FUNDAMENTOS Y PRÁCTICAS DE MOLIENDA

Expositor: Ing. Pablo Soto Landa

 ÍNDICE
 Introducción: Procesamiento de minerales
 Molinos SAG y de bolas
 Variables de operación
 Circuitos en molinos de bolas
 Hidrociclones
 INTRODUCCIÓN
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Considera los procesos unitarios correspondientes a:
• Reducción de tamaños de partículas
• Clasificación de partículas por tamaños
• Concentración (física) de especies minerales
• Separación sólido - líquido
 INTRODUCCIÓN: Proceso Conminución

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

tamaño, y considera los siguientes procesos:
• Reducción de tamaño de partículas:
- Tronadura
- Chancado
- Molienda
• Clasificación de partículas por tamaños:
• - Harneros
• - Hidrociclones
 INTRODUCCIÓN: Proceso Conminución
La importancia de la conminución y de las operaciones unitarias
relacionadas, radica especialmente:
• Altos costos de operación
• Altos costos capital
 INTRODUCCIÓN: Proceso Conminución
Equipos de Chancado

Chancador de Mandíbulas

Chancador Giratorio
Chancador de Cono
 INTRODUCCIÓN: Proceso Conminución
Equipos de Molienda

Molino de barras

Molino de bolas

Molino AG/SAG
INTRODUCCIÓN: Evolución Circuitos de Molienda
CIRCUITO DE MOLIENDA: Década 60’
CIRCUITO DE MOLIENDA: Década 70’
CIRCUITO DE MOLIENDA: Década 80’
.
CIRCUITO DE MOLIENDA: Década 90’
CIRCUITO DE MOLIENDA: Década 2000
EVOLUCIÓN MOLINOS SAG
MOLIENDA SAG: Características del Molino

• Diámetro: D
• Largo:
o L: Largo flange a flange
o EGL: Largo Efectivo de
Molienda
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Sistema de Control Distribuido
Las instalaciones de la planta son monitoreadas y se
controlan usando un sistema computarizado desde una
consola local de control o sala de control central, éste
sistema se denomina DCS o sistema de control distribuido.

El DCS controla y monitorea tanto las funciones de los

equipos como las variables del proceso.

Esta descripción del proceso incluye tres secciones

principales:

Recuperación del mineral grueso

Molienda primaria
Molienda secundaria
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Pila de Acopio de Mineral Grueso
La pila de acopio tiene forma cónica y los túneles conducen a la
superficie desde la parte inferior de la pila de acopio, constan
de tres chimeneas de extracción en el techo de cada uno de los
túneles.

El mineral cae a través de estas chimeneas sobre los

alimentadores de la correa inferior, las que dosifican el mineral
a una velocidad controlada, sobre una correa que alimenta el
molino SAG una parte del mineral en la pila de acopio está
encima de las chimeneas de extracción del alimentador para
cuando los alimentadores estén en funcionamiento, el mineral
(el almacenamiento útil) fluye libremente hacia el interior de
las chimeneas.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Alimentadores de Correa
En la práctica normal los tres alimentadores y la correa telescópica
ubicadas sobre la pila de acopio se hacen funcionar de modo que la
pila de acopio descienda uniforme, cuando los alimentadores sacan
mineral de modo que el cono sea arrastrado hacia abajo
uniformemente, el mineral tiende a ser de tamaño homogéneo, si el
mineral de la mina varía, esto reduce las características de
oscilaciones rápidas del mineral y resulta una operación más
uniforme de la planta.

