Analisis de Desgaste de Herramienta Mediante Vision Computarizada y Consumo Electrico PDF

Departamento Diseño en la Ingeniería
Área Ingeniería Procesos de Fabricación
TESIS DOCTORAL
Análisis de desgaste de herramienta

y optimización de proceso
mecanizado mediante visión
computarizada y consumo eléctrico
Opta al grado de Doctora por la Universidad de Vigo
Autora:
Mª Teresa Prado Cerqueira
Director:
Dr. Alejandro Pereira Domínguez
Vigo, Julio 2015

Agradecimientos
Esta tesis se la dedico a todos aquellos que me han apoyado durante el camino para
llevarla adelante, tanto en el aspecto técnico como en el personal.
Empezando por mi director Dr. Alejandro Pereira, que a pesar de decirme que no lo
incluya en los agradecimientos, sin su ayuda no hubiese llegado al momento en el que
me encuentro, y quisiera que esto quedase reflejado.
Gracias a Adrián, Marcos y Cristian por su ayuda en el taller para la realización de los
experimentos, y sin olvidarme de Alfonso que siempre ha estado en el taller apoyando
en las tareas y animando el duro trabajo. También a Farruco y Ovidio por su
colaboración en la preparación de las probetas.
A la gente del área de IPF con la que he compartido el tiempo durante esta tesis, y que
espero seguir compartiendo con proyectos futuros, y Javier, que aunque ahora no esté
sigue siendo parte del área.
Agradecer a CIE Galfor S.A. y en especial a Salvador Pérez, Cesar Magdalena y Manuel
Ignacio Arean por la colaboración en todo momento para llevar a cabo este trabajo.
Mil gracias también a las chicas del departamento de Nanotecnología y Análisis de

Superficies, y en especial a Carmen Serra y Tatiana Padín por acelerar esas mediciones
para tenerlas a tiempo.
En el lado personal quisiera agradecerle a toda mi familia que ha sobrellevado mi poca

atención durante este último año dedicado a este trabajo.
Gracias mamá por todo tu apoyo y por todo lo que me has enseñado, sin ti no estaría
hoy donde estoy. Y a ti también Alicia. A mi hermano Luis que siempre está ahí para
prestar ayuda técnica y personal. Gracias también Javi, Chus y Mari por apoyarme y
ayudarme siempre. Y gracias papá allá donde estés. No me olvido de la familia de
Olivier que me ha enviado ánimos para seguir adelante.
Para mis amigos un aviso…..vuelvo a estar disponible, gracias por no haberos olvidado
de mí durante este largo período.
Te he dejado para el final Olivier, porque quiero agradecerte de todo corazón tu gran
ayuda, comprensión y amor durante estos últimos meses, siempre animándome desde
la distancia. Contigo Siempre Ensemble.
Gracias a todos.
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Universidad de Vigo
Análisis de desgaste de herramienta y optimización de proceso
mecanizado mediante visión computarizada y consumo eléctrico
Resumen
En un entorno competitivo como el actual las empresas se ven obligadas a reducir costes
en la producción para poder competir en precios con países de bajo coste en mano de
obra. En los procesos de mecanizado por arranque de viruta las herramientas de corte
constituyen una gran parte de los costes asociados, principalmente cuando se trata de
mecanizar materiales de alta dureza como el acero AISI H13 utilizado en la fabricación
de matrices de forja para componentes de automóvil.
Motivados por la necesidad de la industria para reducir costes en la fabricación se
propone en este trabajo de investigación un procedimiento de control del desgaste de
herramientas de corte para la optimización de su vida útil basado en tres métodos de
medición complementarios entre sí.
La experimentación se realiza en dos etapas. La primera analiza el desgaste de
herramientas ISO APKT durante el mecanizado en condiciones de desbaste de un acero
AISI H13 recocido de dureza 21 HRC. La segunda etapa de la experimentación analiza y
compara el desgaste sufrido por dos tipos de herramientas ISO APKT de gran radio de
punta durante el mecanizado en condiciones de acabado de un acero AISI H13
bonificado de dureza 47 HRC, según se realiza en la industria.
Para la medición del desgaste se aplican tres metodologías diferentes. La medición de
la herramienta de corte por métodos ópticos, midiendo el desgaste en los flancos de la
herramienta y en la cara de desprendimiento sobre las distintas imágenes realizadas, es
la primera metodología que se propone. Durante el trabajo de investigación se analiza
la viabilidad de esta metodología para la obtención del desgaste de la herramienta y los
inconvenientes que puede tener para la implantación dentro de un sistema productivo.
Estas mediciones directas se complementan con otros dos métodos indirectos. El
primero trata la medición del consumo de potencia de la máquina herramienta durante
el mecanizado, introduciendo un analizador de corriente que registra el consumo en
línea de la máquina. El aumento en el consumo de potencia asociado al desgaste de la
herramienta puede ser detectado y relacionado con el desgaste de la herramienta de
corte.
Por último, la medición de la topografía superficial es el tercer método analizado para
obtener la relación entre la calidad superficial de la pieza mecanizada y de la herramienta
de corte con el desgaste que se produce en la herramienta.
Finalmente se plantea un procedimiento para el control del desgaste de la herramienta
en combinación de los tres métodos analizados.
Palabras clave: Desgaste de herramienta, Monitorización, topografía superficial,
Rugosidad.
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Abstract
In the present competitive environment, companies have to reduce manufacturing costs

to compete in prices with countries having low cost workforce. In the process of
machining by chip removal, cutting tools are a great part of global costs, mainly when it
is about machining materials with high hardness like AISI H13 steel used in forge dies
manufacturing for automotive components.
Justified by the necessity of the industry to reduce manufacturing costs, the following
thesis proposes an investigation about a process to manage the cutting tools wear to
optimise tool life based on three complementary methods of measurement.
The experiment is done in two steps. First, analyse the wear of ISO APKT tool during
rough machining of an annealed AISI H13 steel with a 21 HRC hardness. Second, analyse
and compare the wear of two kinds of ISO APKT tools with a large radius tip during the
finish machining of a quenched and tempered AISI H13 steel with a 47 HRC hardness as
it’s done in the industry.
To measure the wear, we use three different methodologies. Measure of the cutting tool
by optical methods, measuring the flank wear and cutting edge retract on rake face with
the different pictures made, this is the first proposed method. During the investigation
piece, we analyse the viability of this methodology to obtain the tool wear and the
drawbacks that can occur for the layout in a productive system.
These direct measures are completed with other indirect methods. The first is about
measuring power consumption of the machine tool during machining, introducing a
current analyser which record the online consumption of the machine. The increase of
the power consumption associated to the tool wear can be detected and linked with the
cutting tool wear.
Lastly, the measure of the surface topography is the third method analysed to obtain the
relation between the surface quality of the machined part and the cutting tool with the
tool wear.
Finally, a procedure is considered to manage the tool wear combined with the three
analysed methods.
Key words: tool wear, monitoring, surface topography, roughness
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Universidad de Vigo
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... I
RESUMEN .........................................................................................................................III
ABSTRACT ......................................................................................................................... V
ÍNDICE ............................................................................................................................ VII
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
1. Aproximación al contexto ............................................................................................................. 1
2. Antecedentes y justificación de la línea de trabajo........................................................................ 5
3. Objetivos....................................................................................................................................... 8
4. Alcance ......................................................................................................................................... 9
5. Organización de la memoria ........................................................................................................ 10
CAPÍTULO 1: ESTADO DEL ARTE....................................................................................... 11
1. Introducción................................................................................................................................ 11
2. Estado del arte ............................................................................................................................ 11

2.1. Proceso de forjado .................................................................................................................... 11
2.2. Materiales para matrices de forja ............................................................................................. 14
2.3. Herramientas de corte............................................................................................................... 19
2.4. Desgaste de herramienta de corte ............................................................................................ 24
2.4.1. Mecanismos de desgaste................................................................................................... 26
2.4.1.1. Desgaste por abrasión................................................................................................... 26
2.4.1.2. Desgaste por adhesión .................................................................................................. 27
2.4.1.3. Desgaste por fatiga ....................................................................................................... 27
2.4.1.4. Desgaste por oxidación ................................................................................................. 28
2.4.1.5. Desgaste por difusión ................................................................................................... 28
2.4.2. Mecanismos de desgaste en herramientas de corte ......................................................... 29
2.4.3. Tipos de desgaste de la herramienta de corte .................................................................. 30
2.4.3.1. Desgaste en incidencia .................................................................................................. 32
2.4.3.2. Cráteres ......................................................................................................................... 33
2.4.3.3. Filo recrecido o de aportación (BUE: built-up edge) ..................................................... 34
2.4.3.4. Desgaste en entalladura................................................................................................ 35
2.4.3.5. Deformación plástica .................................................................................................... 36
2.4.3.6. Fisuras térmicas ............................................................................................................ 37
2.4.3.7. Astillamiento o rotura del filo ....................................................................................... 38
2.4.4. Vida de la herramientas de corte ...................................................................................... 38
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2.4.4.1. Modelos matemáticos de desgaste (vida de la herramienta de corte) .........................38
2.4.4.2. Criterios de desgaste de herramientas de corte............................................................41
2.4.5. Medición del desgaste de herramientas ............................................................................46
2.4.5.1. Métodos de adquisición de la señal para la monitorización del desgaste ....................47
2.4.5.1.1. Métodos directos: Sensores ópticos ......................................................................50
2.4.5.1.2. Métodos directos: Sensores radiactivos .................................................................53
2.4.5.1.3. Métodos directos: Sensores eléctricos ...................................................................53
2.4.5.1.4. Métodos indirectos: Consumo de potencia ...........................................................54
2.4.5.1.5. Métodos indirectos: Acabado superficial ...............................................................56
2.4.5.1.6. Métodos indirectos: Fuerzas de corte ....................................................................64
2.4.5.1.7. Métodos indirectos: Vibración ...............................................................................66
2.4.5.1.8. Métodos indirectos: Emisión acústica ....................................................................67
2.4.5.1.9. Métodos indirectos: Otros .....................................................................................68
2.4.5.2. Métodos de estimación para el procesamiento de la señal ..........................................68
3. Línea de investigación del proyecto de tesis ................................................................................ 69
CAPÍTULO 2: MATERIALES Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ...........................................71
1. Introducción ................................................................................................................................ 71
2. Estudio del mecanizado en desbaste ........................................................................................... 72

2.1. Material a mecanizar .................................................................................................................73
2.2. Centro de mecanizado ...............................................................................................................76
2.3. Herramientas .............................................................................................................................77
2.4. Descripción de los ensayos ........................................................................................................79
2.5. Mediciones asociadas ................................................................................................................83
2.5.1. Mediciones ópticas ............................................................................................................83
2.5.2. Mediciones eléctricas ........................................................................................................88
2.5.3. Mediciones topográficas ....................................................................................................89
3. Estudio del mecanizado en acabado ............................................................................................ 96

3.1. Material a mecanizar .................................................................................................................96
3.2. Centro de mecanizado ...............................................................................................................99
3.3. Herramientas .............................................................................................................................99
3.4. Descripción de los ensayos ......................................................................................................102
3.5. Mediciones asociadas ..............................................................................................................107
3.5.1. Mediciones ópticas ..........................................................................................................107
3.5.2. Mediciones eléctricas ......................................................................................................109
3.5.3. Mediciones topográficas ..................................................................................................109
CAPÍTULO 3: RESULTADOS EXPERIMENTALES .................................................................115
1. Introducción .............................................................................................................................. 115
2. Método directo: Sensores ópticos ............................................................................................. 116

2.1. Mecanizado en desbaste .........................................................................................................118
2.1.1. Análisis del desgaste en incidencia (VB) ..........................................................................120
2.1.1.1. Análisis de las imágenes de flanco axial ......................................................................120
2.1.1.2. Análisis de las imágenes de flanco radial ....................................................................125
2.1.2. Análisis de la retracción del filo de corte (KS) ..................................................................128
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Universidad de Vigo
2.2. Mecanizado en acabado .......................................................................................................... 132

2.2.1. Análisis del desgaste en incidencia (VB) .......................................................................... 133
2.2.1.1. Análisis de las imágenes de flanco radial .................................................................... 134
2.2.1.2. Análisis de las imágenes de flanco axial ...................................................................... 148
2.2.2. Análisis de la retracción del filo de corte (KS) ................................................................. 149
2.3. Conclusiones generales del método óptico............................................................................. 159
3. Método indirecto: Consumo energético .................................................................................... 161

3.1. Mecanizado en desbaste ......................................................................................................... 162
3.2.1. Potencia neta requerida .................................................................................................. 175
3.3. Conclusiones generales del método de consumo energético ................................................. 182
4. Método indirecto: Acabado superficial ..................................................................................... 183

4.1.1. Análisis de los parámetros superficiales de plaquitas y probetas ................................... 185
4.1.2. Análisis del desgaste de cráter mediante topografía superficial ..................................... 191
4.2.1. Análisis de la superficie vertical descendente ................................................................. 196
4.2.2. Análisis de la superficie curva descendente .................................................................... 203
4.2.3. Análisis de la superficie horizontal .................................................................................. 208
4.2.4. Análisis de la superficie curva ascendente ...................................................................... 213
4.2.5. Análisis de la superficie vertical ascendente ................................................................... 219
4.3. Conclusiones generales del método de acabado superficial ................................................... 222
5. Análisis global de resultados ..................................................................................................... 225

5.3. Conclusiones generales del análisis global de resultados ....................................................... 238
CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS .............................................................................. 239
1. Introducción.............................................................................................................................. 239
2. Conclusiones generales ............................................................................................................. 240
3. Conclusiones particulares.......................................................................................................... 241
4. Líneas de trabajo futuras........................................................................................................... 242
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 245
1. Clasificadas por orden de aparición........................................................................................... 245
2. Clasificadas por autor ................................................................................................................ 261
3. Normativa ................................................................................................................................. 274
ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................... 275
INDICE DE TABLAS ......................................................................................................... 285
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INTRODUCCIÓN
1. Aproximación al contexto
La industria de automoción constituye uno de los principales motores de la economía
mundial. La automoción representa al 5% del empleo mundial, con una producción anual
de 80 millones de vehículos ligada a unos 11 millones de puestos de trabajo
directamente relacionados con la fabricación de automóviles y componentes.
Debido a la crisis sufrida en los últimos años, las zonas tradicionales de producción (la
Europa de los 15, EE.UU. y Japón) han retrocedido en el total de la producción mundial.
Este retroceso es debido en parte al crecimiento en producción en los países llamados
emergentes o BRICS (Brasil, Rusia, India, China y Sudáfrica), que representan el 35% de
la producción mundial en 2011, con un total de 28,2 millones de unidades producidas
[1], siendo el principal protagonista China, quien desde el año 2008 ocupa el primer
puesto de los productores de vehículos.
En España la industria de la automoción representa el 6% del PIB y el 18% sobre el valor

total de las exportaciones, con un total de 2,37 millones de unidades fabricadas en 2011,
el 2,9% de la producción mundial, posicionándose en el noveno puesto de productores
mundiales.
Asociado a la fabricación de vehículos se encuentra la fabricación de componentes,

quizás de mayor importancia a nivel económico del país. En el año 2011 el 77% de
trabajadores asociados al sector de automoción pertenecían a empresas fabricantes de
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Introducción
componentes, situando a España en el sexto puesto a nivel mundial y tercero a nivel

europeo en producción de componentes, por detrás de Alemania y Francia.
A nivel autonómico, el sector de automoción equivale al 12% del PIB gallego y supone
el 26% de las exportaciones totales de la comunidad. En Galicia se produce el 18,77%
del total de vehículos fabricados en España, generando más de 19.000 empleos directos
y otros 11.000 puestos de forma indirecta, lo que supone un 12% del empleo industrial.
En un sector tan competitivo como es la industria del automóvil, y en vista de los datos
económicos expuestos, las empresas se ven obligadas a desarrollar nuevas tecnologías
y reducir costes en la producción para competir en precios contra el bajo coste de la
mano de obra en países emergentes.
De entre la multitud de procesos de fabricación que se encuentran en esta industria, los

procesos de forjado son ampliamente utilizados para la fabricación de componentes del
automóvil que trabajan bajo carga, como piezas para cajas de cambios, chasis, motores
o transmisiones. La forja representa la opción preferible para obtener piezas de gran
variedad de formas y tamaños exigidos por la industria, con la ventaja adicional de
obtener piezas con excelentes propiedades mecánicas y alta productividad.
En los procesos de forja el material se posiciona en una matriz y se deforma

plásticamente tomando la forma del perfil deseado de la pieza. Estas matrices o
troqueles que dan la forma de la pieza fabricada suelen hacerse de acero para
herramientas o de alta aleación y son de construcción muy costosa, ya que deben poseer,
en grado sobresaliente, resistencia al choque y al desgaste y resistencia mecánica a gran
temperatura y mucha capacidad para resistir a calentamientos y enfriamientos rápidos y
repetidos.
Para poder mantenerse en este mercado competitivo las empresas tratan de reducir
costes en fabricación proporcionando la calidad demandada por sus clientes y en el
menor plazo de entrega posible. Deben analizar todas las fases del sistema productivo
y gestionar todos los recursos tanto humanos como materiales que involucran la
producción de las matrices para el forjado. En lo que respecta a la fabricación de moldes
y matrices las principales etapas que engloba este proceso son [2]:
• Diseño de piezas a “forma casi neta” (Near Net Shape)
• Producción de prototipos para la visualización, pruebas y evaluación
• Simulación del proceso para el diseño óptimo de la matriz
• Mecanizado CNC de la matriz (si se fabrica por fresado)
• Fabricación de electrodos para electroerosión (si se fabrica por electroerosión)
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Universidad de Vigo
• Electroerosión de la matriz (si se fabrica por electroerosión)
• Pulido
• Control dimensional de electrodos, matrices, y piezas a forma casi neta
En una fabricación de las matrices por mecanizado, el diagrama de flujo de la Figura I. 1

describe la secuencia de etapas principales planificadas en este proceso.
Diseño de pieza a forma casi Prototipos y

Fichero pieza neta para fabricación modelos
Diseño inicial de la matriz
Simulación del proceso de

forja y análisis estructural
SÍ NO
Diseño detallado de la ¿Diseño matriz
matriz correcto?
Mecanizado CNC
Inspección Pulido
Inspección
Montaje de matriz
Piezas
Inspección piezas ensayo
inspeccionadas
Figura I. 1: Diagrama de flujo de la fabricación de matrices
Este proceso para la fabricación de las matrices comprende, en general, un tiempo de

entrega inferior a 10 semanas. Un estudio llevado a cabo sobre la industria de fabricación
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Introducción
de matrices y moldes en Alemania, Japón y EE.UU. [3], analiza los porcentajes de tiempo
requerido por cada etapa del proceso de fabricación sobre el tiempo de ejecución total
para la fabricación de troqueles y moldes. En la Tabla I. 1 se recogen los resultados de
ese estudio para cada uno de esos países en la fabricación de matrices de forja.
Tabla I. 1: Porcentaje del tiempo de ejecución total en cada etapa del proceso de fabricación de
una matriz para forja [3]
Alemania EE.UU. Japón
Planificación del proceso 6% 12% 5%
Diseño de la matriz 10% 18% 18%
Programación CNC 7% 7% 21%
Mecanizado 60% 50% 25%
Pulido 10% 5% 26%
Otros 7% 8% 5%
Estos datos revelan la existencia de diferentes enfoques para la fabricación de estos

útiles. En Alemania y en EE.UU. la mayor parte del tiempo de procesamiento se invierte
en el mecanizado (60% y 50% respectivamente) con el fin tener un menor esfuerzo en
el proceso de pulido. En contra de este enfoque, los japoneses invierten el mismo tiempo
tanto para el pulido (26%) como para el mecanizado (25%). Debe destacarse que en los
tres casos los procesos directos de fabricación superan el 50% del tiempo total, llegando
incluso al 70% en el caso de Alemania.
Este importante tiempo invertido en el mecanizado de las matrices repercute en el coste

del producto final de la forja. Las operaciones de mecanizado y pulido representan
aproximadamente dos tercios de los costes totales de fabricación [4].
Para que las empresas de fabricación de matrices puedan competir en el mercado,

cumpliendo las exigencias cada vez mayores de sus clientes, deben reducir los tiempos
de mecanizado y sus costes asociados.
Los costes de fabricación de estas matrices están influenciados por varios factores; de
entre ellos, la herramienta de corte es uno de los elementos que contribuyen a aumentar
el coste de los productos finales. Además, la calidad de una matriz depende en gran
medida del estado de desgaste de la herramienta de corte, de ahí la importancia de
optimizar el desgaste que ésta sufre durante el mecanizado.
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Universidad de Vigo
El interés de estudiar el desgaste no radica solamente en la vida de la herramienta, sino

que este desgaste influye también en la integridad de la superficie mecanizada y, en
consecuencia, en las políticas de sustitución y los costes de producción. Por esta razón
las empresas buscan técnicas para obtener un modelo capaz de predecir el desgaste de
la herramienta con una precisión satisfactoria.
2. Antecedentes y justificación de la línea de trabajo

Como se ha señalado en el apartado anterior, el forjado es un proceso de deformación
donde el material se comprime entre las matrices, usando impacto o presión gradual
para conformar la pieza.
Es la operación más antigua de conformado de metales que se conoce, remontándose

a la época prehistórica cuando los hombres daban forma a metales blandos como el
oro, la plata o el cobre simplemente golpeándolos con piedras. Desde entonces los
procesos han ido evolucionando, apareciendo la primera máquina construida para este
proceso en el siglo XVIII.
El desarrollo de la fabricación por forja ha dado lugar a la creación de nuevas tecnologías

con procesos más eficientes, la utilización de nuevos materiales y avanzadas técnicas de
diseño y fabricación de matrices que posibilitan la fabricación de grandes series de
piezas complejas de altas prestaciones, y todo ello asegurando unos altos niveles de
calidad y una absoluta repetitividad en las piezas fabricadas.
En general esta evolución exige una mayor inversión, por lo que las empresas de
mecanizado tienen la necesidad de establecer procedimientos que permitan una
fabricación a menor coste. En la fabricación de las matrices de forja, como indicaba en
su artículo el equipo de Boujelbene, los principales costes en la fabricación de matrices
se deben a las operaciones de mecanizado y pulido.
Centrándonos en la operación de mecanizado de las matrices, el consumo de

herramientas de corte es un factor muy influyente en el coste de esta operación. Durante
el mecanizado se debe comprobar el estado de las herramientas para su sustitución al
alcanzar el fin de su vida útil. Este final puede alcanzarse de forma repentina en caso de
fractura, o de forma gradual por desgaste progresivo. Ambos deterioros de la
herramienta conducen a un mecanizado de las matrices con calidad deficiente tanto
superficial como dimensionalmente.
Generalmente los cambios de herramienta se realizan en base a estimaciones

conservadoras de la vida de la herramienta. Por tanto no se aprovecha toda la vida útil
de la herramienta con la consecuente pérdida en costes y en tiempo de producción.
Página |5
Introducción
En aquellos casos donde se realiza algún tipo de verificación del estado de la

herramienta de corte, lo habitual es que se compruebe fuera de máquina, obligando a
detener el proceso productivo para su verificación. La posibilidad de control en línea de
la herramienta durante la producción sin la necesidad de extraer la herramienta de la
máquina permitiría reducir cuantitativamente los costes asociados a la parada del
proceso productivo.
Existe, por tanto, la necesidad en la industria de desarrollar sistemas de vigilancia del

estado de la herramienta que puedan ser implantados en aplicaciones reales de
procesos productivos, con un compromiso entre los tiempos de cálculo para la decisión
de cambio de herramienta antes de que se alcance el umbral de desgaste, la no
perturbación del proceso productivo y el coste del sistema.
En base a esto, la decisión de cambio de herramienta por desgaste debe fundamentarse

en unos valores medibles. Surge, por ende, la importancia de obtener sistemas de
monitorización de desgaste de herramienta que permitan analizar los valores permitidos
de desgaste de flanco (VB), profundidad de cráter (KT, KM y KB), y de elementos finales
mecanizados mediante los cuales se permitirá la medida del estado de herramienta y
una mejora en la actividad de inspección de proceso.
En este campo de medición de herramienta se encuentran en la bibliografía distintas

líneas de investigación.
Los métodos tradicionales directos para la medición del desgaste de la herramienta tales
como microscopio óptico y microscopio electrónico de barrido (SEM) se realizan fuera
de línea, debiendo para ello parar el proceso productivo, y además pueden conducir a
un error de montaje de la herramienta tras la medición.
Se encuentra un amplio estudio sobre los métodos directos fuera de línea. Este camino
es el seguido por el equipo de Ingeniería de procesos de fabricación de la Universidad
de Cádiz, quien utiliza la técnica SEM para estudiar las características microestructurales
de la formación del filo recrecido, denominado BUE (built-up–edge), siempre realizando
la medición fuera de línea y con un alto coste de equipos de medición [5, 6]. Con esa
misma técnica SEM y junto con el microscopio óptico estereoscópico y la espectroscopía
de energía dispersa, este grupo estudia el comportamiento del mecanizado de
aleaciones de titanio utilizado en la industria aeroespacial, y los mecanismos de desgaste
de herramienta [7].
También basándose en la monitorización del estado de la herramienta con un

microscopio óptico, y caracterizando el desgaste mediante el microscopio electrónico
de barrido junto con la espectroscopía de energía dispersa (SEM-EDX), el equipo de la
universidad Punjabi University (India) analiza el modelado del desgaste de la
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Universidad de Vigo
herramienta y la rugosidad de la superficie a través de la metodología de superficie de

respuesta (RSM) [8].
En el departamento de Ingeniería mecánica de la Universidad Carlos III de Madrid [9] se

lleva a cabo un análisis de la evolución de los patrones de desgaste de la herramienta
en un proceso de torneado de acabado de Inconel 718 en condiciones de lubricación y
de mecanizado en seco. La medición del desgaste se realiza fuera de línea mediante un
microscopio óptico y técnicas SEM-EDS de microscopía electrónica de barrido.
Para poder realizar la inspección en línea del desgaste de la herramienta se evalúan

distintos métodos indirectos, como por ejemplo el estudio realizado entre las
universidades de Extremadura y de Castilla la Mancha. Este grupo presenta un sistema
de monitoreo del desgaste basado en el análisis de parámetros eléctricos del motor de
alimentación de un torno y la medición de las vibraciones de la herramienta de corte
durante el mecanizado [10].
En la misma línea de investigación, en la universidad belga de Mons, el equipo de

Kilundu monitoriza mediante un análisis espectral singular (SSA), las vibraciones
medidas en el cabezal de corte permitiendo de esta forma estudiar las relaciones con el
desgaste de herramienta [11].
Otro método indirecto ampliamente estudiado está basado en señales acústicas, y esta
línea de investigación es la llevada a cabo por el grupo del profesor Olufayu de la
universidad sudafricana Nelson Mandela Metropolitan University [12]. En este caso se
relaciona el desgaste de la herramienta con las señales acústicas emitidas durante el
mecanizado de un acero AISI H13, con el fin de implementar un sistema que determine
los parámetros de proceso óptimos para adecuar el tiempo de cambio de herramienta
a las operaciones de mecanizado.
Con la misma técnica anterior de emisión acústica y con la aplicación conjunta de análisis
de las fuerzas de corte y de las vibraciones, bajo la dirección del profesor Roberto Teti
de la Universidad de Nápoles desarrollaron una metodología que fusiona estas tres
técnicas mediante un patrón de red neuronal aplicado al torneado de una aleación de
níquel Inconel 718 [13].
Factores eléctricos también se están investigando como método indirecto para el análisis
del desgaste de herramienta. Así, en la American University de Beirut demuestran que
un criterio basado en la medición del consumo energético de los motores del cabezal y
de accionamiento de la máquina herramienta puede ser usado para monitorizar la
condición de la herramienta debido al cambio en el consumo energético de la máquina
herramienta durante el corte con herramientas desgastadas [14].
El inconveniente que generalmente presentan los métodos indirectos de medición es la

limitada precisión de los resultados. Técnicas más recientes como la estudiada por el
Página |7
Introducción
equipo de Yi Liao de la Universidad de Michigan tratan de aumentar la precisión de estos

resultados para obtener el estado de la herramienta con mediciones en línea de
producción. En este caso estudian la manera de determinar la condición de una
herramienta de corte en función de parámetros de textura superficial en 3D de la pieza
mecanizada. Para el análisis superficial utilizan un interferómetro láser holográfico que
permite la medición en línea de la superficie de las piezas mecanizadas. Analizan la
interacción entre los bordes de corte de la herramienta y la superficie de la pieza,
usándola como una señal de advertencia para el cambio de herramienta. Su trabajo se
basa en que la pieza de trabajo producida por una herramienta muy desgastada exhibe
más irregularidades en su textura superficial que la producida por una herramienta
nueva [15].
También las técnicas de visión han permitido al equipo de Wang, de la universidad china
Xiangfan University, monitorizar el desgaste de herramienta utilizando un dispositivo
portaherramientas, montado en el husillo de la máquina herramienta para testear y
estudiar las relaciones entre la textura de la superficie y el desgaste de herramienta [16].
En la misma línea de investigación realizan su trabajo en la universidad estadounidense

de Alabama. Este equipo desarrolla un sistema óptico en línea que se integra en una
máquina CNC para inspeccionar directamente la herramienta de fresado y medir sus
condiciones de desgaste. El experimento se realiza en el mecanizado de un acero AISI
H13 y una superaleación Inconel 718 [17].
Estas dos últimas líneas están siendo iniciadas por numerosos grupos de investigación
en los últimos años, y será la llevada a cabo en este trabajo de tesis para realizar un
estudio del desgaste de herramienta combinando las dos técnicas de medición, eléctrica
y óptica.
3. Objetivos
El objetivo principal de este proyecto viene motivado por la necesidad que tienen las
empresas de mecanizado del sector auxiliar del automóvil y aeronáutico por establecer
procedimientos que permitan una fabricación a menor coste, a partir de un cambio
sustancial en los métodos utilizados actualmente para la verificación del estado de
herramienta en máquina.
Para la consecución de este objetivo se propone un doble estudio. Por un lado, la

medición y monitorización del desgaste de herramienta por sistemas ópticos para
analizar los valores permitidos de huella de flanco (VB), retracción del filo de corte (KS),
y de elementos finales mecanizados, mediante los cuales se permita la medida del
estado de herramienta y una mejora en la actividad de inspección de proceso. Por otro
lado, la relación del consumo energético de la máquina herramienta en función del
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estado de la herramienta, que nos pueda indicar el momento en el que la herramienta

se aproxima al final de su vida útil.
Para alcanzar los objetivos generales, se plantean los siguientes objetivos particulares:
• Definir una metodología de medición del estado de la herramienta que detecte

la huella del flanco y la retracción del filo de corte indicando cuando se llega al
momento de cambio de herramienta.
• Establecer la relación entre la potencia consumida durante la eliminación de

material y el desgaste de herramienta.
• Definir un procedimiento a seguir para el control del desgaste de la herramienta

mediante la aplicación conjunta de ambos enfoques.
4. Alcance
La medición en línea del desgaste de herramienta puede convertirse de gran ayuda para
aquellos sectores de mecanizado con gran consumo de herramientas de corte.
La gran competitividad empresarial que actualmente convive en el sector industrial hace

que la reducción de costes sea una condición indispensable en la programación de la
producción. En los costes relativos a la herramienta de corte, éstos se ven aumentados
cuando el material a mecanizar tiene una gran dureza ya que el cambio de herramienta
se realizará con menores intervalos. Esto no quiere decir que la técnica de medición
desarrollada en este trabajo no pueda ser aplicable a materiales de baja dureza, pero
quizá no reduzca tan significativamente los costes derivados del cambio de herramienta.
Los instrumentos ópticos para la visión artificial se desarrollan a gran velocidad

promoviendo la reducción de su coste, siendo por ello una técnica propicia para
introducir en los procesos productivos. También los analizadores energéticos tienen un
coste asequible para poder introducir en los sistemas productivos, pudiendo además
realizar análisis de consumo para la mejora de los sistemas productivos.
Por tanto, estas dos técnicas encuentran cabida no solo en el mundo del mecanizado
del acero AISI H13, sino que puede ser extrapolable al mecanizado en general, tanto en
fresado como en otras operaciones de arranque de material, simplemente con las
adaptaciones a cada caso concreto.
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Introducción
5. Organización de la memoria
Este estudio se realiza en dos fases diferenciadas. En la primera fase se estudia el
desgaste de las herramientas en procesos de desbaste de un acero AISI H13 recocido
(21 HRC), recreando las condiciones de vaciado de las matrices de forja. En la segunda
fase se analiza el desgaste en los procesos de acabado de estas matrices con el acero
AISI H13 en este caso con tratamientos de templado y revenido que le aportan mayor
dureza al material (47 HRC). Se representa así el mecanizado de acabado de las matrices
de forja tras sufrir el tratamiento de bonificado.
El análisis en ambas fases se lleva a cabo mediante tres enfoques experimentales

complementarios:
• Un primer enfoque óptico, basado en la toma de imágenes de la herramienta

tras ciertos ciclos de mecanizado, y cuantificando en ellas el desgaste producido
tras cada ciclo.
• Un segundo enfoque eléctrico, donde se toman los datos en línea de la potencia

consumida durante el mecanizado para posteriormente relacionar la variación
del consumo con el desgaste que sufre la herramienta.
• Un tercer enfoque topográfico, donde se estudia el comportamiento superficial

de la herramienta y de la pieza mecanizada para comprender mejor la
degradación de la herramienta y correlacionar los resultados obtenidos por los
dos primeros enfoques.
Este trabajo se presenta a través de 3 capítulos.
El Capítulo 1 es una bibliografía general sobre los factores que intervienen en el proceso
de fabricación de las matrices, así como de los mecanismos de desgaste que afectan a
las herramientas de corte y las metodologías existentes para su medición.
El Capítulo 2 está dedicado a los estudios experimentales de mecanizado y a la

topografía superficial. Incluye una descripción de los materiales y las herramientas
utilizadas, de los experimentos llevados a cabo y de los enfoques realizados para la
cuantificación del desgaste de las herramientas en cada una de las fases del proyecto.
El Capítulo 3 presenta el análisis y la discusión de los resultados experimentales en cada

uno de los enfoques analizados, y también la relación entre todos los enfoques.
Al final de este trabajo se exponen las conclusiones generales y se ofrece una evaluación
general la investigación realizada, presentando perspectivas de continuación en esta
línea de investigación.
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CAPÍTULO 1: ESTADO DEL ARTE
1. Introducción
Este capítulo introduce el estudio llevado a cabo en esta tesis mediante un breve
resumen al mundo del forjado y la fabricación de matrices para estos procesos.
Se presenta el estado del arte general en cuanto a procesos de forja y herramientas de

corte para la fabricación de los útiles de fabricación, ahondando luego en los
mecanismos de desgaste que llevan al final de la vida útil a las herramientas de corte,
introduciendo a continuación diferentes enfoques para la medición y el control de este
desgaste.
2. Estado del arte
2.1. Proceso de forjado

El forjado es un proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas de
compresión aplicadas a través de diversas matrices y herramientas [18]. Remaches,
bielas, ejes de turbinas, engranajes o herramientas son algunos ejemplos de piezas
realizadas mediante forja. Dentro del sector de automoción son comúnmente fabricados
por este proceso barras de dirección, carcasas de rótulas de dirección y suspensión,
palancas de caja de cambios, balancines de motor de arranque o cigüeñales (Figura 1.1).
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Capítulo 1: Estado del arte
Figura 1.1: Cigüeñal fabricado mediante forja
El forjado es la operación más antigua para conformado de metales que se conoce,

remontándose al año 6000 a.C. cuando los hombres prehistóricos daban forma a metales
blandos como el oro, la plata o el cobre simplemente golpeándolos con piedras.
Pero la forja entendida como el proceso de calentar previamente para dar forma por
golpeteo se desarrolló en la Edad de Bronce, en el tercer milenio a.C. La forja del acero
fue desarrollada por los mesopotámicos sobre el 1500 a.C., extendiéndose a Europa en
el siglo V a. C., con las culturas celtas de Hallstatt y La Tène.
Los primeros indicios sobre la forja por estampación en matrices con huellas se
encuentran en Creta hacia el 1800 a.C, donde se grababan en las piedras formas para
estampar joyas en oro y plata. Hacia el año 800 a.C. aparecen las primeras matrices de
bronce para acuñar moneda.
Hasta el siglo XVIII no se desarrolló la forja moderna, cuando se inventó el martillo de

gravedad con guiado de la maza. Desde entonces esta tecnología ha ido evolucionando
en las empresas de forja que continuamente están innovando para dar respuesta a las
demandas de sus clientes y para garantizar altos niveles de calidad y una absoluta
repetitividad hasta en series de millones de piezas.
Una de las ventajas que presenta este proceso es que se puede controlar el flujo del
metal, obteniendo una estructura de grano fibrado en las piezas fabricadas [19],
dotándolas de una buena resistencia y tenacidad (Figura 1.2).
(a) (b)
Figura 1.2: Comparativa de estructura de grano de material fundido (a) y forjado (b) [19]
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El proceso de forjado se puede realizar a temperatura ambiente (forjado en frío) o a

temperatura elevada (forjado en caliente). A temperatura ambiente se requieren fuerzas
mayores que en el forjado en caliente debido a la alta resistencia del material, además
estos materiales deben tener la ductilidad suficiente a la temperatura ambiente para
poder ser forjados. Por el contrario, las piezas obtenidas por forjado en frío presentan
un mejor acabado superficial y una mayor precisión dimensional que las piezas
fabricadas en caliente.
Debido al coste de utillajes y de los medios de producción, las piezas forjadas se

producen en largas series de productos idénticos, obteniéndose una alta productividad.
Estas piezas suelen requerir operaciones de acabado adicionales, como tratamientos
térmicos para modificar sus propiedades, o mecanizados para alcanzar las dimensiones
finales exactas.
Pero la actual tendencia es obtener una mayor precisión en el proceso de forja,

disminuyendo los costes de las operaciones complementarias requeridas. Mediante el
forjado de precisión se obtiene la forma casi neta con dimensiones cercanas a las finales
deseadas, como por ejemplo en la fabricación de los álabes de compresores de motores
de aviación [20] o en piezas del sistema de elevación [21]. Las matrices para el forjado a
forma casi neta producen piezas con mayores precisiones, requiriendo para ello equipos
de mayor capacidad que en el forjado convencional que pueden reproducir los detalles
más finos de las piezas. Este tipo de forjado suele emplearse con aleaciones de aluminio
y magnesio debido a que las fuerzas y temperaturas que se requieren son relativamente
bajas, aunque también se puede realizar con titanio y aceros, como es el caso en estudio
de este trabajo de investigación.
Debido a la precisión de detalles comentada previamente, las matrices son más

complejas y se requiere un control más preciso del volumen de la palanquilla, así como
de la ubicación exacta de ésta en la cavidad de la matriz. La precisión y exactitud de las
matrices se transmiten a los productos durante el procesamiento. Por lo tanto, los
fabricantes se ven obligados a invertir en la fabricación de matrices complejas y de larga
duración, que van a estar sometidas a un gran número de impactos locales, a cargas
cíclicas, a tensiones térmicas y de corrosión que afectan a su vida de manera significativa.
Son muchos los estudios encontrados respecto al diseño de matrices, como el diseño y
la optimización mediante elementos finitos de la geometría de la matriz para la forja
isotérmica de engranajes llevado a cabo en la Universidad de Navarra [22], donde
realizan un proceso iterativo a fin de lograr los engranajes con mejores propiedades
mecánicas y un llenado completo de la cavidad de la matriz. También en la universidad
china de Chongqing [23] realizaron un estudio para comprender el mecanismo de
desgaste de la matriz de forja en caliente, proponiendo un nuevo modelo de cálculo
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para predecir el desgaste de la matriz con más precisión y presentando un método de

optimización de la geometría de la matriz para prolongar la vida útil de la misma.
Para reducir los costes de las matrices, una práctica habitual en las empresas de forjado
es la de reparar las superficies dañadas de las matrices aumentando su vida de manera
eficaz [24]. El grado y la gravedad de los daños de estas herramientas de producción
dependen de las condiciones de servicio y de los requisitos de precisión dimensionales
y de forma [25]. Tal y como expone el grupo de investigación de Jhavar, el análisis de
fallo de estas superficies dañadas es importante para la selección de los parámetros del
proceso más adecuados que conduzcan a un mayor tiempo medio entre fallos. Este
grupo de investigación recopila las causas de fallo más comunes de las matrices y las
actuales opciones de reparación. También Ebara y Kubota desde Japón [26] analizan
fallos típicos en matrices de forja en caliente para componentes del automóvil y sus
variables de influencia, tales como materiales y diseño de la matriz y los parámetros del
proceso de forjado.
2.2. Materiales para matrices de forja

La mayor parte de las operaciones de forjado se realizan a altas temperaturas,
especialmente cuando se trabaja con grandes piezas, sometiendo a las matrices a altas
presiones y temperaturas. Para estas condiciones de trabajo los materiales de las
matrices deben cumplir los siguientes requisitos [18]:
• Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas.
• Capacidad de endurecimiento y de endurecerse uniformemente.
• Resistencia al choque térmico y mecánico.
• Resistencia al desgaste, en especial al desgaste abrasivo, por la presencia de

cascarilla en la forja en caliente.
La selección de los materiales de las matrices es una decisión importante tanto para la
producción de componentes precisos, como para la obtención de una vida aceptable de
estos utillajes a un coste razonable. El equipo de Jhavar [25] sugiere dos criterios
importantes para la selección de los materiales. Un primer criterio desde el punto de
vista de diseño, donde prevalecen la ductilidad, la tenacidad, la resistencia a la fatiga, la
resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión. El segundo criterio es desde el
punto de vista de la fabricación, donde las principales preocupaciones son la dureza, la
maquinabilidad, la capacidad de pulido y la estabilidad dimensional.
Los aceros para herramientas son los materiales más utilizados en la fabricación de
matrices. Aunque se utilizan varios tipos de aceros para herramientas, en la forja en
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caliente se emplean principalmente aceros para trabajos en caliente, debido a su

capacidad para mantener la dureza a temperaturas elevadas con suficiente dureza y
resistencia para soportar los esfuerzos que se imponen durante la forja. También se
experimentaron algunas aplicaciones exitosas de otros materiales como la cerámica,
carburos y superaleaciones aunque su aplicación es limitada debido al diseño y el coste
de fabricación [27-29].
Con el fin de mejorar la vida de la matriz, el equipo de la Leibniz Universität Hannover

[30] integran pequeños insertos de cerámica en el cuerpo de la matriz de acero en las
áreas críticas de desgaste. En comparación con los metales, las cerámicas muestran una
excepcional alta resistencia al desgaste y la corrosión acompañada por una alta
durabilidad térmica, lo que favorece su aplicación a la forja en caliente. Sin embargo, las
cerámicas no pueden soportar esfuerzos de tracción.
Existen diferentes normas para la clasificación de los aceros. En España la clasificación

de los aceros está regulada por la norma UNE-EN 10020:2001 [31], que sustituye a la
anterior norma UNE-36010. No obstante, existen otras normas reguladoras del acero,
con gran aplicación internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel
Institute) y ASTM (American Society for Testing and Materials), la internacional SAE
(Society of Automotive Engineers) o las normas alemanas DIN.
La clasificación de acero para herramientas de acuerdo con las normas AISI es bien
conocida y ampliamente utilizada en la industria. Las clases más populares de los aceros
para herramientas son [32, 33]:
• Para trabajo en caliente (serie H): El contenido medio en carbono que maximiza
su tenacidad, y el contenido relativamente alto de aleantes, hacen que estos
aceros sean templados al aire y resistentes al impacto y al ablandamiento durante
repetidas operaciones de trabajado en caliente. Estos aceros se diseñan para
trabajar en condiciones de temperatura superiores a los 200°C.
• Para trabajo en frío (series O, A y D): Tienen alto contenido en carbono (0,80% a
2,20 %) lo que les confiere una alta dureza y alta resistencia al desgaste. La serie
O, de bajo contenido en aleantes, son aceros templados en aceite. Las series A y
D son templados al aire, lo que los hace menos susceptibles a distorsiones y
fisuración durante el endurecimiento. La serie A se trata de aceros de media
aleación, mientras que la serie D tiene alto contenido de cromo, lo que
contribuye a un alto contenido de carburos y alta resistencia al desgaste. Están
diseñados para el conformado de materiales cuya temperatura de trabajo en
superficie es inferior a los 200ºC y se caracterizan por una acusada pérdida de
resistencia cuando trabajan a temperaturas por encima de los 300ºC.
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• De moldes para plástico (serie P): Utilizados en la fabricación de troqueles para

la industria de plásticos.
• De temple en agua (serie W): Tienen el menor contenido de aleantes y son de

alto contenido en carbono (0,70% a 1,4%), por lo que tienen la menor
templabilidad de todos los tipos de aceros para herramientas.
• Resistentes al impacto (serie S): Tienen bajos contenidos de carbono (0,45% a

0,65%) y contenidos de aleantes (generalmente silicio, cromo y tungsteno) un
tanto mayores que los aceros de la serie W, mejorando así la tenacidad, lo que
los hace apropiados para aplicaciones de cargas de impacto como matrices de
estampar, punzones, cinceles, herramientas neumáticas y cuchillas de cizallas.
• De aplicaciones especiales (serie L): Son aceros de baja aleación con una gran
tenacidad, ventajosos para la fabricación de herramientas y piezas sometidas a
golpes fuertes.
En los trabajos de forja en caliente en estudio se trabaja con temperaturas entre 310°C
y 650°C. Para estas matrices se utilizan básicamente los aceros del grupo H que
contienen como aleantes principales cromo, tungsteno, vanadio y molibdeno para
proporcionar características de endurecimiento profundas y de resistencia a la abrasión
y al ablandamiento térmico a altas temperaturas. El molibdeno aumenta la resistencia al
ablandamiento térmico. El vanadio mejora el desgaste y las características de fatiga
térmica. Los aceros aleados al tungsteno no son resistentes al choque térmico y no
deben ser enfriados con agua de forma intermitente.
Los aceros de la serie H se dividen en tres familias en función del elemento con mayor
contenido en la aleación:
• Aceros de base Cromo (H10-H19): Poseen una elevada templabilidad, por lo que
presentan distorsiones relativamente bajas durante el proceso de temple al aire.
Ofrecen además una buena resistencia al ablandamiento en caliente. Suelen
utilizarse en la fabricación de matrices de extrusión, moldes de fundición
inyectada o útiles de corte en caliente.
• Aceros de base Tungsteno (H21-H26): Los aleantes hacen que sean más
resistentes al ablandamiento a altas temperaturas y al desgaste erosivo, pero son
más propensos a la fragilización a las durezas normales de trabajo (45 a 55 HRC).
Suelen emplearse para la fabricación de mandriles y matrices de extrusión a alta
temperatura y en matrices de forja en caliente.
• Aceros de base Molibdeno (H41-H43): Poseen una tenacidad muy elevada y una
excelente resistencia al choque térmico y al ablandamiento a alta temperatura.
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Los criterios más importantes para la selección de material de la matriz de forja son su
resistencia al desgaste, a la deformación plástica y a la fatiga (mecánica y térmica). Para
proporcionar resistencia al desgaste y a la deformación plástica, la dureza debe ser lo
más alta posible, pero debe tenerse en cuenta también que las matrices van a estar
sometidas a cambios de presión y temperatura. Para obtener las condiciones óptimas
del material, se suele someter al acero a un tratamiento térmico de temple y revenido
para realizar el endurecimiento del material proporcionándole la suficiente tenacidad.
De los aceros de la serie H comentados, uno de los más ampliamente utilizados en la

fabricación de las matrices de forja para la fabricación de cigüeñales es el AISI H13. Este
acero posee una gran resistencia en caliente y al desgaste en estado caliente, con buena
tenacidad y resistencia a fisuras por recalentamiento. La principal aplicación de estos
aceros es en herramientas para trabajar en caliente sometidas a esfuerzos elevados, tales
como punzones y matrices para prensar, cilindros, receptores para la extrusión de barras
y tubos metálicos, herramientas de extrusión por impacto en caliente para la fabricación
de cuerpos huecos, herramientas para la fabricación de tuercas, tornillos, remaches y
bulones. También suele utilizarse en herramientas para fundición a presión, herramientas
para prensar piezas perfiladas, elementos de matrices y cuchillas para cortar en caliente.
Esta tesis versa su estudio en el mecanizado de este material.
La gran variedad de aplicaciones del acero AISI H13 hace que sea ampliamente
estudiado en su mecanizado, tanto desde el punto de vista del desgaste que se produce
en las herramientas como desde la calidad superficial de la superficie obtenida. Así, el
equipo de Chandrasekaran [34] estudia el desgaste de herramientas con distintos aceros
en función de la inclusión de carburos, entre ellos el AISI H13 con una dureza nominal
50 HRC.
Basándose en el método de Taguchi con 4 factores (velocidad de corte, avance y

profundidades radial y axial), Ding et al. exponen la influencia de estos cuatro parámetros
en las fuerzas de corte y la rugosidad superficial en fresado de acabado de un acero AISI
H13 con herramientas de metal duro con recubrimiento [35].
Para reducir los tiempos en el mecanizado de acabado de superficies de moldes y

matrices, en la Universidad brasileira de Caxias do Sul [36] analizan las condiciones de
corte y las estrategias de mecanizado mediante el mecanizado de moldes y matrices de
acero AISI H13 de dureza 54 HRC con trayectoria inclinada 60º con una herramienta de
punta esférica ISO H10, experimentando con 4 estrategias: Vertical ascendente, vertical
descendente, horizontal ascendente y horizontal descendente, obteniendo los
resultados más óptimos con estrategias de corte vertical ascendente.
En esta línea de investigación, el equipo del profesor Oliveira analiza la influencia que la
inclinación de la superficie de la pieza y las condiciones de corte tienen sobre la vida de
la herramienta y las estrategias de mecanizado. Las principales conclusiones de este
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trabajo muestran que la vida de la herramienta decrece con el incremento de la

inclinación de la superficie y que el desgaste de la herramienta se produce por diferentes
mecanismos en función de la inclinación, siendo al inicio de la vida de la herramienta
desgaste por abrasión en el flanco y al final de la vida por adhesión y microchipping en
el filo de corte [37].
El equipo de Ning [38] investiga el comportamiento del desgaste y la formación de viruta

durante el mecanizado en seco de este acero con dureza 55-57 HRC usando una fresa
de punta esférica de metal duro de grano ultrafino con recubrimiento multicapa de
TiAlCrN/NbN.
Aunque el mecanizado de aceros endurecidos presenta dificultades, Junz Wang y Zheng

[39] demuestran que ofrece ventajas en el proceso y el producto mecanizado final,
proporcionando una mejora en la calidad de la superficie y el control dimensional. Tal y
como estos autores exponen en su trabajo, sería ventajoso el mecanizado directamente
del material endurecido, eliminando el proceso intermedio de tratamiento térmico entre
el desbaste y el acabado, sin dejar de cumplir las especificaciones finales de rugosidad,
dimensiones y superficie. Para ello llevaron a cabo el estudio del mecanizado de dos
aceros AISI H13 con durezas de 20 y 41 HRC.
También Ng y Aspinwall investigan las características de mecanizado de acero para

herramientas AISI H13 de diversas durezas (28, 35, 42 y 49 HRC) a diferentes revoluciones
del husillo con plaquitas de PCBN. Los resultados muestran que en el acero endurecido
se reduce la resistencia mecánica durante el mecanizado [40].
Tabla 1.1: Nomenclatura del acero AISI H13 según diferentes normas
AISI H13
UNE X40CrMoV5 (antigua F-5318)
EN X40CrMoV5
W. Nr. 1.2344
AFNOR X40CrMoV5-1 (antigua Z40CDV5)
BS BH13
JIS SKD61
SIS 2242
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En esta tesis se lleva a cabo el estudio de desgaste de herramienta en dos tipos de

probetas, unas de acero AISI H13 recocido con dureza 21 HRC utilizado en procesos de
mecanizado de desbaste, y otras para el mecanizado de acabado de acero AISI H13 con
tratamiento de temple y revenido (bonificado), tratamiento que le confiere a este último
tipo de probetas una mayor dureza (47 HRC). Otras nomenclaturas para este acero según
diversas normas se encuentran en la Tabla 1.1 de equivalencias.
2.3. Herramientas de corte

