MINISTERIO MINISTERIO DE

DE FOMENTO MEDIO AMBIENTE

Centro de Estudios y Experimentación
de Obras Públicas

Guía Técnica
sobre tuberías
para el transporte
de agua a presión
3.a Edición

Centro de Estudios Hidrográficos del CEDEX

NIPO: 163-06-013-X
I.S.S.N.: 0211-6502
I.S.B.N.: 84-7790-431-6
Depósito Legal: M-35171-2006

Imprime: CEDEX Sección de Edición

Alfonso XII, 3 y 5 - 28014 Madrid
Prólogo

La existencia de especificaciones técnicas que contengan directrices acerca de los crite-

rios más idóneos para el proyecto, ejecución y mantenimiento de las obras y sobre las
características de los materiales que en aquellas se utilizan, es de gran utilidad para los
profesionales del sector de la construcción, como para tantos otros, y contribuye a con-
seguir una mejor calidad y sistematización en los trabajos.
La actual normativa general sobre esta materia vigente (el Pliego General de condiciones
facultativas de tuberías para abastecimiento de agua) data de 1974 por lo que la evolu-
ción de la técnica durante el tiempo transcurrido hace conveniente su revisión.
La “Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión” que conforma esta
publicación es consecuencia de la colaboración del Centro de Estudios y Experimentación
de Obras Públicas (CEDEX) y de la Dirección General de Obras Hidráulicas y Calidad de
las Aguas y para su redacción final, han sido consultados todos los afectados (Adminis-
traciones públicas, industria, proyectistas, constructores, suministradores, universidades e
institutos de investigación, etc.) y pretende servir de orientación al sector de la construc-
ción.
De su utilización con carácter voluntario se desprenderá la posibilidad y necesidad de que,
en el futuro, se eleve su rango y sirva de base para una nueva reglamentación en este
campo.

JUAN MANUEL ARAGONÉS BELTRÁN

Director General de Obras Hidráulicas
y Calidad de las Aguas

III
Presentación

La Reglamentación técnica de la Administración General del Estado relativa al proyecto

e instalación de tuberías está constituida, fundamentalmente, por los Pliegos de Prescrip-
ciones Técnicas Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua y de Saneamiento
de Poblaciones, de 1974 y 1986 respectivamente.
Los avances acaecidos en estos años en la tecnología y en la normalización de estos ele-
mentos han hecho que su contenido se haya quedado obsoleto.
Consciente de ello, el Ministerio de Medio Ambiente ha emprendido distintas acciones en
los últimos años encaminadas a la revisión de dicha Normativa, entre las que cabe desta-
car la celebración de distintos Convenios de colaboración con el CEDEX para la realiza-
ción de estudios técnicos que actualizaran los citados Pliegos.
En particular, esta Guía Técnica es el fruto del Convenio suscrito en octubre de 2000
entre la Secretaría de Estado de Aguas y Costas del Ministerio de Medio Ambiente (Direc-
ción General de Obras Hidráulicas y Calidad de las Aguas) y el CEDEX para la actualiza-
ción del “Estudio Técnico de Base para la elaboración del Pliego de Prescripciones Téc-
nicas Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua” (MOPTMA, 1995).
El desarrollo de los trabajos se ha llevado a cabo en el Área de Estudios y Planificación
del Centro de Estudios Hidrográficos del CEDEX, bajo la dirección técnica de D. Luis
Balairón Pérez. En la elaboración del mismo se ha contado expresamente con el aseso-
ramiento profesional de D. José Liria Montañés, cuya amplia experiencia en la materia
ha supuesto una valiosa aportación a este documento.
Este texto es el resultado de un proceso muy participativo en el que han colaborado dis-
tintas unidades administrativas, tanto del Ministerio de Medio Ambiente como de otros
Departamentos Ministeriales, así como numerosos especialistas tanto del ámbito profe-
sional como universitario.
En concreto, para el seguimiento de estos trabajos, el CEDEX auspició la creación de un
Grupo de Trabajo, presidido por su Director General, D. Manuel L. Martín Antón, del que
han formado parte las siguientes personas e instituciones:
D. Álvaro Arroyo Lumbier (AENOR).
D. Luis Balairón Pérez (CEDEX).
D. Francisco Barbancho (Confederación Hidrográfica del Guadiana).
D. José Carlos Carrasco Tardío (CEDEX).
D. Antonio Castrillo Canda (DG de la Vivienda, la Arquitectura y el Urbanismo).
D. José Luis Esteban Saiz (Instituto de Ciencias de la Construcción “Eduardo Torroja”).
D. Federico Estrada Lorenzo (CEDEX).
D. Francesc Flos (Aguas de Barcelona).
D. Mariano Garzo Fernández (CEDEX).
D. Alejandro González y Díaz de la Cortina (AENOR).
D. Alfredo Granados Granados (Universidad Politécnica de Madrid).
D. Ramón Mª Gutiérrez Serret (CEDEX).
D. José Liria Montañés.
D. Manuel Maillo Álvarez de la Braña (Canal de Isabel II).
D. Felipe Martínez Martínez (Secretaría de Estado de Aguas y Costas).
D. Alfonso Palma Villalón (CEDEX).
D. Julio Prado Pérez del Río (CEDEX).
D. Francisco Redondo Fernández (Aguas de la Cuenca del Norte, SA).
D. Ricardo Segura Graiño (DG de Obras Hidráulicas y Calidad de las Aguas).
D. Juan Torres Cerezo (Confederación Hidrográfica del Tajo).
D. Juan Vilchez Porras (EMASESA).
Este Grupo celebró reuniones periódicas en las que se fueron revisando distintos borra-
dores de trabajo hasta llegar a la edición definitiva de esta Guía Técnica. Se aportaron
numerosos comentarios, sugerencias y experiencias prácticas, que fueron incorporadas al
documento, mejorando apreciablemente la versión inicial.
Igualmente, las siguientes Empresas y Asociaciones han colaborado en la elaboración de
este documento, en sus ámbitos de trabajo específicos:

Asociación de Fabricantes de Tubería de Presión de Hormigón Armado y Pretensado

(AFTHAP).
Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos (ASETUB).
Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR).
Asociación Ibérica de Tecnología sin Zanja (ibSTT).
Confederación Española de Empresarios de Plásticos (ANAIP).
Guldager Electrólisis.
Saint Gobain Canalización.
Siderúrgica de Tubo Soldado.

Por todo ello, el equipo redactor quiere agradecer a tantos cuantos han participado en la
elaboración de esta Guía Técnica sus desinteresadas aportaciones, comentarios o suge-
rencias, las cuales han sido de gran utilidad en el desarrollo de este trabajo.
Por último, es de esperar que este trabajo se actualice periódicamente cuando las nove-
dades técnicas o normativas acaecidas así lo aconsejen. Si desea participar en dicho pro-
ceso de actualización puede enviar sus comentarios, propuestas o sugerencias por correo
electrónico a la dirección tuberias@cedex.es.

Madrid, diciembre de 2002

4
 ÍNDICE

1 Introducción ............................................................................................ 11

2 Generalidades ......................................................................................... 17
2.1 Ámbito de aplicación de esta Guía Técnica ............................................ 18
2.2 Normalización en el ámbito de las tuberías a presión .............................. 20
2.2.1 Conceptos básicos ..................................................................... 20
2.2.2 Normativa y Reglamentación básica en el ámbito de las tuberías a
presión..................................................................................... 25
2.3 Sistema de unidades............................................................................. 33
2.4 Glosario de términos............................................................................ 35

3 Características de los componentes de la tubería................................ 49

3.1 Generalidades...................................................................................... 51
3.2 Tubos de fundición dúctil....................................................................... 53
3.2.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación ........................ 53
3.2.2 Definiciones y clasificación......................................................... 55
3.2.3 Características técnicas .............................................................. 58
3.2.4 Dimensiones ............................................................................. 60
3.2.5 Uniones ................................................................................... 64
3.2.6 Revestimientos de la tubería ....................................................... 68
3.2.7 Identificación ............................................................................ 73
3.3 Tubos de acero.................................................................................... 73
3.3.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación ........................ 73
3.3.2 Definiciones y clasificación......................................................... 75
3.3.3 Características técnicas .............................................................. 77
3.3.4 Dimensiones ............................................................................. 81
3.3.5 Uniones ................................................................................... 86
3.3.6 Revestimientos de la tubería ....................................................... 87
3.3.7 Identificación ............................................................................ 91

5
 3.4 Tubos de hormigón armado y pretensado.............................................. 91
3.4.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación ...................... 91
3.4.2 Definiciones y clasificación....................................................... 95
3.4.3 Características técnicas ............................................................ 98
3.4.4 Ejecución................................................................................ 101
3.4.5 Dimensiones ........................................................................... 105
3.4.6 Uniones ................................................................................. 109
3.4.7 Identificación .......................................................................... 113
3.5 Tubos de poli(cloruro de vinilo)no plastificado (PVC-U) ......................... 113
3.5.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación ...................... 113
3.5.2 Definiciones y clasificación....................................................... 115
3.5.3 Características técnicas ............................................................ 123
3.5.4 Dimensiones ........................................................................... 125
3.5.5 Uniones ................................................................................. 130
3.5.6 Identificación .......................................................................... 130
3.6 Tubos de polietileno (PE) .................................................................... 131
3.6.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación ....................... 131
3.6.2 Definiciones y clasificación........................................................ 134
3.6.3 Características técnicas ............................................................. 138
3.6.4 Dimensiones............................................................................ 143
3.6.5 Uniones .................................................................................. 146
3.6.6 Identificación ........................................................................... 148
3.7 Tubos de poli(cloruro de vinilo) con orientación molecular (PVC-O)........ 148
3.7.1 Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación ....................... 148
3.7.2 Definiciones y clasificación....................................................... 150
3.7.3 Características técnicas ............................................................ 151
3.7.4 Dimensiones. .......................................................................... 153
3.7.5 Uniones ................................................................................. 153
3.7.6 Identificación .......................................................................... 155
3.8 Tubos de poliester reforzado con fibras de vidrio (PRFV)....................... 155
3.8.1 Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación ....................... 155
3.8.2 Definiciones y clasificación....................................................... 157
3.8.3 Características técnicas ............................................................ 160
3.8.4 Dimensiones ........................................................................... 161
3.8.5 Uniones ................................................................................. 165
3.8.6 Identificación .......................................................................... 166
3.9 Válvulas y accesorios.......................................................................... 167
3.9.1 Generalidades. Normativa ........................................................ 167
3.9.2 Definiciones y clasificación....................................................... 168
3.9.3 Características técnicas ............................................................ 170
3.9.4 Válvulas.................................................................................. 170
3.9.5 Ventosas................................................................................. 176
3.9.6 Desagües................................................................................ 178
3.9.7 Protección de válvulas ............................................................. 179
3.9.8 Identificación .......................................................................... 179

6
 3.10 Síntesis y resumen comparativo .......................................................... 180
3.10.1 Ámbito de aplicación y normativa .......................................... 180
3.10.2 Clasificación ......................................................................... 185
3.10.3 Características físicas y mecánicas .......................................... 186
3.10.4 Dimensiones ......................................................................... 191
3.10.5 Uniones ............................................................................... 195

4 Dimensionamiento de la tubería ............................................................ 197

4.1 Cálculo hidráulico .............................................................................. 198
4.1.1 Consideraciones generales ....................................................... 198
4.1.2 Pérdidas de carga.................................................................... 199
4.1.3 Sobrepresiones debidas al golpe de ariete ................................. 212
4.1.4 Velocidad máxima del agua ...................................................... 218
4.2 Cálculo mecánico .............................................................................. 222
4.2.1 Consideraciones generales ....................................................... 222
4.2.2 Tubos de fundición .................................................................. 248
4.2.3 Tubos de acero ....................................................................... 257
4.2.4 Tubos de hormigón ................................................................. 268
4.2.5 Tubos de PVC-U..................................................................... 272
4.2.6 Tubos de PE ........................................................................... 282
4.2.7 Tubos de PVC-O..................................................................... 289
4.2.8 Tubos de PRFV....................................................................... 289