Los alimentadores de correa son idénticos, cada alimentador es

accionado mediante un motor hidráulico.
Un motor eléctrico hace funcionar una unidad de potencia hidráulica
de velocidad variable, la unidad de potencia suministra fluido
hidráulico presurizado al motor hidráulico, el cual acciona el
alimentador a la velocidad deseada.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
Cada alimentador es capaz de suministrar una cantidad máxima de toneladas
métricas por hora de alimentación al molino SAG.
Los alimentadores arrastran mineral desde abajo de las chimeneas de extracción de
la pila de acopio y lo trasladan hacia los chutes de descarga, donde cae sobre la
correa de alimentación del molino SAG de mayor velocidad. Para hacer esto, los
alimentadores de correa continuamente desprenden una capa de mineral de la parte
inferior de la pila de acopio.
Las correas tienen una capa superior de goma muy gruesa para impedir daños por
rocas cortantes. Las velocidades del alimentador se controlan
automáticamente para asegurar las tasas de alimentación de mineral
correctas hacia el molino SAG, la velocidad de cada uno de los
alimentadores puede ser variada en forma proporcional para asegurar que
se entregue la distribución apropiada de mineral al molino SAG.
Al sacar mineral de los alimentadores en las proporciones apropiadas, el
operador puede mantener una distribución del tamaño de alimentación
relativamente constante, el mineral sacado de los alimentadores puede
cambiar de distribución de tamaño, dependiendo tanto del ajuste de la
relación de velocidad usado para cada alimentador, como también de la
distribución de tamaño del mineral en la pila de acopio.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
El operador de molienda debe realizar revisiones
visuales frecuentes de la descarga de mineral desde
los alimentadores, finalmente todo el mineral de la
pila de acopio es procesado de modo que al cambiar
las relaciones de los alimentadores el operador pueda
efectuar un cambio a corto plazo en la distribución del
tamaño de alimentación.
Normalmente, se hacen funcionar los tres
alimentadores para mantener la capacidad útil de la
pila de acopio e impedir la formación de huecos, las
relaciones de los alimentadores se deben ajustar de
modo que se mantenga el perfil de la pila de acopio.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Sistema Hidráulico del Alimentador de Correa
El alimentador de correa es accionado mediante un sistema
hidráulico de circuito cerrado, llamado comúnmente sistema de
accionamiento hidrostático, el sistema consiste en una bomba
hidráulica que suministra el fluido hidráulico para accionar un motor
hidráulico de alto torque y baja velocidad y la bomba hidráulica es
accionada por un motor eléctrico.
La bomba está equipada con un regulador electrohidráulico que se
usa para controlar el flujo de fluido hidráulico hacia el motor
hidráulico, al proporcionar una corriente eléctrica variable al
regulador se pueden controlar tanto la dirección como la velocidad
del motor hidráulico. La cantidad de corriente eléctrica suministrada
a la válvula puede ser variada mediante el DCS, de éste modo la
velocidad del motor hidráulico, y por lo tanto la del alimentador, se
pueden controlar a distancia.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Supresión de Polvo Tipo Nebulización
Generalmente las boquillas de nebulización por atomización se ubican en los puntos de
transferencia de la correa transportadora y en otros lugares donde se produce polvo, cuando el
mineral cae a través del aire en el punto de transferencia se desplaza aire, éste aire es forzado a
salir y alejarse del flujo de mineral, llevando consigo algunas finísimas partículas de mineral.
El peso de estas finísimas partículas no es suficiente como para superar el arrastre del aire que se
mueve rápidamente, sin alarma medida de control, parte de este polvo fino escaparía del
sistema y provocaría problemas de salud y operacionales.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Correas Transportadoras
El mineral es transportado sobre una correa constituida por capas de tela y de goma, pegadas entre sí,
las capas superior e inferior son de goma y generalmente la capa superior es más gruesa para resistir
el daño causado por las rocas. La correa transportadora va montada sobre polines ya sea planos y con
mayor frecuencia, sobre polines para base acanalada. Los polines para base acanalada curvan la
correa hacia arriba en los bordes para reducir los derrames.
Una correa transportadora típica tiene un detector de baja velocidad, interruptores de emergencia de
cordón de seguridad, detectores de desalineamiento (desplazamiento lateral) de la correa, detectores
de rotura de la correa y un detector de chute de descarga obstruido. La activación de cualquiera de
estos dispositivos hace que se registre una alarma en el DCS, normalmente la activación de la alarma
detiene la correa transportadora.

Descripción de poleas y polines típicos :

• Polea de cabeza: Es la polea del extremo de descarga de la correa transportadora, en la mayoría
de los casos la polea de cabeza es la polea motriz con un motor de accionamiento incorporado.
• Polea de apoyo: Se usa para aumentar el arco de contacto sobre la polea de cabeza o motriz.
• Polea de inflexión: Se usa para cambiar la dirección de recorrido de la correa transportadora.
• Polea de compensación: Se usa para tensar la correa transportadora. Es una polea de tipo
gravedad porque usa un contrapeso, la polea de cola se puede usar también como polea de
compensación.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Pesómetro

