INGENERIA EN

MINAS

PROYECTO EXPANSIÓN III MINA SAN IGNACIO

TALLER MINERO I

NOMBRE: ALEJANDRA VALDES

RODRIGO VIGNOLA
DIEGO DE LA BARRA
CARRERA: ING. EN MINAS
ASIGNATURA: TALLER MINERO I
PROFESOR: GUBIER CORTES
FECHA: 06-06-2016
 INTRODUCCION

En nuestra calidad de ingenieros consultores se nos ha solicitado la elaboración de un

plan de trabajo para la expansión III de la mina san Ignacio de propiedad de la minera del
mismo nombre.

La necesidad de la empresa mandante es la ampliación de sus actuales operaciones de

explotación de minerales de Cu y Au. La producción requerida para esta nueva etapa es
de 20 MMt/año con relación estéril mineral de 3:1.

La parte consultoría se encargara del desarrollo y control de todo el proceso de producción

de mina, vale decir desde el desarrollo de la malla de perforación de los bancos, hasta
la detonación de los explosivos solo considerando el cálculo del equipo de carguío y
transporte

Los procesos desarrollados por la consultora se encuentran detallados a continuación

según plan solicitado por minera san Ignacio.
 Presentar carta Gantt con las actividades principales (Plan Semanal Perforación),
duración del proyecto y estimación de recursos según herramienta disponible.

Seleccionar y dimensionar equipos de perforación: proveedor, modelo, n° de equipos,

diámetro de perforación, RPM y Pulldown. Mencionar metodologías y criterios utilizados
para su selección.

Para lograr el objetivo propuesto de producción de 20 MMT/año se requiere de un modelo

de perforadora de primera calidad y óptimo rendimiento, además de excelentes
prestaciones, el equipo ideal seleccionado es el modelo Pit Viper 311 de Atlas Copco
En esta labor se requerirán 6 equipos simultáneamente trabajando en tres frentes
diferentes más 1 equipo de back-up.
El diámetro de perforación de los pozos será de 9” con burden y espaciamiento de 9 m.
Respectivamente y la altura del banco será de 12 ms. La velocidad de perforación dadas
las condiciones de la roca será de 40 RPM y el pulldown de este equipo según fabricantes
es de 110.000 lb.
 Calcular velocidad de penetración y velocidad media de perforación. Describir
metodologías y criterios para su cálculo.

La velocidad de penetración fue calculada en base a la fórmula de Smith Grunner

reemplazando los valores necesario tal como dureza de la roca, RPM de la perforadora
para este tipo de roca y diámetro de la perforación concluyendo con una velocidad de
penetración de 12.86 ms/hr.

Para el cálculo de La velocidad media se reemplazaron los valores en la formula siguiente:

Resultando una velocidad media de perforación de 0.72 ms/hr.

Calcular el caudal de aire necesario para el barrido de detritus de acuerdo a los

antecedentes del proyecto. Describe metodologías y criterios para su cálculo.

Para estimar el caudal de aire necesario debemos calcular primero la velocidad

ascensional remplazando los valores en la siguiente formula de acuerdo a la densidad de
roca que presenta nuestro proyecto y la conminución del detrito que se obtenga con las
herramientas de perforación.

El valor ascensional es ocupado en la siguiente fórmula para calcular el valor de barrido

Va x (D2 −d2 ) 918.55 x (0.05−0.055)
Qa = Entonces Qa = = 32.54 m3/min.
1.27 1.27

Explicar selección de brocas, insertos, varillaje y accesorios de perforación de acuerdo

a las características del macizo rocoso.
En formaciones abrasivas el desgaste de los insertos aumenta con la velocidad de
rotación. En formaciones duras como es nuestro caso, produce roturas de los insertos por
impacto por eso decidimos utilizar:
Tricono con inserto de carburo de tungsteno porque son capaces de perforar rocas muy
duras aunque el precio es más elevado pero es compensada por su mayor vida útil.
Para la selección de las barras de perforación se consideran preponderantes los factores
de relación calidad- precio y la durabilidad concluyendo que las barras modelo HWT son
las que cumplen eficientemente con estos parámetros, estas barras son tipo
machihembrado en sus extremos con hilos de aleación Fe/W para garantizar su buen
acoplamiento.

Seleccionar proveedores y tipos de explosivos (características: densidad, presión de

detonación, energía, resistencia al agua, etc.) de acuerdo a los antecedentes del proyecto.
Mencionar los análisis respectivos para su selección.
Proveedor:

Tipo de explosivo:

Características:
El Sistema de emulsión bombeable sensibilizada FortisTM Extra está específicamente
diseñado para aplicaciones de voladuras con agua. El rango de productos FortisTM Extra
son las emulsiones explosivas a granel más energéticas disponibles hoy en día. El sistema
FortisTM Extra complementa el rango de productos para barrenos secos FortanTM Extra
de Orica Mining Services.
Aplicación:
FortisTM Extra ha sido específicamente diseñado para ser usado en minería a cielo
abierto, y es apropiado para las situaciones más difíciles de voladuras. FortisTM Extra
puede ser usado dondequiera que se encuentren barrenos con agua. No se aconseja para
terrenos contaminados con sulfuros reactivos. La potencia y sensibilidad del sistema
FortisTM Extra ayudará a superar el rendimiento de todos los demás productos de
emulsión a granel.
Beneficios claves
 FortisTM Extra está diseñado para aumentar el tiempo de espera en los barrenos
y aumentar la confianza en barrenos secos y con aguas.
 FortisTM Extra es elaborado y entregado con un preciso control de las tasas para
mejorar su productividad
 El producto integrado y los sistemas de entrega de los sistemas a granel FortisTM
Extra aseguran exactitud, productividad y confiabilidad en el suministro.
 FortisTM Extra puede ser cargado para variar la energía y densidad, para
maximizar la fragmentación y desplazamiento mejorando la productividad mina a
molino.
 FortisTM Extra proporciona una carga explosiva completamente acoplada para
maximizar los resultados de las voladuras.

Determinación de equipos y recursos asociados al proceso de carguío y manipulación de

explosivos.
Para lograr con el objetivo de producción de 20 MMT/año con R.E.M de 3-1 debemos
procesar 222.222 toneladas día, esta tarea se obtendrá trabajando simultáneamente en 3
frentes que contaran en la etapa de perforación con 2 máquinas debiendo producir 36
pozos cada frente, lo que se transfiere a 74.074 t/día. Cada una de las perforadoras
constara con equipos colaboradores; compresores, generador eléctrico y equipos
electrógenos para la parte mecánica y trabajadores calificados para la parte humana.
La operación de explosivos estará a cargo de una empresa contratista de comprobada
competitividad en el rubro (ORICA), esta empresa debe contar con personal altamente
calificado así mismo sus equipos tales como camión fábrica, vehículos de traslado de
personal, vehículos de traslado de explosivos y otros, tendrán que ser certificados y con
sus mantenciones al día según ley 17.798.
La instalación de polvorines, bodegas, etc. y sus certificaciones estarán a cargo de la
misma empresa colaboradora y estarán regidas bajo la ley 17.798.
Para el carguío y transporte de este tonelaje necesitamos considerar la cantidad de
material a mover y la distancia a planta y botadero. El promedio de distancia para el
transporte es de 12,2 km.
Para la carga se requiere de pala eléctrica marca P&H modelo 2800 XPC que posee
volumen de carga de 45 m3, calculando la densidad de la roca y el esponjamiento nos da
una carga efectiva de 81 toneladas por pase logrando producir 81.000 T/día.
El camión ideal para el transporte es el CAT 793 F considerando un tiempo de ciclo de
32.5 minutos por viaje con carga efectiva de 243 T. La producción diaria efectiva por
camión será de 8991 t por lo que necesitamos 9 de estos modelos.
Considerando que son 3 los frentes de trabajos, el total de equipos de carguío y transporte
debe ser:
 3 Palas eléctrica P&H 2800 más 1 de back-up.
 27 camiones Cat 793 F más 2 de back-up.