5 Instalación de la tubería ......................................................................... 299

5.1 Normativa de aplicación..................................................................... 299
5.2 Transporte, almacenamiento y manipulación........................................ 300
5.2.1 Transporte.............................................................................. 300
5.2.2 Almacenamiento ..................................................................... 301
5.2.3 Manipulación .......................................................................... 302
5.3 Instalación de tubos enterrados ........................................................... 303
5.3.1 Zanjas para el alojamiento de la tubería .................................... 303
5.3.2 Montaje de la tubería............................................................... 312
5.3.3 Camas de apoyo ..................................................................... 316
5.3.4 Relleno de la zanja .................................................................. 318
5.3.5 Sistemas de protección catódica ............................................... 320
5.4 Instalación de tubos aéreos ................................................................. 324
5.5 Otras instalaciones ............................................................................. 325
5.6 Uniones ............................................................................................ 325
5.7 Macizos de anclaje ............................................................................. 327
5.8 Obras de fábrica ................................................................................ 332
5.9 Puesta en servicio de la tubería ........................................................... 332
5.10 Consideraciones medioambientales ..................................................... 334

6 Aseguramiento de la calidad .................................................................. 337

6.1 Conceptos básicos ............................................................................... 337

7
 6.2 Control de calidad de la fabricación....................................................... 338
6.2.1 Tubos de fundición .................................................................... 340
6.2.2 Tubos de acero ......................................................................... 343
6.2.3 Tubos de hormigón ................................................................... 347
6.2.4 Tubos de PVC-U....................................................................... 355
6.2.5 Tubos de PE ............................................................................. 360
6.2.6 Tubos de PVC-O....................................................................... 363
6.2.7 Tubos de PRFV......................................................................... 363
6.2.8 Válvulas y ventosas.................................................................... 365
6.3 Control de calidad de la instalación ....................................................... 366
6.4 Prueba de la tubería instalada ............................................................... 369
6.4.1 Metodología general .................................................................. 370
6.4.2 Comparación con la metodología del PPTG de tuberías del MOPU
de 1974 ................................................................................... 375

7 Mantenimiento y rehabilitación de la tubería ....................................... 381

7.1 Introducción ........................................................................................ 381
7.2 Mantenimiento de la tubería ................................................................. 382
7.2.1 Inspección de la tubería ............................................................. 383
7.2.2 Limpieza de la tubería ............................................................... 385
7.2.3 Reparaciones puntuales ............................................................. 385
7.3 Rehabilitación de la tubería................................................................... 386
7.3.1 Rehabilitación global no estructural............................................. 387
7.3.2 Rehabilitación global estructural.................................................. 388
7.3.3 Rehabilitación parcial ................................................................ 390
7.4 Análisis de riesgos de averías. Frecuencia óptima de las operaciones de
rehabilitación....................................................................................... 390
7.4.1 Deterioro de las redes. Riesgos de averías y pérdida de nivel de ser-
vicio ......................................................................................... 391
7.4.2 Frecuencia óptima para la inspección y la rehabilitación de las tube-
rías .......................................................................................... 393

Abreviaturas y acrónimos ........................................................................... 397

Simbología ................................................................................................... 401

Referencias bibliográficas ........................................................................... 405

Normativa citada en el texto ...................................................................... 413

Legislación nacional......................................................................................... 413
Legislación de la Unión Europea ...................................................................... 415
Normas UNE .................................................................................................. 416
Normas UNE-EN............................................................................................. 419
Proyectos de normas europeas prEN ................................................................ 424
Normas API.................................................................................................... 426
Normas ASME ................................................................................................ 427

8
Normas ASTM................................................................................................ 427
Normas ATV................................................................................................... 428
Normas AWWA............................................................................................... 429
Normas BS ..................................................................................................... 431
Normas DIN ................................................................................................... 431
Normas DVS .................................................................................................. 432
Normas F ....................................................................................................... 432
Normas ISO.................................................................................................... 432
Normas MR .................................................................................................... 435
Normas NBE .................................................................................................. 436
Normas NF..................................................................................................... 436
Normas NLT................................................................................................... 436
Normas RP..................................................................................................... 437
Normas SS ..................................................................................................... 437
Normas SSPC................................................................................................. 438
Normas UNI ................................................................................................... 438
Normas WIS ................................................................................................... 438

9
1 INTRODUCCIÓN

Las tuberías para el transporte de agua a presión constituyen, sin duda, una de las infraes-
tructuras hidráulicas más importantes.

Incluso en un contexto más amplio, si bien fueron inicialmente concebidas para trans-
portar agua, las tuberías en la actualidad no son una infraestructura exclusiva para la con-
ducción de los recursos hídricos, sino que son utilizadas con profusión como modo gené-
rico de transporte, especialmente como oleoductos y gasoductos.

Estos últimos, oleoductos y gasoductos, no obstante, presentan diferencias importantes

respecto a las clásicas tuberías para el transporte de agua (mayor peligrosidad y valor eco-
nómico del fluido transportado, presiones hidráulicas superiores, distancias de transporte
muy elevadas) que hacen que sean conducciones de muy avanzada tecnología que han
incorporado las últimas innovaciones en materiales (plásticos, siderurgia, etc.), protección
frente a la corrosión, construcción especializada, automatizada y en cadena, telecomuni-
caciones, regulación y control, etc. Frente a ellas, en las tuberías para la conducción de
agua, todas estas innovaciones se incorporan de manera muy lenta y parcial, por lo que
en ocasiones se siguen proyectando y construyendo de una forma un tanto tradicional.

La trascendencia de las tuberías para el transporte de agua a presión es especialmente

constatable en un país como España, en el que, debido al irregular régimen hídrico y al
alto grado de utilización que se hace de los recursos hidráulicos (a causa sobre todo de la
agricultura de regadío), transportar importantes volúmenes de agua a grandes distancias
ha sido una constante a lo largo del tiempo.

Así, el Libro Blanco del Agua en España (MIMAM, 2000), remitiéndose a un estudio pre-
vio del MOPT (1993), estimaba cautelarmente en casi 30.000 millones de euros (5 billo-
nes de pesetas) el valor económico de reposición del patrimonio hidráulico español, de
los cuales corresponderían 12.000 millones a las presas de embalse, otros 12.000 millo-
nes para las conducciones de abastecimiento y riego, 4.200 millones para las obras de
defensa contra inundaciones y 1.800 millones al resto. Aunque en el concepto de con-
ducciones están englobadas también las redes de canales y acequias para el riego, la cifra
en sí de 12.000 millones de euros para el total de las conducciones de abastecimiento y
riego (el 40% del total aproximadamente) habla por sí misma de la importancia de las
tuberías a presión en el ámbito de las obras hidráulicas.

11
En lo que se refiere a las dimensiones de las redes de tuberías para el transporte de agua
a presión existentes en la actualidad en nuestro país, si bien no hay muchos estudios al
respecto, algunos especialistas establecen como ratios orientativos de las longitudes de las
redes las cifras de 2 kilómetros por cada 1.000 habitantes y de 30 ó 40 metros por cada
ha regada a presión (para el abastecimiento a poblaciones y el regadío, respectivamente,
que son los dos principales usuarios de este tipo de conducciones) como indicadores de
un buen desarrollo del servicio. Las encuestas que cada dos años viene realizando AEAS
sobre el suministro de agua potable en España (que cubren más de la mitad de la pobla-
ción), arrojan, por ejemplo, unos índices de 1,52 ó 1,63 km de red por cada 1.000 habi-
tantes en 1994 y 1996, respectivamente, para el universo de la encuesta. Todo lo ante-
rior viene a indicar que las tuberías para el transporte de agua a presión, solo para abas-
tecimiento de poblaciones y regadío, razonablemente, exceden en España la cifra de
100.000 kilómetros.
Las redes de los oleoductos y gasoductos, por su parte, en España se estima que alcan-
zan la cifra de 4.000 y 20.000 kilómetros respectivamente (Cegarra, 1996), si bien son
de desarrollo relativamente reciente, no habiendo alcanzado aún el nivel de desarrollo de
los países más avanzados.
Ya en el ámbito específico de las tuberías para el transporte de agua a presión, es fácil
constatar que en ocasiones la tecnología ha ido muy por delante de la normalización, de
manera que existen muchos componentes que no se encuentran suficientemente norma-
lizados o que no tienen cabida en los Reglamentos Técnicos de las diferentes Adminis-
traciones. O incluso, al tratarse de tipologías de tuberías muy diferentes entre sí y nor-
malizadas de forma independiente, la terminología empleada en unas y otras, los crite-
rios de clasificación, etc. resultan diferentes en cada caso, lo que sin duda supone una difi-
cultad para el usuario.
Así, por ejemplo, existe una clara confusión en lo que se refiere a la terminología
empleada llegando, incluso, en ocasiones, a la paradójica situación de que iguales térmi-
nos se refieren a realidades diferentes en unos tubos o en otros. Es, por ejemplo, el caso
de las tradicionales designaciones genéricas de presión nominal y de diámetro nominal,
de las cuales la primera en unos casos puede incluir en su concepto las sobrepresiones
debidas al golpe de ariete y en otros no, mientras que la segunda puede referirse bien al
diámetro exterior o al interior según tipologías. Incluso a veces ocurre la situación con-
traria: las siglas empleadas para caracterizar iguales conceptos difieren de unos materia-
les a otros (DI e ID ó OD y DE para los diámetros interiores y exteriores, Pt ó MDP para
la presión máxima de trabajo, etc.). O no deja de ser también fuente de confusión la exis-
tencia de términos de uso frecuente pero de incierta acepción (timbraje, por ejemplo) o
la exclusividad en el uso de determinados conceptos por determinadas tipologías: el pará-
metro serie S solo se emplea en los materiales termoplásticos; la clase K únicamente es
de aplicación en los de fundición; solo en los tubos de PRFV se habla de rigidez nomi-
nal, y así un largo etcétera.
Incluso sin necesidad de llegar a los extremos anteriores, algo parecido ocurre con los cri-
terios de clasificación o de dimensionamiento de las tuberías: mientras que unos tubos se
clasifican por su diámetro nominal y su presión nominal, otros lo hacen, por ejemplo, por

12
su diámetro nominal y por su espesor. O en el dimensionamiento estructural, tanto las
hipótesis pésimas en las que calcular los tubos como los propios métodos de cálculo son
también radicalmente diferentes de unos tubos a otros: método de Marston y Spangler en
unos casos, método ATV en otros, etc.

Todo lo anterior, además, se ve acentuado con las recientes realizaciones en materia de

normalización que se están llevando a cabo en el seno de la Unión Europea, a las que
España no puede ser ajena, las cuales introducen nuevos conceptos, o al menos modifi-
can en parte los tradicionales. Así, por ejemplo, el término presión nominal varía res-
pecto a su concepción tradicional en España; o en los tubos de hormigón, el concepto
de presión de timbre, que en España ha gozado siempre de uso tradicional, es ignorado
por las oportunas normas EN; o los tubos de materiales termoplásticos ahora son clasifi-
cados por toda una suerte de nuevos parámetros (MRS, LCL, etc.) introducidos también
por las normas EN.

Puede decirse sin excesivo equívoco que a la situación anterior se ha llegado, básica-
mente, por mor de lo diferente de cada material y porque cada tipo de tubo se ha nor-
malizado de forma independiente de los demás. A este respecto, no es inoportuno recor-
dar que las muy variadas tipologías existentes en el mercado de tuberías presentan entre
sí enormes diferencias, en ocasiones casi podría decirse que más que aspectos comunes,
ya que, al fin y a la postre, se trata de estructuras diferentes. Y es que poco o nada tiene
que ver una tubería rígida (como las de hormigón) con una tubería flexible (acero, por
ejemplo): distinta forma de resistir las cargas externas, diferente comportamiento en el
largo plazo, distintas rugosidades y también distintos coeficientes de seguridad a adoptar.
Incluso no sólo hay diferencias estructurales: unos tubos necesitan protecciones contra la
corrosión y otros no, cada tipología requiere de un sistema de juntas diferente, etc.

