INSTITUTO

TECNOLÓGICO
DEL ISTMO.

CARRERA:
INGENIERÍA ELECTRICA.

MATERIA:
CENTRALES ELÉCTRICAS

PROFESOR:
DR. CASTILLO TOLEDO ISIDRO

NOMBRE DEL TRABAJO:

EQUIPOS
TERMOMECÁNICOS

ALUMNOS:
Cabrera Castillo Abimael.
Luis Flores Juan Antonio.
Hernández Ramírez Julio Cesar.
Gómez López Martin.

GRUPO:
“7” “K”

H. Cd. Juchitán de Zaragoza, Oaxaca, Septiembre de 2016.

1
 Índice. Pág. .

Índice de figuras.
Introducción………………………………………………………………………………..5
2. Equipos Termomecánicos…………………………………………………………….6
2.1 Generalidades y clasificación de calderas………………………………………...6
2.2 Sistemas de alimentación y quemado de combustible…………………………11
2.3 Producción y características del vapor…………………………………………...13
2.4 Turbinas de vapor, clasificación y características de diseño…………………...14
2.5 Ciclos térmicos con calderas y turbinas…………………………………………..18
2.6 Sistemas de recuperación de condensado y torres de enfriamiento………….21
2.7 Sistemas y equipos de tratamiento de agua……………………………………..26
Conclusión………………………………………………………………………………..33
Bibliografías………………………………………………………………………………34

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Índice de figuras.
Figura. Página.
1.1 Caldera pirotubular y sus elementos. 8
1.2 Caldera acuotubular y sus elementos. 9
1.3 Diagrama de una maquina térmica de Carnot de Ciclo de Carnot. 18
1.4 Diagrama de Ts del Ciclo de Carnot. 18
1.5 Diagrama de Ciclo de Rankine. 20
1.6 Climatizador (UTA). 22
1.7 Torre de refrigeración tiro natural efecto chimenea. 23
1.8 Equipos de tiro inducido. 25
1.9 Condensador evaporativos/ Torres a circuito cerrado. 25
2.1 Condensadores evaporativos. 26
2.2 Corrosión por oxigeno o “pitting”. 28
2.3 Corrosión Cáustica. 28

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 GLOSARIO.
Caldera: máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor.
Fuerza motriz: puede considerarse como sinónimo de "trabajo", es decir, distancia
de tiempo de la fuerza, o "poder".
Energía: Capacidad y fuerza para actuar física o mentalmente.

Vapor de agua: es un gas que se obtiene por evaporación o ebullición

del agua líquida.
Turbina: Máquina que consiste en una rueda en el interior de un tambor provista
de paletas curvas sobre las cuales actúa la presión de un fluido haciendo que esta
gire.
Hogar: se refiere al sitio donde se enciende fuego.
Calderas de tubo de humo (pirotubulares): aquellas en que los gases y humos,
provenientes de la combustión pasan por tubos que se encuentran sumergidos en
agua.
Calderas de tubo de agua (acuotublares): aquellas en que los gases y humos,
provenientes de la combustión rodean tubos por cuyo interior circula agua.
Cámara de alimentación de una caldera: el espacio comprendido entre los niveles
máximo y mínimo del agua.
Bisectriz: Semirrecta que parte del vértice de un ángulo y lo divide en dos partes
iguales
Recinto: Espacio comprendido dentro de ciertos límites:
Fluido: Que es de consistencia blanda, como el agua o el aceite, y fluye, corre o se
adapta con facilidad.
Convección: Transmisión de calor en un fluido por movimiento de capas
desigualmente calientes.
Radiación: Emisión de radiaciones luminosas, térmicas, magnéticas o de otro tipo
Condensación: Hacer más densa o espesa una sustancia, eliminando parte del
agua que contiene.
“pitting”: picaduras.

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Introducción.
Las calderas o generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando
el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua
para aplicaciones industriales.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y
desarrollada posteriormente por James Watt en 1776. Inicialmente fueron
empleadas como máquinas para accionar bombas de agua de cilindros verticales.
Ella fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y
continúa en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante
muchos años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno
frente a las turbinas.
Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad y (como consecuencia
directa) el mayor peso por KW de potencia, necesidad de un mayor espacio para
su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura. Dentro de los
diferentes tipos de calderas se han construido calderas para tracción, utilizadas en
locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros.

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2. EQUIPOSTERMOMECÁNICOS
2.1 GENERALIDADES Y CLASIFICACIÓN DE CALDERAS.
Generalidades de una caldera.
El término “caldera” no describe adecuadamente el sistema completo para
proporcionar la fuerza motriz o energía y es necesario considerar todos los
elementos que conforman a una unidad completa. En la generación de vapor
existen dos términos que algunas veces son confundidos “caldera” y “generador
de vapor”.
Técnicamente, la caldera fue la sección de una unidad productora de vapor, la
cual contenía el medio de calentamiento sin incluir el hogar y los accesorios
necesarios para la operación de la unidad.
El término generador de vapor, por otra parte, es el término usado en la actualidad
para designar correctamente a la unidad completa con todos los elementos
necesarios para la operación de la unidad.
El vapor se produce en grandes recintos cerrados denominados “calderas” cuyas
paredes, pisos y techos se encuentran cubiertos por tubos llenos de agua. En el
interior se quema algún combustible y el calor que se desprende hace hervir el
agua en el interior de los tubos y produce el vapor el cual mueve a la turbina y
posteriormente se condensa y se regresa a la caldera para iniciar nuevamente el
ciclo
Clasificación de calderas.
La Clasificación de las Calderas de Vapor se divide en dos grandes grupos
importantes a saber:
- Tubos de humo (pirotubulares): en este tipo de calderas el fluido en estado
líquido se encuentra en un recipiente, y rodea a los tubos, por donde circula
fuego y gases producto de un proceso de combustión. Generalmente tiene
un hogar integral, llamado caja de fuego, limitado por superficies enfriadas
por agua.
Las calderas en su configuración interna presentan tuberías para el transporte de
los fluidos, las cuales pueden ser de 1, 2, 3, ó 4 pasos.
El 95% de las calderas de vapor que operan en forma industrial, son del tipo tubos
de humo. La caldera de tubos de humo, que viene siendo el caballo de batalla, en
la generación de vapor a nivel industrial, tiene sus limitantes en cuanto a
capacidades (máximo 1500 CC) y a sus presiones de operación (máximo 20
Kg/cm²).

