ENSAYO EMBUTIDO

plástica de chapas metálicas; una de ellas se

1 RESUMEN
El embutido es un proceso de conformado de
láminas, estos procesos suelen ser realizados
a temperatura ambiente con sistemas de
dados, consiste en colocar la lámina de metal
sobre un dado y luego presionando hacia la
cavidad con ayuda de un punzón que tiene la
forma en la cual quedará formada la lámina, en
el presente informe se describen los pasos
detallados para este proceso junto con los
datos obtenidos durante la práctica de
laboratorio donde se observa la deformación
plástica de la lámina examinada.
Palabras clave: embutido, proceso, lamina,
temperatura ambiente, laboratorio,
deformación plástica.
basa en ensayos de embutición, cuyo
principio consiste en deformar una lámina
metálica por medio de la presión que ejerce
un punzón, el cual se encarga de desplazar el
material de trabajo hacia la cavidad de una
matriz; el ensayo se lleva a cabo hasta la
condición de fractura en dicho material y de
esta forma se estima aproximadamente su
formabilidad.
A partir del desarrollo de esta práctica de
laboratorio, se busca entender los conceptos
generales que gobiernan el proceso de
embutición, haciendo uso del equipo de
ensayos Erichsen que dispone la Universidad
Nacional de Colombia, y así poder determinar
el comportamiento que presentan algunos
metales al ser trabajados en frío.

ABSTRACT
Deep stuffing process, is a process of forming 1 MARCO TEÓRICO.
sheets, these processes are usually performed
Proceso de embutición norma ASTM E 643-84
at room temperature with dice systems, is to
Esta prueba se usa para evaluar la ductilidad
place the metal sheet on a die and then
de materiales metálicos en forma de lámina. En
pressing into the cavity with the help of a punch
la lámina metálica se penetra una esfera de
that has the shape in the which will be formed
acero endurecido, mediante la presión ejercida
the sheet, the present report detailed in steps
por el vástago del montaje (Macho); la
for the process of deep stuffing, are described
embutición causa el estiramiento de la lámina
together with the data obtained during the
hasta un punto de encuellamiento o hasta
laboratory practice where the plastic
cuando ocurra la fractura; esta prueba es
deformation of the examined sheet is observed.
utilizada para comparar la ductilidad de
materiales que serán formados principalmente
key-words: deep stuffing, process, sheets,
estirándose
room temperature, laboratory, plastic
.
deformation.
El proceso de embutido de acuerdo a la
relación presente entre el área superficial y el
2 INTRODUCCIÓN
volumen de trabajo, se puede clasificar como
una operación de formado de láminas
Dentro de los procesos de manufactura metálicas [2]. Este proceso consta en ubicar
correspondientes al conformado plástico de una lámina metálica sobre una superficie de
apoyo, que gracias a una fuerza de empuje
ejercida por un punzón, desplaza el material
hacia la cavidad de un dado.
metales existen diversas metodologías para
evaluar las condiciones de deformación

