utilizado en la alimentación de cerdos.
Su alto elevado porcentaje de proteínas, con un muy bajo porcentaje de
desmenuzado, lo hace muy fácil de utilizar para las dietas de cerdos.

 ANÁLISIS QUÍMICO:
Porcentaje de Materia Seca: 86 %
Porcentaje de Materia Grasa: 2.80%
Porcentaje de Energía Metabólica: 5 %

PELLET DE GIRASOL:
Es un subproducto molturado resultante de la obtención de aceite de la semilla de
girasol. Dependiendo de la procedencia, la harina puede ser con o sin cascarilla, por lo
que el contenido en fibras puede variar.
  Composición en contenido de proteína:

Proteína Proteína
Componente % de tc Bruta Bruta
30% 32%

Humedad 10,70 11,20

Proteína bruta 30,50 32,10

Grasa bruta 2,40 1,60

FND 43,00 38,30

FAD 30,00 27,20

Cenizas 6,70 7,00

Calcio 0,35 0,30

 Ventajas:
La harina de girasol es un producto muy sabroso y de buena digestibilidad. Por
su contenido en fibra relativamente alto, es un ingrediente interesante para
rumiantes, conejos y cerdas reproductoras.
Si se combina con un nivel de forrajes adecuado, puede contribuir a una mejora
en la cantidad de la leche y de grasa en vacas lecheras.
El contenido en grasa de la harina de girasol suele ser bajo, y es de destacar el
perfil altamente insaturado de esta.
La semilla de girasol tiene un contenido en factores anti nutritivos muy bajo, que
podrían reducir la actividad de algunos enzimas digestivos. Pero se ha visto que
estos factores no tienen mucha importancia en la utilización de la harina de
girasol como ingrediente en las raciones para las distintas especies animales.

PELLETS DE ALIMENTO DESHIDRATADO VEGETAL:

Elaborado con verduras, frutas, algas marinas, legumbres, aceite de nuez, cúrcuma,
brócoli, espinacas, calabaza, pera, manzana, amaranto, acerola, boldo, remolacha,
diente de león, tierra de diatomeas, semillas de lino, semillas y aceite de cáñamo, cardo
mariano. No contiene gluten, soja, carne de ninguna especie animal ni de insectos,
lácteos ni derivados.
Es un alimento elaborado en pellets a bajas temperaturas (30°C – 38°C), altamente
digestible. Sólo con proteínas de origen vegetal de muy alta calidad, biológicamente
similares a las de la carne y con un alto porcentaje de aminoácidos esenciales.
Cuida las articulaciones, el sistema inmunológico, la vista, la circulación y la oxigenación
de la sangre.

 Componentes analíticos
  Proteína bruta : 26%
 Grasa bruta: 10,5%
 Fibra bruta: 4%
 Residuo incinerado: 6,9%
 Calcio:1,3%
 Fósforo: 1,1%
 Sodio: 0,3%

CONCLUSIONES
• Un pellet de mala calidad disminuye el desempeño de los animales.
• Todas las fábricas de alimento deben esforzarse para producir un pellet con alta
calidad y al menor costo.
• Los operadores de cada fábrica de alimento deben identificar y corregir los factores
que afectan la calidad del pellet.
• La peletización es una técnica de procesamiento de alimento que incrementa la
rentabilidad y seguirá expandiéndose a nivel mundial.

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