En la fabricación de matrices y moldes la superficie a mecanizar posee generalmente
una forma compleja. Para el mecanizado de estas formas libres suelen utilizarse
herramientas de corte de punta esférica debido a que esta geometría permite realizar el
seguimiento de diversas curvaturas [41]. Por ello se encuentran abundantes líneas de
investigación para el mecanizado de aceros de gran dureza con este tipo de
herramientas.
Tal es el caso del estudio realizado en distintas universidades brasileñas con el propósito
de evaluar la influencia de los parámetros de corte en el mecanizado de alta velocidad
sobre las características de la superficie de un acero AISI H13 de dureza 565HV30 (sobre
53 HRC) [42].
En la misma línea se dirige el estudio del equipo de Bustillo para presentar un método
de predicción de la rugosidad superficial en mecanizado de acabado mediante fresado
de alta velocidad con una herramienta de punta esférica de un acero AISI H13 de dureza
52–54 HRC [43].
Desde el punto de vista de consumo energético durante el mecanizado, el grupo de

Quintana analiza la influencia de los parámetros del proceso en el consumo de energía
en operaciones de fresado de alta velocidad con herramientas de punta esférica en un
acero AISI H13 [44].
Los brasileiros Gomes y Vallejos analizan las características de contacto

herramienta/pieza del proceso de fresado y las influencias de los parámetros de corte,
en 3 ejes, para el mecanizado de un acero AISI H13 de dureza 48 HRC. En su estudio
concluyen que el uso de herramientas de punta esférica con filos helicoidales es más
ventajoso para operaciones con superficies inclinadas como las encontradas en
cavidades de moldes, sugiriendo la utilización de herramientas de filos y canales rectos
para superficies horizontales [45].
El trabajo de investigación llevado a cabo entre equipos de varios países, muestra cómo
afectan a la vida útil distintos recubrimientos de herramientas. Para ello realizaron
distintos ensayos sobre un acero AISI H13 de dureza 55-57 HRC aplicando diferentes
recubrimientos a herramientas de punta esférica. Los resultados indican que el
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recubrimiento TiAlCrN/NbN proporciona mayor duración de la herramienta, debido a

que los tribo-óxidos formados durante la fricción de este recubrimiento con el material
a mecanizar ejercen las funciones de lubricación y disipación de energía, protegiendo la
zona de corte [46].
En la base de los recubrimientos de estas herramientas también trabaja el equipo de

Ning, igualmente con un acero AISI H13 de dureza 50 HRC. Los ensayos se realizaron
con distintas categorías de recubrimiento por deposición física en fase de vapor (PVD),
analizando de forma análoga al estudio anterior los comportamientos respecto a la
fricción y el desgaste de herramienta en mecanizado en seco [47].
Otros autores desarrollan métodos para predecir las fuerzas de corte durante el
mecanizado con estas herramientas de punta esférica, como los equipos de Chiang [48],
Sui [49], Ding [50] o Wojciechowski [51].
En la universidad china Shandong University analizan la formación de viruta en el

mecanizado de un acero AISI H13 para la selección de los parámetros del proceso de
mecanizado mediante una herramienta de punta esférica. Estudian diversos ángulos de
inclinación de la herramienta que mejoren el rendimiento de corte [52].
Esta amplia bibliografía que se puede encontrar sobre el mecanizado de aceros de alta
dureza con herramientas de punta esférica indica su amplia empleabilidad en el
mecanizado de útiles que requieren una gran resistencia como los moldes y matrices.
Sin embargo, durante el fresado de formas libres el contacto entre la herramienta de
corte con la superficie mecanizada cambia constantemente, y esto afecta directamente
el proceso de mecanizado en cuanto a velocidad de corte, fuerza de corte y calidad de
la superficie. El centro de la herramienta de punta esférica, que tiene una velocidad de
corte cero, puede tomar parte en el proceso de eliminación de material. En este punto
la eliminación de material ocurre por efecto plástico (ploughing), al contrario que en
mayores radios de herramienta donde el corte se produce por cizallamiento (shearing)
(Figura 1.3).
Figura 1.3: Zona de contacto durante el corte descendente de una herramienta de punta
esférica durante el mecanizado de formas libres [53]
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El equipo de Souza demuestra el efecto negativo que la intervención de la punta de una

herramienta de punta esférica tiene sobre el rendimiento de mecanizado. En su
investigación examina la interacción entre la herramienta de corte y la superficie
mecanizada durante el fresado de una forma libre en acero AISI P20 (30 HRC), evaluando
la influencia de la velocidad de corte en las fuerzas de corte, la calidad superficial de la
pieza de trabajo y la formación de viruta [53].
Además de los efectos negativos de la punta de la herramienta, cuando se mecaniza una

superficie libre a revoluciones constantes con una herramienta de punta esférica, la
velocidad de corte varía debido a la variación del diámetro efectivo de la herramienta.
Estas variaciones provocan errores de forma y de la topografía superficial. Al mismo
tiempo, las velocidades de avance y revolución suelen seleccionarse para las condiciones
más desfavorables, lo que causa un mayor tiempo de mecanizado inefectivo [54].
Además, las herramientas de punta esférica tienen un mayor coste, menor rigidez y bajo
rendimiento de corte debido a la variación de velocidad de corte en cada punto del
contorno [55].
En consecuencia de lo anterior, con el fin de minimizar los errores en el mecanizado de

superficies de forma libre es particularmente importante la selección y el control de las
condiciones de corte y las estrategias empleadas, cada uno de los cuales tiene un efecto
sobre la calidad del producto. Con este objetivo, Kaymakci y Lazoglu desarrollan un
modelo que puede ser utilizado como una herramienta incorporada en el CAM para
predecir la topografía de superficies 3D, lo que permite la adecuada selección de las
trayectorias de la herramienta en superficies de forma libre [56]. También el equipo de
Kurt analiza la influencia de diferentes estrategias de la trayectoria de la herramienta
sobre la rugosidad de la superficie y los errores dimensionales en el mecanizado de una
forma libre [57].
Las herramientas de punta esférica constituyen un estándar de utilización

principalmente en centros de mecanizado de tres ejes para el mecanizado de superficies
libres. Su popularidad se puede explicar probablemente como consecuencia de los
métodos relativamente simples utilizados para determinar su posición a lo largo de la
trayectoria de la herramienta [58]. El uso de estas herramientas se extiende al
mecanizado en cinco ejes probablemente por razones de extrapolación del
conocimiento. Pero se ha establecido claramente que no se recomiendan las
herramientas de punta esférica para estas operaciones debido a las potenciales pérdidas
de productividad [59].
El mecanizado de 5 ejes de superficies de forma libre ofrece muchas ventajas sobre el

mecanizado de 3 ejes, incluyendo tasas más rápidas de remoción de material, mejor
acabado de la superficie, y la desaparición del pulido manual [60]. Gracias al desarrollo
de esta tecnología diversos grupos de investigación realizan sus estudios en el
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mecanizado en cinco ejes, como es el caso de Lin et al. quienes plantean nuevas
estrategias del camino seguido por la herramienta que sea independiente de la forma a
mecanizar y del tipo de herramienta [61].
El estudio del mecanizado de materiales de gran dureza como el AISI H13 con
herramientas de extremo plano no se encuentra muy desarrollado en la bibliografía, por
eso en este trabajo de tesis se ha querido estudiar este tipo de herramientas para el
mecanizado de aceros de gran dureza utilizados en matrices de forja.
Algunos trabajos de investigación en esta línea son los efectuados por el Indian Institute
of Technology, donde ensayan el mecanizado de alta velocidad en operaciones de
desbaste y acabado de un acero AISI 4340 de dureza 45 HRC usando una herramienta
de extremo plano con plaquitas con recubrimiento TiAlN [62]. En su estudio desarrollan
un modelo de cálculo de parámetros de corte aplicando la metodología de respuesta
superficial (RSM) utilizando el desgaste del flanco como parámetro adicional junto con
los parámetros de corte para las operaciones de desbaste y acabado.
También en el International Islamic University de Malasia realizan investigaciones

experimentales para determinar la efectividad de plaquitas con recubrimiento TiAlN en
el fresado de un acero AISI H13 de dureza 50-52 HRC en un centro de mecanizado
vertical utilizando la velocidad del cabezal, velocidad de avance y profundidad de corte
como variables de mecanizado de una herramienta de extremo plano. Del mismo modo,
este equipo desarrolla un modelo para predecir la vida de la herramienta utilizando la
metodología de respuesta superficial (RSM) [63].
Una vez definida la forma de la herramienta de corte, debe seleccionarse el tipo de

herramienta. El aumento de producción de las industrias exige grandes series de piezas
con mucha precisión a velocidades de fabricación elevadas. El uso de herramientas de
corte intercambiables permite acortar los tiempos de mecanizado evitando los procesos
de afilado de herramientas, siendo así más competitivos en la fabricación. Además, estas
herramientas trabajan generalmente a velocidades de corte muy elevadas dando
rendimientos muy buenos en el trabajo. Existen diferentes tipos de plaquitas comerciales
que cubren las heterogéneas condiciones de mecanizado que nos podemos encontrar
en la industria.
Las herramientas de corte deben tener resistencia al desgaste, estabilidad física y

química a alta temperatura y resistencia a la fractura frágil entre sus cualidades, pero no
es posible conseguir todas a la vez por lo que es necesario llegar a soluciones de
compromiso.
Para la elección de las plaquitas deben considerarse diferentes factores. En primer lugar
el material que se va a mecanizar, y seguidamente otros factores propios de la
herramienta como la geometría del filo o el material de la herramienta de corte.
22 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Entre los materiales más utilizados en herramientas de corte, tanto enterizas como
intercambiables, se encuentran acero rápido, metal duro, materiales cerámicos, nitruro
de boro cúbico o diamante policristalino. En la elección se debe tener en cuenta que a
medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad, adquiriendo
menor resistencia a impactos.
Tal y como indican los diferentes fabricantes en sus catálogos, los materiales de la
herramienta de corte poseen distintas combinaciones de dureza, tenacidad y resistencia
al desgaste, dividiéndose en varias calidades con propiedades específicas. Los distintos
tipos de materiales de herramienta influirán en los mecanismos de desgaste a los que
se ve sometida la herramienta.
Dentro de los materiales de herramienta más destacados, uno de los más utilizados,
junto con herramientas de acero rápido, son las herramientas de material duro, una
mezcla de un compuesto de partículas de carburo de tungsteno (WC) y un aglutinante
rico en cobalto metálico (Co). Este último componente es el que proporciona la
tenacidad de la herramienta, aumentando a medida que se acentúa el contenido en
cobalto. Estas herramientas pueden encontrarse sin recubrimiento o con recubrimiento
de otros materiales que proporcionan otras propiedades añadidas a la herramienta.
Existen diferentes tipos de metal duro en función de la composición, tamaño de grano
del carburo de tungsteno, etc., que le darán al metal duro la relación dureza/tenacidad
característica de cada tipo.
La norma ISO 513:2012 [64] clasifica los diferentes tipos de metal duro en 6 grupos
según el material que pueda mecanizar la herramienta. Cada grupo se designa con una
letra: P, M, K, N, S y H. Además de estos códigos básicos de los grupos de materiales ISO,
cada grupo se clasifica en unos grados que determinan la relación entre dureza-
tenacidad del metal duro. Estos grados se determinan con un número tal y como se
muestra en la Figura 1.4.
Para el mecanizado de aceros de gran dureza se usan diferentes materiales de

herramientas de corte, estando en continuo estudio la mejora de las propiedades de los
materiales de estas herramientas. Así, el equipo de investigación de Cristofaro estudia
nuevos recubrimientos y realiza investigaciones experimentales del desgaste de
herramienta durante el mecanizado de alta velocidad de acero de herramientas para
trabajo en frío AISI O2 con dureza 62 HRC. Monitorizan el progreso del desgaste de la
herramienta de siete recubrimientos diferentes durante el microfresado a alta velocidad
de acero endurecido bajo condiciones de corte en seco. Seleccionan recubrimientos
nanocomposites monocapa y multicapa con diferentes contenidos de cromo, silicio y
titanio por ser un buen compromiso entre el coeficiente de fricción, la dureza y la máxima
resistencia térmica [65].
P á g i n a | 23
+ -
RESISTENCIA AL
50 40 40 40 40 30
DESGASTE
TENACIDAD
P M K N S H
01 01 01 01 01 01
- +
Figura 1.4: Clasificación de los tipos de metal duro en grados y relación con la tenacidad y la
resistencia al desgaste
En el mecanizado del acero AISI H13 el trabajo conjunto de las universidades chinas de
Sichuan University y Chengdu University of Technology investiga el efecto de los
parámetros de corte en la vida de la herramienta y en los mecanismos de desgaste de
la misma. Su investigación muestra que las herramientas de corte de metal duro con
recubrimiento ultrafino WC–5TiC–10 Co poseen mayor dureza y resistencia a la flexión y
mejor comportamiento durante el corte que las plaquitas convencionales con las
mismas condiciones de corte [66].
En cuanto a la geometría de las plaquitas, codificada bajo la norma ISO 1832:2012 [67],
existen diversos estudios para el mecanizado de aceros AISI H13, como los llevados a
cabo por el equipo de Ding donde investigan los efectos de los parámetros de corte en
la rugosidad de la superficie y la tensión residual (velocidad, avance, profundidades de
corte radial y axial) durante el fresado de acabado de este acero con herramientas tóricas
y diferentes formas geométricas de plaquitas (romboidales y redondas) [68].
Los experimentos del presente trabajo de tesis se realizan con herramientas de plaquitas
intercambiables tipo APKT con diferente radio de punta para las etapas de desbaste y
acabado. En el capítulo dedicado a la experimentación se definen las herramientas
utilizadas en los diferentes experimentos.
2.4. Desgaste de herramienta de corte

Durante el proceso de corte la herramienta sufre tensiones mecánicas, altas
temperaturas y el efecto corrosivo del refrigerante en caso de su uso. La combinación
de estos factores determinan la vida de la herramienta, bien sea debido al desgaste
progresivo que se produce en las zonas de contacto entre viruta-herramienta y entre
pieza-herramienta o bien por la fractura repentina de la punta de la herramienta.
Las fallas mecánicas o térmicas se pueden producir por un uso inadecuado de

parámetros de corte como un avance demasiado grande o por un funcionamiento
erróneo de la máquina. Cuando ocurre esta ruptura la herramienta será inútil
inmediatamente, lo que repercute en los costes de fabricación tanto por la propia
24 | P á g i n a
Universidad de Vigo
herramienta en sí como por el tiempo de parada de proceso para sustitución de la

misma. Debe evitarse la aparición de las causas que provocan las fracturas y deben
tomarse precauciones ante el uso inadecuado de factores de corte.
Contrariamente el desgaste progresivo es inevitable, pero sí se puede controlar y

predecir, siendo éste el objetivo de muchas investigaciones. Raymond G. Bayer en su
libro “Mechanical wear prediction and prevention” [69] clasifica el desgaste en tres
grupos: Uno en función de la apariencia de la superficie desgastada (pulido, arañado,
con cráteres,…), un segundo grupo en función de las condiciones en las que se produce
el desgaste (desgaste lubricado, no lubricado, deslizante, por rodadura,…) y por último
en función del mecanismo que produce la pérdida de material o causa el daño (adhesión,
abrasión, fatiga, oxidación,…).
Los distintos grupos de esta clasificación son útiles en ingeniería pero con diferentes
objetivos cada uno. El primero, la apariencia del desgaste, puede utilizarse para
comparar las distintas formas de desgaste y así poder predecir desgastes en condiciones
diferentes, o también para reconocer cambios en el tipo de desgaste en múltiples puntos
de una pieza o en distintos procesos de fabricación. Si la apariencia de la superficie
desgastada es diferente, es razonable que existan diferentes técnicas para controlarlo o
predecirlo, y si la superficie es semejante, se podrán utilizar las mismas técnicas. Por
ejemplo, Ziaran y Darula determinaron el estado de desgaste de engranajes comparando
espectros de frecuencia en ensayos vibroacústicos, para lo que utilizaron como indicador
del daño de los engranajes las excoriaciones (scuffing) y el rayado que aparecía en la
superficie [70].
El segundo grupo de la clasificación es el más utilizado en diseño, ya que describe el

desgaste en las mismas condiciones macroscópicas que se tienen para el diseño. Por lo
tanto, con una descripción de las condiciones de trabajo se pueden identificar y usar
reglas de diseño, recomendaciones, ecuaciones, etc. Continuando en el tema de los
engranajes, el estudio realizado por el equipo de Hoskins investiga el comportamiento
del desgaste en rodadura-deslizamiento en discos de un polímero simulando las
condiciones de trabajo de engranajes poliméricos. Los resultados de este grupo de
investigación se encaminan a la mejora del proceso de diseño de estos engranajes [71].
Clasificar el desgaste en función del mecanismo que causa la eliminación del material o
el daño de la superficie, tercer grupo, tiene su interés en el estudio y el pronóstico de la
vida de las piezas que sufren el desgaste, así como en la identificación de parámetros de
diseño que pueden ser controlados o modificados. Conociendo el mecanismo de
desgaste, se puede identificar cómo afectan al desgaste parámetros como carga,
geometría, velocidad y ambiente.
Aunque los tres grupos de la clasificación están relacionados entre sí, esta relación no
es simple, directa, única ni completa. No se puede asumir que una categoría de un grupo
P á g i n a | 25
se asocia únicamente con una categoría en otro grupo, ya que en el desgaste de las
superficies implicadas influyen una gran variedad de factores.
2.4.1. Mecanismos de desgaste
Indagando brevemente en la bibliografía encontramos alusiones a una gran cantidad de

mecanismos de desgaste. Por ejemplo en el libro de Raymond G. Bayer se encuentran
alrededor de 80 clases de mecanismos de desgaste. Entre los diferentes mecanismos de
desgaste progresivo identificados en la literatura, los más destacados son:
• Fenómenos mecánicos:
- Desgaste por abrasión
- Desgaste por adhesión
- Desgaste por fatiga
• Fenómenos físico-químicos:
- Oxidación
- Difusión química
2.4.1.1. Desgaste por abrasión
Es el mecanismo de desgaste más común durante el mecanizado en la industria [72]. Se

define el desgaste abrasivo como la pérdida de masa resultante de la interacción entre
partículas o asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo
largo de ella (Figura 1.5). El desgaste por abrasión en el mecanizado se produce
principalmente en la superficie de incidencia de la herramienta. Se origina por la
eliminación de las crestas superficiales en el desplazamiento entre la herramienta y la
pieza cuando ésta contiene constituyentes (nitruros, carburos, óxidos,…) más duros que
la herramienta.
Figura 1.5: Desgaste por abrasión
26 | P á g i n a
Universidad de Vigo
2.4.1.2. Desgaste por adhesión
Es el segundo mecanismo más común de desgaste de herramienta en mecanizado.

Cuando dos metales entran en contacto a alta presión y temperatura, ocurre la adhesión
o soldado entre ellos (Figura 1.6). En el mecanizado las superficies en contacto de pieza
y herramienta están sometidas a grandes cargas bajo un efecto de deformación. Si existe
una afinidad entre los elementos químicos del cuerpo en contacto se produce una
adsorción (soldadura fría) o una solubilidad (soldadura caliente). El desgaste por
adhesión en el mecanizado se produce principalmente en la superficie de
desprendimiento de la herramienta produciendo cráteres. A medida que la viruta fluye
a través de la herramienta se rompen pequeñas partículas de la herramienta y se separan
de la superficie, provocando así el desgaste de la superficie. La evolución de estos
cráteres suele ser lineal con el tiempo y aumenta con la velocidad de corte.
Figura 1.6: Desgaste por adhesión
2.4.1.3. Desgaste por fatiga
El fenómeno de fatiga se debe generalmente a solicitaciones mecánicas y térmicas. Esta

última es debida a la variación periódica de la temperatura de la herramienta en aquellas
zonas que no tienen libertad de dilatación. El gradiente térmico entre la capa superficial
y las capas subyacentes crean unas tensiones que provocan fisuras y grietas en la
herramienta (Figura 1.7). La fatiga mecánica se debe a vibraciones, fricciones y
solicitaciones alternas de compresión-tracción a las que se ve sometida la herramienta.
Figura 1.7: Desgaste por fatiga
P á g i n a | 27
2.4.1.4. Desgaste por oxidación
Las altas temperaturas y la presencia de aire producen oxidación en la mayoría de los

metales aunque los óxidos sean bastante diferentes. El tungsteno y el cobalto por
ejemplo forman películas porosas de óxido que son fácilmente eliminables con la viruta,
sin embargo algunos óxidos como el de aluminio son mucho más resistentes y duros.
Por tanto, algunos materiales de corte son más propensos al desgaste debido a la
oxidación, especialmente entre la cara del filo y la viruta. Durante el mecanizado
lubricado y a causa de la elevación de la temperatura de la herramienta, el agua
contenida en los fluidos de corte se evapora. Esta evaporación del agua con el oxígeno
del aire provoca una fragilización de la herramienta por oxidación. Esta oxidación
provoca entallas que se forman en el filo, pero que no son muy frecuentes en el
mecanizado (Figura 1.8).
Figura 1.8: Desgaste por oxidación
2.4.1.5. Desgaste por difusión
La difusión es un mecanismo de solubilidad y de migración de átomos de un cuerpo al

otro en el caso de cuerpos sólidos. Por lo tanto es necesaria una afinidad entre los
elementos de la materia mecanizada y aquellos de la herramienta. En el mecanizado este
fenómeno aparece a grandes velocidades de corte y cuando la temperatura de la
herramienta de corte es muy elevada. Las altas temperaturas y las presiones ejercidas
proporcionan suficiente energía a los átomos para que estos puedan migrar desde la
herramienta a la viruta o viceversa (Figura 1.9).
Figura 1.9: Desgaste por difusión
28 | P á g i n a
Universidad de Vigo
2.4.2. Mecanismos de desgaste en herramientas de corte
El ámbito de los mecanismos de desgaste tiene gran repercusión en ingeniería,

especialmente en el mecanizado de materiales muy tenaces que presentan desgaste
excesivo de la herramienta, cambio de herramienta frecuente, vida de la herramienta
breve, baja productividad y gran cantidad de consumo de energía, siendo uno de los
principales cuellos de botella que limita la maquinabilidad de estos materiales.
Esta importancia se manifiesta por los numerosos artículos que abarcan el estudio del
comportamiento de desgaste durante el mecanizado, como es el estudio sobre el
mecanizado de superaleaciones de base níquel, ampliamente utilizadas en el sector
aeronáutico, realizado por la universidad china de Huazhong University of Science &
Technology. Este estudio centra la atención de su investigación principalmente en las
características de desgaste de las herramientas en el mecanizado de Inconel 718 y
presenta el estado del arte respecto a los mecanismos de desgaste de herramienta, su
monitorización y control [73].
También los polacos Grzesik y Zalisz realizan un estudio sobre los mecanismos de
desgaste de herramientas cerámicas en el torneado sin lubricación de acero aleado
equivalente a AISI 5140 con bajo contenido en cromo (60 HRC de dureza) [74].
El equipo de Lahiff de la universidad irlandesa University of Limerick presenta una

revisión bibliográfica de los mecanismos que contribuyen al desgaste de las
herramientas de PCBN en el torneado de aceros endurecidos. El control de los
parámetros que inciden en los distintos mecanismos de desgaste conduce a ganancias
significativas en el rendimiento de la herramienta y en la capacidad del proceso [75].
En la investigación llevada a cabo por Li et al. se estudia el rendimiento del corte y los
mecanismos de desgaste de herramientas cerámicas en operaciones de mecanizado en
seco a alta velocidad. Los resultados de sus estudios confirman la relación entre las
condiciones del mecanizado, en este caso la velocidad de corte y el contenido de níquel
en la aleación, con el mecanismo que produce el desgaste [76].
También el trabajo del equipo de Shao muestra los distintos mecanismos de desgaste
en el torneado con herramientas de metal duro de Stellite, una aleación de cobalto y
cromo que se utiliza básicamente para recubrir materiales para que ganen dureza. Los
resultados de esta experimentación muestran las condiciones en las que se producen
los distintos mecanismos, como abrasión y adhesión a bajas velocidades de corte y
difusión y desgaste químico a velocidades mayores [77].
El grupo de investigación de Hase evalúa los fenómenos de fricción y desgaste mediante

técnicas no destructivas de emisión acústica. En estos ensayos se reproducen los
mecanismos de desgaste más comunes, adhesión y abrasión, se examinan las señales
de emisión acústica y se relacionan el espectro de frecuencia de la emisión acústica y el
P á g i n a | 29
fenómeno de desgaste, demostrando que el mecanismo de desgaste puede ser

identificado a partir de la amplitud y de la posición de los picos de frecuencia detectados
en las señales de emisión acústica [78].
El efecto que las condiciones de mecanizado producen sobre el mecanismo de desgaste

de la herramienta es consonante con la temperatura alcanzada. En general, el desgaste
de la herramienta está influenciada por la temperatura tal y como Opitz y König
establecieron en la cartografía de los modos de desgaste [79]. Como puede verse en la
Figura 1.10, los desgastes por adhesión y abrasión están presentes en cualquier rango
de temperatura, mientras que los desgastes por fatiga y difusión aparecen a mayores
temperaturas.
Figura 1.10: Mecanismos de desgaste de herramienta en función de la temperatura
Es de destacar también que a temperaturas más bajas prevalece la importancia del

desgaste por abrasión respecto a la adhesión, invirtiéndose esa tendencia a
temperaturas medias. Este fenómeno lo evidenciaron en la University of Queensland,
donde observaron como el desgaste por difusión aumenta de forma exacerbada durante
el torneado asistido por aportación térmica de una aleación de titanio a alta velocidad.
El desgaste por difusión erosiona progresivamente el material de las herramientas de
metal duro utilizadas provocando la formación de cráter [80].
2.4.3. Tipos de desgaste de la herramienta de corte
Tal y como Mikell P. Groover recoge en su libro Fundamentos de Manufactura Moderna

[81], el desgaste progresivo se manifiesta principalmente en dos zonas: en la parte
superior de la superficie de ataque y en el flanco o superficie de incidencia. De esta
forma podemos distinguir dos tipos principales de desgaste de herramienta (Figura
1.11):
30 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• Desgaste en cráter: Es una sección cóncava de la superficie de ataque de la

herramienta formada por la acción de la viruta que se desliza contra la superficie.
Se mide bien por su profundidad bien por su área.
• Desgaste del flanco: Ocurre en el flanco o superficie de incidencia de la

herramienta como resultado del rozamiento entre la recién creada superficie de
trabajo y la cara del flanco adyacente al borde de corte. Se mide por el ancho de
la banda de desgaste.
Desgaste de entalla
Superficie de
desprendimiento
Desgaste en cráter
Desgaste Desgaste del

del radio Ancho de la banda flanco
desgaste del flanco
Figura 1.11: Zonas de desgaste de herramientas
En estas zonas de desgaste se pueden identificar varias características, como un desgaste

extremo en el flanco sobre el filo de corte (entalla) o el desgaste del radio de la nariz.
Estas características de desgaste son importantes en los procesos de mecanizado, y
generalmente se producen distintos tipos de desgaste de herramientas
simultáneamente, siendo uno de ellos el dominante. Del desgaste producido dependen
la precisión y calidad superficial que se exigen en las piezas mecanizadas. Por ese motivo
se profundiza más en la definición de los diferentes tipos de desgaste de herramienta y
así poder optimizar la productividad tomando la calidad de herramienta y datos de corte
adecuados en función del tipo de operación y del material de la pieza a mecanizar. Los
principales tipos de desgaste son:
• Desgaste en incidencia
• Cráteres
• Filo de aportación (BUE)
• Desgaste en entalladura
• Deformación plástica
• Fisuras térmicas
• Astillamiento/rotura del filo
P á g i n a | 31
2.4.3.1. Desgaste en incidencia
Es un desgaste principalmente abrasivo causado por los elementos duros del material
de la pieza. Es el tipo de degaste más deseable porque le confiere a la herramienta una
vida útil estable y homogénea. Cuando el desgaste del flanco de incidencia es excesivo
se produce un empeoramiento de la calidad superficial y un deterioro de la precisión
dimensional debido al cambio en la geometría del filo.
Figura 1.12: Desgaste en incidencia
Al ser el desgaste más usual en el mecanizado también es el más estudiado en todo tipo
de herramientas y materiales. Muchos de estos estudios relacionan el desgaste de flanco
con el acabado superficial de las piezas tratando de obtener modelos de predicción de
la rugosidad obtenida tras el mecanizado.
Un ejemplo es el estudio llevado a cabo en el mecanizado de un acero AISI 4140 con

plaquitas de metal duro con recubrimiento de TiAlN, de elevada dureza y resistencia a
la oxidación, que mejora la resistencia al desgaste global [82]. En este estudio se examina
la influencia que los parámetros de corte (velocidad de corte, avance por diente,
profundidad de corte radial y tiempo de mecanizado) tienen sobre el desgaste de flanco
y la rugosidad superficial durante el fresado en dos direcciones, ascendente y
descendente.
Otro ejemplo reciente, en este caso durante el torneado, es el estudio para desarrollar
un modelo de tasa de desgaste de flanco en función del tiempo de mecanizado para un
acero endurecido AISI 4340, asumiendo como mecanismos de desgaste dominantes la
abrasión, adhesión y difusión. La herramienta de corte utilizada en este estudio es de
metal duro con recubrimiento multicapa TiCN/Al2O3/TiN [83].
Otro modelo de desgaste para estimar la duración de la herramienta se basa en un

enfoque analítico que incluye una descripción estadística que gobierna la distribución
de las partículas cónicas incrustadas en el área de contacto entre una herramienta de
metal duro y una pieza de acero AISI 4140. Se describe el desgaste de flanco abrasivo
mediante el volumen de material eliminado por unidad de tiempo, analizando el efecto
de las condiciones de corte (velocidad de corte, presión) en la tasa de desgaste [84].
32 | P á g i n a
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2.4.3.2. Cráteres
Es un desgaste principalmente por adhesión que se localiza en el lado de

desprendimiento de la plaquita. Se debe a una reacción química entre el material de la
pieza y el de la herramienta, y se ve potenciado por la velocidad de corte. Un cráter de
desgaste excesivo puede dar lugar a una incorrecta formación de viruta que cambie las
direcciones de las fuerzas de corte y de ese modo variar la geometría del corte,
debilitando el filo y provocando fracturas.
Figura 1.13: Desgaste en cráter
Este tipo de desgaste suele darse combinado con el desgaste de flanco. Algunas líneas
de investigación estudian el efecto del recubrimiento de las plaquitas de metal duro en
la formación de cráteres en la cara de desprendimiento de las herramientas de corte,
como en el estudio sobre rendimiento del recubrimiento de (Zr,Ti)N en plaquitas de
metal duro llevado a cabo por el equipo de Yan. En este trabajo se presenta un análisis
detallado del rendimiento de corte y el mecanismo de desgaste durante el mecanizado
en torno de un acero endurecido AISI 5140 con plaquitas de metal duro
(WC+15 %TiC+6 %Co) recubiertas mediante dos técnicas de deposición de la capa de
recubrimiento. El desgaste por abrasión es el principal modo de desgaste de flanco, y el
cráter por desgaste adhesivo es el principal mecanismo de desgaste en la cara de
desprendimiento. En el análisis de resultados concluyen que los recubrimientos de (Zr,
Ti) N mejoran eficazmente la resistencia al desgaste de las herramientas especialmente
el desgaste de cráter [85].
En la universidad japonesa de Osaka University llevaron a cabo un estudio de fresado

frontal de un acero con 0.51–0.55% C con herramientas sobre las que se aplican texturas
de rayado en la superficie para evitar el desgaste por cráter. Relacionaron las
dimensiones de la textura y la resistencia al desgaste para proporcionar una guía para el
desarrollo de herramientas con superficies texturizadas [86].
Un estudio llevado a cabo en la universidad francesa Université Paul Verlaine Metz

mediante un modelo de elementos finitos iterativo trata de predecir la temperatura de
corte de la interfaz pieza-herramienta y su dependencia con el mecanismo de desgaste
de cráter. El método se basa en cálculos analíticos previos para determinar los valores
P á g i n a | 33
adecuados de la tensión de cizalla y el factor de reparto de calor entre la herramienta y

la viruta. Para evitar las limitaciones de los procesos de mecanizado convencionales, tales
como vibraciones parásitas o limitación de la velocidad de corte, los ensayos se realizan
en un montaje específico que reproduce las condiciones de corte ortogonal en el
mecanizado de alta velocidad. Se mecaniza un acero AISI 1018 mediante plaquitas de
metal duro sin recubrimiento [87].
2.4.3.3. Filo recrecido o de aportación (BUE: built-up edge)
Es un desgaste de tipo adhesivo causado por la unión por soldadura de la viruta al filo
de la plaquita debido a la presión. Suele darse este tipo de desgaste cuando se
mecanizan materiales dúctiles, como acero de bajo contenido en carbono, acero
inoxidable y aluminio. La formación de filo recrecido se acentúa con velocidades de corte
bajas, y como todo desgaste afecta a la calidad de acabado superficial de la pieza
mecanizada.
El material de la viruta se puede adherir al filo de la herramienta o también sobre la

superficie de desprendimiento, y ambos fenómenos se consideraban inicialmente como
distintas formas de un mismo efecto de adherencia [88].
Figura 1.14: Filo recrecido o de aportación (BUE)
Pero existen diferencias entre los mecanismos de formación de ambos efectos que han
sido estudiadas por distintos autores. Es el caso de la investigación realizada por el
equipo de Sanchez-Sola para analizar las diferencias en el mecanismo de formación del
filo recrecido (BUE) y de la capa adherida (BUL: Built-up layer) en distintos procesos de
mecanizado de la aleación AA7050 (Al-Zn). Concluyeron en su estudio que la capa
adherida se forma en los primeros instantes de mecanizado y presenta una composición
muy cercana a la del aluminio puro, mientras que el filo recrecido es posterior y apenas
si se observan diferencias entre su espectro EDS y el correspondiente a la aleación
original [89].
En la Universidad de Cádiz también analizan la evolución de los mecanismos de

formación de BUE y de BUL en el torneado en seco de aleaciones de aluminio UNS
34 | P á g i n a
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A92024 (Al-Cu) y UNS A97050 (Al-Zn) utilizadas en el sector aeronáutico. Los resultados
demuestran que el filo de aportación está formado por un mecanismo de adhesión
mecánica, mientras que las capas adheridas se forma inicialmente por causas
termomecánicas, y que se produce un BUL secundario como consecuencia del proceso
de extrusión del BUE [5].
El grupo de investigación del Karlsruhe Institute of Technology (Alemania) ha llevado a

cabo un estudio detallado sobre la interfaz entre el filo de aportación y la herramienta
de corte para una comprensión más profunda de la formación de filo de aportación y
sobre los mecanismos de unión. Realizaron un examen de las características
microestructurales del filo de aportación en plaquitas de metal duro sin recubrimiento
tras el mecanizado de un acero al carbono AISI 1045 a distintas velocidades de corte.
Sus análisis revelan que un aumento de la velocidad de corte resulta en una disminución
de altura del filo recrecido y del área cubierta en la cara de desprendimiento, además de
cambios microestructurales del filo [90].
Continuando en esta línea de investigación este grupo realiza un estudio sobre micro
texturizado de herramientas de metal duro sin recubrimiento para mejorar el desgaste
y la estabilización de filo de aportación. Los resultados indican que se puede modificar
la adhesión de material de la pieza en la cara de desprendimiento de la herramienta si
se le aplican texturas producidas por láser [91].
2.4.3.4. Desgaste en entalladura
Este desgaste se caracteriza por un daño excesivo y localizado tanto en la cara de

desprendimiento como en el flanco de la plaquita. Está causado por adherencia
(soldadura por presión de la viruta en la plaquita) y por superficie endurecida por
deformación. Es un tipo de desgaste común en el mecanizado de materiales endurecidos
por deformación como aceros inoxidables y superaleaciones termorresistentes (HRSA).
Este tipo de desgaste afecta a la calidad del acabado y puede debilitar el filo de corte.
Figura 1.15: Desgaste en entalladura
P á g i n a | 35
En el mecanizado de las superaleaciones termorresistentes son frecuentemente

utilizadas herramientas de cerámica por su alta resistencia al desgaste, baja expansión
térmica y buena resistencia a la oxidación. Estas herramientas sufren generalmente
desgaste en entalladura como se desprende de varios trabajos de investigación [92-94].
Algunas líneas de investigación tratan de obtener modelos para predecir el desgaste por
entalladura, como por ejemplo el estudio sobre el mecanismo de desgaste de plaquitas
de cerámica (SiAlON) durante el torneado de Inconel 718 para desarrollar un modelo
matemático que establezca la profundidad de desgaste de entalla en función de la
profundidad de la capa endurecida bajo la superficie. Además se observa que el
desgaste en entalladura ocurre en el área de contacto con la capa endurecida [95].
Otro modelo que predice la ubicación de la picadura responsable de la entalla es el

obtenido en Malasia tras investigar el desgaste de una herramienta de punta esférica de
metal duro con recubrimiento PVD en el mecanizado de Inconel 718 [96].
2.4.3.5. Deformación plástica
La deformación plástica está causada por un mecanismo de desgaste térmico. Si la

temperatura de mecanizado es demasiado alta para una determinada calidad de
material de herramienta, este material se ablanda y deforma. Tal deformación cambia la
geometría del filo de corte acelerando el desgaste de la herramienta, aumentando las
fuerzas de corte, el riesgo de fallo de la herramienta, las vibraciones y empeorando la
precisión dimensional y el acabado superficial. En general, las calidades de herramienta
más duras y los recubrimientos más gruesos mejoran la resistencia al desgaste por
deformación plástica.
Figura 1.16: Deformación plástica. Fotografía de Nordgren et al. [97]
En las publicaciones no se encuentran muchos artículos de investigación de este tipo de

desgaste a pesar de su importancia en fabricación, ya que es la causa predominante de
fallo prematuro en el mecanizado de materiales de difícil maquinabilidad y en el
mecanizado de alta velocidad [98].
36 | P á g i n a
Universidad de Vigo
A menudo, el objetivo de las investigaciones ha sido el análisis de las combinaciones de

avance y la velocidad que originan la deformación plástica, como en el estudio de
Sandvik Coromant donde desarrollan un método para la identificación experimental de
los cambios geométricos de la herramienta de corte durante el mecanizado de una
aleación de titanio Ti6Al4V con herramientas de metal duro [99].
La casa Sandvik Coromant junto a Seco Tools realizaron un estudio experimental

conjunto para obtener un modelo de deformación plástica de las herramientas de metal
duro con recubrimiento CVD durante el torneado de un acero AISI 4340 templado y
revenido [97].
2.4.3.6. Fisuras térmicas
Es un desgaste principalmente causado por fatiga térmica, cuando la temperatura del

filo cambia rápidamente entre frío y calor. Este cambio térmico provoca varias fisuras en
dirección perpendicular al filo. Estas fisuras se asocian normalmente a cortes
intermitentes, habituales en operaciones de fresado, y se ven agravadas por el uso de
refrigerante.
Figura 1.17: Fisuras térmicas. Fotografía de Sandvik Coromant.
Al igual que la deformación plástica, no son muchos los artículos encontrados sobre el
estudio de las fisuras térmicas, y en la mayor parte se encuentran como estudio conjunto
de otros tipos de desgaste. Es el caso del estudio realizado sobre el desgaste de
herramientas de metal duro realizado por el equipo de Melo, donde analizan algunas
formas y mecanismos de desgaste y daños durante el fresado, prestando especial
atención a los daños causados durante el corte interrumpido tales como fracturas,
astillado y la fatiga térmica. En su artículo analiza detalladamente cómo y dónde se
producen las fisuras térmicas y la relación con las condiciones de corte para su aparición
[100].
El equipo de Teppernegg estudia la evolución de la tensión residual en plaquitas de

metal duro con recubrimiento de TiAlN durante la vida de la herramienta en aplicaciones
de fresado, determinando la importante influencia que las amplitudes de las cargas
P á g i n a | 37
térmicas y la magnitud de los choques térmicos tienen sobre la evolución de las

tensiones residuales y los daños en las herramientas de corte [101].
2.4.3.7. Astillamiento o rotura del filo
El astillamiento o rotura del filo es un desgaste mecánico como resultado de una

sobrecarga de tensión mecánica. Esta tensión puede estar producida por distintas
causas, como martillado de virutas, profundidad de corte o avance demasiado elevados,
incrustaciones de arena en el material de la pieza, filo recrecido, vibración o desgaste
excesivo de la plaquita.
Figura 1.18: Astillamiento o rotura de filo
El proceso de rotura del filo es en la actualidad escasamente investigado [102], siendo

su detección la principal línea de investigación encontrada en los artículos. Uno de los
ejemplos es el sistema de detección de la fractura y astillado de herramientas de corte
mediante la medición de las fuerzas de corte durante el fresado [103].
2.4.4. Vida de la herramientas de corte
Es importante diferenciar entre la vida de la herramienta de corte y el tiempo para

alcanzar el fallo. Así, por vida de la herramienta se define típicamente el tiempo efectivo
de corte hasta alcanzar un valor límite del criterio de desgaste establecido, generalmente
un ancho de desgaste de flanco; mientras que el tiempo hasta el fallo es el tiempo
efectivo de corte hasta la aparición del fallo.
2.4.4.1. Modelos matemáticos de desgaste (vida de la herramienta de corte)
Han sido muchos los modelos desarrollados para establecer la vida de la herramienta
en función de las condiciones de corte, comenzando en el año 1906 con Frederick Taylor
quien estableció la fórmula de desgaste que aún se usa hoy en día. En la Tabla 1.2 se
expone una cronología recopilada por Sekulić de algunos modelos desarrollados desde
la aparición del modelo de Taylor [104].
38 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Tabla 1.2: Modelos para el cálculo de la vida de herramienta [104]
Autor Año Modelo
Taylor 1906 vTn=Cv
Kronenberg 1927 v60 =Cv A-1/εv ; T = 60 min
Walichs 1930 v60 =Cv/(δx sy) ; T = 60 min
Woxen 1932 (T’/T)n=c(q+qn)
Shvach 1948 v T = π/((δ /s) (c1 s1 ((δ/s) + c2)1/2))1/2
Gilbert 1950 v Tn = c /(δx sy)

v = (T’/T) c (δ /s)k/(δ s)-l
v60 =Cv gα A-f
Kronenberg 1954
v60 =Cvs (g/5)α A-f
g = δ/s
Weber 1954 b = K tβ ; К = f(v) ; β =cte A = δ.s = cte
k+ax+cy–z+kxz=0
Colding 1958 k+ax+bx2+cy+dy2– z+ez2=0
x = ln q ; y = ln v ; z = ln I
Matthijensen 1965 v(e + T)m =c
b = C δx sy vr tP(v)
Sekuli 1967 P(v) = a0+a1v+a2v2+a3v3+…+anvn
T = (C δx sy vr B-1)-1/P(v) para b = B ⇨ t = T
Kronenberg 1968 (v + k) Tn =Cv
N.N. 1968 T = T0 exp (k1 (1 – (1 – k2 ln(v/v0))1/2 ))
Hasch 1969 v Tn = δx sy bz c
Koenig-Dipiereux 1969 T= exp(-(kv/m)vm -(is/n)n + c)
En la ecuación de Taylor, v·Tn=Cv, el coeficiente Cv y el exponente n son constantes en

función de las condiciones de corte, el material a mecanizar y la herramienta de corte
utilizada [105]. Este modelo de vida de la herramienta de Taylor es determinista y existe
incertidumbre en sus resultados debido a factores que son desconocidos o que no se
P á g i n a | 39
tienen en cuenta en su aplicación y a la variación del rendimiento entre herramientas. El

propio Taylor estudió la variación de la vida de la herramienta incluyendo un nuevo
factor, el avance fn, obteniendo la ecuación de Taylor modificada v·Tn·fny=Cv. Se han
propuesto numerosos desarrollos de la ecuación de la vida de la herramienta original de
Taylor, para incluir otros factores como la profundidad de corte o la dureza de la pieza
entre otros factores que influyen en la vida de la herramienta [106]. También se ha
demostrado que el recubrimiento de las herramientas juega un papel importante en la
duración de la vida de la herramienta, ya que aumenta la vida útil al disminuir el desgaste
por difusión entre la pieza y la herramienta [107]. Por estas razones el desgaste de las
herramientas se considera a menudo un modelo estocástico complejo y, por lo tanto,
difícil de predecir.
Pero a pesar de estas limitaciones este modelo de Taylor sigue utilizándose en

numerosos estudios por ser bien conocido en el mundo de la fabricación, como se
comprueba en el estudio del equipo de Karandikar, donde se desarrolla un modelo de
vida de Taylor aplicando la inferencia bayesiana. En su estudio estiman las dos constantes
del modelo en el fresado de un acero AISI 1018 con herramientas de metal duro sin
recubrimiento, prediciendo la vida de la herramienta mediante una función de densidad
de probabilidad [108]. Una segunda parte de este trabajo desarrolla también un modelo
de vida de Taylor generalizado, incluyendo la influencia de los factores velocidad de
corte y avance, para el torneado de un acero AISI 309 con una herramienta de carburo.
En esta segunda parte aplican la inferencia bayesiana para estimar las constantes del
modelo mediante el algoritmo de Metropolis-Hastings utilizando los métodos de Monte
Carlo basados en cadenas de Markov (MCMC) [109].
Chinchanikar y Choudhury también se basan en la ecuación de Taylor generalizada en

su investigación sobre el efecto de la dureza de la pieza de trabajo, los parámetros de
corte y el tipo de recubrimiento de la herramienta sobre diferentes aspectos de
maquinabilidad como la vida de la herramienta, la rugosidad de la superficie, la fuerza
de corte y la morfología de la viruta durante el torneado de un acero endurecido AISI
4340 con dos niveles de dureza (35 HRC y 45 HRC). Entre otras conclusiones, de las
ecuaciones de Taylor para los dos niveles de dureza obtenidas, se señala que la dureza
de la pieza seguida de la velocidad de corte y la profundidad de corte son los factores
más influyentes en la vida de la herramienta [110].
Un estudio con similares objetivos al anterior es el desarrollado por el equipo de Azmi

durante el fresado de acabado de un polímero reforzado con fibra de vidrio mediante
una herramienta de metal duro sin recubrimiento. De la ecuación de Taylor generalizada
obtenida concluyen que la velocidad de corte es el parámetro de mayor influencia en la
vida de la herramienta seguido de la velocidad de avance y orientación de la fibra [111].
40 | P á g i n a
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Son numerosos los trabajos de investigación que se han dirigido hacia la obtención de
las constantes del modelo de Taylor desde su aparición hasta la actualidad. Pero cada
vez más se desarrollan modelos estocásticos que incluyen las variables aleatorias en los
procesos de mecanizado, como la propuesta de Xu y Cao de un modelo de vida de la
herramienta desarrollado mediante una distribución de Weibull. Este modelo se basa en
el equilibrio de varios factores: la pérdida de calidad del producto, el coste debido a un
posible fallo de herramienta, la pérdida de capacidad de producción y el coste de
reposición de herramienta [112].
Braglia y Castellano exponen un breve resumen de la evolución de los modelos de vida

de la herramienta basados en distribuciones probabilísticas desde sus inicios con
Ramalingam y Watson en el año 1977. En su estudio sobre la distribución de la vida útil
de la herramienta, el desgaste se considera como un proceso de difusión estocástico,
obteniendo la ecuación de Fokker-Planck a partir de la hipótesis de que el desgaste de
la herramienta se produce por el desprendimiento de pequeñas partículas finas y
discretas de la superficie de trabajo de la herramienta. La herramienta alcanza el fin de
su vida útil cuando se elimina un volumen total especificado de material [113].
Otro estudio con componentes aleatorias en la vida de la herramienta es el llevado a

cabo por el equipo de Lamond con el objetivo de minimizar el tiempo de procesado
total en fabricación. Se presenta un enfoque estocástico y estático respecto a la carga
de la herramienta y a la selección de la velocidad de corte. Se toma la velocidad de corte
óptima teniendo en cuenta que las variables aleatorias de la vida de la herramienta
siguen una distribución conocida con un coeficiente constante de variación. El enfoque
estático se establece con una velocidad de corte constante durante el mecanizado, y
adaptan un modelo determinístico [114] que el mismo equipo había desarrollado
anteriormente para establecer un nuevo modelo con las nuevas hipótesis de trabajo
[115].
2.4.4.2. Criterios de desgaste de herramientas de corte
Para unificar los procesos de medición del desgaste en herramientas de corte y así
incrementar la fiabilidad y la comparación de los resultados de los ensayos, tanto en
laboratorios como en empresas, se han establecido una serie de normas internacionales
como la ISO 3685 “Tool-life testing with single-point turning tools" en procesos de
torneado [116], o las ISO 8688-1 y 2 “Tool life testing in milling” en procesos de fresado
[117, 118].
En concreto las normas ISO 8688 definen el procedimiento de pruebas para el

establecimiento de la duración de las herramientas en fresado y se reflejan los datos a
registrar, las magnitudes a medir, y se caracterizan los tipos de desgaste que pueden ser
observados. Las recomendaciones de la parte 1 de esta norma se basan en plaquitas de
P á g i n a | 41
metal duro para el fresado frontal de piezas de acero y fundición (Figura 1.19). La
segunda parte de la norma se basa en fresas enterizas de acero rápido en operaciones
de acabado también en el mecanizado de acero y fundición (Figura 1.20). Pero los
parámetros para la realización de los ensayos se pueden adaptar a las condiciones
específicas de cada estudio, respetando las observaciones principales que llevarán a
obtener unos resultados relevantes.
Figura 1.19: Fresado frontal [117]
Figura 1.20: Fresado de acabado [118]
Tal y como recogen estas normas, para obtener una aceptable fiabilidad en los resultados
de los ensayos de desgaste, la vida útil de la herramienta debe definirse como el tiempo
de corte total al cual se alcanza un valor especificado según un criterio preestablecido
de vida de herramienta. Por tanto es necesario identificar y clasificar los diferentes
fenómenos de desgaste de acuerdo a unos parámetros definidos, como en el apartado
7.3 de esta norma cuyos valores finales se determinan en el apartado 7.4.
En la superficie de incidencia se produce el desgaste de flanco, notado como VB por las

normas ISO 8688. Estas normas recogen distintos tipos de desgaste de flanco, para los
42 | P á g i n a
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cuales recomienda unos valores numéricos predefinidos como criterio para alcanzar el
fin de la vida útil de las herramientas (Figura 1.21):
• Desgaste uniforme de flanco (VB1)
• Desgaste de flanco no uniforme (VB2)
• Desgaste de flanco localizado (VB3)
Figura 1.21: Desgaste en la superficie de incidencia en herramientas de fresado [117, 118]
En la cara de desprendimiento la norma ISO 8688 establece también unos valores

numéricos como criterio para alcanzar el fin de la vida útil de la herramienta de corte,
distinguiendo los siguientes tipos de desgaste (Figura 1.22):
• Desgaste de cráter (KT1)
• Desgaste escalonado en la cara de desprendimiento (KT2)
Figura 1.22: Desgaste en la cara de desprendimiento en herramientas de fresado [117, 118]
P á g i n a | 43
En la Tabla 1.3 se establecen las recomendaciones de los criterios de desgaste para

desgaste de flanco y de cráter de las normas ISO 8688:1989, teniendo en cuenta que en
el fresado frontal con plaquitas intercambiables se establece el criterio para las
condiciones de corte establecidas en el apartado 6 de la norma, sobre materiales
similares al indicado en el Anexo A de la misma, y con características de herramienta
similares a las expuestas en el apartado 4.
Tabla 1.3: Criterios de desgaste [117, 118]
ISO 8688-1:1989 ISO 8688-2:1989

Fresado frontal Fresado de acabado
(mm) (mm)
Desgaste uniforme de flanco (VB1) 0,35 0,3
Desgaste de flanco no uniforme (VB2) 1,2 -
Desgaste de flanco localizado (VB3) 1 0,5
Desgaste de cráter (KT1): Profundidad 0,1 -