Todo ello, en cualquier caso (mismos términos para diferentes conceptos, diversidad de
siglas para iguales realidades, criterios de clasificación exclusivos según tipologías o dis-
tintos métodos de dimensionamieno estructural), configura un escenario de clara com-
plejidad y dificultad conceptual que demanda un serio ejercicio de ordenamiento, de refle-
xión que, respetando la identidad propia de cada tipo de tubo (no siendo posible por tanto
materializar la quimérica idea de una normalización idéntica para los distintos materiales),
clarifique conceptos y términos y suponga una ayuda al usuario de las tuberías en la apli-
cación de la abundante normativa al respecto.

Así pues, con ese doble objetivo de ordenamiento del saber y conocimiento en torno a la
ciencia de las tuberías, pero reconociendo y explicitando a la vez las importantes dife-
rencias entre cada tipología, se ha redactado la presente Guía Técnica, la cual tiene por
objeto el establecer unos criterios generales en lo que se refiere al proyecto, instalación y
mantenimiento de tuberías para el transporte de agua a presión.

Debe destacarse de forma importante como antecedente y motivación de fondo de este

documento el hecho cierto de que, a causa de todo lo anterior, el Pliego de prescripciones
técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua de 1974 del MOPU, docu-
mento de obligado cumplimiento en la materia en las obras acometidas por la Administra-

13
ción General del Estado, haya venido quedándose obsoleto, habida cuenta de los años trans-
curridos y por las novedades en la materia acaecidas en este periodo de tiempo.

Dicho Pliego de 1974 (aprobado por Orden Ministerial el 28 de julio de 1974, BOE de
2 de octubre) era, a su vez, sustitutorio del Pliego general de condiciones facultativas
de tuberías para abastecimientos de agua, aprobado en 1963.

Consciente de la necesidad de actualizar el Pliego de 1974, el entonces Ministerio de

Obras Públicas, Transportes y Medio Ambiente, MOPTMA, a través de su Comisión Per-
manente de Tuberías de Abastecimiento de Agua y Saneamiento de Poblaciones, traba-
jó activamente entre los años 1992-95 en la elaboración de un documento (Estudio Téc-
nico de Base, 1995) que permitiera revisar y sustituir el citado Pliego de 1974, si bien,
por distintas circunstancias y avatares, este documento no llegó a ver la luz.

La Comisión Permanente de Tuberías de Abastecimiento de Agua y Saneamiento de

Poblaciones fué creada por la misma Orden Ministerial de 28 de julio de 1974 que apro-
bó el citado Pliego de 1974, con las funciones de “redacción y revisión permanente de
los pliegos de prescripciones técnicas generales de tuberías y la realización de todos aque-
llos estudios y trabajos relacionados con estos temas”. En la misma estaban representa-
dos, además del propio MOPU, el CEDEX (a través de su Centro de Estudios Hidrográ-
ficos y del Laboratorio Central de Estructuras y Materiales), el Canal de Isabel II o el Ins-
tituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento, entre otros.

Como hito importante de los trabajos de la Comisión puede destacarse la elaboración en

1986 del Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de
poblaciones, aprobado por Orden Ministerial el 15 de septiembre de 1986 (BOE de 23
de septiembre).

En el campo específico de las tuberías para abastecimiento es preciso resaltar y reconocer

expresamente el intenso trabajo realizado por la Comisión de Tuberías de Abastecimiento
de Agua y Saneamiento de Poblaciones entre los años 1992-95, pues realizó una enco-
miable y rigurosa tarea de revisión y actualización del Pliego de Tuberías del MOPU de 1974
que cristalizó en el citado Estudio Técnico de Base de 1995. De esta forma, en ese perio-
do de tiempo, la Comisión amplió de forma importante el contenido originario del Pliego
de 1974 (en materias como el cálculo hidráulico y mecánico de los tubos, el control de cali-
dad, criterios de instalación, etc.), teniendo en cuenta el avance de la técnica, la normaliza-
ción de la Unión Europea, las experiencias de otros países, etc. Todo ello, además, fue ana-
lizado pormenorizadamente con usuarios, fabricantes y, en general, afectados por la mate-
ria. Para dichas labores, la Comisión celebró periódicas reuniones y suscribió dos Conve-
nios (en 1992 y 1994) con el CEDEX, quien le prestó la necesaria asistencia técnica.

El actual Ministerio de Medio Ambiente, por su parte, decidió en el año 2000 la actualiza-
ción del citado Estudio Técnico de Base, para lo que su Dirección General de Obras Hidráu-
licas y Calidad de las Aguas celebró un nuevo convenio con el CEDEX en octubre de 2000.

El presente documento es el fruto de dicho Convenio. Arranca en el mencionado Estu-

dio Técnico de Base de 1995, asimila su contenido técnico, a la vez que lo actualiza y

14
amplia, y modifica el estilo del documento originario, haciendo que pase a ser de un pro-
yecto de Pliego o Instrucción a unas recomendaciones técnicas, lo que supone la inclu-
sión de numerosas explicaciones y comentarios a su contenido, en forma de ejemplos,
figuras, tablas, etc., con el objetivo de lograr un carácter más descriptivo que facilite al
usuario la aplicación de lo expuesto y de la numerosa normativa al respecto.

Este documento no tiene, por tanto, carácter normativo. No es tampoco un libro de

texto ni tan siquiera un manual en el sentido estricto de los términos. Simplemente pre-
tende, como se ha indicado antes, ordenar el estado del arte en la materia y servir de guía
al usuario de las tuberías para el transporte de agua a presión en la aplicación de la muy
abundante e inconexa normativa al respecto.

En lo relativo al ámbito de aplicación de este documento, se extiende, en principio, al de

las tuberías para el transporte de agua a presión, independientemente de cuál sea su uso,
bien sea para abastecimiento a poblaciones, regadío o cualquier otra finalidad (el citado
Pliego de Tuberías del MOPU de 1974 tenía por objeto exclusivamente las conducciones
para abastecimiento de agua potable). Quedan excluidos del objeto de este documento las
impulsiones de aguas residuales y los emisarios submarinos, al entender que forman parte
de las conducciones de aguas residuales, con unos condicionantes de diseño conceptual-
mente distintos de los anteriores. Las instalaciones singulares, como por ejemplo tuberías
de grandes diámetros y/o sometidas a altas presiones u otras circunstancias particulares,
requerirán una detallada consideración en cuanto a su proyecto y construcción que com-
plementen lo indicado en el presente texto. Es el caso de las tuberías forzadas de las cen-
trales hidroeléctricas o las impulsiones en las estaciones de bombeo, sobre las que se dan
una serie de pautas generales en lo que se refiere a su diseño, instalación o manteni-
miento, pero su completa definición requerirá de indicaciones complementarias a lo
expuesto.

En lo que se refiere a materiales considerados, se han contemplado todas las tipologías

de tuberías de posible uso en España en la actualidad (acero, fundición, hormigón y plás-
ticos), incluso nuevos materiales aparecidos en el mercado en los ultimos años, cuyo uso
comienza a implantarse en España (el policloruro de vinilo orientado molecularmente o
los nuevos tipos de polietilenos, por ejemplo).

En este contexto, no se han incluido las tuberías de fibrocemento como posibles mate-
riales para redes nuevas, pues la reciente OM del Ministerio de la Presidencia de 7 de
diciembre de 2001 (en aplicación de la Directiva 99/77/CE de la Comisión) prohibe la
fabricación e instalación de productos fabricados con amianto a lo largo del año 2002.

Además, el presente documento no pretende ceñirse exclusivamente a la caracterización

del propio tubo como elemento singular e independiente, sino que trata todos aquellos
aspectos adicionales a ser tenidos en cuenta en una red de tuberías a presión, tales como
el cálculo hidráulico o mecánico, los necesarios elementos complementarios de la tubería
o la propia valvulería, la instalación de todo ello, el control de calidad tanto en fábrica
como en la propia obra, la explotación y el mantenimiento de la red una vez puesta en
servicio o incluso las técnicas habituales de reparación o rehabilitación de tuberías. A su
vez, de dichos aspectos se analizan tanto las prácticas habituales recomendadas como la

15
normativa vigente, ilustrando todo ello con numerosos ejemplos que faciliten al proyec-
tista, o al usuario de la red en general, la, en ocasiones compleja, aplicación de la nor-
mativa propia de cada caso.

De acuerdo con estas consideraciones se exponen en el capítulo 2 unos aspectos de índo-

le general válidos para todos los tipos de conducciones, dedicando los siguientes capítu-
los a la caracterización de cada tipología de tubo en particular (capítulo 3), al dimensio-
namiento hidráulico y mecánico (capítulo 4), a los criterios de instalación (capítulo 5), al
control de calidad de todo lo anterior (capítulo 6) y a la explotación y mantenimiento de
las redes (capítulo 7).

16
2 GENERALIDADES

En el presente capítulo se abordan una serie de aspectos genéricos válidos para cualquier
tipología de tubería, independientemente del material de que se trate.

De esta forma, tras establecer el ámbito de aplicación de esta Guía Técnica, se ha compi-
lado, en primer lugar, la normativa y legislación que afecta a los proyectos de tuberías a pre-
sión, incluyendo unas explicaciones previas sobre los términos que habitualmente se
emplean para ello (normalización, certificación, etc.). También se ha incluido en este capí-
tulo un resumen de las unidades de medida empleadas en el presente documento (las del
Sistema Internacional), así como un glosario con los términos o definiciones empleadas en
este documento, y que son de aplicación para cualquier tipo de tubo.

El contenido de esta Guía Técnica se ha estructurado en tres categorías:

En primer lugar, en letra redonda, figura el cuerpo básico de las recomendaciones inclui-
das en esta Guía Técnica. Se trata, básicamente, tanto de definiciones como de especifi-
caciones relativas a las características de los componentes, a la instalación o al manteni-
miento de la tubería, a los criterios de cálculo mecánico o hidráulico o al aseguramiento
de la calidad a seguir durante todo el proceso. En general todas estas recomendaciones
son conformes a las respectivas normas UNE-EN vigentes o, en su defecto, otras normas
internacionales de uso habitual en el sector.

En segundo lugar, en letra cursiva, con fondo gris, todo un conjunto de explica-
ciones, justificaciones o, en general, comentarios aclaratorios sobre el anterior
cuerpo básico de recomendaciones.

Por último, también en letra cursiva y con fondo blanco, y con el título
Ejemplo

“ejemplo” en vertical a la izquierda, distintos ejemplos, bien numéricos o

conceptuales, que aclaren y ayuden al usuario a la aplicación de todo lo
anterior.

17
2.1 Ámbito de aplicación de esta Guía Técnica

Como se ha indicado en el apartado anterior, este documento tiene por objeto el esta-
blecimiento de unas recomendaciones técnicas relativas a tuberías para el transporte de
agua a presión, en lo relativo a la caracterización de los elementos constitutivos de la red
(tubos, piezas especiales, accesorios, valvulería, etc.), a su cálculo hidráulico o mecánico,
a la instalación en obra, al control de calidad tanto en fábrica como en la propia obra, a
la explotación y al mantenimiento de la red una vez puesta en servicio e incluso a las téc-
nicas habituales de reparación o rehabilitación de tuberías.

El ámbito de aplicación de esta Guía Técnica (tuberías para el transporte de agua a pre-
sión) abarca, en principio, todas las aplicaciones posibles, independientemente de cual
sea su uso final, bien sea para abastecimiento a poblaciones, regadío o cualquier otro.
Como salvedad de lo anterior, quedan excluidos expresamente del objeto de este docu-
mento las impulsiones de aguas residuales y los emisarios submarinos, ya que ambas for-
man parte de las conducciones de aguas residuales, por lo que tienen unos condicionan-
tes de diseño conceptualmente distintos.

Debe precisarse que las instalaciones singulares (tuberías de grandes diámetros y/o some-
tidas a altas presiones, por ejemplo) requerirán un detallado análisis en cuanto a su pro-
yecto y construcción que complementen lo indicado en este documento. Es el caso de las
impulsiones en las estaciones de bombeo o de las tuberías forzadas de las centrales hidroe-
léctricas, en las que su completa definición requerirá de indicaciones complementarias a
lo expuesto.