Seleccionar de malla de perforación o diagrama de disparo (burden y espaciamiento).

Explicar metodologías utilizadas para su definición
Para la selección de la malla de perforación se considera que la calidad de la roca es
altamente competitiva considerando que se trata de un granito de dureza +7 con alto
contenido de cuarzo y alta resistencia a la compresión. Se utiliza fórmula de cálculo básica
determinando que la malla óptima será de 9X9 mts. Diámetro de perforación 9” y altura
del banco 12 mts. Con pasaduras de perforación de 1.5 mts. Para evitar cayos.
H
Formula básica 𝐷 = K

Organizar en tablas y gráficos la información técnica de los equipos de perforación,

cálculos, explosivos, accesorios, etc.

Perforación de
pozos
Cantidad de pozos
a realizar turno A turno B
mayo 54 54
junio 54 54
julio 54 54
agosto 54 54
septiembre 54 54
octubre 54 54
noviembre 54 54
diciembre 54 54

Perforadora
Pit Viper 311 características
diámetro de perforación 9 pul
espaciamiento 9 ms
altura de banco 12 ms
velocidad de perforación 40 Rpm

CAT 793 F
tiempo de ciclo por camión carga efectiva por camión
32,5min 243
1202,5min 8991

Pala eléctrica
P&H modelo 2800 XPC
volumen de carga cantidad de pases
81 1
81000 1000

Presentar malla de perforación o diagrama de disparo con herramienta AutoCAD.

Generar protocolo de seguridad para operación de equipos de perforación de acuerdo a
legislación vigente. Mencionar las actividades del operador, en el proceso de perforación,
traslado del equipo, abastecimiento de agua y combustible y cambio de brocas o barras.
MINERA SAN IGNACIO
PROTOCOLO
“OPERACIÓN EQUIPOS DE PERFORACION”
ÍNDICE

1. Objetivos
2. Definiciones
3. Responsabilidades
3.1 Gerente mina
3.2 Jefe de perforación y tronadura.
3.3 Supervisor de perforación.
3.4 Operador de perforadora
4 Procedimiento operacional
4.1 Cambio de turno
4.2 Perforación
4.2.1 Condición de las áreas de perforación.
4.2.2 Posicionamiento para perforar.
4.2.3 Perforación general.
4.2.4 Perforación de pozos con agua
5 Traslados
5.1 Traslados del equipo
5.2 Traslados por sus propios medios
5.3 Traslados cortos para cambio de posición entre pozos.
5.4 Traslado en camión cama baja
5.5 Traslado por evacuación de perforadoras por tronadura.
6 Abastecimiento de agua, lubricante y combustible.
6.1 Abastecimiento de agua.
6.2 Abastecimiento lubricantes y combustible
7 Cambio de elementos de perforación
7.1 Cambio de bit o instalación de escariador.
7.2 Cambio de martillo Dth en forma manual.
7.3 Instalación de herramienta de pesca
7.4 Pescante hembra
8 Recepción de regulaciones
8.1 Documentos.
1. Objetivos

• Prevenir accidentes y daños a las personas y maquinarias.

• Prevenir pérdidas operacionales y mejorar la buena utilización de los equipos de
perforación.
• Servir como guía práctica para supervisores y operadores de perforadoras en la
labor de perforación.

2. Definiciones

• Perforación primaria: Entiéndase por perforación primaria a la llamada de

producción.

• Perforación secundaria: Es la que se realiza posterior a una Perforación primaria,

reducción de bolones, patas, cachorreo, desquinches, etc.

• Operador de perforadora: Personal de operaciones mina que posee su licencia

interna de operación de equipo vigente.

• Barrer el pozo: Es recorrerlo con rotación sin dejar de introducir aire.

• Toma de muestra desde los pozos: Consiste fundamentalmente en la recolección

parcial del detritus proveniente de la perforación, los cuales son enviados al
laboratorio químico para su posterior análisis.

• Huinche: Dispositivo compuesto de un tambor giratorio, cable de acero y gancho

metálico; es usado para levantar los accesorios de perforación.

• Cabezal de rotación: Caja metálica de engranajes que se desliza a lo largo del

castillo y que se utiliza para girar la columna de perforación. Está conectada a la
columna de perforación y a cables en cada uno de sus extremos.

• Llave caimán: Dispositivo hidráulico de quiebre cuyo fin es aproximarse al

estabilizador o barreno, aprisionarlo con sus mordazas y ejercer torsión sobre el
accesorio para desacoplarlo.
• Llave de broca: Pieza de metal en forma de olla que tiene como función
inmovilizar la broca mientras se ejerce torsión en el estabilizador para lograr su
desacople.

• Gorro o Campana: Pieza de metal acampanada, con asa en la parte superior y

rosca hembra en la parte inferior; es acoplada con la rosca macho de los
accesorios de perforación y enganchada al huinche de izaje.

• Carrusel: Dispositivo giratorio que sostiene al barreno de perforación adicional. Se

posiciona debajo del cabezal de rotación para adicionar o retirar una barra.

• API: Rosca de hilo fino, 4 roscas por pulgada.

• BECO: Rosca de hilo grueso, 2 roscas por pulgada.

• Velocidad de rotación: Revoluciones por minuto (RPM)

• Pull-down: Empuje que se ejerce sobre la columna de perforación

• Aquila: Sistema de monitoreo de perforación. Diseñado para el monitoreo de

parámetros de producción y posicionamiento preciso de equipos mineros.

• Empatar: Estabilizar la broca del pozo desprendiendo toda roca suelta cuando se
inicia la perforación.

• Sarta o Columna: Conjunto completo de los aceros, incluyendo el tricono.

• Tricono o Bit: Herramienta formada por tres conos dentados que ruedan y
perforan por el empuje y rotación que le da el equipo.

• Cutting o detritus: Material fino que se desprende del pozo producto de la

perforación.
3 Responsabilidades

3.1 Gerente mina

• Conocer y hacer cumplir con lo establecido en la presente regulación

• Proveer los recursos necesarios para la implementación de esta regulación

3.2 Jefe de perforación y tronadura.

• Conocer y hacer cumplir con lo establecido en la presente regulación.

• Asegurar la difusión del personal a su cargo de la presente normativa.
• Asegurar la capacitación y notificar el protocolo o procedimiento a sus
supervisores.
• Entregar todos los recursos necesarios para implementar y mantener este
protocolo.
• Asegura al personal a su cargo, un ambiente de trabajo seguro y peligros bajo
control para todas aquellas actividades de esta normativa
• Entregar programa de perforación para días no hábiles.

• Coordinar con Supervisor de operadores equipo pesado ó Jefe de Turno

Operaciones Mina, limpieza y corrección de áreas a perforar, con anticipación de
acuerdo a la necesidad.
• Proveer de movilización al personal, de acuerdo a las necesidades.
• Solicitar la detención de perforadoras según corresponda cuando estos no se
encuentren en condiciones mecánicas o eléctricas adecuadas.

3.3 Supervisor de perforación.

• Tomar conocimiento del Programa de Perforación y las prioridades inmediatas.

• Inspeccionar los pisos a marcar, los cuales deberán estar parejos y limpios para
evitar movimientos bruscos en los cambios de sitio de la perforadora. Evitar daños
estructurales de los equipos.
• Revisar bordes y patas de los bancos a perforar, considerando la opinión del
operador de la perforadora en posturas con alguna complicación operacional,
además debe Siempre solicitar protocolo de pared.
• Verificar el uso correcto, oportuno y adecuado de los elementos de seguridad y
herramientas que tenga que utilizar el operador.
• Controlar mallas de perforación de acuerdo al programa.
• Supervisar el normal desarrollo del trabajo durante el turno, estado de las
perforadoras, de las posturas que se encuentren más alejadas de las frentes
activas..
• Traspasar información más importante al Supervisor De Perforación de relevo o a
quien lo reemplace.