En su trayecto hacia el molino SAG, el mineral pasa sobre un pesómetro

instalado en la correa de alimentación del molino; dicho pesómetro es
importante no solo para la contabilidad metalúrgica de la planta, sino
también controla la tasa de alimentación hacia el molino y la cantidad
de agua agregada para el control de la densidad.
La señal de la tasa de tonelaje proveniente de éste pesómetro es
utilizada por el DCS para determinar la velocidad de los alimentadores
de correa de recuperación de la pila de acopio.
El conjunto del pesómetro está montado directamente sobre el soporte
de acero de la correa transportadora y consta de polines de pesaje y
celda de carga, con indicador de tensión de precisión que detecta el peso
que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la correa transportadora es
transferida a los polines de pesaje y luego a la celda de carga, la salida
de la celda de carga es proporcional al peso del mineral que pasa sobre
el pesómetro.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Sistema de Descarga del Molino SAG

Después que la pulpa sale del muñón del molino SAG, ésta se descarga en el
trommel, el que tiene forma de barril y está unido al muñón de descarga del
molino, consta de un harnero en que el material más pequeño pasa a traves
del trommel y luego a través del chute de descarga del trommel y hacia el
interior de la cuba de alimentación del ciclón.
Este material contiene no sólo el mineral más finamente molido, sino
también la mayor parte del agua de la pulpa en la descarga del molino SAG,
además se agrega agua de rociado para mejorar la eficiencia de harneo del
trommel.
Una vez en la cuba de alimentación de ciclones, este material más fino entra
al circuito de molienda del molino de bolas y el material (guijarros ) que no
puede pasar a través del trommel se acumula en baldes adheridos al
extremo del trommel.
A medida que el trommel gira, el material de sobretamaño es llevado hacia
arriba hasta que se descarga en un cajón recolector y un chute de descarga
ubicado centralmente en el trommel. Este material es descargado sobre la
correa recolectora de guijarros del molino SAG para ser recirculado hacia el
molino o triturado en chancadores de cono.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Motor del Molino SAG
El molino SAG está equipado con dos motores sincrónicos, cada uno con
accionamientos de cicloconvertidor para el control de velocidad variable,
suministros de energía para los motores y cicloconvertidores, sistemas de
lubricación de cojinetes del motor, un sistema de enfriamiento y un sistema de
control complejo. La energía para el sistema de control, los cicloconvertidores
de accionamiento del molino y el sistema auxiliar es suministrada en una sala
eléctrica especializada.
Los motores tienen un sistema de enfriamiento por aire, el que es extraído a
través de filtros mediante un ventilador para ventilación y es soplado a través
del motor, el motor está sellado para impedir salpicaduras de los diversos
fluidos del proceso en el área y está presurizado por aire para impedir que el
polvo flotante entre al motor. Para impedir la condensación dentro del motor,
calefactores controlados automáticamente calientan el aire y los cojinetes del
motor tienen sistemas de lubricación especiales.
La velocidad del motor puede ser modificada, lo que se realiza variando la
frecuencia del suministro de energía eléctrica de corriente alterna hacia el
motor, a medida que la frecuencia aumenta, el motor va más rápido y viceversa,
a medida que la frecuencia disminuye, el motor disminuye su velocidad.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
La operación del accionamiento del molino incluye las siguientes
características :