En cuanto a los posibles materiales de los tubos considerados en el presente documento,

éstos son los siguientes:

– fundición dúctil.
– acero.
– hormigón armado o pretensado.
– poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U).
– poli(cluroro de vinilo) orientado molecularmente (PVC-O).
– polietileno (PE).
– poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV).

Caso de emplearse materiales diferentes a los anteriores, deberá justificarse su compor-

tamiento mediante las oportunas normas de producto, y deberán cumplir, en cualquier
caso, con lo especificado en el apartado 3.1.

Entre los posibles materiales para nuevas redes de tuberías a presión en España,
en la relación anterior no se ha incluido el fibrocemento, material de uso muy tra-
dicional en España hasta la fecha.

Ello es debido a que la Directiva de la Unión Europea 99/77/CE de la Comisión de

26 de Julio, prohibió a partir del año 2005 en toda la Unión Europea, la comer-

18
cialización y utilización de todas las fibras de amianto y de los productos conte-
niendo estas fibras añadidas intencionadamente, permitiendo a cada Estado
miembro adelantar voluntariamente dicha fecha de aplicación.

Las disposiciones de esta Directiva fueron incorporadas a la legislación española

por la OM del Ministerio de la Presidencia de 6 de julio de 2000 que modificaba
el RD 1406/1989 de 10 de noviembre.

En España, los Ministerios de Sanidad y Consumo y de Ciencia y Tecnología han

hecho uso de la posibilidad de adelantar la fecha de prohibición mediante la OM
del Ministerio de la Presidencia de 7 de diciembre de 2001, en la que se establece
la siguiente regulación:

– Prohibición de utilizar amianto en la producción a partir del 15 de junio de

2002

– Hasta el 15 de diciembre de 2002 se podrán comercializar e instalar produc-

tos con amianto fabricados antes del 15 de junio de 2002

– A partir del 15 de diciembre de 2002 prohibición de producir, comercializar e

instalar amianto y productos que lo contengan

– Los productos con amianto instalados o que se instalen hasta el 15 de diciem-

bre de 2002, podrán mantenerse hasta el final de su vida útil

Por ello, ante el inminente final de la instalación de tubos de fibrocemento en

España, en la presente Guía Técnica se ha optado por no incluirlos en la misma,
abarcando el ámbito de aplicación de este documento al resto de tipologías.

No obstante lo anterior, en otros países no afectados por la legislación de la

Unión Europea (incluso hasta el año 2005 en países de la propia Unión) sí pue-
den utilizarse tubos de fibrocemento. Incluso en la actualidad existe la norma
UNE-EN 512:1995 que regula los tubos de fibrocemento para el transporte de
agua a presión.

En relación con los materiales utilizados en las redes de tuberías en España, en

los últimos años, AEAS viene realizando una encuesta con periodicidad genérica
bienal sobre el suministro de agua potable y saneamiento en España. De los
resultados de la última encuesta publicada (la correspondiente a 2.000) se des-
prende que los materiales mayoritarios en las redes de abastecimiento son la fun-
dición y el fibrocemento (40% cada uno), siendo el 20% de materiales diversos.

Sobre la Fig 1 debe precisarse que el ámbito de las encuestas de AEAS es, bási-
camente, el de las redes de distribución en baja (diámetros pequeños), el cual, en
términos absolutos de longitud, representa la mayor parte de las redes. En las
conducciones de transporte de grandes diámetros, los materiales habituales son
otros adicionales a los anteriores (acero, hormigón, PRFV, etc.).

19
 Total Encuesta AEAS 2000

Áreas metropolitanas Fibrocemento

Fundición
Mayor de 100.000 hab Hormigón
Polietileno
De 50 a 100.000 hab
PVC-U
De 20 a 50.000 hab Otro

0% 20% 40% 60% 80% 100%

Fig 1. Resultados de la encuesta de AEAS “Suministro de agua potable

y saneamiento en España”(2000).

2.2 Normalización en el ámbito de las tuberías a presión

2.2.1 Conceptos básicos

En el ámbito de la normalización deben distinguirse los siguientes conceptos:

a) Normalización

“Actividad por la que se unifican criterios respecto a determinadas materias y se posi-

bilita la utilización de un lenguaje común en un campo de actividad concreto” (Ley de
Industria, artículo 8).

b) Norma

“Especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada, cuya observancia no es

obligatoria, establecida con participación de todas las partes interesadas, que aprueba
un Organismo reconocido, a nivel nacional o internacional, por su actividad normati-
va” (Ley de Industria, artículo 8).

En el RD 1630/1992 por el que se dictan disposiciones para la libre circulación de pro-

ductos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE, se distingue entre:

– Norma armonizada: “la establecida por Organismos europeos de normalización de

acuerdo con mandatos conferidos por la Comisión de las Comunidades Europeas
con arreglo a los procedimientos establecidos en la Directiva 89/106/CEE”.

– Norma transposición de norma armonizada: “aquella norma nacional de un Esta-

do miembro de la Unión Europea que sea transposición de una norma armoniza-
da”.

20
 – Documento de idoneidad técnica europeo (DITE): “evaluación técnica favorable de
la aptitud de un producto para el uso asignado, concedida por alguno de los Orga-
nismos autorizados a tal efecto, fundamentada en el cumplimiento de los requisi-
tos esenciales previstos para las obras en las que este producto se utiliza”.

Los DITE pueden concederse bien a los productos para los que no exista ni una
norma armonizada ni una norma nacional o bien para los productos que se apar-
ten significativamente de las normas nacionales armonizadas o de las normas
nacionales reconocidas.

c) Reglamento Técnico

“Especificación técnica relativa a productos, procesos o instalaciones industriales,

establecida con carácter obligatorio a través de una disposición para su fabricación,
comercialización o utilización” (Ley de Industria, artículo 8).

La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios al facilitar la adap-

tación de los productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan, pro-
tegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos al comercio y
facilitando la cooperación tecnológica. Es, pues, una actividad que aporta solu-
ciones para aplicaciones repetitivas que se desarrollan, fundamentalmente, en
las esferas de la ciencia, la técnica y la economía, con vistas a la obtención de un
resultado óptimo. Se manifiesta, generalmente, por la elaboración, publicación y
aplicación de normas.

Las tuberías no son una excepción a esta regla general, por lo que la normaliza-
ción de las mismas es una tarea fundamental en nuestros días.

De lo dicho en el presente apartado se desprende que el cumplimiento de las nor-

mas es, en puridad, voluntario, a diferencia de las Reglamentaciones Técnicas,
cuya observancia sí es obligatoria. Ambos documentos, en cualquier caso esta-
blecen los requisitos técnicos que deben cumplir los productos y los servicios,
pero, mientras que los Reglamentos Técnicos están establecidos por las diferen-
tes Administraciones públicas, y tienen por tanto carácter obligatorio, las normas
tienen un carácter voluntario y se establecen por consenso implicando a los usua-
rios y a los productores de bienes y servicios.

No debe concluirse de lo anterior en minusvalorar la validez o aplicabilidad de

las normas, puesto que, al fin y a la postre, las Reglamentaciones técnicas de las
Administraciones públicas suelen incorporar las normas UNE vigentes en cada
materia, con lo que, automáticamente, pasan a tener carácter obligatorio.

d) Organismo de normalización
Entidad con actividades reconocidas en el campo de la normalización y cuya función
principal es, en consecuencia, la preparación, publicación y/o aprobación de normas.

21
 En España, la única entidad reconocida para la elaboración de normas en el
campo de la calidad industrial es AENOR (www.aenor.es), conforme a lo esta-
blecido en el RD 2.200/1995. A efectos de la elaboración de las normas UNE,
AENOR está dividida en diversos Comités Técnicos de Normalización (CTN),
siendo los de mayor interés en el ámbito de las tuberías a presión los siguientes:

CTN 1 Normas generales

CTN 7 Ensayos de materiales
CTN 14 Soldadura y técnicas conexas
CTN 19 Tuberías de fundición, grifería, valvulería y accesorios metálicos
CTN 36 Siderurgia
CTN 41 Construcción
CTN 53 Plásticos y caucho
CTN 66 Gestión de la calidad
CTN 77 Medioambiente
CTN 88 Productos de cemento reforzado con fibras
CTN 112 Corrosión
CTN 149 Ingeniería del Agua

A nivel europeo, el organismo de normalización es el CEN (Comité Europeo

de Normalización), el cual, de manera análoga a AENOR, se divide en diver-
sos Comités Técnicos (TC, Technicals Committes), siendo los más relevantes en
el ámbito de las tuberías a presión los siguientes:

TC 29 Steel tubes and fittings for steel tubes

TC 69 Industrial valves
TC 155 Plastics piping systems and ducting systems
TC 164 Water supply
TC 203 Cast iron pipes, fittings and their joints
TC 219 Cathodic protection
TC 230 Water analysis
TC 262 Corrosion

El CEN está integrado por los países miembros de la UE, los del EFTA (Aso-
ciación Europea de Libre Comercio) y la República Checa. Los Organimos de
normalización de cada uno de ellos son los que se indican en la tabla adjun-
ta, los cuales elaboran normas sobre todos los aspectos relativos a la calidad
industrial, las tuberías entre ellos.

Por último, respecto a los Organismos de normalización, es de destacar tam-

bién la ISO (www.iso.ch), la cual es una agrupación mundial de Organismos
de normalización nacionales (AENOR entre ellos), abarcando todos los cam-
pos de normalización, excepto la electricidad y la electrónica, del cual se
ocupa la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI).

22
 Tabla 1. Organismos de normalización de los países miembros de CEN

Código
País Organismo de normalización Página web
normas
Alemania Deutsches Institut für Normung DIN www.din.de
Austria Österreichisches Normungsinstitut (ON) ON www.on-norm.at
Bélgica Institut Belge de Normalisation (IBN/BIN) NBN www.ibn.be
Dinamarca Denmark Danks Standard DS www.ds.dk
España Asociación Española de Normalización (AENOR) UNE www.aenor.es
Francia Association française de normalization (AFNOR) NF www.afnor.fr
Finlandia Finish Standars Association SFS www.sfs.fi
Grecia Hellenic Organization for Standardization ELOT www.elot.gr
Holanda Nederlands Normalisatie-instituut (NEN) NEN www.nen.nl
Irlanda National Standars Authority of Ireland NSAI www.nsai.ie
Islandia Iceland Council for Standardization IST www.stadlar.is
Italia Ente Nazionale Italiano di Unificazione UNI www.uni.com
Luxemburgo Service de l’Energie de l’Etat (SEE) SEE www.etat.lu/see
Noruega Norges Standardiseringsforbund NSF www.standard.no
Portugal Instituto Português da Qualidade (IPQ) NP www.ipg.pt
Reino Unido British Standards Institution (BSI) BS www.bsi-global.com
Rep. Checa Czech Standards Institute (CSNI) CSN www.csni.cz
Suecia Swedish Standars Intitute SSI www.sis.se
Suiza Schweizerische Normen-Vereinigung (SNV) SNV www.snv.ch
UE Comité Europeo de Normalización (CEN) EN www.cenorm.be

e) Certificación

“Actividad que permite establecer la conformidad de una determinada empresa, pro-

ducto, proceso o servicio con los requisitos definidos en normas o especificaciones
técnicas” (artículo 8 de la Ley de Industria).
La certificación se manifiesta mediante la concesión de un Certificado de Conformi-
dad o Marca de Calidad.

A diferencia de la normalización, para la certificación de productos conforme

a normas UNE, hay autorizadas más instituciones que la propia AENOR.

Esta última (AENOR), a efectos de la certificación de productos, está estructu-

rada en distintos Comités Técnicos de Certificación (CTC), foros en los que
están representados fabricantes, empresas explotadoras de servicios, consumi-
dores, usuarios y la Administración, de modo que queda garantizada la impar-

23
 cialidad y transparencia del proceso de certificación. Además de las tareas de
otorgamiento de las marcas de calidad, los CTC tienen otra importante labor
en el proceso de seguimiento (habitualmente anual) de que las condiciones que
se dieron para el otorgamiento inicial de la marca se siguen cumpliendo.