Figura 1. Cambio de forma material: 1) antes del
embutido, 2) forma obtenida.
Los materiales comúnmente utilizados en estos
procesos son chapas de acero de bajo contenido
de carbono, aceros inoxidables, latones,
aleaciones de cobre y aleaciones de aluminio;
mientras que los productos obtenidos son latas
de bebidas, utensilios de cocina, partes de
automóviles, entre otros [3].
La descripción del proceso se resume de
acuerdo al esquema de la figura 2.
��� = ���� (1)
Figura 2. Secuencia etapas de un proceso de
embutición simplificado.
Inicialmente se embute un disco conocido como
blanco o “Blank” de diámetro �� (1); a fin de
garantizar la estabilidad del proceso, una fuerza
de sujeción �ℎ se encarga de presionar el
material contra el dado (2); luego un punzón
ejerce una fuerza � al material de trabajo para
deformarlo permanentemente. A medida que
avanza el punzón hacia el interior del dado, la
chapa metálica va adoptando la geometría de la
cavidad interna del dado (3); posteriormente se
obtiene el producto terminado que para el caso
de la figura 2, es una pieza de sección
transversal hueca (4).
La lámina debe tener un contenido hasta de 0.1%
de carbono y un espesor entre 0.20 y 2.00 mm. La
anchura mínima del espécimen puede ser de 65
mm para las máquinas que no puedan acomodar
especímenes de mayor anchura. La forma del
espécimen puede ser redonda o cuadrada. Para
máquinas que puedan alojar especímenes más
grandes la anchura o diámetro mínimo de estos
puede ser de 90 mm. [2]
3.1 Variables del proceso de embutido
Las variables en el proceso de embutido se
miden a partir de la razón límite de embutición
(���) que define la severidad del proceso y
depende del diámetro del disco a embutir ( �� ) y
el diámetro del punzón (��) [2,3].
De acuerdo a lo mencionado anteriormente se
determina que la fuerza total del proceso de
embutición está constituida por las fuerzas de
sujeción de la pieza de trabajo ( �ℎ ), la fuerza de
fricción entre la lámina y los pisadores ( �� )
y la fuerza de resistencia al flujo plástico del
material (�� ); por lo cual el valor ��� es una
propiedad que depende del proceso y el
comportamiento mecánico del material [4].
� = �ℎ + �� + �� (2)
Otras variables de igual importancia a tener en
cuenta dentro del proceso de embutición son las
geometrías del punzón y del dado asociadas a
los radios de redondeo (�� y ��) y la fricción en
el proceso ( 𝜇 ) que es controlada por el sistema
de lubricación y el tipo de lubricante
implementado. Otros términos que determinan la capacidad de
embutido en un material son la anisotropía
planar (paralelo a la dirección de laminación) y la
anisotropía normal (perpendicular a la dirección
3.2 Capacidad de embutido
de laminación).
La capacidad de embutido estudia las
condiciones anisotrópicas del material, su Para el caso de anisotropía planar, la ecuación
expresión matemática es definida como el correspondiente es:
logaritmo natural del cociente de las
deformaciones reales correspondientes al
ancho ( 𝜇� ) y al espesor (𝜇�) del material.
��
� = ln ( �� ) (3)

Figura 3. Esquema ilustrativo para definir convenciones de Figura 4. Anisotropía normal ( �� ) vs relación límite de
acuerdo a la dirección de laminado. embutido ( ��� ) para distintas estructuras cristalinas

Teniendo en cuenta que el cambio de volumen

Se deduce que a mayor valor en anisotropía
es despreciable para un proceso de deformación
normal, la capacidad de embutido incrementa.
plástica, se sabe que:
∆� = �0 + �90 − 2�452 (4)
bordes de la brida durante los procesos de
embutido producto de la orientación de los
granos que no es aleatoria, a causa de procesos
Especificaciones de la esfera penetradora:
de deformación previos realizados al material
El penetrador debe estar rígidamente colocado
(laminación, extrusión, forja, etc). Por otra parte,
en la matriz de embutición y centrado con la
la correlación entre �� y ��� se define de acuerdo
ayuda del macho encajado en la superficie
al esquema de la figura 4.
inferior de la mesa móvil, para que no se pueda
mover lateralmente durante la prueba.
�� + �� + �� = 0 (4)
El penetrador esférico tendrá un diámetro de
Donde �� es la deformación longitudinal.
22.22 +/- 0.05mm. Este, al igual que los demás
elementos utilizados en la prueba, deben estar
De las ecuaciones 3 y 4 es posible afirmar que
libres de óxido, corrosión y suciedad. La dureza
para altos valores de �, se presenta mayor
del penetrador no puede ser inferior de 62 HRC.
resistencia al adelgazamiento en espesor o
reducción transversal del material.
La fuerza mínima exigida para la deformación es
de 2200 lb-f (9800 N), según la norma ASTM E
643-84; para llegar al punto máximo de
estiramiento, se recomienda ejercer la fuerza
poco a poco y lentamente hasta sentir el punto
de cedencia o de estiramiento máximo, o de
fractura del espécimen en el peor de los casos.
[2]

4 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Imagen 2. Bastidor Máquina.