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La caldera pirotubular fija con tubos de retorno horizontales (HRT) es una
combinación de parrilla, altar refractario, puertas de carga, cenicero y cámara de
combustión.
Las superficies interiores de las paredes del hogar están revestidas de refractario.
Los gases calientes pasan por encima del altar y lamen todo el fondo de la
caldera, volviendo a la parte frontal de esta por el interior de los tubos.
Finalmente los productos de la combustión pasan a la chimenea. Estas calderas
con tubos de retorno se utilizan en pequeñas centrales industriales debido a sus
pequeñas capacidades de producción de vapor, presiones limitadas y baja
velocidad de producción de vapor.
La caldera de vapor pirotubular está concebida especialmente para
aprovechamiento de gases de recuperación y presenta las siguientes
características:
El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición
horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor
y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.
La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de
adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de
salida de humos.
El acceso al cuerpo por el lado de los gases, se realiza mediante puertas
atornilladas y abisagradas en la cámara frontal y posterior de entrada y salida de
gases, equipadas con bridas de conexión. En cuanto al acceso, al lado del agua
se efectúa a través del registro hombre, situado en la bisectriz superior del cuerpo
y con tubuladuras de gran diámetro en la bisectriz inferior y placa posterior para
facilitar la limpieza de posible acumulación de lodos.
El conjunto completo, con sus accesorios, se asienta sobre un soporte deslizante y
bancada de sólida y firme construcción suministrándose como unidad compacta y
dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar las conexiones de instalación.
Cuando se requiere de un tamaño mayor, es conveniente, si es posible, dividir la
capacidad de caldera requerida, en 2 ó más calderas de tubos de humo, o
definitivamente, elegir una caldera de tubos de agua; si se requiere de una presión
mayor.
Ventajas:
• Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.
• Mayor flexibilidad de operación.
• Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
• Almacenan gran cantidad de agua.

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 • Producen gran cantidad de vapor.
• Son perfectamente adaptables a la producción estandarizada.
• Son pequeñas y eficientes.
Inconvenientes:
• Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
• No son utilizables para altas presiones.
• No se utilizan para el accionamiento de turbinas.
• El tamaño de la caja del hogar no puede ser ampliado.
• Su operación se torna crítica al operar con sobrecarga de más del 40%.
• Su mantenimiento interior es dificultoso.

Fig 1.1 Caldera Pirotubular y sus elementos.

- Tubos de agua (acuotubulares):
Debido a los grandes inconvenientes de las calderas pirotubulares se construyen
este otro tipo de calderas. Las calderas acuotubulares se caracterizan porque la
llama de los quemadores se forma dentro de un recinto formado por paredes
tubulares en todo su entorno, que configuran la llamada cámara de combustión
(hogar), pasando los humos generados por el interior de los pasos siguientes,
cuyos sucesivos recintos están también formados por paredes tubulares en su
mayoría.
La cualidad que diferencia a estas calderas es, que todos los tubos que integran
su cuerpo están llenos de agua o, al menos, llenos de mezcla agua-vapor en los

8
tubos hervidores, en los que se transforma parte de agua en vapor cuando
generan vapor como fluido final de consumo.
En las calderas acuotubulares la circulación del agua por su interior es forzada por
medio de las bombas de circulación. En las calderas de generación de vapor se
regula el nivel medio de agua en el calderín superior, de forma que varíe dentro de
una banda prevista, sirviendo la cámara superior de separador del vapor
generado, desde donde sale al consumo por la tubuladura de salida.

Fig. 1.2 Caldera acuotubulares y sus elementos.

- EL fluido, agua, circula por el interior de los tubos y por el exterior los gases
producto de la combustión.
- Los tubos que manejan agua y vapor, o tubos descendentes son de acero al
carbono- Estas calderas por lo general son de construcción vertical.
-Estas calderas requieren de agua de alimentación con un tratamiento químico
exhaustivo.
- Estas calderas pueden ser de circulación natural o forzada.
- Las de circulación forzada supercríticas no utilizan bomba de recirculación, y
operan con presiones de diseños cercanas o por encima del punto crítico.
- Utilizan calentadores de aire que es el último dispositivo en recuperar calor de la
caldera y se localiza en la chimenea.
- Utilizan precipitado res a la salida del humo.- Algunas son de tiro inducido, tiro
forzado y de tiro equilibrado o balanceado.

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Ventajas:
- Son de horno propio interior ubicado lejos de la zona de evaporación- Son de
gran volumen y altura.
- Admiten gran cantidad de aire en su hogar.
- La combustión se puede controlar.
- Son de alto rendimiento y producción de alta presión, apta para generación de
energía eléctrica.
- Menor tiempo para levantar presión.
- Entre más alta es la caldera más se aprovecha la energía calórica de los gases
de combustión.
- Mayor flexibilidad para variaciones de consumo, debido a la pequeña cantidad de
agua que contienen- Puede quemar combustible líquido, gaseoso, sólido y
biomásico.
- Producen un vapor seco por lo que en el sistema de transmisión de calor existe
un mayor aprovechamiento.
Desventajas.
- Es de difícil realizar mantenimiento por lo incomodo el acceso a la zona de
convección.
- Mantenimiento más costoso.
- El coeficiente de evaporación está estrechamente limitado por la circulación
interna.
- Para su instalación requieren de una extensa área de terreno.
Y entre otras clasificaciones existen:
- Por su configuración.
• Vertical.
• Horizontal.
- Por el mecanismo de transmisión de calor dominante.
• Convección.
• Radiación.
• Radiación y Convección.