3.4 Operador de perforadora

• Conocer y cumplir con el presente reglamento de procedimientos de trabajo y no

operar el equipo sin antes haber recibido la capacitación en la operación del
equipo y haber entendido el manual de operación del fabricante.
• Usar los elementos de protección personal requeridos, permanentemente; Casco,
zapatos de seguridad caña alta dieléctricos, mapera, lentes de seguridad, ropa
adecuada, que no presente riesgo de enredarse en algún elemento giratorio y
cuando corresponda protectores auditivos y guantes se seguridad adecuados.
• Mantener el orden y aseo en su lugar de trabajo.
• Chequear siempre el entorno antes de cualquier movimiento de desplazamiento
de la máquina.
• Completar correcta y fielmente los reportes de perforación.
• No operar la perforadora en condiciones que pongan en riesgo la integridad de las
personas o componentes importantes del equipo. El operador de perforadoras no
está autorizado para intervenir la perforadora tanto mecánica como eléctrica.
• Estudiar regularmente los manuales de operación de las máquinas perforadoras.
• Respetar el procedimiento de bloqueo del equipo
• En horario nocturno al tener fallas en los sistemas de iluminación detener la
operación y solicitar eléctrico de turno.
• Cada 1500 m el operador de perforación coordinará el desarme sección por
sección de la columna de perforación para engrasar los hilos de las uniones de
las barras, adaptador y tricono. Para ejecutar esta maniobra, la barra deberá estar
fuera de la línea del pozo, para
4 Procedimiento Operacional

4.1 Cambio de turno

• Solicitar información al operador saliente, acerca de condiciones del equipo.
• Chequear el entorno de la máquina para observar presencia de vehículos,
objetos, personas, zanjas, desniveles, rocas, líneas de alta tensión, cables
eléctricos y otros obstáculos, además chequear orugas, zapatas quebradas,
pasadores faltantes, cadenas de propulsión rotas o sueltas y. roturas en el
armazón, rodillos, las ruedas guías deben estar limpias, libres de obstrucciones y
lubricadas, verificar los guarda carriles en las perforadoras Pit Viper que se
encuentren posicionado correctamente en las orugas.
• En el caso de las Pit Viper 311 verificar nivel de combustible, refrigerante, aceite
hidráulico, aceite del motor y bombas.
• Revisar el libro de novedades antes de poner en funcionamiento el equipo.

4.2 Perforación
4.2.1 Condición de las Áreas de Perforación.
Las áreas de perforación deberán estar siempre delimitadas por una berma y los pisos
limpios, nivelados y parejos (pasar moto niveladora y rodillo), y la pared debe estar con
protocolo antes de ingresar con las perforadoras.
4.2.2 Posicionamiento para Perforar.
• Verificar la existencia de malla para perforar en el sistema Aquila, si no está
ingresada en el sistema solicitar asistencia a topografía para marcación en
terreno.
• Chequear el entorno y el lugar donde deberán posicionarse los gatos hidráulicos.
Si el piso no cumple con el estándar de nivel deberá solicitarse su mejora al
Supervisor De Perforación.
• Al bajar los gatos hidráulicos, la oruga no deberá quedar elevada sobre el piso
más de 20 cm. (Las orugas podrían soportar un eventual desequilibrio de la
perforadora).
 4.2.3 Perforación General.
• Las áreas de perforación deberán estar siempre delimitadas por una berma y los
pisos limpios y parejos (pasar moto niveladora y rodillo), las áreas deben estar
cerradas con 3 conos con cadenas.
• Si se va a perforar cercano a las patas de los bancos los taludes deberán estar
saneados y solicitar apoyo adicional a radar geo mecánica, y con protocolo de
pared.
• En los casos que no sea posible cumplir con los espacios exigidos para las áreas
de perforación, se debe coordinar con la supervisión para tomar las medidas de
control necesarias.
• Antes de perforar, revisar nuevamente las cadenas y/o cables de pull - down.
• Al empatar el primer pozo hacerlo rotando lentamente para no dañar el tricono y la
sarta, esto nos ayudara a la verticalidad de la columna de peroración.

4.2.4 Perforación De Pozos Con Agua

• Revisar el tricono a fin de verificar que tenga la válvula check. Esta revisión debe
efectuarse desmontando el tricono de la columna según el procedimiento de
manipulación de aceros. Nunca inspeccionar con el tricono montado en la
columna.
• Cuando exista dificultad para empatar el pozo, levantar en forma frecuente la
columna para evitar que trozos de rocas puedan quedar aprisionadas entre el
espacio anular del pozo, produciendo desgaste prematuro en la barra (efecto de
torno). Esta situación se puede presentar no solamente en terrenos inundados.
• NO cortar el aire con la columna dentro del pozo ya que esto daña el tricono o bit
como también la sarta.
• Revisión del bit en uso
5 Traslados

5.1 Traslados del Equipo.

• Antes de mover el equipo tocar la bocina como advertencia. Esperar unos 5
segundos y comenzar el movimiento.
• En cada traslado que se esté realizando con el control remoto en operador de la
perforadora debe estar alejado a 15 metros de radio, si se está realizando el
traslado desde la cabina se debe realizar con apoyo y este deberá estar a 15
metros de radio para indicar las señalizaciones.
• Para realizar traslados usar elementos de protección auditiva. Revisar y limpiar
vidrios si es necesario.
• Cada traslado requerirá que el Supervisor De Perforación o quien lo reemplace,
junto con el operador del equipo a trasladar, hagan un recorrido previo de la ruta
para evaluar los eventuales obstáculos del trayecto; rampas, accesos estrechos,
líneas de alta tensión, curvas cerradas, peraltes, cables de energización, cruce de
circuitos de transporte y otros riesgos potenciales
• El Supervisor De Perforación siempre deberá estar presente en el traslado del
equipo coordinando los movimientos y la interacción con el circuito de transporte.
• En los traslados entre pozo y pozo no será necesaria la presencia del Supervisor
De Perforación.
• En los traslados todos los involucrados deberán contar con radios de
comunicación,

5.2 Traslados Por Sus Propios Medios

• En los traslados por sus propios medios en distancias superiores a 300 metros, la
perforadora debe ser revisada previamente y asistida por personal de mantención.
• Para el traslado de las perforadoras por sus propios medios, las pistas a transitar
deben tener un ancho mínimo de 12 metros.
• En cada traslado que se esté realizando con el control remoto en operador de la
perforadora debe estar alejado a 15 metros de radio, si se está realizando el
traslado desde la cabina se debe realizar con apoyo y este deberá estar a 15
metros de radio para indicar las señalizaciones.
 5.3 Traslados Cortos para Cambio de Posición Entre Pozos.

• Levantar completamente la columna para iniciar traslado corto. Chequear alarmas

barras en el pozo en la perforadora Pit Viper, poner atención en la posición de las
barras para que no queden introducidas dentro del pozo. Desde nivel de piso
levantar la cortina y verificar que el tricono esté totalmente elevado.
• Antes de iniciar el traslado verificar visualmente si los gatos niveladores estén
totalmente retraídos, tanto en la perforadora Pit Viper.
• Subir los gatos hidráulicos y ejecutar el cambio de posición, guiándose por el
procedimiento de traslado habitual, no aterrar pozos por efecto de arrastre de las
orugas.

5.4 Traslado en camión cama baja

• El equipo adecuado para traslado de perforadoras es el camión tráiler CAT 789
• El tráiler deberá estar posicionado en terreno horizontal con espacio suficiente
para la construcción de una rampa de acceso, adicional a la metálica, por la parte
posterior de la cama baja quedando los portalones apoyados en una capa
pequeña de material.
• Acceder a la cama baja por la parte posterior, previa construcción de la rampa
adicional construida con material mediano a fino.
• Subir la perforadora con el mástil abajo y en retroceso hacia la cama baja (con
cabina mirando hacia el tráiler).
• La maniobra deberá contar con la presencia de un señalero, quien deberá
mantener contacto visual permanente con el operador de la perforadora. El
operador de la perforadora deberá estar a 15 metros de radio del camión O-63.