Para el caso de anisotropía normal, la ecuación
correspondiente es:
4.2. Medidor de desplazamiento del punzón.

En esta sección se realizará la Determina las mediciones del nivel de

descripción de las principales partes que profundidad que obtiene el punzón al penetrar en
componen el equipo para el desarrollo del el material durante la prueba de embutido.
ensayo

�� = �0 + �90 + 2�454 (5)

Materiales con un valor de anisotropía planar

diferente a cero generalmente presentan
defectos de ondulación en los

Imagen 3. Medidor desplazamiento punzón.

4.3. Matriz de embutición.

Consta de dos ejes concéntricos, encargados de

desplazar un punzón para deformar una probeta
hacia la cavidad interna que posee la matriz de
embutición.

Imagen 1. Máquina de ensayo Erichsen.

4.1. Bastidor. Imagen 4. a) eje externo b) eje interno (punzón).

Se encarga de proporcionar rigidez, resistencia y

soporte al conjunto de elementos que componen 4.4. Manivela de avance axial del punzón.
la máquina.
Controla el desplazamiento axial del
punzón. 1. Verificar que los dispositivos se
encuentren correctamente asegurados.
2. Verificar que las caras marcadas con cero
estén en el mismo plano.
3. Realizar las correspondientes mediciones
al material de trabajo.
Figura 5.

Imagen 5. Manivela de avance axial del punzón.

4.5. Manivela de avance eje externo.

Controla el desplazamiento del eje externo de la

matriz, cuya función es aplicar la fuerza de
sujeción a la probeta.

probeta no presente agrietamiento.

Placa N°1 80x80 mm con cuadricula 5x5 mm. Promedio de

longitud de diagonal 7.635 mm

Imagen 5. Manivela de avance axial del eje externo.

5 PROCEDIMIENTO

En base a la norma ASTM E 643-84 se establece

la metodología para el desarrollo del ensayo de
embutido Erichsen en láminas metálicas de
espesor delgado. Figura 6. Placa N°2 80x80 mm con cuadricula 5x5 mm.
Promedio de longitud de diagonal 6.368
 5. A medida que el punzón se desplaza
axialmente hacia la cavidad del dado, se debe
verificar que la superficie de la placa

6. El ensayo finaliza en el instante que se

observa una grieta en alguna zona de contacto
entre el punzón y la lámina; si la falla ocurre en
la base de la copa, no puede ser considerado el
resultado y se debe repetir nuevamente la
prueba.

7. Consignar el valor de distancia alcanzada

por el punzón de acuerdo a la lectura que
proporciona el medidor de desplazamiento de la
máquina.

8. Medir las diagonales

correspondientes a las cuadrículas
Figura 7. Placa N°3 80x80 mm con cuadricula 5x5 mm.
Promedio de longitud de diagonal 6.874 mm donde se presentó el agrietamiento del material .

3. Ubicar la pieza en la matriz; para esto es 9. Consignar los datos.

requerido verificar el correcto posicionamiento a
partir de las marcas guías realizadas a las
probetas. 6 RESULTADOS

Se realizaron las correspondientes mediciones de

las diagonales con ayuda del programa imagej
donde se calibro primero la escala gracias a la
regla colocada en la parte interior de la imágenes,
ya calibradas se midieron en promedio 4
diagonales con los siguientes resultados:

Figura 8. Placa ubicada en la embutidora.