• Partida Previa del Molino

• Cambio de Dirección
• Partida Controlada
• Velocidad Controlada
• Parada Normal
• Parada de Emergencia
• Modo de Mantenimiento del Accionamiento
• Modo de Avance Lento Hidráulico
• Modo de Avance Lento Eléctrico
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Embrague
Cada eje del motor está conectado a un embrague, él que proporciona un método
para conectar el motor de accionamiento con el sistema de engranajes de anillo del
molino al utilizar el embrague, el molino también puede ser desconectado del motor
sin apagar este último.
El embrague neumático consta de un eje de transmisión desde el motor y un eje
accionado conectado al piñón de accionamiento del molino.
Una serie de conjuntos de placas de fricción a resorte se localizan en la caja externa,
los que giran con el eje del motor, el cual es hueco para permitir que el aire
comprimido pueda llegar hasta el embrague. Un tambor de acero interno gira con el
eje del piñón para hacer funcionar el embrague, el aire infla una cámara de goma
reforzada detrás de los conjuntos de las placas de fricción, la cámara presiona las
placas de fricción contra el tambor, transmitiendo de este modo el torque del motor
al eje del piñón.
Para enganchar el embrague y transmitir potencia al molino, se abre una válvula de
solenoide en la línea de aire, una válvula de control de flujo ajustable en la línea de
suministro de aire regula la velocidad de enganche del embrague y por ende, el
tiempo de aceleración del molino.
Las cámaras de aire actuantes compensan automáticamente el desgaste de la zapata
de fricción, eliminando la necesidad de ajuste.
Para desenganchar el embrague, la válvula neumática se cierra y al mismo tiempo,
ventila el embrague, la fuerza centrífuga y los resortes de liberación hacen que las
zapatas de fricción se desenganchen rápidamente de los tambores cuando se abre la
válvula y cae la presión del aire.
 Equipos y Accesorios Molinos SAG
• Sistema de Frenos
En cada uno de los ejes del piñón hay instalado un sistema de frenos,
opuesto al embrague, dicho sistema consta de dos discos de freno
montados en el eje del piñón y cuatro frenos de disco neumáticos, lo que
normalmente se utiliza junto con el accionamiento de avance lento
hidráulico y los frenos se aplican cuando el accionamiento de avance lento
está en la posición Freno (Brake).
El molino SAG está equipado con dos pares de dos conjuntos de frenos de
zapatas en cada piñón (ocho en total) los que son empleados para evitar
que el molino se balancee durante el mantenimiento.
Los frenos del molino SAG consisten en ocho zapatas a resorte, cada zapata
está montada sobre los discos del freno maquinados (rectificados)
montados en el eje del piñón a los que se aplica presión neumática (aire)
para vencer la presión de los resortes y aplicar los frenos.
Para liberar el molino, se purga el aire del sistema, permitiendo que los
resortes abran las balatas alejándolas del disco del freno (flanche), se
proporcionan enclavamientos que no permiten que el molino parta o
funcione si los frenos están enganchados (la presión del aire está baja o un
interruptor de posición indica que los frenos están enganchados).
VARIABLES DE OPERACIÓN MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

• Velocidad
La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios
de molienda y la carga centrifugan, es decir, no tienen un
movimiento relativo entre si. La velocidad Crítica (V.C.) se
determina desde la siguiente ecuación:

Donde:
NC = Velocidad Crítica (rpm)
D = Diámetro interno del molino en pies.
d = Diámetro del medio de molienda en pies.

Los molinos operan a velocidades que van entre 60 y 80% de su

velocidad crítica
 VARIABLES DE OPERACIÓN MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

• Nivel de Llenado del Molino

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios
de molienda y de mineral, está definida por el nivel de llenado (J).
Este se va a entender como la fracción de volumen interno útil del
molino ocupado por el lecho de bolas y mineral.

Deduciremos en la pizarra la fórmula de cálculo del nivel de llenado.

Pueden tomar notas.
 VARIABLES DE OPERACIÓN MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG
• Potencia Consumida
Se deducirá en la pizarra la ecuación siguiente. Pueden tomar notas.

El torque está expresado por:

Donde:
τ = Torque que debe proporcionar el motor.
Mt = Peso total de la carga (mineral, bolas y agua).
c = Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la
carga.
α = Angulo de levantamiento de la carga.
 VARIABLES DE OPERACIÓN MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

Y la potencia está dada por:

Donde:
• P = Potencia neta consumida.
• τ = Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga.
• ω = Velocidad angular con que gira el molino.
La combinación de todas estas ecuaciones permiten obtener
una ecuación simplificada de potencia de un molino, la cual se debe
monitorear continuamente para la correcta adición de medios de
molienda.

P=0,238∗D^3,5∗(L/D)∗Nc∗ρap∗(J-1,065∗J^2 )∗sen(α)
Se discutirá esta ecuación, y sus unidades, más adelante.
 MOLINOS SAG
MOLIENDA SAG: Componentes del Molino
4. Tapa de descarga: 2. Cilindro
• Pulp lifters 3. Tapa de descarga: • Lifter 1. Tapa de alimentación
• Cono descarga • Parrillas • Placa • Chute de alimentación
• Middle liner
• Inner liner
5. Trunnion:
• Trunnion liner

6. Trommel y/o Harnero:

• Eficiencia de clasificación
• Agua de lavado
• Deflector de pulpa

7. Cámara de molienda:
• Nivel de llenado de bolas
• Nivel de llenado de carga
• Tamaño de bola de recarga
• Granulometría de
alimentación
• Concentración de sólidos
 MOLINOS SAG
Cascada
Catarata
Fricción por
Impacto por
movimiento
caída libre
relativo

Levantador
en pie de carga
Impacto y Movimiento
compresión de de riñón
alta energía Abrasión de
alta energía