5.5 Traslado por Evacuación De Perforadoras Por Tronadura.

• La ubicación de la perforadora durante el proceso de tronadura será indicado por

el Supervisor De Perforación o el jefe de tronadura.
• Para evacuar la perforadora seguir el procedimiento de traslado. Chequear cable,
entorno, piso, bolones, equipos presentes, líneas de alta tensión u otros
obstáculos.
• Evitar quedar a menos de 5 m de crestas o patas de bancos especialmente en
presencia de fallas geológicas, situación que deberá ser advertida y evaluada por
el supervisor cuando indique la ubicación de evacuación. La perforadora no
deberá quedar a menos de 150 metros de la tronadura.
6 Abastecimientos de Agua, Lubricante y Combustible.
6.1 Abastecimiento de Agua.
• Si la perforadora estuviera en un lugar inaccesible para el camión abastecedor,
coordinar el traslado de acercamiento hacia el equipo de servicio.
• Las perforadoras pueden ser abastecidas de agua tanto por personal contratista
como por personal propio.
• Si la máquina estuviera perforando en el momento de llegar el camión
abastecedor de agua, este deberá coordinar con el operador el acercamiento a la
perforadora vía radial. Se prestará apoyo en la maniobra de acercamiento del
equipo abastecedor, con señales estándar, solamente cuando este sea de la
compañía no así cuando sea personal contratista ya que ellos cuentan con un
señalero propio. Cuando se esté realizando el relleno de agua el equipo podrá
continuar con la perforación.
• El señalero debe ubicarse en la parte posterior del aljibe al costado izquierdo de
éste, manteniendo contacto visual con el chofer del camión aljibe por el espejo
retrovisor izquierdo del camión.
• Las señales nocturnas deberán hacerse con linterna, apuntando esta de manera
que el chofer del aljibe pueda ver la luz por el espejo retrovisor izquierdo.

6.2 Abastecimiento Lubricantes y Combustible

• El operador de la perforadora o el Supervisor de perforación solicitará
directamente al mecánico de turno, el relleno de lubricantes.
• El mecánico de turno realizará la coordinación con el camión abastecedor de
lubricantes para el relleno.
• Si la perforadora estuviera en un lugar inaccesible para el camión abastecedor,
coordinar el traslado de acercamiento hacia el equipo de servicio.
• Al momento de llegar el camión abastecedor de combustible y/o lubricantes, este
deberá coordinar con el operador el acercamiento a la perforadora vía radial.
• En el caso de las perforadoras Pit Viper 311 se seguirán los mismos pasos que en
el punto anterior, con la diferencia que el bloqueo se realizará en el cortacorriente
del equipo ubicado debajo del motor diésel, lado derecho.
• En el caso que el operador de la perforadora solicitara combustible, deberá
comunicar directamente al Supervisor de perforación y este se encargará de
coordinar el relleno con el camión abastecedor. Solamente perforadoras Pit Viper
311.
• El bloqueo regirá tanto para personal propio como personal contratista.
• Una vez terminado el abastecimiento se deberá comunicar al operador de la
perforadora esta situación, se procederá a retirar los bloqueos, luego verificará el
retiro del área del camión abastecedor. Libre el área se podrá continuar con la
operación de perforación normal.

7 Cambio de elementos de perforación

7.1 Cambio de BIT o instalación de escariador.
• Se debe posicionar viga vertical (0° de inclinación), luego levantar completamente
la extensión de viga a su tope trasero. Subir tope trasero unidad de rotación
portando una barra y martillo DTH. Cerrar mordaza inferior apretando BIT,
posteriormente cerrar mordaza superior y dar giro con mesa de desconexión
hasta soltar el porta BIT.
• Abrir ambas mordazas y bajar la unidad de rotación hasta dejar BIT a una
distancia aproximada de 60 cm del piso, y que pueda ser este manualmente
desmontado. Detener el motor, soltar manualmente el porta-BIT e instalar uno
nuevo afilado, asegurarse de instalar anillo de retención con la parte de mayor
espesor hacia el martillo, verificar estado de junta. Atornillar porta-BIT o
escariador en forma manual al martillo.
• Poner en marcha el equipo y dar apriete final al BIT apoyando martillo contra el
piso y dando un poco de rotación, recuerde engrasar hilos del porta-BIT y nunca
realizar esta maniobra sobre un pozo perforado.

7.2 Cambio de Martillo DTH en forma manual.

• Para desacoplar el martillo DTH a reemplazar, se debe posicionar la barra y el
martillo entre la mesa de quiebre, luego accionando los interruptores de apriete de
mordazas inferior, superior y giro de mesa de quiebre se suelta la barra. Posterior
a esta primera operación, se desconecta mordaza superior y se vuelve la mesa de
quiebre a su posición. A continuación se desenrosca la barra del martillo para
luego tomar la barra con las mordazas del RHS
• Para llevar el martillo saliente a piso se deben soltar las mordazas inferiores, de
esta manera el martillo queda libre y puede descender. Posterior a eso, se deberá
levantar la viga de posicionamiento en forma vertical a su máxima altura,
desplazando el equipo en retroceso y a la vez inclinando viga hacia adelante para
que caiga martillo a piso.
• Para insertar martillo en forma mecanizada, se debe posicionar viga de equipo
vertical ( a 0° +/- 5°), el martillo debe estar vertical al piso a modo de insertarlo a través de
la campana de succión y mesa de desconexión hacia interior viga, abrir guía de martillo y
de tubos, abrir mordazas de mesa desconexión, bajar viga hasta que los hilos del martillo
estén cubiertos por la campana de succión, hasta ahí llega el apoyo manual, ahora es el
operador quien realiza las maniobras de instalación desde cabina, pero con apoyo de
señalero. Posteriormente desplazar unidad hacia adelante a modo de insertar barra al
martillo enroscar y subir hasta que la pieza superior alcance la mordaza superior, apretar
mordaza y terminar de enroscar martillo.
7.3 instalación de herramienta de pesca
• Verificar que el equipo este nivelado respecto al piso, que el entorno de trabajo
donde realizara el cambio de bits sea seguro. Una vez que el operador haya soltado el
porta bits de la camisa del martillo desenroscando un par de vueltas y haya soltado el bit
de las mordazas inferiores de la mesa de quiebre bajara el martillo al piso a una altura no
superior a 60 cms.
• Se pedirá apoyo a mecánico para terminar de desenroscar el porta bit en forma
manual, para realizar el cambio de bit. Una vez desmontado el oring y las medias lunas
del bit de perforación se debe sacar el porta bit y ser instalado en el otro bit a montar.
• Instalar porta bit en martillo girando este un par de vueltas en forma manual para
que tome sujeción al martillo. El mecánico debe avisar al operador el término de la
maniobra señalada. El operador debe bajar bit a nivel de piso colocando la palanca de
rotación para terminar de enroscar el martillo en el porta bit
7.4 Pescante Hembra
• Si el peso de herramienta de pesca es superior a 30 kilos, se debe utilizar huinche
de servicio para manipularla, si es posible posicionar a 0° viga de avance para la
instalación del dispositivo. Cerrar mordaza inferior y abrir mordaza superior, instalar
herramienta de pesca entre mordaza superior y cerrar mordaza, verificar que al cerrar no
comprometa herramienta ni hilos de amarre, detener equipo y desconectar pescante,
poner en marcha equipo y atornillar herramienta de pesca a la unidad de rotación.
• Instalación manual solo puede realizarse con autorización de supervisor de
perforación y se necesita personal de apoyo.
• Se debe confeccionar A.R.O (Análisis de riesgo).
8 Recepción de regulaciones

8.1 documentos

Este debe traer Acuso recepción conforme de la regulación, establecida por la Minera
San Ignacio para sus operaciones:
El documento debe tener:
• Código del protocolo
• Nombre protocolo detallado
• Numero revisión
• Fecha elaboración

Sobre el documento recibido, manifiesto haber tenido una instrucción adecuada, respecto
de las materias incluidas en él, así como reitero mi compromiso de acatar dichas
instrucciones en la realización de los trabajos encomendados.