4. Ajustar el indicador de 1 2
desplazamiento en un punto de referencia
para determinar el factor RLE, garantizando
que la velocidad del punzón sea lo más baja
4
3
posible (no se pueden considerar los
efectos dinámicos durante el proceso).
Figura 9. Lámina N°1 embutida con orden de medición de
diagonales

1 2

3
Tabla 1. medidas de las diagonales de las secciones
4
1, 2, 3 y 4 longitud en mm

Figura 11. Lámina N°3 embutida con orden de medición de

diagonales

1 2
3 4

Tabla 3. medidas de las diagonales de las secciones

1, 2, 3, 4 y 5, longitud en mm
Figura 10. Lámina N°2 embutida con orden de medición de
diagonales cálculos :

● Placa N°1 :

Diagonales iniciales promedio(di):

7.63 mm.
Diagonales finales (do): 8.288 mm,
7.896 mm, 8.369 mm, 8.722 mm.
Diagonales finales promedio (do):
Tabla 2. medidas de las diagonales de las secciones 8.3187 mm.
1, 2, 3 y 4, longitud en mm
D=22.2 mm
r=11.1 mm.
−1 do
α =0 0349 sin❑ ( )[rad ]
d
α =¿
 −1 8.3187 6.874 mm.
0 0349 sin❑ ( )[rad ]
22.2 Diagonales finales (do): 7.839 mm,
α =0.768 rad 8.073 mm, 7.377 mm, 9.370 mm,
9.782 mm.
l=r α Diagonales finales promedio (do):
l=(11.1)0.768 8.488 mm.
l=8.525 mm
D=22.2 mm
porcentaje de elongación: r=11.1 mm.

8.525−7.63 do
el = ∗100 α =0 0349 sin❑−1 ( )[rad ]
7.63 d
el =11.73 α =¿
8.488
0 0349 sin❑−1 ( )[rad ]
● Placa N°2 : 22.2
α =0.784 rad
Diagonales iniciales promedio(di):
6.368 mm. l=r α
Diagonales finales (do): 9.391 mm, l=(11.1)0.784
9.722 mm, 9.336 mm, 8.721 mm. l=8.708 mm
Diagonales finales promedio (do):
9.292 mm. porcentaje de elongación:
8.708−6.874
D=22.2 mm el = ∗100
6.874
r=11.1 mm.
el =26.68
−1 do
α =0 0349 sin❑ ( )[rad ]
d Datos obtenidos de láminas de diferente
α =¿ calibre.
9.292
0 0349 sin❑−1 ( )[rad ]
22.2 Acero Cold rolled calibre 22:
α =0.863 rad Diagonal promedio antes de deformación:
7.1mm
l=r α
l=(11.1)0.863
l=9.585 mm

porcentaje de elongación:
9.585−6.368
el = ∗100
6.368 Acero Cold Rolled Calibre 24
el =50.51 Diagonal promedio antes de deformación:
7.07mm
● Placa N°3 :

Diagonales iniciales promedio(di):

 Calibre 20
Acero
Cold rolled
calibre 22 0.7327 8.1330 14.5489
Acero
Acero Cold Rolled Calibre 20 Cold
Diagonal promedio antes de deformación: Rolled
6.8mm Calibre 24 0.8058 8.9444 26.5117
Acero
Cold
Rolled
Calibre 26 0.8052 8.9377 28.4647
Acero 304
calibre 24 0.7143 7.9287 46.2865
Acero 304 calibre 24 Acero 430
Diagonal promedio antes de deformación: calibre 22 0.8686 9.6415 37.7351
5.42mm Tabla 4 . Tabla comparativa entre placas de acero de alto
carbono a diferentes calibres y dos aceros inoxidables,
muestra la longitud de arco (L) y su porcentaje de elongación
(%el).