En el sector de las tuberías, los principales CTC de AENOR son los siguientes:

CTC 001 Plásticos

CTC 003 Grifería sanitaria y valvulería
CTC 015 Cementos
CTC 017 Productos de acero para hormigón
CTC 036 Tubos de acero soldado y accesorios roscados de fundición maleable
CTC 046 Perfiles y chapas de acero laminado en caliente para aplicaciones
estructurales
CTC 048 Personal relacionado con la soldadura
CTC 049 Barras y perfiles comerciales de acero
CTC 051 Aditivos para hormigones, morteros y pastas
CTC 059 Áridos
CTC 061 Hormigón preparado

Igualmente, para la certificación del sistema de calidad de una empresa deter-

minada hay autorizadas más empresas que AENOR.
De lo dicho en el presente apartado se desprende que debe distinguirse entre
la certificación de un producto y la de una empresa. La primera se traduce en
el otorgamiento de la correspondiente Marca o Certificado que acredita que
un producto satisface los requisitos establecidos en determinadas normas
(UNE habitualmente) relativos a seguridad y aptitud para la función. Con la
segunda se certifica que el sistema de calidad de una empresa (tanto su estruc-
tura organizativa, como los productos, procesos y recursos necesarios para
poner en práctica la gestión de la calidad) es conforme con el modelo defini-
do en determinada norma, por ejemplo la UNE-EN 9001:2001.
La certificación por parte de AENOR de que un producto determinado cum-
ple con lo especificado por las normas UNE al respecto se materializa en la
emisión de la oportuna Marca de Calidad o Certificado de Conformidad.
La certificación es por tanto la acción llevada a cabo por una entidad recono-
cida como independiente de las partes interesadas mediante la que se mani-
fiesta que se dispone de la confianza adecuada en que un producto, proceso
o servicio debidamente identificado es conforme a una norma u otro docu-
mento normativo especificado.

f) Acreditación
“Reconocimiento formal de la competencia técnica de una entidad para certificar, ins-
peccionar o auditar la calidad, o un laboratorio de ensayo o de calibración industrial“
(artículo 8 de la Ley de Industria).

24
 La entidad encargada de estas actividades en España es la ENAC (Entidad
Nacional de Acreditación, www.enac.es), la cual es una organización auspi-
ciada y tutelada por el Ministerio de Ciencia y Tecnología que se constituye
con arreglo a lo dispuesto en la Ley de Industria y al RD 2200/95 por el que
se aprueba el Reglamento para la Infraestructura de la Calidad y Seguridad
Industrial.

ENAC es una entidad privada, independiente y sin ánimo de lucro que coor-
dina y dirige en el ámbito nacional un sistema de acreditación. La organiza-
ción y procedimientos de actuación de ENAC se ajustan en todo momento a
los criterios y normas establecidos por la UE (UNE-EN 45003:1995 y UNE-
EN 45010:1998).

En ocasiones el término “acreditación” se utiliza como sinónimo de “certifi-

cación”, si bien lo cierto es que la acreditación es el procedimiento por el que
un organismo tiene autoridad para reconocer formalmente que determinada
institución es competente para efectuar las tareas de certificación descritas en
el apartado anterior.

2.2.2 Normativa y Reglamentación básica en el ámbito de las tuberías a presión

2.2.2.1. Generalidades

En los diferentes capítulos y apartados del presente documento se detalla la Reglamenta-

ción española y de la Unión Europea, así como aquellas normas nacionales o interna-
cionales que sean de interés para cada tipo de tubo en particular o, en general, para otros
aspectos tratados en este documento, tal como ensayos de control de calidad, cálculo
hidráulico o mecánico, instalación y explotación de tuberías, etc.

En particular las diferentes normas consideradas son las siguientes:

– Normas españolas UNE de AENOR

– Normas europeas EN, de CEN
– Normas nacionales de otros países de la UE (NF, BSI, DIN, UNI, etc.).
– Normas norteamericanas: Básicamente AWWA y ASTM
– Normas internacionales: ISO
– Otras normas de interés en cada caso particular: API para tubos de acero, SSPC para
los revestimientos de estos tubos, etc.

De la relación anterior, a los efectos de este documento, se han destacado de forma espe-
cial las normas europeas EN, así como las españolas UNE.

En las normas que se citan en este documento se hace referencia, en general, a su códi-
go y a la fecha de edición de dichas normas. Dado el dinamismo del sector de la norma-
lización, el mismo debería ser actualizado con la frecuencia necesaria para que pueda
incorporar el contenido de las normas que vayan cambiando en futuras revisiones.

25
 Esta Guía Técnica recoge el contenido de una gran cantidad de normas relativas
al diseño de tuberías (más de 300), empleándose una gran cantidad de siglas,
acrónimos o en general tecnicismos que pueden no ser familiares al usuario del
documento. Por ello, deben hacerse algunas aclaraciones al respecto.

Por un lado, como ya se ha indicado, AENOR es la encargada de la elaboración de

las normas UNE (Una Norma Española), las cuales pueden ser de diversos tipos.
En primer lugar estarían las propias normas auspiciadas por los CTN de AENOR
(que serían en rigor las conocidas como normas UNE). Pueden ser también tras-
posición directa de normas europeas EN (se denominan en este caso normas
UNE-EN), si bien hay más posibilidades. Por ejemplo, una tipología específica de
normas UNE son las normas experimentales (UNE-EX), las cuales tienen carác-
ter provisional ya que “son normas que se establecen para su aplicación provi-
sional en campos técnicos donde el grado de innovaciones es elevado o exista
una urgente necesidad de orientación, en relación al tema que abarca la norma”.
Otra posibilidad serían, por ejemplo, las normas referidas como PNE, los cuales
son proyectos de normas UNE que, por la razón que sea, se decide sean publi-
cados. O también AENOR elabora informes técnicos (que no normas), los cuales
se editan con el código UNE-IN.
En cuanto a las normas europeas EN, el Comité Europeo de Normalización
(CEN) es el encargado de elaborarlas, para lo que cuenta con la colaboración de
expertos acreditados de los diferentes países miembros. Este hecho provoca que,
en ocasiones, su proceso de elaboración sea muy largo.
El primer paso es la redacción de un documento de partida (un borrador) que,
en muchas ocasiones, recoge esencialmente el contenido de normas nacionales
e internacionales ISO en uso y que sirve de base para las discusiones encami-
nadas a un consenso provisional del TC que la estudia. Este primer borrador
se define por una denominación provisional al que, una vez aprobado, se le
asigna un número de proyecto de norma EN (prEN). Dicho borrador es some-
tido a encuesta pública y si, a su vez, es aprobado por la mayoría de los miem-
bros del CEN, queda definitivamente como norma EN y se edita en inglés, fran-
cés y alemán.
La publicación de una norma EN obliga a todos los países miembros del CEN a
conferirle el estatuto de norma nacional y retirar todas aquellas otras que estén
en contradicción en un tiempo establecido. En España en particular, AENOR es
la encargada de traducir las normas EN y publicarlas como normas UNE-EN.
En ocasiones, cuando los proyectos de normas europeas prEN se alargan en exce-
so, se publican normas UNE EX con el contenido de dichos proyectos con un
plazo de validez de las mismas que expira cuando se publique definitivamente la
norma europea EN en cuestión.

26
 Si la norma EN en cuestión hubiera sido tomada por consenso a partir de una
norma ISO existente, la norma EN reflejaría su procedencia denominándose EN-
ISO, y la correspondiente norma UNE sería UNE-EN-ISO.

Las normas EN, a su vez, en muchas ocasiones están divididas en distintas

partes.

Por último CEN o ISO también elaboran documentos que no son estrictamente
normas. Son por ejemplo los TR (Informes Técnicos, “Technical Report”), o las
TS (Especificaciones técnicas, “Technical Specifications”, equivalentes, aproxi-
madamente, a las normas experimentales).
Ejemplo 1

La reciente norma UNE-EN 1452:2001 relativa a tubos de PVC-U tuvo su ori-

gen (en 1992) en el borrador denominado provisionalmente CEN/TC 155
wi019 (que quiere decir que era el documento número 19 de los elaborados por
el TC 155), el cual en el año 1994 se aprobó como prEN 1452 (ya con el núme-
ro que definitivamente tendría) y en 1999 como norma definitiva EN 1452. Por
último en 2001 fue traspuesto por AENOR como la norma UNE-EN 1452, sus-
tituyendo hasta la entonces vigente UNE 53112:1988. Dicha norma EN 1452
tiene un total de siete partes (de la EN 1452-1 a la EN 1452-7)

O la también reciente norma UNE 53323:2001 EX, relativa a tubos de PRFV,

se ha elaborado a partir del contenido del proyecto de norma europea prEN
1796, de manera que cuando éste sea aprobado definitivamente, AENOR lo
adoptará integramente y anulará esta norma experimental sustituyéndola por
la futura UNE-EN 1796

Como apéndice a este documento se relacionan, con su título completo, la totalidad de

las normas referenciadas, así como una breve reseña con las principales características de
cada uno de los Organismos normalizadores.

2.2.2.2. Normas de producto

La UE, a través del CEN, viene realizando un importante esfuerzo de normalización en

el ámbito de las tuberías a presión, de manera que en los últimos cinco o diez años se
han publicado, o están en la fase final de su elaboración, normas EN relativas a la tota-
lidad de las tipologías habituales de tuberías a presión (normas de producto), las cuales, a
su vez, están siendo oportunamente traspuestas como normas UNE por AENOR. En par-
ticular, en la Tabla 2 se resumen las normas europeas, o proyectos (pr) en su caso, más
significativos relativos a la materia.

27
 Tabla 2. Normas de producto EN y UNE-EN relativas a tuberías a presión

Tipo de tubo Norma

Fundición dúctil UNE-EN 545:1995

Acero prEN 10224:1998
THAsCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 640:1995
THAcCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 641:1995
THPcCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 642:1995
THPsCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 642:1995
PVC-U UNE-EN 1452:2000
PE prEN 12201:2000 y prEN 13224:1998 (UNE
53965:1999 EX y UNE 53966:2001 EX)
PVC-O —-
PRFV prEN 1796:2000 (UNE 53323:2001 EX)
UNE-EN 1074:2000, UNE-EN 736:1996
Válvulas
ó UNE-EN 1452-4:2001

– En los tubos de acero no hay en la actualidad ninguna norma UNE relativa a ellos
– Para los tubos de PE existen en la actualidad las normas UNE 53131:1990 y UNE
53490:1990 que, cuando sean publicadas las normas EN 12201 y EN 13224, serán oportu-
namente sustituidas. Entre tanto, las normas UNE 53965:1999 EX y 53966:2001 EX incor-
poran provisionalmente parte del contenido del prEN 12201:2000

– Los tubos de PVC-O no disponen de norma EN alguna sobre ellos, si bien en la actulidad se
está trabajando en la redacción de un proyecto de norma ISO (el prISO 16422-4:2000), a par-
tir del que razonablemente se elaborará una noma EN con su contenido

– La norma UNE 53323:2001 EX relativa a tubos de PRFV incorpora el contenido del prEN
1796:2000, de manera que cuando éste sea definitivo, la primera será derogada (en parte)
dando lugar a la norma UNE-EN 1796.

2.2.2.3 Normativa y Reglamentación relativa al diseño general de la tubería

En cada instalación en particular deben observarse las especificaciones propias del Orga-
nismo responsable (los Reglamentos Técnicos), así como las prescripciones que figuren
en cada proyecto.

Además, se recomienda seguir lo especificado por la reciente norma UNE-EN

805:2000, la cual recoge especificaciones generales para las redes de abastecimiento
de agua, incluyendo prescripciones comunes para todos los tipos de tubos indepen-
dientemente de su material, en aspectos tales como su instalación, pruebas de la tube-
ría instalada, clasificación, denominación, etc., los cuales se han recogido en el presente
documento.