Variables que cambian el movimiento de la carga

• Diseño del levantador:
• Altura libre
• Ángulo de ataque
• Distancia entre levantadores
• Velocidad del molino
• Granulometría de la carga interna:
• Tamaño de bola de recarga
• Concentración de sólidos
PARÁMETRO DE OPERACIÓN: Nivel De Llenado De Bolas
MEDICIÓN DE NIVEL DE LLENADO DE BOLAS
(Grind Out)
• El aumento de la energía de
impacto con el tamaño de bola
es importante, sin embargo:
o La carga total en vuelo no
supera el 8% (de la cual una
parte menor son bolas de
tamaños medios y pequeños)
o Así como aumenta la energía
de impacto en el mineral, lo
hace para el impacto con el
revestimiento
o Mayor nivel de llenado y
tamaño de bolas requiere
necesariamente un buen
control de la velocidad del
molino
 PARÁMETRO DE OPERACIÓN: Nivel De Llenado De Carga
Es la fracción de volumen efectivo total de la cámara de
molienda ocupada por la carga interna del molino SAG, Jc
Está definida por el volumen de bolas y mineral “grueso”
presente.
El volumen de mineral “grueso” al interior de molino es
altamente variable. Por lo tanto, el consumo de potencia es
altamente variable. Esta variabilidad también se refleja en:
– la presión de entrada de aceite a los descansos del molino
– el peso del molino en la celda de carga
La fracción de volumen efectivo de la cámara de molienda
ocupada por la carga interna del molino SAG, Jc, es la suma de la
carga de bolas y la carga de mineral “grueso”. El mineral fino se
ubica en los intersticios y conforma la pulpa que se desplaza hacia
la descarga del molino.
La potencia del molino aumenta, hasta un cierto límite,
con el aumento de llenado de carga.
 VARIABLES DE OPERACIÓN
Sector Mina

Tronadura Nivel de Carga

Nivel de Bolas
Chancado Primario
Tamaño de Bolas
Stock Pile Nivel de Ruidos
Velocidad Molino
Alimentadores
Flujo de Agua

OPERADOR: Flujo Mineral

capacidades - Granulometría
Pebbles Preclasificación Prechancado
motivación -
temores- Sistema de control Abertura Parrilla Interna Sentido Giro SAG
información -
paradigmas Sistema de Sistema de control
Molino Bolas
Clasificación
VARIABLE: Velocidad Crítica
VARIABLE: Granulometría De Alimentación
Granulometría de alimentación:
• Los tamaños mayores son esenciales para mantener el nivel de
llenado que permita la operación en set points eficientes
• Los tamaños intermedios definen la capacidad de procesamiento
del molino
• Los tamaños finos ayudan al transporte de masa del mineral,
cambiando la reología de la pulpa
• Sin la presencia de tamaños intermedios (tamaños críticos), el
flujo de alimentación sube bruscamente
• Se puede identificar el tamaño de partícula bajo el cual el flujo de
alimentación se hace sensible
• Se debe controlar la presencia de fracciones importantes de
tamaños críticos
VARIABLE: Granulometría De Alimentación
En el molino semi-autógeno debe haber:
• Una adecuada proporción de gruesos en la alimentación fresca,
que permita controlar el nivel de llenado de carga total y no se
produzca golpes directos de bolas sobre el revestimiento
• Una adecuada proporción de finos que permita el transporte
de masa eficiente (junto a la adición de agua)
Consideraciones:
•El tamaño de bolas de recarga debe ajustarse con la proporción
de gruesos y dureza del mineral
• El tamaño de slot de la parrilla debe ajustarse a la
granulometría de alimentación (y moliendabilidad del mineral
 PEBBLES: Tamaño Crítico y Pebbles

Tamaño crítico:
• Rango granulométrico de baja eficiencia de molienda para el
molino SAG
• Depende de las características del mineral y de las condiciones
de operación del molino
• Cada tipo de mineral puede presentar tamaños críticos
diferentes
• Para aumentar la eficiencia del proceso, la fracción que se
encuentra en el tamaño crítico debería ser triturada
Pebbles:
• Rango granulométrico definido por el tamaño de slot de la
parrilla y la abertura de la malla de trommel/zaranda
 Nivel de llenado
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los
medios de molienda y de mineral, está definida por el nivel de llenado (Jd).
Este se va a entender como la fracción de volumen interno útil del molino
ocupado por el lecho de bolas y mineral.