Desgaste escalonado en la cara de
0,3 -
desprendimiento (KT2): Profundidad
El desgaste de flanco es el criterio habitualmente empleado en la vida de la herramienta

debido a que implica una variación significativa de dimensiones de la herramienta y por
lo tanto en la dimensión de la pieza mecanizada. Los valores máximos usualmente
aceptados son 0,3-0,5 mm, el primero para procesos de acabado y el último para
procesos de desbaste [119]. Estos criterios son empleados en muchas investigaciones
para determinar la vida de la herramienta, con distintos tipos de herramientas de corte
o materiales a mecanizar. Un ejemplo lo encontramos en la investigación en fresado de
un Inconel 718 mediante una herramienta de punta esférica con plaquitas de metal duro
con recubrimiento PVD (Ti,Al)N/(Al,Cr)N, utilizando los criterios de VB1= 0,3mm y
VBmax=0,5 mm [120]. Otro ejemplo es el mecanizado de un acero inoxidable AISI 304 con
una herramienta de metal duro con recubrimiento PVD TiN/TiCN/TiN, cuyo criterio de
desgaste es VBmax=0,3 mm [121].
Los criterios recomendados por la norma ISO 8688-2_1989 de desgaste de flanco

uniforme 0,3 mm y máximo desgaste de flanco 0,5 mm se establecen para las
condiciones de ensayo descritas de mecanizado en acabado de un acero AISI C45 o
fundición. Sin embargo, la herramienta recomendada no tiene ningún recubrimiento o
tratamiento superficial. Por eso en muchas investigaciones se toman otros criterios de
vida de herramienta distintos a los recomendados por la norma, como es el caso del
44 | P á g i n a
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estudio del desgaste de herramienta en el mecanizado de un acero AISI H13 mediante

plaquitas redondas de metal duro con recubrimiento (Ti,Al)N/TiN, cuyos criterios son el
desgaste medio del flanco, VB=0,2 mm, y el desgaste máximo flanco, VBmax=0,4 mm
[122].
Además de los criterios establecidos en la norma, para describir el estado de desgaste

se recurre a otros parámetros como el desgaste de nariz o la retracción del filo de corte
de la herramienta. En su libro, Pekelharing [123] recoge diferentes parámetros para
describir el estado de desgaste de las herramientas, que se pueden clasificar en tres
categorías en función de la zona donde se mide sobre la herramienta (Figura 1.23):
• Zona de filo principal: Desgaste de flanco de filo principal (VB), retracción del filo
de corte (KS) y longitud de muesca (VG).
• Zona de cráter: Profundidad (KT), anchura (KB) y longitud (KK) de cráter sobre la
cara de desprendimiento.
• Zona de filo secundario: Desgaste de flanco de filo secundario (VB’) y desgaste

de nariz de la herramienta (N)
Figura 1.23: Definición de parámetros de desgaste de herramienta [123]
Fang y Jawahir utilizan algunos de estos parámetros en su estudio sobre la influencia

que el desgaste de herramienta tiene sobre la capacidad de rotura de la viruta. Realizan
dos series de experimentos de torneado para establecer la relación de seis de los
parámetros antes indicados (VB, KT, KB, KK, KS y N) sobre la capacidad de rotura de
viruta. En la primera serie mecanizan un acero AISI 4140 de dureza 300 BHN con
herramientas de carburo, y una segunda serie de experimentos para ratificar los
resultados obtenidos donde tornean dos aceros al carbono SAE 1022 y SAE 1045
mediante herramientas de carburo endurecidas [124].
P á g i n a | 45
2.4.5. Medición del desgaste de herramientas
El momento preciso para el cambio de las herramientas desgastadas puede conocerse

mediante la incorporación de sistemas de monitorización de la herramienta con distintos
métodos de identificación del desgaste. Estos pueden basarse por ejemplo en la
supervisión del desgaste de la herramienta, la predicción de rotura de herramientas, el
control de la temperatura, el acabado superficial o las dimensiones de la pieza
mecanizada. Las principales funciones que desempeña un sistema de monitorización
eficaz incluyen la adquisición de la señal, el procesamiento de la señal, la extracción de
características y la toma de decisiones. La adquisición de la señal forma la parte de
hardware, mientras que el resto de los procesos incluyendo el análisis de la señal, la
interpretación y la predicción del estado de la herramienta forman la parte de software
[125].
La investigación en el área de la predicción y la monitorización del desgaste de

herramienta es muy amplia y se ha llevado a cabo durante varias décadas. Diversos
autores han realizado un compendio de distintas técnicas de medición del estado de la
herramienta. En el año 1988 Shiraishi clasifica las tecnologías de medición de desgaste
de la herramienta en dos tipos, la medición directa y la medición indirecta. Según este
autor, los métodos directos se basan en los cambios de geometría de la herramienta, es
decir, en las características geométricas del filo de corte. Los métodos indirectos utilizan
los efectos causados por el desgaste del filo, y no los propios parámetros de desgaste
[126].
Casi una década después, en el año 1997, Kurada y Bradley siguen la clasificación dada
por Shiraishi en métodos directos e indirectos. En su recopilación de las técnicas para
medición del desgaste de herramienta, estos autores presentan en primer lugar una
introducción a la monitorización de herramienta, continuando con una descripción de
los componentes de visión en máquinas, y finalizan con una revisión del principio básico,
la instrumentación y los diversos esquemas de procesamiento implicados en el
desarrollo de sensores de visión y procesamiento de imágenes [127].
En el año 2000 Dimla ofrece una vista general de los métodos que se han empleado en
el control del estado de la herramienta, prestando especial atención a la manera en que
las señales de los sensores del proceso de corte se han aprovechado y utilizado en el
desarrollo de sistemas de monitorización del estado de la herramienta [128].
Cinco años más tarde el equipo canadiense de Rehorn expone una revisión del estado
de la técnica en los sensores y metodologías de procesamiento de señales utilizadas en
sistemas de monitorización del estado herramienta. A diferencia de las recopilaciones
anteriores, que clasifican los resultados de acuerdo a la metodología utilizada, en el
trabajo de este grupo se presentan los resultados organizados de acuerdo con el
proceso de mecanizado realizado [129].
46 | P á g i n a
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Botsaris y Tsanakas presentan en el año 2008 un resumen de los métodos de control,

análisis de señal y técnicas de diagnóstico para el desgaste de la herramienta y la
supervisión de fallos. Vuelve a establecer la clasificación entre métodos de adquisición
directos e indirectos y resume las técnicas de procesamiento de señales que se han
aplicado a cada método de monitorización, incluyendo por ejemplo, parámetros
estadísticos y transformada wavelet [130].
Ya por último en el 2013, con el fin de ofrecer una amplia visión de las técnicas de control
del desgaste de flanco y su aplicación en sistemas de monitorización de la condición de
herramienta, Siddhpura y Paurobally analizan las tres características clave de estos
sistemas: la adquisición de la señal, el procesamiento de señales y extracción de
características, y las técnicas de inteligencia artificial para la toma de decisiones [125].
2.4.5.1. Métodos de adquisición de la señal para la monitorización del desgaste
En la Tabla 1.4 se reúnen los distintos métodos para la adquisición de señal en los
sistemas de monitorización del desgaste de herramienta presentados en las
recopilaciones anteriormente expuestas.
Siguiendo la clasificación comentada anteriormente por algunos de estos autores, los

métodos de monitorización se pueden clasificar en directos e indirectos.
Los métodos directos se basan en la medición directa del desgaste mediante el uso de
sensores ópticos, radioactividad o la resistencia de unión entre la herramienta y la pieza.
Su aplicación es sencilla y la fiabilidad es alta, pero su automatización es difícil debido a
que el sistema de detección debe ser capaz de detectar la zona de desgaste y medirla,
pero las condiciones ambientales en las máquinas herramienta no son propicias para
esa medición debido al uso de refrigerante o la formación de virutas. En la Figura 1.24
se muestra el número de publicaciones que utilizaron métodos de medición directa para
medir el desgaste del flanco de entre aquellas revisadas por Siddhpura y Paurobally.
Figura 1.24: Número de publicaciones referentes a métodos de medición directa del desgaste
de herramienta analizados por Siddhpura y Paurobally (2013) [125]
P á g i n a | 47
Tabla 1.4: Métodos de adquisición de señales recopilados por la revisión del estado del arte de
distintos autores
Kurada y Rehorn Botsaris y Siddhpura y

Shiraishi Dimla
Bradley et al. Tsanakas Paurobally
1988 1997 2000 2005 2008 2013
Sensores
X X X X X X
Ópticos
Resistencia
X X
eléctrica
Sensores
X X X
Radiactivos
Fuerza de
X X X X X X
corte
Sensores de
X X
proximidad
Temperatura
de X X X X X
herramienta
Análisis de
X X X X X X
vibración
Emisiones
X X X X X X
acústicas
Acabado
X X X X
superficial
Medición de
X
tensiones
Medición de
X X X X
potencias
Dimensión
X X
de la pieza
Magnetismo
Ultrasonidos X X
Ruido X
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Los métodos indirectos se basan en la medición del desgaste usando procedimientos de

calibración. Esto implica la medición de parámetros de proceso que se correlacionan con
el desgaste, tales como la fuerza de corte, la vibración, el sonido, la emisión acústica, la
temperatura o la rugosidad de la superficie. Estos métodos son de fácil aplicación en
línea, pero su fiabilidad es limitada respecto a los métodos directos. La Figura 1.25
proporciona el número de publicaciones revisadas por los mismos autores donde se han
monitorizado diferentes parámetros del proceso para obtener el desgaste del flanco.
Figura 1.25: Número de publicaciones referentes a métodos de medición indirecta del desgaste
de herramienta analizados por Siddhpura y Paurobally [125]
Tal y como comentan Botsaris y Tsanakas [130] en su artículo, un sistema de

monitorización de las condiciones de la herramienta fiable debería permitir la utilización
óptima del ciclo de vida de la herramienta. En este resumen sobre las metodologías
existentes, concluyen que los métodos que utilizan señales de fuerza de corte, vibración
o intensidad del motor del husillo parecen ser más eficaces en el control de fallos
progresivos, es decir, para la predicción de desgastes. Por otro lado, las señales de
emisión acústica y la mayoría de los métodos directos se utilizan generalmente para el
diagnóstico de fallos impredecibles, como rotura de la herramienta.
Se estudia a continuación el estado del arte de los métodos más extendidos recogidos
en la Tabla 1.5.
P á g i n a | 49
Tabla 1.5: Métodos para la monitorización del estado de la herramienta
Métodos directos Métodos indirectos
Sensores ópticos Consumo de potencia
Sensores radiactivos Acabado superficial
Sensores eléctricos Fuerzas de corte
Vibración
Emisión acústica
Otros
2.4.5.1.1. Métodos directos: Sensores ópticos
Del análisis mostrado en la Figura 1.24 se desprende que la medición óptica es popular
entre los métodos de medición directa. Estas técnicas se basan en la distinta reflexividad
entre las zonas desgastada y nueva de las herramientas. Estos métodos utilizan sistemas
de visión por ordenador para evaluar el desgaste de la herramienta. Suelen utilizarse
microscopios digitales para medir el desgaste directamente en el filo de corte de la
herramienta gastada, empleándose cuando la herramienta no está en contacto con la
pieza de trabajo. Los microscopios más habituales son los de sobremesa con un sistema
de lentes ópticas, aunque hoy en día se está extendiendo el uso de los microscopios
digitales USB gracias a la rápida evolución en tecnologías y precisión que presentan
(Figura 1.26).
Los primeros métodos ópticos eran esencialmente utilizados fuera de línea mediante
microscopios especialmente adaptados para permitir el procesamiento digital de las
imágenes de la punta de la herramienta. Estos métodos han permitido efectuar fiables
predicciones de la vida de la herramienta en procesos industriales. Pero para la mejora
de la productividad durante la producción en la industria es fundamental la inspección
en tiempo real de la herramienta y de sus parámetros geométricos, con el objetivo de
conocer el desgaste de la herramienta y su influencia en el acabado superficial de las
piezas producidas. De ahí que los estudios posteriores se encaminaran hacia la
monitorización en línea tanto de la herramienta como de la pieza de trabajo, procesando
las imágenes obtenidas por ordenador para evaluar el grado de desgaste indicado [131].
50 | P á g i n a
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Microscopio USB
Microscopio
óptico
Figura 1.26: Imágenes de plaquitas con Microscopios digitales USB y óptico
Un ejemplo de estudio mediante visualización fuera de línea de producción para el

análisis del desgaste de herramientas es el llevado a cabo por el equipo de investigación
de la Universidad de León. El trabajo realizado por el equipo de Castejón en un proceso
de torneado CNC analiza el desgaste de flanco de herramienta mediante imágenes
tomadas con un sistema óptico por ordenador para identificar el momento de su
sustitución a través de un sistema de aprendizaje estadístico que estima su nivel de
desgaste [132].
Tal y como este equipo constata, la monitorización de herramientas mediante sistemas

de visión por ordenador se desarrolla en dos líneas principales de trabajo: los sistemas
que utilizan la luz direccional para medir el desgaste del flanco y los sistemas que utilizan
la luz estructurada y reconstrucción 3D para medir el desgaste de cráter, siendo el primer
criterio el predominante en las aplicaciones industriales para el análisis del desgaste de
las herramientas.
Avanzando en esta línea de investigación, este equipo de la Universidad de León estudia

diferentes momentos estadísticos (Zernike, Legendre, Hu, Taubin y Flusser) y
descriptores de las imágenes de las herramientas para caracterizar la zona de desgaste
de flanco y para clasificar el estado de la herramienta en distintas clases de desgaste
[133].
Son muchos los grupos de investigación los que llevan esta línea en sus trabajos, como
el trabajo del equipo de Rao para predecir mediante una red neuronal artificial el
comportamiento de la herramienta de torneado con el objetivo de cambiar la
herramienta de corte en el momento correcto [134]. Pero cada vez más grupos tienden
a integrar estos sistemas dentro de la máquina, como por ejemplo el equipo de Wang,
quienes diseñan un sistema para estudiar el desgaste del flanco de la herramienta
utilizando un sistema de visión que toma imágenes sucesivas con el husillo de la
P á g i n a | 51
fresadora en movimiento apoyado por iluminación con fibra óptica ajustable [135]. El
tiempo de toma de cada imagen se establece en 1.03 ms, rebajando la velocidad del
husillo a 20 rpm cuando se captura la imagen de la herramienta. En estas condiciones,
el desenfoque calculado de las imágenes es ligeramente inferior a 54 micras, equivalente
a 4-5 píxeles, lo que resulta insignificante para el estudio del desgaste de la herramienta.
En sus resultados demuestran que la medición del desgaste de flanco en el método de
imagen estática presenta fluctuaciones, viendo que en ocasiones este desgaste
disminuye en lugar de aumentar de una pasada a otra. Una de las razones es que las
pequeñas virutas pueden adherirse a la superficie de la plaquita después de cada pasada
y reflectar ante la luz de la cámara, por lo que ésta la considera como zona de desgaste.
Este hecho tiene mayor influencia cuando las virutas se quedan en el límite de la zona
de desgaste porque la aplicación no puede discernir si se trata de viruta o de desgaste.
También concluyen que la medición de plaquitas con recubrimiento presenta mayor
inexactitud para la medición del desgaste por la difusión de la luz que se produce en el
material de recubrimiento en las imágenes estáticas. Con el método de imágenes
sucesivas empleado por este equipo mejoran los resultados y evitan los inconvenientes
de las imágenes estáticas.
Un equipo de la Universidad de Alabama expone que los métodos directos tradicionales

para la medición del desgaste de herramienta como el microscopio óptico o el
microscopio electrónico de barrido (SEM) llevan a un error de orientación y precisión al
volver a montar la herramienta en la máquina, mientras que los métodos de medición
indirectos tienen poca precisión en la medición [17]. Para minimizar estos errores de
medición proponen un nuevo sistema óptico en línea desarrollado para ser integrado
en una máquina CNC, inspeccionando y midiendo las condiciones de desgaste de la
herramienta de fresado directamente sin tener que desmontar la herramienta. El sistema
consiste en iluminación de fibra óptica, cámara óptica, fijaciones y un sistema que graba
y procesa las imágenes. En su estudio analizan la evolución del desgaste de flanco en el
fresado de acabado de dos materiales de gran dureza, acero AISI H13 y superaleación
Inconel 718 mediante plaquitas con recubrimiento PVD. Las plaquitas para el
mecanizado de Inconel 718 se analizan también mediante SEM para realizar una
comparación con las imágenes ópticas. Resaltan la ventaja de la utilización de la
medición directa por no ser necesario realizar una correlación posterior con parámetros
indirectos.
Los sistemas ópticos son cada vez más utilizados en diferentes entornos industriales para
la medición o caracterización de elementos, reconocimiento de patrones o
comprobación de características [136-138]. Pero los entornos industriales se alejan de
las condiciones de laboratorio con ambientes limpios y en condiciones estables, por lo
que las imágenes tomadas contienen errores debidos por ejemplo a incorrecta
iluminación, suciedad en el ambiente o errores en la calibración de la cámara [139, 140].
52 | P á g i n a
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2.4.5.1.2. Métodos directos: Sensores radiactivos
En esta técnica, las herramientas son irradiadas por una fuente radiactiva antes del
mecanizado. Se recogen las virutas producidas durante el mecanizado y se analizan con
un contador de radiactividad. Los sensores radiactivos miden la cantidad de material
radiactivo transferido de la herramienta a las virutas de la pieza [141]. Estos métodos
comenzaron a utilizarse a principios de los años 50, proporcionando una excelente
apreciación del desgaste por difusión de la herramienta, pero la dificultad y el coste de
estas técnicas determinaron su poco desarrollo ni uso en la actualidad. Además, el
manejo de la radiación en el entorno práctico requiere extremo cuidado por razones de
salud y seguridad [142].
De los últimos artículos que se pueden encontrar en la bibliografía se remontan al año

1986, un método propuesto por Yesin y Özel para monitorizar el estado de la
herramienta mediante la utilización de un isótopo radiactivo 60Co [143].
2.4.5.1.3. Métodos directos: Sensores eléctricos
El área de contacto entre la herramienta y la pieza a mecanizar aumenta con el desgaste

de la herramienta mientras que la resistencia de esta unión disminuye. Tras varios
estudios de esta técnica se concluyó que aunque la técnica era prometedora, la variación
en las fuerzas de corte podía influir la resistencia y por tanto dar resultados engañosos,
siendo estos métodos más adecuados para su uso en laboratorio que en un entorno real
de la industria [125].
Hoy en día se está retomando el estudio de sensores eléctricos embebidos en las

plaquitas de corte, como los proporcionados por Kyocera Industrial Ceramics Corp.,
Mountain Home, N.C (Figura 1.27).
Figura 1.27: Principio de funcionamiento de la monitorización on-line del desgaste de

herramienta por resistencia eléctrica [144]
P á g i n a | 53
Empleando estas herramientas el equipo de Sadilek estudia el desgaste por medio de

las capas de impedancia incluidas en las plaquitas de corte de cerámica (Figura 1.28). El
desgaste excesivo de la herramienta provoca una fuerte reducción de la capa de
impedancia lo que se manifiesta en un fuerte aumento en la resistencia eléctrica, que es
una señal de aviso del fin de la durabilidad del filo de corte [145].
Figura 1.28: Portaherramienta con contactos para la transmisión de señales eléctricas y con la
plaquita [145]
2.4.5.1.4. Métodos indirectos: Consumo de potencia
Una herramienta gastada requiere mayores fuerzas de corte que una herramienta nueva,
lo que motiva una mayor potencia de entrada. La medición de la potencia consumida
durante el mecanizado es sencilla, simplemente introduciendo un analizador de
corriente en la máquina herramienta conectado a un sistema de monitorización.
El consumo de energía de una máquina herramienta consta de una parte inherente a la

propia máquina y ajeno al proceso de mecanizado en sí mismo, y otra parte propia del
mecanizado y en función de los parámetros del proceso. En la Figura 1.29 se pueden
observar los diferentes consumos durante el mecanizado en un centro de mecanizado
CNC realizado por el equipo alemán de Brecher durante el desarrollo del sistema de
simulación [146].
Figura 1.29: Comparación entre la medición y la simulación de la potencia activa en un centro

de mecanizado [146]
54 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Los componentes principales de consumo de energía de una máquina herramienta son

el husillo y los servomotores. En la bibliografía se encuentran diversos modelos que
descomponen el consumo de la máquina-herramienta en función de los parámetros del
proceso. El equipo de Gutowski presenta un modelo de consumo de las máquinas
herramienta basado en dos niveles: el consumo necesario para arrancar el equipo y
mantenerlo en vacío y el consumo de energía adicional proporcional al volumen de
material mecanizado [147].
Otros modelos descomponen la energía en más niveles, como el modelo presentado

por Balogun y Mativenga donde se clasifica el consumo en tres estados [148]:
• Vacío: La energía eléctrica es necesaria para activar los componentes de la

máquina y garantizar que la máquina-herramienta está operativa.
• Preparación: Después del arranque de la máquina se requiere energía para los

movimientos de la mesa y el husillo para llevar la herramienta hasta el punto
inicial de mecanizado.
• Mecanizado: La energía se exige en la punta de la herramienta para eliminar el

material de la pieza, así como la pérdida de energía debida al ruido, la fricción,
etc.
Se han realizado varios estudios basándose en la energía consumida por la máquina a

lo largo de las últimas décadas. En un análisis de estos métodos, un equipo de la
universidad Shanghai Jiao Tong University describe que existe una fluctuación de la señal
de potencia de corte en procesos de fresado debido al corte intermitente en este tipo
de mecanizado. Estas fluctuaciones dificultan la aplicación de los modelos de potencia
en estos procesos para la predicción de la señal de potencia instantánea. Por ello
presentan una estrategia para la monitorización del desgaste de herramienta basada en
la actualización continua de la monitorización del umbral de la señal de potencia media
de corte, siendo esta estrategia de seguimiento propuesta más robusta y práctica que
la estrategia tradicional de supervisión del umbral constante de la potencia [149].
El equipo de Xu también utiliza esta técnica en sus estudios para presentar un método
de monitorización del desgaste de la herramienta en condiciones de corte variables
basado en modelos de potencia y de estimación por mínimos cuadrados. El modelo
adaptativo describe las propiedades del proceso de corte mediante la combinación de
la señal de estado del proceso, las condiciones de corte y el modelo de potencia. El
desgaste de la herramienta se obtiene a partir de los parámetros estimados [150].
En la universidad canadiense Concordia University desarrollan un algoritmo de

estimación del desgaste de herramienta para su uso en línea basado en la transformada
de Stockwell, aplicada ampliamente para el filtrado de señales, reconocimiento de
P á g i n a | 55
perturbaciones eléctricas y resonancias magnéticas entre otras. Para determinar el

estado de la herramienta se utiliza la transformada de Stockwell para proporcionar
información precisa de la señal del motor del husillo de la fresadora en el dominio
tiempo-frecuencia, y se asigna un coeficiente de correlación a cada señal en
comparación con la señal normal para especificar su anormalidad [151].
Ammouri y Hamade basan su estudio en el incremento de cambio de consumo de

energía que causa el estado de la herramienta. Para ello calcula el porcentaje de
incremento de la media cuadrática de los valores actuales medidos de los motores del
cabezal y de accionamiento de la máquina herramienta utilizada. El indicador consiste
en un índice de aumento de la corriente que refleja el estado de la herramienta y un
factor de sensibilidad que identifica cuál de los motores controlados es la principal
fuente de aumento actual. Con estos indicadores se obtienen en tiempo real mapas
polares con los que monitorizar la progresión del desgaste de las herramientas,
pudiendo tomar la decisión de cambio de herramienta de forma personal por el
operador de la máquina o de forma automatizada [14].
2.4.5.1.5. Métodos indirectos: Acabado superficial
La herramienta de corte afecta al acabado superficial de la pieza debido a que trabaja

directamente sobre ella durante una operación de mecanizado, proporcionando
entonces una información fiable y perceptible para categorizar la condición de la
herramienta. En consecuencia, una superficie mecanizada es una réplica de la arista de
corte que contiene información valiosa relacionada con el estado de la herramienta
[152].
Por ejemplo, en el estudio de las matrices de forja, las características superficiales tras el
mecanizado influirán en la vida útil de las mismas, ya que afectará a la tasa de desgaste
de la matriz. Una superficie áspera con grandes picos tendrá menos área de contacto y
se desgastará más rápidamente que una superficie más lisa con pequeños picos.
Debido a esta importancia de la medición de la calidad superficial se han desarrollado

diferentes metodologías para esta medición. En el año 2002, el Comité Técnico TC213
de la Organización Internacional de Normalización (ISO), ante los últimos avances en las
especificaciones geométricas y dimensionales de productos, estableció el grupo de
trabajo GT16 para la normalización de los métodos de medición de área de acabado
superficial (3D), así como para la revisión de las normas vigentes hasta el momento sobre
los métodos tradicionales de medición de perfiles (2D). Este grupo de trabajo, formado
por 11 socios internacionales y financiado por la Comisión Europea [153], desarrolló una
serie de proyectos de normas que abarcaban definiciones de los términos y parámetros,
métodos de calibración, formatos de archivos y características de los instrumentos. A
raíz de la labor realizada por este grupo de trabajo, se desarrollaron las normas ISO
56 | P á g i n a
Universidad de Vigo
25178. Posteriores publicaciones, con el apoyo de la European Community’s Directorate

General XII, han ido ampliando la investigación en el campo de la metrología 3D de
superficies [154] [155].
La parte 6 de esta norma, UNE-EN ISO 25178-6:2010, clasifica los métodos para medir
la calidad superficial en tres tipos: de trazado lineal, de topografía superficial y de
integración superficial, como se muestra en la Figura 1.30 [156].
Los métodos de trazado lineal utilizan una sonda de alta resolución para detectar los
picos y valles de la topografía de la superficie y obtener un perfil cuantitativo z(x) de esa
topografía. El resultado de la medición es un gráfico bidimensional o un perfil de
irregularidades bidimensionales, tal y como describe la norma citada. Entre los
instrumentos para la medición lineales se encuentran el escaneado con palpador de
contacto o los perfilómetros diferenciales ópticos. La norma UNE-EN ISO 3274:1998
[157] define los diferentes perfiles y la estructura general de los instrumentos de medida
por el método de contacto utilizados para medir la rugosidad y la ondulación
superficiales, siendo la norma UNE-EN ISO 4287:1999/A1:2010 [158] la que especifica
los términos, definiciones y parámetros para la determinación del estado superficial
(perfiles de rugosidad, de ondulación y primario) mediante el método del perfil.
Figura 1.30: Clasificación de los métodos de medición superficial según UNE-EN ISO 25178-
6:2010
P á g i n a | 57
Los métodos de topografía superficial extrapolan los métodos de trazado lineal a las tres
dimensiones, generalmente yuxtaponiendo una serie de perfiles paralelos o por algún
proceso de elaboración de imágenes topográfico cuantitativo, obteniendo así la función
de altura z(x,y). El escaneado con palpador de contacto, la microscopía confocal o la
microscopía electrónica de barrido son algunos de los instrumentos que se utilizan para
la medición de topografía superficial.
Por último, los métodos de integración superficial exploran un área de la superficie para
obtener un valor que representa un promedio estadístico de los picos y valles de la
superficie. Estos métodos no dan lugar a perfiles lineales z(x) ni a perfiles topográficos
z(x,y). Como ejemplo de instrumentos que realizan estas mediciones se encuentran
aquellos que utilizan técnicas de integración total de luz dispersa o de medición
neumática de flujo.
Los parámetros característicos de la topografía de las superficies están descritos en la

norma ISO 25178 y en el informe europeo EUR 15178N [159]. Los parámetros de
rugosidad areal se clasifican en parámetros de amplitud, espaciales, híbridos y
funcionales.
Dentro de los parámetros de amplitud los más característicos son:
• Sa (altura media aritmética de la superficie con límite de escala) y Sq (altura

cuadrática media de la superficie con límite de escala) se evalúan sobre la
superficie completa 3D. Los parámetros Sa y Sq representan una medida
general de la textura que comprende la superficie. Sa y Sq son insensibles en
la diferenciación de los picos, valles y el espaciado de la distintas
características texturales. Sa o Sq pueden ser engañosos a la hora de
interpretar los resultados en las superficies, ya que superficies con
manifiestas diferencias en sus características espaciales y de altura (por
ejemplo, una superficie con fresado y otra pulida), pueden tener el mismo Sa
o Sq, pero funcionan de manera muy diferente. Sin embargo, una vez que un
tipo de superficie se ha establecido, los parámetros Sa y Sq pueden ser
utilizados para indicar desviaciones significativas en las características de
textura. Sq se utiliza normalmente para especificar las superficies ópticas y Sa
se utiliza para las superficies mecanizadas. Matemáticamente, Sa y Sq son
evaluados de la siguiente manera:
1 1
Sa = � |z(x,y)| dx dy Sq =� � z2 (x,y) dx dy
A A A
A
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Universidad de Vigo
Figura 1.31: Representación de los parámetros de amplitud Sa y Sq
• Ssk y Sku son respectivamente la asimetría y la kurtosis de la textura de la

superficie 3D. En sentido figurado, se establece un histograma de las alturas
de todos los puntos medidos y se representa la simetría y la desviación de
una normal ideales por Ssk y Sku. Ssk representa el grado de simetría de las
alturas de la superficie sobre el plano medio. El signo de Ssk indica el
predominio de picos (Ssk>0) o de valles (Ssk<0) que comprenden la superficie.
Tal y como recoge en su artículo el equipo de Suh, el parámetro Ssk de
simetría es un buen indicador del desgaste por fricción de superficies [160].
La kurtosis indica la presencia de picos o valles excesivamente altos o
profundos (Sku>3) o la falta de los mismos (Sku<3) que componen la textura.
Si las alturas de la superficie se distribuyen según una normal, entonces Ssk
es 0 y Sku es 3. Matemáticamente estos parámetros se evalúan de la siguiente
manera:
1 1 1 1
Ssk = � ∬ z3 (x,y� dx dy� Sku = � ∬ z4 (x,y� dx dy�
S3q A A S4q A A
• Sz es un parámetro evaluado a partir de los puntos absolutos más altos y más

bajos que se encuentran en la superficie, siendo en concreto la altura de pico
a valle a través de una medición de área. Entre las aplicaciones típicas de Sz
se encuentran aplicaciones de estanqueidad y de revestimiento.
Figura 1.32: Representación del parámetro de amplitud Sz
P á g i n a | 59
El desarrollo de los parámetros espaciales implica el uso de la técnica matemática de la

función de autocorrelación (ACF). Las superficies que se obtienen tras el mecanizado
tanto en la etapa de desbaste como en la de acabado son superficies anisotrópicas, con
una dirección definida por el mecanizado. La isotropía de la superficie puede ser
determinada y cuantificada por herramientas basadas en la transformada de Fourier y la
autocorrelación [161]. La función de autocorrelación hace posible generar una imagen
en la cual es posible cuantificar características mesurables.
∬A Z(x,y)Z(x-τx,y-τy)dxdy
ACF(τx,τy)= 2
∬A Z (x,y)dxdy
ACF se obtiene mediante la adopción de una superficie duplicada (Z (x-τx,y-τy)) de la

superficie de medición ((Z (x, y)) y multiplicando matemáticamente las dos superficies
juntas, con un desplazamiento lateral relativo (τx,τy) entre las dos superficies. Una vez
multiplicadas, la función resultante se divide por Sq para obtener una medida del grado
de solapamiento entre las dos funciones. Si la versión desplazada de la superficie es
idéntica a la superficie original, entonces ACF es 1. Si la superficie desplazada es tal que
todos los picos estén alineados con los valles correspondientes entonces ACF se acercará
a -1. De los parámetros espaciales se puede destacar:
• Un indicador de la isotropía espacial o direccionalidad de la textura de una

superficie es el parámetro Str (Proporción de aspecto de la calidad). Este
parámetro se puede utilizar para detectar la presencia de modificaciones de
la superficie subyacente o para detectar una sutil direccionalidad en una
textura isotrópica. Str toma valores adimensionales entre 0 y 1, acercándose
al valor 0 cuanto más anisotrópica es una superficie.
• La longitud de autocorrelación Sal es una medida de la distancia sobre la

superficie de tal manera que la nueva ubicación desplazada (τx,τy) tendrá una
correlación mínima con la ubicación original. La dirección sobre la superficie
elegida para encontrar Sal es la dirección que produce el valor más bajo de
Sal. Este parámetro es útil en el establecimiento de la distancia entre múltiples
mediciones realizadas en la superficie para determinar adecuadamente la
especificación de la textura general de la misma. Sal puede relacionarse con
las características tribológicas, como la fricción y el desgaste.
Los parámetros híbridos explican características relativas entre las propiedades de

amplitud y espaciales. Entre ellos se destaca:
• El Ratio del área interfacial desarrollada de la superficie Sdr indica cuánto

mayor es el área de la superficie real respecto a la superficie de un plano ideal
del tamaño del área de medición. Sdr puede diferenciar aún más las
60 | P á g i n a
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superficies de amplitudes similares y rugosidad media, y es útil en

aplicaciones que implican revestimientos de superficie y la adhesión.
Es importante la caracterización funcional de las superficies para establecer su

comportamiento en contacto con otras piezas. Se destacan los siguientes parámetros,
algunos derivados de la norma UNE EN ISO 13565-2:1998 [162] y otros definidos en la
norma ISO 25178:2005 [156] como los parámetros relacionados con volúmenes:
• La altura de pico reducida Spk es una medida de la altura del pico por encima
de la superficie del núcleo. Un Spk alto representa una superficie con picos
altos y una pequeña zona de contacto inicial que se elimina inicialmente por
contacto y rozadura con otra superficie.
• Altura de núcleo Sk es una medida de la rugosidad de la zona central (de pico

a valle) de la superficie con los picos y valles predominantes eliminados.
• Altura de valle reducida Svk es una medida de la altura de los valles que
sobresalen de la superficie del núcleo, relacionada con área de retención de
elementos en la superficie como lubricante o suciedad.
• SMR1 indica el porcentaje de material que comprende las estructuras de pico

asociados con Spk, representando el porcentaje de superficie que se elimina
por rozadura.
• SMR2 se refiere al porcentaje de la zona de medición que comprende las

estructuras más profundas del valle asociados con Svk.
Figura 1.33: Representación de los parámetros espaciales Spk, Sk, Svk, SMR1 y SMR2
P á g i n a | 61
• El volumen de material de los picos Vmp es útil para entender cuánto material
puede ser desgastado para una determinada profundidad de la curva de
rodamiento.
• El volumen de material del núcleo Vmc es el volumen de material que

comprende la textura entre las alturas correspondientes a los valores de la
relación de material de "p" y "q".
• El volumen de hueco de los valles Vvv indica la cantidad de líquido que llenaría
los vacíos para una determinada profundidad de la curva.
• El volumen de hueco del núcleo Vvc es el volumen de hueco que comprende

la textura entre las alturas correspondientes a los valores de la relación de
material de "p" y "q".
Figura 1.34: Representación de parámetros espaciales de volumen hueco y material
El trabajo del equipo de Mathia describe las tendencias futuras en la metrología

superficial, comentando diferentes técnicas de medición tanto de contacto como ópticas
[163]. En su artículo describe diferentes ejemplos de campos de aplicación de la
topografía de la superficie, entre ellos el estudio del desgaste.
Más autores como Kubiak investigan la fuerte influencia de la rugosidad de la superficie

inicial en los procesos de fricción y desgaste [164-166].
En el estudio del acabado superficial de la pieza mecanizada se han basado diversos

equipos de investigación para la caracterización del desgaste de la herramienta. Así, el
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Universidad de Vigo
equipo de Dutta monitoriza las condiciones de herramientas de HSS y de plaquitas de

fresado de metal duro recubierto mediante el análisis del acabado superficial de la
superficie resultante de un fresado de acabado de acero C40 utilizando las imágenes de
la superficie. Para la toma de las imágenes tanto de la herramienta como de la superficie
de la pieza utilizan un microscopio estereoscópico con 10x de aumento. Antes de
analizar las imágenes de la superficie de las piezas se pre-procesan para compensar las
iluminaciones no homogéneas. Basándose en la correlación entre la rugosidad
superficial y descriptores de imagen como kurtosis o asimetría, este equipo fundamenta
su análisis de las imágenes en técnicas de la matriz de co-aparición de nivel gris (gray
level co-occurrence matrix (GLCM)) y características Run Length Statistics (RLS),
correlacionando las características extraídas de las imágenes con los parámetros de
desgaste de flanco de la herramienta [167].
También el equipo de Qian desarrolla una herramienta para predecir en línea el desgaste
a través de la combinación del análisis superficial de la pieza y un algoritmo de
aprendizaje rápido basado en el método de Máquina de Vectores de Soporte (Support
Vector Machines) con algoritmo genético (SVMG). La extracción de características
superficiales se realiza mediante los métodos de columna de proyección y de filtro Gabor
a partir de imágenes digitales en escala de grises tomadas con una cámara CCD sobre
una superficie torneada de una pieza en acero para herramientas AISI O1. El desgaste
de flanco de la herramienta se analiza mediante un microscopio para su comparación
con el desgaste obtenido por el método de predicción mediante el modelo SVMG [168].
Otros autores como Liu et al. en un proceso de torneado [169] o Shi y Gindy en un
proceso de brochado [170] ya se habían basado en métodos de Máquina de Vectores
de Soporte (SVM) para desarrollar métodos de predicción del desgaste de herramientas.
Prasad y Sarcar también analizan imágenes tomadas mediante una cámara CCD de la
superficie mecanizada de diferentes materiales. Esta investigación se enfoca en el
análisis de los parámetros de amplitud superficial Sq (Altura cuadrática media de la
superficie), Ssk (Asimetría de la superficie) y Sku (Kurtosis) mediante el software de
metrología superficial TRUEMAP comparando los resultados con los obtenidos mediante
perfilometría de contacto para la medición de los parámetros Ra (Desviación media
aritmética). De sus experimentos comprobaron la fuerte correlación entre el desgaste de
la herramienta y la rugosidad de la superficie mecanizada y la eficacidad de su enfoque
para la medición de la condición de la herramienta a través de los parámetros de
amplitud [171].
En la University of Michigan un grupo de investigación presenta también una técnica

para monitorizar el desgaste de herramienta a partir del análisis de la superficie
mecanizada. Para la medición de la superficie fresada se utiliza un interferómetro
holográfico láser, generando un mapa topográfico 3D. La evaluación del estado de la
herramienta se fundamenta en unos indicadores basados en parámetros areal para
P á g i n a | 63
superficies (distribución de intensidad del histograma, altura de pico a valle (Sz) y

parámetros de ondulación de la superficie (Swa)). La medición del desgaste que se
correlaciona con los indicadores de la superficie se realiza mediante imágenes tomadas
con un microscopio. La ventaja que este grupo de investigación señala es la posibilidad
de medición de toda la superficie de la pieza para la generación de un mapa topográfico
en un reducido tiempo (40 segundos), lo que lo hace adecuado para el análisis en línea
del estado de la herramienta [15].
El trabajo llevado a cabo en la Universiti Sains Malaysia por Shahabi y Ratnam desarrolla
un sistema de visión para medir la rugosidad de la superficie de la pieza sin retirarla de
la máquina entre los distintos procesos de corte, es decir, durante el ciclo de producción.
Se toman imágenes tanto de la herramienta como de la superficie de la pieza con una
cámara CCD y luz de fondo que permite captar el contorno tanto de la herramienta
como de la superficie de la pieza. Para corregir posibles desalineaciones debido a
vibraciones y defectos de iluminación, las imágenes se corrigen con un algoritmo que
emplea un filtro Wiener. A través de un algoritmo desarrollado en Matlab se mide la
rugosidad de la pieza a partir de la imagen binaria de su contorno, y esta rugosidad se
compara con la obtenida por un perfilómetro de contacto, obteniendo una desviación
máxima de Ra del 10% entre ambos métodos. A partir de las imágenes de la punta de la
herramienta se puede determinar su área, disminuyendo a medida que se produce el
desgaste. Mediante la sustracción del área de las imágenes de las herramientas
desgastadas y nueva se determina el desgaste [172].
Se encuentran muchos más ejemplos de la medición del acabado superficial para

correlacionarlo con el desgaste de la herramienta, como los realizados en la universidad
china de Xiangfan University donde diseñan un sistema de amarre para herramienta y
sistema de monitorización del desgaste en torneado [173] o el desarrollo de dos
sistemas para poder medir tanto piezas pequeñas que la cámara puede fotografiar
completamente en una sola imagen como piezas medias con las que habrá que
superponer las imágenes tomadas de cada parte de la pieza, exponiendo el
procedimiento de calibración de la cámara, el procesamiento de imágenes y la
representación geométrica en procesos de fresado [174].
2.4.5.1.6. Métodos indirectos: Fuerzas de corte
A medida que la herramienta se desgasta se requiere más fuerza para eliminar la misma
cantidad de material que con una herramienta afilada. Por lo tanto, la fuerza de corte
aumenta con el aumento del desgaste, pudiendo considerar su medición como uno de
los parámetros fácilmente medibles para monitorizar el desgaste de la herramienta. Esta
circunstancia ha suscitado que muchos autores hayan optado por la utilización de
64 | P á g i n a
Universidad de Vigo
sensores de fuerza como método indirecto para la monitorización del desgaste de la

herramienta de corte, como se observa en la Figura 1.25.
En esta línea Azmi estudia el desgaste de herramienta durante el fresado de un polímero

reforzado de fibra de vidrio. Se registran las fuerzas de mecanizado inducidas en las
direcciones X e Y durante el mecanizado a través de un dinamómetro piezoeléctrico
conectado a un amplificador y a un PC con el software LabVIEW para la adquisición de
datos. Para el modelado de la relación entre el desgaste y la fuerza de corte se utiliza un
sistema adaptativo neurodifuso de inferencia (ANFIS). De los resultados concluyen que
los modelos ANFIS son eficaces para obtener la relación no lineal entre el desgaste de
la herramienta y las fuerzas de mecanizado, aunque se debe tener en cuenta que las
conclusiones obtenidas no se pueden extrapolar a otro tipo de operaciones de
mecanizado, materiales o herramientas [175]. Basándose en ese mismo sistema, el
equipo de Maher desarrolla un modelo ANFIS empleando los valores de las fuerzas de
corte para predecir la rugosidad superficial tras el fresado de un latón al plomo
60Cu40Zn [176].
El equipo de Nouni basa su estudio sobre el desgaste de la herramienta en el

seguimiento de cuatro coeficientes del modelo de fuerza de corte descrito por Altintas
[177] durante el proceso de fresado. Este equipo demuestra que el comportamiento de
estos parámetros es prácticamente independiente de las condiciones de corte y se
correlaciona con el estado de la herramienta de corte. Tras una serie de experimentos
de mecanizado en diferentes materiales (acero, aluminio e Inconel) con plaquitas de
carburo, proponen un nuevo método para monitorizar el desgaste de la herramienta de
fresado en tiempo real [178].
En la University of Pretoria utilizan mediciones de la fuerza de corte en un proceso de

torneado para investigar la posibilidad de utilizar una señal como combinación lineal de
las componentes ortogonales de la fuerza en la punta de la herramienta. Para la
monitorización del desgaste de la herramienta comparan el procesamiento de una
combinación lineal de las componentes de la fuerza de corte con el procesamiento de
las componentes ortogonales mediante una estructura de red neural [179].
También los trabajos del equipo de Wang proponen una red distribuida Gaussiana
ARTMAP (dGAM) para realizar una clasificación precisa de los estados de desgaste de
herramientas basadas en las señales sensoriales de fuerza de corte tomadas mediante
dinamómetros durante un proceso de fresado [180].
Combinando la adquisición de datos de fuerzas de corte en la dirección transversal Fy y

potencia consumida, Bhattacharyya y Sengupta proponen un método de estimación
para la monitorización continua del desgaste de herramienta en fresado mediante
modelos de regresión lineal múltiple. El pre procesado de las mediciones de la fuerza y
de las señales de potencia se trata de forma independiente [181].
P á g i n a | 65
2.4.5.1.7. Métodos indirectos: Vibración
Las vibraciones se producen por variaciones cíclicas en las componentes dinámicas de

las fuerzas de corte, causadas por el rozamiento de la pieza y la viruta contra la
herramienta. Estas vibraciones varían a medida que aumenta el desgaste de la
herramienta.
La medición directa de la vibración es difícil de lograr debido a que el modo de vibración

es dependiente de la frecuencia. Por ello normalmente se miden parámetros
relacionados a la vibración, como puede ser la medición mediante acelerómetros de la
velocidad a la que las fuerzas dinámicas cambian por unidad de tiempo.
Para el desarrollo de un sistema de monitorización de herramienta en línea en un

proceso de torneado de un acero AISI C45, Alonso y Salgado analizan la estructura de
las señales de vibración de la herramienta mediante el análisis de espectro singular (SSA)
y análisis clúster. Para la medición de la vibración se instalan dos acelerómetros cerca de
la herramienta, uno para la medición de la vibración longitudinalmente y el otro para la
medición transversalmente. Para estimar el desgaste de la herramienta se utiliza una red
neural multicapa. De los resultados se deduce que la información sobre el desgaste del
flanco en las señales de vibración está contenida principalmente en las componentes de
alta frecuencia [182].
El equipo de Aghdam también introduce un acelerómetro para investigar la correlación

entre las características de vibración de la herramienta y el desgaste de flanco en un
proceso de torneado. Basándose en las frecuencias naturales de la herramienta, se
determinan las características de las señales registradas mediante un modelo de
autorregresión de medias móviles (ARMA) y se determina su correlación con el desgaste
de la herramienta [183].
En un proceso de fresado de alta velocidad de ranuras en una aleación de aluminio 7075,

el equipo de Lamraoui investiga la relación entre la vibración y el desgaste de
herramienta utilizando el método cicloestacionario para procesar las señales de
vibración adquiridas mediante acelerómetros y la información recogida en un encoder.
Se utilizan tres acelerómetros uniaxiales para capturar las vibraciones, dos de ellos
unidos al extremo libre del soporte de husillo y orientado a lo largo de las direcciones X
e Y, en paralelo al eje de la máquina, y el tercero unido a la pieza de trabajo orientado a
lo largo de la dirección de corte y paralelo al eje Y. La señal del encoder se utiliza para el
remuestreo de las señales del acelerómetro en el dominio angular utilizando un
algoritmo específico. Para analizar los fenómenos de vibración se utilizan la potencia
angular y la kurtosis. Los resultados muestran que el mecanizado estable genera muy
pocos componentes cicloestacionarios de segundo orden, mientras que la vibración está
fuertemente correlacionada con los componentes cicloestacionarios de segundo orden
[184].
66 | P á g i n a
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2.4.5.1.8. Métodos indirectos: Emisión acústica
La señal de emisión acústica es una señal de onda de tensión elástica de alta frecuencia
que se produce por la rápida liberación de energía de deformación como resultado de
los cambios en la estructura interna de los materiales sólidos. Durante el mecanizado el
rozamiento entre la pieza y la herramienta, la eliminación de material y la rotura de la
herramienta pueden producir este tipo de señal.
El uso de la emisión acústica se ha investigado ampliamente en torneado y en fresado

frontal ya que ofrece un buen umbral dinámico y puede detectar rápidamente la rotura
de la herramienta, la frecuencia de la señal aumenta cuando se produce el desgaste y la
rotura. Sin embargo, durante el fresado de acabado la frecuencia dominante es
prácticamente igual a la frecuencia del ruido de fondo debido al movimiento de la
máquina y las vibraciones, por eso en este tipo de mecanizado no se encuentran muchos
estudios de monitorización del estado de la herramienta mediante sensores de emisión
acústica [129].
Las emisiones acústicas se recogen generalmente usando micrófonos altamente

direccionales, aunque se pueden medir mediante sensores piezoeléctricos capaces
también de detectar y transmitir ondas acústicas que viajan sobre la superficie de la
estructura de la pieza de trabajo y la máquina herramienta.
En esta línea, el equipo de la Nanyang Technological University presenta una correlación

de las señales de emisión acústica con las fuerzas de corte, la vida de la herramienta y
la rugosidad superficial en un proceso de fresado. Después de cada ciclo se mide la
rugosidad superficial de la superficie acabada y se toman imágenes de las herramientas
mediante un microscopio estereoscópico para medir el desgaste de la herramienta.
Durante del mecanizado se recogen los datos de emisión acústica y fuerzas de corte que
sirven para establecer el modelo [185].
En un proceso de torneado el equipo de Bhuiyan establece la combinación de sensores

de vibración (acelerómetro) y de emisión acústica (sensor piezoeléctrico) para la
monitorización del estado de la herramienta. Montan los dos sensores en el vástago
porta-herramientas para medir el nivel de emisión acústica y la gama de la vibración
durante el proceso de torneado. En su estudio muestran que la emisión acústica
proporciona una respuesta muy significativa a la progresión del desgaste mientras que
la vibración resultante explica la rugosidad superficial [186].
Combinando igualmente vibración y emisión acústica junto con las fuerzas de corte, el
equipo de Segreto emplea un sistema de monitorización múltiple para evaluar el estado
de la herramienta en el torneado de una aleación Inconel 718. Durante el mecanizado
se integraron los tres sensores; un acelerómetro para la toma de las tres componentes
de la aceleración (ax, ay, az) montado al lado del portaherramientas, una unidad de
P á g i n a | 67
detección de las tres componentes de la fuerza de corte (Fx, Fy, Fz) situada en una ranura
entre el soporte de la herramienta y su soporte de apoyo y otra unidad de detección de
la emisión acústica situada debajo de la cabeza del soporte de la herramienta. Los
resultados muestran la idoneidad del sistema basado en redes neurales cuando se
combinan todas las características sensoriales de datos disponibles, haciendo hincapié
en la eficacia de un enfoque integral de fusión de sensores [13].
Marinescu y Axinte proponen un sistema de monitorización automatizado para evitar el

aumento del número de anomalías de la superficie mecanizada durante el fresado de
una aleación Inconel 718. Para adquirir las señales de fuerza de corte y emisión acústica
se sitúan un dinamómetro piezoeléctrico para 4 componentes (Fx, Fy, Fz, Mz) y un sensor
de emisión acústica directamente sobre la pieza de trabajo durante los ensayos de
fresado. Este sistema de supervisión es capaz de ajustar automáticamente el avance por
diente de un filo de corte defectuoso para reducir las anomalías superficiales de la pieza
[187].
2.4.5.1.9. Métodos indirectos: Otros
Métodos menos estudiados como la temperatura de corte [188-190] o el sonido de un

proceso de mecanizado [191-193] también son desarrollados por distintos grupos de
investigación.
Los métodos descritos en los anteriores apartados son los más ampliamente adoptados
en la medición del desgaste de la herramienta, tanto solos como combinados, pero
métodos más ocurrentes también tienen cabida en la investigación del estado de la
herramienta, como el propuesto en la universidad china Nanjing University of
Aeronautics and Astronautics para obtener el desgaste a partir de la diferencia de
diámetros de los agujeros realizados en un material blando como una aleación de
aluminio. En este caso los autores realizan con la herramienta nueva un agujero de
referencia en el aluminio, después mecanizan un material de mayor dureza y con la
herramienta desgastada realizan un nuevo agujero en el aluminio, midiendo mediante
una máquina de medición por coordenadas los diámetros de los agujeros a tres alturas
diferentes, y de ahí obtienen la correlación entre el desgaste radial y el desgaste del
flanco de la herramienta [194].
2.4.5.2. Métodos de estimación para el procesamiento de la señal
Una vez obtenida la señal para la monitorización de la condición de herramienta es

necesario su análisis para obtener una óptima correlación con el desgaste. Muchas líneas
de investigación se centran en esta etapa para resolver la dificultad de la naturaleza
estocástica y no estacionaria de las señales adquiridas en el proceso de mecanizado.
68 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Algunas de las técnicas en estudio actualmente para extraer información de las señales
son el análisis de series temporales o wavelets o las redes neuronales artificiales.
Las distintas técnicas existentes proporcionan un sistema de toma de decisiones que

utiliza todas las características de la señal del sensor para predecir los estados del
desgaste de la herramienta. En su artículo Siddhpura y Paurobally [125] presentan una
visión general de las aplicaciones de diferentes técnicas en varias publicaciones,
destacando las redes neuronales como la opción más popular entre los investigadores.
Figura 1.35: Número de publicaciones referentes a clasificadores para el procesamiento de

señales analizados por Siddhpura y Paurobally (2013) [125]
De su estudio se deduce que las redes neuronales son las técnicas más apeladas para la
estimación del desgaste de herramientas, como se puede comprobar también en los
artículos analizados en el estado del arte de esta tesis [13, 43, 44, 62, 134, 168, 179, 182,
188, 193]. Otros métodos como la lógica difusa [175, 180], técnicas de regresión [181],
modelo oculto de Márkov [192], modelos neuro-difusos [176] o las Máquinas de
vectores de soporte [170] también se encuentran en la bibliografía consultada.
3. Línea de investigación del proyecto de tesis