28
2.2.2.4. Legislación sanitaria

En el caso de que la red de tuberías tenga como destino un abastecimiento a poblaciones

(agua potable) debe observarse también la vigente Reglamentación Técnico Sanitaria para
Aguas Potables (RTSAP), la cual, en la actualidad, está desarrollada en el RD 140/2003
por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

Dicho RD incorpora al derecho interno español el contenido de la Directiva 98/83/CE rela-

tiva a la calidad de las aguas destinadas al consumo humano (Drinking Water Directive).

En este mismo ámbito del agua potable, deben también observarse las disposiciones que
dictará el Grupo de Reguladores para los Productos de Construcción en contacto con
Agua Potable (CIPC/GT4), el cual, al amparo de la futura trasposición de la Directiva
98/83/CE, elaborará en un futuro listas de elementos y sustancias permitidas en las
redes de agua potable.

La reglamentación sanitaria ha vivido una época de transición reciente en España.

Durante muchos años, la RTSAP vigente ha sido la establecida en el RD 1138/90
(que a su vez tuvo una primera versión en el año 1982, RD 1423/82), el cual tras-
ponía lo especificado por la Directiva Europea 80/778/CEE, elaborada en los
años 70.
Dicha Directiva Europea fue sustituida en el año 1998 por la Directiva 98/83/CE,
publicada en el DOCE el 5/12/98 (BOE 25/12/98) fecha a partir de la cual los Esta-
dos miembros de la UE disponían de dos años para adoptar las medidas legales,
reglamentarias y administrativas para cumplir con ella, por lo que las trasposicio-
nes deberían haber estado hechas antes del 25/12/00, si bien en España, por dis-
tintos avatares administrativos, no ha sido traspuesta hasta febrero de 2003.
Por otro lado, la Comisión Interministerial para los Productos de Construcción
(CICP) fue creada en el año 1995 al amparo del RD 1630/1992 como órgano de
apoyo y coordinación para el desarrollo y aplicación de lo dispuesto en dicho RD
y como cauce para las actuaciones en el seno del Comité Permanente de la Cons-
trucción creado por el artículo 19 de la Directiva 89/106/CEE,
Dicha CICP constituyó en el año 2000 el Grupo de Reguladores para los Pro-
ductos de Construcción en contacto con Agua Potable (CIPC/GT4), el cual se con-
cibe como un “grupo espejo” de su homólogo europeo, el RG-CPDW (Regulators
Group for Construction Products in contact with Drinking Water).
En el CIPC/GT4 están presentes todos los sectores afectados: Administración del
Estado (a través de los Ministerios de Fomento, de Medio Ambiente, de Sanidad
y Consumo, de Ciencia y Tecnología o de otras instituciones públicas, tal como
el Instituto de Salud Carlos III, el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduar-
do Torroja o el CEDEX), AENOR, consumidores, usuarios y fabricantes de pro-
ductos.

29
Debe, en cualquier caso, observarse también la Directiva de la Unión Europea
76/769/CEE del Consejo de 27 de julio, relativa a la aproximación de las disposiciones
de los estados miembros sobre sustancias y preparados peligrosos. En España, sobre la
base de esta Directiva, se ha publicado el RD 1406/1989 de 10 de noviembre, el cual
ha sufrido varias modificaciones en su Anexo I como consecuencia de la evolución de la
normativa comunitaria en la materia y de la necesidad de incrementar los niveles de pro-
tección de la salud. Pueden citarse entre ellas, las OM del Ministerio de la Presidencia de
15 de diciembre de 1998 y de 6 de julio de 2000.

También debe observarse lo previsto en las Directivas de la Unión Europea 83/478/CEE

del Consejo (que prohibe el amianto azul y establece el etiquetado obligatorio de los pro-
ductos con amianto) y 91/659/CEE de la Comisión (que prohibe amiantos anfíboles y
limita la aplicación del crisotilo), si bien supeditadas a la Directiva 1999/77/CEE de la
Comisión de 26 de julio y a la OM del Ministerio de la Presidencia del 7 de diciembre de
2001 (ver apartado 2.1).

2.2.2.5. Legislación medioambiental

Conforme a lo establecido por la Ley 6/2001 de modificación del RD 1302/1986 de

Evaluación de Impacto Ambiental, los proyectos de tuberías para el transporte de agua a
presión han de someterse a la oportuna evaluación de impacto ambiental, en los casos y
conforme al procedimiento previsto en dicha Ley.

Complementariamente a lo anterior, debe también tenerse en cuenta la legislación desa-

rrollada por las respectivas Comunidades Autónomas en materia de evaluación de impac-
to ambiental.

El anexo I de la Ley 6/2001 incluye una amplia relación de proyectos (públicos o

privados) que deben ser sometidos a una evaluación de impacto ambiental en los
términos previstos en dicha Ley. En el caso de las tuberías para el transporte de
agua a presión las situaciones más frecuentes son las siguientes:

“Grupo 1. Agricultura, silvicultura, acuicultura y ganadería

d) Proyectos de gestión de recursos hídricos para la agricultura, con inclusión de

proyectos de riego o de avenamiento de terrenos, cuando afecten a una super-
ficie mayor de 100 hectáreas. No se incluyen los proyectos de consolidación
y mejora de regadíos.

Grupo 7. Proyectos de ingeniería hidráulica y de gestión del agua

c) Proyectos para el trasvase de recursos hídricos entre cuencas fluviales, exclui-

dos los trasvases de agua potable por tubería, en cualquiera de los siguientes
casos:

30
 1.° que el trasvase tenga por objeto evitar la posible escasez de agua y el volu-
men trasvasado sea superior a 100.000.000 de m3/año

2.° que el flujo medio plurianual de la cuenca de la extracción supere los

2.000.000.000 de m3/año y el volumen de agua trasvasada supere el 5%
de dicho flujo

3.° en todos los demás casos, cuando alguna de las obras que constituyen el
trasvase figure entre las comprendidas en este anexo I

Grupo 9. Otros proyectos

b) Los siguientes proyectos correspondientes a actividades listadas en el anexo I

que, no alcanzando los valores de los umbrales establecidos en el mismo, se
desarrollen en zonas especialmente sensibles, designadas en aplicación de la
Directiva 79/409/CEE, del Consejo, de 2 de abril, relativa a la conservación de
aves silvestres, y de la Directiva 92/43/CEE, del Consejo, de 21 de mayo, rela-
tiva a la conservación de hábitats naturales y de la fauna y flora silvestres, o
en humedales incluidos en la lista del Convenio de Ramsar:

3.° proyectos de gestión de recursos hídricos para la agricultura, con inclu-

sión de proyectos de riego o de aveniamiento de terrenos, cuando afecten
a una superficie mayor de 10 hectáreas.

c) Los proyectos que se citan a continuación, cuando se desarrollen en zonas

especialmente sensibles, designadas en aplicación de la Directiva 79/409/CEE
y 92/43/CEE o en humedales incluidos en la lista del Convenio de Ramsar:

1.° instalaciones para la producción de energía hidroeléctrica

8.° instalaciones para la conducción de agua a larga distancia, cuando la lon-

gitud sea mayor de 10 km y la capacidad máxima de la conducción sea
superior a 5 m3/s”

Conforme a la anterior Ley 6/2001, el órgano ambiental competente también

podrá establecer, por decisión motivada y pública, que sea necesario la realiza-
ción de la evaluación de impacto ambiental en los siguientes casos, incluidos en
el anexo II de dicha Ley:

“Grupo 1. Agricultura, silvicultura, acuicultura y ganadería

d) Proyectos de gestión de recursos hídricos para la agricultura, con inclusión de

proyectos de riego o de avenamiento de terrenos, cuando afecten a una super-
ficie mayor de 10 hectáreas (proyectos no incluidos en el anexo I), o bien pro-
yectos de consolidación y mejora de regadíos de más de 100 hectáreas.

31
 Grupo 4. Industria energética
c) Instalaciones para la producción de energía hidroeléctrica (cuando, según lo
establecido en el anexo I, no lo exija cualquiera de las obras que constituyen
la instalación)
Grupo 8. Proyectos de ingeniería hidráulica y de gestión del agua
b) Proyectos para el trasvase de recursos hídricos entre cuencas fluviales cuando
el volumen de agua trasvasada sea superior a 5.000.000 de m3. Se excep-
túan los trasvases de agua potable por tubería o la reutilización directa de las
aguas depuradas (proyectos no incluidos en el anexo I)
f) Instalación de conducciones de agua a larga distancia, cuando la longitud sea
mayor de 40 kilómetros y la capacidad máxima de la conducción sea superior
a 5 m3/s (proyectos no incluidos en el anexo I)”
Por último, anteriormente, el RD 9/2000, que también modificó el RD
1302/1986 de impacto ambiental, exigía la necesaria evaluación de impacto
ambiental en el siguiente caso:
“Instalación de acueductos de larga distancia, cuando la longitud sea mayor de
10 kilómetros y la conducción cumpla alguno de los supuestos siguientes:

1.° Conducción en tubo, cuando el diámetro de éste sea superior a 1 metro

2.° Conducción mediante varios tubos, cuando la suma de los diámetros de

todos sea superior a 1,2 m”.

2.2.2.6. Otra Reglamentación a tener en cuenta

En su caso, debe observarse también lo previsto en la Ley 38/1999 de Ordenación de la

Edificación, así como la Reglamentación vigente en materia de seguridad y salud en el tra-
bajo y lo establecido, en su caso, en el Estudio de Seguridad y Salud del Proyecto y en el
correspondiente Plan de Seguridad y Salud de Obra.

En dicho contexto, es de aplicación lo establecido en la Ley 31/1995 de Prevención de

Riesgos Laborales, la cual determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades
para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a
los riesgos derivados de las condiciones de trabajo.

En particular, debe observarse lo establecido en el RD 1627/1997 por el que se estable-

cen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, el cual fue
elaborado en desarrollo del artículo 6 de la anterior Ley y transpone lo establecido al res-
pecto por la Directiva 92/57/CEE.

Por último, el personal que trabaje en el abastecimiento en tareas en contacto directo con
agua de consumo humano deberá cumplir los requisitos técnicos y sanitarios que dispo-
ne el RD 202/2000.

32
2.3 Sistema de unidades

Las unidades adoptadas en el presente documento corresponden a las del Sistema Inter-
nacional de Unidades de Medidas (SI), cuyas unidades básicas son las siguientes:

para resistencias y tensiones: N/mm2 = MPa

para fuerzas: kN
para fuerzas por unidad de longitud: kN/m
para fuerzas por unidad de superficie: kN/m2 ó N/mm2
para fuerzas por unidad de volumen: kN/m3
para momentos: kN x m

El Sistema Internacional de Unidades de Medidas (SI) es obligatorio en España

desde la publicación del RD 1296/86, de 28 de junio, por el que, además, se
derogó definitivamente el Sistema Métrico Decimal (o sistema MKS). En cual-
quier caso, el SI ya fue declarado de uso legal por la Ley 88/1967, de 8 de
noviembre. Entre esas dos fechas fueron de uso compatible ambos, el Sistema
Métrico Decimal y el Sistema Internacional.

La correspondencia entre las unidades del Sistema Internacional (SI) y las del Sis-
tema Metro-Kilopondio-Segundo (MKS) es la siguiente:

1 N = 0,102 kp e inversamente 1 kp = 9,8 N

1 N/mm2 = 10,2 kp/cm2 e inversamente 1kp/cm2 = 0,098N/mm2

En las tablas adjuntas se indican las equivalencias entre otras unidades que pue-
den ser frecuentes en el ámbito de las tuberías a presión, así como los prefijos
empleados en el SI para los múltiplos y submúltiplos de las unidades básicas.