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 - Por el combustible empleado.
• Combustibles sólidos.
• Combustibles líquidos.
• Combustibles gaseosos.
• Combustibles especiales (licor negro, bagazo, etc.).
• De recuperación de calor de gases.
• Mixtas.
- Por el tiro.
• De tiro natural. Es una corriente de aire ascendente ocasionada por la diferencia
de densidades del aire caliente contra el frío de la atmósfera. En las calderas
antiguas se requería que la chimenea tuviera una gran altura, para crear un tiro
natural.
• De tiro inducido. Extrae los gases de la cámara de combustión y los expulsa
hacia la chimenea, pero el inconveniente que tiene es que el ventilador que extrae
el aire de la cámara se encuentra trabajando en una zona conflictiva por la
elevada temperatura, donde hay gases corrosivos y sólidos como ceniza, que
pueden llegar a estropear las paletas de los ventiladores, lo que requiere un
mantenimiento frecuente, por ello; su utilización no es muy usual. Este sistema ya
no requiere una chimenea alta.
• De tiro forzado. Este sistema hace entrar aire a la caldera por medio de
ventiladores.
Este es el quemador más usual, debido a que además de controlar la mezcla aire
combustible, las partes metálicas del ventilador trabajan frías.
- Por el modo de gobernar la operación.
• De operación manual.
• Semiautomáticas.
• Automáticas.
2.2 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN Y QUEMADO DE COMBUSTIBLE.
Estos sistemas son muy importantes ya que tanto el agua como el combustible
líquido requieren un tratamiento especial antes de ingresar a la caldera, esto se lo
realiza con el fin de aumentar la eficiencia y alargar la vida útil de la misma.

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 - Circuito de alimentación de combustible.
El sistema de alimentación de combustible hacia la caldera es vital en el proceso
de generación de vapor, las calderas pueden utilizar diferentes tipos de
combustibles como los siguientes:
• Combustibles sólidos: madera, carbones fósiles, antracita, hulla, lignito, turba,
residuos orgánicos, carbón vegetal o leña. Su alimentación hacia la caldera puede
ser manual o mediante bandas transportadoras.
• Combustibles Líquidos: Los combustibles líquidos presentan, en general mejores
condiciones que los sólidos para entrar en combustión y son sustancias que se las
obtienen por destilación, ya sea del petróleo crudo o de la hulla y son los
siguientes: nafta, kerosén, Diesel-oil, fuel-oil, alquitrán de hulla, alquitrán de lignito.
Hay que tomar en cuenta que para la utilización de algunos de estos combustibles
como por ejemplo el fuel oil (bunker) debe ser previamente precalentado debido a
su viscosidad, el calentamiento se lo puede hacer con un sistema de resistencias
eléctricas y posteriormente con un sistema de calentamiento basado en la
utilización del vapor de agua que genera la propia caldera.
• Combustibles gaseosos: Los combustibles gaseosos son los que mejores
condiciones tienen para entrar en combustión. A continuación citaremos algunos
tipos de combustibles gaseosos: gas natural, gas de alumbrado, acetileno, gas de
agua, gas de aire, gas pobre o mixto, gas de alto horno.
- Circuito de alimentación de agua.
La alimentación de agua hacia las calderas se las hace de diferentes maneras
entre esta están:
• Red de abastecimiento (circuitos abiertos).
• Bombas impulsoras.
• Por termosifón (diferencia de densidades del agua caliente y fría). Hay que
considerar que el agua viene con impurezas sólidas e impurezas diluidas como es
el caso de sales y minerales que le da la característica de dureza al agua y son
perjudiciales ya que estas sales producen las denominadas incrustaciones en el
interior de la caldera o en las mismas tuberías y las corroen disminuyendo su vida
útil.
Debido a esto se debe hacer un tratamiento del agua antes que ingrese a la
caldera, cabe destacar que no existe ningún procedimiento simplista ni producto
químico apropiado para el tratamiento de todas las clases de aguas.
Cada caso se debe considerar individualmente, los tratamientos más conocidos
son los siguientes: filtrado, separación de lodos, calentamiento, vaporización o

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destilación, des aireación, tratamiento con cal apagada, tratamiento con carbonato
sódico, tratamiento con hidróxidos cálcico, con fosfato trisódicó y coagulantes.
2.3 PRODUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL VAPOR.
Funcionan mediante la transferencia de calor, producido generalmente al
quemarse un combustible, el que se le entrega al agua contenida o que circula
dentro de un recipiente metálico. En toda caldera se distinguen dos zonas
importantes:
a) Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: Es el lugar donde
se quema el combustible. Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente
metálico.
INTERIOR: El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico o rodeado de
paredes refrigeradas por agua.
EXTERIOR: Hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente
rodeado o sin paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en esta
zona se realiza principalmente por radiación (llama - agua).
b) Zona de tubos: Es la zona donde los productos de la combustión (gases o
humos) transfieren calor al agua principalmente por convección (gases - agua).
Está constituida por tubos dentro de los cuales pueden circular los humos o el
agua.
El comportamiento de una caldera puede expresarse en función de los kilogramos
de vapor producido por metro cuadrado de superficie de calefacción y por hora
(coeficiente de evaporación).
Esta producción de vapor se ha ido elevando en los tiempos modernos. La
intensificación de la producción de vapor se basa principalmente en la circulación
de agua en el interior de los tubos, con una velocidad tal, que el vapor que se va
formando por el calentamiento de los mismos, va saliendo con la misma corriente
del agua que se evapora, porque de no ser así, las burbujas de vapor formadas
crearían espacios huecos en el líquido que no podrían absorber el calor
transmitido, quemándose el material de los tubos.
Las producciones de vapor oscilan en el rango desde 440 kg/h, las más pequeñas,
hasta 4 000 t/h las de mayor capacidad; esto representa las capacidades más
comúnmente presentes en la generalidad de las pequeñas y medianas industrias,
y en las entidades de prestación de servicios.
El generador de vapor que se instale en cualquier industria debe ser seleccionado
de forma tal que en todo momento satisfaga los requerimientos de vapor, ya sea
cuando el proceso está demandando cargas mínima, máxima o normal.

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Como el régimen de trabajo es variable en la gran mayoría de los procesos,
entonces se define un coeficiente o factor de carga, el cual permite conocer en
qué medida el generador de vapor está siendo explotado con respecto a su
capacidad, o lo que es igual, en cuanto se encuentra subutilizado. La información
necesaria para el análisis de este factor de carga puede ser tomada a partir de los
datos de chapa de la caldera y de los equipos consumidores, los que se suman
algebraicamente en el caso de que dichos consumidores trabajen a tiempo
completo, consumiendo esta cantidad de vapor. Pero en la mayoría de los casos,
los procesos no funcionan de esta manera, sino que el consumo es intermitente o
discontinuo, lo cual quiere decir que cada consumidor trabaja sólo una parte del
tiempo consumiendo vapor, como sucede, por ejemplo, en las cocinas,
lavanderías y procesos de esterilización.