Nombre Trabajador Juan Pérez

Cédula de identidad 11.111.111 -K

Empresa Minera San Ignacio

Cargo Operador Perforación

Fecha recepción 07-06-2016

Generar protocolo de seguridad para la manipulación de explosivos (o sistema de
iniciación). Mencionar las actividades respecto al primado, carguío y tapado de pozos,
almacenamiento, transporte y requisitos del manipulador de explosivos o sistema de
iniciación.

MINERA SAN IGNACIO

PROTOCOLO
“MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS”

ÍNDICE
1 Objetivo
2. Definiciones
3. Responsabilidades
3.1 Gerente mina
3.2 Superintendente mina
3.3 Jefe de perforación y tronadura
3.4 Jefe fragmentación.
3.5 Jefe geología y geotecnia.
3.6 Jefe de perforación.
3.7 Supervisor de perforación.
3.8 Jefe de tronadura.
3.9 Supervisor de tronadura.
3.10 Administrador de la empresa que hace el carguío de explosivos. (Orica).
3.11 Consultor técnico
3.12 Manipulador
3.13 Coordinador de sustentabilidad (experto en prevención de riesgo).
3.14 Ingeniero i-kon
3.15 Supervisor orica
4 Procedimiento operacional
4.1 Autorización de acceso
4.2 Cierre y señalización del lugar de trabajo
4.3 Primado y carguío de explosivos
4.3.1 Chequeo del área
4.3.2 Profundidad de los pozos
4.3.3 Distribución de accesorios
4.3.4 Primado
5. Carguío
6. Operación tapado de pozos
7. Secuenciación de eventos de tronadura.
8. Detonadores electrónicos
8.1. Registro de los detonadores electrónicos
8.2. Secuencia de registro
9. Almacenamiento de explosivos
9.1. Polvorines
9.2. Almacenamiento
9.2.1 Recepción
9.2.2 Almacenamiento
9.2.3 Despacho
9.3 Mantenimiento de los polvorines
9.4 Acceso al polvorín
10 Transporte
10.1. Respecto del vehículo
10.2. Respecto del transporte
10.3. Transporte y carguío de explosivos a los frentes de trabajo
11. Manipuladores de explosivos
11.1. Requisitos
12. Recepción de regulaciones
12.1. Documentos
1. Objetivo
El presente procololo se debe reunir todos los antecedentes técnicos y de administración
de Riesgos para planificar una operación eficiente y segura. En la manipulación de
explosivos se detalla las actividades del primado, detonadores electrónicos, carguío,
tapado de pozos, almacenamiento, transporte y requisitos del manipulador de explosivos,
que permita una continuidad operativa con cero daños a las personas y con el mínimo de
pérdida de tiempo y costo.

2 Definiciones

• Explosivo: es aquella sustancia que por alguna causa externa se transforma en

gases; liberando calor, presión o radiación en un tiempo muy breve. Hay muchos
tipos de explosivos según su composición química.
• Explosivos Primarios o Iniciadores: Son aquellos cuya misión es iniciar la
detonación de una masa explosiva. Ejemplos de este tipo de explosivos son:
detonadores (a fuego o eléctricos) e iniciadores (booster).
• Explosivos Secundarios o Básicos: Son aquellos que causan el efecto rompedor
del disparo. Como ejemplos tenemos las dinamitas y las tronitas o nitro
carbonitratos (Anfo, Sanfo).
• Polvorines: Los explosivos y sus accesorios se almacenan bajo estrictas normas
de Seguridad y reglamentarias en lugares físicos denominados polvorines,
• Manipulador de explosivos: Es una persona técnicamente bien preparada y
además debe contar con licencia vigente de manipulador de explosivos, otorgada
por la autoridad fiscalizadora del lugar en que se encuentre ubicada la faena
minera.
• ICO: Siglas de los Ingenieros de Control Operacional del rajo, minera san Ignacio
• Adelanto de carguío de explosivos: Se refiere al carguío de explosivos en una
malla que se tronará en días posteriores, la cual requiere ser cargada con
anterioridad, debido al tamaño de esta, condiciones del entorno u otras
circunstancias inherentes a la operación de la mina, para efectos del
cumplimiento del plan semanal de tronaduras.

• Archivo A4: Es el registro del diseño de la malla a cargar con explosivos.

3 Responsabilidades
3.1 Gerente Mina
• Conocer y hacer cumplir con lo establecido en la presente normativa

• Será responsable de disponer de los recursos, tiempos y medios para hacer

posible la comunicación de todos los actores involucrados en el proceso de tronadura.

3.2 Superintendente mina

• Conocer y hacer cumplir con lo establecido en el presente protocolo.

• Asegurar el cumplimiento y gestionar las medidas ante cualquier violación a la

presente regulación.

3.3 Jefe de perforación y tronadura

• Conocer y hacer cumplir lo establecido en el presente protocolo.
• Asegurar la difusión a todo el personal a su cargo del presente protocolo
• Asegurar la capacitación y notificar el presente protocolo a sus supervisores
• Entregar todos los recursos necesarios para implementar y mantener el presente
protocolo.

3.4 Jefe fragmentación.

• Será responsable de entregar el diseño de Tronadura (Check-list) con todas las

consideraciones técnicas que cautelen los resultados en la extracción y estabilidad de
paredes del Mina Rajo y que a su vez, considere el impacto que pueda producir al normal
funcionamiento de Mina san Ignacio.

• Deberá enviar un día antes de la tronadura la información técnica de la

configuración de la tronadura que pudiesen afectar la seguridad de las personas, equipos
y/o procesos Rajo Mina
 3.5 Jefe Geología y Geotecnia.

Será responsable de entregar calidades de rocas, caracterización del macizo rocoso,

criterios de daño, tipo material y estructuras principales para cada sector geotécnico.
Retroalimentando con información en línea de posible de caídas de rocas en rajo Mina
Candelaria.

3.6 Jefe de perforación.

• Generar las áreas para el adelanto de carguío de explosivos y de cerciorarse que

sus supervisores cumplan con dicha entrega, en condiciones óptimas para dicho
proceso.
• Entrega el área al Supervisor de Tronadura para el adelanto, con reunión en
terreno y registro en archivo A4.
• Velar por que efectivamente se realicen las coordinaciones, comunicaciones y se
realice el adelanto de acuerdo a lo establecido en este protocolo.

3.7 Supervisor de perforación.

• Entregar el área al Supervisor de Tronadura para el adelanto, con reunión en

terreno y registro en archivo A4.

3.8 Jefe de tronadura.

• Velar porque efectivamente se realicen las coordinaciones, comunicaciones y se

realice el adelanto de acuerdo a lo establecido en este protocolo.

3.9 Supervisor de tronadura.

• Indicar a la empresa colaboradora de explosivos, el área entregada para la

realización del carguío de explosivos.
• Comunicar por los medios y formas establecidas el adelanto de carguío a todos
los usuarios, sean éstos habituales o esporádicos tanto de la Mina Rajo
• Realizar en conjunto con el ingeniero i-kon y polvorinero la cuadratura de los
detonadores usados en la tronadura, dejando un registro firmado por los
involucrados de dicha cuadratura.

3.10 Administrador de la empresa que hace el carguío de explosivos. (Orica)

• Asegurar el cumplimiento cabal de las instrucciones de carguío de acuerdo a

check list, y las medidas de resguardo y protección del área en el carguío según
lo establecido en este protocolo y las medidas anexas de prevención que se
puedan agregar en algún área en especial que así lo amerite.
• Será responsable de disponer de los recursos, tiempos y medios para hacer
posible la ejecución de todo el proceso de tronadura.

3.11 Consultor técnico

• Será responsable de hacer posible el cumplimiento cabal de este procedimiento,

así como controlar y apoyar la aplicación de medidas correctivas cuando se
detecten desviaciones.
• El Consultor Técnico es el responsable de conocer los requerimientos y
condiciones en las cuales se van a realizar las tronaduras.

3.12 Manipulador
• Persona que posea los conocimientos técnicos para la manipulación de
explosivos.
 3.13 Coordinador de sustentabilidad (Experto en prevención de riesgo).