En los apartados anteriores se realiza un resumen de los mecanismos de desgaste y su
estudio en desgaste de herramienta analizando diferentes métodos para su estudio. El
grupo de investigación del área de Ingeniería de los procesos de fabricación de la
Universidad de Vigo, en cuyo seno se realiza esta tesis, ha estado trabajando en los
últimos años en el estudio del comportamiento de desgaste de los moldes de inyección
y su relación con la evolución topográfica de la superficie [195, 196]. En el campo de la
topografía superficial han realizado otros trabajos como la modelización de la rugosidad
obtenido en procesos de prototipado rápido FDM [197] o la modelización de la calidad
superficial en procesos de torneado considerando los parámetros de corte [198].
Como nueva línea de investigación en aplicación de trabajos anteriores, este equipo

avanza en la búsqueda de métodos de monitorización y medición de desgaste de
herramienta en los procesos de mecanizado, como el desarrollado en este trabajo de
P á g i n a | 69
tesis. El análisis de este desgaste se aborda como combinación de métodos

computarizados mediante mediciones ópticas de las herramientas y de consumo de
energía de la máquina herramienta, además de vincular este análisis a la calidad
superficial de las piezas obtenidas a partir de mediciones topográficas de la superficie
de herramientas de corte así como de las superficies de pieza de trabajo [199].
70 | P á g i n a
Universidad de Vigo
CAPÍTULO 2: MATERIALES Y METODOLOGÍA

EXPERIMENTAL
1. Introducción
El propósito de este capítulo es presentar la metodología experimental llevada a cabo
durante la presente tesis con el objetivo de caracterizar el comportamiento de las
herramientas utilizadas en el mecanizado de un acero tipo AISI H13 utilizado para la
fabricación de matrices de forja para cigüeñales.
Normalmente las matrices de forja se fabrican a partir de acero en estado recocido para
asegurar una excelente maquinabilidad, ya que en esta condición el acero presenta una
menor dureza. A continuación, esas matrices se someten a un proceso térmico de temple
y revenido que le confiere al material propiedades mecánicas con una combinación
óptima de dureza, tenacidad, resistencia al calor y al desgaste aptas para el trabajo de
forjado. Tras este tratamiento térmico se vuelve a mecanizar la huella de la matriz en un
mecanizado de acabado para obtener sus dimensiones finales (Figura 2. 1).
Se deben diferenciar por tanto dos fases en este estudio; una primera que realiza el
estudio del desbaste de acero AISI H13 sin tratar, y posteriormente una segunda fase
donde se analiza el mecanizado de acabado de ese acero con un proceso de temple y
revenido.
P á g i n a | 71
Capítulo 2: Materiales y metodología experimental
Para el análisis del desgaste sufrido por la herramienta el presente estudio se basa en
tres enfoques diferentes: un método directo y dos métodos indirectos.
• Método directo: Enfoque óptico, mediante la toma de imágenes de la

herramienta a medida que se va realizando el mecanizado.
• Método indirecto 1: Enfoque eléctrico, mediante el registro de la potencia

consumida durante el mecanizado.
• Método indirecto 2: Enfoque topográfico, analizando la superficie obtenida en la

pieza y los cambios que sufre la herramienta en cuanto a su calidad superficial.
DESBASTE
TEMPLE Y
REVENIDO
1120
1030
1040
960
880 850
ACABADO
800
Temperatura (ºC)
720 670
640 580
550
560 530
480
400
320
240
160
80
0
Tiempo
Figura 2. 1: Etapas en el proceso de fabricación de matrices de forja
Por tanto, el desarrollo de los experimentos de esta tesis para el estudio del desgaste de
las herramientas durante el mecanizado se distribuye en dos etapas básicas:
• Mecanizado en desbaste del acero AISI H13 recocido.
• Mecanizado en acabado del acero AISI H13 bonificado.
2. Estudio del mecanizado en desbaste

En esta primera etapa se estudia el desgaste de herramienta durante el mecanizado en
desbaste del acero en estado recocido, correspondiente a las operaciones realizadas en
los procesos reales de fabricación de matrices de forja. Normalmente en estos procesos
se mecanizan las matrices dejando unas creces exteriores de bloque de
aproximadamente 1 mm y 0,4 mm adicionales en huella. Estas creces han de ser
coherentes con las deformaciones y con las decarburaciones producidas en el bonificado
posterior.
72 | P á g i n a
Universidad de Vigo
El análisis del desgaste de la herramienta en el mecanizado de estas matrices involucra

una serie de elementos que intervienen en el proceso y que es preciso definir antes de
llevar a cabo los ensayos de mecanizado. En los apartados a continuación desarrollados
se definen:
• Las propiedades mecánicas del material que se mecaniza en la fase de desbaste.
• La máquina herramienta con la que se realizan los ensayos.
• Las plaquitas y portaplaquitas que se utilizan en el mecanizado.
• La descripción de los ensayos realizados, con las características del proceso y el

diseño de las probetas.
• Los equipos utilizados para los análisis óptico, eléctrico y topográfico.
2.1. Material a mecanizar
Este estudio se llevó a cabo gracias a la colaboración de la empresa CIE-Galfor S.A.

perteneciente al grupo CIE Automotive, quienes han suministrado el acero con el cual la
empresa realiza la fabricación de las matrices de forja para cigüeñales.
Se trata de un acero tipo AISI H13, material frecuentemente utilizado en matrices para
forjado en caliente. Distintos proveedores suministran este material, como Uddeholm,
Kind&Co, Schmolz&Bickenbach, Böhler o Aubert Duval.
En este caso se trata del material Uddeholm Orvar® Supreme, un acero para trabajo en
caliente, aleado al Cr-Mo-V de alto rendimiento con gran resistencia a las roturas y a la
fatiga térmica [200]. Cuenta con una buena tenacidad y ductilidad en todas direcciones.
Este material es adecuado para moldes y troqueles (5% Cr) con buena templabilidad,
dotado de gran estabilidad, buena pulibilidad y resistencia al desgaste. Está fabricado
mediante una fundición y un proceso de refundido por electroescoria (ESR, del inglés
ElectroSlag Remelting) para que proporcione unas propiedades mecánicas con una
máxima isotropía. El material se ajusta a las normas W. Nr. 1.2344, AISI premium H13 y
EN X40CrMoV5-1. La dureza de suministro es del orden de 21 HRC, y se recibe en barras
mecanizadas a 4 caras y largos múltiplos de los troqueles que se fabrican en la empresa.
Según la norma UNE-EN ISO 4957:2001 ERRATUM [201], la composición química de este
acero es la recogida en la Tabla 2. 1, contemplando en la misma tabla las desviaciones
admisibles según la norma UNE-EN ISO 4957:2000 [202] en los contenidos de aleación
entre el análisis especificado en la norma y el análisis de producto.
P á g i n a | 73
Tabla 2. 1: Composición química y desviaciones admisibles para el acero AISI H13 según UNE-EN
ISO 4957:2000
Composición química (% m/m)
C Si Mn Cr Mo V P S
0,35-0,42 0,80-1,20 0,25-0,50 4,80-5,50 1,20-1,50 0,85-1,15 <0,03 <0,02
Desviaciones admisibles (% m/m)
C Si Mn Cr Mo V P S
±0,02 ±0,05 ±0,04 ±0,10 ±0,05 ±0,05 ±0,005 ±0,005
En función de estos rangos cada fabricante ofrece un acero AISI H13 con pequeñas
desviaciones en su contenido. Por ejemplo, en la Tabla 2. 2 podemos observar los
contendidos para distintos proveedores, junto con el código propio para el acero en
cuestión, obtenido de distintos catálogos comerciales [203] [204].
Tabla 2. 2: Composición química para el acero AISI H13 según distintos proveedores
Análisis típico (% m/m)
Proveedor Código acero C Si Mn Cr Mo V
ORVAR
UDDEHOLM 0,39 1,00 0,40 5,20 1,40 0,90
SUPREME
BÖHLER W302 0,39 1,00 0,40 5,20 1,40 0,95
THYROTHERM
THYSSENKRUPP 0,40 1,00 5,30 1,40 1,00
2344
Según la anterior Norma UNE-EN ISO 4957:2000, la dureza máxima para el acero AISI
H13 en la condición de recocido es de 229 HB (equivalente a 21 HRC).
Se comprueba la dureza del acero con un durómetro Hoytom modelo 1003A (Figura 2.
2), perteneciente al laboratorio de metrología del IES Politécnico de Vigo. Este
durómetro permite la determinación de los valores de dureza ROCKWELL y BRINELL,
siendo posible también la medición VICKERS mediante los accesorios específicos. El
74 | P á g i n a
Universidad de Vigo
indicador especial de medida HOYTOM posee una precisión de 0,002 mm. Las
características técnicas de este durómetro se especifican en la Tabla 2. 3.
Figura 2. 2: Durómetro Hoytom modelo 1003A
Tabla 2. 3: Características técnicas de durómetro Hoytom modelo 1003A
Cargas 31.25 - 60- 62.5 – 100 – 125 - 150 - 187.5 kg
Carga inicial mediante palanca 10 kg
Abertura vertical 0-300 mm
Espacio libre horizontal 170 mm
Dimensiones 260x 525 x 830 mm
Peso neto 133 kg
Peso bruto 163 kg
Penetrador de diamante (cono 120º)

Porta - bolas de 1/8” Rockwell
Accesorios estándar Porta - bolas de 1/16” Rockwell
Porta - bolas de 2.5 mm Brinell
Porta - bolas de 5 mm Brinell
P á g i n a | 75
Se realizan las mediciones de dureza Rockwell C en 6 puntos de la probeta (Figura 2. 3)

mediante el penetrador de diamante cónico con una carga total de 1471N [205].
Figura 2. 3: Puntos medidos en una probeta del acero Uddeholm Orvar® Supreme en la
condición de recocido
En la Tabla 2. 4 se muestran los resultados de las mediciones obtenidas en los 6 puntos

de la probeta, obteniendo un valor de dureza 21,3 HRC del orden al establecido en la
norma UNE-EN ISO 4957:2000.
Tabla 2. 4: Valores de dureza en ensayo Rockwell para acero AISI H13 recocido
Punto 1 2 3 4 5 6 MEDIA
HRC 21 21 20 22 23 21 21,3
2.2. Centro de mecanizado
El mecanizado se realiza en un centro de mecanizado modelo Anayak Anak-Matic 7 CNC,

fabricado por Industrias Anayak S.A., que posee el área de Ingeniería de Procesos en el
Edificio Fundición de la Universidad de Vigo (Figura 2. 4).
El centro de mecanizado Anayak Anak-Matic 7 de control numérico es un centro de

mecanizado vertical de consola fija con una superficie de trabajo disponible de 800 x
425 x 320 (mm), con capacidad de ofrecer un entorno similar a la industria. Su cabezal
es accionado por un motor de 7,5 KW y las velocidades del husillo varían entre 60 y 6000
rpm. La velocidad de avance puede programarse entre 1 y 4000 mm/min. Cuenta con
un cambiador de herramienta automático con capacidad para 18 herramientas. La
potencia total de la maquina es de 24,9 KW, siendo fabricada en 1998. El control está a
cargo de un control numérico FANUC Series 0-MC.
76 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 2. 4: Centro de mecanizado Anayak Anak-Matic 7
2.3. Herramientas
Existen diferentes tipos de plaquitas comerciales que cubren las heterogéneas

condiciones de mecanizado que nos podemos encontrar en la industria. Para el estudio
del desgaste de herramienta en el mecanizado de desbaste se han seleccionado las
plaquitas ISO APKT de la casa Sandvik Coromant CoroMill® R390-11 T3 08M-PM 4220,
cuyas características se muestran en la Tabla 2. 5.
En la selección de las plaquitas se consideraron diferentes factores. En primer lugar se

ha tenido en cuenta el material que se va a mecanizar, en este caso un acero aleado al
Cr-Mo-V con una dureza de 21 HRC. A continuación factores propios de la herramienta
como la geometría del filo o el material de la herramienta de corte.
Es importante seleccionar el material adecuado de la herramienta (metal duro con

recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc.), ya que tendrá gran influencia sobre la
maquinabilidad del material. A la hora de seleccionar las calidades de las herramientas
se debe tener en cuenta que la relación entre la tenacidad de una herramienta y su
dureza es inversa, es decir, un aumento de la dureza reduce la resistencia a los impactos
y aumenta el riesgo de fractura. En el caso del material en estudio, optando por una
relación intermedia entre dureza y tenacidad, se ha seleccionado una calidad GC4220.
Se trata de una calidad de metal duro con recubrimiento CVD (Chemical Vapor
Deposition) que presenta alta resistencia al desgaste y excelente adherencia al metal
P á g i n a | 77
duro. En estas plaquitas el metal duro se recubre de carbonitruro de titanio (MT-Ti(C,N),

de alúmina (Al2O3) y de nitruro de titanio (TiN).
Tabla 2. 5: Características de la plaquita para fresado CoroMill® R390-11 T3 08M-PM 4220
SSCM insert seat size code 11

CTPT tipo de operación Medium
RE Radio de punta 0.8 mm
L longitud del filo 11.45 mm
BS longitud filo Wiper 1.2 mm
S grosor de plaquita 3.59 mm
W1 Anchura de plaquita 6.8 mm
profundidad de corte
APMX 10 mm
máxima
HAND mano R
código de modelo de
TSYC R390..M-PM
herramienta
GRADE calidad 4220
WT peso del elemento 0.002 kg
clase de tolerancia de
TC M
plaquita
COATING recubrimiento MTCVD
ángulo de incidencia
AN 21 deg
principal
designación del fabricante
CBMD PM
del rompevirutas
CEDC número de filos 2
CNC número de vértices 2
fijación del diámetro del
D1 2.8 mm
agujero
KRINS ángulo de filo principal 90 deg
LE longitud efectiva del filo 10 mm
número de caras de un
NSIDE elemento de herramienta o 1
elemento de corte
Dentro de las diferentes opciones que presenta Sandvik para la geometría de la

herramienta de corte, la gama de productos de fresado CoroMill® 390 abarca muchas
aplicaciones que incluye fresas para fresado en escuadra y fresado de filo largo. La fresa
genera una escuadra de 90° de buena calidad y resulta ideal para operaciones de
mecanizado en rampa e interpolación helicoidal. La familia CoroMill® 390 propone
numerosas plaquitas con una gama amplia de radios de punta. De ella se ha
seleccionado un radio de punta de 0,8 mm.
Las plaquitas van montadas en un portaherramientas de dos plaquitas de la marca ZCC-

CT perteneciente a la serie EMP01. El modelo es el EMP01-016-G16-AP11-02, para
fresado multifunción de acero, acero aleado, acero inoxidable, fundición y aleación de
aluminio. Puede usarse con dos tipos de montaje: mango cilíndrico y mango Weldon,
78 | P á g i n a
Universidad de Vigo
con un rango de diámetro Ø12-Ø63 mm. El ángulo de filo principal es Kr 90°, para el
fresado en escuadra, fresado de ranuras, fresado rampa, etc. En la Tabla 2. 6 se muestran
sus características. Este portaplaquitas se acopla mediante portapinzas a un cono ISO 40
para la conexión al husillo del centro de mecanizado.
Tabla 2. 6: Características del portaplaquitas de ZCC-CT modelo EMP01-016-G16-AP11-02
ØD 16 mm
Ød 16 mm
L 90 mm
L1 25 mm
apmax 10,5 mm
Número de dientes 2
Peso 0.1 Kg
2.4. Descripción de los ensayos
Se han preparado las probetas de acero AISI H13 recocido con dimensiones 20 mm x 40
mm x 120 mm, para realizar el posterior mecanizado siguiendo el modelo expuesto en
la Figura 2. 5.
Figura 2. 5: Dimensiones de probeta de acero AISI H13 recocido para ensayo de mecanizado en
desbaste
P á g i n a | 79
Las superficies después del mecanizado presentan dos paredes verticales, una superficie
plana horizontal y dos superficies curvas. El objetivo de esta geometría es el de acercarse
a las condiciones geométricas reales en el mecanizado de matrices, aunque la trayectoria
de la herramienta durante el mecanizado es una trayectoria unidireccional.
Se mecaniza sin refrigeración y con condiciones de corte severas para acelerar las
condiciones de desgaste de la herramienta. Estas condiciones de corte son:
• Profundidad radial: 3 mm
• Profundidad axial: 3 mm
• Velocidad de corte: 160 m/min
• Avance: 160 mm/min
En la Tabla 2. 7 se relacionan los tres experimentos llevados a cabo en esta fase de

mecanizado de desbaste:
• Experimento 1: Se mecanizan con las mismas plaquitas dos probetas de las

anteriormente mostradas, eliminando un volumen total de 73,8 cm3
• Experimento 2: Se mecanizan 5 probetas con las mismas plaquitas, eliminando

un volumen de 184,5 cm3
• Experimento 3: Se mecanizan 14 probetas con las mismas plaquitas, siendo el

volumen total mecanizado de 516,6 cm3.
Tabla 2. 7: Relación de experimentos en el estudio de mecanizado en desbaste del acero AISI H13
recocido
Volumen eliminado Volumen total

Nº Nº Probetas Nº
por ciclo VCi eliminado
experimento mecanizadas Ciclos
(cm3/ciclo) VTi(cm3)
1 2 probetas 2 36,9 73,8
2 5 Probetas 5 36,9 184,5
3 14 Probetas 14 36,9 516,6
Antes de comenzar el mecanizado de cada una de las probetas se ejecuta el software

Gridvis y se sincroniza con el analizador de corriente Janizta. Se seleccionan en Gridvis
80 | P á g i n a
Universidad de Vigo
las fases de la potencia activa a registrar (L1, L2, L3 y suma de fases L1-L3) y se
comprueba el inicio de la toma de los valores de la potencia con la fresadora en reposo
(Figura 2. 6).
Figura 2. 6: Medición de potencia activa del centro de mecanizado en reposo
Se ejecuta el mecanizado (Figura 2. 7), registrando durante el proceso los parámetros de

consumo eléctrico mediante Gridvis.
Figura 2. 7: Mecanizado en desbaste de probetas
Una vez finalizado el mecanizado de cada una de las probetas se exportan los datos
obtenidos mediante Gridvis a un fichero .csv y se fotografían las dos plaquitas tomando
tres imágenes de cada una, correspondientes a flanco axial, flanco radial y cara de
desprendimiento (Figura 2. 8).
(a) (b) (c)
Figura 2. 8: Imágenes de plaquitas de la etapa de mecanizado en desbaste. Flanco axial (a),

Flanco radial (b), Superficie de desprendimiento (c)
P á g i n a | 81
Para la toma de las fotografías en esta primera etapa se ha utilizado la cámara Cognex
In-Sight 1110 posicionada sobre un trípode, fijado a una distancia y orientación fijas
respecto al soporte de las plaquitas para mantener homogeneidad en las imágenes. Se
extrae el cono ISO con el portaplaquitas del centro de mecanizado y se posiciona sobre
la estructura diseñada para la toma de las imágenes.
Una vez realizadas las fotografías se envían las distintas probetas junto con las plaquitas
utilizadas en cada experimento al CACTI donde se analizan en el sistema de perfilometría
interferométrica de no-contacto de alta resolución NT 1100 de Wyko que poseen. En la
Figura 2. 9 se recoge el esquema de la metodología experimental llevada a cabo en la
toma de datos de esta etapa de la tesis.
Figura 2. 9: Metodología experimental
82 | P á g i n a
Universidad de Vigo
2.5. Mediciones asociadas
Tras el mecanizado de las probetas se van a estudiar los resultados obtenidos bajo tres
enfoques diferentes:
• Un enfoque óptico.
• Un enfoque eléctrico.
• Un enfoque topográfico.
Para llevar a cabo cada uno de estos métodos para la monitorización del desgaste de la
herramienta se requieren equipos de medición característicos. En los siguientes
apartados se detallan los equipos utilizados para el análisis del desgaste de la
herramienta en cada enfoque seguido.
2.5.1. Mediciones ópticas
Tal y como se recoge en el estado del arte, las tecnologías de visión actuales permiten
obtener resultados de la herramienta in-situ que se pueden procesar paralelamente a la
ejecución del proceso de mecanizado y extraer las conclusiones aplicables al proceso en
línea. Entre sus principales ventajas se encuentra la capacidad de observación de forma
precisa y directa de la herramienta de mecanizado, la reducción de los tiempos de
inspección y la consecuente calidad de producto obtenida, así como la reducción de
costes debido al mejor aprovechamiento de la herramienta.
Esta capacidad de otorgar datos de la herramienta durante la operación posee por otro
lado ciertos inconvenientes, como puede ser el deterioro de la herramienta de visión
durante el mecanizado debido a las posibles vibraciones que soportaría, al peligro de
los movimientos internos (bancada, torreta, guías…), a la posibilidad de ser alcanzada
por viruta o fluido de corte, o a la insuficiente iluminación.
El objetivo principal en esta tesis del uso de imágenes de plaquitas es más el de analizar
el desgaste de la herramienta mediante estos sistemas de visión que la propia ubicación
del sistema, por lo que la toma de imágenes se realiza fuera de máquina para
homogeneizar la iluminación y definir el adecuado posicionamiento. Sin embargo, a lo
largo de la duración de este trabajo y paralelamente a los experimentos realizados, se
han ensayado distintas opciones de posicionado de la herramienta de visión sobre la
máquina, algunos de cuyos ejemplos se pueden observar en la Figura 2. 10. En las
valoraciones de cada posición se tiene en cuenta tanto el parámetro a medir en la
herramienta de corte como la manejabilidad del sistema de visión, siendo el primero el
más determinante ya que se deben obtener imágenes lo más perpendiculares posibles
a la zona a medir y con un mínimo de repetitividad. El análisis del posicionado y el diseño
P á g i n a | 83
de los útiles ha sido objeto de proyectos de fin de carrera en el área de Ingeniería de los
Procesos de Fabricación, y continúa su estudio para la optimización del posicionado
permanente dentro de máquina.
Figura 2. 10: Ejemplos de opciones ensayadas de posicionado del sistema de visión dentro del
centro de mecanizado
En esta primera etapa de mecanizado de desbaste se emplea el sistema de visión In-

Sight® Micro de Cognex modelo 1110 (Figura 2. 11) del área de Diseño en Ingeniería
de la Escuela de Ingenieros Industriales de la Universidad de Vigo.
Figura 2. 11: Cámara Cognex In-Sight 1110
Este sistema permite la toma de imágenes 2D en blanco y negro, y dispone del software
In-Sight Explorer versión 4.4.0. La herramienta In-Sight Micro engloba un sistema de
visión completo en un conjunto de dimensiones de 30 mm x 30 mm x 60 mm. Su
capacidad de calibrado no-lineal permite su montaje en ángulos de hasta 45º. La carcasa
de acero y zinc fundido es muy resistente, lo que posibilita su utilización en entornos
industriales. La conexión de la cámara con el ordenador se realiza mediante un único
cable de alimentación y Ethernet, conectado a través de un conector industrial M12. A
su vez un conector M8 proporciona salidas y activaciones de alta velocidad. En la Tabla
2. 8 se recogen sus especificaciones técnicas.
84 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Tabla 2. 8: Especificaciones de In-Sight® Micro de Cognex, modelo 1110
Tipo de sensor CCD de 1/3 pulg.
Diagonal de 5,92 mm, píxeles de 7,4 x 7,4 μm

Propiedades del sensor
cuadrados
Resolución (píxeles) 640 x 480
Velocidad del obturador

16 μs a 1000 ms
electrónico
Profundidad de bits 256 niveles de grises (8 bits/píxel)
Ganancia y desplazamiento de
Controlado por software
la imagen
±0,127 mm (0,005 pulg.), (tanto x como y) desde
Variabilidad de alineación del
el eje de la montura C de la lente hasta el centro
CCD
del generador de imágenes.
30 mm (1,18 pulg.) x 30 mm (1,18 pulg.) x 60 mm
Dimensiones
(2,36 pulg.)
Peso 121 g (4,27 oz.)
De servicio: 0 °C a 45 °C (32 °F a 113 °F)

Temperatura
Almacenamiento: -30 °C a 80 °C (-22 °F a 176 °F)
Humedad 90 %, no condensante (en servicio y almacenado)
El modelo de óptica utilizado HF25HA-1 B1:1.4/25mm es de alta resolución, diseñada

para una baja distorsión en entornos con vibraciones (Figura 2. 12). Las especificaciones
técnicas se muestran en la Tabla 2. 9.
Este sistema de captación de las imágenes se complementa con el sistema de

iluminación. La fuente de luz es uno de los parámetros más importantes, al ser el
encargado de proporcionar las condiciones de iluminación uniformes e independientes
P á g i n a | 85
del entorno. A partir de unas adecuadas condiciones de iluminación se alcanzan mejores

resultados en la obtención de rasgos de interés para una determinada aplicación. Por
tanto, el sistema de iluminación es un aspecto importante y crítico para recibir una
imagen adecuada para el posterior procesado de las imágenes obtenidas. Una
iluminación no homogénea o inadecuada puede causar que la información de las
imágenes sea insuficiente para la medición del desgaste en las herramientas.
Figura 2. 12: Óptica HF25HA-1 B1:1.4/25mm
Tabla 2. 9: Especificaciones técnicas de óptica HF25HA-1 B1:1.4/25mm
Longitud focal 25 mm
Enfoque manual
Dimensiones 53 × 40 mm
Campo de visión angular 19 ° 58 'x 15 ° 02'
Distancia de enfoque (desde la parte frontal de la lente) - 0,15 m
Masa 45 g
Varias investigaciones analizan distintos sistemas de iluminación en los dispositivos de

seguimiento utilizados en el procesamiento de imágenes, como fluorescentes, LED,
fuentes halógenas o láser. Por ejemplo, Weis [206] captura las imágenes de desgaste de
la herramienta usando un diodo luminoso de flash, al que le incorpora un filtro de banda
infrarroja para mejorar la identificación de la región de desgaste de la herramienta con
respecto al fondo. El equipo de Kim utiliza una luz de fibra óptica que rodea la lente para
iluminar la cara de incidencia de una fresa de 4 labios [207]. Kurada y Bradley [208]
utilizan dos guías de fibra óptica para obtener el adecuado contraste entre las zonas de
desgaste y la no desgastada de las herramientas. Otro sistema, similar al seleccionado
en nuestro estudio, es el experimentado por Pfeifer y Weigers [209], utilizando un anillo
de LEDs conectados a la cámara para capturar las imágenes con una adecuada
iluminación, brillo, y uniformidad.
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Universidad de Vigo
En nuestro estudio para el mecanizado en desbaste se utiliza una disposición circular de

ocho diodos led blancos en torno al eje del objetivo de la cámara que crea un campo
de luz centrado, incidiendo lo más perpendicularmente posible a la superficie de
inspección (Figura 2. 13). Este sistema de iluminación precisa una fuente de iluminación
de 24V DC.
Figura 2. 13: Sistema de iluminación en la etapa de mecanizado en desbaste
Como se indica anteriormente se toman 3 imágenes de las herramientas,

correspondientes a las superficies de incidencia principal y secundaria (flancos axial y
radial) y a la superficie de desprendimiento. Sobre las imágenes se medirán los
parámetros de desgaste en incidencia y la retracción del filo de corte descritos tanto en
la norma ISO 8688:1989 como en la definición de Pekelharing [123]. Las imágenes de los
flancos axial y radial se utilizan para determinar el desgaste en incidencia (VB), mientras
que las imágenes de la cara de desprendimiento sirven para establecer la retracción del
filo de corte (KS) debida al desgaste en el flanco de incidencia (Figura 2. 14). La
determinación de estos parámetros a partir de las imágenes obtenidas se realiza
mediante el software In-Sight Explorer versión 4.4.0 disponible con el sistema In-Sight
Micro.
Figura 2. 14: Parámetros de desgaste a medir sobre las imágenes de las herramientas de corte
en la etapa de mecanizado en desbaste
P á g i n a | 87
2.5.2. Mediciones eléctricas
En el centro de mecanizado se ha instalado un analizador de corriente Janitza UMG 604

conectado mediante Ethernet a un router WAN, que a su vez dispone de conexión WIFI
evitando la instalación de cableado en el taller (Figura 2. 15).
Figura 2. 15: Instalación del analizador de corriente en el transformador de corriente del centro
de mecanizado
Junto al analizador de corriente UMG 604 se facilita el software GridVis que permite
procesar y evaluar los datos medidos para el consumo de energía durante el
mecanizado, registrando las mediciones eléctricas para documentar los consumos
energéticos. Cualquier ordenador conectado a la red interna, y que disponga de la
instalación del software de conexión GridVis® puede tener acceso a los consumos
producidos en el centro de mecanizado, y configurar el correspondiente dispositivo, así
como tiempos de registro y variables eléctricas a registrar.
El centro de mecanizado Anayak Anak-Matic 7 es una máquina herramienta con

alimentación trifásica, por lo que para el registro de los datos de consumo de potencia
se puede tomar el registro de cada una de las tres fases individualmente y también el
global de todas las fases. En un sistema trifásico equilibrado la potencia instantánea es
tres veces la potencia media en cada una de las fases, y viene dada por:
P = 3 · UF · IF · cos φ = √3 · U· I · cos φ
siendo UF e IF los valores eficaces de tensión e intensidad de las fases, U e I los valores
de tensión e intensidad de línea, y cos φ el factor de potencia, siendo ϕ el ángulo de fase
entre la tensión y la corriente. Este factor de potencia expresa por tanto el desfase o no
de la corriente con relación al voltaje y es utilizado como indicador del correcto
88 | P á g i n a
Universidad de Vigo
aprovechamiento de la energía eléctrica ya que se trata de la relación entre la potencia

activa (que nos proporciona la potencia útil de trabajo) y la potencia aparente.
La potencia instantánea de un sistema trifásico equilibrado es constante e igual a la

potencia activa. Por tanto, durante el mecanizado de cada probeta se obtienen los
archivos .csv con los datos de potencias activas L1, L2, L3 en cada una de las fases y la
suma L1-L3 de todas las fases. Estos archivos serán tratados con Excel.
2.5.3. Mediciones topográficas
Para caracterizar las superficies de probetas y herramientas en cada uno de los diferentes
experimentos se ha utilizado un equipo de perfilometría interferométrica de no-
contacto de alta resolución (Wyko NT-1100) perteneciente al servicio de Nanotecnología
y Análisis de Superficies del Centro de Apoyo Científico-Tecnológico a la Investigación
(C.A.C.T.I.), cuya base es un microscopio interferométrico (Figura 2. 16). Este sistema es
una potente herramienta para la caracterización y cuantificación de la rugosidad en
superficies, medida de alturas, dimensiones críticas, y otras características topográficas
con una extraordinaria precisión y exactitud.
Figura 2. 16: Sistema de perfilometría óptica de no-contacto de alta resolución Wyko - NT 1100
de Veeco®
Se pretende con ello obtener la topografía de las superficies obtenidas por mecanizado
y cuantificar la rugosidad y los parámetros superficiales tanto de las probetas como de
las distintas plaquitas utilizadas en cada experimento.
A partir del microscopio interferométrico, y mediante el software Vision® de Veeco se

obtienen los archivos .opd (Optical Phase Difference map) utilizados para el cálculo de
rugosidad y diferentes parámetros del acabado superficial. Para este cálculo se utiliza el
mismo software Vision® con el que se obtuvieron los archivos .opd.
P á g i n a | 89
El principio básico de funcionamiento de un interferómetro es un dispositivo óptico que

divide un haz de luz que sale de una única fuente en dos rayos separados que luego se
recombinan. Los fenómenos de interferencia resultantes se registran posteriormente en
forma de interferograma. Normalmente, los interferómetros emplean un sistema en el
que un haz se refleja desde el objeto a medir y el otro haz se refleja desde un espejo de
referencia. Los haces se recombinan para crear bandas claras y oscuras llamadas "franjas"
que componen el interferograma. Las franjas representan la topografía del objeto a
medir. Un detector CCD registra los interferogramas que serán posteriormente
procesados en el ordenador (Figura 2. 17).
Figura 2. 17: Principio básico de funcionamiento del Wyko - NT 1100 de Veeco®. En la figura
equipado con un objetivo interferométrico de tipo Mirau, típicamente empleado para aumentos
de hasta 50x
Mediante este equipo se pueden aplicar dos tipos de técnicas diferentes, en función de
las características de las muestras:
• La técnica VSI (Vertical Scanning Interferometry), basada en interferometría

de luz blanca de exploración vertical, es aplicable a muestras de gran
rugosidad. Esta técnica es ampliamente usada por los investigadores para la
determinación de la rugosidad superficial, ya que, como destaca el equipo
de Laopornpichayanuwat [210], es uno de los métodos no invasivos más
famosos para la determinación de rugosidad de un perfil de superficie de
material. Aunque la resolución vertical de estos instrumentos es ya muy
elevada, su resolución lateral es una propiedad crítica [211]. Varios autores
tratan de mejorar la resolución lateral del interferómetro, como los equipos
de Arvidson [212] o Niehues et al. [213].
90 | P á g i n a
Universidad de Vigo
En el modo de VSI, la fuente de luz blanca se filtra con un filtro de densidad

neutra, que conserva la longitud de coherencia corta de la luz blanca, y el
sistema mide el grado de modulación de la franja, o coherencia, en lugar de
la fase de las franjas de interferencia. El objetivo interferométrico se mueve
verticalmente para escanear la superficie a diferentes alturas. Un motor
controla con precisión el movimiento. Debido a que la luz blanca tiene una
longitud de coherencia corta, las franjas de interferencia sólo están
presentes a una profundidad muy reducida para cada posición de enfoque.
Comenzando por el enfoque superior, el sistema va escaneando mediante
enfoque y capturando interferogramas de datos de interferencia a intervalos
iguales de tiempo. A medida que el sistema desciende, se registra una señal
de interferencia para cada punto de la superficie. Finalmente se extrae la
posición vertical que corresponde al pico de la señal de interferencia para
cada punto de la superficie.
• La técnica PSI (Phase-Shifting Interferometry), basada en el desplazamiento

de fase de los interferogramas, permite la medición de alta resolución de
muestras de muy baja rugosidad, planas, pulidas y con un acabado superficial
tipo espejo. Tal y como señala Wyant [214], la mayoría de los interferómetros
ópticos utilizan técnicas de desplazamiento de fase debido a que es una
forma rápida y de alta precisión para obtener la información de la superficie,
ya que el ruido inherente en el proceso de toma de datos es tan bajo que se
pueden realizar mediciones de altura de superficie a escala de angstrom o
incluso subangstrom.
En el modo PSI, durante la medición, un transductor piezoeléctrico (PZT)

mueve linealmente la superficie de referencia una distancia pequeña y
conocida para causar un desplazamiento de fase entre los haces de medición
y de referencia. El sistema registra la intensidad del patrón de interferencia
resultante a diferentes desplazamientos de fase relativos, y luego convierte
la intensidad a datos de la onda (fase) mediante la integración de los datos
de intensidad. Esta técnica es fiable cuando la diferencia de altura entre los
puntos de medición adyacentes es menor que λ/4, ya que cuando es mayor
pueden existir errores de altura en múltiplos de λ/2 y el frente de onda no
se pueden reconstruir de forma fiable. Por lo tanto, la interferometría PSI se
limita a superficies relativamente lisas y continuas. Para el estudio de
superficies más ásperas, el perfilómetro óptico Wyko NT - 1100 utiliza
técnicas de interferometría VSI.
La luz para ambas técnicas se origina a partir de una fuente de luz blanca. Sin embargo,
durante las mediciones PSI la luz se filtra para obtener el espectro de luz roja en una
P á g i n a | 91
longitud de onda nominal de 632nm. En las mediciones VSI se utiliza un filtro de

densidad neutra para preservar la longitud de coherencia corta de la luz blanca. Debido
a esta corta longitud de coherencia, el contraste de franjas es más alto en el mejor
enfoque pero cae rápidamente a medida que se aleja del foco. La fuente de luz blanca
funciona mejor para la interferometría de escaneado vertical porque la técnica requiere
una alta modulación en un punto de enfoque preciso. Por otro lado, el enfoque con luz
blanca no funciona bien para la interferometría de desplazamiento de fase. Una fuente
de luz filtrada funciona mejor para interferometría de desplazamiento de fase debido a
que tiene una longitud de coherencia más larga que la luz blanca, por lo que aparecen
más franjas de alto contraste a través de una mayor profundidad de foco. Esto aumenta
la precisión de sus medidas, especialmente cuando el objetivo tiene una corta
profundidad de foco o la muestra tiene la inclinación difícilmente eliminable.
Mediante el equipo usado en el C.A.C.T.I. se pueden obtener mapas en 2 y 3 dimensiones

de la superficie. Se cuenta con objetivos de 0.5X, 20X y 50X y lentes intermedias de Field
of View de 0.5X, 1X y 2X que permiten medir áreas desde 44 x 58 μm2 hasta 1.8 x 2.4
mm2, sin utilizar el módulo de stitching. Este módulo consiste en un “Cosido digital” de
imágenes consecutivas para la obtención de imágenes de gran campo, pudiendo
obtener imágenes que cubren superficies del orden de los centímetros.
Entre las propiedades de medición del interferómetro se encuentran el rango y la

resolución. El rango se refiere a la mayor distancia vertical que el interferómetro puede
medir con precisión. La resolución se refiere a la distancia más pequeña que puede medir
con precisión, y puede ser en términos de resolución lateral o vertical.
La resolución lateral es función de los objetivos de aumento y del tamaño de detectores

seleccionados. Para este equipo Wyko - NT 1100 de Veeco® es de 400 nm. La resolución
vertical varía en función del modo de medición:
• Modo PSI:
Rango de medida: 160 nm
Resolución vertical (Mono medida): 3 Å
Resolución vertical (Multi medida): 1 Å
• Modo VSI:
Rango de medida: 2 mm
Resolución vertical (Mono medida): 3 nm
Resolución vertical (Multi medida): < 1 nm
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Las probetas de los mecanizados en desbaste de acero AISI H13 recocido se mecanizan
principalmente con una trayectoria unidireccional en sentido horizontal. Por tanto, para
el análisis superficial de estas probetas se realizan medidas en la zona horizontal central
aplicando la técnica de caracterización topográfica de no contacto White Light Optical
Interferometry (WLOI) en el modo Vertical Scanning Interferometry (VSI) obteniendo los
archivos .opd (Optical Phase Difference map) que se analizan posteriormente con el
software Vision® de Veeco (Figura 2. 18).
Figura 2. 18: Zona de medición por interferometría sobre las probetas de acero AISI H13
recocido en la etapa de mecanizado en desbaste
Figura 2. 19: Imagen 2D y 3D Stich (formado por 35 imágenes) con aumento 5X (5X5mm2) de la
zona horizontal central de las probetas con solapamiento entre pasadas de la etapa de
mecanizado en desbaste
En la zona medida sobre las probetas se realiza una imagen de gran campo (cosido
digital formado por 35 imágenes) empleando la función Stich del software Vision® de
Veeco. Esta imagen de gran campo se realiza utilizando el objetivo 5X que ofrece mayor
campo de visión, visualizándose un área de 5X5 mm2. Además de la imagen de gran
P á g i n a | 93
campo se realizan inicialmente tres imágenes individuales tomadas con el objetivo 20X,
lo que proporciona un área de 227X298 μm2. Estas imágenes nos muestran en más
detalle las diferentes huellas de mecanizado que presenta la superficie en las distintas
zonas donde se realiza cada imagen individual dentro de la imagen de gran campo
(Figura 2. 19). Dos de las tres imágenes están en la zona de solape de las distintas
pasadas de mecanizado, pero para el estudio del desgaste de las herramientas interesa
estudiar la zona fuera de solape, por lo que finalmente se toma una subregión de la
imagen de gran campo evitando la zona de solapamiento entre pasadas. Además se
realizan tres mediciones individuales a 20X dentro de esta subregión (Figura 2. 20).
5X
5x2 mm2
20X
5x5 mm2
298x227 μm2
Figura 2. 20: Extracción de subregión de 5x2 mm2 de la Imagen 3D Stich (formado por 35
imágenes) con aumento 5X (5X5mm2) e imagen individual con aumento 20X (298x227 μm2) de
la probeta del experimento 1 de la etapa de mecanizado en desbaste
Para analizar el desgaste sufrido por las herramientas Sandvik tras realizar el desbaste
en diferentes probetas de acero del tipo AISI H13 recocido se realizan medidas en la cara
de desprendimiento de las plaquitas aplicando la misma técnica utilizada con las
probetas de caracterización topográfica de no contacto WLOI en el modo VSI (Figura 2.
21).
En las caras de desprendimiento de las plaquitas se realizan imágenes de gran campo

(cosido digital formado por 6 imágenes) empleando la función “Stich” del software de
adquisición del instrumento, resultando imágenes de 1.9x1.7 mm2 de área. Esta imagen
de gran campo se realiza utilizando el objetivo 5X que ofrece mayor campo de visión.
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Flanco radial
Zona de
medición 5X
Flanco
axial
Zona de medición 20X
Cara de
desprendimiento
Figura 2. 21: Zona de medición interferométrica sobre las herramientas Sandvik en la etapa de
Además de la imagen de gran campo, se realizan tres imágenes individuales en cada

herramienta con el objetivo 20X dentro de la zona señalada en el esquema anterior, lo
que proporciona un área de 227X298 μm2. Estas imágenes de menor campo de visión
tienen por objeto valorar la rugosidad superficial de la topografía de la zona más plana
de la herramienta intentando minimizar el efecto de las deformaciones geométricas
propias de la plaquita en la zona donde se realiza la imagen de gran campo (Figura 2.
22). La zona de medición individual se corresponde a la zona de mayor desgaste
visualizado sobre las imágenes tomadas de las herramientas mediante el método óptico.
Figura 2. 22: Imagen 3D de gran campo 5X (izquierda) e imagen de detalle 20X (derecha) de la
plaquita referencia de Sandvik en la etapa de mecanizado en desbaste
Con el software Vision® de Veeco se extraen distintos parámetros característicos de la

topografía de las superficies de las herramientas y de las probetas descritos en la norma
ISO 25178 y en el informe europeo EUR 15178N [159].
P á g i n a | 95
3. Estudio del mecanizado en acabado

Las matrices mecanizadas en desbaste sufren posteriormente un tratamiento térmico de
temple y revenido que le confieren nuevas propiedades mecánicas. Pero tras ese
tratamiento térmico se producen cambios dimensionales que es necesario corregir para
obtener las dimensiones finales de las matrices.
Lo primero que se remecaniza en los troqueles de forja son las caras exteriores, que
serán las superficies de referencia, sin creces. A continuación se referencia la huella que
se mecaniza en acabado.
La dureza del material tras el tratamiento térmico se incrementa, por lo que en esta
segunda etapa de estudio se ha estudiado el desgaste de herramienta durante el
mecanizado en acabado del acero bonificado.
Análogamente al proceso de desbaste, se detallan a continuación los elementos que

intervienen en el proceso.
3.1. Material a mecanizar
El material de las probetas en el mecanizado en acabado es el mismo acero Uddeholm

Orvar® Supreme que se estudió en la fase de mecanizado en desbaste, al que se le ha
aplicado un tratamiento térmico de temple al vacío para evitar decarburaciones,
consiguiendo unas deformaciones mínimas que habilitan el proceso de mecanizado de
desbaste con las creces comentadas en la primera fase.
Las propiedades mecánicas obtenidas tras el bonificado del acero se controlan mediante
la elección adecuada de la temperatura de austenización (Figura 2. 23), las condiciones
de refrigeración durante el endurecimiento (Figura 2. 24) y la temperatura y el tiempo
de revenido (Figura 2. 25). Para matrices de forja, donde la dureza es una de las
características de mayor importancia, es esencial que la velocidad de enfriamiento
durante el endurecimiento sea suficientemente rápida para evitar la precipitación de
microconstituyentes indeseables como la precipitación de carburo en el límite de grano,
perlita o bainita superior.
96 | P á g i n a
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Figura 2. 23: Dureza, tamaño de grano y austenita retenida en función de la temperatura de

austenización para acero Uddeholm Orvar® Suprem
Figura 2. 24: Diagrama de transformación por enfriamiento continuo CCT para acero Uddeholm
Orvar® Supreme
P á g i n a | 97
Figura 2. 25: Gráfico de revenido para acero Uddeholm Orvar® Supreme
Algunos proveedores que realizan este tipo de tratamientos térmicos son Ramada Aços
S.A. o HAERTHA-Verdello S.R.L. El tratamiento térmico aplicado al acero en estudio se
representa en el diagrama de transformación de la Figura 2. 26, donde se observan dos
etapas de revenido con enfriamiento intermedio a la temperatura ambiental, obteniendo
una dureza final en el acero del orden de 45-47 HRC.
Distensionado Temple - Austenización Revenido
Figura 2. 26: Diagrama tiempo-temperatura del tratamiento térmico del acero AISI H13
98 | P á g i n a
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Al igual que en la fase de mecanizado en desbaste, se realiza la comprobación de la

dureza del acero con el mismo durómetro Hoytom realizando los ensayos equivalentes.
En este caso se realiza el ensayo en 5 puntos distintos de la probeta, como se indica en
la Figura 2. 27.
Figura 2. 27: Puntos medidos en una probeta del acero Uddeholm Orvar Supreme con
tratamiento térmico de bonificado
En la Tabla 2. 10 se muestran los resultados de las mediciones obtenidas en los 5 puntos

de la probeta, obteniendo un valor de dureza 47 HRC. El acero tras el tratamiento de
bonificado aplicado aumenta su dureza un 220%, lo que contribuye a un mayor desgaste
de las herramientas durante el mecanizado.
Tabla 2. 10: Valores de dureza en ensayo Rockwell para acero AISI H13 bonificado
Punto 1 2 3 4 5 MEDIA
HRC 47 47 48 46 47 47
3.2. Centro de mecanizado
Los ensayos de mecanizado en acabado se realizan en el mismo centro de mecanizado

que los ensayos de la primera fase de desbaste.
3.3. Herramientas
Como se indica en el capítulo anterior, para el mecanizado de las formas libres de las
matrices de forja durante el mecanizado en 3 ejes suelen utilizarse herramientas de corte
de punta esférica. Sin embargo estas herramientas no son la mejor opción para
operaciones de mecanizado en 5 ejes debido a las potenciales pérdidas de productividad
[59]. La poca presencia de investigaciones sobre el comportamiento de herramientas de
extremo plano para el mecanizado de aceros de gran dureza utilizados en matrices de
forja nos ha llevado, en este trabajo de tesis, a profundizar en su estudio y analizar el
P á g i n a | 99
desgaste durante el mecanizado de un acero AISI H13 con este tipo de herramientas. Se
seleccionan para esta investigación herramientas de plaquita intercambiable con un
radio de punta de plaquita alto para asemejar una herramienta de extremo plano a una
herramienta esférica que pueda realizar el seguimiento de los perfiles curvos de
mecanizado en matrices de forja.
Tabla 2. 11: Características de la plaquita para fresado CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010
insert seat size

SSCM 11
code
CTPT tipo de operación Medium
RE Radio de punta 3.1 mm
L longitud del filo 11.45 mm
S grosor de plaquita 3.59 mm
Anchura de
W1 6.8 mm
plaquita
profundidad de
APMX 10 mm
corte máxima
HAND mano R
código de modelo
TSYC R390..M-PM
de herramienta
GRADE calidad 1010
WT peso del elemento 0.002 kg
clase de tolerancia
TC M
de plaquita
COATING recubrimiento PVD
ángulo de
AN 21 deg
incidencia principal
designación del
CBMD fabricante del PM
rompevirutas
CEDC número de filos 2
CNC número de vértices 2
fijación del
D1 diámetro del 2.8 mm
agujero
ángulo de filo
KRINS 90 deg
principal
longitud efectiva
LE 10 mm
del filo
número de caras
de un elemento de
NSIDE 1
herramienta o
elemento de corte
100 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Se han seleccionado las plaquitas ISO APKT de dos proveedores diferentes para realizar
una comparación entre ambos tipos de plaquitas, con radios de punta de 3 mm y 3,1
mm debido a que los dos fabricantes que se pretenden comparar no disponen del
mismo radio de punta de la herramienta con la misma geometría APKT. Se seleccionaron
las plaquitas Sandvik Coromant CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010, cuyas
características se muestran en la Tabla 2. 11, y las plaquitas de Iscar Heli2000® HM90
APKT 100330PDR, reflejada en la Tabla 2. 12.
Tabla 2. 12: Características de la plaquita para fresado Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR
W 6.76
l 10.40
ap 9.83
S 3.53
r 3
F -
fz(min) 0.08
fz(max) 0.15
Recubrimiento PVD
Al igual que en el mecanizado en desbaste, para la selección de las plaquitas se

consideraron tanto el material que se va a mecanizar como otros factores propios de la
herramienta. En este caso se mecaniza el mismo acero aleado al Cr-Mo-V con un
tratamiento térmico posterior que le confiere una dureza de 47 HRC.
Para Sandvik se ha seleccionado la gama de productos de fresado CoroMill® 390 al igual

que en el mecanizado en desbaste. Las plaquitas poseen en este caso un radio de punta
de 3,1 mm con una calidad Sandvik GC1010. Se trata de una plaquita de metal duro con
recubrimiento PVD (Physical Vapor Deposition) para mecanizar acero templado. Cuenta
con una excepcional resistencia a la deformación plástica, a las fisuras térmicas y al
desgaste, por lo que esta calidad puede permanecer mucho tiempo en el corte. En estas
P á g i n a | 101
plaquitas el metal duro se recubre con nitruro de titanio aluminio (Ti,Al)N de elevada
dureza y resistencia a la oxidación, por ello mejora la resistencia al desgaste global.
Para el caso de Iscar se ha seleccionado la gama de productos HELI2000, con plaquitas

de radio similar a las de Sandvik (3 mm) con una calidad Iscar IC908. Son plaquitas de
metal duro con recubrimiento PVD (Physical Vapor Deposition) de nitruro de titanio
aluminio (Ti,Al)N, recomendada para el mecanizado de aleaciones resistentes al calor,
acero inoxidable austenítico, aleaciones pesadas y acero al carbono con corte
interrumpido. Estas plaquitas han sido diseñadas para reducir las vibraciones obteniendo
así mejor calidad superficial de las piezas mecanizadas y un menor consumo de potencia.
En el mecanizado en acabado se utiliza el mismo portaherramientas que en la primera

fase de estudio de desbaste.
3.4. Descripción de los ensayos
La geometría de las probetas en esta segunda fase de estudio se ha modificado para

estudiar la influencia de las diferentes direcciones de corte de la herramienta respecto a
la pieza. Para ello se han preparado las probetas de acero AISI H13 endurecidas con
dimensiones 20 mm x 32 mm x 80 mm, para realizar el posterior mecanizado siguiendo
el modelo expuesto en la Figura 2. 28.
Figura 2. 28: Dimensiones de probeta de acero AISI H13 templado y revenido para ensayo de
mecanizado en acabado
En este caso se han diseñado dos vaciados idénticos en cada una de las probetas para
optimizar el uso del material del que disponemos. El diseño de esta geometría se realiza
para estudiar la influencia de la dirección de mecanizado en la zona de desgaste de la
herramienta. Se realizan mecanizados verticales ascendentes, verticales descendentes,
horizontales, curvos descendentes y curvos ascendentes, siendo iguales las longitudes
en las distintas direcciones de corte.
• Vertical descendente = Vertical ascendente = Horizontal = 14 mm
• Curvo descendente = Curvo ascendente = π•8,91/2 = 14 mm
102 | P á g i n a
Universidad de Vigo
También debe tenerse en cuenta que las distintas direcciones de mecanizado producirán
acabados superficiales característicos. La selección adecuada de estrategias y
orientaciones de trayectoria de corte puede dar lugar a un ahorro sustancial en el tiempo
de mecanizado, mejora de la calidad de la superficie de la pieza y mejora de vida útil de
la herramienta, lo que conduce a la reducción de los costes y a una mayor productividad.
En la línea de estudiar las diferentes estrategias de corte, el equipo de Aspinwall muestra

que durante el mecanizado de un Inconel 718 con herramientas de punta esférica
mediante las estrategias de corte mostradas en la Figura 2. 29, en general, la orientación
horizontal descendente proporciona mejores resultados en términos de rugosidad de la
superficie de la pieza, las fuerzas de corte y la vida de la herramienta [215].
Figura 2. 29: Esquema de direcciones de corte estudiados por el grupo de Aspinwall [215]
También los estudios del grupo de investigación del profesor Nicola para obtener la
mejor estrategia de mecanizado de moldes y matrices de acero AISI H13 siguiendo las
estrategias de corte de la Figura 2. 30, concluyen que la estrategia vertical ascendente
presentaba los mayores valores de rugosidad y peor acabado superficial, siendo el mejor
acabado en la orientación vertical descendente [36].
Figura 2. 30: Esquema de direcciones de corte estudiados por el grupo de Nicola [36]
Las conclusiones de Toh [216] tienen en cuenta también el grado de inclinación de la

pieza, revelando que la vida óptima de la herramienta se obtiene en un mecanizado
vertical ascendente con una inclinación de 15º, mientras que si la inclinación es de 45º
P á g i n a | 103
o mayor, entonces la dirección que proporciona una mayor duración de la herramienta

es la horizontal descendente. Mecanizando el mismo material que el equipo de
Aspinwall, los trabajos del equipo de Ng [217] muestran también que la orientación
horizontal descendente proporciona la mayor vida de la herramienta, con un 50% más
de longitud de corte que para el resto de las direcciones, obteniendo además una mejora
de la rugosidad de la superficie de la pieza.
Para ver la influencia de las direcciones de mecanizado en nuestras experiencias, se

analiza por interferometría óptica el acabado superficial en las distintas regiones de las
trayectorias de mecanizado que se muestran en la Figura 2. 31.
VD: Vertical descendente