Otra forma de conocer o determinar el factor de carga, consiste en tomar durante

una jornada de trabajo de la caldera, total o parcial, la cantidad de arranques y
paradas del quemador, y los tiempos correspondientes a los mismos.
2.4 TURBINAS DE VAPOR, CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE
DISEÑO.
Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de
un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de
movimiento entre el fluido de trabajo (el vapor) y el rodete, órgano principal de la
turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para
poder realizar el intercambio energético.
Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan
un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo
Rankine, el cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas
condiciones de elevada temperatura y presión.
En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que,
típicamente, es aprovechada por un generador para producir electricidad. En una
turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está formado
por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina. El
estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la carcasa de la
turbina.
El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora
la cual cuenta con un conjuntos de turbinas para transformar la energía del vapor,
también al conjunto del rodete y los álabes directores.
Clasificación: Existen turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde
unidades de 1 HP (0.75 kW) usadas para accionar bombas, compresores y otro
equipo accionado por flecha, hasta turbinas de 2, 000,000 HP (1, 500,000 kW)

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utilizadas para generar electricidad. Hay diversas clasificaciones para las turbinas
de vapor modernas, y por ser turbomáquinas son susceptibles a los mismos
criterios de clasificación de éstas.
La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de
aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o acción),
según el número de etapas (multietapa o monoetapa), según la dirección del flujo
de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al
escape y por último por la presión de salida del vapor (contrapresión, escape libre
o condensación).
- Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se
obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo
cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas
están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la
cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de
reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina. En la
turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad.
Este escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en un grupo
de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes
como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor
de salida de la primera etapa para que entre en un segundo rodete. Se denomina
grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona móvil
respecto a la total, un grado de reacción 1 indica que la turbina es de reacción
pura, mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de acción.
- Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un
escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de:
- Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es
transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o
parcialmente (reacción), en energía cinética.
- Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen
por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta
a su disposición. Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las
toberas fijas hasta alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía
cinética del vapor en expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que
está unida. Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la
presión va disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas.
-Turbina monoetapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser
de más simple construcción son las más robustas y seguras, además de acarrear
menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapa.

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-Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es
disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima
al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una
presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la
turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por
las dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que ajustaría la
velocidad final del eje a la deseada). Consiguen mejores rendimientos que las
monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión,
por lo que se utilizan para turbinas de alta potencia.
Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de acción y las finales
de reacción.
-Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza
siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.
-Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones
perpendiculares al eje de la turbina.
-Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando
parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas
intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede ser extraído de alguna
etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
-Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es
superior a la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que
condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite su
aprovechamiento térmico posterior.
-Turbinas de condensación: El vapor sale a úna presión inferior a la atmosférica,
en este diseño existe un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión,
se obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este diseño se utiliza en
turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.
Características del diseño.
Para comparar los diseños de acción y reacción, resulta útil tomar una
característica adimensional, siendo el más adecuado el coeficiente volumétrico. Si
en primer lugar se compara el empaletado de acción (curva a) con el de reacción,
con sellado en la punta, es decir, sin aro de refuerzo, (curva b) se llega a la
relación, se puede ver que, con la turbina de reacción, es posible tener una mejora
apreciable en la eficiencia, en especial con los bajos coeficientes volumétricos, al
usar aros de refuerzo (curva c).
Sobre bases económicas, esta técnica se ha convertido en una práctica estándar
para las turbinas de estaciones generadoras, por encima de cierta capacidad. El
costo y la experiencia con velocidad variable son aspectos posibles, para hallar la

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eficiencia global de la turbina de reacción, también se deben tomar en cuenta las
pérdidas debidas al émbolo compensador de empuje.
Sin embargo, contemplado en su conjunto, se mantienen el hecho de que la
máquina de acción tiene sus ventajas cuando, se mantiene el hecho de que la
máquina de acción tiene sus ventajas cuando sus capacidades son bajas, en tanto

que para las capacidades nominales medianas y elevadas, resulta importante

especificar, los méritos de la construcción del tipo de reacción.
Ya se ha mencionado que, hoy en día, la confiabilidad de una turbina de vapor
sólo depende muy poco de su filosofía básica de construcción. Se pueden obtener
máquinas de varios fabricantes que satisfacen las esperanzas de diseño, de
operación y de confiabilidad de las modernas instalaciones de los usuarios.
Las características principales de estas máquinas se pueden listar con brevedad,
como sigue:
- La caja de las toberas en la admisión del vapor proporciona flexibilidad y,
en particular, tiempos cortos de arranque.
- Si es necesario se ajustan portadores separados de los álabes fijos para
facilitar la expansión térmica.
- Con anterioridad se ha analizado la construcción del rotor soldado y sus
posibles ventajas. Para máquinas pequeñas, también se pueden construir
rotores de una sola pieza.

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 - Segmentos móviles en los sellos de la flecha, en el émbolo compensador, y
penetraciones en la carcasa para las capacidades nominales más altas.
- Álabes de la etapa de control fijo con firmeza, soldados si es necesario.
- Empaletado de reacción con construcción robusta
2.5 CICLOS TÉRMICOS CON CALDERAS Y TURBINAS.
Los procesos que regresan a su estado inicial reciben el nombre de procesos
cíclicos. Los procesos individuales que constituyen los elementos del proceso
cíclico varían y dependen de cada aplicación en particular. Un ciclo ideal de
potencia que utilice vapor de agua se compone de procesos de transferencia de
calor a presión constante (hacia el fluido de trabajo en el generador de vapor y
desde el fluido de trabajo en el condensador) y de procesos de trabajo adiabático
(adición de trabajo por la bomba y entrega de trabajo por la turbina).
Ciclo de potencia de vapor de Carnot:
Existen diversos ciclos teóricos, compuesto por procesos internamente
reversibles. Uno de ellos es el denominado Ciclo de Carnot, que puede funcionar
como sistema cerrado o como sistema de flujo en régimen estacionario, el mismo
está compuesto por dos procesos isotérmicos e internamente reversibles y dos
procesos adiabáticos e internamente reversibles. Si en varias etapas del ciclo, el
fluido de trabajo aparece en las fases líquidas y vapor, el diagrama Ts del ciclo de
vapor presentado en la figura 1.3 y 1.4 será análogo al ciclo de Carnot. Este puede
resumirse en la siguiente secuencia de procesos:

Fig. 1.3 Diagrama de una maquina térmica de Carnot. Fig., 1. 4 Diagrama Ts Del Ciclo de Carnot

1-2 A la presión alta del estado 1 se comunica calor a presión constante (y a

temperatura constante), hasta que el agua se encuentra como vapor saturado en
el estado 2.
2-3 Una expansión adiabática e internamente reversible del fluido de trabajo en la
turbina hasta que alcanza la temperatura inferior TB en el estado 3.