• Deberá asesorar en la correcta aplicación de este procedimiento en terreno,

verificando que se cumplan los objetivos y alcances establecidos. Prestará
asesoría en la aplicación de medidas disciplinarias cuando se requiera, así como
reforzamiento a conductas positivas observadas.

3.14 Ingeniero i-kon

• El Ingeniero i-kon de Orica debe conocer la tronadura a realizar, de acuerdo a

información entregada por el área de fragmentación.

• Para todas las tronaduras, solicitar y tener en su poder: directrices de secuencia

de salida diseñada por el Ingeniero de Fragmentación, plano de diseño de
tronadura. Posterior al diseño, debe enviar la información de diseño (líneas de
isotiempo, primer movimiento, etc.) y el protocolo de iniciación de la tronaduras
para ser sometido a revisión por el área de Fragmentación minera San Ignacio,
previa revisión y autorización del Consultor Técnico, el cual incorporara las
modificaciones que ameriten. Realizar el levantamiento del sector a tronar,
chequeando la concordancia de los pozos perforados y cargados con explosivos
con la información de diseño.

• La forma de materializar el diseño i-Kon en terreno es responsabilidad del

ingeniero i-Kon. Lo incluye entre otras cosas determinar la cantidad de Logger a
usar y el sentido de amarre de los detonadores.

• Posterior a la tronadura entregará en forma radial al supervisor de tronadura un

reporte de detonadores programados según registro del Blaster y los registros de
Logger y blaster serán incluidos en la base de datos PTSAP.

3.15 Supervisor Orica

• Será responsable de ejecutar las tronaduras programadas y controlar la totalidad

del proceso.
4. Procedimiento operacional

4.1 Autorización de acceso

• Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se
deberá contar siempre con la autorización del supervisor de tronadura
• La autorización debe ser comunicada personalmente o por radio.
• Consultar siempre por riesgos adicionales, como las condiciones del entorno (
clima) o cambios en las operaciones mineras, con el fin de asegurar el correcto
trabajo.

4.2 Cierre y señalización del lugar de trabajo

• La primera acción consiste en verificar el área, asegurándose de que no exista

ningún impedimento para la carga normal de explosivos.
• Delimitar siempre el área con conos y letreros.
• Impedir el acceso a toda persona ajena a la operación de carga de explosivos.
• El personal adjunto debe solicitar autorización; por ejemplo, muestreros,
topógrafos, etc.

4.3 Primado y carguío de explosivos

• El primado consiste en introducir uno o más detonadores en un explosivo de alto

poder.
• Para primar es necesario contar con los siguientes componentes:
• Booster: Explosivo de alto poder detonante, que posee la energía necesaria para
iniciar toda la columna explosiva.
• Sistema de iniciación no eléctrico: Está compuesto por un detonador de un tiempo
predeterminado y un tubo de un largo suficiente para conectar las diferentes
líneas de iniciación.
 4.3.1 Chequeo del área
• Antes de comenzar la operación carguío de explosivos se debe inspeccionar el
área para verificar que todo esté en regla. En caso contrario, por ningún motivo se
descargarán los explosivos y accesorios en el área y se comunicará de inmediato
la condición anómala al supervisor de tronadura.

4.3.2 Profundidad de los pozos

• Antes de primar se deberá chequear la profundidad de todos los pozos del
disparo.
• Se debe dejar en cada uno de ellos una tarjeta de identificación en que se
indique la profundidad y cantidad de explosivo del pozo. De existir pozos cortos
(profundidad menor a la de diseño), se identificarán con un "mono" (pila de
piedras, una sobre otra) y se comunicará al supervisor o encargado del carguío de
explosivos. Quien a su vez comunicará la situación al supervisor de la mina.
• Perforar un pozo lateral o repasar un pozo corto, se dejará el espacio suficiente y
debidamente señalizado para el ingreso de una perforadora al sector, respetando
lo indicado en los procedimientos internos de la mina.

4.3.3 Distribución de accesorios

• Confirmadas las medidas de los pozos, se procederá al reparto de los accesorios
y booster, teniendo presente que ningún accesorio de tronadura podrá ser tirado
al suelo. Éstos serán depositados con mucha precaución en el piso, a un costado
de cada pozo.

4.3.4 Primado
• El primado de los tiros consiste en introducir el o los detonadores al interior de un
explosivo, lo que tiene lugar una vez realizadas las verificaciones pertinentes.
Teniendo especial cuidado en que los detonadores queden dentro del booster, se
bajará la prima por el centro del pozo, evitando los roces, y ubicándola a la
profundidad programada.

• Los tubos no eléctricos deberán quedar amarrados en la parte central de un

coligüe que será ubicado en la boca del pozo. Si existe necesidad de dejar
accesorios en el piso, éstos deberán quedar en un lugar debidamente señalizado
y protegido del tránsito de vehículos que se desplazan en el disparo.
5. Carguío
• El supervisor dispondrá la ubicación de los camiones fábrica (camiones que
transportan las materias primas que se mezclan en las proporciones definidas
para cargarlas en la misma perforación) con el fin de iniciar el carguío del
explosivo en la perforación e indicará claramente la cantidad de explosivo por tiro,
contemplando las indicaciones señaladas en el plano de amarre y la dirección de
carguío.
• Una vez que los pozos han sido cargados, éstos deberán ser tapados
adecuadamente para asegurar el debido confinamiento de la carga. Para tal
efecto, se empleará el mismo detritus (material alrededor de cada pozo producto
de la perforación), evitando la caída de piedras que en su trayectoria pudieran
cortar el tubo nonel. Para el tapado de los tiros se emplearán los equipos
tapa hoyos, que introducen el detritus en la perforación.
• Terminado el carguío, se solicitará al jefe de tronadura que dé la autorización para
amarrar el disparo y los pasos por seguir.
6. Operación tapado de pozos

• El tapado de pozos es una operación que se realiza con el propósito de confinar

las cargas explosivas para así poder aprovechar la liberación de energía en la
fragmentación y desplazamiento de la roca.

• Acción previa al tapado, se deberá soltar la amarra del tubo no eléctrico del
coligüe y sujetarlo con la mano en forma segura; en lo posible, dar una o más
vueltas con el tubo alrededor de la mano.

• El tapado de pozos adyacentes a un material tronado o a la cara libre es un caso

especial, en el que el ataque al pozo deberá hacerse en forma diagonal, de
manera que el operador no dé la espalda al borde del banco o a material poco
estable. En este caso, durante el tapado, el ayudante deberá mantener las líneas
descendentes del pozo en forma medianamente tensa. Además, deberá tener una
completa comunicación con el operador para indicarle los pasos por seguir.

• El tapado de hoyos se realizará con el detritus de la perforación o material fino

• El operador y ayudante seleccionarán dicho material, asegurándose de que no

existan colpas de gran tamaño, las cuales podrían producir cortes en las líneas
descendentes.
• Los pozos que presenten dificultad para el tapado con el equipo deberán ser
tapados con palas de bronce.
• Si algún pozo no presenta detritus para ser tapado, el operador deberá trasladar
material sobrante de pozos ya tapados, tomando la precaución de no pasar a
llevar las líneas de dicho pozo.
• Al término del tapado de un pozo, se procederá a verificar el estado de las líneas,
tensándolas suavemente para asegurarse de no haber producido cortes de
alguna de ellas, que no hayan sido detectados durante el tapado.
• Realizada la acción del punto anterior, se amarrarán las líneas al coligüe,
teniendo el cuidado de dejar los conectores "J" entre el amarre y el pozo. Esto
último favorece la operación de amarre.
7. Secuenciación de eventos de tronadura.