CD: Curva descendente
H: Horizontal
TRAYECTORIA
CA: Curva ascendente
HERRAMIENTA
VA: Vertical ascendente
VD VA
CD H CA
Figura 2. 31: Orientaciones analizadas mediante interferometría óptica
La trayectoria de la herramienta durante el mecanizado es una trayectoria de barrido

que sigue la forma de la cavidad, se mecaniza sin refrigeración y con condiciones de
corte similares a las aplicadas en la industria. Estas condiciones de corte son:
• Profundidad radial: 3 mm
• Profundidad axial: 0,25 mm
• Velocidad de corte: 120 m/min
• Avance por diente: 0,12 mm/diente
En esta fase de acabado de mecanizado en acabado se llevan a cabo los seis

experimentos relacionados en la Tabla 2. 13.
104 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• Experimento 1: Se realizan dos vaciados en una probeta eliminando un volumen

total de 27,8 cm3 mediante la herramienta Sandvik Coromant CoroMill® R390-
11 T3 31M-PM 1010.
• Experimento 2: Se mecanizan 3 probetas, cada una de ellas con dos vaciados,,

eliminando un volumen de 83,4 cm3 mediante la herramienta Sandvik Coromant
CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010.
• Experimento 3: Se mecanizan 5 probetas como las anteriores, siendo el volumen

total mecanizado de 139 cm3 mediante la herramienta Sandvik Coromant
CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010.
• Experimento 4: Se realizan dos vaciados en una probeta eliminando un volumen

total de 27,8 cm3 mediante la herramienta Iscar Heli2000® HM90 APKT
100330PDR.
• Experimento 5: Se mecanizan 3 probetas, cada una de ellas con dos vaciados,,

eliminando un volumen de 83,4 cm3 mediante la herramienta Iscar Heli2000®
HM90 APKT 100330PDR.
• Experimento 6: Se mecanizan 5 probetas como las anteriores, siendo el volumen

total mecanizado de 139 cm3 mediante la herramienta Iscar Heli2000® HM90
APKT 100330PDR.
Tabla 2. 13: Relación de experimentos en el estudio de mecanizado en acabado del acero AISI
H13 templado y revenido
Volumen Volumen
Nº Probetas Nº eliminado por total
Nº exp. Herramienta
mecanizadas Ciclos ciclo VCi eliminado
(cm3/ciclo) VTi(cm3)
1 Sandvik 1 probetas 1 27,8 27,8
2 Sandvik 3 Probetas 3 27,8 83,4
3 Sandvik 5 Probetas 5 27,8 139
4 Iscar 1 probetas 1 27,8 27,8
5 Iscar 3 Probetas 3 27,8 83,4
6 Iscar 5 Probetas 5 27,8 139
P á g i n a | 105
De manera similar a los estudios del proceso de desbaste se graban las mediciones de
las potencias activas L1, L2, L3 y suma de fases L1-L3 mediante el analizador de corriente
Janizta y el software Gridvis para su posterior análisis, obteniendo los archivos .csv.
Finalizado cada uno de los experimentos se toman tres imágenes de las plaquitas (flanco
axial, flanco radial y cara de desprendimiento) de manera análoga a la primera fase del
estudio (Figura 2. 32).
(a) (b) (c)
Figura 2. 32: Imágenes de plaquitas de la etapa de mecanizado en acabado. Superficie de

desprendimiento (a), Flanco axial (b), Flanco radial (c)
Sin embargo, para la toma de las fotografías en esta segunda etapa se ha utilizado un
microscopio digital por USB Chronos Digi Scope. El microscopio se ha posicionado sobre
un gramil de alturas que ha sido fijado a una distancia y orientación fijas respecto al
soporte de las plaquitas (Figura 2. 33). Como en los ensayos de la primera fase, se extrae
el cono ISO con el portaplaquitas del centro de mecanizado y se posiciona sobre la
estructura diseñada para la toma de las imágenes.
Figura 2. 33: Posicionado de herramienta para la toma de imágenes
106 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Las probetas mecanizadas resultantes se cortan como se muestra en la Figura 2. 34 para

poder realizar las mediciones de calidad superficial en el mismo sistema de perfilometría
óptica de no-contacto NT 1100 de Wyko utilizado en los experimentos de desbaste.
Figura 2. 34: Cortes realizados en las probetas de acabado para la medición con perfilometría
óptica de no-contacto
La metodología experimental utilizada para la toma de datos de datos es similar a la

recogida en la Figura 2. 9 para la primera fase de estudio del mecanizado de desbaste.
3.5. Mediciones asociadas
Al igual que en la fase anterior, tras el mecanizado de las probetas se van a estudiar los
resultados obtenidos bajo tres enfoques diferentes:
• Un enfoque óptico.
• Un enfoque eléctrico.
• Un enfoque topográfico.
La monitorización del desgaste de la herramienta mediante el método indirecto de

medición de la potencia activa de la máquina se realiza con los mismos equipos de
medición que en la primera fase de desbaste. Sin embargo, para el método óptico de
medición se utiliza un nuevo equipo para la toma de imágenes, y en el estudio de la
calidad superficial se incorpora un nuevo software.
3.5.1. Mediciones ópticas
Similarmente a la primera fase la toma de imágenes se realiza fuera de máquina

posicionando el cono ISO sobre una estructura. En esta segunda etapa de mecanizado
de acabado se emplea un microscopio digital por USB Chronos Digi Scope (Figura 2. 35)
P á g i n a | 107
adquirido por el área de Diseño en Ingeniería para la comparación de nuevos sistemas

de adquisición de imágenes de menor coste.
Figura 2. 35: Microscopio digital por USB Chronos Digi Scope
Este dispositivo está concebido para múltiples aplicaciones entre la que se encuentra la
inspección industrial. Las imágenes adquiridas con este sistema se pueden analizar con
el software In-Sight Explorer versión 4.4.0 disponible con el sistema In-Sight Micro
utilizado en la primera etapa de mecanizado de desbaste.
Este microscopio por USB tiene unas dimensiones de 102 mm de largo por 30 mm de
diámetro, siendo la conexión con el ordenador mediante usb. En la Tabla 2. 14 se recogen
las especificaciones técnicas.
En este caso el sistema de iluminación viene incorporado en el propio microscopio

digital con un anillo de 8 diodos led blancos, como se muestra en la Figura 2. 36.
Figura 2. 36: Sistema de iluminación incorporado en el microscopio digital
108 | P á g i n a
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Tabla 2. 14: Especificaciones de microscopio digital Chronos Digi Scope
Interfaz PC USB 2.0
Sensor de imagen 1,3 Mega pixels (1/4”)
Resolución de imagen 1280(H)x1024(V)
Resolución de captura de video 1280(H)x1024(V), 640(H)x480(V), 320(H)x240(V)
Rango de enfoque manual Desde 10 mm hasta infinito

Velocidad máxima de
30 f/s bajo 600 lux de brillo
fotogramas
Ampliación 10-60X y 230X (pantalla LCD17”)
Balance de blancos Auto
Exposición Auto
Iluminación 8 LEDs blancos ajustables de precisión
Fuente de alimentación 5V DC desde el puerto USB
Dimensiones 102mm (L) X30mm (R)
3.5.2. Mediciones eléctricas
La toma de datos de las potencias activas se realiza de la misma forma que en la primera
etapa de mecanizado en desbaste.
3.5.3. Mediciones topográficas
De manera similar a la primera etapa, a partir del microscopio interferométrico se

realizan medidas tanto de las probetas como de las herramientas aplicando la técnica
de caracterización topográfica de no contacto White Light Optical Interferometry (WLOI)
en el modo VSI obteniendo los archivos .opd utilizados para el cálculo de rugosidad y
diferentes parámetros del acabado superficial.
En este caso se miden cinco zonas sobre las probetas mecanizadas correspondientes a
las cinco direcciones de mecanizado, por eso tras el mecanizado se cortan las probetas
como se explica en la descripción de los ensayos (Figura 2. 37).
P á g i n a | 109
VERTICAL
VERTICAL
ASCENDENTE
DESCENDENTE
Zonas de
medición
CURVA
ASCENDENTE
CURVA
DESCENDENTE
HORIZONTAL
Figura 2. 37: Zonas de medición por interferometría sobre las probetas de acero AISI H13
bonificado en la etapa de mecanizado en acabado
En cada una de las zonas a medir sobre las probetas se realiza una imagen de gran
campo utilizando el objetivo 5X que ofrece mayor campo de visión, visualizándose un
área de 1.2X2.5mm2. Además de la imagen de gran campo se han realizado 5 imágenes
individuales realizadas con el objetivo 5X, lo que proporciona un área de 0.9X1.2 mm2
con el fin de tener un conjunto de datos estadísticamente representativos de la
superficie, como se muestra en la Tabla 2. 15. A diferencia de la etapa anterior de
mecanizado en desbaste, en este caso las imágenes individuales se realizan con el
objetivo 5X para tomar un área más representativa de medición de los parámetros
superficiales.
110 | P á g i n a
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Tabla 2. 15: Zonas de medición y ejemplo de imágenes tomadas sobre las cinco direcciones de
mecanizado en probetas de acero AISI H13 bonificado en la etapa de mecanizado en acabado
Imagen de Gran Campo 5X Imagen 5X

(1.2X2.5 mm2) (0.9X1.2mm2)
VD
CD
CA
VA
P á g i n a | 111
Para el estudio topográfico de las herramientas en esta segunda etapa de mecanizado

en acabado del acero AISI H13 bonificado se realizan medidas en la cara de
desprendimiento al igual que en la etapa anterior, pero además se toman también sobre
los flancos axial y radial de la herramienta aplicando la misma técnica que en las
mediciones interferométricas anteriores (Figura 2. 38).
Zona de medición Zona de medición Zona de medición
Cara de Desprendimiento Flanco axial Flanco radial
Figura 2. 38: Zonas de medición interferométrica sobre las herramientas Sandvik e Iscar en la
etapa de mecanizado en acabado
Sobre las herramientas se realizan imágenes de gran campo con el objetivo 5X mediante
la función “Stich” del software Vision® de Veeco. Además se toman 3 imágenes
individuales con un área de 0.9X1.2 mm2 en cada una de las zonas señaladas en la Figura
2. 38 con el objetivo 5X para valorar la rugosidad superficial de herramienta con un
conjunto de datos estadísticamente representativos sobre la zona de mayor desgaste
(Figura 2. 39).
112 | P á g i n a
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Cara de desprendimiento
Flanco axial
Flanco radial
Figura 2. 39: Imágenes 3D de gran campo 5X (izquierda) y ejemplo de imágenes de detalle 5X

(derecha) en cada zona de las plaquitas referencia en la etapa de mecanizado en acabado
Para este cálculo del acabado superficial de las probetas y de las plaquitas en este caso
se ha utilizado el software MountainsMap® de Digital Surf. Con este software se extraen
los parámetros característicos de la topografía de las superficies de las herramientas y
de las probetas descritos en la norma ISO 25178 y en el informe europeo EUR 15178N
[159].
P á g i n a | 113
Universidad de Vigo
CAPÍTULO 3: RESULTADOS EXPERIMENTALES
1. Introducción
Tras la realización de los experimentos de mecanizado se han obtenido:
• probetas de material mecanizado pertenecientes a los distintos experimentos;
• plaquitas ensayadas en el mecanizado de diferentes volúmenes y que han sufrido

un desgaste;
• imágenes de estas plaquitas en distintos momentos de su vida útil;
• archivos con registros de consumo eléctrico durante el mecanizado.
Este conjunto de elementos son la materia prima para el análisis del desgaste de las
herramientas de corte en nuestro estudio del proceso de mecanizado de un acero AISI
H13 utilizado en la fabricación de matrices para forja. Estos productos proporcionan
información útil para realizar un análisis de desgaste de herramienta, cada uno de ellos
válido para una de las metodologías descritas en el estado del arte.
En esta tesis doctoral se abarca, como se señala en un capítulo anterior, el estudio del
desgaste de herramienta por tres enfoques diferentes, primero obteniendo conclusiones
independientes en cada uno de los métodos y finalmente integrando los resultados para
un análisis global.
P á g i n a | 115
Capítulo 3: Resultados experimentales
El presente capítulo muestra los resultados obtenidos por métodos de visión artificial,
de consumo de energía y por último a través del análisis superficial de probetas y
plaquitas. Se analizan los resultados obtenidos en las dos fases de estudio realizadas de
mecanizado en desbaste y en acabado, mostrando esos resultados organizados por la
metodología en estudio.
2. Método directo: Sensores ópticos

El estudio del desgaste mediante visión se realiza a partir de las imágenes tomadas de
las herramientas de corte después del mecanizado de cada probeta. Es importante una
buena clasificación y nomenclatura de las imágenes para su posterior estudio. En la Tabla
3. 1 se resume la codificación de las imágenes realizada durante la experimentación. En
el ejemplo expuesto, una imagen con código H13_De_DP2_1-5PS es la imagen de la cara
de desprendimiento de la plaquita número 2 de Sandvik tras mecanizar en desbaste 1
probeta de una serie de 5 probetas de acero AISI H13 recocido.
Tabla 3. 1: Codificación de las imágenes de las plaquitas
H13 Material a mecanizar AISI H13 recocido

A
H13T Material a mecanizar AISI H13 bonificado
De Proceso de desbaste
B
Ac Proceso de acabado
D Imagen de la cara de desprendimiento
C FR Imagen del flanco radial
FA Imagen del flanco axial
P1 Plaquita en la posición 1 del portaherramientas
D
0 Plaquita nueva
E
x-yP Plaquita que ha mecanizado x probetas de una serie de y probetas
I Plaquita de la casa Iscar
F
S Plaquita de la casa Sandvik
EJEMPLO
A B C D E F
H13 De D P2 1-5P S
116 | P á g i n a
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El procedimiento general para examinar las imágenes obtenidas tras los mecanizados y
así conseguir los valores del parámetro de desgaste a medir se basa en una serie de
pasos tras la adquisición de las imágenes (Figura 3. 1):
• Filtrado: Se realiza un preprocesamiento de las imágenes para mejorar distintos

aspectos como el contraste, la compensación del histograma o reducción del
ruido en las imágenes.
• Referenciación: Se trata de la identificación de características que permanecen

invariables en la imagen y que permiten establecer el posicionado de la
herramienta visualizada sobre la matriz de píxeles de la imagen.
• Calibración: Utilizando cuatro puntos especificados sobre la imagen y obtenidos

mediante la referenciación anterior, se realiza una transformación 2D para
convertir el sistema de píxeles de las imágenes en longitudes reales de la plaquita
representada. Para ello deben conocerse dimensiones sobre la plaquita, que se
toman del catálogo de cada herramienta o que se miden con el microscopio
estereoscópico Nikon SMZ 800.
• Medición: Una vez calibrada la imagen se identifican las zonas de desgaste y se

calculan los valores de la característica de desgaste en cada caso. Se detallan en
los apartados correspondientes la toma de datos de desgaste para su medición.
FILTRADO REFERENCIACION
C
A
L
I
B
R
A
C
3,59 mm I
Ó
FILTRADO
N
(0;0) (3,59;0)
Valores de
desgaste
MEDICIÓN
Figura 3. 1: Procedimiento general para examinar las imágenes obtenidas de las herramientas
P á g i n a | 117
Normalmente es necesario realizar sobre las imágenes el primer paso expuesto de

tratamiento previo de filtrado para optimizarlas o enfatizar cierta información como los
bordes de las plaquitas o las zonas desgastadas. Existen diferentes técnicas de filtrado
cuya complejidad y estudio no es objeto de esta tesis, aunque sí se debe tener en cuenta
la influencia de los filtros para el tratamiento de las imágenes en estudio.
El filtrado de paso bajo es una técnica importante para reducir el ruido, realizando un
suavizado de la imagen. Por otro lado, los filtros de paso alto se utilizan para mejorar la
nitidez de una imagen, como las máscaras de desenfoque o los filtros Laplacianos [218].
En el estudio del estado del arte sobre el procesado de las imágenes realizado por el
equipo de Dutta, se señala que las operaciones de mejora de la imagen y el filtrado son
esenciales para reducir el ruido de las imágenes, especialmente para las imágenes de la
herramienta de corte, ya que hay mayor posibilidad de ruido debido a la suciedad,
aceites o virutas de mecanizado en la superficie [219]. Este equipo expone que los filtros
de paso bajo, como por ejemplo el filtro de Gauss, son útiles para reducir los ruidos
presentes en las imágenes de desgaste de herramientas de corte y las imágenes de las
superficies mecanizadas. También la técnica de filtrado de paso alto puede ser útil para
mejorar el perfil de desgaste de la herramienta y para identificaciones claras de marcas
de avance en imágenes de superficies mecanizadas.
Dentro de cada etapa de estudio se especifica el uso de filtros llevado a cabo para el
procesamiento de las imágenes en el cálculo de los diferentes parámetros de desgaste.
2.1. Mecanizado en desbaste

En los experimentos realizados de mecanizado en desbaste se utilizan herramientas de
corte CoroMill® R390-11 T3 08M-PM 4220 de la casa Sandvik. Tras los mecanizados de
cada probeta se fotografían estas plaquitas mediante el sistema de visión In-Sight®
Micro modelo 1110 de Cognex, descrito en el capítulo anterior. En la Figura 3. 2 se
observa el portaherramientas junto con las plaquitas y las imágenes que se han tomado
de los flancos axial y radial y de la cara de desprendimiento.
En esta etapa del estudio de mecanizado en desbaste se realizan 3 experimentos donde

se mecanizan 2, 5 y 14 probetas durante los que se elimina respectivamente un volumen
de material de 73,8 cm3, 184,5 cm3 y 516,6 cm3. Cada vez que se mecaniza una probeta
se extrae el portaherramientas y se toman las imágenes de flanco axial, flanco radial y
cara de desprendimiento para cada una de las dos plaquitas en el portaherramientas.
118 | P á g i n a
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FLANCO AXIAL
Cara de Flanco radial

desprendimiento
PLAQUITA 2
Flanco FLANCO RADIAL

axial
DESPRENDIMIENTO
PLAQUITA 1
Figura 3. 2 : Herramienta de corte y zonas de toma de imágenes
Finalizado el mecanizado de todas las probetas en los tres experimentos realizados se

obtienen un total de 144 imágenes que se reparten como se muestra en la Tabla 3. 2. En
este recuento de imágenes se debe tener en cuenta que se fotografían las plaquitas
nuevas que sirven de referencia para la medición.
Experimento 1 Experimento 2 Experimento 3

TOTAL
P1 P2 P1 P2 P1 P2
SANDVIK 9 9 18 18 45 45 144
Tabla 3. 2: Número de imágenes tomadas durante la fase de mecanizado en desbaste
A partir de las imágenes de flanco axial y radial se analizan los parámetros de desgaste
en incidencia (VB), y las imágenes de la cara de desprendimiento se utilizan para el
análisis de la retracción del filo de corte (KS) y posibles cráteres sobre las herramientas
de corte. Este análisis se realiza mediante el software In-Sight Explorer versión 4.4.0
disponible con el sistema In-Sight Micro utilizado en la toma de las imágenes.
P á g i n a | 119
En los estudios de análisis de las imágenes en esta primera etapa de mecanizado en

desbaste se aplica la técnica de filtrado de paso alto siguiendo la indicación del equipo
de Dutta como técnica a aplicar para la mejora del perfil de desgaste de la herramienta.
2.1.1. Análisis del desgaste en incidencia (VB)
Como se describe en la metodología, la trayectoria de la herramienta durante este

mecanizado es básicamente unidireccional en sentido horizontal, aunque presenta
pequeños tramos verticales (Figura 3. 3). Por tanto se puede suponer que el flanco que
mayor desgaste sufrirá sobre la herramienta será el flanco axial. No obstante se estudia
igualmente el desgaste en el flanco radial de las herramientas de corte para comprobar
el predominio del desgaste en el flanco axial.
Mayor
desgaste en
Mayor flanco axial
desgaste en
flanco radial
Figura 3. 3: Relación entre la trayectoria de mecanizado y la zona de desgaste de la herramienta

en ensayos de mecanizado en desbaste
2.1.1.1. Análisis de las imágenes de flanco axial
El objetivo principal del análisis de las imágenes de flanco axial es obtener el valor del
desgaste en incidencia máximo (VBaxial_max). Para ello, una vez aplicado el filtro de paso
alto se procede a la referenciación y calibración de las imágenes.
Se identifican las líneas de fondo (LF), superior (LS) e inclinada (LI) que permanecen
invariables tras los mecanizados para la referenciación de las imágenes. Sobre la imagen
de referencia de la plaquita nueva se identifica la línea paralela a la del fondo por el
borde de la herramienta (LV), con la que, a partir de los datos dimensionales
proporcionados en los catálogos del fabricante se realiza la calibración (Figura 3. 4).
120 | P á g i n a
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3,59 mm
LS LV
LF LI
Figura 3. 4: Referenciación de las imágenes de flanco axial en la etapa de mecanizado en

desbaste
El problema encontrado para la referenciación del resto de imágenes es que la línea LV

varía con el mecanizado. Para resolver la dificultad de calibración presente se obtiene el
punto de corte P de las líneas LS y LI, que no sufren modificaciones en el mecanizado, y
sobre la imagen de referencia se calcula su distancia a la línea LF. Este punto es utilizado
como referencia en el resto de imágenes para la calibración (Figura 3. 5).
La medición del desgaste se realiza en dos direcciones teniendo en cuenta que el

desgaste se extiende por una amplia zona del filo de la herramienta. Se toma como
origen de coordenadas el punto O de corte entre las líneas LS y LF. En la Figura 3. 5 se
observan las líneas que marcan el desgaste en las dos direcciones. La primera línea L1
es la paralela a LF para las coordenadas Y positivas que es aproximadamente donde
cambian las direcciones del borde de la herramienta. La línea L2 es la paralela a LI y se
toma para valores de Y negativos. Estas líneas L1 y L2 localizan el primer píxel de
desgaste en la dirección designada desde el origen de coordenadas. Se miden las
distancias del punto O a las líneas L1 y L2.
De esta forma se obtienen dos valores, siendo el desgaste de incidencia en el flanco axial
máximo el mayor de estos dos valores:
• VB1axial = 3,59 – D1
VBaxial_max = max (VB1axial ; VB2axial)
• VB2axial = D – D2
P á g i n a | 121
Y P
D1
LS
L1
O
X
LF
L2
LI
Figura 3. 5: Sistema de referencia y medición de desgaste en imágenes de flanco axial en la

etapa de mecanizado en desbaste
Salvo en las imágenes H13_De_FAP1_2-2PS correspondiente al experimento 1 y

H13_De_FAP1_13-14PS y 14-14 PS correspondiente al experimento 3 en esta etapa de
mecanizado en desbaste, el mayor desgaste se produjo en la parte superior del flanco
axial (Y>0). En estas plaquitas se produjo una entalladura en el flanco axial en la zona de
Y negativos detectada al calcular los valores de VB1axial y VB2axial (Figura 3. 6).
Entalladura
Figura 3. 6: Entalladura sobre plaquita 1 de Sandvik en imagen H13_De_FAP1_2-2PS
Durante el análisis de las imágenes de las herramientas de corte se detectaron diversos

problemas que dificultaron la obtención de los valores de desgaste. Los más destacados
se recogen en la Figura 3. 7:
• Restos de viruta o suciedad en el borde de la plaquita. Las imágenes de las

plaquitas se tomaron sin realizar ningún tipo de limpieza sobre la herramienta,
de manera similar a como se produciría durante un proceso industrial común.
Estos puntos donde aparecen los restos de viruta pueden tener una iluminación
diferente y proporcionar un dato erróneo del borde de desgaste de la plaquita.
122 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• Insuficiente repetitividad en el posicionamiento de las plaquitas durante la

adquisición de las imágenes. La diferencia en la posición de las referencias en la
matriz de píxeles de la imagen provoca error en la búsqueda de las líneas de
referencia, ya que se debe ampliar la región de búsqueda de la referencia y se
encuentran referencias erróneas. Es el caso de la línea de fondo LF, confundida
en alguna imagen con la línea próxima del portaherramientas.
• Dificultad en el establecimiento del ancho de transición en la búsqueda de las

líneas L1 y L2. En ocasiones la zona de desgaste se confunde con la zona sin
desgaste debido a la textura de la superficie de la herramienta con la aplicación
del filtro de paso alto debido a los cambios en la luminosidad entre las imágenes.
Los restos de viruta proporcionan Error de posicionado de plaquita

datos erróneos en la toma de imágenes
Detección correcta
de referencia
El aspecto granulado dificulta la detección del límite de desgaste.

Similar margen en la transición de escala de grises.
Detección errónea
de referencia
No detección
de referencia
Figura 3. 7: Causas de error en la obtención del límite de la zona de desgaste en las imágenes
de flanco axial de las plaquitas Sandvik de mecanizado en desbaste
Se analizaron las 48 imágenes de flanco axial correspondientes a los tres experimentos

corrigiendo los errores puntuales detectados por las causas anteriores. En la Figura 3. 8
se observa la evolución del desgaste en incidencia axial VBaxial_max correspondiente al
experimento 3 en el que se mecanizan en desbaste 14 probetas de acero AISI H13
recocido, eliminando un volumen total de 516,6 cm3. De esta gráfica se puede concluir:
P á g i n a | 123
Figura 3. 8: Evolución de VBaxial_max en función del volumen eliminado durante el experimento 3

de mecanizado en desbaste
• Hay un mayor desgaste de la plaquita 2 respecto a la plaquita 1 a lo largo de

todo el experimento salvo en las últimas dos probetas mecanizadas. La diferencia
es más acentuada en volúmenes de material eliminado de entre 300 cm3 y 450
cm3 aproximadamente.
• Se observa en ambas herramientas un aumento del desgaste de incidencia axial

muy ligero durante las primeras siete probetas, equivalente a un volumen de
material eliminado de 258 cm3.
• A partir de la séptima probeta se produce un acusado aumento del desgaste

pero con un desfase entre ambas plaquitas. La plaquita 1 tiene un aumento más
moderado que la plaquita 2 hasta un volumen de material eliminado del orden
de 450 cm3, volumen a partir del cual el desgaste aumenta un 68%, pasando de
VBaxial_max(443,8 cm3) = 0,345 mm a VBaxial_max(479,7 cm3) = 0,580 mm. Mientras, la
plaquita 2 sufre un desgaste más continuo hasta el final del experimento. El
aumento repentino de la plaquita 1 puede indicar la aparición de una entalladura
en el filo de corte, o tratarse de un error debido a viruta que permanece sobre el
flanco axial, aunque el continuo aumento del desgaste durante el mecanizado
de la última probeta del experimento (volumen mecanizado de 516,6 cm3) hace
indicar hacia la primera opción. Observando la imagen de la plaquita se detecta
la aparición de la entalladura.
124 | P á g i n a
Universidad de Vigo
En esta gráfica se han representado los valores absolutos del desgaste en incidencia, al
contrario que en el artículo publicado referente a esta etapa de la investigación donde
se representa el desgaste en valores negativos [199].
2.1.1.2. Análisis de las imágenes de flanco radial
Al igual que en el apartado anterior, con las imágenes de flanco radial se obtiene el valor
del desgaste de incidencia máximo (VBradial_max). Una vez aplicado el filtro de paso alto a
las imágenes se realiza la referenciación de modo similar a las imágenes de flanco axial.
En este caso se toman como líneas de referencia las líneas de fondo (LF), superior (LS) e
inclinada (LI) prácticamente invariables durante el mecanizado. Además, y de manera
similar al análisis de las imágenes de flanco axial, se toma sobre la imagen de referencia
de la plaquita nueva la línea del borde de la herramienta (LV) paralela a la línea de fondo
para realizar la calibración inicial con los datos de catálogo del fabricante (Figura 3. 9).
Y
P
LS
O
LV X
LF
LI
Figura 3. 9: Referenciación y calibración de las imágenes de flanco radial en la etapa de

Por el mismo problema que surge con el desgaste en la zona de la línea de borde (LV),
para la calibración de las imágenes de la plaquita que ha sufrido mecanizado se obtienen
el punto de corte P entre las líneas LS y LI, y sobre la imagen de referencia se calcula su
distancia a la línea de fondo LF, utilizando esta distancia en la calibración del resto de
imágenes.
La detección de la zona de desgaste se hace mediante una línea L paralela a la línea LF.
La línea L está situada como línea paralela que pasa por el punto donde se detecta el
primer píxel de desgaste desde el origen de coordenadas. Se mide la distancia de esta
P á g i n a | 125
línea a la línea LF, siendo el desgaste de incidencia en el flanco radial máximo para cada
imagen calculado como (Figura 3. 10):
• VBradial_max = 3,59 - D
P
LS
LF
LI
Figura 3. 10: Medición de desgaste en imágenes de flanco radial en la etapa de mecanizado en

desbaste
Durante el análisis de las imágenes se detectaron los mismos problemas que en las
imágenes de flanco axial para la obtención de los valores de desgaste.
La gráfica de la Figura 3. 11 se obtiene tras analizar las 48 imágenes de flanco radial

tomadas durante los tres experimentos de mecanizado en desbaste del acero AISI H13
recocido. En ella se representa la evolución del desgaste en incidencia radial VBradial_max
correspondiente al experimento 3 de mecanizado en desbaste de 14 probetas,
extrayendo los siguientes resultados:
• Para volúmenes de material eliminado inferiores a 406 cm3, correspondientes al

mecanizado de 11 probetas, la plaquita 2 tiene mayor desgaste en incidencia
radial que la plaquita 1, de manera similar a lo que se obtenía en el desgaste en
incidencia axial durante el mecanizado de las dos últimas probetas.
• En el caso de desgaste en incidencia radial se aprecia un incremento de mayor

linealidad que en el flanco axial, observándose un incremento de la progresión
solamente en la plaquita 1 tras el mecanizado de las últimas tres probetas, a
partir de los 406 cm3 de volumen eliminado.
• Los valores de desgaste máximo tras el mecanizado de un volumen de 516,6 cm3

(14 probetas) en flanco radial son del orden del 50% el valor máximo de desgaste
126 | P á g i n a
Universidad de Vigo
en flanco axial, con valores para la plaquita 1 de VBradial_max = 0,402 mm frente a

VBaxial_max = 0,806 mm, y para la plaquita 2 de VBradial_max = 0,325 mm frente a
VBaxial_max = 0,687 mm.
Figura 3. 11: Evolución de VBradial_max en función del volumen eliminado durante el

experimento 3 de mecanizado en desbaste
• Observando las imágenes de flanco radial se aprecia que la zona de máximo

desgaste se produce hacia la zona de la punta de la herramienta próxima al
flanco axial (Figura 3. 12).
Zona de mayor ancho

de desgaste
Figura 3. 12: Zona de mayor ancho de desgaste en imágenes de flanco radial en experimentos
de mecanizado en desbaste
P á g i n a | 127
2.1.2. Análisis de la retracción del filo de corte (KS)
La retracción del filo de corte (KS) descrita por Pekelharing equivale a la proyección del
desgaste en incidencia sobre el plano de la superficie de desprendimiento. Por tanto,
para el análisis de la retracción del filo se analizan las imágenes de la cara de
desprendimiento de las herramientas de corte.
Se procede de manera similar a las imágenes de los apartados anteriores, aplicando el

filtro de paso alto, referenciando la imagen, calibrándola y midiendo la retracción del
filo.
Para la referenciación de las imágenes se identifican el arco de círculo del agujero del
tornillo (AC) de la plaquita y la arista en la zona inferior del flanco axial donde no existe
desgaste (LFA). Se sitúa el origen de coordenadas en el centro del arco, siendo el eje Y
paralelo a la línea LFA y el eje X perpendicular a la misma (Figura 3. 13). Con las
dimensiones de las plaquitas proporcionadas por el fabricante se calibran las imágenes.
LFA Y
AC
Figura 3. 13: Referenciación de las imágenes de desprendimiento en la etapa de mecanizado en

desbaste
Como el mayor desgaste en incidencia se produce sobre el flanco axial, en este trabajo
se mide la retracción del filo de corte sobre este flanco de la herramienta. Para detectar
el límite de la zona de desgaste sobre la cara de desprendimiento se identifica el primer
píxel de desgaste sobre la paralela al eje Y desde el origen de coordenadas, como se
muestra en la Figura 3. 14. Así se obtiene la retracción de filo máxima KSmax en cada
imagen como:
• KSmax = 3,4 - D
128 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 14: Medición de la retracción del filo de corte en imágenes de cara de

desprendimiento en la etapa de mecanizado en desbaste
En el análisis de estas imágenes se produjeron problemas similares aunque en menor

cantidad que con las imágenes de los flancos axial y radial para la determinación de las
referencias. Se detectaron principalmente los siguientes problemas (Figura 3. 15):
• Restos de viruta o suciedad sobre la cara de desprendimiento. De la misma forma

que en las imágenes en incidencia, la viruta remanente sobre la herramienta
disfraza los resultados en un desgaste localizado.
• Insuficiente repetitividad en el posicionado de las herramientas durante la

adquisición de las imágenes. A pesar de que en estas imágenes el posicionado
fue más ajustado que en el caso de los flancos axial y radial, la detección del
arco de círculo AC presenta más restricciones en la definición de la región de
búsqueda.
• Con las imágenes de la cara de desprendimiento los parámetros de

reconocimiento de píxeles no presentaron excesivos problemas, pero sí el exceso
de iluminación de algunas imágenes que determinaban una falsa zona de
desgaste.
P á g i n a | 129
Los restos de viruta proporcionan también datos erróneos Error de posicionado de plaquita en la
en la retracción del filo de corte (KS) toma de imágenes
Detección correcta
de referencia
El exceso de iluminación simula una

falsa zona de desgaste
Falso desgaste
No Detección
de referencia
Figura 3. 15: Causas de error en la obtención del límite de la zona de desgaste en las imágenes
de cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik de mecanizado en desbaste
Tras el análisis de las 48 imágenes de la cara de desprendimiento de los tres

experimentos llevados a cabo se obtiene la evolución de la retracción máxima del filo de
corte (KSmax). En la Figura 3. 16 se representa la evolución para el experimento 3 tras la
remoción de un volumen de 516,6 cm3 durante el mecanizado de 14 probetas.
Figura 3. 16: Evolución de KSmax en función del volumen eliminado durante el experimento 3 de
130 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Del análisis de la gráfica se extrae la siguiente información:
• Contrariamente a los resultados en el flanco axial, sobre la cara de

desprendimiento de detecta mayor desgaste sobre la plaquita 1. Se desprende
de este resultado que el desgaste en la plaquita 2 se produce sobre una zona
más profunda en el flanco de incidencia pero con menor penetración sobre la
herramienta.
• El aumento de la retracción del filo de corte es progresiva con el tiempo de

mecanizado de la herramienta para ambas plaquitas con la misma tendencia.
Al igual que en la gráfica de evolución del desgaste en incidencia máximo en flanco axial
(VBaxial), en esta gráfica se han representado los valores absolutos de la retracción del filo
de corte. En el artículo publicado referente a esta etapa de la investigación, la retracción
del filo de corte fue denominada como desgaste VB proyectado sobre la cara de
desprendimiento [199].
P á g i n a | 131
2.2. Mecanizado en acabado

En los experimentos de la etapa de mecanizado en acabado, tal y como se refleja en el
capítulo de descripción de la fase experimental, se han utilizado dos tipos de plaquitas
de diferentes casas comerciales, Iscar y Sandvik, tomando las imágenes con un
microscopio digital por USB Chronos Digi Scope. En la Figura 3. 17 se pueden observar
las imágenes para las herramientas de referencia de las respectivas marcas.
HERRAMIENTAS DE CORTE SANDVIK
Flanco axial Cara de desprendimiento Flanco radial
HERRAMIENTAS DE CORTE ISCAR
Flanco axial Cara de desprendimiento Flanco radial
Figura 3. 17: Imágenes tomadas durante los experimentos de los flancos axial, radial y cara de
desprendimiento en plaquitas Sandvik e Iscar en la etapa de mecanizado en acabado
En esta etapa de estudio se realizan 6 experimentos, 3 de ellos con herramientas Sandvik

para el mecanizado de 1, 3 y 5 probetas (equivalentes a un volumen de material
eliminado de 27,8 cm3, 83,4 cm3 y 139 cm3 respectivamente) y otros 3 experimentos
parejos con herramientas Iscar. Tras el mecanizado de cada probeta se extrae el
portaherramientas y se toman las imágenes del flanco radial, flanco axial y cara de
desprendimiento para cada una de las plaquitas de la herramienta. Se aplica la misma
codificación que en la etapa de mecanizado en desbaste y que se encuentra descrita en
la Tabla 3. 1. Un ejemplo de código para una imagen tomada en esta etapa es
H13T_Ac_FRP2_3-5PI, correspondiente a la imagen del flanco radial de la plaquita
número 2 de Iscar tras mecanizar en acabado 3 probetas de una serie de 5 probetas de
acero AISI H13 con tratamiento de temple y revenido.
132 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Como se muestra en la Tabla 3. 3 en total se analizan en esta fase de experimentación

144 imágenes de plaquitas Sandvik e Iscar.
Tabla 3. 3: Número de imágenes tomadas durante la fase de mecanizado en acabado
Experimentos 1 y 4 Experimentos 2 y 5 Experimentos 3 y 6

TOTAL
P1 P2 P1 P2 P1 P2
SANDVIK 6 6 12 12 18 18 72
ISCAR 6 6 12 12 18 18 72
144
En esta ocasión se realiza el estudio del desgaste de la herramienta a lo largo del filo de
corte y no solamente se obtiene el valor máximo, tanto del desgaste en incidencia como
de la retracción del filo de corte. Esto permite analizar cómo evoluciona el desgaste en
la herramienta y la extensión del mismo, observando si el desgaste máximo es un valor
localizado producido por ejemplo por una entalladura, o si por el contrario se trata de
un desgaste más gradual sobre el filo.
Para evitar problemas de virutas sobre las herramientas en las imágenes, antes de
fotografiar las plaquitas se realiza un soplado de las mismas. Este proceso sería
fácilmente realizable en un entorno industrial.
Para la mejora de posicionado de las herramientas para la toma de las imágenes se

sujeta la cámara en el gramil de alturas con reloj comparador y se marcan las posiciones
de los soportes de las plaquitas.
2.2.1. Análisis del desgaste en incidencia (VB)
Para la medición del desgaste de incidencia VB en las herramientas se toman las

imágenes en los flancos radial y axial, ya que dependiendo de la dirección del
mecanizado que se esté realizando la superficie de incidencia principal varía. En esta
etapa de mecanizado en acabado la trayectoria de la herramienta es una trayectoria de
barrido en la que la herramienta mecaniza en 5 direcciones diferentes con una longitud
idéntica para cada pasada (Figura 2. 31). Por ejemplo se aprecia en la Figura 3. 18 que
en la dirección vertical descendente el filo radial es el principal sufriendo mayor
desgaste, mientras que fresando horizontalmente el filo principal es el axial
experimentando éste el mayor desgaste. Por tanto inicialmente el desgaste máximo se
puede encontrar en ambos flancos.
P á g i n a | 133
Mayor
desgaste en
flanco radial
Mayor
desgaste en
flanco axial
Figura 3. 18: Relación entre la trayectoria de mecanizado y la zona de desgaste de la

herramienta en ensayos de mecanizado en acabado
Para el análisis de estas imágenes se utiliza el mismo software In-Sight Explorer versión
4.4.0 disponible con el sistema In-Sight Micro utilizado en la primera etapa de
mecanizado en desbaste, aunque las imágenes sean obtenidas con otro dispositivo.
2.2.1.1. Análisis de las imágenes de flanco radial
Para intentar solventar los problemas encontrados durante la etapa de mecanizado en

desbaste respecto a la dificultad para establecer el ancho de transmisión en la escala de
grises en los píxeles de las imágenes, en esta nueva etapa de la investigación de
mecanizado en acabado se estudiaron distintos tipos de filtrado para las imágenes con
el software In-Sight Explorer, y así mejorar la búsqueda de los píxeles donde se inicia el
desgaste. Los filtros estudiados son los representados en la Figura 3. 19, siendo algunos
de ellos filtros con transformaciones puntuales (el resultado depende sólo del valor de
gris del propio píxel) y otros filtros con transformaciones locales (los valores de entrada
de gris de varios píxeles vecinos contribuyen al resultado del píxel de salida):
• Filtro de paso bajo: La aplicación de este filtro resulta en una imagen de salida,
donde los bordes se suavizan volviéndose más borrosos.
• Filtro de paso alto: Los bordes de la imagen de salida se han mejorado con
respecto a las zonas con gradiente de escala de grises más consistente.
• Magnitud del margen: Con este filtro se detectan gradientes en todas las
direcciones. El resultado es una imagen de salida, donde los bordes están
representados por píxeles brillantes.
134 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• Compensar: Especifica una operación de compensación del histograma,

extendiendo los valores de escala de grises más frecuentes en la imagen para
crear una distribución más uniforme. El resultado es una imagen de salida con
un aumento de contraste.
• Densidad Óptica: Realiza una inversión de valores de píxel basado en una escala
logarítmica. El resultado es una imagen de salida que revela la densidad de los
objetos y características en la imagen de entrada mediante la medición de la
cantidad de luz que pasa a través de ellos. Las características más densas se
representan por píxeles más claros en la imagen de salida.
• Binarizar: Se obtiene una imagen en blanco y negro al comparar cada píxel de

entrada con el nivel de umbral especificado para determinar si el píxel de salida
es blanco o negro. Los valores de los píxeles de entrada igual o por encima del
valor de umbral son de color blanco, mientras que los valores por debajo del
umbral son de color negro.
Filtro de paso bajo Filtro de paso alto Magnitud del margen
Compensar Densidad Óptica Binarizar
Figura 3. 19: Filtros aplicados con In-Sight Explorer a las imágenes de flanco radial para su
análisis
P á g i n a | 135
Estos filtros fueron analizados en las series de imágenes correspondientes al flanco radial
de la Plaquita 1 tanto de Iscar como de Sandvik para la secuencia del mecanizado de 5
probetas. Los resultados fueron similares en ambas series, destacando la pérdida de
detalles en los filtros de paso bajo, compensación y binarización. En los filtros de paso
alto, magnitud del margen y densidad óptica los resultados obtenidos eran similares a
la aplicación del análisis sobre la imagen sin filtrado, por lo que finalmente se ha
realizado el análisis de las imágenes sin la aplicación de filtros.
El procedimiento para el análisis de las imágenes del flanco radial en este experimento
es similar al realizado en la etapa de mecanizado en desbaste. Como en aquella etapa,
la imagen hay que referenciarla y calibrarla para medir el desgaste de flanco radial
(VBradial) en distintos puntos de la zona de desgaste.
La referenciación de las imágenes debería ser similar a la establecida en la primera fase

de estudio, tomando las líneas del fondo (LF) y la superior (LS) de la plaquita, pero en
este caso el mayor radio de la punta de las herramientas (3 mm en Iscar y 3,1 mm en
Sandvik, muy superior al radio de 0,8 mm utilizado en la etapa de desbaste) no permite
la detección precisa del borde superior de la plaquita con una buena iluminación. Para
solucionar el problema se han tomado las referencias del fondo de la plaquita (LF), la
línea inclinada en la parte inferior (LI) y la línea de borde en la parte superior (LV) donde
no se aprecia ningún tipo de desgaste de la herramienta (Figura 3. 20).
LV
LF
LI
Figura 3. 20: Referenciación de las imágenes de flanco radial
Para la calibración de las imágenes se han medido las plaquitas con el microscopio
estereoscópico Nikon SMZ 800 y un objetivo P-PLAN 1X, obteniendo la distancia entre
el punto V y la línea LF (Figura 3. 21).
136 | P á g i n a
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Figura 3. 21: Medición de plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) en microscopio sobre
el flanco radial
Una vez calibradas las imágenes se realiza la búsqueda de los puntos donde empieza el
desgaste de la herramienta. En esta etapa se identifica el desgaste a lo largo del filo, por
lo que se obtiene el valor de desgaste de cada píxel. Esta búsqueda de puntos se realiza
en el rango del filo donde la herramienta sufre desgaste y se realiza para cada una de
las imágenes de la secuencia, desde la plaquita nueva (que es la referencia) hasta la
última pasada de mecanizado (Figura 3. 22).
Rango toma
de datos
Figura 3. 22: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta en imágenes de

flanco radial
El origen de coordenadas para la obtención de los puntos del límite de desgaste se sitúa
en el punto V, siguiendo el eje Y la paralela a la línea LF y el eje X la perpendicular a la
misma (Figura 3. 23).
P á g i n a | 137
Figura 3. 23: Sistema de coordenadas para la medición y distancia a la línea de referencia LF
Para el cálculo del ancho VB de la zona de desgaste se calcula la distancia desde cada
uno de los puntos obtenidos hasta una línea de referencia. En un inicio se había tomado
la línea LF como referencia para las distancias (Figura 3. 23), pero el valor del ancho de
desgaste VB no se correspondía con el real, y esto es debido a que no se está tomando
en la dirección perpendicular a la arista de la herramienta, sino en la perpendicular a
línea LF. En la zona de mayor desgaste la diferencia no es muy acusada porque el ángulo
entre el borde de la herramienta y LF es pequeño, pero la diferencia se acentúa más en
la zona inferior al punto V, como se aprecia en la Figura 3. 24. Los resultados tomando
como línea de referencia la línea del fondo de la plaquita LF arrojaban mayores valores
de desgaste que los reales.
Figura 3. 24: Diferencia de medición en la dirección perpendicular a la arista de corte y en la

dirección perpendicular a la línea de referencia LF
Para solucionar esta desviación de valores se crearon unas líneas de referencia paralelas
a los bordes de la herramienta, tomando una línea de referencia para la parte superior
138 | P á g i n a
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al punto V (LR1) y otra línea de referencia para la parte inferior (LR2), como se muestra
en la Figura 3. 25.
Figura 3. 25: Líneas de referencia para la medición de los límites de la zona de desgaste
Para calcular el desgate VB en cada uno de los puntos obtenidos a lo largo de la zona
de desgaste de la plaquita se procede de la siguiente manera: A la distancia obtenida en
cada punto de la imagen de la plaquita referencia (D0) se le resta la distancia obtenida
en cada una de las imágenes de las plaquitas que han realizado mecanizado (Di).
Por ejemplo, en la Figura 3. 26 se superponen dos imágenes de la plaquita 1 de Iscar; en

el fondo se representa la plaquita nueva de referencia (D0), y superpuesta la plaquita una
vez ha mecanizado un volumen de 139 cm3 equivalente a 5 probetas (D5). El desgaste
VB en ese punto de la plaquita tras mecanizar 5 probetas tiene un valor de D0-D5.
D0
D5
Figura 3. 26: Superposición de dos imágenes de flanco radial: plaquita de referencia (fondo) y
plaquita que ha mecanizado un volumen de material de 139 cm3
P á g i n a | 139
Analizando cada una de las imágenes en el rango de toma de datos sobre el filo de
corte, se obtienen las tablas de valores de distancias como la mostrada en la Tabla 3. 4.
Con estos datos se calcula el desgaste en cada punto a lo largo de la arista de corte. Los
puntos se han tomado cada dos píxeles de imagen en sentido vertical.
Tabla 3. 4: Distancias obtenidas en imágenes de una plaquita Iscar en diferentes ciclos de

mecanizado y desgaste calculado en cada punto
D0 D1 D2 D3 D4 D5 VB1 VB2 VB3 VB4 VB5
… … … … … … … … … … …
3,448 3,436 3,432 3,402 3,369 3,362 0,012 0,016 0,046 0,079 0,086
3,448 3,433 3,430 3,361 3,350 3,347 0,015 0,018 0,087 0,098 0,101
3,447 3,437 3,435 3,364 3,359 3,332 0,010 0,012 0,083 0,088 0,115
3,448 3,444 3,440 3,370 3,354 3,328 0,004 0,008 0,078 0,094 0,120
3,452 3,440 3,435 3,341 3,338 3,333 0,012 0,017 0,111 0,114 0,119
3,455 3,440 3,432 3,334 3,333 3,326 0,015 0,023 0,121 0,122 0,129
3,454 3,440 3,429 3,335 3,330 3,322 0,014 0,025 0,119 0,124 0,132
… … … … … … … … … … …
Durante la obtención de los puntos del límite de la zona de desgaste en las herramientas
de corte se han encontrado las siguientes dificultades (Figura 3. 27):
• Restos de viruta, motas de polvo o suciedad en el borde de la plaquita. Estos

puntos pueden tener una iluminación diferente y proporcionar un dato erróneo
del borde de desgaste de la plaquita. La aparición de virutas fue mucho menos
frecuente que en la primera etapa, gracias al soplado realizado previo a la toma
de las imágenes. Aun así se produjo aparición de viruta sobre alguna plaquita.
• Cambios en el fondo de la imagen. El cambio drástico del color de fondo de la

imagen incide en la programación de la polaridad de la búsqueda del punto, la
progresión esperada de la escala de grises no corresponde a la programada.
• Sobreexposición de la imagen. El exceso de iluminación de la imagen puede

enmascarar la zona próxima a la zona desgastada de la plaquita y dar un
desgaste mayor al real.
• Subexposición de la imagen. La falta de iluminación en la toma de las imágenes

puede dificultar tanto la identificación de las referencias como del límite de la
zona de desgaste de las herramientas.
140 | P á g i n a
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Las motas de polvo desvirtúan el Cambio en la polaridad

borde de la plaquita
De negro a blanco De blanco a negro
La sobreexposición dificulta el
reconocimiento del límite de desgaste
La subexposición no permite
la toma de referencia
Figura 3. 27: Causas de error en la obtención de puntos del límite de la zona de desgaste en las
imágenes de las plaquitas
Siguiendo el proceso descrito se analizaron las 48 imágenes correspondientes al flanco

radial de los seis experimentos, tomando 160 píxeles en cada imagen a lo largo de la
arista de corte.
Para el análisis de la evolución del desgaste en las plaquitas se calcula y representa la

media móvil de intervalo 4 para cada conjunto de datos, de tal forma que se minimizan
errores puntuales en la toma de datos sobre las imágenes. En la Figura 3. 28 se observa
como ejemplo las gráficas de evolución de desgaste para la plaquita 1 de Iscar con los
datos medidos en la parte superior, y con el cálculo de la media móvil en la parte inferior,
durante el experimento 6 del mecanizado de 5 probetas de acero AISI H13 bonificado.
El cálculo de la media móvil permite descubrir la tendencia sobre el desgaste a lo largo
de la zona de estudio de las herramientas.
P á g i n a | 141
Figura 3. 28: Comparativa de la evolución de desgaste de la plaquita 1 de Iscar en el

experimento 6. Gráfica superior: datos reales medidos. Gráfica inferior: media móvil de intervalo
4.
Al examinar píxeles muy próximos en las imágenes esta metodología de análisis de las
herramientas detecta posibles astillamientos o fracturas que se producen en el filo de
corte, como en el experimento 1 donde fue detectada sobre la plaquita 1 de Sandvik un
astillamiento sobre el flanco radial (Figura 3. 29), o como en el experimento 2 sobre la
plaquita 1 de Sandvik donde se produjo un fallo catastrófico sobre la herramienta (Figura
3. 30).
142 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 29: Desgaste VBradial de la plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 1
Figura 3. 30: Fractura de plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 2. Flanco Radial
P á g i n a | 143
Para realizar el estudio sobre la evolución del desgaste de las herramientas y comprobar
si se producía una nueva rotura de la herramienta se repitió el experimento 2. Los
resultados que se muestran en este trabajo son referidos a ese nuevo experimento.
Sandvik Coromant CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010
Plaquita 1 Plaquita 2
Figura 3. 31: Evolución del desgaste de flanco radial VBradial para las herramientas Sandvik
durante los experimentos 1, 2 y 3
144 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR
Figura 3. 32: Evolución del desgaste de flanco radial VBradial para las herramientas Iscar durante
los experimentos 4, 5 y 6
P á g i n a | 145
De los resultados graficados en la Figura 3. 31 para Sandvik y en la Figura 3. 32 para Iscar