18
3-4 El vapor húmedo que sale de la turbina se condensa parcialmente a presión
constante (y temperatura constante) hasta el estado 4, cediendo calor.
4-1 Se comprime isoentrópicamente vapor de agua húmedo, que se encuentra en
el estado 4, hasta el estado 1 de líquido saturado.
El rendimiento térmico del ciclo de Carnot, es el máximo posible bajo las
condiciones a la cual esté operando, pero algunos de estos procesos son inviable
provocando serias restricciones para ser considerado útil en términos prácticos.
Entre esos procesos se encuentra:
• La compresión del fluido de trabajo en condiciones bifásicas como lo exige el
proceso 4-1.
• Para determinar la calidad en el estado 4, en necesario un control muy preciso
del proceso de condensación.
• El proceso de expansión en la turbina con vapor húmedo, provocarían la
formación de gotas que impactarían a alta velocidad y presión en los alabes de la
turbina provocando su erosión (destrucción del alabe).
• El rendimiento del ciclo se ve afectado seriamente por la temperatura máxima
T1, debido a las limitaciones dentro de las zonas de saturación disminuyendo el
contenido energético del fluido de trabajo a medida que se incremente la
temperatura.
Ciclo de Rankine.
El ciclo Rankine opera con vapor, y es el utilizado en las centrales termoeléctricas.
Consiste en calentar agua en una caldera hasta evaporarla y elevar la presión del
vapor, que se hace incidir sobre los álabes de una turbina, donde pierde presión
produciendo energía cinética. Prosigue el ciclo hacia un condensador donde el
fluido se licúa, para posteriormente introducirlo en una bomba que de nuevo
aumentará la presión, y ser de nuevo introducido en la caldera.

La representación en diagrama p-V de ciclos en los que el fluido se vaporiza,

presentan una diferencia con respecto a los ciclos de gas, ya que aparece una
campana, llamada de cambio de fase.

A la izquierda corresponde al estado líquido, en el que prácticamente no hay

modificaciones de volumen, cuando se aumenta su temperatura o su presión.
Por ello las isotermas son prácticamente verticales.

A la derecha corresponde al estado vapor, aquí el fluido se comporta como un

gas, y por ello las isotermas son muy parecidas a las de los gases ideales.

19
Dentro de la campana, el fluido se está evaporando, y las isotermas son
horizontales. Esto es así porqué dada una presión, el calor que se le aporta al
fluido no se emplea en elevar la temperatura, sino en su evaporación.

1.5 Diagrama del Ciclo de Rankine

 En la transformación 1-2 aumenta la presión del líquido sin pérdidas de
calor, por medio de un compresor, con aportación de un trabajo mecánico
externo.
 En la transformación 2-3 se aporta calor al fluido a presión constante en
una caldera, con lo que se evapora todo el líquido elevándose la
temperatura del vapor al máximo.
 La transformación 3-4 es una expansión adiabática, con lo que el vapor a
alta presión realiza un trabajo en la turbina.
 La transformación 4-1consiste en refrigerar el fluido vaporizado a presión
constante en el condensador hasta volver a convertirlo en líquido, y
comenzar de nuevo el ciclo.
Para optimizar el aprovechamiento del combustible, se somete al fluido a ciertos
procesos, para tratar de incrementar el área encerrada en el diagrama p-V.
 Precalentamiento del agua comprimida 4-5 aprovechando el calor de los
gases que salen por la chimenea de la caldera. Con esto no se aumenta el
área del diagrama, pero se reduce el calor que hay que introducir al ciclo.
 Recalentamiento del vapor que ha pasado por la turbina 5-6 haciéndolo
pasar por la caldera y después por otra turbina de baja presión.

20
2.6 SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO Y TORRES DE
ENFRIAMIENTO.
Las torres de refrigeración son sistemas mecánicos destinados a enfriar masas de
agua en procesos que requieren una disipación de calor.
El principio de enfriamiento de estos equipos se basa en la evaporación, el equipo
produce una nube de gotas de agua bien por pulverización, bien por caída libre
que se pone en contacto con una corriente de aire. La evaporación superficial de
una pequeña parte del agua inducida por el contacto con el aire, da lugar al
enfriamiento del resto del agua que cae en la balsa a una temperatura inferior a la
de pulverización.
El uso más habitual de estos equipos está asociado a los sistemas de
refrigeración, tanto en aire a condicionado como en producción de frío (hostelería,
alimentación, laboratorios, etc.), sin embargo, en el ámbito industrial estos equipos
se usan para el enfriamiento de cualquier parte de un proceso que genere calor y
deba ser disipado (por ejemplo, procesos de molienda que generan calor por
fricción, enfriamiento de reacciones exotérmicas, disipación de calor residual en
centrales de producción de energía eléctrica, etc.).
Los condensadores evaporados son equipos, por estructura y función, muy
similares a las torres de refrigeración pero la principal diferencia estriba en el uso y
modo de funcionamiento.
Los condensadores están destinados a la condensación de gases en general
(butano, propano, butileno, pentano, CO2, vapor de agua, etc.), así como a la
condensación de gases refrigerantes en los sistemas de acondicionamiento de
aire y frío industrial. El agua se pulveriza directamente sobre un sistema de
conductos en cuyo interior circula un refrigerante inicialmente en estado gaseoso y
que por el enfriamiento del agua pasa a estado líquido. El refrigerante circula por
un circuito totalmente independiente sin contacto con el agua.
En la figura corresponde a una torre como parte de un sistema de refrigeración de
un edificio se aprecian tres circuitos:
1. El primer circuito mueve el agua de condensación almacenada en la balsa de la
torre hasta el intercambiador de calor (condensador) donde el gas refrigerante se
condensa. En la condensación el refrigerante cede calor al agua que se transporta
a su vez de vuelta a la torre donde se pulveriza y se pone en contacto con la
corriente de aire ascendente para conseguir su refrigeración por evaporación
parcial. Este es el único circuito realmente peligroso desde el punto de vista de
transmisión ya que es el único que puede emitir aerosoles al ambiente.
2. El segundo circuito, transporta el refrigerante, un compuesto químico que tiene
la particularidad de ceder o absorber gran cantidad de calor cuando cambia de