• En cada proceso es necesario realizar una secuenciación de actividades para el

caso de una o más tronadura. Para ello se desarrolla un protocolo de iniciación, el
cual participa expertos en el sistema electrónico y Supervisión de minera San
Ignacio. Este protocolo debe considerar:
• Levantar la ubicación de la tronadura y seleccionar un punto de quemado oficial
en la mina.
• Revisión % energía, conductividad y resistencia de cables
• Selección adecuada de equipos en función de las distancia, cobertura y
mantención al día de cada uno de ellos
• Identificar la cantidad y equipos blaster a utilizar en caso que se quemen dos o
más tronaduras.
• En caso que hayan multi eventos de tronadura y en distintos niveles de cota,
siempre se utilizará un solo equipo Blaster.
• Por tal razón, personal del Sistema electrónico, debe evaluar ubicación idónea de
los equipos logger, descuelgues de cables y ubicar un solo lugar de quemado
para las distintas tronaduras a detonar.
8. Detonadores electrónicos

8.1. Registro de los detonadores electrónicos

• En primer lugar se debe diseñar la secuencia de salida de la tronadura, conocer el
número de pozos (tiros), definir el número de detonadores y los retardos por
pozos. Revisar que el plano muestre realmente la situación de terreno.

• Se diseña la secuencia de salida de la tronadura con el software ShotPlus-i. De

esta manera definimos el número de detonadores a utilizar y los retardos de cada
uno de ellos. Posteriormente esta información se descarga al Logger.

• En caso de no utilizar la configuración Shotplus-i, en el diagrama de disparo se

debe señalar claramente el número asignado al pozo, el número de detonadores y
el tiempo de retardo programado.

• Los detonadores pueden ser registrados (conectados al logger) antes, durante o

después de la preparación o primado, después del carguío de explosivo o
después del tapado de pozos. En cualquiera de estas situaciones es seguro
registrar, ya que el Logger no puede iniciar los detonadores electrónicos, debido a
que la comunicación con el detonador es con un mínimo de 5 volts, y además, no
posee los códigos para disparar.

• Para efectos de registro no es necesario registrar los detonadores en el mismo

orden de la secuencia de salida. La mejor forma es registrar ordenadamente por
filas, apoyándonos en el diseño elaborado. Cabe destacar que toda la información
debe quedar contemplada en el plano, ya sea, detonadores defectuosos, fugas de
corrientes, pozos adicionales, etc.
 8.2. Secuencia de Registro

Antes de dirigirse al sitio de la tronadura, asegúrese que:

• Los equipos estén cargados (100%) y con todos sus conectores.
• En caso que se utilice cable de disparo, este debe ser chequeado en su
continuidad.
• El equipo está OK. Esto se verifica cuando se ha pasado exitosamente el auto
test inicial de encendido del Logger, Blaster2400R o Blaster2400S, caso contrario,
equipo debe ser aislado y enviado a servicio técnico.
• El diseño de tronadura esté preparado e impreso y disponible para ser usado en
terreno.
• En la impresión del plano y/o planilla de tronadura, tenga la siguiente información:
identificación de cada pozo, tiempos de retardo y dirección de amarre.
• Verificar que siempre todos los Logger estén actualizados a la última versión.
9. Almacenamiento de explosivos

9.1. Polvorines
• Los explosivos y sus accesorios se almacenan bajo estrictas normas de seguridad
y reglamentarias en lugares físicos denominados polvorines, recintos que deben
ser autorizados por las autoridades competentes.
• Polvorines de Superficie:
Son los construidos sobre el nivel del terreno, y sus capacidades varían de
acuerdo a las características del almacén de explosivos y necesidades del
usuario.
• Polvorines Móviles:
Son aquellos que pueden ser trasladados de un lugar a otro sobre vehículos de
transporte.

9.2. Almacenamiento

9.2.1. Recepción
• En cada recepción de explosivos deberá controlarse si la cantidad, Calidad,
potencia, tipo y tamaño es la misma que la solicitada, constatando Además si
éstos se encuentra en buen estado. Cualquier anomalía Será causal de rechazo
en su recepción, comunicando de inmediato al Encargado de la compra y a la
autoridad pertinente.
• En las cajas y sacos de explosivos deberá indicarse la fecha de recepción.
Ésta deberá anotarse en lo posible en una pizarra, que se encuentre En un
lugar visible.
• Para cualquier tipo de explosivo que ingrese, el encargado del polvorín
Para deberá registrar la fecha, Nº de guía, procedencia y cantidad, en el
“Libro Control de Explosivos” (Libro Registrado en la Autoridad Fiscalizadora
Correspondiente).
• Todas las personas que realicen esta labor deberán contar con una
Licencia para manipular explosivos.
 9.2.2. Almacenamiento
• Los explosivos se almacenarán de modo tal que su disposición sea Segura y su
manejo fácil, permitiendo una perfecta ventilación y circulación de personas.
• No se almacenarán primas armadas, es decir, cartuchos de dinamitas Con cordón
detonante o fulminantes en su interior, ni explosivos en mal Estado.
• Al ingresar nuevas partidas de explosivos, éstos deberán ser registrados Con la
fecha de su ingreso.

9.2.3. Despacho
• El despacho de explosivos se hará por estricto orden de recepción.
• Se retirará sólo la cantidad y tipo de explosivo que sea necesario en la Actividad
programada para el consumo del día Control
• El polvorín deberá ser inspeccionado periódicamente por el responsable De la
faena, quién anotará en su reporte cualquier anomalía que Encuentre, e impartirá
instrucciones de solución.
• En el “Libro Control de Explosivos”, deberá anotarse: fecha de recepción o
despacho, número de guía de recepción o despacho, procedencia o Destino,
cantidad recibida o despachada, existencia y observaciones.

9.3. Mantenimiento de los Polvorines

• Los alrededores del polvorín deberán permanecer libres de materiales
combustibles en un radio no inferior a 50 metros.
• Se inspeccionarán periódicamente los extintores ubicados en la parte exterior del
polvorín, para mantenerlos en óptimas condiciones. Lo mismo respecto de baldes
de arenas o pulverizadores de agua.
• Se evitará desparramar explosivo en el polvorín. Éstos deberán mantenerse
perfectamente aseados.
• Todo envase desocupado deberá sacarse de inmediato del polvorín
 9.4. Acceso al polvorín
• El recinto del polvorín permanecerá cercado de manera que impida el paso de
vehículos, personas y/o animales.
• No se podrá ingresar al recinto portando fósforos, encendedores o cualquier otro
agente inflamador, ni con elementos metálicos que puedan generar chispas.
• No podrán ingresar al recinto de polvorines personas ajenas a ellos, a menos que
se haga acompañar por el responsable de la faena.

10. Transporte

10.1 Respecto del Vehículo

• El vehículo que transporte explosivos en la faena minera deberá cumplir con los
siguientes requisitos:
• Estar en óptimas condiciones mecánicas y eléctricas, con la carrocería
firmemente unida al chasis y su interior recubierto con goma o madera, de tal
modo que no produzca chispas. En caso contrario se usará cajones de madera
confeccionados especialmente para estos fines, previamente autorizados por el
Servicio.
• Llevar cadena de seguridad a tierra para descargar la electricidad estática y
portar extintores contra incendio.
• La distribución de la carga sobre el vehículo será de tal forma, que no tenga lugar
a desplazarse en su carrocería. Los explosivos deberán transportarse en sus
envases originales de fábrica, y los detonantes u otro tipo de iniciadores jamás
deberán ser transportados junto a otro explosivo.
• La carga máxima será un 80% de la indicada por el fabricante del vehículo.
• El vehículo cargado con explosivo no podrá transportar ningún otro material o
herramienta.
 10.2 Respecto del transporte
• El trayecto que realizará el vehículo cargado con explosivo será siempre el más
corto y de menor tráfico.
• La velocidad máxima no deberá exceder los 50 kilómetros por hora, evitando
golpes y sacudidas.
• Esta estrictamente prohibido transportar personal en el vehículo junto con los
explosivos.

10.3 Transporte y Carguío de Explosivos a los Frentes de Trabajo

• Los detonadores y altos explosivos no se deben trasladar juntos.