Tabla 3. Factores de conversión

Para convertir en Debe multiplicarse por

Medidas de longitud mm Pulgadas 0,0394

m Pies 3,2808
m Yardas 1,0936
m Brazas 0,5468
m Millas tierra 0,6214
km Millas mar (USA) 0,5399
km Millas mar (UK) 0,5396

33
 Tabla 3 (Cont.). Factores de conversión

Para convertir en Debe multiplicarse por

Medidas de superficie mm2 Pulgadas cuadradas 0,001550

2
m Pies cuadrados 10,7369
m2 Yardas cuadradas 1,1960
2
km Acres 247,105
km2 Millas cuadradas 0,3861
Hectáreas Acres 2,4710
3
Medidas de volumen cm Pulgadas cúbicas 0,0610
m3 Pies cúbicos 35,3145
m3 Yardas cúbicas 1,3079
m3 Acre-pie 8,107 x 10-4
m3 Galones (USA) 264,178
m3 Galones (UK) 219,979
Medidas de peso kg Libras 2,2046
Toneladas métricas Toneladas (USA) 1,1023
Toneladas métricas Toneladas (UK) 0,9842
Medidas de densidad kg/m3 Libra/pie 3
0,06243
3 3
kg/m Libra/pulgada 3,613 x 10-5
Medidas de caudal m3/s Pie3/min 2.118,6
Medidas de velocidad km/h Millas hora (mph) 0,6214
km/h cm/s 27,78
km/h Pie/minuto 54,68
km/h Nudo 0,5396
Medidas de presión kg/cm2 Atmósferas 1,033
kg/cm2 Bares 1,000
2 2
kg/cm T/m 10
kg/cm2 MPa 0,10
Atmósferas Metros columna de agua 10,33
2 2
kg/cm Libras/pulgada (psi) 14,22
kg/cm2 Libra/pie 2
2.048,0
kg/cm2 Toneladas/pie 2 (tsf) 0,9140

34
 Tabla 4. Prefijos para múltiplos y submúltiplos del SI

Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo

10-1 deci d 10 deca da

-2 2
10 centi c 10 hecto h
10-3 mili m 103 kilo k
-6 6
10 micro m 10 mega M
-9 9
10 nano n 10 giga G
-12 12
10 pico p 10 tera T
10-15 femto f 10-18 atto A

2.4 Glosario de términos

A continuación se definen una serie de términos de índole general de aplicación para

todos los tipos de tubos y demás elementos constitutivos de la tubería, figurando en
los respectivos apartados del documento aquellas otras definiciones de carácter espe-
cífico.

a) Tubo

Elemento de sección transversal interior uniforme en forma de corona circular y que

en sentido longitudinal es generalmente recto. El elemento de unión que se disponga
en cada caso se entiende que forma parte del tubo como tal.

Se ha indicado que los tubos son “generalmente” rectos en sentido longitudi-

nal, porque hay algunas tipologías (PE, PVC-U o el propio acero), que admi-
ten cierta curvatura.

Las piezas conocidas en el mercado como “brida-liso” y “manguitos”, aun

cumpliendo la definición anterior, no tienen la consideración de tubos, sino
de piezas especiales.

b) Pieza especial

Elemento que, intercalado entre los tubos, permite cambios de dirección o de diáme-
tro, derivaciones, empalmes, obturaciones, etc.

35
 Esta definición es concordante con el contenido de la norma UNE-EN
805:2000, la cual distingue entre “piezas especiales” y “accesorios”, en los
términos expuestos en el presente Documento. No obstante lo anterior, lo
cierto es que muchas normas de producto (fundición o materiales plásticos,
por ejemplo) identifican ambos conceptos y utilizan exclusivamente el térmi-
no “accesorios”.

Las “piezas especiales” son, en cualquier caso, los “fittings” o “raccords” en

la denominación inglesa o francesa, respectivamente.

c) Válvula

Elemento hidromecánico que, instalado entre los tubos, permite controlar el paso del
agua, evitar su retroceso, reducir su presión, dar seguridad a la red, etc.

Abundando en lo anterior, algunas normas incluyen definiciones específicas

para las válvulas que ofrecen ejemplos de las funciones antes señaladas.
Por ejemplo, en UNE-EN 736-1:2000 (ver apartado 3.9.2.1) se define el tér-
mino válvula como el “componente de las tuberías que permite actuar sobre
el fluido por apertura, cierre u obstrucción parcial de la zona de paso del
mismo o por desvío o mezcla del fluido”.

O la norma UNE-EN 805:2000 define a la válvula como el “componente que

permite cortar o regular el caudal y la presión, por ejemplo: válvula de aisla-
miento, válvula de regulación, dispositivo reductor de presión, purgador, vál-
vula anti-retorno, hidrantes y bocas de riego”.

La norma UNE EN 805:2000 amplía el contenido del concepto “válvulas” a

los purgadores, a los que, en esta Guía Técnica, se les ha considerado como
“accesorios”.

d) Elemento complementario de la tubería

Es cualquier estructura, fundamentalmente obras de fábrica –macizos de anclaje,

arquetas, cámaras de válvulas y otros dispositivos–, que intercalada en la tubería, per-
mite y facilita su explotación.

e) Unión

Es el dispositivo que hace posible enlazar de forma estanca dos elementos consecuti-
vos de la tubería. Los sistemas de unión suelen clasificarse de la siguiente manera:

– Uniones flexibles: si permiten una desviación angular significativa, tanto durante

como después de la instalación, y un ligero desplazamiento diferencial entre ejes.

36
 – Uniones rígidas: si no permiten desviación angular significativa ni durante ni des-
pués de la puesta en obra
– Uniones ajustables: si solamente permiten una desviación angular significativa en
el momento de la instalación, pero no posteriormente
Otra clasificación habitual de los sistemas de unión sería la siguiente:
– Uniones autotrabadas o resistentes a la tracción: si son capaces de resistir el empu-
je longitudinal producido por la presión interna y, cuando se de el caso, también
por las fluctuaciones de temperatura y contracción de Poisson de la tubería bajo
presión interna
– Uniones no autotrabadas o no resistentes a la tracción: las que tienen un juego
axial adecuado para acomodar el movimiento axial del extremo liso inducido por
fluctuaciones térmicas y contracción de Poisson de la tubería bajo presión interna,
además de la desviación angular especificada.

Es preciso distinguir entre la propia “unión” como tal (el sistema que permite
conectar dos elementos consecutivos de la tubería) y los elementos que la
componen, que según sea su tipología serán unos u otros: anillo elastoméri-
co, guarnición de junta, manguitos, bridas, etc.

f) Accesorio

“Elemento distinto a los tubos, piezas especiales, válvulas, uniones o elementos com-
plementarios de la red, pero que forman también parte de la tubería, como por ejem-
plo contra-bridas, tornillos y juntas para uniones acerrojadas, dispositivos para toma
en carga, etc.” (UNE-EN 805:2000).
A los efectos de este documento, las ventosas y los contadores han sido considerados
como accesorios.

Como se ha indicado anteriormente, muchas normas de producto (fundición o

materiales plásticos) utilizan el término “accesorio” para referirse a las “piezas
especiales”. En este Documento, no obstante, se ha optado por seguir el criterio
de UNE-EN 805:2000, distinguiendo ambos conceptos en los términos expuestos.

g) Componente

Es cualquiera de los elementos antes definidos, los cuales constituyen la tubería (tubos,
piezas especiales, uniones, elementos complementarios, accesorios, etc.).

h) Tubería

Es la sucesión de tubos unidos, con la intercalación de las piezas especiales, de las vál-
vulas, de los accesorios necesarios y de los elementos complementarios que la red
requiera, formando un conducto estanco no permeable que conserve las calidades del
agua para su suministro y que permita una explotación fácil y económica.

37
i) Dimensión nominal

Valor numérico convencional que se adopta para caracterizar dimensionalmente a los

distintos componentes de la tubería, y se refieren a los diámetros, a las longitudes, a
los espesores, etc. y sobre ellos se establecen las tolerancias y desviaciones admisibles.

En el ámbito específico de determinadas tipologías de tuberías (en concreto

en las de fundición), es preciso distinguir el concepto de “tolerancia” frente al
de “desviación”. Las normas de producto establecen unas dimensiones nomi-
nales respecto a las que, en ocasiones, admiten definir también como acepta-
bles otras cercanas a éstas, denominadas desviaciones. Sobre ambas (valores
nominales y desviaciones) se establecen las tolerancias.

Para los tubos de fundición, la norma UNE-EN 545:1995 establece como

Ejemplo 2

dimensión nominal de la longitud de un tubo de fundición de diámetro

1.500 mm y de unión flexible, el valor de 8,15 metros, admitiendo una
desviación de +/- 150 mm y una tolerancia de +/- 30 mm.
Ello quiere decir que el fabricante puede suministrar el tubo de una lon-
gitud comprendida en el intervalo de 8 a 8,30 metros, aplicando sobre el
valor declarado la tolerancia de +/- 30 mm.

j) Diámetros

– Diámetro interior (ID). La norma UNE-EN 805:2000 lo define como “el diámetro
interior medio de la caña del tubo en una sección cualquiera”.
– Diámetro exterior (OD). Análogamente, la norma UNE-EN 805:2000 lo define
como “el diámetro exterior medio de la caña del tubo en una sección cualquiera”.
– Diámetro nominal (DN). Valor tomado de una serie de números convencionales
que se adopta para caracterizar dimensionalmente a los diámetros, y que coincide
aproximadamente, en general, con su valor real en milímetros.
Se puede referir tanto a los diámetros interiores (diámetro nominal interior,
DN/ID), como a los exteriores (diámetro exterior nominal, DN/OD). Cuando no
se especifique a cual de ellos se refiere (y se hable, en consecuencia, simplemen-
te de diámetro nominal, DN) debe tenerse en cuenta que en unos tubos se refie-
re al interior (DN=DN/ID; fundición, hormigón y PRFV) mientras que en otros es
al exterior (DN=DN/OD; acero, PVC-U, PVC-O y PE), conforme a lo indicado en
cada uno de los apartados de este documento.
En la norma UNE-EN 805:2000, la serie de números convencionales que deter-
minan los posibles valores normalizados de los DN son los siguientes, según DN se
refiera a OD o a ID:
DN/ID: 20, 30, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300,
1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000, 2.100, 2.200, 2.400, 2.500,
2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.500, 4.000

38
 DN/OD: 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110 ,125, 160, 180, 200, 225, 250, 280,
315, 355, 400, 450, 500, 630, 710, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200,
1.250, 1.300, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000, 2.100, 2.200,
2.400, 2.500, 2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.500, 4.000

El DN es, por tanto, el valor teórico del diámetro y coincide, aproximada-

mente, habida cuenta de las tolerancias, con el valor real del mismo, pudien-
do referirse bien al interior (diámetro nominal interior) o al exterior (diámetro
nominal exterior), si bien en genérico en ocasiones se utiliza exclusivamente
el término diámetro nominal, entendiendo que se trata en unos casos del inte-
rior y en otros del exterior.

Con todo ello, lo más habitual, no obstante, es referirse bien al diámetro inte-
rior (ID), al exterior (OD) o al nominal (DN). Los acrónimos empleados en este
documento para la designación de los diámetros ID u OD (del inglés,”Internal
Diameter” y “Outside Diameter” respectivamente) son los utilizados en UNE-
EN 805:2000.

Por otro lado, la anterior definición de DN es, aproximadamente, la que figu-

ra en la norma UNE-EN 805:2000 (“designación numérica del diámetro de un
componente mediante un número entero aproximadamente igual a la dimen-
sión real, en milímetros. Esto se aplica tanto al diámetro interior como el diá-
metro exterior”) o en la UNE-EN-ISO 6708:1996 (“designación alfanumérica
de dimensión de los componentes de un sistema de canalización, que se utili-
za con fines de referencia. Comprende las letras DN seguidas de un número
entero adimensional que está relacionado indirectamente con las dimensiones
reales, en milímetros, del taladro o del diámetro exterior en los extremos de
las conexiones”).

En relación con los valores normalizados del DN, otras normas, no obstante,
establecen series algo diferentes a la especificada de UNE-EN 805:2000. Por
ejemplo, la antes citada norma UNE-EN ISO 6708:1996, cuyo objeto es
expresamente la definición del DN, establece los siguientes valores preferen-
tes del DN:

10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350,
400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.400, 1.500,
1.600, 1.800, 2.000, 2.200, 2.400, 2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.400,
3.600, 3.800, 4.000

Otras normas particulares de cada producto prevén valores específicos para

cada uno. Por ejemplo, la norma ISO 4065:1996 (relativa a las dimensiones de
los tubos de materiales termoplásticos) prevé el DN 140, el cual ha sido inclui-
do en las respectivas normas de PVC-U, PVC-O o de PE, y es muy utilizado en
la práctica.