El nivel de llenado de la parte cilíndrica de un molino está dada por

la expresión matemática:
 Tamaño apropiado de medios de molienda
El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las
partículas más grandes.
En general el tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la
fractura, es decir, mientras mayor sea la partícula, mayor será el tamaño del medio de molienda.
Para el caso en que el medio de molienda sean bolas, el tamaño se determina a través de la siguiente
ecuación:

Donde:
B = Diámetro del medio de molienda [Pulg.].
ρS = Gravedad específica del mineral.
WI = Indice de trabajo del mineral [kwh/ton c].
Nc = Fracción de la velocidad crítica [rpm].
D = Diámetro del molino [pie].
F = Tamaño óptimo en la alimentación [μm].
kb = Constante empírica: 350 para molino con descarga por rebalse.
330 para molino con descarga por rejilla.
335 para molienda seca y descarga por rejilla.
 Característica de un Molino de Bolas
Descripción de Molinos de Bolas :
• Alimentación que Procesan: 80% -5[mm] a 80% -2[mm]
• Producto Intermedio: varía entre 80% -0.5[mm] a 80% -75[μm]
• Producto Fino: 80% <75[μm]
• Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo)
• Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios
de molienda.
• Consumo de Acero: 0.1 - 1.0 [kg/ton. mineral]
• Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de sólidos.
• Tamaño de las Bolas: varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2"
• J: varia entre 40% - 45% con un máximo de 50%
• Velocidad de Rotación: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crítica.
 Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG
Para calcular el peso total de la carga contenida en el
molino, se requiere de la densidad aparente de la carga, la cual
se determina desde la siguiente expresión :

Se deben establecer las siguientes suposiciones:

a).- Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el
volumen de mineral grueso (mineral grueso>1/2")
b).- El agua y el mineral fino igual ocupan una fracción del
volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral
grueso. Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja
incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el
interior de molino.
Potencia en el molino
Potencia en el molino
 Potencia en el molino
La combinación de las expresiones anteriores permiten obtener una
ecuación muy simple de la potencia requerida en un molino giratorio, según:

P=0,238∗D^3,5∗(L/D)∗Nc∗ρap∗(J-1,065∗J^2 )∗sen(α)
Con:
P: Potencia requerida en el motor del molino (kW)
D: Diámetro del molino (m)
L: Largo del molino (m)
Nc: Fracción de velocidad crítica (°/1)
ρap: Densidad aparente del material en el molino (t/m3)
J: Nivel de llenado de carga (°/1)
α: ángulo de levante de la carga (radián)

Conocido el consumo específico de energía (pruebas piloto y/o laboratorio),

el tonelaje de diseño, las características del mineral y usando algunos factores de
eficiencia (digamos 12% adicional), es fácil determinar si la potencia obtenido en un
molino existente es la adecuada. La expresión sirve, además, para dimensionar un
molino para algún nuevo proyecto.
 Flujo de Alimentación
Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será el volumen de la carga
con que trabaja el molino.
En consecuencia, para balancear un aumento del flujo de alimentación, la cantidad
de mineral presente en el molino debe necesariamente aumentar.
Esto ocurre así hasta un cierto valor del llenado del molino por sobre el cual el
proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de alimentación,
como se indica en la figura adjunta, en la práctica el nivel de la carga se controla
ajustando el flujo de alimentación.
 Flujo de Alimentación
Además de la relación anterior, el volumen de la carga tiene un efecto
directo en la potencia, de tal manera que el flujo de alimentación y la potencia
se pueden relacionar como se muestra en la figura siguiente:

Como se vio anteriormente la potencia del molino aumenta con el nivel

de llenado hasta un máximo para luego entrar en operación inestable y la
situación se revierte. Es necesario entonces detener la alimentación hasta re-
estabilizar la operación.
Distribución Granulométrica en la Alimentación
Otro factor que afecta el volumen de la carga en un molino semiautógeno es la
distribución de tamaños en la alimentación.
Operacionalmente se ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el volumen
de la carga en el molino es menor, mientras mayor es la proporción de mineral grueso en la
alimentación.
Visto de otra forma, para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de
tratamiento se logra cuando el mineral de alimentación es más grueso.
Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino, está determinada por los
medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de mayor tamaño en la
alimentación.
El análisis anterior sólo es válido, en el caso que la dureza del mineral sea normal y
permanezca constante y los cambios de granulometría corresponden a problemas de
segregación natural en el mineral.
Si la cantidad o segregación de gruesos en la alimentación aumenta demasiado, la
capacidad de tratamiento del molino disminuirá ya que estaría faltando la fracción fina que
principalmente se muele, es decir el mineral se comportaría como si fuera más duro y la
capacidad de tratamiento del molino bajaría. Esto será también así si el mineral se vuelve
completamente fino.
Es importante notar que en estos dos casos (granulometría muy gruesa y muy fina) el
mineral tendrá un alto consumo de energía específica, aparentando ser más duro (menor
aptitud para ser molido en forma semiautógena) de lo que realmente es.
Distribución Granulométrica en la Alimentación