• El transporte de explosivos debe ser sólo con ese objetivo. Por lo tanto, no se
deben transportar otros materiales.
• Está estrictamente prohibido fumar cuando se transporta explosivos.
• El transporte de explosivos debe hacerse en mochilas diseñadas para dicho fin.
• Sólo debe trasladarse explosivos en la cantidad necesaria a usar en la tronadura.
En general, no debe transportarse más de 25 kilos por persona.
11 Manipuladores de explosivos

11.1. Requisitos
• Persona que posea los conocimientos técnicos para la manipulación de
explosivos.
• Portar licencia manipulador en todo momento
• Estar autorizado por departamento de entrenamiento (DEO) de la minera san
Ignacio
• Licencia vigente de manipulador de explosivos, otorgada por la autoridad
fiscalizadora del lugar en que se encuentre ubicada la faena minera.
12. Recepción de regulaciones

12.1 Documentos
Este debe traer Acuso recepción conforme de la regulación, establecida por la Minera
San Ignacio para sus operaciones:
El documento debe tener:
• Código del protocolo
• Nombre protocolo detallado
• Numero revisión
• Fecha elaboración

Sobre el documento recibido, manifiesto haber tenido una instrucción adecuada, respecto
de las materias incluidas en él, así como reitero mi compromiso de acatar dichas
instrucciones en la realización de los trabajos encomendados.

Nombre Trabajador Juan Pérez

Cédula de identidad 11.111.111 -K

Empresa Minera San Ignacio

Cargo Manipulador

Fecha recepción 13-06-2016

Definir costos relacionados a los procesos de perforación (mano de obra, combustible o
energía eléctrica, aceros de perforación y mantenciones) y valor de equipos

Costos proceso de perforación

Mano de obra
• Operador $1.400.000 CLP
• Ayudante $ 750.000 CLP
Combustible
• 1 Perforadora 3.700 lts x día. ($1.665.000 CLP)
• 6 Perforadoras 22.200 lts. Total día Perforación ($9.990.000 CLP)
Aceros de perforación
• Barra HWT $34.440 CLP
• Corona $284.061 CLP
Mantenciones
• $800.000 CLP cada 200 hrs
Valor equipo
• Vipiper modelo 311 $1,200.000.000 CLP
Describe pauta de mantención asociado a los equipos de perforación utilizados en el
proyecto. Define pauta de mantención de los componentes principales del equipo: motor,
sistema eléctrico, sistema de aire del compresor, lubricación en general, niveles de aceite
y agua.

Atlas Copco ha reducido el tiempo de parada para el mantenimiento preventivo hasta en

un 50% con la introducción del conjunto de filtros remotos y la interfaz de servicio a nivel
de suelo que permite llenar o vaciar todos los líquidos, así como la posibilidad de realizar
muestreos en vivo.
La pauta de mantención para los modelos viper 311 se ha designado en ciclos de 200 hrs.
entre si exceptuando la primera que se realizará al cumplir las primeras 100 horas.
Consideradas como periodo de rodaje de la máquina, dicha mantención será totalmente
costeada por el proveedor Atlas Copco.
Pauta de mantención.
 MANTENCIÓN PERFORADORA VIPER 311 ATLAS COPCO (600 hr.)
Nº DEL EQUIPO FECHA
NÚMERO SERIE TURNO
HORÓMETRO HORA INICIO
ORDEN TALLER HORA TERMINO

PERSONAL ASIGNADO

NOTA : INDICAR OBSERVACIONES EN COLUMNAS

NOTA DE SEGURIDAD:"PRECAUCIÓN": NO INICIE EL CHECK-LIST HASTA ASEGURARSE DE QUE

LA MAQUINA SE ENCUENTRA SIN ENERGIA Y TOTALMENTE AISLADA.

ITEM MANTENCIÓN 250 HRS. PERFORADORA VIPER 311 PARTES CANT. EJECUTADO

1 - MANTENCIÓN MOTOR DIESEL

- CHEQUEO VISUAL
- CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR DIESEL
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE DE MOTOR
- CAMBIO DE FILTRO DEL REFRIGERANTE
- CHEQUEAR NIVEL DE REFRIGERANTE
- CAMBIAR FILTROS DE COMBUSTIBLES
- CAMBIO FILTROS DE AIRE PRIMARIOS DE MOTOR
2 CHEQUEO DE NIVELES ANTES DE PONER EN MARCHA EL MOTOR.
- CHEQUEAR NIVEL ACEITE DE COMPRESOR.
- CHEQUEAR NIVEL HIDRÁULICO.
- CHEQUEAR NIVEL DE LA BOMBA INYECCIÓN DE AGUA.
- CHEQUEAR NIVEL DE MOTOR DIESEL
- CHEQUEAR NIVEL DE REFRIGERANTE
- CHEQUEAR NIVEL DE AGUA PERFO.
3 CHEQUEO A SISTEMAS
- CHEQUEO VISUAL
- CHEQUEO RPM MOTOR
- CHEQUEO TEMPERATURA
- CHEQUEO VIBRACIONES (ANOMALÍA, RUIDOS)
- CHEQUEO RPM CABEZA ROTATORIO (BARRA)
4 - SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE COMPRESOR.
- CHEQUEAR SELLO O ORING DELOS FILTROS DE AIRE, ANTES DE INSTALAR.
- CAMBIAR FILTRO DE AIRE PRIMARIO COMPRESOR.
- CAMBIAR FILTRO DE AIRE SECUNDARIO COMPRESOR.
- LIMPIAR DEPOSITO DE LOS FILTROS CICLÓNICOS
- CHEQUEAR DUCTOS DE ADMISIÓN POR POSIBLES INGRESO DE POLVO A MOTOR.
- CHEQUEAR ABRAZADERAS DE LAS GOMAS DE DUCTOS DE ADMISIÓN.
- REVISAR INDICADORES DE SATURACIÓN DE FILTRO , CAMBIA SI ES NECESARIO
5 - SISTEMA ELÉCTRICO EN GENERAL.
- CHEQUEAR LUCES EN GENERAL EN SUS DOS FUNCIONES PERFORACIÓN Y PROPULSIÓN.
- CHEQUEAR SISTEMA DE LIMIT-SWITCH DEL RODILLO GUÍA, EN FORMA MAUAL Y AUTOMÁTICA.
- CHEQUEAR SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA.
- CHEQUEAR MODULOS DE CONTROL (CABINA, SALA DE MAQUINA)
- CHEQUEAR BATERIAS
- CHEQUEAR CONECCIONES MOTORES DE ARRANQUE
- CHEQUEAR CONECCIONES Y FUNCIONAMIENTO DEL ALTERNADOR Y TENSADO DE CORREA
- CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO DEL CORTA CORRIENTE
- CHEQUEAR ARNES Y SENSORES DE MOTOR
- CHEQUEAR VALORES DE PORCENTAJE DE JOYTICK EN AQUILA
6 LUBRICACIÓN GENERAL
- ENGRASAR LOS CUATRO PUNTOS DE LAS POLEAS DEL CILINDRO PULL-DOWN
- ENGRASAR CABEZAL DE ROTACIÓN ( 3 BOMBEADAS APROX.)
- CHEQUEAR SISTEMA DE ENGRASE CENTRALIZADO SI ESTÁ FUNCIONANDO.
- CHEQUEAR GRASA , BOMBA, INYECTORES Y FLEXIBLES
- CAMBIO ACEITE AMBOS MANDO FINALES

SUPERVISOR QUE INSPECCIONA MECÁNICO RESPONSABLE

NOMBRE NOMBRE

NOTA: PM RECOMENDADA EN 6 HRS.TÉCNICO Y DOS MECANICOS.

Describe plan de adquisiciones de equipos de perforación de acuerdo al plan de
producción y vida útil de los equipos.

El desarrollo de este plan fue elaborado 1 año antes de la ejecución de la expansión 3

determinado por la disponibilidad de los equipos que deben ser solicitados con antelación
para su fabricación.
El plan minero concluye que por necesidad de operación y vida útil de la mina los equipos
requeridos en modelo y cantidad son:
• 7 Perforadora modelo Vipper 311 Atlas Copco
• 4 palas eléctricas P&H 2800 XPC
• 29 camiones CAT 793-F