El porcentaje de elongación o deformación

aumenta a medida que se hace mayor el
calibre de lámina de un mismo material lo
Acero 430 calibre 22 cual se puede ver claramente en el aumento
Diagonal promedio antes de deformación: de deformación del acero Cold Rolled, por lo
7mm que observamos que el porcentaje de
carbono en el acero no fue completamente el
responsable de la ductilidad del material sino
el proceso de laminación y direccionamiento
de los granos en el que con mayor calibre
mayor elongación fue posible obtener.

En el mismo acero, el valor de L no varía de

una forma representativa lo que puede
7 ANÁLISIS DE RESULTADOS asociarse a unas características propias del
material que no dependen de su geometría si
no de las características intrínsecas del
α l %el material.
Acero 0.7485 8.3084 22.1816
Cold 8 CONCLUSIONES
Rolled
 - El ancho y el grosor definen la espesores maximos y minimos que le
capacidad de embutido que es mayor otorgan los procesos de manufactura a la
en cuanto el calibre sea mayor. placa., con ello conseguiremos acercarnos
más al comportamiento ideal de las placas
- La relación calibre-deformación es bajo cargas que las deforman.
directa, a medida que aumenta el
calibre, aumenta la deformación.
10 REFERENCIAS
- En proceso de embutición es un
proceso de deformación plástica que [1]. Monsalve. M; Guia de laboratorio de
genera muchas tensiones en el embutición; 2019.
material, generando así grietas y en [2].http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla
algunos casos fracturas y arrugas no /www/protocolos/MATE/embutido.pdf
deseadas en el borde, esto [3]PROCESOS DE FABRICACIÓN
dependiendo de la fuerza con la que INDUSTRIAL V Ciclo GUÍA LABORATORIO N°6
se sujete, de la misma forma se debe Embutición Profesor: TABUCHI YAGUI, Edgardo
tener en cuenta que la velocidad de Toshiro
embutido debe ser lo más continua [4] PROYECTO DE INICIACIÓN A LA
posible. INVESTIGACIÓN; CORPORACIÓN
UNIVERSITARIA AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
- Mediante el proceso de conformado Memoria Técnica Del Proyecto
de lámina se logra obtener piezas que LABORATORIO DIDÁCTICO DE EMBUTICIÓN
en otros procesos de manufactura DE METALES GUSTAVO ADOLFO AGUIRRE
son difıciles de fabricar. SALAZAR
[5]OLARTE GONZÁLEZ, Mario Gonzalo
- La presión que debe ejercer el (1983). Diseño y construcción de un
pisador sobre la chapa en el dispositivo para pruebas de embutición.
momento de ser embutida, se Tesis de Ingeniería Mecánica.
considera muy importante, pues con Universidad de los Andes, Bogotá,
la adecuada prevenimos Colombia.
imperfecciones en la lámina. [6]LÓPEZ NAVARRO, Tomás.
Troquelado y estampado: con
- El porcentaje de elongación pudo aplicaciones al punzonado, doblado,
haber variado debido a los diferentes embutición y extrusión. Segunda
grosores en la cuadrícula realizada en edición, Barcelona, Gustavo Gili, 1958.
las probetas [7]ZHARKOV, Valery Alexeevich. Theory
and practice of deep drawing. London,
Mechanical Engineering Publications,
9 RECOMENDACIONES 1995.
[8]KALPAKJIAN, Serope. Manufacturing
Ya que no conocíamos los valores de
processes for engineering
calibre precisos para cada una de las placas materials.Second edition, Addison-Wesley,
el estudio, el ensayo se vuelve relativo, con 1991.
dependencia de los rangos de calibración [9]GROOVER, Mikell P. Fundamentals of
que usen los fabricantes en los procesos de modern manufacturing: materials, processes,
and systems. New York : Chichester : John Wiley
deformación necesarios para la obtención & Sons, c2002.
de la placa final, así pues es recomendable [10]Oehler-Kaiser. Herramientas de troquelar,
realizar un estudio completo de los estampar y embutir. Segunda edición,
Barcelona, Gustavo Gili, 1977.
[11]“Metals Handbook”. Vol. 14