La segregación que ocurre en el stock-pile también puede influir en

la capacidad de un molino SAG.
 Dureza del mineral
La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo
cual el operador no tiene control. Mientras más duro es el mineral, mayor
será el tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo
de alimentación constante, el volumen de la carga aumentará junto con la
dureza del mineral.
Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su
capacidad máxima, al aumentar el volumen de su carga consumirá más
potencia y el cambio en la dureza se compensará con un aumento del
consumo de energía por tonelada de mineral fresco. Sin embargo si el
molino está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la
dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con
una disminución del flujo de alimentación.
Cuando no existen problemas de segregación del mineral de
alimentación, las variaciones en la granulometría pueden considerarse
indicadoras de la dureza relativa del mineral, correspondiendo al mineral
más duro una granulometría con mayor proporción de gruesos.
 Densidad y Viscosidad de la Pulpa
La viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy ligadas.
Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser
medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de la
pulpa en la descarga del molino.
Es importante notar que ambas, en la descarga y en el interior del molino, no
son las mismas. La retención de agua en el molino es generalmente menor que la de
los sólidos finos, de allí que la densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la
descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel
de la pulpa en el molino. Por ejemplo: Si se aumenta el agua de alimentación es
posible descargar todos los finos con mayor rapidez.
En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la
densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga,
provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia además de una
disminución de la capacidad de tratamiento de mineral.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el
molino y del ángulo de apoyo de la carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá
un ángulo de apoyo mayor que significa mayor demanda de potencia.
 ¿CIRCUITO DIRECTO O INVERSO EN MOLINOS DE BOLAS?

La creencia general, y acertada en muchos casos, es que el mejor circuito

de molienda secundaria es el inverso pues permite sacar el producto fino deseable
de inmediato. Hay también detractores que dicen que las partículas muy gruesas
provocan problemas de bombeo y obturación en los hidrociclones, y también
tienen razón. Sin embargo el límite entre ambas alternativas no está claramente
establecido.
Intentaremos resolver esto en la pizarra (por favor tomar notas) con un
simple balance de materiales y algunas verdades consensuadas que indicaremos a
continuación, junto a algunas definiciones:
• El molino de bolas es un mezclador perfecto y la granulometría en su descarga
es la misma que en su interior
• El agua arrastra el material fino y, por lo tanto, el rebose (overflow) de los
hidrociclones debe ser lo más diluido posible (para arrastrar los finos) y la
descarga de éstos (underflow) lo más concentrado posible (para no arrastrar
finos hacia el molino)
• Las curvas granulométricas de la alimentación y producto son paralelas en
escalas logarítmicas
• El molino debe tener en su interior la menor cantidad de finos para dejar
espacio a partículas nuevas a ser molidas y para evitar sobre-molienda
 ¿CIRCUITO DIRECTO O INVERSO EN MOLINOS DE BOLAS?