21
estado. Para facilitar el cambio de estado se somete al refrigerante a cambios de
presión, mediante un compresor se aumenta la presión del refrigerante en estado
gaseoso y éste comienza a condensar cediendo calor que se absorbe a través del
contacto indirecto con el agua fría procedente de la balsa de la torre. La presión se
libera mediante una válvula de expansión que produce el cambio de líquido a gas
del refrigerante en el evaporador, así como su enfriamiento. En este punto el
refrigerante se pone en contacto con un tercer circuito de agua.
3. El tercer circuito es el encargado de transportar el agua refrigerada en el
evaporador hasta las baterías de frío de las denominadas unidades de tratamiento
de aire (UTA). Las baterías permiten el contacto indirecto (a través de tubos y
aletas similares a un radiador de vehículo) del agua refrigerada con el aire interior
de las salas a climatizar, produciendo un continuo enfriamiento del aire.

Fig. 1.6 Climatizador (UTA)

En la figura se aprecia un único circuito de agua que realiza constantemente un
ciclo en el que se produce una pulverización para promover su evaporación parcial
y por tanto disminuir su temperatura al caer a la balsa.

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El agua de la balsa refrigerada se envía al punto del proceso industrial que se
desea refrigerar y se pone en contacto a través de un intercambiador de calor o
sistema similar, normalmente no se produce mezcla del agua con los elementos a
refrigerar sino que se realiza un contacto indirecto a través de tuberías,
intercambiadores, camisas de refrigeración, baños, etc.
En este apartado se describen los tipos de torres por distintas categorías y la
terminología específica de estas instalaciones.
Torres de refrigeración
Hay equipos de múltiples tamaños y estructuras según la potencia a disipar, el
fabricante, los materiales, etc., sin embargo podríamos clasificar las torres de
refrigeración en dos grandes categorías:
• Equipos de tiro natural
• Equipos con ventilación mecánica

Equipos de tiro natural

Hay varios tipos de equipos de tiro natural, entre ellos destacan:

Equipos basados en efecto chimenea

En los que el agua pulverizada genera un punto caliente en la parte baja de la
torre e induce el movimiento ascendente del aire habitualmente en contracorriente

Fig.1.7 Torre de refrigeración

tiro natural efecto chimenea.

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Estos equipos se emplean casi exclusivamente en grandes industrias y en
centrales de producción de energía eléctrica (térmicas, nucleares, etc.), en
general, sistemas que necesitan mover y refrigerar grandes cantidades de agua.
Estas instalaciones habitualmente no disponen de separadores de gotas, debido a
la elevada perdida de carga que provocan estos elementos que disminuyen
excesivamente el flujo de aire. No obstante, dada su elevada altura y geometría, la
emisión de aerosoles es muy limitada.
Equipos de tiro inducido.
Los equipos de tiro inducido a diferencia de los anteriores funcionan en depresión,
es decir el ventilador, localizado en la parte superior de la torre, extrae aire del
interior de la unidad que se renueva a través de aperturas localizadas en la parte
baja de la misma.
El agua de retorno procedente del punto de uso (1) es pulverizada por la parte
superior de la torre (2) pasando a través del relleno (3),cuya misión es incrementar
el tiempo de retención y por tanto el contacto con el aire ascendente (4) cuya zona
de entrada es a través de las aperturas laterales. En el relleno se produce el
enfriamiento, quedando el agua refrigerada en la balsa de la torre (5) que se
impulsa (6) por medio de equipos de bombeo para reiniciar el ciclo de intercambio
de calor en el punto de uso.

Fig. 1.8 Equipos de tiro inducido

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Condensadores evaporativos/ Torres a circuito cerrado
Los condensadores evaporativos y las torres a circuito cerrado son equipos en los
que el relleno se sustituye por un serpentín que realiza la condensación directa del
gas refrigerante en el caso de condensador evaporativo y actúa de intercambiador
de calor en el caso de una torre a circuito cerrado.

El agua (1) se pulveriza desde la parte superior del condensador/ torre a circuito
cerrado (2) sobre el serpentín (condensador o intercambiador de calor) (3), en
cuyo interior se condensa el refrigerante o se realiza el intercambio de calor. El
aire se introduce sólo a través del ventilador
(4). El agua de balsa de la torre (5) se impulsa (6) por medio de equipos de
bombeo para reiniciar el ciclo (1)

Fig. 1.9 Condensadores evaporativos/ Torres a circuito cerrado

Condensadores evaporativos.
Equipos mixtos.
Estos equipos disponen de un sistema de doble batería de condensación, se
denominan mixtos porque pueden funcionar como condensadores por aire en las
épocas frías y como condensadores evaporativos en épocas cálidas.

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Estos equipos disminuyen la visibilidad del penacho de emisión de gotas en época
cálida y lo eliminan en modo condensación por aire. Su principal limitación es el
alto coste de la inversión.
El agua (1) se pulveriza desde la parte superior de la torre (2) entre dos
serpentines (intercambiador de calor) (3), en cuyo interior se condensa el
refrigerante. El aire se introduce sólo a través del ventilador (4). El agua de balsa
de la torre (5) se impulsa (6) por medio de equipos de bombeo para reiniciar el
ciclo (1). El sistema puede operar sin pulverización de agua como sistema
condensador por aire cuando las condiciones ambientales lo permiten.

