Condiciones de corte

Torno
La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte
requerida en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación:
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷𝑖
donde N = velocidad de rotación, rpm; v = velocidad de corte, m/min (ft/min); y Di
= diámetro inicial de la pieza, m (ft).
La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo D i al diámetro final Df. El
cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte d:
𝐷𝑓 = 𝐷𝑖 − 2𝑑

El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este avance

se puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min) mediante la
fórmula:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min); y f = avance, mm/rev (in/rev).
El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro está
dado por
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
donde Tm = tiempo de maquinado en min; y L = longitud de la pieza cilíndrica en
mm (in). Un cálculo más directo del tiempo de maquinado lo proporciona la
ecuación siguiente:
𝜋𝐷𝑖 𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑣
donde Di = diámetro del trabajo, mm (in); L =longitud de la pieza de trabajo, mm
(in); f = avance, mm/rev (in/rev); y v = velocidad de corte, mm/min (in/min).
La velocidad volumétrica de remoción del material se puede determinar por la
ecuación siguiente:

𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑓𝑑
donde RMR = velocidad de remoción de material, mm3/min (in3/min). En esta
ecuación las unidades de f se expresan simplemente como mm (in), ignorando el
efecto de la rotación del torneado. Asimismo, se debe tomar las medidas necesarias
para asegurarse de que las unidades de la velocidad sean consistentes con las de f
y d.
Taladro
La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en
el diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia,
aunque casi todo el corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas
al eje de rotación. Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario
determinar la velocidad de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa
las rpm del husillo, entonces:
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
donde v = velocidad de corte, mm/min (in/min); y D diámetro de la broca, mm (in).
En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades
recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los
avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como generalmente
existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no
cortada (carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance.
El avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma ecuación
que en el torneado:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).
Los agujeros taladrados pueden ser agujeros pasados o agujeros ciegos. En los
agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos
no es así. El tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero pasado se
puede determinar con la fórmula siguiente:
𝑡+𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
donde Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min; t espesor del trabajo, mm (in);
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min); A tolerancia de aproximación que toma
en cuenta el ángulo de la punta de la broca, y representa la distancia que la broca
debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el diámetro completo. Dicha
tolerancia está determinada por
𝜃
𝑑𝐴 = 0.5𝐷 tan (90 − )
2
donde dA = tolerancia de aproximación, mm (in); y θ = ángulo de la punta de la
broca.
En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie
de trabajo y la “punta” del agujero. Por esta definición, el ángulo de tolerancia de
la punta de la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el
tiempo de maquinado para un agujero ciego está dado por:
 𝑑
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto
de la sección transversal de la broca y la velocidad de avance:

𝜋𝐷 2 𝑓𝑟
𝑅𝑀𝑅 =
4
Esta ecuación es válida solamente después de que la broca alcance el diámetro
completo y excluye la aproximación de la broca al trabajo.

Fresadora
La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de la fresa. Ésta se
puede convertir a la velocidad de rotación del husillo usando la fórmula:
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente
cortante, llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por
cada filo de corte. Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en
cuenta la velocidad del husillo y el número de dientes en la fresa, como sigue:

𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓
donde fr = velocidad de avance en mm/min (in/min); N = velocidad del husillo en
rpm; nt = número de dientes en la fresa; y f = carga de viruta en mm/diente
(in/diente).
La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de
la sección transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una
operación de fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una
profundidad d, la velocidad de remoción de material es

𝑅𝑀𝑅 = 𝑤𝑑𝑓𝑟
Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo.

FIGURA 1 Fresado
de placa (periférico) que
muestra la entrada de la fresa
en la pieza de trabajo.
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en
cuenta la distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la
fresa. Se considera primero el caso del fresado de una plancha, Figura 1. Para
determinar el tiempo de ejecución de una operación de fresado de la plancha, la
distancia de aproximación dA para alcanzar la velocidad de corte completo se
determina mediante

𝑑𝐴 = √𝑑(𝐷 − 𝑑)

donde d = profundidad de corte, mm (in); y D = diámetro de la fresa, mm (in). El

tiempo para fresar la pieza de trabajo es Tm por tanto,
𝐿 + 𝑑𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

FIGURA 2 Fresado frontal en el que se muestran las distancias de aproximación y de recorrido adicional en dos casos: a) cuando
el fresador está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando el cortador está desplazado hacia un lado del trabajo.

Para el fresado frontal se acostumbra a dejar para la aproximación la distancia dA

más una distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos posibles, como se
muestra en la figura 2. En ambos casos, dA = O. El primer caso es cuando la fresa
se centra sobre la pieza de trabajo rectangular. En la figura 1a es evidente que dA
y O son iguales a la mitad del diámetro del cortador.
Esto es,
𝐷
𝑑𝐴 = 𝑂 =
2
donde D = diámetro de la fresa, mm (in).
El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como
se muestra en la figura 2b. En este caso, las distancias de aproximación y la
distancia adicional están dadas por

𝑑𝐴 = 𝑂 = √𝑤(𝐷 − 𝑤)
donde w = ancho del corte, mm (in). Por tanto, el tiempo de maquinado en cada
caso está dado por,
𝐿 + 2𝑑𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

Ejercicio: Una pieza de trabajo de 15 in por 2 in se maquina en una operación de

fresado frontal utilizando un cortador de 2.5 in de diámetro con un solo inserto de
carburo. La máquina se configura para un avance de 0.01 in/diente y una
profundidad de 0.2 in. Si la velocidad de corte es de 400 ft/min, la herramienta
dura tres piezas. Si se utiliza una velocidad de corte de 200 ft/min, la herramienta
dura 12 piezas.
Determinar a) el tiempo de maquinado de cada pieza y b) lo parámetros de la
ecuación de Taylor de la vida de la herramienta.
Entregar los días 15 o 16 del presente mes, según corresponda.