se desprenden las siguientes conclusiones:
• En general se produce mayor desgaste en la plaquita 1 que en la plaquita 2, tanto

para las herramientas de Sandvik como para las de Iscar. Esta diferencia se
acentúa más con las herramientas Iscar tras el experimento 6. Esto puede ser
debido a un error de excentricidad y posicionado de las herramientas en el
portaherramientas, y un error de excentricidad de montaje del
portaherramientas respecto al husillo de la máquina.
• La longitud en la zona de desgaste a lo largo del filo de corte es homogénea

entre las plaquitas 1 y 2 de cada tipo de herramienta. Sin embargo, en los
experimentos 1 y 2 con herramientas Sandvik esta longitud es mayor que los
experimentos equivalentes 4 y 5 con herramientas Iscar. En el mecanizado llevado
a cabo en esta investigacion las herramientas de Sandvik se desgastan de forma
regular a lo largo del filo, a diferencia de las herramientas Iscar que sufren un
mayor desgaste inicial en la zona próxima al punto V (Figura 3. 33).
FRP1_3-3PS FRP1_3-3PI
FRP1_3-3PS
mayor longitud
desgaste que
FRP1_3-3PI
Figura 3. 33: Longitud de las zonas de desgaste de flanco radial tras el mecanizado de un
volumen de 83,4 cm3
• Tras los experimentos 3 y 6 donde se ha eliminado un volumen de 139 cm3 de

material en cada uno de ellos, se observa que la longitud de desgaste es similar
con ambos tipos de herramienta (Figura 3. 34).
146 | P á g i n a
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FRP1_5-5PS FRP1_5-5PI
Longitud desgaste
similar en los dos
tipos de
herramienta
Figura 3. 34: Longitud de las zonas de desgaste tras el mecanizado de un volumen de 139 cm3
• Aunque la longitud de desgaste es similar en Iscar y Sandvik tras el mecanziado

de 5 probetas eliminando un volumen de 139 cm3, la profundidad de la zona
desgastada es mayor para las herramientas Sandvik (VBmax FRP1_5-5PS = 0,2665 mm,
VBmax FRP2_5-5PS = 0,2426 mm) que para las de Iscar (VBmax FRP1_5-5PI = 0,1836 mm,
VBmax FRP2_5-5PI = 0,1438 mm), siendo también mayor en toda la longitud de
desgaste (Figura 3. 35).
FRP1_5-5PS FRP2_5-5PS
FRP1_5-5PI FRP2_5-5PI
Figura 3. 35: Desgaste de herramientas Sandvik e Iscar tras la eliminación de un volumen de 139
cm3
• Analizando el desgaste radial máximo a medida que se elimina material durante

el mecanizado de estas probetas de acero AISI H13 bonificado, se observa que
la evolución de la zona desgastada es más suave con las herramientas Iscar
(Figura 3. 36). El desgaste máximo aumenta de forma más pronunciada con las
herramientas Sandvik a partir de volúmenes eliminados del orden de 60 cm3.
P á g i n a | 147
Figura 3. 36: Evolución de VBradial max en función del volumen eliminado durante el mecanizado
2.2.1.2. Análisis de las imágenes de flanco axial
En el mecanizado en acabado del acero AISI H13 bonificado no se aprecia desgaste en

el flanco axial, como se muestra en la Figura 3. 37, tanto para las plaquitas de Iscar como
para las de Sandvik. Esto es debido principalmente a que la profundidad de corte axial
(ap = 0,25 mm) es menor que el radio de punta de la herramienta (3,1 mm en Sandvik y
3 mm en Iscar), no actuando el flanco axial en el corte. Por tanto finalmente no se realiza
el análisis de estas imágenes.
DP1_5-5PS DP1_5-5PI
Figura 3. 37: Imágenes de flanco axial de la plaquita 1 de Sandvik (derecha) e Iscar (izquierda)
tras el mecanizado de 5 probetas (volumen mecanizado de 139 cm3)
148 | P á g i n a
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2.2.2. Análisis de la retracción del filo de corte (KS)
Para el análisis de la retracción del filo de corte (KS) debido al desgaste de la herramienta
se analizan las imágenes de la cara de desprendimiento con la ayuda del mismo software
In-Sight Explorer.
Similarmente a las imágenes de flanco radial se estudiaron los mismos seis tipos de
filtros que entonces para examinar si en las imágenes de la cara de desprendimiento el
efecto de iluminación difería respecto a las anteriores y así corregir los problemas
detectados en la etapa de mecanizado en desbaste. Estos filtros fueron analizados en
este caso solamente sobre la serie de imágenes de la Plaquita 1 de Sandvik para el
experimento 3 (Figura 3. 38). Los resultados, al igual que en las imágenes del flanco
radial, eran similares al análisis de las imágenes sin filtrado, destacando en este caso la
aparición de menos errores en la detección de píxel con el filtro de paso alto que con el
resto de filtros. Finalmente se realiza el cálculo de la retracción del filo de corte sin
aplicación de filtros puesto que la mejora con filtro de paso alto no resultaba significativa
tras el cálculo de la media móvil de los datos obtenidos.
Filtro de paso bajo Filtro de paso alto Magnitud del margen
Compensar Densidad Óptica Binarizar
Figura 3. 38: Filtros aplicados con In-Sight Explorer a las imágenes de desprendimiento para su
análisis
En el caso de las imágenes de desprendimiento el procedimiento para la medición del

desgaste es similar a las anteriores etapas, referenciando primero la imagen para poder
P á g i n a | 149
calibrarla y así medir la retracción del filo en la herramienta en distintos puntos de la

zona de desgaste.
La referenciación de las imágenes es idéntica a la fase de desbaste, tomando como

referencia la arista en la zona de flanco axial donde no existe desgaste (LFA) junto con
el arco de círculo del agujero del tornillo de la plaquita (AC) tanto para las herramientas
de Sandvik como de Iscar (Figura 3. 39). En el centro del arco AC se establece el origen
de coordenadas, siguiendo el eje X la dirección perpendicular a la línea LFA y el eje Y la
paralela a la misma.
X
LFA
AC
Figura 3. 39: Referenciación de las imágenes de desprendimiento en la etapa de mecanizado en

acabado
Para la calibración de las imágenes se miden con el objetivo P-PLAN 1X en el

microscopio estereoscópico Nikon SMZ 800 las dimensiones de anchura de las plaquitas
y diámetro del agujero del tornillo, obteniendo así la distancia entre LFA y el centro del
arco AC (Figura 3. 40).
Figura 3. 40: Medición de plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) en microscopio sobre la
cara de desprendimiento
150 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Ya calibradas las imágenes, se obtienen los puntos a lo largo del filo sobre la cara de
desprendimiento donde empieza el desgaste. En esta etapa de análisis de las imágenes
de mecanizado en acabado la metodología para la medición de la retracción del filo
máxima difiere respecto al estudio en los procesos de desbaste porque el radio de punta
de las plaquitas utilizadas en acabado es muy superior al radio de punta de las
herramientas de corte en los experimentos de mecanizado en desbaste (REdesbaste=0,8
mm frente a REacabado-Sandvik=3,1 mm o REacabado-Iscar=3 mm). Además, fijándose en la forma
de la punta, se observa diferencia entre las herramientas de Iscar y de Sandvik. Esta
última tiene una forma redondeada de mayor arco hacia el flanco radial, mientras que
la herramienta de Iscar remata de forma plana en la zona radial. Esta diferencia de forma
repercute en la programación de la búsqueda de puntos a lo largo de la arista de corte.
En el caso de las herramientas de Sandvik el procedimiento para la búsqueda de puntos

es radial a partir del centro del arco de punta de la herramienta, de forma que la
dirección de rastreo sea lo más perpendicular posible al borde (Figura 3. 41). Para ello
se identifica el centro del arco de punta de la herramienta a partir de la zona donde no
sufre desgaste (arco C), y se traslada el origen de coordenadas a ese punto. La búsqueda
del borde de desgaste se establece a través de un barrido que cubre el ángulo del rango
de toma de datos desde ese nuevo origen de coordenadas.
X
Y’
X’
Rango
toma de
datos C
Figura 3. 41: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta Sandvik en

imágenes de cara de desprendimiento
Este procedimiento se realiza, igualmente a las etapas anteriores, para cada una de las
imágenes de la secuencia, desde la plaquita nueva (plaquita de referencia) hasta la última
pasada de mecanizado. La retracción del filo de corte (KS) se calcula en este caso como
la diferencia entre la distancia obtenida en la imagen de la plaquita de referencia (R0)
menos la distancia en cada una de las imágenes de las plaquitas que han realizado
P á g i n a | 151
mecanizado (Ri). En el caso de la Figura 3. 42 se observa la superposición de dos

imágenes de la plaquita 1 de Sandvik; al fondo la imagen de la plaquita nueva (R0) y
superpuesta la plaquita tras haber mecanizado un volumen de 139 cm3 correspondiente
a 5 probetas (R5). La retracción del filo de corte en ese punto tiene un valor de R0-R5.
R5
R0
Figura 3. 42: Superposición de dos imágenes de cara de desprendimiento: plaquita de

referencia (fondo) y plaquita que ha mecanizado un volumen de material de 139 cm3
El procedimiento para la búsqueda de puntos en el caso de las herramientas de Iscar es

una combinación de dos zonas. La zona curva se hace de forma similar a las herramientas
de Sandvik, mientras que la zona recta hacia el flanco radial se hace a partir del eje X’
del sistema de referencia (Figura 3. 43). Por tanto, para valores de X’ positivos la
búsqueda de los puntos límite de la zona de desgaste se realiza de forma angular,
mientras que para valores de X’ negativo se buscan los puntos linealmente en la
dirección paralela a Y’. Esa dirección no es exactamente perpendicular al borde del filo
de la herramienta, pero la desviación angular entre ambas direcciones es menor a la
precisión de la medición requerida, por lo que se aceptan los valores obtenidos en la
dirección Y’.
Y’
X’
Rango Rango toma

toma de de datos
datos angular
lineal
P
Figura 3. 43: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta Iscar en imágenes

de cara de desprendimiento
152 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Por tanto, en las imágenes de desprendimiento de Iscar el cálculo de la retracción del

filo de corte se realiza de dos formas:
• A la izquierda del punto P (X’<0): KS=D0-Di
• A la derecho del punto P (X’>0): KS=R0-Ri
En estas imágenes se han encontrado problemas similares al análisis de las imágenes de

flanco radial durante la obtención de los puntos del límite de la zona de desgaste en las
herramientas:
• Restos de viruta o suciedad en el borde de la plaquita (Figura 3. 44). El análisis

en las imágenes no diferencia entre desgaste y restos de viruta, como ocurre
durante el experimento 3 con plaquitas Sandvik. El análisis de la imagen de la
plaquita 1 tras el mecanizado de 4 probetas (111,2 cm3 de material eliminado)
proporcionaba un desgaste tres veces mayor en una zona concreta que la misma
plaquita tras el mecanizado de 5 probetas (139 cm3 de material eliminado). Se
debe señalar que todas las plaquitas se habían soplado para eliminar posibles
restos de viruta, pero algunos restos pueden permanecer tras el soplado.
Viruta
DP1_4-5PS
Desgaste
DP1_5-5PS
Figura 3. 44: Error de medición debido a restos de viruta sobre la plaquita 1 de Sandvik durante
el experimento 3
• El cambio en el color de fondo de imagen influye en la detección de la línea LFA

de la referenciación de las imágenes, así como también en el arco C de la punta
de la herramienta. Una leve inclinación en el posicionado de la herramienta hace
resaltar en algunas imágenes un reborde negro que corresponde con la
proyección del fondo de la herramienta. Estos errores fueron corregidos
individualmente en las imágenes donde se detectaba ese primer reborde
P á g i n a | 153
ampliando el umbral de búsqueda de bordes. Se debe mejorar el posicionado

de las herramientas para evitar ese error en la referenciación (Figura 3. 45).
El reborde negro del fondo da error respecto a la imagen de fondo negro

en la búsqueda de la línea LFA y del arco C de la punta de herramienta
Reborde
negro
Figura 3. 45: Error de medición debido a cambios en el fondo de la imagen
• En estas imágenes no se detectan errores de sobreexposición o subexposición

que afecten a la detección de puntos como ocurría en las imágenes de flanco
radial. La diferencia de iluminación sobre la plaquita no afecta a la detección de
puntos y referencias, salvo el error de fondo comentado en el punto anterior.
Siguiendo el proceso descrito se analizaron las 48 imágenes correspondientes a la cara

de desprendimiento de los seis experimentos, tomando inicialmente 200 píxeles en cada
imagen a lo largo de la arista de corte. Los 200 píxeles en las imágenes de Sanvik
corresponden a una longitud de medición del orden de 5 mm, mientras que en las
imágenes Iscar la longitud de medición es de cinco décimas de milímetro más, por lo
que se eliminaron 17 píxeles en las imágenes de Iscar para comparar la misma longitud
en las herramientas de corte.
Para minimizar los errores puntuales en la toma de datos se toma la media móvil de
intervalo 4 para cada conjunto de datos, como se hizo en las imágenes de flanco radial.
Las gráficas de la media móvil permiten identificar la tendencia sobre el desgaste a lo
largo del filo de la herramienta, y por eso el análisis se realiza con estos datos calculados.
En las imágenes de desprendimiento también se detectan las roturas de herramienta

como la ocurrida durante el experimento 2 con las plaquitas de Sandvik. La Figura 3. 46
muestra la detección de esa fractura, pero para el estudio de la evolución del desgaste
de herramienta se han tomado los datos de la repetición de ese experimento.
154 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Punto
final
Punto
inicial
Figura 3. 46: Fractura de plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 2. Cara de

desprendimiento
En las gráficas de la Figura 3. 47 se reflejan los resultados de la evolución del desgaste

sobre la cara de desprendimiento para las herramientas de Sandvik y en la Figura 3. 48
para las herramientas de Iscar.
De estas gráficas se puede concluir:
• Se refleja el mayor desgaste de la plaquita 2 con respecto a la plaquita 1 tanto

para herramientas Iscar como Sandvik, al igual que se detectaba mediante la
imágenes del flanco radial.
• La longitud de desgaste es similar entre la plaquita 1 y la plaquita 2 a lo largo del

filo de corte en cada tipo de herramienta. Pero las herramientas Sandvik
presentan una mayor longitud de desgaste a lo largo del filo de corte que las
herramientas de Iscar para los seis experimentos realizados (Figura 3. 49). Esta
diferencia es más acusada que en las imágenes de flanco radial, donde la
longitud de desgaste se igualaba tras los experimentos 3 y 6.
P á g i n a | 155
Sandvik Coromant CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010
Figura 3. 47: Evolución de la retracción del filo de corte KS para las herramientas Sandvik
durante los experimentos 1, 2 y 3
156 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR
Figura 3. 48: Evolución de la retracción del filo de corte KS para las herramientas Iscar durante
los experimentos 4, 5 y 6
P á g i n a | 157
DP1_5-5PS DP1_5-5PI
DP1_5-5PS
mayor longitud
desgaste que
DP1_5-5PI
Figura 3. 49: Longitud de las zonas de desgaste sobre la cara de desprendimiento tras el
mecanizado de un volumen de 139 cm3
• El análisis de la imagen de la herramienta 1 de Sandvik proporciona valores

erróneos del máximo desgaste debido a la presencia de viruta sobre el filo de
corte, como se reflejaba en la Figura 3. 44. Por tanto se desechan los valores de
estas mediciones para el análisis de la evolución del desgaste.
• La retracción del filo de corte es mayor en las herramientas de Sandvik en todos

los experimentos que en las herramientas de Iscar y a lo largo de toda la longitud
de medición, siendo el máximo durante el experimento 3 de KSmax DP1_5-5PS =
0,1541 mm para la plaquita 1 y KSmax DP2_5-5PS = 0,0676 mm para la plaquita 2,
frente a los valores de Iscar durante el experimento 6 de KSmax DP1_5-5PI = 0,0442
mm en la plaquita 1 y KSmax DP2_5-5PI = 0,0256 mm en la plaquita 2 (Figura 3. 50).
DP1_5-5PS DP2_5-5PS
DP1_5-5PI DP2_5-5PI
Figura 3. 50: Retracción del filo de corte de herramientas Sandvik e Iscar tras la eliminación de
un volumen de 139 cm3
• Para el análisis de la retracción de filo máxima a medida que se mecanizan

probetas se ha eliminado el valor máximo obtenido para la plaquita 1 tras
mecanizar 4 probetas en el experimento 2 de Sandvik (111,2 cm3 de volumen
158 | P á g i n a
Universidad de Vigo
eliminado) ya que el valor es erróneo por la aparición de viruta sobre la imagen.

Se observa en la Figura 3. 51 que la retracción máxima del filo de corte es
prácticamente constante a medida que aumenta el volumen mecanizado,
observándose un aumento en la plaquita 1 de Sandvik tras el último
experimento.
Figura 3. 51: Evolución de KSmax en función del volumen eliminado durante el mecanizado
2.3. Conclusiones generales del método óptico

Durante la investigación se utilizaron dos sistemas diferentes para la adquisición de las
imágenes. En la primera etapa se utiliza un sistema de visión profesional, el In-Sight®
Micro de Cognex modelo 1110, apto para el entorno industrial. En la segunda etapa se
emplea un microscopio digital por USB Chronos Digi Scope de mucho menor coste que
el anterior y con sistema de iluminación integrado.
La calidad de las imágenes obtenidas con ambos sistemas es suficiente para el estudio
del desgaste, aunque se debe mejorar en ambos sistemas la iluminación durante la toma
de las imágenes de forma que se produzcan menos errores en el posterior análisis.
A pesar de que ambos sistemas obtengan imágenes correctas para el estudio, el proceso
de enfoque con el microscopio digital resulta más delicado e impreciso, siendo la
regulación para obtener un buen enfoque sobre las zonas a fotografiar de la plaquita
más regular con el sistema de visión In-Sight® Micro. Además, la distancia entre el
sistema de visión y las herramientas durante la toma de imágenes es mayor con el In-
P á g i n a | 159
Sight® Micro que con el USB Chronos Digi Scope. Este último se encontraba
prácticamente sobre la plaquita para obtener el enfoque correcto. Esto dificulta el
posicionado de sistema de visión dentro de la máquina en un entorno industrial.
Entre la primera etapa de mecanizado en desbaste y la segunda de mecanizado en

acabado el posicionamiento de las herramientas y del sistema de visión fue mejorado,
aunque se precisa un estudio de mejora para que sea más repetitivo y preciso. Dentro
de un entorno industrial el no extraer la herramienta de la máquina puede facilitar la
toma de las imágenes si se consigue posicionar el sistema de visión de forma fija y
segura contra proyecciones y golpes, resistiendo su posicionado las vibraciones que se
producen durante el mecanizado.
En la primera etapa se extrajo el valor máximo de los parámetros de desgaste en

incidencia radial y axial y de la retracción del filo de corte, mientras que en la segunda
etapa se estudia el ancho de desgaste a lo largo de todo el filo. La metodología de la
segunda etapa permite discriminar valores erróneos debidos por ejemplo a restos de
viruta o suciedad sobre la herramienta y observar la aparición de entallas sobre el filo
de corte que influyen en el acabado superficial de las piezas mecanizadas, realizando un
mejor seguimiento del proceso de fabricación en línea.
160 | P á g i n a
Universidad de Vigo
3. Método indirecto: Consumo energético

El estudio del desgaste mediante consumo de energía se realiza a partir de los registros
de consumo obtenidos durante el mecanizado de cada probeta que contienen la
potencia activa en el proceso. Al igual que con los registros de las imágenes es
importante una clara nomenclatura de los archivos para el posterior análisis. En la Tabla
3. 5 se recoge la codificación de los archivos eléctricos recogidos con el analizador de
corriente UMG 604 y el software GridVis. En el ejemplo, el archivo con código
H13T_Ac_2-5P S_L1-L3 es el archivo de datos consumo de potencia en la suma de fases
L1 a L3 durante el mecanizado en acabado de la segunda probeta de acero AISI H13
templado y revenido de una serie de 5 probetas con plaquitas Sandvik, correspondiente
al experimento 3 de la etapa de mecanizado en acabado.
Tabla 3. 5: Codificación de los archivos con datos de consumo de potencia durante el mecanizado

A
B
C x-yP Mecanizado x probetas de una serie de y probetas
I Plaquitas de la casa Iscar
D
S Plaquitas de la casa Sandvik
L1 Potencia activa en fase L1
E
L1-L3 Suma de potencias activas en las tres fases
A B C D E
EJEMPLO
H13T Ac 2-5P S L1-L3
Siendo el centro de mecanizado una máquina herramienta con alimentación trifásica se

registraron los datos de consumo de potencia para las tres fases individualmente y
también el global de las tres fases. Como la potencia instantánea del sistema trifásico
equilibrado es constante e igual a la potencia activa, en este estudio se analizan
P á g i n a | 161
solamente los registros de la suma de potencias L1-L3, dejando los archivos de potencia
en cada fase para posteriores análisis.
Siguiendo el modelo de Gutowski y representado por P = PO + K · V̇ , el consumo de

potencia de las máquinas herramienta se basa en dos niveles [147]:
• PO : Consumo necesario para arrancar el equipo y mantenerlo en vacío
• K · V̇ : Consumo de energía adicional proporcional al volumen mecanizado
siendo P la potencia total consumida por la máquina herramienta en KW, PO la potencia

del equipo en vacío en KW, V̇ la tasa de remoción de material en cm3/s y K la energía
específica de corte en KJ/cm3.
En este estudio de desgaste de herramienta en función del consumo de potencia se

analiza solamente el consumo de energía en función del volumen mecanizado. Por tanto,
a los datos obtenidos mediante el analizador de corriente le restamos el consumo de
potencia con la máquina encendida y a punto de realizar el mecanizado.
En los siguientes apartados se analizan las gráficas obtenidas en cada etapa de la

experimentación y se relacionan los resultados de la potencia consumida con el desgaste
obtenido a partir de las imágenes de desgaste de las plaquitas.

En esta etapa de mecanizado en desbaste se utilizan herramientas de corte CoroMill®
R390-11 T3 08M-PM 4220 de la casa Sandvik. Durante el mecanizado de cada probeta
de acero AISI H13 recocido se registran los datos de la potencia activa mediante el
analizador de corriente Janitza UMG 604 y el software GridVis descritos en el capítulo
anterior. Se realizan 3 experimentos durante los que se mecanizan 2, 5 y 14 probetas
respectivamente en cada uno de ellos, siendo el volumen eliminado en cada probeta de
36,9 cm3.
En la Figura 3. 52 se observa la forma general de una gráfica de potencia activa durante

el mecanizado de una probeta una vez restada la potencia consumida por la máquina
para mantenerla en vacío. Sobre la gráfica se identifican las 8 pasadas en profundidad
realizadas en el vaciado de la cavidad de la probeta, así como el cambio de herramienta
y el fin del programa de mecanizado.
Para el estudio del desgaste de la herramienta de corte se toma la potencia media

consumida durante la última pasada en cada probeta y se identifica esa potencia como
el consumo puntual para el mecanizado del volumen final eliminado por esas plaquitas.
162 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Z
Y
X
Picos de rotación
husillo parada e inicio
Una pasada de
desbaste en Z cte
Fin de mecanizado
Cambio de herramienta
Figura 3. 52: Gráfica obtenida de potencia activa durante el mecanizado en desbaste de una
probeta de acero AISI H13 recocido
Tomando la parte de la gráfica correspondiente a la última pasada de desbaste en cada

probeta, como la mostrada en la Figura 3. 53, se identifican las distintas pasadas
realizadas a lo ancho de la probeta.
Z
Y
X
Una pasada de
desbaste en X cte
Última pasada de desbaste en Z cte
Figura 3. 53: Gráfica de consumo de potencia de la última pasada en profundidad durante el

mecanizado en desbaste de una probeta de acero AISI H13 recocido
En cada pasada en X se aprecia que la potencia consumida no es constante durante el

mecanizado longitudinal, sino que fluctúa continuamente. Esto es debido a que la
P á g i n a | 163
potencia de corte viene dada en función de la fuerza de corte, y en fresado esta fuerza
es variable debido a que el corte es intermitente lo que implica, por un lado, que la
sección de la viruta es variable, y por otro lado la energía específica de corte Kc es función
del espesor de viruta ac que también es variable, como se puede observar en la Figura
3. 54 y en la siguiente ecuación, en caso de ángulo de posición de filo, Kr= 90º.
Pc =Fc ⋅ Vc =Sc ⋅ Kc ⋅ Vc =ac ⋅ ap ⋅ Kc · Vc
ac
ae = 3 mm
ap = 3 mm
fz
Figura 3. 54: Sección de la viruta durante el mecanizado en desbaste
Se aprecia igualmente que al inicio de cada pasada existe un aumento puntual de la

potencia producido en el momento que la plaquita de corte entra en contacto con el
material y comienza el corte. Este aumento repentino se debe a un impulso positivo de
la carga de corte en el sistema de conducción del husillo cuando un filo de corte entra
en la zona de corte, tal y como describe el equipo de Shao [149]. Esta ganancia de carga
brusca provoca una sobrecarga en el sistema de medición de potencia y provoca una
fluctuación en las señales de potencia medidas.
Para el análisis de consumo de potencia en función del volumen removido se extraen

los datos referentes a la última pasada en Z de las tablas obtenidas de potencia mediante
GridVis y se halla la potencia media durante el mecanizado de esa última pasada en cada
probeta. En la Figura 3. 55 se grafica el resultado de la evolución del consumo de energía
debido a la remoción de material en función del volumen mecanizado para los 3
experimentos de mecanizado en desbaste realizados. En el experimento 1 se mecanizan
tres probetas, en el experimento 2 se mecanizan 5 probetas y por último 14 probetas en
el experimento 3 con un volumen total de 14x36,9 cm3.
164 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 55: Consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen
mecanizado para los 3 experimentos de mecanizado en desbaste con herramientas Sandvik
Se confirma en la gráfica el incremento de potencia consumida debida al mecanizado

en función del volumen de material eliminado, y por ende, en función del desgaste de
herramienta. En la representación de la Figura 3. 56 se pueden comparar los perfiles de
potencia durante el mecanizado de dos probetas del experimento 3, la probeta 11 en la
que las herramientas mecanizan un volumen de 405,9 cm3 y la probeta 13 donde el
volumen eliminado es de 479,7 cm3.
Figura 3. 56: Comparativa de consumo de potencia en la última pasada en profundidad durante

el mecanizado en desbaste de las probetas 11 y 13 del experimento 3
Para un análisis más característico se representa este consumo energético frente a los
desgastes de flanco axial y radial de las herramientas, así como la retracción del filo de
corte obtenidos a partir de las imágenes de las plaquitas, todo ello en función del
P á g i n a | 165
volumen eliminado durante el mecanizado de las 14 probetas del experimento 3 (Figura

3. 57, Figura 3. 58, Figura 3. 59). Dado que el dato de consumo energético no se puede
relacionar con cada una de las plaquitas por separado, se calcula el promedio para las
dos plaquitas de la herramienta de cada uno de los desgastes, representado por la línea
roja en las gráficas.
Figura 3. 57: Desgaste de flanco axial máximo y consumo de energía debido a la remoción de
material en función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en
desbaste
Figura 3. 58: Desgaste de flanco radial máximo y consumo de energía debido a la remoción de
desbaste
166 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 59: Retracción del filo de corte máximo y consumo de energía debido a la remoción
de material en función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en
desbaste
En estas gráficas se observan las siguientes relaciones:
• La energía consumida tiene un aumento más pronunciado al inicio y al final del

experimento, siendo el incremento más suave durante el mecanizado de 10
probetas intermedias en las que elimina un volumen de 332 cm3.
• Se aprecia un acusado aumento del desgaste del flanco axial de la herramienta

a partir de un volumen eliminado del orden de 260 cm3, pero ese incremento del
desgaste de flanco axial no se refleja con la misma intensidad en la potencia
consumida debido a la eliminación de material que tiene un aumento más
progresivo.
• Sin embargo, el desgaste en flanco radial y en menor proporción la retracción

del filo de corte aumentan de forma más proporcional con el incremento de la
potencia de corte. Se puede observar en la gráfica de la Figura 3. 60 la
comparativa de la evolución del promedio de las dos plaquitas para los tres
factores de desgaste analizados en las imágenes de las probetas, identificando
la mayor pendiente del desgaste en flanco axial.
Para analizar el aumento de cada uno de los parámetros de desgaste y la potencia

consumida durante el mecanizado se relaciona, en la Figura 3. 61, la variación de esa
potencia consumida a medida que evoluciona el desgaste en flanco axial, flanco radial y
la retracción de filo de corte.
P á g i n a | 167
Figura 3. 60: Promedios de desgastes de flanco axial y radial y retracción del filo de corte
máximos y consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen
mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en desbaste
De esta gráfica de la Figura 3. 61 se puede concluir:
• Los tres parámetros de desgaste sufren un aumento acusado de la potencia

consumida con el desgaste inicial, relacionado con el aumento acusado de la
potencia durante los primeros 110 cm3 de material eliminado (probeta 3). Pero a
partir de un rango de desgaste de 0,08 mm a 0,1 mm se estabiliza la potencia
consumida, principalmente con el aumento de desgaste en el flanco axial donde
la potencia consumida permanece prácticamente constante hasta los 0,5 mm de
desgaste donde se produce un repunte de la energía consumida producido por
el gran aumento en el desgaste a partir de los 442,8 cm3 eliminados.
Figura 3. 61: Variación de potencia consumida en función de cada uno de los parámetros de
desgaste identificados en el experimento 3 de mecanizado en desbaste
168 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• A partir de los 0,2 mm en el desgaste de flanco radial se produce un repunte de

consumo energético, más acusado a partir de los 0,3 mm de desgaste y
correspondiente con el aumento acusado de la potencia consumida a partir de
los 442,8 cm3 de material eliminado (probeta 12).
• Este último incremento se detecta también con la retracción de filo de corte a

partir de 0,3 mm de desgaste, identificándose un escalón puntual del aumento
de potencia consumida a los 0,15 mm de retracción de filo.

Durante esta etapa de mecanizado en acabado de un acero AISI H13 bonificado se
registran, al igual que en la etapa de mecanizado en desbaste, los datos de potencia
activa durante los experimentos realizados tanto con las herramientas CoroMill® R390-
11 T3 31M-PM 1010 de Sandvik como con las herramientas Heli2000® HM90 APKT
100330PDR de la marca Iscar. Se utiliza el mismo equipo Janitza UMG 604 y el mismo
software GridVis para el registro del consumo energético durante el mecanizado
realizado en los 6 experimentos, los tres primeros con las herramientas Sandvik y los tres
últimos con las herramientas Iscar.
Cavidad 1 Cavidad 2
Figura 3. 62: Gráfica obtenida de potencia activa durante el mecanizado en acabado de una
probeta de acero AISI H13 templado y revenido
En la Figura 3. 62 se representa la gráfica modelo de la potencia activa en estos

experimentos una vez restada la potencia consumida por la máquina para mantenerla
en vacío. A diferencia de la gráfica en la etapa de desbaste, en este caso no se pueden
identificar en la visualización global las distintas pasadas en profundidad debido a que
el tiempo de mecanizado en los experimentos de acabado en cada probeta es
prácticamente el triple que en la etapa de desbaste con un número muy superior de
P á g i n a | 169
pasadas. Lo único apreciable a esta escala de la gráfica es el paso de la herramienta de

la cavidad 1 de la probeta a la cavidad 2.
Acercándonos a esta zona donde la herramienta acaba de mecanizar la primera cavidad

y comienza con la segunda, Figura 3. 63, se aprecia una mayor concentración de los
picos de consumo de potencia en el inicio de la cavidad 2 que en el fin de la cavidad 1.
Esto es debido a que las trayectorias en cada pasada de mecanizado en acabado van
ampliando la cavidad realizando desplazamientos proporcionales en las direcciones de
mecanizado descritas en el capítulo de metodología (vertical descendente, curva
descendente, horizontal, curva ascendente y vertical ascendente). Por tanto, la primera
pasada de mecanizado en profundidad tiene menor longitud que la última pasada,
realizando movimientos rápidos en G00 para el posicionado de la herramienta más
frecuentes al inicio de la cavidad, y estos movimientos rápidos de posicionado son los
que producen los picos de consumo.
Evolución pasadas en
profundidad
Última pasada Primera pasada

cavidad 1 cavidad 2
Figura 3. 63: Gráfica de consumo de potencia de la última pasada en profundidad de la cavidad

1 y la primera de la cavidad 2 durante el mecanizado en acabado de una probeta de acero AISI
H13 bonificado
De manera similar al análisis realizado durante la etapa de mecanizado en desbaste, en

esta etapa se toma la potencia media consumida durante la última pasada en
profundidad de la cavidad 2 en cada probeta, identificando la potencia media obtenida
en ese intervalo como el consumo puntual para el mecanizado del volumen final
eliminado por esas plaquitas.
También aquí se observa la fluctuación debida al corte intermitente que se produce en

los procesos de fresado y la mayor potencia consumida en el momento que la
herramienta inicia el corte del material. En el mecanizado en acabado la profundidad de
corte ap de 0,25 mm es menor que en la etapa de desbaste donde la profundidad era de
3 mm, por lo que la herramienta realiza el mecanizado con un ángulo de filo principal
170 | P á g i n a
Universidad de Vigo
menor de 90º, como se observa en la Figura 3. 64, donde también se muestra la variación
en el espesor de la viruta durante el mecanizado.
ae = 3 mm
ap=0,25
mm
rᗴ = 3 mm Kr
fz ap =0,25 mm
Figura 3. 64: Sección de la viruta y ángulo de filo principal durante el mecanizado en acabado
En la Figura 3. 65 se grafica el resultado del análisis sobre la evolución del consumo de

energía durante el mecanizado en función del volumen eliminado para los 6
experimentos de mecanizado en acabado realizados, teniendo en cuenta el
procedimiento expuesto.
Figura 3. 65: Consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen
mecanizado para los 6 experimentos de mecanizado en acabado con herramientas Sandvik e
Iscar
En los experimentos 2, 3 5 y 6 se confirma el incremento de la potencia consumida

durante el mecanizado de las probetas, aunque en distinta proporción en función de las
herramientas utilizadas. Las herramientas de Iscar tienen un mayor consumo desde el
inicio del mecanizado que las herramientas de Sandvik en estos experimentos. Pero el
aumento de consumo de potencia de las plaquitas Sandvik es más acusado a medida
que se elimina material y llega a superar la potencia consumida por las plaquitas Iscar
tras el mecanizado de un volumen de material de 139 cm3.
P á g i n a | 171
Relacionando el consumo energético con el desgaste obtenido de las imágenes de las

plaquitas de los experimentos 3 y 6, y representándolo en función del volumen de
material eliminado, se obtienen las gráficas de la Figura 3. 66 y Figura 3. 67 para el flanco
radial y de la Figura 3. 68 y Figura 3. 69 para la retracción del filo de corte.
acabado
acabado
172 | P á g i n a
Universidad de Vigo
acabado
acabado
P á g i n a | 173
En vista de las gráficas se puede extraer:
• Cuando se mecaniza con las herramientas Iscar se produce un leve incremento

de la potencia consumida (5,5W tras la eliminación de 139 cm3 de material),
siendo el mayor ascenso al inicio del experimento, aumentando la potencia 2,8W
tras el mecanizado de la segunda probeta. Este incremento coincide con el
aumento del ancho máximo de desgaste de flanco radial debido principalmente
a la plaquita 1.
• La energía consumida durante el mecanizado con las herramientas Sandvik se

incrementa cuatro veces más que en el mecanizado con herramientas Iscar a
medida que se elimina material, aumentando 20W tras el mecanizado de 139
cm3 de material. Este aumento también es proporcional al avance del desgaste
máximo en el flanco radial sufrido en ambos tipos de plaquitas.
• Las gráficas de la retracción del filo de corte no reflejan una relación respecto al
aumento de potencia tras los mecanizados de las 5 probetas de cada
experimento. Indicar que se omite el valor de la retracción de filo de corte de la
plaquita 1 de Sandvik correspondiente a un volumen de material eliminado de
111,2 cm3 por tener la imagen viruta y ser el dato obtenido erróneo.
Análogamente al análisis realizado durante la etapa de mecanizado en desbaste, se

relaciona gráficamente en la Figura 3. 70 la variación de la potencia consumida con los
diferentes parámetros de desgaste analizados.
Figura 3. 70: Variación de potencia consumida en función de cada uno de los parámetros de
desgaste identificados en los experimentos 3 y 6 de mecanizado en acabado
174 | P á g i n a
Universidad de Vigo
En esta última gráfica se observa:
• El aumento de la energía consumida respecto al desgaste en flanco radial es

menos acusado que el aumento respecto a la retracción del filo de corte para
ambos tipos de herramientas.
• En el mecanizado con herramientas Sandvik se detecta un mayor aumento de la

potencia con el desgaste en flanco radial que durante el mecanizado con
herramientas Iscar, salvo en el resultado del desgaste promedio después de
mecanizar la cuarta probeta con las herramientas Sandvik cuyo aumento de
potencia no fue significante frente al desgaste que se produjo en las
herramientas.
• El análisis de la potencia no refleja el aumento de la retracción de filo de corte

puesto que en estos experimentos el desgaste no varía significativamente
mientras que la potencia consumida aumenta rápidamente.
3.2.1. Potencia neta requerida
De los registros de consumo de potencia durante el mecanizado durante los

experimentos en esta etapa de mecanizado en acabado se detecta un mayor consumo
de las herramientas Iscar frente a las herramientas Sandvik. La diferencia de potencia
consumida entre ambas plaquitas se debe en parte a la geometría de las mismas, tal y
como se expone a continuación.
La potencia neta requerida durante el fresado viene dada en función de la potencia de

corte y de la potencia de avance:
P= Fc · Vc + Fa · Vf
siendo Fc y Fa la descomposición de las fuerzas en fuerza de corte y de avance, y Vc y Vf

las velocidades de corte y de avance respectivamente. La potencia de avance es muy
pequeña en relación con la potencia de corte por lo que normalmente se aproxima la
potencia neta requerida como la potencia de corte, despreciando el segundo sumando
de la ecuación anterior.
La velocidad de corte es la misma en todos los experimentos realizados, por lo que la

variación de potencia registrada se debe a la fuerza de corte. Esta fuerza se estima en
función de la energía específica de corte Kc y la sección de la viruta Sc:
Fc = Kc · Sc
Esta energía específica de corte, conocida también como fuerza específica de corte,
depende de distintos parámetros como el material a mecanizar, la sección de corte, los
P á g i n a | 175
ángulos de la herramienta o la velocidad de avance. Existen diferentes modelos que

tratan de expresar analíticamente la influencia que los diversos factores tienen sobre Kc.
Desde los inicios de Taylor sobre el año 1908, varios investigadores propusieron fórmulas
para obtener el valor de la energía específica de corte. Un método ampliamente
establecido para el cálculo de las fuerzas de corte durante el fresado CNC se basa en la
ecuación de Victor-Kienzle:
Fc = Kc1 · b · h(1-mc)
siendo b y h el ancho y el espesor de la viruta no deformada, mc un índice adimensional

que refleja el aumento de la fuerza de corte específica, y Kc1 la fuerza de corte específica
para b = h = 1 mm. Pero esta ecuación no tiene en cuenta todos los factores que influyen
en la fuerza de corte, tales como el ángulo de desprendimiento, la velocidad de corte o
el desgaste de la herramienta. Se encuentran versiones extendidas de la ecuación de
Victor-Kienzle incluyendo factores de corrección para tener en cuenta la influencia de
estos factores.
Muchos fabricantes de herramientas, basándose en la ecuación de Victor-Kienzle,

proponen en sus catálogos ecuaciones para el cálculo de la potencia neta necesaria
durante el proceso de fresado. Sandvik e Iscar proponen el cálculo de la potencia de
corte en KW como el caudal de remoción de viruta por la energía específica de corte
ap · ae · Vf · K c
Pc =
60 · 106
donde ap y ae son las profundidades de corte axial y radial respectivamente en
milímetros, Vf la velocidad de avance en mm/min y Kc la energía específica de corte en
N/mm2.
En esta ecuación todos los parámetros son iguales en los 6 experimentos realizados en
esta etapa de mecanizado en desbaste salvo la fuerza específica de corte. Para los
cálculos de la fuerza específica de corte en este trabajo se utiliza la expresión
proporcionada por Sandvik:
γo
K c = K c1 · h−mc
m · �1 − �
100
siendo Kc1 la energía específica de corte para un espesor máximo de viruta de 1 mm, hm
el espesor medio de viruta y γo el ángulo de desprendimiento.
Los valores de Kc1 y mc se encuentran tabulados en función del material que se está
mecanizando. Para un acero aleado de alta dureza como el AISI H13 con tratamiento de
temple y revenido la energía específica de corte Kc1 es de 4018 N/mm2, y el coeficiente
adimensional mc tiene un valor de 0,25.
176 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Los otros dos factores restantes de la ecuación, ángulo de desprendimiento γo y espesor

medio de viruta hm, son los factores que influyen en la diferencia de potencia consumida
por las herramientas de Sandvik e Iscar.
Para obtener el ángulo de desprendimiento se miden directamente las plaquitas con el

microscopio estereoscópico SMZ800N de Nikon equipado con el software NIS-
ELEMENTS D, resultando los valores de la Tabla 3. 6. El ángulo de desprendimiento de
las herramientas Iscar es menor que para las herramientas Sandvik, lo que indica una
mayor energía específica de corte y por tanto en condiciones normales mayor potencia
requerida.
Tabla 3. 6: Valores obtenidos del ángulo de desprendimiento de las herramientas Sandvik e Iscar
con el microscopio estereoscópico SMZ800N
Tipo de herramienta Imagen NIS-ELEMENTS D γo
Sandvik CoroMill® R390-11

7º
T3 31M-PM 1010
Iscar Heli2000® HM90 APKT

4,5º
100330PDR
Pero el último factor, espesor medio de viruta, también influye en la energía consumida
durante el mecanizado. Ya se ha comentado que en los procesos de fresado el espesor
de viruta varía continuamente y por eso la potencia consumida fluctúa a lo largo del
mecanizado. En la Figura 3. 71 se muestra el espesor medio de viruta hm para las
herramientas Iscar y Sandvik, teniendo en cuenta el gran radio de punta que origina una
viruta similar a las herramientas de punta esférica o a las herramientas de plaquitas
redondas. Este espesor medio de viruta varía en función de dos parámetros angulares θ’
P á g i n a | 177
y Kr’ durante la rotación de cada filo de corte, permaneciendo las profundidades de

corte axial y radial constantes a lo largo del experimento, e iguales para ambos tipos de
plaquitas. El espesor ac es el espesor de viruta máximo durante el mecanizado en estos
experimentos.
rᗴ
θ'
rᗴ
ae
Kr’ hm
ap
ac
Figura 3. 71: Parámetros de variación del espesor medio de viruta
El ángulo de posición Kr en este tipo de herramientas de radio de punta grande cambia

de cero a 90° en función de la profundidad de pasada axial, y esto implica un cambio en
la dirección de la fuerza de corte en el radio del filo y en la potencia de corte final. Por
su lado, el ángulo θ puede variar entre 0º y 180º en función de la profundidad de pasada
radial. El ángulo Kr está en función del radio de la punta de la herramienta, mientras que
el ángulo θ depende del diámetro de la herramienta como se refleja en la Figura 3. 72.
ae
Øef θ
Øef/2
rᗴ Kr
Kr ap
Figura 3. 72: Variación de los parámetros angulares Kr y θ
178 | P á g i n a
Universidad de Vigo
De la figura se deduce el ángulo de posición para cada una de las plaquitas ensayadas
durante los experimentos de mecanizado en acabado.
rε - ap ∅𝑒𝑒𝑒𝑒 /2 - ae
cos Kr = cos θ=
rε ∅𝑒𝑒𝑒𝑒 /2
En la Tabla 3. 7 se muestran los resultados de estos factores para las herramientas de

Sandvik e Iscar.
Tabla 3. 7: Parámetros de herramienta para las plaquitas Sandvik e Iscar
ae (mm) ap (mm) Ø (mm) rᗴ (mm) Kr (º) θ (º)
Sandvik 3 0,25 16 3,1 23,168 0,812
Iscar 3 0,25 16 3 23,556 0,812
Volviendo a la expresión del cálculo de la fuerza específica de corte proporcionada por

Sandvik, y una vez calculados los parámetros que influyen en esta ecuación, se
desprende:
γo
K c = K c1 · h−mc
m · �1 − �
100
• Kc1 y mc son constantes para ambos tipos de herramientas, por lo que no influyen
en la diferencia de potencia consumida entre ambos tipos de herramientas
durante el mecanizado.
• γo es mayor en herramientas Sandvik (7º) que Iscar (4,5º), lo que hace que la
potencia requerida teórica debido a este valor sea un 2,5% más elevada para las
herramientas Iscar que para las herramientas Sandvik.
• Obtener el espesor de viruta medio hm es complejo y por eso los fabricantes

proponen aproximaciones al cálculo. Como se indica en la Figura 3. 71 este
espesor medio viene en función de los ángulos Kr y θ. Al tener las herramientas
Sandvik un radio de punta rᗴ mayor que las herramientas Iscar, estas últimas
tienen un ángulo de posición Kr mayor, por lo que la viruta también tendrá mayor
espesor y, por consiguiente, mayor espesor medio de viruta hm. Este mayor
espesor influye en una disminución de la energía específica de corte, por lo que
el menor radio de punta de la herramienta Iscar en este parámetro hace disminuir
el consumo de energía, por lo que se debe analizar el global del energía.
P á g i n a | 179
Varios autores han establecido modelos para el cálculo de la fuerza de corte con esta
geometría de viruta, como el equipo de Abainia [220], pero el objetivo del cálculo de la
potencia efectiva de corte en los experimentos 1 a 6 no es el de hallar el valor exacto
sino la relación entre las herramientas de Iscar y de Sandvik para obtener el rendimiento
relativo durante el mecanizado. Por tanto se toma la siguiente aproximación para el
cálculo del espesor medio de viruta dado por Sandvik para filo de corte recto cuando
ae/Øef ≥ 1, siendo Øef el diámetro de corte efectivo a la profundidad de corte real.
360 · sen K r · ae · fz
hm =
2 · ae
π· ∅ef ·arccos �1 − �
∅ef
Se calcula la potencia de corte tomando esta aproximación del espesor de viruta medio,
recogiendo en la Tabla 3. 8 los valores obtenidos.
Tabla 3. 8: Parámetros y resultado de la potencia neta requerida para herramientas Sandvik e Iscar
Sandvik Iscar
Ø (mm) 16 16
z 2 2
Kr (º) 23,168 23,55
rᗴ (mm) 3,1 3
ɣo (º) 7 4,5
Øef (mm) 12,239 12,398
Vc (m/min) 120 120
fz (mm/rev) 0,12 0,12
ap (mm) 0,25 0,25
ae (mm) 3 3
n (rpm) 2387 2387
Vf (mm/min) 572,96 572,96
Kc1 (N/mm2) 4018 4018
hm (mm) 0,022349 0,022559
mc 0,25 0,25
Kc (N/mm2) 9665,15 9901,08
P (W) 69,22 70,91
180 | P á g i n a
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Se confirma que la potencia teórica requerida por las herramientas Iscar es mayor que
para las herramientas Sandvik, en línea con lo registrado por el analizador de corriente.
Para valorar la eficiencia de cada herramienta se calcula el ratio de potencia entre la

teórica calculada anteriormente y la real obtenida con el analizador de corriente, y se
grafica en función del volumen mecanizado en los 6 experimentos (Figura 3. 73) y de los
distintos parámetros de desgaste analizados para los experimentos 3 y 6 (Figura 3. 74).
Figura 3. 73: Relación entre el ratio de eficiencia de la potencia teórica y la potencia real en
función del volumen eliminado durante el mecanizado en plaquitas Sandvik e Iscar
Figura 3. 74: Relación entre el ratio de eficiencia de la potencia teórica y la potencia real en
función de los distintos parámetros de desgaste en plaquitas Sandvik e Iscar
P á g i n a | 181
Se desprenden los siguientes resultados de las gráficas:
• Fuerte disminución de la eficiencia del mecanizado de las herramientas Sandvik

en comparación con las herramientas Iscar cuya eficiencia disminuye un 2,7%
durante el mecanizado de 139 cm3 de material, frente al 9,6% para ese mismo
volumen de las herramientas Sandvik.
• Inicialmente las plaquitas Sandvik tienen mayor eficiencia que las plaquitas Iscar,
pero se iguala la eficiencia una vez eliminados 83,4 cm3 de material, como se
desprende de los experimentos 2, 3, 5 y 6, volumen a partir del cual las
herramientas Iscar tienen mayor eficiencia que las Sandvik para los experimentos
3 y 6.
• Para un mismo rango de desgaste de flanco radial las plaquitas de Sandvik

disminuyen su eficiencia dos veces más que las plaquitas Iscar, y más acusado es
la diferencia en relación a la retracción del filo de corte.
3.3. Conclusiones generales del método de consumo energético

Durante las dos etapas de la investigación se registraron con el mismo sistema los
consumos energéticos durante el mecanizado.
En la primera etapa se analiza ese consumo para ver su variación respecto al desgaste
que sufre la herramienta, cumpliéndose el aumento de potencia consumida a medida
que se desgasta la herramienta. Para cada caso específico de mecanizado se puede
establecer un rango de potencias en el cual se debe comprobar el estado de la
herramienta en comparación con algún otro tipo de dato.
En la segunda etapa de mecanizado en acabado se compararon dos herramientas para

establecer si existe la misma correlación del desgaste las herramientas frente al consumo
energético. Esa relación depende de cada tipo de herramienta y en los procesos
industriales se deben establecer los rangos de consumo particulares para cada
herramienta. En esta etapa además se establece un ratio de la eficiencia del mecanizado
con cada herramienta, lo que muestra una relación más clara con el desgaste de la
herramienta, y que podría incluirse en conjunto con el consumo energético para la
monitorización del estado de la herramienta.
182 | P á g i n a
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4. Método indirecto: Acabado superficial

Los archivos de extensión .opd (Optical phase difference map) obtenidos a partir del
software Vision de Veeco® del perfilómetro interferométrico Wyko NT-1100 sirven para
analizar la topografía superficial tanto de las probetas mecanizadas como de las
plaquitas ensayadas que se han utilizado durante los experimentos. Igualmente se debe
establecer una codificación clara de los archivos resultantes para el análisis posterior de
los datos. En la Tabla 3. 9 se recoge la nomenclatura de los archivos .opd obtenidos,
destacando que en este caso se refieren tanto a archivos con información de plaquitas
como de probetas. Se exponen para clarificar dos códigos. El primero H13_De_DP2_ ST-
5X_14PS denota el archivo correspondiente a la topografía superficial de una zona con
cosido digital Stich tomado con objetivo de 5 aumentos de la cara de desprendimiento
de la plaquita 2 de las herramientas Sandvik que han mecanizado en desbaste 14
probetas correspondientes a un volumen eliminado de material de acero AISI H13
recocido de 516,6 cm3. El segundo código H13T_Ac_CAPR_ N3-5X_5P_I se refiere al
archivo que contiene los datos topográficos tomados con objetivo de 5 aumentos del
punto 3 sobre la zona de curva ascendente de una probeta que ha sido mecanizada con
plaquitas Iscar tras haber mecanizado en acabado 5 probetas de acero AISI H13
bonificado, correspondientes a un volumen de material eliminado de 139 cm3.
Para el análisis de los archivos .opd se han utilizado principalmente dos softwares, Vision
de Veeco® que ha sido desarrollado por el fabricante del perfilómetro Wyko NT-1100 y
el software MountainsMap® desarrollado por la empresa francesa Digital Surf®. Ambos
permiten extraer múltiples parámetros relativos a la topografía superficial de plaquitas
y probetas. En este trabajo de investigación se ha realizado una selección de los
parámetros más característicos en cada etapa, siendo la continuación de este trabajo de
tesis el análisis de otros parámetros no planteados en los experimentos realizados en
este estudio.
En los siguientes apartados se muestran los parámetros topográficos obtenidos en las

distintas superficies de las probetas y en las zonas estudiadas de las plaquitas,
relacionando finalmente los resultados de estos parámetros con los desgastes obtenidos
a partir de las imágenes de desgaste de las plaquitas realizado en la primera parte de
este trabajo.