Fig. 2.1 Condensadores evaporativos

2.7 SISTEMAS Y EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE AGUA.
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas principalmente
causados por las impurezas en el agua de alimentación, por ejemplo:

 Formación de costras.
 Corrosion.
 “Priming” (formación de burbujas de aire).
 Adherencia del vapor al cilindro (de minerales volátiles).
 Mantener la eficiencia más alta posible de la caldera.

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El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera se
consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los límites
recomendados para los parámetros involucrados en el tratamiento del agua.
Problemas ocasionados por la mala calidad del agua
A continuación se describen los problemas de mayor importancia encontrados con
frecuencia en las calderas, asociados a un tratamiento con baja eficiencia para el
agua o la presencia de fierro, sílice, sales de sodio, magnesio y calcio, aceites,
grasas y algunos hidrocarburos. Con la finalidad de dar a entender las
consecuencias que pueden ocasionar al paso de un determinado tiempo.
CORROSIÓN
Para que esta aparezca es necesario que exista presencia de agua en forma
líquida, el vapor seco en presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los
condensados formados en un sistema de esta naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado se produce el ataque corrosivo más intenso
en las zonas donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el
oxígeno suele ser severa, debido a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de
pH, el bióxido de carbono abarca por sí mismo los metales del sistema y acelera la
velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se encuentra presente el
oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos o
tubérculos, bajo los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión activa:
esta suele tener una coloración negra, formada por un óxido ferrosoférrico
hidratado.
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la corrosión por oxígeno o
“pitting” y la corrosión cáustica.
Enseguida se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión,
cuáles son los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de que manera
pueden ser prevenidas.
Corrosión por oxígeno o “pitting”
La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua
con los componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua),
provocando su disolución o conversión en óxidos insolubles.
Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de color negro, los que se
forman sobre la zona de corrosión, como se muestra en la imagen:

27
Fig. 2.2 Corrosión por oxígeno o “pitting”
Corrosión por oxígeno o “pitting”
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto
en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera
de servicio e ingresa aire (oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada
desgasificación del agua de alimentación y el mantener un exceso de
secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera.
Corrosión Cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobre concentración local en zonas de
elevadas cargas térmicas (fogón, cámara trasera) por ejemplo de sales alcalinas
como la soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes
al “pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en
las zonas de elevada liberación térmica de una caldera como se puede ver en la
imagen siguiente.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, oxidrilos
libres y pH del agua de la caldera dentro de los límites recomendados por el
fabricante del equipo o por la normatividad establecida.

Fig. 2.3 Corrosión cáustica.

28
Corrosión de líneas de retorno de condensado
Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una
caldera, sin embargo, su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser
prevenida con el tratamiento de agua.
La corrosión de las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una
caldera, ya que los óxidos producidos son arrastrados a la caldera con el agua de
alimentación. La corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por
la acción del ácido carbónico que se forme en ellas.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser
conseguida mediante aminas neutralizantes que anulan la acción del ácido
carbónico y aminas fílmicas que protegen las líneas.
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de
alimentación de agua, son arrastradas por el vapor producido en la caldera.
Incrustaciones.
La formación de incrustaciones en el interior de las calderas suele verse con
mayor frecuencia que lo estimado conveniente.
El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de aporte
a los generadores de vapor, las incrustaciones formadas son inconvenientes
debido a que poseen una conductividad térmica muy baja y se forman con mucha
rapidez en los puntos de mayor transferencia de calor.
Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre el
agua y la pared metálica que las calderas con las paredes limpias.
Otro tema importante que debe ser considerado es la falla de los tubos
ocasionados por sobrecalentamientos debido a la presencia de depósitos, lo que
dada su naturaleza, aíslan el metal del agua que los rodea pudiendo así
sobrevenir desgarros o rupturas en los tubos de la unidad con los perjuicios que
ello ocasiona.
Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato de
calcio, hidróxido de magnesio, sulfato de calcio y sílice, esto se debe a la baja
solubilidad que presentan estas sales y algunas de ellas, como es el caso del
sulfato de calcio, decrece con el aumento de la temperatura. Estas incrustaciones
forman depósitos duros muy adherentes, difíciles de remover, algunas de las
causas más frecuentes de este fenómeno son las siguientes:
 Excesiva concentración de sales en el interior de la unidad.
 El vapor o condensado tienen algún tipo de contaminación.

29
  Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su
precipitación.
 Aplicación inapropiada de productos químicos.
En general, las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos
de calcio y magnesio, formados debido a una excesiva concentración de estos
componentes en el agua de alimentación y/o regímenes de purga insuficientes.
Operaciones y procesos de tratamiento aplicados al agua para alimentación a
calderas

Unidad de tratamiento de agua.

La unidad de tratamiento de agua trata de reducir la dureza, sólidos totales
disueltos, sílice, alcalinidad, conductividad, turbidez, color, grasas y aceites a
valores establecidos dentro de la normatividad, para el buen funcionamiento de las
calderas. El tratamiento consta de las siguientes fases:

 Filtro Coalescedor
 Cloración
 Filtro de Arena y Antracita
 Ultrafiltración
 Filtro de Carbón Activado
 Lámpara Ultravioleta
 Filtro Pulidor
 Control Químico
 Osmosis Inversa

Filtro Coalescedor.
Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o
más partículas dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores
más comunes pasan las fases a través de algún tipo de cama sólida, red o manta
de fibra, cedazos metálicos o membranas. Estos equipos ofrecen una gran
superficie de interfase, por sobre 100 m2/m3 lo que asegura la coalescencia de las
partículas aceitosas., que permiten un tiempo de residencia necesario para que se
produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación. Este tipo de sistemas
de tratamiento permite obtener efluentes tratados con concentraciones de aceites
y grasas bajo los 10mg/L.
Cloración.
La cloración o desinfección del agua se logra mediante la adición de hipoclorito de
sodio al 5% (conocido comúnmente como cloro) al agua, el cual elimina la mayoría
de bacterias, hongos, virus, esporas y algas presentes en el agua.

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La cloración generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se
almacena el agua en el inicio del proceso.

Filtro de Arena y Antracita.