Definiciones:
• Fracción de sólidos: masa de sólidos/masa de pulpa (°/1)
• By-pass de agua: fracción del agua en la alimentación a los
hidrociclones que reporta a la descarga (°/1)
• By-pass de finos: ídem anterior para las partículas pequeñas
(°/1)
• Carga circulante: masa de sólido en la descarga/masa de
sólido en rebose (°/1)
• X80 : Tamaño característico para el cual el 80% en peso de las
partículas son inferiores a él (micrones)
Vamos a la pizarra y hagamos el balance, en régimen
permanente, de ambos circuitos bajo las suposiciones y
definiciones dadas. Por favor tomen notas, si así lo estiman
pertinente.
 CONCLUSIONES MOLIENDA
• La molienda en cilindros rotatorios con medios de molienda
metálicos está ampliamente difundida en todo el mundo.
Ha sido por años el proceso de disminución de tamaño de
minerales más usado en lo que a capacidad de tratamiento
se refiere.
• El concepto de “gigantismo” que trajo como
consecuencia desde sus inicios ya es también válido para
otros equipos.
• La molienda, en general, es un proceso
tremendamente ineficiente desde el punto de vista
energético. Un molino sin carga de mineral consume
prácticamente la misma energía que un molino cargado. Sin
embargo el consumo de acero en los medios de molienda y
revestimientos aumenta considerablemente
 CONCLUSIONES MOLIENDA
 Se ha intentado nuevas tecnologías de molienda (fractura por plasma,
conminución criogénica, molinos cerámicos, molinos de bolas vibratorios,
etc.) con éxito bastante relativo.
• La única opción innovadora que ha probado ser exitosa, en algunos
minerales, es el molino de rodillos de alta presión (HPGR). Se
alimenta con material producto de trituración secundaria y su
producto es una escama fácilmente disgregable en un molino de
bolas. Energéticamente es muy eficiente (toda la carga es obligada a
pasar entre los rodillos) pero aún es discutible su disponibilidad
mecánica por el tiempo de reemplazo de los rodillos. La situación
empeora con materiales abrasivos.
• La fractura se produce siguiendo los perfiles más débiles que
muchas veces coinciden con los límites de granos. Esto puede
favorecer la liberación de la especie útil en la etapa posterior de
concentración.
HIDROCICLONES
 HIDROCICLONES
Clasificación es un término utilizado para referirse a la separación de
partículas, de acuerdo a su tamaño.
Es la operación de separación de partículas en fracciones homogéneas de
tamaño, ya sea por separación directa o por sedimentación diferencial a través de un
fluido.
Los equipos más utilizados y conocidos para la clasificación de partículas
molidas son los hidrociclones, también llamados simplemente ciclones. En la
industria minera la mayoría de los hidrociclones operan con clasificación húmeda
aunque también son usados para clasificación en seco para talcos, cementos y otros.
El dimensionamiento de los hidrociclones se hace usando correlaciones
empíricas que asocian el flujo, las aberturas (inlet, apex y vortex), la presión de
operación, el by-pass de fino y agua hacia la descarga (medida de la ineficiencia) y el
tamaño de separación (entregado por la eficiencia de clasificación).
El modelo más conocido y usado es, entre otros, el de Lynch y Rao.
 HIDROCICLONES
MODELO DE LYNCH Y RAO
Este modelo está basado en 4 ecuaciones que entregan el caudal de pulpa
Q alimentado al hidrociclón, el flujo de agua que reporta al rebose, el tamaño de
separación, y la eficiencia de clasificación.
Las ecuaciones son las siguientes:
Q  Ao * P 0.5 * Do * (100  X F ) 0.125
En que:
• Q es el caudal o flujo de pulpa alimentado al hidrociclón (m3/h)
• P es la presión con la que opera el hidrociclón (psi)
• Do es diámetro del vortex (pulgada)
• XF es el porcentaje de sólidos en la alimentación (%)
• A0 es la constante de ajuste del caudal alimentado
 HIDROCICLONES
MODELO DE LYNCH Y RAO
( H 2O) R  Bo  1.1* ( H 2O) F  10 * Du
En que:
• (H2O)R es el flujo de agua que reporta al rebose (t/h)
• (H2O)F es el flujo de agua alimentado al hidrociclón (t/h)
• Du es el diámetro del apex (pulgada)
• B0 es la constante de ajuste del agua en el rebose

Ln(d 50c )  Co  0.3846* Do  0.2857* Du  0.0935* P  0.0192* ( H 2O) R

En que:
• d50c es el tamaño de corte corregido (micrones)
• C0 es la constante de ajuste del tamaño de corte corregido
 HIDROCICLONES
MODELO DE LYNCH Y RAO

 e ( ad / d 50c )  1 
E( d ) C   ( ad / d 50 )  x100
e
c
 e  2
a

En que:
• E(d)c en la eficiencia corregida de clasificación (%)
• d es el tamaño de la partícula (micrones)
• a es la constante que ajusta la eficiencia corregida para cada tamaño d

Las constantes A0, B0, C0 y a son características del mineral y del equipo
probado y se deben evaluar con pruebas de laboratorio. Con ellas se puede
simular cualquier condición, permitiendo diseñar el ciclón, calcular el número
necesario y sus condiciones de operación.
Habitualmente se adiciona al número de ciclones elegido un 20%
adicional como equipos “stand bye” para reemplazo y mantenciones sin detener
la operación.