Para caracterizar la rugosidad y los parámetros superficiales durante los experimentos
realizados en la etapa de mecanizado en desbaste de acero AISI H13 recocido con
herramientas Sandvik se analizan con el software Vision® de Veeco los archivos .opd
obtenidos a partir del microscopio interferométrico.
P á g i n a | 183
Tabla 3. 9: Codificación de los archivos interferométricos de plaquitas y probetas

A
B
D Archivo de la cara de desprendimiento de la plaquita
FR Archivo del flanco radial de la plaquita
FA Archivo del flanco axial de la plaquita
VD Archivo de la superficie vertical descendente de la probeta
C
CD Archivo de la superficie curva descendente de la probeta
H Archivo de la superficie horizontal de la probeta
CA Archivo de la superficie curva ascendente de la probeta
VA Archivo de la superficie vertical ascendente de la probeta
D P2 Plaquita en la posición 2 del portaherramientas
PR Probeta
ST-aX Archivo de Stich tomado con aX aumentos
E
Nb-aX Archivo de detalle de zona b tomado con aX aumentos
0 Plaquita nueva
F Plaquita que ha mecanizado x probetas / Probeta final de una serie
xP
de x probetas
I Plaquita de la casa Iscar / Probeta mecanizada con plaquitas Iscar
G Plaquita de la casa Sandvik / Probeta mecanizada con plaquitas
S
Sandvik
A B C D E F G
EJEMPLOS
Plaquita H13 De D P2 ST-5X 14P S

Probeta H13T Ac CA PR N3-5X 5P I
En esta etapa se realizan tres experimentos durante los cuales se elimina un volumen de
material de 73,8 cm3, 184,5 cm3 y 516,6 cm3 respectivamente en cada experimento. Las
probetas finales de cada experimento junto con las plaquitas utilizadas en cada uno son
las que se analizan con el microscopio interferométrico, por lo que se tienen 3 probetas
184 | P á g i n a
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y 3 juegos de plaquitas analizadas. Sobre las probetas se mide la zona horizontal, y sobre
las plaquitas la cara de desprendimiento, obteniéndose un total de 40 archivos .opd en
esta etapa, de los cuales 28 pertenecen a los datos de las plaquitas y 12 de las probetas,
como se muestra en la Tabla 3. 10.
Tabla 3. 10: Número de archivos interferométricos de la fase de mecanizado en desbaste
Referencia Experimento 1 Experimento 2 Experimento 3

TOTAL
Pref P1 P2 PR P1 P2 PR P1 P2 PR
SANDVIK 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 40
Además de las plaquitas utilizadas durante los experimentos se analiza también una
plaquita nueva que no ha sufrido ningún mecanizado para comparar con los valores
obtenidos tras el mecanizado.
4.1.1. Análisis de los parámetros superficiales de plaquitas y probetas
Para las representaciones superficiales que se incluyen en este apartado se aplica un

Data restore por medio del cual el software añade datos en la imagen en las zonas en
las que faltan puntos de medición, siendo el valor de esos puntos una interpolación
entre puntos próximos. Esto se hace normalmente para las representaciones gráficas ya
que mejoran la apariencia de la imagen. Sin embargo, en el cálculo de los parámetros
no se aplica el Data restore para que no influya en los resultados.
Debido a la cambios geométricos sobre la superficie a medir, para el procesamiento de

las imágenes se aplica una corrección Cylinder and Tilt, para rectificar tanto la forma
como la inclinación de las imágenes. La corrección Cilynder provoca que muestras
cilíndricas se vean planas, de forma que se pueda observar la superficie eliminando la
contribución de la forma geométrica dominante. Por otro lado la corrección Tilt elimina
la inclinación de plano, puesto que el sistema y la muestra siempre tienen alguna
inclinación inherente (Figura 3. 75).
Tras aplicar esta corrección a las imágenes se extraen los datos de diferentes parámetros
superficiales, mostrando en las gráficas su evolución a medida que se elimina material
en el mecanizado. El valor mostrado de cada parámetro es el promedio de las tres zonas
individuales tomadas sobre la zona Stich. Se toman varios parámetros para caracterizar
la topografía de la superficie ya que un solo parámetro no es suficiente para describir la
superficie desde un punto de vista funcional.
P á g i n a | 185
Figura 3. 75: Imágenes de perfil 3D con corrección Tilt (izquierda) y con corrección Cilynder and
Tilt (derecha)
En la Figura 3. 76 se representa la evolución de la altura media aritmética Sa de la cara

de desprendimiento de las herramientas y de la superficie horizontal de las probetas a
medida que se elimina material por mecanizado en desbaste. Este parámetro representa
una medida global de la textura de la superficie y se utiliza normalmente para describir
la rugosidad de las superficies mecanizadas. Es útil para la detección de variaciones en
la altura total de la superficie y para el seguimiento de un proceso de fabricación
existente. Aunque no es el parámetro más adecuado para estudiar el desgaste ya que
no proporciona información sobre la estructura espacial, este parámetro nos da
información sobre cambios en el proceso de mecanizado.
Figura 3. 76: Evolución de la altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y
sobre la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante los experimentos de
186 | P á g i n a
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En esta gráfica se puede observar:
• Analizando las curvas referentes a las plaquitas, ambas herramientas sufren

inicialmente un aumento acusado del parámetro Sa debido al desgaste abrasivo
que sufre la herramienta por el contacto con la viruta. Ese valor se estabiliza a
partir de un volumen eliminado en la probeta en torno a los 150 cm3 donde
empieza a disminuir levemente, principalmente en la plaquita 2.
• Comparando la evolución entre ambas plaquitas se advierte una diferencia en la

textura debido principalmente a la modificación topográfica que sufren durante
el mecanizado, posiblemente debido al desgaste. Recordando la gráfica de la
Figura 3. 16 donde se representaba la evolución de la retracción de filo de corte
en ambas plaquitas, medido también sobre la cara de desprendimiento, se
detectaba entonces mayor desgaste en la plaquita 1 a lo largo de todo el proceso
de mecanizado. Comparando el factor Sa con la retracción de filo, representando
la relación entre ambos parámetros (factor adimensional) en función del volumen
mecanizado, se comprueba una continua disminución de esta relación,
suavizándose cuanto más volumen de material se mecaniza (Figura 3. 77).
• Si se analiza la curva de las probetas en la Figura 3. 76 se observa la evolución

opuesta a las plaquitas del parámetro Sa. En este caso la altura media aritmética
de la superficie de la probeta se mantiene prácticamente constante al inicio para
aumentar levemente cuando en las plaquitas este factor disminuye, aunque el
aumento de Sa no es acusado.
Figura 3. 77: Evolución de la relación Sa/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y sobre
la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante los experimentos de mecanizado
en desbaste
P á g i n a | 187
• En la Figura 3. 77 también se representa la probeta, aunque no existe medición

de la retracción de filo en probetas. Lo que se está representando es la relación
entre Sa de la superficie de la probeta con el promedio de la retracción del filo
de corte de las dos plaquitas. Se aprecia la misma evolución que en el caso de
las plaquitas, reflejándose sobre la superficie de la probeta lo acontecido en las
herramientas.
El parámetro Ssk representa el grado de simetría de las alturas de la superficie y se utiliza

frecuentemente como indicador del desgaste por fricción de superficies. Es uno de los
parámetros más importantes en el proceso de desgaste debido al efecto de la reducción
de las asperezas [221, 222]. Sobre la superficie de desprendimiento de las plaquitas se
produce rozamiento en contacto con la viruta, eliminando los picos mayores de la
superficie de desprendimiento de las plaquitas ya en las primeras pasadas. Esto se refleja
en la Figura 3. 79 donde:
• Se observa una fuerte disminución del parámetro Ssk tras los primeros
mecanizados. La eliminación de los picos superficiales provoca un “alisamiento”
de la superficie. En la Figura 3. 78 se puede ver la diferencia topográfica entre
una plaquita nueva y otra plaquita tras el mecanizado de la primera probeta,
observando sobre la plaquita nueva una gran concentración de pequeños picos
acusados en altura. Tras la disminución inicial la asimetría se mantiene
prácticamente constante con un ligero descenso.
Imágenes 2D y 3D de superficie de la plaquita nueva
Imágenes 2D y 3D de superficie de la plaquita 1 – Experimento 1
Figura 3. 78: Imágenes 2D y 3D de magnificación 20X de la superficie de una plaquita Sandvik

nueva (superior) y de la misma plaquita tras eliminar un volumen de material de 73,8 cm3
(inferior) en el mecanizado de desbaste de un acero AISI H13 recocido
188 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• El comportamiento en ambas plaquitas es prácticamente idéntico, por lo que no

se aprecia la influencia del distinto desgaste de las plaquitas.
• Representando la relación entre Ssk y la retracción de filo de corte máximo de las

herramientas en la Figura 3. 80, de manera similar a lo realizado con el parámetro
Sa, se mantiene la misma correlación entre las plaquitas de corte que en la gráfica
anterior con el distanciamiento inicial de ambas curvas debido a la diferencia de
desgaste.
Figura 3. 79: Evolución del grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre
en desbaste
• En la gráfica de la Figura 3. 79 no se percibe relación alguna entre el grado de
simetría de las alturas de la superficie de las probetas y de las plaquitas. Sin
embargo sí se mantiene la misma relación entre este factor y la retracción del filo
de corte, como se observa en la Figura 3. 80, teniendo en cuenta que la curva de
la probeta está en relación al desgaste promedio en la herramienta.
Figura 3. 80: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y sobre
en desbaste
P á g i n a | 189
Elevando a la cuarta potencia la función de alturas de la superficie se detecta la presencia

de picos o valles excesivamente altos. Esta medición se realiza mediante la kurtosis Sku,
de cuya gráfica en la Figura 3. 81 se desprende:
• Las herramientas cuando son nuevas poseen una alta concentración de picos y
valles en la superficie, con un valor de Sku de 25,42. Con los primeros
mecanizados se elimina un porcentaje de esos picos disminuyendo el valor de
Sku hasta alcanzar un valor mínimo a partir del cual se vuelve a incrementar
ligeramente como consecuencia de la aparición de picos al aumentar el desgaste
de herramienta por mecanismo de abrasión.
Figura 3. 81: Evolución de la kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara
de desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante los experimentos de mecanizado en
desbaste
• Tras esta eliminación inicial se obtiene una superficie con mayor concentración
de picos y valles pero de menor altura que inicialmente, aumentando
ligeramente tras acercarse a la superficie Gaussiana.
• Las probetas reflejan esa reducción de los picos y valles en la superficie de las
herramientas, reduciéndose inicialmente para aumentar ligeramente con el
aumento en la superficie de las herramientas.
La rápida variabilidad de los valores de la asimetría y de la kurtosis sobre la superficie de

las herramientas puede tener relación con la isotropía de la superficie. La superficie de
las plaquitas posee una alta isotropía debido a su proceso de fabricación. Un indicador
de la isotropía es el parámetro Str o proporción de aspecto de la calidad, representado
en la Figura 3. 82. Se observa que tras el primer mecanizado la isotropía de ambas
herramientas aumenta casi hasta una superficie isotrópica perfecta, punto a partir del
190 | P á g i n a
Universidad de Vigo
cual la herramienta comienza a mostrar la direccionalidad debida a la continua

eliminación de material.
Figura 3. 82: Evolución de la isotropía sobre la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik
durante los experimentos de mecanizado en desbaste
4.1.2. Análisis del desgaste de cráter mediante topografía superficial
La profundidad de los cráteres no puede ser medida a partir de las imágenes obtenidas
en el primer estudio de esta tesis, pero a partir del mapa topográfico de la superficie de
desprendimiento de las herramientas se puede obtener la profundidad del desgaste
sobre la cara de desprendimiento midiendo la diferencia entre cada plaquita respecto a
la plaquita referencia del perfil definido entre el filo y un punto interno sobre la superficie
de desprendimiento, como se muestra en la Figura 3. 83.
Las plaquitas en estudio no sufren un acusado desgaste por craterización interno en la

superficie de desprendimiento, sino que se produce un desgaste escalonado en el que
la profundidad máxima de la huella de desgaste medido perpendicularmente a la cara
de la herramienta ocurre en la intersección de la huella con el flanco de la herramienta,
codificado como KT2 en la norma ISO 8688-2:1989.
Se analiza con los datos topográficos la disminución de la altura de perfil que se produce
sobre el filo de la herramienta tomando un punto interior de referencia donde no se
produce desgaste. Para establecer los puntos de medición se toman las plaquitas
correspondientes al último experimento y se observa el punto de mayor desgaste. Se
analiza únicamente la dirección del perfil en el flanco axial donde se produce mayor
desgaste.
P á g i n a | 191
Figura 3. 83: Perfil de alturas del filo de corte de la herramienta sobre la punta (superior), el
flanco axial (medio) y el flanco radial (inferior) para medición de profundidad de cráter
Uno de los problemas encontrados durante la medición de desgaste en cráter fue el

establecer el punto interior de desgaste cero, ya que las imágenes, aunque tienen un
mínimo error en el posicionado, tienen alguna variación que provocaban errores en el
valor del desgaste en cráter. La selección del punto se realiza finalmente tomando
diversas medidas desde ese punto en diferentes direcciones para establecer el punto
exacto de inicio de la definición del perfil de alturas.
En la Figura 3. 84 se grafica la evolución obtenida siguiendo este procedimiento del

desgaste sobre la superficie de desprendimiento para ambas herramientas. En este caso
la profundidad de desgaste de la plaquita 1 es menor que el de la plaquita 2, al contrario
de lo que sucede con la retracción del filo de corte donde la herramienta que mayor
192 | P á g i n a
Universidad de Vigo
retracción sufre es la plaquita 1. Posiblemente, se deba a un incremento de la

excentricidad de herramienta que provoque un par de fuerzas diferencial que haga que
la fuerza de fricción del sistema viruta–cara desprendimiento sea distinto en cada
plaquita.
Figura 3. 84: Evolución del desgaste escalonado sobre la cara de desprendimiento de plaquitas
Sandvik durante el mecanizado en desbaste de acero AISI H13 recocido
De la misma forma que se mide la profundidad del desgaste sobre la cara de

desprendimiento se puede obtener la retracción del filo de corte, tomando en este caso
la cota X en vez de la cota Z de la Figura 3. 83. Pero este sistema de medición es más
complejo y de mucho mayor coste que el método óptico aplicado en la primera fase de
estudio, por lo que en este trabajo de tesis no se considera para una próxima aplicación
en un entorno industrial.
P á g i n a | 193

En esta etapa de mecanizado se realizan 6 experimentos, los tres primeros con
herramientas Sandvik CoroMill® R390/APKT-11 T3 31M-PM 1010, y los tres últimos con
herramientas Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR para comparar el
comportamiento en desgaste entre ambas herramientas y establecer si el grado de
calidad superficial presenta la misma evolución en función del desgaste con ambas
herramientas. Por tanto los experimentos 1, 2 y 3 son idénticos al 4, 5 y 6
respectivamente cambiando solamente la herramienta Sandvik por Iscar.
En cada uno de los experimentos se elimina por mecanizado un volumen de material de

27,8 cm3, 83,4 cm3 y 139 cm3. Las tres probetas finales de cada uno de los experimentos
además de las plaquitas utilizadas en cada uno y una plaquita de referencia de cada
marca son analizadas con el microscopio interferométrico. En el caso de las probetas se
toman datos de cinco zonas (VD, CD, H, CA y VA de la Figura 3. 85) tomando en cada
zona una imagen Stich y 5 imágenes individuales.
VD VD: Vertical Descendente

VA
CD: Curva Descendente
H H: Horizontal
CA
CA: Curva Ascendente
CD VA: Vertical Ascendente
Figura 3. 85: Zonas de estudio topográfico de las probetas en la etapa de mecanizado en

desbaste
Las plaquitas se miden en flanco axial, flanco radial y superficie de desprendimiento,

realizando en cada zona una imagen Stich y tres imágenes individuales. En total se
obtienen 348 archivos repartidos de la forma mostrada en la Tabla 3. 11, lo que acrecenta
la importancia de una buena codificación.
Tabla 3. 11: Número de archivos interferométricos de la fase de mecanizado en acabado
Experimentos Experimentos Experimentos

Referencias
1y4 2y5 3y6
TOTAL
Pref P1 P2 PR P1 P2 PR P1 P2 PR
SANDVIK 12 12 12 30 12 12 30 12 12 30 174
ISCAR 12 12 12 30 12 12 30 12 12 30 174
348
194 | P á g i n a
Universidad de Vigo
El análisis de los datos topográficos en esta etapa de mecanizado en acabado se realiza

con el software MountainsMap® de Digital Surf. Antes de extraer los distintos
parámetros se realiza el siguiente tratamiento de los datos a partir de los archivos .opd
que se obtienen por interferometría óptica (Figura 3. 86):
• Nivelación: Se corrige la inclinación del plano medio de la superficie para eliminar

su posible pendiente, al igual que se realizaba en el software Vision® con la
corrección Tilt.
• Eliminación de valores atípicos: Se eliminan los valores extremos a menudo

presentes en las superficies medidas utilizando microscopios ópticos. Se
eliminan los valores atípicos aislados, que serán reemplazados por puntos no
medidos, que luego pueden ser rellenados por interpolación.
• Relleno de puntos vacíos: Se rellenan por interpolación los puntos eliminados en

el apartado anterior.
• Eliminación del efecto de forma: Se elimina matemáticamente la forma general

de la superficie. El resto, compuesto de ondulación y rugosidad, se puede
estudiar a posteriori por separado. Esta extracción de forma consiste en
aproximar la forma general de la superficie usando un polinomio de una potencia
de 2, que, en general, es un grado suficiente en la mayoría de los casos. Esta
aproximación se considera entonces como la forma, y la eliminación de la forma,
por tanto, consiste en restar esta función de la superficie medida. Los métodos
de eliminación de forma con MountainMaps® son más amplios que en el
software Vision® de Veeco.
• Aplicación de umbrales: Se establecen unos umbrales de alturas que son

eliminados por deberse a puntos incoherentes como por ejemplo mediciones de
puntos del soporte de la pieza.
Una vez realizado el tratamiento de los datos en los archivos se extraen los valores de
diferentes parámetros superficiales. La representación gráfica de estos parámetros se
basa en valores que son el promedio de las distintas imágenes individuales tomadas en
cada zona tanto de las herramientas como de las probetas.
Se presentan los parámetros organizados en función de las zonas de las probetas en las
distintas direcciones de mecanizado, comparando la influencia de los parámetros de
calidad superficial de la herramienta sobre la calidad superficial de cada dirección de
mecanizado en la probeta. Se comentan los parámetros Sa, Ssk y Sku por ser los más
referenciados en la literatura respecto a la identificación de superficies.
P á g i n a | 195
Archivo Eliminación valores

Nivelación
.opd atípicos
Eliminación efecto Relleno puntos

de forma vacíos
Obtención
Aplicación de
umbrales parámetros
S sk , S ku, V mp,…
Figura 3. 86: Tratamiento de datos topográficos para la obtención de parámetros de superficie
4.2.1. Análisis de la superficie vertical descendente
En la Figura 3. 87 se representa la evolución de la altura media aritmética Sa en la

superficie de mecanizado vertical descendente y en la superficie de las herramientas
Sandvik e Iscar en las mediciones de flanco radial (FR), cara de desprendimiento (D) y
flanco axial (FA). Como se dijo en la etapa anterior, este parámetro no proporciona
información sobre la estructura de la superficie pero proporciona información útil sobre
los cambios producidos durante el mecanizado. Sobre estas gráficas cabe destacar:
• La evolución de Sa en las dos plaquitas de Iscar es similar tanto en los flancos

radial y axial como en la superficie de desprendimiento. Sin embargo en las
herramientas de Sandvik el comportamiento es opuesto entre la plaquita 1 y la
plaquita 2 para el flanco radial, con diferencias de altura global máximas de 0,31
μm en el flanco radial. Mientras la primera plaquita sufre una disminución de Sa
tras el mecanizado de la primera probeta, la segunda aumenta su valor. A partir
de entonces los valores del parámetro de amplitud tienden a igualarse. En el
flanco axial y en la cara de desprendimiento la variación de la plaquita 1 es más
irregular.
196 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Altura media aritmética (S a) de herramientas y probetas en la dirección de

mecanizado Vertical Descendente (VD)
Sandvik CoroMill® R390-11 T3 31MPM 1010 Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR
FR
FA
Figura 3. 87: Evolución de la altura media aritmética sobre la superficie de las plaquitas Sandvik
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección vertical
descendente durante los experimentos de mecanizado en acabado
• En el flanco radial las plaquitas nuevas de Iscar tiene una menor altura media
aritmética que las plaquitas de Sandvik (0,25 μm frente a 0,38 μm), pero al final
de los experimentos ambas herramientas tienen valores similares de Sa entorno
al 0,50 μm. Ocurre a la inversa en la cara de desprendimiento, donde son las
plaquitas de Sandvik las que tienen menor valor de Sa (0,20 μm frente a 0,43 μm)
y equilibrándose ambas al final de la experimentación alrededor de 0,50 μm si
tomamos el promedio entre las plaquitas 1 y 2 de cada casa comercial.
P á g i n a | 197
• Se destaca la poca variabilidad del parámetro Sa en el flanco axial para cada

herramienta, reflejando el inapreciable desgaste observado en las imágenes
realizadas con el microscopio USB del método óptico.
• No se refleja una aparente relación entre los valores de Sa de las herramientas

con los de las probetas en el flanco axial y en la cara de desprendimiento. Sin
embargo en el flanco radial tanto para Sandvik como para Iscar, tomando el
promedio de Sa entre las plaquitas 1 y 2, la altura media aritmética en la superficie
de flanco radial sigue la misma evolución que en la superficie vertical
descendente de las probetas, principalmente en Iscar con valores muy próximos.
• La relación anterior está en armonía con el mayor desgaste sufrido en el flanco

radial que en el axial, tanto en Sandvik como en Iscar, el radial es el flanco que
mayores esfuerzos de corte sufre en el mecanizado vertical. Analizando la
relación entre el parámetro Sa con el desgaste máximo en el flanco radial
VBradial_max de las plaquitas, se obtiene la Figura 3. 88. En ella se grafica la relación
entre Sa y VBradial_max para cada plaquita, además de la relación entre el promedio
Sa de ambas plaquitas y el promedio de VBradial_max también de ambas plaquitas.
De manera similar a como se hizo en la etapa de mecanizado en desbaste, aquí
también se representa la relación para la probeta, aunque lo que se está
representando es la relación entre Sa de la superficie de la probeta con el
promedio del desgaste en flanco radial de ambas plaquitas. Se comprueba la
concordancia entre la relación de la superficie vertical descendente de la probeta
y la superficie del flanco radial de las herramientas, tanto de Sandvik como de
Iscar, destacando la gran aproximación de las herramientas Iscar.
Figura 3. 88: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie vertical descendente de las

probetas y sobre el flanco radial de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante
los experimentos de mecanizado en acabado
198 | P á g i n a
Universidad de Vigo
La plaquita 1 de Sandvik había sufrido un astillamiento tras el primer experimento, lo

que resultaba en un valor del desgaste VBradial_max excesivo para la evolución normal del
desgaste de la herramienta. Por tanto, para el análisis de la relación entre el desgaste en
el flanco radial de la plaquita 1 se toma el mayor valor de VB sobre el perfil fuera de la
zona del astillamiento. En esta zona es donde se han tomado las mediciones
interferométricas (Figura 3. 89).
Zona de medición de
desgaste máximo
Figura 3. 89: Zona de medición del desgaste máximo para posterior análisis de resultados
El parámetro de amplitud Ssk representa el grado de simetría de las alturas de la

superficie, pudiendo detectar el predominio de picos o valles sobre la superficie. Como
se comentó previamente, este parámetro es uno de los más utilizados en el estudio del
desgaste puesto que se produce una disminución de los picos superficiales. Analizando
la simetría en la superficie de probetas y herramientas representada en las gráficas de la
Figura 3. 91 se puede decir:
• La superficie de las probetas en la dirección vertical descendente tiene una

distribución de alturas prácticamente Normal, principalmente las probetas
mecanizadas con herramientas Iscar que poseen un valor máximo de Ssk de 0,10.
En la Figura 3. 90 se observa el perfil de la superficie mecanizada con
herramientas Iscar tras eliminar un volumen de 27,8 cm3 en la dirección vertical
descendente.
Figura 3. 90: Perfil de la superficie vertical descendente tras el experimento 4 con herramientas
Iscar
P á g i n a | 199
• Al contrario de lo que se observaba en el parámetro Sa en el flanco axial, el

parámetro Ssk sí varía sustancialmente en el flanco axial de las herramientas,
siendo la evolución diferente entre las plaquitas 1 y 2, pero semejante entre
Sandvik e Iscar. Si se grafica el promedio de Ssk entre ambas plaquitas la evolución
es paralela al Ssk de la probeta.
Grado de simetría (Ssk ) de la superficie de herramientas y probetas en la dirección

de mecanizado Vertical Descendente (VD)
FR
FA
Figura 3. 91: Evolución del grado de simetría de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda)
e Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical descendente durante los
experimentos de mecanizado en acabado
200 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• La evolución de Ssk en la superficie de las herramientas es variable con respecto

al volumen eliminado. Pero al igual que en la etapa de mecanizado en desbaste,
se detecta la misma relación entre las probetas y las herramientas en la relación
entre el grado de simetría Ssk en la cara de desprendimiento de las plaquitas y la
retracción del filo de corte, representada en la Figura 3. 92, teniendo en cuenta
que la curva de la probeta está en relación al desgaste promedio en la
herramienta. En Sandvik hay más disparidad entre las plaquitas 1 y 2, al igual que
ocurría analizando el parámetro Sa, pero tomando el valor promedio de ambas
la curva tiene la misma evolución que la probeta.
Figura 3. 92: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie vertical descendente de las

probetas y sobre la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar
(derecha) durante los experimentos de mecanizado en acabado
• Se observa también en esta gráfica la mayor proximidad de comportamiento

entre la plaquita 1 y la probeta, lo que cabe reflejar el mayor desgaste que sufre
la plaquita 1 respecto a la plaquita 2.
El siguiente parámetro de amplitud que nos da información sobre la superficie es la

kurtosis Sku. Analizando este parámetro en la superficie vertical descendente podemos
observar (Figura 3. 93):
• La superficie de las probetas no reflejan la presencia de picos o valles

pronunciados con valores próximos de Sku a 3, un poco mayores en plaquitas
Sandvik que en plaquitas Iscar. Teniendo en cuenta que el valor de Ssk es próximo
a cero en ambas plaquitas, se puede decir que la superficie mecanizada en
acabado con este tipo de plaquitas y las condiciones de corte establecidas es
una superficie de distribucion prácticamente Normal.
• Los valores iniciales de Sku para las herramientas tanto Sandvik como Iscar están
próximos a 3, lo que expresa que estas herramientas nuevas no poseen una
P á g i n a | 201
concentración de picoso valles en la superficie, como ocurría con las

herramientas nuevas en la etapa de desbaste.
Kurtosis (S ku) de la superficie de herramientas y probetas en la dirección de

mecanizado Vertical Descendente (VD)
FR
FA
Figura 3. 93: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical descendente durante los
• Las plaquitas Iscar tienen muy poca variación de kurtosis a lo largo del
mecanizado en los dos flancos y en la cara de desprendimiento, con variaciones
máximas del valor de Sku en el flanco radial de 1,1. Por el contrario, las plaquitas
de Sandvik muestran mayor variabilidad llegando a alcanzar valores de Sku de
9,97 en la plaquita 2 sobre la cara de desprendimiento.
202 | P á g i n a
Universidad de Vigo
4.2.2. Análisis de la superficie curva descendente
En la Figura 3. 94 se representa la evolución de la altura media aritmética de las

superficies de las herramientas Sandvik e Iscar junto a la superficie de mecanizado curva
descendente de las probetas. Las gráficas de las herramientas son las mismas a las
representadas en la Figura 3. 87, por lo que lo dicho respecto al comportamiento de las
herramientas de forma individual no se vuelve a reflejar.

mecanizado Curva Descendente (CD)
FR
FA
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva
descendente durante los experimentos de mecanizado en acabado
P á g i n a | 203
Con respecto a la superficie de las probetas se puede señalar:
• Los valores de Sa de la superficie curva descendente son prácticamente el doble

que en la superficie vertical descendente, llegando al triple en la probeta
mecanizada con herramientas Iscar debido a que la evolución de la curva se
invierte respecto a la dirección vertical descendente. Estos mayores valores de Sa
son consecuencia de la dirección de corte de la herramienta.
• No se aprecia una relación entre los valores de Sa de las herramientas con los de
las probetas en la cara de desprendimiento para Sandvik. En esa superficie y en
el flanco axial la evolución de Sa para Iscar es más paralela que en la superficie
vertical descendente. En este caso en el flanco radial tampoco se aprecia
claramente la relación entre probeta y herramienta.
• Representando la relación entre Sa con el desgaste máximo en flanco radial y

comparando su evolución entre superficies de probeta y de flanco radial se
obtiene la Figura 3. 95, donde se grafica la relación Sa/VBradial_max para cada
plaquita y la relación entre el Sa promedio de ambas plaquitas y el VBradial_max
promedio también de ambas plaquitas. En el caso de la probeta la representación
corresponde a la relación entre Sa de la superficie curva descendente de la
probeta y el promedio de VBradial_max de las plaquitas. Se obtiene la misma relación
entre herramienta y probeta que en la superficie vertical descendente, aunque
en este caso mayor distancia entre probeta y herramienta para Iscar respecto a
la superficie vertical descendente.
Figura 3. 95: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie curva descendente de las

204 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Del análisis de la simetría de las alturas representado en la Figura 3. 98 se observa:
• La superficie de mecanizado curva descendente de las probetas mecanizadas

con herramientas Sandvik poseen prácticamente la misma curva que la superficie
vertical descendente. Sin embargo, las probetas mecanizadas con Iscar contienen
mayor proporción de picos en esta superficie curva descendente que en la
vertical descendente, aunque más igualada con los valores obtenidos con la
herramienta Sandvik. En la Figura 3. 96 se presenta el perfil de la superficie
mecanizada con herramientas Iscar tras eliminar un volumen de 27,8 cm3 en la
dirección curva descendente.
Figura 3. 96: Perfil de la superficie curva descendente tras el experimento 4 con herramientas
Iscar
• En el mecanizado en dirección curva descendente la evolución entre probetas y

herramientas es diferente para la relación entre Ssk y KSmax en la cara de
desprendimiento (Figura 3. 97), y tampoco se observa relación entre Ssk y
VBradial_max en el flanco radial.
Figura 3. 97: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie curva descendente de las

P á g i n a | 205

de mecanizado Curva Descendente (CD)
FR
FA
Figura 3. 98: Evolución del grado de simetría de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda)
e Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección curva descendente durante los
El análisis de la kurtosis sobre la curva descendente en las probetas, representado en la

Figura 3. 99 muestra:
• Al igual que en la superficie vertical descendente no se observa la presencia de

picos o valles pronunciados, teniendo la superficie valores de Sku próximos a 3,
aproximándose la superficie mecanizada a una superficie Gaussiana.
206 | P á g i n a
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• La evolución entre herramientas y probetas en los flancos radial y axial son

paralelas tomando el promedio de kurtosis de ambas plaquitas, paralelismo
ligado a la poca variabilidad del parámetro tanto en herramientas como en
probetas.

mecanizado Curva Descendente (CD)
FR
FA
Figura 3. 99: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección curva descendente durante los
P á g i n a | 207
4.2.3. Análisis de la superficie horizontal
Se analizan los mismos parámetros que en las dos superficies estudiadas anteriormente.
En primer lugar el parámetro Sa en la superficie de dirección de mecanizado horizontal
evoluciona como se muestra en la Figura 3. 100.

mecanizado Horizontal (H)
FR
FA
Figura 3. 100: Evolución de la altura media aritmética sobre la superficie de las plaquitas
Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección horizontal
durante los experimentos de mecanizado en acabado
208 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• Las probetas mecanizadas con herramientas Iscar siguen la misma evolución que
en la superficie curva descendente pero con valores similares a los encontrados
en la superficie vertical descendente. Sin embargo, las probetas mecanizadas con
herramientas Sandvik duplican el valor del parámetro Sa entre el experimento 2
y el 3, y siempre con valores superiores a los encontrados en las probetas
mecanizadas con Iscar.
• De manera similar a lo realizado en las superficies anteriores, se representa en la

Figura 3. 101 la relación entre Sa y el desgaste máximo en el flanco radial de las
plaquitas y se compara su evolución entre las superficies de las probetas y las del
flanco radial de las plaquitas. En este caso la relación entre probeta y
herramientas en los experimentos de Sandvik mantiene la misma relación que
en las dos superficies anteriores. En los experimentos realizados con
herramientas Iscar la relación Sa/VBradial_max evoluciona de manera opuesta, aunque
con valores muy próximos entre sí.
Figura 3. 101: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie horizontal de las probetas y

sobre el flanco radial de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante los
El análisis del parámetro de simetría de alturas de la superficie horizontal de las probetas

se representa en la Figura 3. 102. De estas gráficas se puede deducir:
• La evolución de simetría en la superficie horizontal de las probetas es

completamente distinta a las anteriores direcciones de mecanizado. En este caso
la superficie comienza en las primeras probetas mecanizadas con un predominio
de valles sobre picos para finalizar los experimentos con predominio de picos
sobre valles. En particular la superficie de las probetas mecanizadas con Sandvik
presentan la mayor variación, con un valor mínimo de Ssk de -0,89 cuando acaba
P á g i n a | 209
de mecanizar un volumen de 27,8 cm3 hasta alcanzar un valor de 0,46 cuando ha

mecanizado 139 cm3 de material. En la Figura 3. 103 se pueden comparar los
perfiles de la superficie horizontal mecanizada con herramientas Iscar tras
eliminar un volumen de material de 27,8 cm3 en el experimento 4, y de 139 cm3
en el experimento 6.

de mecanizado Horizontal (H)
FR
FA
Figura 3. 102: Evolución del grado de simetría de la superficie de las plaquitas Sandvik
(izquierda) e Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección horizontal durante
210 | P á g i n a
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Experimento 4
Experimento 6
Figura 3. 103: Perfil de la superficie horizontal tras los experimentos 4 y 6 con herramientas
Iscar
• La relación entre la simetría de las alturas de las superficies en probetas y

herramientas y los desgastes en flanco radial o retracción del filo de corte
tampoco muestra una clara relación, como se reflejaba en la Figura 3. 104 donde
se representa la relación Ssk/KSmax para la superficie horizontal de las probetas y
la cara de desprendimiento de las herramientas.
Figura 3. 104: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y

sobre la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante
P á g i n a | 211
En el estudio de la kurtosis representado en la Figura 3. 105 en relación a la superficie

horizontal de las herramientas se puede indicar:

mecanizado Horizontal (H)
FR
FA
Figura 3. 105: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e

Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección horizontal durante los
212 | P á g i n a
Universidad de Vigo
• No se observan picos o valles pronunciados sobre la superficie de mecanizado

en la dirección horizontal, con valores similares a las otras dos superficies
estudiadas. El menor valor se encuentra en el experimento 4 tras la remoción de
27,8 cm3 de material con herramientas Iscar.
• Para las herramientas de Iscar la variabilidad de la kurtosis es muy pequeña por

lo que la evolución entre plaquitas y probetas sigue el mismo patrón. En el caso
de los experimentos con herramientas Sandvik hay mayor variación de la kurtosis
en la herramienta. Se detecta poca dependencia entre este factor en plaquitas y
probetas.
4.2.4. Análisis de la superficie curva ascendente
Comenzando con el análisis del parámetro Sa representado en la Figura 3. 106:
• La evolución de Sa es diferente para la superficie curva descendente de las

probetas mecanizadas con herramientas Sandvik e Iscar. En las plaquitas Sandvik
el parámetro Sa disminuye inicialmente para estabilizarse en torno a 1,05 μm,
mientras que con las herramientas Iscar inicialmente aumenta Sa desde un valor
de 0,89 μm hasta 1,41 μm, para volver a disminuir hasta los valores iniciales. Los
valores de este parámetro en la curva ascendente son inferiores a los registrados
en la curva descendente, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de establecer
las estrategias de mecanizado en función del acabado superficial que se requiera
de la superficie.
• La evolución de los valores de Sa en la superficie curva ascendente de las

probetas no parece tener relación con la evolución en la superficie de las
herramientas, tanto en flancos como en superficie de desprendimiento.
• Como en el estudio de las superficies anteriores, se representa la relación

Sa/VBradial_max para cada plaquita y del promedio de ambas plaquitas, así como la
relación del desgaste promedio con el parámetro de la superficie de la probeta
(Figura 3. 107). Para las herramientas Sandvik se encuentra el mismo paralelismo
de evolución que en las superficies anteriores. Las herramientas Iscar también
guardan gran similitud para la relación del desgaste con las alturas de la
superficie entre la superficie de las plaquitas y la superficie de la herramienta.
P á g i n a | 213

mecanizado Curva Ascendente (CA)
FR
FA
Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva
ascendente durante los experimentos de mecanizado en acabado
214 | P á g i n a
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Figura 3. 107: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie curva ascendente de las

Analizando ahora el parámetro de simetría Ssk de la superficie curva ascendente se

observa (Figura 3. 108):
• La evolución del parámetro Ssk es diferente con herramientas Sandvik e Iscar. La

superficie mecanizada en curva ascendente con herramientas Sandvik presenta
mayor proporción de picos superficiales tras el experimento 1 (Ssk=1,41), donde
se ha eliminado un volumen de 27,8 cm3, y disminuye la proporción de picos
hasta casi el valor 0 de Ssk. Sin embargo, la superficie mecanizada con las
herramientas Iscar posee prácticamente el mismo valor de Ssk tras los
experimentos 4 y 6 entorno a –0,1, y en el intermedio se encuentran valores de
Ssk de 0,82. La curva de simetría sigue la misma evolución que la del parámetro
Sa anterior.
• No se refleja relación entre la evolución de Ssk de la superficie de las probetas

con la superficie de las herramientas. Observando la relación Ssk/KSmax
representada en la Figura 3. 109 tampoco se aprecia concordancia entre la
evolución del desgaste por retracción de filo y la simetría de alturas en la cara de
desprendimiento de las herramientas.
P á g i n a | 215

de mecanizado Curva Ascendente (CA)
FR
FA
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva ascendente
216 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 109: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie curva ascendente de las

Finalmente, analizando la evolución de la kurtosis de la superficie curva ascendente

representada en la Figura 3. 111:
• La superficie de la probeta mecanizada con herramientas Iscar presenta valores

alrededor de 3 como en el resto de superficies analizadas. Sin embargo, las
probetas mecanizadas con Sandvik tiene valores más elevados tras el primer
experimento (Sku=5,89). Observando las cinco imágenes obtenidas en la zona
curva ascendente del experimento 1, todas presentan el mismo patrón mostrado
en la Figura 3. 110. Estos picos extremos son los que provocan unos valores
mayores de los parámetros Sa y Ssk.
Figura 3. 110: Perfil de la superficie curva ascendente tras el experimento 1 con herramientas
Sandvik
P á g i n a | 217
• Al igual que en las superficies anteriores, tampoco se aprecia relación entre la

evolución de la kurtosis en probetas y herramientas, salvo la poca variabilidad
que se experimenta en los experimentos con herramientas Iscar.

mecanizado Curva Ascendente (CA)
FR
FA

Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección curva ascendente durante los
218 | P á g i n a
Universidad de Vigo
4.2.5. Análisis de la superficie vertical ascendente
La última superficie a analizar es la vertical ascendente. Tomando en primer lugar la

representación de la Figura 3. 112 referente a la evolución de la altura media aritmética
de la superficie vertical ascendente se señala:

mecanizado Vertical Ascendente (VA)
FR
FA
Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección vertical
ascendente durante los experimentos de mecanizado en acabado
P á g i n a | 219
• Las probetas mecanizadas con herramientas Sandvik presentan la misma curva

de evolución que en las superficies vertical y curva descendentes, con valores
intermedios entre ambas. Sin embargo, las probetas mecanizadas con
herramientas Iscar presentan un continuo aumento del parámetro Sa a medida
que se elimina material, manteniendo siempre valores inferiores a la superficie
de las probetas mecanizadas con Sandvik.
• En el análisis de la relación entre el desgaste máximo en el flanco radial con el

parámetro Sa a lo largo de los experimentos se muestra la misma
correspondencia que en el resto de las superficies, como se muestra en la Figura
3. 113.
Figura 3. 113: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie vertical ascendente de las

Analizando la simetría de alturas de la superficie vertical ascendente de las probetas se

observa (Figura 3. 114):
• La evolución del parámetro Ssk en esta superficie es prácticamente constante, al

igual que en la superficie vertical descendente, pero con un poco mayor
presencia de valles que de picos, con valores mínimos de Ssk de -0,13 tras el
experimento 1 con herramientas Sandvik.
• La relación entre la simetría de las alturas de las superficies en probetas y

herramientas y los desgastes en flanco radial no muestra relación apreciable.
Respecto a la retracción del filo de corte, representando la evolución de
Ssk/VBradial_max en la Figura 3. 115 se puede apreciar una evolución similar en los
experimentos con herramientas Sandvik.
220 | P á g i n a
Universidad de Vigo

de mecanizado Vertical Ascendente (VA)
FR
FA
(izquierda) e Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical ascendente
P á g i n a | 221
Figura 3. 115: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie vertical ascendente de las

El análisis del parámetro Sku mostrado en la Figura 3. 116 nos muestra:
• No existe apenas variación de la kurtosis a lo largo de los experimentos con

valores en torno a los 3 puntos como en el resto de superficies.
• Tampoco se muestra relación en la evolución de la kurtosis en las superficies de

las herramientas y las probetas, salvo la pequeña variabilidad observada en las
herramientas Iscar.
4.3. Conclusiones generales del método de acabado superficial

El objetivo en esta investigación para este método de medición indirecta del desgaste
de la herramienta es poder establecer la relación entre el desgaste de las herramientas
de corte y el acabado superficial obtenido en las piezas mecanizadas. Esto permite a la
industria conocer el momento de cambio de la herramienta en función de las
características superficiales deseadas en las piezas.
En un proceso de desbaste como el realizado en la primera etapa la calidad superficial

de las piezas no es la prioridad en el mecanizado, pero el análisis llevado a cabo de la
topografía se ha realizado para observar las posibles relaciones que se pueden dar entre
desgaste y acabado superficial en condiciones de mecanizado severas.
222 | P á g i n a
Universidad de Vigo

mecanizado Vertical Ascendente (VA)
FR
FA

Iscar (derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical ascendente durante los
P á g i n a | 223
De este estudio en desbaste se aprecia un paralelismo en la evolución de la relación de

los parámetros Sa y Ssk con la retracción del filo de corte, ambos parámetros superficiales
medidos sobre la superficie de desprendimiento de las herramientas y la superficie de
la probeta (Figura 3. 77 y Figura 3. 80).
Estas relaciones se estudiaron en la segunda etapa de mecanizado en acabado para

comprobar si se mantiene el paralelismo entre herramienta y probeta, realizando el
estudio en los dos tipos de plaquitas utilizadas, Sandvik e Iscar. En este caso se estudian
cinco zonas de la probeta en función de la dirección de la herramienta durante el
mecanizado, y en ninguna de las zonas se obtiene el paralelismo entre la relación
Sa/KSmax. Para el parámetro Ssk la relación se encuentra en la superficie VD de ambas
marcas y en la superficie H de Sandvik.
Para completar el estudio se analiza por interferometría el flanco radial de las

herramientas para comparar la relación del desgaste en este flanco con los parámetros
Sa y Ssk medidos en esta superficie, de manera análoga a lo realizado en la cara de
desprendimiento. De este análisis se obtiene una fuerte relación del parámetro Sa en
todas las superficies de las probetas, tanto con las herramientas Sandvik como con las
Iscar. Esta relación puede vincularse como indicador del estado de la herramienta tras la
medición topográfica de la pieza fabricada. No se obtuvo ninguna relación concluyente
entre el parámetro Ssk y el desgaste máximo en el flanco radial VBradial_max.
La relación entre estos parámetros y el desgaste en cada flanco de la herramienta puede

estar relacionado con la zona del filo de corte donde se genera mayor esfuerzo durante
el mecanizado. En vez de estudiar el desgaste máximo en los flancos, en una vía de
investigación futura se estudiará el desgaste localizado en la zona del filo donde se
genera mayor esfuerzo de corte en cada dirección de mecanizado para establecer la
posible relación con los parámetros superficiales de las piezas.
224 | P á g i n a
Universidad de Vigo
5. Análisis global de resultados

En los apartados anteriores se analizaron los datos obtenidos por los diferentes métodos
estudiados. En el caso del método óptico los resultados obtenidos se asocian
directamente a los desgastes de las herramientas. Sin embargo, los métodos indirectos
de medición eléctrica y topográfica requieren datos de desgaste que permitan
establecer la relación entre los parámetros medidos y el estado de las plaquitas. Cada
uno de estos métodos fue analizado respecto a los datos de desgaste obtenidos a partir
del método directo, ahora se analiza en este apartado la relación conjunta de los tres
estudios realizados.

En esta etapa de la experimentación se realizan 3 experimentos con plaquitas Sandvik
de geometría APKT con calidad 4220 y radio de punta 0,8 mm. En cada experimento se
mecanizan en condiciones de desbaste 2, 5 y 14 probetas respectivamente de acero AISI
H13 recocido, de dureza 21 HRC, eliminando un volumen de material de 36,9 cm3 por
probeta con una trayectoria unidireccional de profundidades de pasada axial (ap) y radial
(ae) ambas de 3 mm, velocidad de corte Vc=160 m/min y avance Vf=160 mm/min.
Con el primer método de medición del desgaste de herramienta se obtiene el desgaste

máximo en los flancos axial y radial y la retracción del filo de corte en la cara de
desprendimiento a través de las imágenes tomadas con la cámara Cognex In-Sight®
1110.
El segundo método analizado nos proporciona la relación del consumo de potencia

activa durante el mecanizado de las probetas con los distintos desgastes obtenidos con
el primer método óptico.
Por último, el tercer método de análisis topográfico muestra la distribución de alturas

de las superficies de la cara de desprendimiento de las plaquitas y de la superficie
horizontal mecanizada de las probetas, proporcionando la relación entre la calidad
superficial de plaquitas y probetas con el desgaste medido a partir de las imágenes de
la cámara Cognex In-Sight® 1110.
En las gráficas de la Figura 3. 117, Figura 3. 118, Figura 3. 119 se observa la recopilación
de los resultados obtenidos con las mediciones directas e indirectas de los tres métodos
en estudio.
P á g i n a | 225
Figura 3. 117: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara
de desprendimiento de las plaquitas Sandvik, retracción de filo de corte máximo y consumo de
energía durante los experimentos de mecanizado en desbaste
Figura 3. 118: Grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
desprendimiento de las plaquitas Sandvik, retracción de filo de corte máximo y consumo de
226 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 119: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de

Para tener coherencia con la representación de los valores topográficos de las plaquitas,
medidos en este experimento solamente en la cara de desprendimiento, en estas
gráficas se representa la retracción del filo de corte obtenida de las mediciones ópticas
sobre esa misma superficie de la herramienta para cada uno de los experimentos
realizados. En cada gráfica se analiza la retracción de filo junto con la potencia
consumida debido a la remoción de material y los parámetros Sa, Ssk y Sku de la cara de
desprendimiento y de la superficie horizontal de la probeta en los distintos
experimentos. Hay que tener en cuenta en la representación que los valores del desgaste
KSmax están representados en valor 10-1 mm para representarlos sobre la misma escala
de los parámetros topográficos. Además, como se observa para estos últimos
parámetros se posee el valor inicial de las plaquitas nuevas, representado como “NUEVA”
sobre los gráficos. Analizando los resultados globales:
• En la gráfica de la Figura 3. 117 se observa como aumenta la potencia consumida

a medida que se desgasta la herramienta, medido en este caso por la retracción
del filo de corte. Esta relación directa entre potencia y desgaste no parece
reflejarse sobre la altura media aritmética de la cara de desprendimiento de las
plaquitas, ya que su valor aumenta inicialmente hasta el volumen removido de
184,5 cm3, pero luego disminuye en ambas plaquitas. Sin embargo el valor de Sa
sobre la superficie de las probetas aumenta ligeramente hacia el final del
mecanizado.
P á g i n a | 227
• Con respecto al grado de simetría de la superficie mostrado en la Figura 3. 118

se observa como disminuye fuertemente el valor de Ssk en la superficie de las
plaquitas al inicio de los mecanizados eliminando los mayores picos superficiales.
La disminución de Ssk se suaviza durante el resto de los ensayos a medida que
aumenta la retracción del filo de corte y la potencia consumida de la máquina.
• En la gráfica de la Figura 3. 119 donde se representa la kurtosis se observa una

disminución fuerte inicial del valor de Sku en la superficie de desprendimiento de
las plaquitas, para luego aumentar ligeramente a medida que aumenta tanto la
potencia como el desgaste en la herramienta debido probablemente al
mecanismo de abrasión. Paralelamente a ese aumento de Sku en las herramientas
se produce un aumento de la kurtosis en la superficie de la probeta,
manifestando el aumento de picos y valles sobre la superficie debido al desgaste
sufrido en la herramienta.