Los filtros de arena y antracita son equipos de filtración multilecho, utilizados para
remoción de partículas en suspensión presentes en el agua, tales como: barro,
arena, arcilla, partículas de óxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5 capas de
material filtrante de diferente densidad y granulometría que van deteniendo las
partículas de mayor tamaño en las capas superiores y las más pequeñas son
detenidas en las siguientes capas.
Ultrafiltración.
La depuración mediante ultrafiltración es un proceso en el cual el agua no se
depura por un proceso químico ni biológico, sino por filtración a través de
membranas, obteniendo aguas libres de microorganismos.
El principio de la ultrafiltración es la separación física. Es el tamaño de poro de la
membrana lo que determina hasta qué punto son eliminados los sólidos disueltos,
la turbidez y los microorganismos. Las sustancias de mayor tamaño que los poros
de la membrana son retenidas totalmente. Las sustancias que son más pequeñas
que los poros de la membrana son retenidas parcialmente, dependiendo de la
construcción de una capa de rechazo en la membrana.

Filtro de Carbón Activado.

El diseño mecánico e hidráulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de
arena y antracita; sin embargo en este caso, los materiales utilizados son: cama
soporte de antracita y cama filtrante de carbón activado mineral.
El objetivo de la filtración por carbón activado, es eliminar del agua elementos
indeseables como cloro residual o compuestos orgánicos. El carbón activado tiene
la capacidad de adsorber en su estructura estos contaminantes, reteniéndoles de
manera que el agua que pasa a través de él, queda libre de estos.
Esta propiedad del carbón activado, se debe a que los granos presentan una
grana porosidad, ofreciendo un área de filtración mucho mayor para un volumen
equivalente de material filtrante, en comparación con cualquier otro medio de
filtración.

Lámpara Ultravioleta.
Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o
"iluminación" del flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas
longitudes de onda de 200 a 300 nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin
detenerse por el interior de los purificadores, que contienen estas lámparas.

31
Los sistemas de tratamiento y desinfección de agua mediante luz ultra violeta
(UV), garantizan la eliminación de entre el 99,9% y el 99,99 de agentes patógenos.
Para lograr este grado de efectividad casi absoluta mediante este procedimiento
físico, es totalmente imprescindible que los procesos previos del agua eliminen de
forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la luz ultravioleta debe
poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
La luz UV no cambia las propiedades del agua, es decir, no altera químicamente
su estructura. Al contrario de las técnicas de desinfección química, que implican el
manejo de sustancias peligrosas y reacciones que dan como resultado
subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de desinfección limpio.
Filtro Pulidor.
El filtro pulidor tiene la función de eliminar pequeñas partículas suspendidas en el
agua que no hayan sido retenidas en los filtros utilizados con anterioridad. Para
efectuar esta filtración se utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados, dependiendo de la calidad del
agua de alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una
caída de presión arriba de 1 kg/cm2.

Control Químico.
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de
osmosis inversa, se cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es
evitar la formación de incrustaciones de sales, en las membranas de osmosis
inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de
las sales a través de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los
depósitos salinos sobre la superficie de la membrana.
Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de
manera continua para asegurar que este se mantenga siempre en el valor
recomendado por el fabricante de las membranas, dependiendo este ajuste,
principalmente de la concentración de calcio, carbonatos y sulfatos. Mantener el
pH del agua de alimentación dentro de rango, evita la precipitación del carbonato
de calcio sobre la superficie de las membranas.
El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y
significativamente la incrustación por sales en las membranas del sistema de
osmosis inversa.

Osmosis Inversa.
La osmosis inversa se trata de un proceso en el cual se fuerza al agua a pasar a
través de una membrana semi-permeable, desde una solución más concentrada a

32
una solución menos concentrada, mediante la aplicación de presión. Por lo
general es factible encontrar membranas confeccionadas con poliamida.
Mediante esta operación la corriente de alimentación al equipo se divide en dos
flujos más:
Permeado: Es agua de alta pureza, agua permeada a través de la membrana.
Rechazo: Agua de arrastre a la salida del sistema, que contiene las sales que han
sido separadas por las membranas.
Mediante ósmosis inversa se consigue que el agua que llega al sistema se
convierta por un lado en un 40% de agua producto y un 55-60% de agua salina.
Se observa que el fluido de trabajo de estos equipos debe contar con una
excelente calidad para poder ser suministrada a las calderas, con la finalidad de
prevenir futuros daños en los equipos.
Dado que en su estado natural el agua contiene diversos contaminantes no es
recomendable alimentarla directamente caldera; puesto que causaría severos
daños a la misma.
Es por eso que es de suma importancia tener una adecuado control de los
atributos establecidos en la calidad del agua para su alimentación a estos equipos,
estas variables son generalmente proporcionados por los fabricantes de las
calderas; cuando se tiene un control adecuado de estas variables se obtiene una
elevada eficiencia en los equipos generadores de vapor, reduciendo los problemas
de incrustaciones, corrosión, arrastre de vapor, entre otros.

CONCLUSION.
Las calderas es un conjunto de mecanismo que puede ser complejo su manejo y
estabilización. La variedad de diversas formas de calderas se establece en base a
las necesidades particulares, también existen dentro de las caldera una
clasificación pero se destaca que las calderas de tipo pirotubulares tienden a ser
mejores que cualquier otra, ya que destacan un papel importante en las industrias
para sustentar gran parte de la energía eléctrica convirtiendo el vapor del agua en
energía,
Se concluye que las turbinas de vapor son máquinas térmicas de gran importancia
en la Industria e incluso ya que es mediante turbinas que se genera energía
eléctrica, sin embargo no es su único uso ya que pues también se utilizan en
procesos que requieren grandes cantidades de calor. Además de la utilización de
vapor del agua que es un fluido de bajo costo manejable y corrosivo son benéficas
económicamente.

33
BIBLIOGRAFIAS:
 Gaffert, G.A.; Centrales de vapor. Edit Reverte. Buenos aires 1990.
 Severns, M. S.; La producción de energía mediante el vapor de agua, el
aire, y los gases. Edit.
 Reverte Mexicana. México 1994.
 Shield, Carl D.; Calderas, tipos, características y sus funciones. Edit.
Continental. México 1997.
 Smith, J. M.; Introducción a la termodinámica en I. Q. McGraw-Hill , 5a
Edición: México 2001.

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