Durante la etapa de mecanizado en acabado se realizan 6 experimentos, los tres
primeros con plaquitas Sandvik de geometría ISO APKT con calidad 1010 y radio de
punta 3,1 mm y los tres últimos con plaquitas equivalentes de Iscar también de
geometría ISO APKT con calidad IC908 y radio de punta 3 mm. En cada experimento se
mecanizan en condiciones de acabado 1, 3 y 5 probetas respectivamente de acero AISI
H13 con un tratamiento de temple y revenido que le confiere una dureza de 47 HRC,
eliminando un volumen de material de 27,8 cm3 en cada probeta con una trayectoria de
barrido siguiendo el perfil de la cavidad con profundidades de pasada axial ap=0,25 mm
y radial ae=3 mm con velocidad de corte Vc=120 m/ min y avance por diente fz=0,12
mm/diente.
Con el primer método de medición directa del desgaste de la herramienta a partir de las
imágenes tomadas con el microscopio digital por USB Chronos Digi Scope, se obtiene
en esta etapa el desgaste a lo largo del filo de la herramienta. Los valores máximos de
los desgastes VBradial y KS tomados como el máximo obtenido a lo largo de la medición
del perfil fueron contrastados con mediciones realizadas con el microscopio
estereoscópico Nikon SMZ 800, observando diferencias máximas en la cara de
desprendimiento del 2,89% para las herramientas Sandvik y del 4% para las herramientas
Iscar. En el flanco radial las diferencias de valores llegaron hasta el 6,55% en las
herramientas Sandvik y 6,49% en las Iscar. En la figura Figura 3. 120 se observa la
medición con el software NIS-ELEMENTS D del microscopio estereoscópico SMZ800N
de Nikon.
228 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Calculado: KSmax=0,0676 mm
Microscopio estereoscópico: KSmax=67,36 μm
Figura 3. 120: Medición de retracción de filo de corte sobre plaquita 2 de Sandvik tras el
experimento 3
En el segundo método se registran los consumos de potencia activa del centro de

mecanizado durante los experimentos y se relaciona el consumo con el desgaste que se
obtuvo a partir del primer método de medición de desgaste por imágenes.
Con el tercer método de análisis superficial de probetas y plaquitas se obtienen distintos

parámetros que describen las superficies de los flancos radial y axial y de la cara de
desprendimiento de las distintas herramientas utilizadas, además de distintas superficies
sobre las probetas en función de la dirección de mecanizado. Estos parámetros se
relacionan con los desgastes obtenidos por medición de imágenes del primer método.
El análisis de la calidad superficial de las probetas se realiza en las cinco direcciones de

mecanizado (VD, CD, H, CA y VA), y fueron analizados los resultados respecto al desgaste
en cada una de las zonas. Las gráficas recopilatorias de los parámetros obtenidos en
cada uno de los métodos anteriores se muestran en este trabajo solamente para la
superficie horizontal de la probeta, el procedimiento de análisis para el resto de
superficies es similar al expuesto. Se escoge la superficie horizontal en paralelismo al
estudio en la etapa de mecanizado en desbaste.
En las gráficas siguientes se observa el resumen de los resultados obtenidos con las
mediciones directas e indirectas de los tres métodos en estudio. De manera similar a
como que se hizo en el apartado anterior de mecanizado en desbaste, en la
representación de los valores del desgaste tanto del flanco radial VBradial_max como de la
retracción del filo de corte KSmax se representan en valor 10-1 mm para visualizarlos sobre
la misma escala de los parámetros topográficos. También se indica en el eje de abscisas
la posición de inicio para los valores topográficos de las plaquitas sin usar como “NUEVA”.
P á g i n a | 229
Figura 3. 121: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre el
flanco radial de las plaquitas Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía
durante los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado
Figura 3. 122: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre el
flanco radial de las plaquitas Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía
durante los experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado
230 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Debe indicarse además que en los datos de desgaste en flanco radial de la plaquita 1 de
Sandvik durante el experimento 1 se omite la zona de astillamiento para poder comparar
el valor del desgaste progresivo con los valores de los parámetros topográficos. En esta
plaquita estos datos se toman en la zona de mayor desgaste fuera de la zona de rotura,
al igual que se hizo en el estudio de calidad superficial.
Se empieza el análisis por la superficie del flanco radial de las plaquitas, que es donde
mayor desgaste se produce. Las gráficas de la Figura 3. 121 para los experimentos 1, 2 y
3 con herramientas Sandvik, y la Figura 3. 122 para los experimentos 4, 5 y 6 con
herramientas Iscar, muestran la evolución del desgaste en el flanco radial de cada una
de las dos plaquitas de cada marca, junto con la potencia consumida durante los
mecanizados y la altura media aritmética de la superficie horizontal de la probeta y del
flanco axial de las herramientas. A partir de estas gráficas se recopilan las observaciones
realizadas en los apartados específicos de cada metodología:
• En los experimentos con herramientas Sandvik se aprecia el aumento del

parámetro Sa de la superficie horizontal de la probeta a medida que aumenta el
desgaste de las herramientas, y con él la potencia consumida.
• En los experimentos con herramientas Iscar el aumento de desgaste en el flanco

axial es más suave, parejo al aumento de la potencia consumida. Pero a diferencia
de Sandvik, en este caso el parámetro Sa de la superficie horizontal de la probeta
mecanizada con Iscar varía muy suavemente con una pequeña disminución tras
el mecanizado de 3 probetas y aumentando suavemente a continuación.
Analizando a continuación el grado de simetría de las alturas para la misma superficie

de flanco radial de las plaquitas, se representan las gráficas de la Figura 3. 123 para
Sandvik y de la Figura 3. 124 para Iscar.
• No se observa relación clara entre el desgaste en el flanco radial y el grado de

simetría de la misma superficie de las herramientas en estas gráficas. En el caso
de Iscar la plaquita 1 aumenta el valor de Ssk con el aumento del desgaste, pero
la plaquita 2 disminuye Ssk tras el último experimento.
• Las superficies horizontales de las probetas pasan de tener predominio de valles

a picos, sufriendo mayor variación superficial las probetas mecanizadas con Iscar.
P á g i n a | 231
Figura 3. 123: Grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco
radial de las plaquitas Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante
los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado
Figura 3. 124: Grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco
radial de las plaquitas Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante
los experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado
232 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Tomando la kurtosis para la comparación con el resto de parámetros se obtienen las

gráficas de la Figura 3. 125 para Sandvik y de la Figura 3. 126 para Iscar.
Figura 3. 125: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las
plaquitas Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los
experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado
Figura 3. 126: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las
plaquitas Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los
experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado
P á g i n a | 233
• Los valores de kurtosis para la superficie horizontal de las probetas son bastante
estables a lo largo del mecanizado y en torno al valor normal de Sku de 3.
• Se observa mayor variabilidad del valor de la kurtosis para el flanco radial de las
plaquitas Sandvik, que de las plaquitas Iscar.
Graficando los resultados de los tres métodos para el análisis de la superficie de

desprendimiento de las plaquitas, en este caso tomando los valores de la retracción del
filo de corte, se obtienen las gráficas desde la Figura 3. 127 hasta la Figura 3. 132. El
análisis de estas gráficas es una recopilación similar a la realizada en la superficie del
flanco axial de las plaquitas, por lo que no se procede a su análisis. Debe señalarse en
las gráficas con herramientas Sandvik la disminución observada de 4 micras del valor de
KSmax de la plaquita 2 tras el segundo experimento. Esta disminución de la retracción del
filo de corte es debida a que se trata de plaquitas distintas y no la medición sobre la
misma plaquita. El comportamiento del desgaste en las herramientas de corte sigue una
tendencia pero los valores absolutos pueden variar de un experimento a otro. Se
tomaron los valores de KSmax de las plaquitas de los distintos experimentos ya que es
sobre las plaquitas que se realiza la medición topográfica. Similarmente en las gráficas
de Iscar hay una pequeña reducción en el valor de la retracción del filo de corte de la
plaquita 2 tras el experimento 6, en este caso de una micra englobada en el error de
medición.
La utilización de este gráfico con todos los datos obtenidos de desgaste, potencia
consumida y calidad superficial tanto de probetas como de plaquitas es útil para
observar la evolución en conjunto de todos los parámetros, pero para un análisis más
pormenorizado es más detallado el análisis de cada gráfica por separado como se
recoge en los apartados anteriores.
234 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 127: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la
superficie de desprendimiento de las plaquitas Sandvik, retracción del filo de corte máximo y
consumo de energía durante los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado
Figura 3. 128: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la
superficie de desprendimiento de las plaquitas Iscar, retracción del filo de corte máximo y
consumo de energía durante los experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado
P á g i n a | 235
energía durante los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado
desprendimiento de las plaquitas Iscar, retracción de filo de corte máximo y consumo de
236 | P á g i n a
Universidad de Vigo


desprendimiento de las plaquitas Iscar, retracción de filo de corte máximo y consumo de
P á g i n a | 237
5.3. Conclusiones generales del análisis global de resultados

El análisis directo del desgaste por el método óptico es un método que proporciona el
valor real del ancho de la zona de desgaste que sufre la herramienta, y empleado de
manera individual es suficiente para la monitorización del estado de la herramienta, pero
puede optimizarse complementándose con los otros métodos analizados.
En las gráficas expuestas en este apartado se observa la relación que se produce entre
los diferentes parámetros medidos, y resulta útil para obtener una visión global del
proceso, pero el análisis detallado de cada parámetro se requiere para un buen
entendimiento de la interacción entre diferentes parámetros.
En este gráfica no se observa relación entre la calidad superficial de las probetas

mecanizadas ni tampoco con la calidad superficial de la superficie de la plaquita. Pero
en el análisis individual de parámetros sí se observan mayores relaciones que se pueden
tomar como indicadores a lo largo del proceso de mecanizado para realizar mediciones
puntuales del estado de la herramienta.
La toma de las imágenes de las plaquitas, aunque se integre en la máquina herramienta,

requiere la parada del husillo para realizar la imagen, y los tiempos muertos en
producción son un factor a minimizar. Por el contrario, el análisis del consumo energético
es un dato que tenemos directamente en el momento y que se ha demostrado varía con
el desgaste de la herramienta. Por tanto se puede establecer una monitorización
combinada por visión computarizada y consumo eléctrico para reducir el número de
tomas de imágenes para la medición del desgaste de la herramienta.
Se pueden establecer unos indicadores de nivel de aumento del consumo energético de

la máquina herramienta que alerte del posible desgaste de la herramienta, siendo la
medición final realizada con el método óptico para comprobar si la herramienta ha
llegado al fin de su vida útil.
Este procedimiento puede ser complementado con las mediciones de la calidad

superficial. No se ha encontrado una relación directa entre la calidad superficial y el
consumo energético, pero si entre el desgaste de flanco y el parámetro Sa para los
experimentos de la etapa de mecanizado en acabado, que es realmente donde interesa
obtener una calidad superficial específica. A partir de esta relación se pueden establecer
unos indicadores del nivel de desgaste de la herramienta que nos informen de las
calidades superficiales que se pueden estar obteniendo en las piezas mecanizadas.
Por tanto, la aplicación conjunta de los tres métodos de medición de la herramienta

permite optimizar el proceso de mecanizado del acero AISI H13 analizado en este
trabajo, con la posible disminución de tiempos muertos y el aprovechamiento de la
herramienta hasta el fin de su vida útil.
238 | P á g i n a
Universidad de Vigo
CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS
1. Introducción
Este trabajo de tesis surgió de la necesidad de las industrias de nuestro entorno de
trabajo por reducir costes asociados a la herramienta de corte. Particularmente los costes
de la fabricación de matrices de forja para la fabricación de componentes del automóvil.
Los empresarios buscan soluciones que permitan optimizar el uso de las herramientas
de corte y aprovechar al máximo la vida útil de las mismas sin perjudicar la calidad de
las piezas fabricadas.
De entre los numerosos métodos de monitorización de herramienta se seleccionaron

para el estudio de su posible implantación en estas empresas un método óptico que
permitiría la medición directa del estado de las herramientas y un método indirecto por
medición eléctrica del consumo de potencia de la máquina herramienta mientras se
ejecuta el mecanizado. Estos dos métodos se complementan con otro método indirecto
que permite conocer además el acabado superficial de las piezas mecanizadas.
Se plantea la metodología experimental de este estudio en condiciones más próximas a

la industria que a entorno de laboratorio, con condiciones de mecanizado, herramientas
y procedimientos similares a los encontrados durante un proceso productivo en el sector
industrial.
P á g i n a | 239
Conclusiones y líneas futuras
La primera metodología de aplicación a la monitorización de la herramienta se basa en

sistemas ópticos, con captura de la imagen durante el proceso de mecanizado. Este
proceso conlleva suciedad y ruido a la hora de toma de las imágenes que afectan a la
medición del desgaste de la herramienta.
La segunda metodología basada en la medición del consumo energético de la máquina

herramienta es sencilla y económica, pero requiere de un modelo analítico que prediga
el estado de la herramienta en función del aumento del consumo. Se trata de un método
variable en función de las condiciones de trabajo y definido para cada proceso
específico.
El tercer método basado en la medición de la topografía superficial de las herramientas

es complejo y costoso para introducir en un proceso industrial, además de que requiere
una tecnología específica y un tiempo para el procesado de los datos.
Problemas que presentan unos métodos pueden ser solventados por otros. La aplicación
combinada de varias metodologías de monitorización de herramienta puede ser la
solución para implantar en el sector industrial. Se ha realizado la parte experimental y se
han obtenido unos datos y unos resultados.
Finalizado el análisis de las mediciones realizadas se exponen en este apartado las

conclusiones más importantes que se han obtenido a lo largo de esta tesis doctoral. Se
han diferenciado las conclusiones de carácter general de las específicas o particulares,
exponiendo como consecuencia de las mismas las líneas de trabajo futuras como
continuación de este trabajo de investigación.
2. Conclusiones generales
Respecto a los objetivos planteados al inicio de esta tesis, una vez analizados todos los
resultados, se puede concluir:
• Es factible la definición de una metodología de medición basada en la medición

directa de la herramienta, tanto en flancos radial y axial como en la superficie de
desprendimiento. Las pruebas realizadas en la medición de las imágenes
tomadas en un entorno con contaminación tanto lumínicas como de residuos
han aportado resultados válidos para la definición del estado de la herramienta.
Si bien, debe cuidarse la iluminación y el posicionado de los elementos
implicados en la medición para evitar resultados erróneos o imágenes que no
puedan ser procesadas.
• Para la implantación del sistema de toma de imágenes debe realizarse el estudio

específico en cada máquina herramienta. Este sistema debe posicionarse de
240 | P á g i n a
Universidad de Vigo
forma que esté libre de proyecciones, con la posición correcta para la toma del
flanco o de la cara de desprendimiento, y con la iluminación adecuada.
• La introducción de un analizador de corriente en las máquinas herramientas es

un sistemas sencillo y económico que proporciona una relación de cómo se está
deteriorando la herramienta. En los procesos de desbaste la variación de
potencia es más elevada que en los procesos de acabado, siendo más vulnerables
los procesos de acabado a variaciones en el entorno de la máquina que puedan
provocar el aumento de la potencia consumida.
• Una combinación de ambas metodologías puede reducir los errores de medición

y el tiempo de procesado de los datos. Estableciendo un control primario de
aumento de potencia durante el mecanizado, se pueden definir unos umbrales
en el aumento de potencia que den la orden de la toma de imágenes sobre la
plaquita para la comprobación del estado de la herramienta. De esta forma se
tiene un doble control del estado de la herramienta, a la vez que se reduce el
tiempo de parada de la máquina herramienta para la toma de las imágenes. La
ventaja del analizador de corriente es que está registrando en línea la potencia y
la detección de los umbrales es inmediata.
• Los umbrales de potencia establecidos se pueden definir en combinación de la

tercera metodología para especificar el acabado superficial de la superficie
mecanizada. La relación entre el desgaste de flanco de herramienta y el factor Sa
puede utilizarse para el establecimiento del límite de desgaste de la herramienta
y con ello el aumento de potencia alcanzada durante el mecanizado.
• Esta metodología puede ser aplicable a diversos procesos de mecanizado, más

allá de la fabricación de matrices de forja o el mecanizado en fresado de un acero
AISI H13. Se trata de adaptar los materiales y equipos a las condiciones de cada
proceso.
3. Conclusiones particulares
Las conclusiones generales planteadas están basadas en una serie de conclusiones
particulares obtenidas durante el desarrollo de esta tesis doctoral. Entre ellas se pueden
destacar:
• En la medición del desgaste de la herramienta por sistemas ópticos es más

preciso la medición a lo largo de todo el flanco que la obtención del valor
máximo de desgaste. Además, este procedimiento de medición permite
P á g i n a | 241
Conclusiones y líneas futuras
establecer distintas zonas de estudio del desgaste en función de parámetros de

proceso como la dirección de mecanizado o la profundidad de pasada.
• La medición directa permite, además de medir el desgaste de la herramienta,

detectar errores de calibración o equilibrado de la herramienta o de la máquina
herramienta. En esta experimentación la medición de las imágenes permitió
detectar un posible error de excentricidad en el posicionado de la herramienta
en la máquina que habría que analizar detenidamente para verificar las causas.
• La medición eléctrica permite comparar la rentabilidad de distintas herramientas

de corte por comparación de consumos y vida útil de cada una.
• Durante la medición eléctrica debe conocerse el ciclo de mecanizado en el

momento de medición del consumo de la herramienta para realizar la
comparación de aumento de potencia respecto a un valor conocido. Los
movimientos rápidos de posicionado de la herramienta afectan en la medición
de la potencia media, como también afectan las distintas condiciones de corte.
• La interferometría óptica de no contacto proporciona el mapa topográfico de la

superficie medida, por lo que permite analizar diversos parámetros de calidad
superficial para establecer las relaciones con el desgaste. En los experimentos
realizados se mantiene la relación de Sa/VBradial_max en las distintas direcciones de
mecanizado, tanto para herramientas Sandvik como para herramientas Iscar, en
desbaste y en acabado.
• El parámetro de simetría Ssk es muy utilizado en los estudio de desgaste en la

diversa bibliografía. Sin embargo en los ensayos realizados se observa una
importante variabilidad en la superficie de las herramientas.
4. Líneas de trabajo futuras

El trabajo realizado durante esta investigación ha permitido obtener una serie de
conclusiones interesantes sobre la monitorización de la herramienta y sobre la relación
de la calidad superficial con el desgaste de la herramienta.
A partir las conclusiones planteadas se abren nuevas líneas de trabajo que

complementan la investigación desarrollada durante este trabajo de tesis, y permiten
profundizar en aspectos que no se han tenido en cuenta. Se destacan las siguientes
líneas futuras de trabajo:
• Variación de las condiciones de mecanizado para estudiar la influencia en las

relaciones con el desgaste de la herramienta.
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Universidad de Vigo
• Aplicación a otros materiales de menor dureza para comprobar si la metodología

propuesta es igualmente sensible ante evoluciones de desgaste menos
perceptibles.
• Estudio de las variaciones producidas por diferentes tipos de iluminación dentro

de la máquina herramienta y la automatización del proceso de toma de
imágenes.
• Análisis de las topografías superficiales obtenidas en función de las diferentes

direcciones de corte de la herramienta para el establecimiento de correlaciones
de acabado superficial y condiciones de corte para diferentes materiales.
• Aplicación de los parámetros de detalle (Motifs) y de las técnicas basadas en la

transformada wavelets para la caracterización del estado superficial de las
herramientas.
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UNE-EN ISO 6508-1:2007_ERRATUM:2011_Materiales metálicos. Ensayo de dureza Rockwell.
Parte 1: Método de ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
ISO 8688-1:1989_Tool life testing in milling -- Part 1: Face milling.
ISO 8688-2:1989_Tool life testing in milling -- Part 2: End milling.
UNE-EN 10020:2001_Definición y clasificación de los tipos de aceros.
UNE-EN ISO 13565-2:1998_Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial:
Método del perfil; superficies con propiedades funcionales distintas, según el nivel de
profundidad. Parte 2: Caracterización de alturas mediante la curva de porcentaje de material
(Curva de Abbott). (ISO 13565-2:1996).
UNE-EN ISO 25178-6:2010_Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial:
Áreas. Parte 6: Clasificación de métodos para medir la calidad superficial. (ISO 25178-6:2010).
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Universidad de Vigo
Índice de figuras
Introducción
Figura I. 1: Diagrama de flujo de la fabricación de matrices _________________________________________________ 3

Figura 1.1: Cigüeñal fabricado mediante forja ______________________________________________________________ 12
Figura 1.2: Comparativa de estructura de grano de material fundido (a) y forjado (b) [19]_________________ 12
Figura 1.3: Zona de contacto durante el corte descendente de una herramienta de punta esférica durante
el mecanizado de formas libres [53] ________________________________________________________________________ 20
Figura 1.4: Clasificación de los tipos de metal duro en grados y relación con la tenacidad y la resistencia al
desgaste _____________________________________________________________________________________________________ 24
Figura 1.5: Desgaste por abrasión ___________________________________________________________________________ 26
Figura 1.6: Desgaste por adhesión __________________________________________________________________________ 27
Figura 1.7: Desgaste por fatiga ______________________________________________________________________________ 27
Figura 1.8: Desgaste por oxidación__________________________________________________________________________ 28
Figura 1.9: Desgaste por difusión ___________________________________________________________________________ 28
Figura 1.10: Mecanismos de desgaste de herramienta en función de la temperatura ______________________ 30
Figura 1.11: Zonas de desgaste de herramientas ___________________________________________________________ 31
Figura 1.12: Desgaste en incidencia _________________________________________________________________________ 32
Figura 1.13: Desgaste en cráter _____________________________________________________________________________ 33
Figura 1.14: Filo recrecido o de aportación (BUE) ___________________________________________________________ 34
Figura 1.15: Desgaste en entalladura________________________________________________________________________ 35
Figura 1.16: Deformación plástica. Fotografía de Nordgren et al. [97] ______________________________________ 36
Figura 1.17: Fisuras térmicas. Fotografía de Sandvik Coromant. ____________________________________________ 37
Figura 1.18: Astillamiento o rotura de filo ___________________________________________________________________ 38
Figura 1.19: Fresado frontal [117] ___________________________________________________________________________ 42
Figura 1.20: Fresado de acabado [118] ______________________________________________________________________ 42
Figura 1.21: Desgaste en la superficie de incidencia en herramientas de fresado [117, 118] _______________ 43
Figura 1.22: Desgaste en la cara de desprendimiento en herramientas de fresado [117, 118]______________ 43
Figura 1.23: Definición de parámetros de desgaste de herramienta [123] __________________________________ 45
Figura 1.24: Número de publicaciones referentes a métodos de medición directa del desgaste de
herramienta analizados por Siddhpura y Paurobally (2013) [125] __________________________________________ 47
Figura 1.25: Número de publicaciones referentes a métodos de medición indirecta del desgaste de
herramienta analizados por Siddhpura y Paurobally [125] __________________________________________________ 49
Figura 1.26: Imágenes de plaquitas con Microscopios digitales USB y óptico ______________________________ 51
Figura 1.27: Principio de funcionamiento de la monitorización on-line del desgaste de herramienta por
resistencia eléctrica [144]____________________________________________________________________________________ 53
P á g i n a | 275
Indice de figuras
Figura 1.28: Portaherramienta con contactos para la transmisión de señales eléctricas y con la plaquita
[145] ________________________________________________________________________________________________________ 54
Figura 1.29: Comparación entre la medición y la simulación de la potencia activa en un centro de
mecanizado [146] ___________________________________________________________________________________________ 54
Figura 1.30: Clasificación de los métodos de medición superficial según UNE-EN ISO 25178-6:2010 _____ 57
Figura 1.31: Representación de los parámetros de amplitud Sa y Sq ______________________________________ 59
Figura 1.32: Representación del parámetro de amplitud Sz ________________________________________________ 59
Figura 1.33: Representación de los parámetros espaciales Spk, Sk, Svk, SMR1 y SMR2 ______________________ 61
Figura 1.34: Representación de parámetros espaciales de volumen hueco y material _____________________ 62
Figura 1.35: Número de publicaciones referentes a clasificadores para el procesamiento de señales
analizados por Siddhpura y Paurobally (2013) [125] _______________________________________________________ 69

Figura 2. 1: Etapas en el proceso de fabricación de matrices de forja ______________________________________ 72
Figura 2. 2: Durómetro Hoytom modelo 1003A ____________________________________________________________ 75
Figura 2. 3: Puntos medidos en una probeta del acero Uddeholm Orvar® Supreme en la condición de
recocido ____________________________________________________________________________________________________ 76
Figura 2. 4: Centro de mecanizado Anayak Anak-Matic 7 __________________________________________________ 77
Figura 2. 5: Dimensiones de probeta de acero AISI H13 recocido para ensayo de mecanizado en desbaste
_____________________________________________________________________________________________________________ 79
Figura 2. 6: Medición de potencia activa del centro de mecanizado en reposo ____________________________ 81
Figura 2. 7: Mecanizado en desbaste de probetas _________________________________________________________ 81
Figura 2. 8: Imágenes de plaquitas de la etapa de mecanizado en desbaste. Flanco axial (a), Flanco radial
(b), Superficie de desprendimiento (c) _____________________________________________________________________ 81
Figura 2. 9: Metodología experimental _____________________________________________________________________ 82
Figura 2. 10: Ejemplos de opciones ensayadas de posicionado del sistema de visión dentro del centro de
mecanizado _________________________________________________________________________________________________ 84
Figura 2. 11: Cámara Cognex In-Sight 1110 ________________________________________________________________ 84
Figura 2. 12: Óptica HF25HA-1 B1:1.4/25mm ______________________________________________________________ 86
Figura 2. 13: Sistema de iluminación en la etapa de mecanizado en desbaste _____________________________ 87
Figura 2. 14: Parámetros de desgaste a medir sobre las imágenes de las herramientas de corte en la etapa
de mecanizado en desbaste ________________________________________________________________________________ 87
Figura 2. 15: Instalación del analizador de corriente en el transformador de corriente del centro de
mecanizado _________________________________________________________________________________________________ 88
Figura 2. 16: Sistema de perfilometría óptica de no-contacto de alta resolución Wyko - NT 1100 de
Veeco® _____________________________________________________________________________________________________ 89
Figura 2. 17: Principio básico de funcionamiento del Wyko - NT 1100 de Veeco®. En la figura equipado
con un objetivo interferométrico de tipo Mirau, típicamente empleado para aumentos de hasta 50x ____ 90
Figura 2. 18: Zona de medición por interferometría sobre las probetas de acero AISI H13 recocido en la
etapa de mecanizado en desbaste _________________________________________________________________________ 93
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Universidad de Vigo
Figura 2. 19: Imagen 2D y 3D Stich (formado por 35 imágenes) con aumento 5X (5X5mm2) de la zona
horizontal central de las probetas con solapamiento entre pasadas de la etapa de mecanizado en desbaste
______________________________________________________________________________________________________________ 93
Figura 2. 20: Extracción de subregión de 5x2 mm2 de la Imagen 3D Stich (formado por 35 imágenes) con
aumento 5X (5X5mm2) e imagen individual con aumento 20X (298x227 μm2) de la probeta del
experimento 1 de la etapa de mecanizado en desbaste ____________________________________________________ 94
Figura 2. 21: Zona de medición interferométrica sobre las herramientas Sandvik en la etapa de mecanizado
en desbaste _________________________________________________________________________________________________ 95
Figura 2. 22: Imagen 3D de gran campo 5X (izquierda) e imagen de detalle 20X (derecha) de la plaquita
referencia de Sandvik en la etapa de mecanizado en desbaste _____________________________________________ 95
Figura 2. 23: Dureza, tamaño de grano y austenita retenida en función de la temperatura de austenización
para acero Uddeholm Orvar® Suprem _____________________________________________________________________ 97
Figura 2. 24: Diagrama de transformación por enfriamiento continuo CCT para acero Uddeholm Orvar®
Supreme _____________________________________________________________________________________________________ 97
Figura 2. 25: Gráfico de revenido para acero Uddeholm Orvar® Supreme _________________________________ 98
Figura 2. 26: Diagrama tiempo-temperatura del tratamiento térmico del acero AISI H13 __________________ 98
Figura 2. 27: Puntos medidos en una probeta del acero Uddeholm Orvar Supreme con tratamiento térmico
de bonificado _______________________________________________________________________________________________ 99
Figura 2. 28: Dimensiones de probeta de acero AISI H13 templado y revenido para ensayo de mecanizado
en acabado ________________________________________________________________________________________________ 102
Figura 2. 29: Esquema de direcciones de corte estudiados por el grupo de Aspinwall [215] _____________ 103
Figura 2. 30: Esquema de direcciones de corte estudiados por el grupo de Nicola [36] __________________ 103
Figura 2. 31: Orientaciones analizadas mediante interferometría óptica__________________________________ 104
Figura 2. 32: Imágenes de plaquitas de la etapa de mecanizado en acabado. Superficie de
desprendimiento (a), Flanco axial (b), Flanco radial (c) ____________________________________________________ 106
Figura 2. 33: Posicionado de herramienta para la toma de imágenes ____________________________________ 106
Figura 2. 34: Cortes realizados en las probetas de acabado para la medición con perfilometría óptica de
no-contacto _______________________________________________________________________________________________ 107
Figura 2. 35: Microscopio digital por USB Chronos Digi Scope ___________________________________________ 108
Figura 2. 36: Sistema de iluminación incorporado en el microscopio digital _____________________________ 108
Figura 2. 37: Zonas de medición por interferometría sobre las probetas de acero AISI H13 bonificado en la
etapa de mecanizado en acabado ________________________________________________________________________ 110
Figura 2. 38: Zonas de medición interferométrica sobre las herramientas Sandvik e Iscar en la etapa de
mecanizado en acabado __________________________________________________________________________________ 112
Figura 2. 39: Imágenes 3D de gran campo 5X (izquierda) y ejemplo de imágenes de detalle 5X (derecha)
en cada zona de las plaquitas referencia en la etapa de mecanizado en acabado _______________________ 113

Figura 3. 1: Procedimiento general para examinar las imágenes obtenidas de las herramientas _________ 117
Figura 3. 2 : Herramienta de corte y zonas de toma de imágenes ________________________________________ 119
Figura 3. 3: Relación entre la trayectoria de mecanizado y la zona de desgaste de la herramienta en
ensayos de mecanizado en desbaste _____________________________________________________________________ 120
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Indice de figuras
Figura 3. 4: Referenciación de las imágenes de flanco axial en la etapa de mecanizado en desbaste ____ 121
Figura 3. 5: Sistema de referencia y medición de desgaste en imágenes de flanco axial en la etapa de
mecanizado en desbaste __________________________________________________________________________________ 122
Figura 3. 6: Entalladura sobre plaquita 1 de Sandvik en imagen H13_De_FAP1_2-2PS ____________________ 122
Figura 3. 7: Causas de error en la obtención del límite de la zona de desgaste en las imágenes de flanco
axial de las plaquitas Sandvik de mecanizado en desbaste _______________________________________________ 123
Figura 3. 8: Evolución de VBaxial_max en función del volumen eliminado durante el experimento 3 de
Figura 3. 9: Referenciación y calibración de las imágenes de flanco radial en la etapa de mecanizado en
desbaste ___________________________________________________________________________________________________ 125
Figura 3. 10: Medición de desgaste en imágenes de flanco radial en la etapa de mecanizado en desbaste
____________________________________________________________________________________________________________ 126
Figura 3. 11: Evolución de VBradial_max en función del volumen eliminado durante el experimento 3 de
Figura 3. 12: Zona de mayor ancho de desgaste en imágenes de flanco radial en experimentos de
Figura 3. 13: Referenciación de las imágenes de desprendimiento en la etapa de mecanizado en desbaste
____________________________________________________________________________________________________________ 128
Figura 3. 14: Medición de la retracción del filo de corte en imágenes de cara de desprendimiento en la
etapa de mecanizado en desbaste ________________________________________________________________________ 129
Figura 3. 15: Causas de error en la obtención del límite de la zona de desgaste en las imágenes de cara de
desprendimiento de las plaquitas Sandvik de mecanizado en desbaste __________________________________ 130
Figura 3. 16: Evolución de KSmax en función del volumen eliminado durante el experimento 3 de
Figura 3. 17: Imágenes tomadas durante los experimentos de los flancos axial, radial y cara de
desprendimiento en plaquitas Sandvik e Iscar en la etapa de mecanizado en acabado __________________ 132
Figura 3. 18: Relación entre la trayectoria de mecanizado y la zona de desgaste de la herramienta en
ensayos de mecanizado en acabado ______________________________________________________________________ 134
Figura 3. 19: Filtros aplicados con In-Sight Explorer a las imágenes de flanco radial para su análisis _____ 135
Figura 3. 20: Referenciación de las imágenes de flanco radial ____________________________________________ 136
Figura 3. 21: Medición de plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) en microscopio sobre el flanco
radial_______________________________________________________________________________________________________ 137
Figura 3. 22: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta en imágenes de flanco radial
____________________________________________________________________________________________________________ 137
Figura 3. 23: Sistema de coordenadas para la medición y distancia a la línea de referencia LF ___________ 138
Figura 3. 24: Diferencia de medición en la dirección perpendicular a la arista de corte y en la dirección
perpendicular a la línea de referencia LF __________________________________________________________________ 138
Figura 3. 25: Líneas de referencia para la medición de los límites de la zona de desgaste ________________ 139
Figura 3. 26: Superposición de dos imágenes de flanco radial: plaquita de referencia (fondo) y plaquita que
ha mecanizado un volumen de material de 139 cm3 ______________________________________________________ 139
Figura 3. 27: Causas de error en la obtención de puntos del límite de la zona de desgaste en las imágenes
de las plaquitas ____________________________________________________________________________________________ 141
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Universidad de Vigo
Figura 3. 28: Comparativa de la evolución de desgaste de la plaquita 1 de Iscar en el experimento 6.

Gráfica superior: datos reales medidos. Gráfica inferior: media móvil de intervalo 4. ____________________ 142
Figura 3. 29: Desgaste VBradial de la plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 1 ____________________ 143
Figura 3. 30: Fractura de plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 2. Flanco Radial ________________ 143
Figura 3. 31: Evolución del desgaste de flanco radial VBradial para las herramientas Sandvik durante los
experimentos 1, 2 y 3 _____________________________________________________________________________________ 144
Figura 3. 32: Evolución del desgaste de flanco radial VBradial para las herramientas Iscar durante los
experimentos 4, 5 y 6 _____________________________________________________________________________________ 145
Figura 3. 33: Longitud de las zonas de desgaste de flanco radial tras el mecanizado de un volumen de 83,4
cm3 ________________________________________________________________________________________________________ 146
Figura 3. 34: Longitud de las zonas de desgaste tras el mecanizado de un volumen de 139 cm3 ________ 147
Figura 3. 35: Desgaste de herramientas Sandvik e Iscar tras la eliminación de un volumen de 139 cm3 _ 147
Figura 3. 36: Evolución de VBradial max en función del volumen eliminado durante el mecanizado ________ 148
Figura 3. 37: Imágenes de flanco axial de la plaquita 1 de Sandvik (derecha) e Iscar (izquierda) tras el
mecanizado de 5 probetas (volumen mecanizado de 139 cm3) __________________________________________ 148
Figura 3. 38: Filtros aplicados con In-Sight Explorer a las imágenes de desprendimiento para su análisis 149
Figura 3. 39: Referenciación de las imágenes de desprendimiento en la etapa de mecanizado en acabado
____________________________________________________________________________________________________________ 150
Figura 3. 40: Medición de plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) en microscopio sobre la cara de
desprendimiento __________________________________________________________________________________________ 150
Figura 3. 41: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta Sandvik en imágenes de cara
de desprendimiento _______________________________________________________________________________________ 151
Figura 3. 42: Superposición de dos imágenes de cara de desprendimiento: plaquita de referencia (fondo) y
plaquita que ha mecanizado un volumen de material de 139 cm3 _______________________________________ 152
Figura 3. 43: Búsqueda de puntos de la zona de desgaste de la herramienta Iscar en imágenes de cara de
desprendimiento __________________________________________________________________________________________ 152
Figura 3. 44: Error de medición debido a restos de viruta sobre la plaquita 1 de Sandvik durante el
experimento 3 _____________________________________________________________________________________________ 153
Figura 3. 45: Error de medición debido a cambios en el fondo de la imagen_____________________________ 154
Figura 3. 46: Fractura de plaquita 1 de Sandvik durante el experimento 2. Cara de desprendimiento ___ 155
Figura 3. 47: Evolución de la retracción del filo de corte KS para las herramientas Sandvik durante los
experimentos 1, 2 y 3 _____________________________________________________________________________________ 156
Figura 3. 48: Evolución de la retracción del filo de corte KS para las herramientas Iscar durante los
experimentos 4, 5 y 6 _____________________________________________________________________________________ 157
Figura 3. 49: Longitud de las zonas de desgaste sobre la cara de desprendimiento tras el mecanizado de
un volumen de 139 cm3 ___________________________________________________________________________________ 158
Figura 3. 50: Retracción del filo de corte de herramientas Sandvik e Iscar tras la eliminación de un volumen
de 139 cm3 ________________________________________________________________________________________________ 158
Figura 3. 51: Evolución de KSmax en función del volumen eliminado durante el mecanizado _____________ 159
Figura 3. 52: Gráfica obtenida de potencia activa durante el mecanizado en desbaste de una probeta de
acero AISI H13 recocido ___________________________________________________________________________________ 163
P á g i n a | 279
Indice de figuras
Figura 3. 53: Gráfica de consumo de potencia de la última pasada en profundidad durante el mecanizado
en desbaste de una probeta de acero AISI H13 recocido _________________________________________________ 163
Figura 3. 54: Sección de la viruta durante el mecanizado en desbaste ____________________________________ 164
Figura 3. 55: Consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen mecanizado
para los 3 experimentos de mecanizado en desbaste con herramientas Sandvik _________________________ 165
Figura 3. 56: Comparativa de consumo de potencia en la última pasada en profundidad durante el
mecanizado en desbaste de las probetas 11 y 13 del experimento 3 _____________________________________ 165
Figura 3. 57: Desgaste de flanco axial máximo y consumo de energía debido a la remoción de material en
función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en desbaste _______________ 166
Figura 3. 58: Desgaste de flanco radial máximo y consumo de energía debido a la remoción de material en
función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en desbaste _______________ 166
Figura 3. 59: Retracción del filo de corte máximo y consumo de energía debido a la remoción de material
en función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en desbaste ____________ 167
Figura 3. 60: Promedios de desgastes de flanco axial y radial y retracción del filo de corte máximos y
consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen mecanizado durante el
experimento 3 de mecanizado en desbaste _______________________________________________________________ 168
Figura 3. 61: Variación de potencia consumida en función de cada uno de los parámetros de desgaste
identificados en el experimento 3 de mecanizado en desbaste ___________________________________________ 168
Figura 3. 62: Gráfica obtenida de potencia activa durante el mecanizado en acabado de una probeta de
acero AISI H13 templado y revenido ______________________________________________________________________ 169
Figura 3. 63: Gráfica de consumo de potencia de la última pasada en profundidad de la cavidad 1 y la
primera de la cavidad 2 durante el mecanizado en acabado de una probeta de acero AISI H13 bonificado
____________________________________________________________________________________________________________ 170
Figura 3. 64: Sección de la viruta y ángulo de filo principal durante el mecanizado en acabado _________ 171
Figura 3. 65: Consumo de energía debido a la remoción de material en función del volumen mecanizado
para los 6 experimentos de mecanizado en acabado con herramientas Sandvik e Iscar__________________ 171
función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en acabado ________________ 172
función del volumen mecanizado durante el experimento 6 de mecanizado en acabado ________________ 172
en función del volumen mecanizado durante el experimento 3 de mecanizado en acabado ____________ 173
en función del volumen mecanizado durante el experimento 6 de mecanizado en acabado ____________ 173
Figura 3. 70: Variación de potencia consumida en función de cada uno de los parámetros de desgaste
identificados en los experimentos 3 y 6 de mecanizado en acabado _____________________________________ 174
Figura 3. 71: Parámetros de variación del espesor medio de viruta _______________________________________ 178
Figura 3. 72: Variación de los parámetros angulares Kr y θ ________________________________________________ 178
Figura 3. 73: Relación entre el ratio de eficiencia de la potencia teórica y la potencia real en función del
volumen eliminado durante el mecanizado en plaquitas Sandvik e Iscar _________________________________ 181
Figura 3. 74: Relación entre el ratio de eficiencia de la potencia teórica y la potencia real en función de los
distintos parámetros de desgaste en plaquitas Sandvik e Iscar ___________________________________________ 181
280 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Figura 3. 75: Imágenes de perfil 3D con corrección Tilt (izquierda) y con corrección Cilynder and Tilt
(derecha) __________________________________________________________________________________________________ 186
Figura 3. 76: Evolución de la altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la
cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante los experimentos de mecanizado en desbaste
____________________________________________________________________________________________________________ 186
Figura 3. 77: Evolución de la relación Sa/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante los experimentos de mecanizado en desbaste ______ 187
Figura 3. 78: Imágenes 2D y 3D de magnificación 20X de la superficie de una plaquita Sandvik nueva
(superior) y de la misma plaquita tras eliminar un volumen de material de 73,8 cm3 (inferior) en el
mecanizado de desbaste de un acero AISI H13 recocido _________________________________________________ 188
Figura 3. 79: Evolución del grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
Figura 3. 80: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
Figura 3. 81: Evolución de la kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
Figura 3. 82: Evolución de la isotropía sobre la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik durante
los experimentos de mecanizado en desbaste ____________________________________________________________ 191
Figura 3. 83: Perfil de alturas del filo de corte de la herramienta sobre la punta (superior), el flanco axial
(medio) y el flanco radial (inferior) para medición de profundidad de cráter _____________________________ 192
Figura 3. 84: Evolución del desgaste escalonado sobre la cara de desprendimiento de plaquitas Sandvik
durante el mecanizado en desbaste de acero AISI H13 recocido _________________________________________ 193
Figura 3. 85: Zonas de estudio topográfico de las probetas en la etapa de mecanizado en desbaste____ 194
Figura 3. 86: Tratamiento de datos topográficos para la obtención de parámetros de superficie ________ 196
Figura 3. 87: Evolución de la altura media aritmética sobre la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda)
e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección vertical descendente durante los
experimentos de mecanizado en acabado ________________________________________________________________ 197
Figura 3. 88: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie vertical descendente de las probetas y
sobre el flanco radial de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante los experimentos de
Figura 3. 89: Zona de medición del desgaste máximo para posterior análisis de resultados _____________ 199
Figura 3. 90: Perfil de la superficie vertical descendente tras el experimento 4 con herramientas Iscar __ 199
Figura 3. 91: Evolución del grado de simetría de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical descendente durante los experimentos de
Figura 3. 92: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie vertical descendente de las probetas y sobre
la cara de desprendimiento de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante los experimentos
de mecanizado en acabado _______________________________________________________________________________ 201
Figura 3. 93: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) y
de la superficie de mecanizado en dirección vertical descendente durante los experimentos de
Figura 3. 94: Evolución de la altura media aritmética sobre la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda)
e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva descendente durante los
P á g i n a | 281
Indice de figuras
Figura 3. 95: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie curva descendente de las probetas y
mecanizado en acabado ___________________________________________________________________________________ 204
Figura 3. 96: Perfil de la superficie curva descendente tras el experimento 4 con herramientas Iscar ____ 205
Figura 3. 97: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie curva descendente de las probetas y sobre
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección curva descendente durante los experimentos de
Figura 3. 99: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) y
de la superficie de mecanizado en dirección curva descendente durante los experimentos de mecanizado
en acabado ________________________________________________________________________________________________ 207
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección horizontal durante los
Figura 3. 101: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie horizontal de las probetas y sobre el
flanco radial de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante los experimentos de
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección horizontal durante los experimentos de
Figura 3. 103: Perfil de la superficie horizontal tras los experimentos 4 y 6 con herramientas Iscar ______ 211
Figura 3. 104: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara
de desprendimiento de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha) durante los experimentos de
Figura 3. 105: Evolución de la kurtosis de la superficie de las plaquitas Sandvik (izquierda) e Iscar (derecha)
y de la superficie de mecanizado en dirección horizontal durante los experimentos de mecanizado en
acabado ___________________________________________________________________________________________________ 212
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva ascendente durante los
Figura 3. 107: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie curva ascendente de las probetas y
(derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección curva ascendente durante los experimentos de
Figura 3. 109: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie curva ascendente de las probetas y sobre
Figura 3. 110: Perfil de la superficie curva ascendente tras el experimento 1 con herramientas Sandvik _ 217
y de la superficie de mecanizado en dirección curva ascendente durante los experimentos de mecanizado
en acabado ________________________________________________________________________________________________ 218
282 | P á g i n a
Universidad de Vigo
(izquierda) e Iscar (derecha) y sobre la superficie de mecanizado en dirección vertical ascendente durante
los experimentos de mecanizado en acabado ____________________________________________________________ 219
Figura 3. 113: Evolución de la relación Sa/VBradial_max en la superficie vertical ascendente de las probetas y
(derecha) y de la superficie de mecanizado en dirección vertical ascendente durante los experimentos de
Figura 3. 115: Evolución de la relación Ssk/KSmax en la superficie vertical ascendente de las probetas y sobre
y de la superficie de mecanizado en dirección vertical ascendente durante los experimentos de
Figura 3. 117: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de
desprendimiento de las plaquitas Sandvik, retracción de filo de corte máximo y consumo de energía
durante los experimentos de mecanizado en desbaste ___________________________________________________ 226
durante los experimentos de mecanizado en desbaste ___________________________________________________ 226
Figura 3. 119: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre la cara de desprendimiento de las
plaquitas Sandvik, retracción de filo de corte máximo y consumo de energía durante los experimentos de
Figura 3. 120: Medición de retracción de filo de corte sobre plaquita 2 de Sandvik tras el experimento 3229
Figura 3. 121: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de
las plaquitas Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos
1, 2 y 3 de mecanizado en acabado _______________________________________________________________________ 230
Figura 3. 122: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de
las plaquitas Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos 4, 5
y 6 de mecanizado en acabado ___________________________________________________________________________ 230
Figura 3. 123: Grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las
plaquitas Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos 1, 2
Figura 3. 124: Grado de simetría en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las
plaquitas Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos 4, 5 y 6
Figura 3. 125: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las plaquitas
Sandvik, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos 1, 2 y 3 de
Figura 3. 126: Kurtosis en la superficie horizontal de las probetas y sobre el flanco radial de las plaquitas
Iscar, desgaste en flanco radial máximo y consumo de energía durante los experimentos 4, 5 y 6 de
Figura 3. 127: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la superficie de
desprendimiento de las plaquitas Sandvik, retracción del filo de corte máximo y consumo de energía
durante los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado ___________________________________________ 235
P á g i n a | 283
Indice de figuras
Figura 3. 128: Altura media aritmética en la superficie horizontal de las probetas y sobre la superficie de
desprendimiento de las plaquitas Iscar, retracción del filo de corte máximo y consumo de energía durante
los experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado ____________________________________________________ 235
durante los experimentos 1, 2 y 3 de mecanizado en acabado ___________________________________________ 236
desprendimiento de las plaquitas Iscar, retracción de filo de corte máximo y consumo de energía durante
los experimentos 4, 5 y 6 de mecanizado en acabado ____________________________________________________ 236
plaquitas Sandvik, retracción de filo de corte máximo y consumo de energía durante los experimentos 1, 2
plaquitas Iscar, retracción de filo de corte máximo y consumo de energía durante los experimentos 4, 5 y 6
284 | P á g i n a
Universidad de Vigo
Indice de tablas
Introducción
Tabla I. 1: Porcentaje del tiempo de ejecución total en cada etapa del proceso de fabricación de una matriz
para forja [3]__________________________________________________________________________________________________ 4

Tabla 1.1: Nomenclatura del acero AISI H13 según diferentes normas _____________________________________ 18
Tabla 1.2: Modelos para el cálculo de la vida de herramienta [104]_________________________________________ 39
Tabla 1.3: Criterios de desgaste [117, 118] __________________________________________________________________ 44
Tabla 1.4: Métodos de adquisición de señales recopilados por la revisión del estado del arte de distintos
autores ______________________________________________________________________________________________________ 48
Tabla 1.5: Métodos para la monitorización del estado de la herramienta___________________________________ 50

Tabla 2. 1: Composición química y desviaciones admisibles para el acero AISI H13 según UNE-EN ISO
4957:2000 ___________________________________________________________________________________________________ 74
Tabla 2. 2: Composición química para el acero AISI H13 según distintos proveedores _____________________ 74
Tabla 2. 3: Características técnicas de durómetro Hoytom modelo 1003A __________________________________ 75
Tabla 2. 4: Valores de dureza en ensayo Rockwell para acero AISI H13 recocido ___________________________ 76
Tabla 2. 5: Características de la plaquita para fresado CoroMill® R390-11 T3 08M-PM 4220 ______________ 78
Tabla 2. 6: Características del portaplaquitas de ZCC-CT modelo EMP01-016-G16-AP11-02_______________ 79
Tabla 2. 7: Relación de experimentos en el estudio de mecanizado en desbaste del acero AISI H13 recocido
______________________________________________________________________________________________________________ 80
Tabla 2. 8: Especificaciones de In-Sight® Micro de Cognex, modelo 1110 _________________________________ 85
Tabla 2. 9: Especificaciones técnicas de óptica HF25HA-1 B1:1.4/25mm ____________________________________ 86
Tabla 2. 10: Valores de dureza en ensayo Rockwell para acero AISI H13 bonificado ________________________ 99
Tabla 2. 11: Características de la plaquita para fresado CoroMill® R390-11 T3 31M-PM 1010 ___________ 100
Tabla 2. 12: Características de la plaquita para fresado Iscar Heli2000® HM90 APKT 100330PDR _______ 101
Tabla 2. 13: Relación de experimentos en el estudio de mecanizado en acabado del acero AISI H13
templado y revenido ______________________________________________________________________________________ 105
Tabla 2. 14: Especificaciones de microscopio digital Chronos Digi Scope ________________________________ 109
Tabla 2. 15: Zonas de medición y ejemplo de imágenes tomadas sobre las cinco direcciones de
mecanizado en probetas de acero AISI H13 bonificado en la etapa de mecanizado en acabado ________ 111

Tabla 3. 1: Codificación de las imágenes de las plaquitas _________________________________________________ 116
Tabla 3. 2: Número de imágenes tomadas durante la fase de mecanizado en desbaste _________________ 119
Tabla 3. 3: Número de imágenes tomadas durante la fase de mecanizado en acabado __________________ 133
Tabla 3. 4: Distancias obtenidas en imágenes de una plaquita Iscar en diferentes ciclos de mecanizado y
P á g i n a | 285
Indice de tablas
desgaste calculado en cada punto ________________________________________________________________________ 140

Tabla 3. 5: Codificación de los archivos con datos de consumo de potencia durante el mecanizado _____ 161
Tabla 3. 6: Valores obtenidos del ángulo de desprendimiento de las herramientas Sandvik e Iscar con el
microscopio estereoscópico SMZ800N____________________________________________________________________ 177
Tabla 3. 7: Parámetros de herramienta para las plaquitas Sandvik e Iscar _________________________________ 179
Tabla 3. 8: Parámetros y resultado de la potencia neta requerida para herramientas Sandvik e Iscar_____ 180
Tabla 3. 9: Codificación de los archivos interferométricos de plaquitas y probetas _______________________ 184
Tabla 3. 10: Número de archivos interferométricos de la fase de mecanizado en desbaste_______________ 185
Tabla 3. 11: Número de archivos interferométricos de la fase de mecanizado en acabado _______________ 194
286 | P á g i n a

Analisis de Desgaste de Herramienta Mediante Vision Computarizada y Consumo Electrico PDF

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Departamento Diseño en la Ingeniería

Área Ingeniería Procesos de Fabricación

Análisis de desgaste de herramienta

Opta al grado de Doctora por la Universidad de Vigo

Vigo, Julio 2015

Mil gracias también a las chicas del departamento de Nanotecnología y Análisis de

En el lado personal quisiera agradecerle a toda mi familia que ha sobrellevado mi poca

In the present competitive environment, companies have to reduce manufacturing costs

Key words: tool wear, monitoring, surface topography, roughness

ÍNDICE ............................................................................................................................ VII

1. Aproximación al contexto ............................................................................................................. 1

2. Antecedentes y justificación de la línea de trabajo........................................................................ 5

5. Organización de la memoria ........................................................................................................ 10

CAPÍTULO 1: ESTADO DEL ARTE....................................................................................... 11

2. Estado del arte ............................................................................................................................ 11

3. Línea de investigación del proyecto de tesis ................................................................................ 69

CAPÍTULO 2: MATERIALES Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ...........................................71

2. Estudio del mecanizado en desbaste ........................................................................................... 72

3. Estudio del mecanizado en acabado ............................................................................................ 96

CAPÍTULO 3: RESULTADOS EXPERIMENTALES .................................................................115

1. Introducción .............................................................................................................................. 115

2. Método directo: Sensores ópticos ............................................................................................. 116

2.2. Mecanizado en acabado .......................................................................................................... 132

3. Método indirecto: Consumo energético .................................................................................... 161

4. Método indirecto: Acabado superficial ..................................................................................... 183

5. Análisis global de resultados ..................................................................................................... 225

CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS .............................................................................. 239

2. Conclusiones generales ............................................................................................................. 240

3. Conclusiones particulares.......................................................................................................... 241

4. Líneas de trabajo futuras........................................................................................................... 242

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 245

1. Clasificadas por orden de aparición........................................................................................... 245

2. Clasificadas por autor ................................................................................................................ 261

3. Normativa ................................................................................................................................. 274

ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................... 275

INDICE DE TABLAS ......................................................................................................... 285

En España la industria de la automoción representa el 6% del PIB y el 18% sobre el valor

Asociado a la fabricación de vehículos se encuentra la fabricación de componentes,

componentes, situando a España en el sexto puesto a nivel mundial y tercero a nivel

De entre la multitud de procesos de fabricación que se encuentran en esta industria, los

En los procesos de forja el material se posiciona en una matriz y se deforma

• Diseño de piezas a “forma casi neta” (Near Net Shape)

• Producción de prototipos para la visualización, pruebas y evaluación

• Simulación del proceso para el diseño óptimo de la matriz

• Mecanizado CNC de la matriz (si se fabrica por fresado)

• Fabricación de electrodos para electroerosión (si se fabrica por electroerosión)

• Electroerosión de la matriz (si se fabrica por electroerosión)

• Control dimensional de electrodos, matrices, y piezas a forma casi neta

En una fabricación de las matrices por mecanizado, el diagrama de flujo de la Figura I. 1

Diseño de pieza a forma casi Prototipos y

Diseño inicial de la matriz

Simulación del proceso de

Figura I. 1: Diagrama de flujo de la fabricación de matrices

Este proceso para la fabricación de las matrices comprende, en general, un tiempo de

Alemania EE.UU. Japón

Planificación del proceso 6% 12% 5%

Diseño de la matriz 10% 18% 18%

Programación CNC 7% 7% 21%

Mecanizado 60% 50% 25%

Pulido 10% 5% 26%

Estos datos revelan la existencia de diferentes enfoques para la fabricación de estos

Este importante tiempo invertido en el mecanizado de las matrices repercute en el coste

Para que las empresas de fabricación de matrices puedan competir en el mercado,