39
k) Ovalación

Diferencia entre la forma real y la teórica de la sección transversal de los tubos. Su

cálculo y sus valores admisibles se indican en el correspondiente capítulo del presen-
te documento, según el tipo de tubo de que se trate.

La ovalación no debe entenderse como una tolerancia de fabricación, sino

como el estado de deformación admisible de una conducción una vez instala-
da, durante su vida útil, ante la acción de las solicitaciones a las que vaya a
estar sometida.

l) Presiones

Los términos empleados para referirse a las distintas presiones hidráulicas de

un sistema de tuberías son variados según la fuente que se consulte, lo que ha
contribuido, sin duda, a crear una cierta confusión terminológica, tal como se
hacía referencia al comienzo de este documento.

En la presente Guía Técnica se ha tratado de ordenar las ideas existentes al

respecto, optándose por adoptar básicamente (allá donde existan) los térmi-
nos y siglas que, en general, emplea la reciente norma UNE-EN 805:2000 al
respecto (por la validez intrínseca de una norma de estas características),
entendiendo que, aunque se trata de un documento joven y en consecuencia
poco divulgado y utilizado por los usuarios, el tiempo, razonablemente, irá
haciendo que dichos términos vayan implantándose.

No obstante, debe recordarse e insistir en que no existe un patrón único para

esta terminología y simbología, de forma que no debe extrañar al usuario de
este documento el constatar que muchas publicaciones, artículos técnicos,
foros de debate o las propias normas UNE (incluso en las más recientes) no
sigan lo aquí establecido.

Es preciso distinguir, en cualquier caso, entre las presiones hidráulicas que solicitan a
la tubería, y las presiones que cada componente es capaz de resistir individualmente.

– Presiones hidráulicas que solicitan a la tubería o a la red.

– Presión estática.
– Presión de diseño (DP).
– Presión máxima de diseño (MDP).
– Presión de prueba de la red (STP).
– Presión de funcionamiento (OP).
– Presión de servicio (SP).

40
 – Presiones relativas a los componentes.
– Presión nominal (PN).
– Presión de funcionamiento admisible (PFA).
– Presión máxima admisible (PMA).
– Presión de prueba en obra admisible (PEA).
– Presión de prueba en fábrica.
– Presión de rotura (Pr).

Los acrónimos empleados para definir la presión de diseño (DP), máxima de

diseño (MDP), de prueba de la red (STP), de funcionamiento (OP) y de servi-
cio (SP) son los utilizados en UNE-EN 805:2000 y corresponden a las inicia-
les en inglés de “Design Pressure”, “Maximum Design Pressure”, ”System Test
Pressure”, “Operating Pressure” y “Service Pressure”.

Por su parte, los acrónimos PFA, PMA y PEA corresponden, respectivamen-

te, a las iniciales en francés de “Presión de Fonctionnement Admisible”, “Pre-
sión Maximale Admisible” y “Presión d´Épreuve Admisible sur chantier”.

Las siglas PN y Pr utilizadas para referirse a la presión nominal y a la de rotu-

ra, respectivamente, eran las empleadas en el Pliego de Prescripciones Técni-
cas Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua del MOPU de 1974,
y para el resto de presiones, no habiendo referencia alguna oficial para las
mismas, se ha optado por no adoptar ninguna, con el objeto de no crear con-
fusiones adicionales.

l.1) Presiones hidráulicas que solicitan a la tubería o a la red

– Presión estática. Es la presión en una sección de la tubería cuando, estando en

carga, se encuentra el agua en reposo.

Este concepto, aunque obvio, no se encuentra definido ni en la norma

UNE-EN 805:2000 ni en el Pliego de Tuberías MOPU 1974 (en este últi-
mo documento, sólo era citado indirectamente, pero no definido expre-
samente).

– Presión de diseño (DP). Es la mayor de la presión estática o la presión máxima

de funcionamiento en régimen permanente en una sección de la tubería, exclu-
yendo, por tanto, el golpe de ariete.

Al igual que el caso anterior, este concepto no figuraba definido expre-

samente en el Pliego de Tuberías MOPU 1974. Dicho Documento habla-
ba indirectamente de la “presión de servicio” para referirse a la máxima
presión en funcionamiento, excluyendo, por tanto, el golpe de ariete.

41
 El término “presión de diseño” y sus siglas DP son las adoptadas en
UNE-EN 805:2000 (donde se define como la “presión máxima de fun-
cionamiento, en régimen permanente, de la red o de la zona de presión,
fijada por el proyectista, considerando futuras ampliaciones, pero exclu-
yendo el golpe de ariete”).
Es diferente el caso de una impulsión que el de una tubería por grave-
dad; en el primer caso, en el funcionamiento normal, la presión en la
tubería será mayor que la estática, siendo la presión de diseño, por tanto,
la máxima de funcionamiento, mientras que en el caso de una tubería
por gravedad, la presión en funcionamiento es menor que la estática,
coincidiendo ésta en este caso, por tanto, con la presión de diseño.
No debe llamar a engaño la denominación “presión de diseño”, pues ésta
no es para la que realmente se diseña la tubería, ya que no considera la
sobrepresión debida al golpe de ariete (ver siguiente definición).

– Presión máxima de diseño (MDP). Es la presión máxima que puede alcanzarse

en una sección de la tubería en servicio, considerando las fluctuaciones produci-
das por un posible golpe de ariete.

Este concepto, de gran importancia, sí figuraba definido expresamente

en el Pliego del MOPU 74 como “presión máxima de trabajo” y lo repre-
sentaba con las siglas Pt.
Al igual que en el caso anterior, el término “presión máxima de diseño”
y sus siglas MDP son las adoptadas en UNE-EN 805:2000 (donde se defi-
ne como la “presión máxima de funcionamiento, en régimen permanen-
te, de la red o de la zona de presión, fijada por el proyectista, conside-
rando futuras ampliaciones, e incluyendo el golpe de ariete”).
Esta presion máxima de diseño es para la que realmente se diseña la
tubería.

– Presión de prueba de la red (STP). Es la presión hidráulica interior a la que se

prueba la tubería una vez instalada y previo a la Recepción para comprobar su
estanquidad.

El Pliego de Tuberías MOPU 74 entendía que había dos presiones dife-

rentes para esta finalidad: la “presión de prueba en zanja” y la “presión
de prueba de estanquidad”, si bien no utilizaba sigla alguna para referir-
se a ellas.

42
 Al igual que en los casos anteriores, el término “presión de prueba de la
red” y sus siglas STP son las adoptadas en UNE-EN 805:2000 (donde se
define como la “presión hidrostática aplicada a una conducción reciente-
mente instalada de forma que se asegure su integridad y estanquidad”).

Además de las anteriores presiones, la norma UNE-EN 805:2000 distingue entre la

presión de funcionamiento, OP, como la “presión interna que aparece en un ins-
tante dado en un punto determinado de la red de abastecimiento de agua”, y la pre-
sión de servicio, SP, esto es, la “presión interna en el punto de conexión a la ins-
talación del consumidor, con caudal nulo en la acometida”.

Por último, en la Tabla 5, para una mayor claridad, se relaciona la terminología

empleada en UNE-EN 805:2000 y el Pliego de Tuberías del MOPU de 1974 para
referirse a las distintas presiones que solicitan a la tubería.

Tabla 5. Denominaciones empleadas para referirse a las presiones hidráulicas

que solicitan a la tubería

Norma UNE-EN 805:2000 Pliego MOPU 1974

Concepto
Denominación Siglas Denominación Siglas
Presión solicitante cuando,
estando en carga, se encuen- Presión estática
tra el agua en reposo Presión de diseño
(la mayor de ambas) DP
Presión máxima en funciona- Presión de servicio
miento en régimen permanente
Presión máxima que puede
alcanzarse considerando Presión máxima Presión máxima
las fluctuaciones debidas al de diseño MDP de trabajo Pt
golpe de ariete
Presión a la que se prueba Presión de prueba
la tubería una vez instalada y Presión de prueba en zanja
previo a la Recepción de la red STP Presión de prueba
de estanquidad

De los conceptos incluidos en la Tabla 5, los términos “Presión estáti-

ca”,“Presión de servicio”, “Presión de prueba en zanja”, y “Presión de prue-
ba de estanquidad” (en cursiva en la tabla) utilizados en el Pliego de Tube-
rías del MOPU de 1974, no figuraban definidos expresamente en él, sino
simplemente citados auxiliarmente, por lo que no se les asignó sigla alguna
para su representación.

43
 Ejemplo 3
La relación entre las presiones que solicitan a la tubería es tal como se
muestra, a título de ejemplo, en la Fig 2.
Si la presión estática que va a solicitar una tubería es de 0,5 N/mm2, la
presión de diseño (DP) será también 0,5 N/mm2 si se trata de una con-
ducción por gravedad, o algo mayor (0,75 N/mm2, por ejemplo), si es el
caso de una impulsión. La MDP, al considerar las sobrepresiones debi-
das al golpe de ariete, será, a su vez, mayor (1 N/mm2, por ejemplo), y la
STP tendrá un valor algo superior a la MDP (1,25 N/mm2, por ejemplo).

1,50

1,25

1,00
Presiones (N/mm 2)

0,75

0,50

0,25

0,00
Presión estática DP (gravedad) DP (impulsión) MDP STP

Fig 2. Relaciones entre las presiones que solicitan a la tubería.

l.2) Presiones relativas a los componentes

– Presión nominal (PN). A efectos de esta Guía Técnica, se define la presión nomi-
nal, PN (sólo para cuando haya lugar, tal como se establece en los siguientes
párrafos), como un valor numérico de una serie convencional que se adopta, a
efectos de referencia, para caracterizar los tubos, las piezas especiales y los demás
elementos de la tubería en relación con la presión hidráulica interior (en kp/cm2)
que son capaces de resistir en ausencia de cargas externas. A igualdad de DN, las
características geométricas de los elementos de unión (bridas y otros) de una
misma serie de PN serán tales que permitan la conexión entre ellos.
La relación entre los valores de la PN y de la presión hidráulica interior depende
del tipo de material, de la temperatura, de la concepción del elemento de que se
trate (utilización a largo o a corto plazo) y del coeficiente de seguridad aplicado y
su naturaleza, de acuerdo con lo indicado en los correspondientes capítulos de
este documento.
A modo de resumen, la utilización del concepto de PN es de aplicación para las
válvulas y para los tubos de materiales plásticos (PVC-U, PVC-O, PE y PRFV) no
empleándose, en general, ni en los tubos de hormigón ni en los metálicos. En

44
estos últimos (tubos metálicos; acero y fundición), cuando se unan mediante bri-
das, sí se emplea también el concepto de PN para caracterizar a las bridas en
relación con la presión interior.

Simplificadamente, y a modo de síntesis, en la actualidad, en los anteriores com-

ponentes en los que se emplea este concepto de PN, se entiende que ésta es la
presión que dicho elemento es capaz de aguantar en servicio sin considerar el
golpe de ariete (presión de diseño, DP) y en ausencia de cargas externas.

Las normas UNE-EN 1333:1996 e ISO 7268:1983, cuyo objeto es expresa-

mente la definición del concepto presión nominal prevén las siguientes series
normalizadas como posibles valores de PN (en kp/cm2):

UNE-EN 1333:1996: 2,5 – 6 – 10 – 16 – 25 – 40 – 63 – 100

ISO 7268:1983: 2,5 – 6 – 10 – 16 – 20 – 25 – 40 – 50 – 100 – 150 –

250 – 420

La PN es un concepto de gran tradición en el ámbito de las tuberías a pre-

sión, el cual no figura recogido en la norma UNE-EN 805:2000, si bien sí
se considera en muchas de las normas UNE específicas de producto (inclu-
so recientes). Ya el Pliego de 1974 hablaba de “presión normalizada, Pn”,
para los tubos fabricados en serie, definiéndola como “aquélla con arreglo
a la cual se clasifican y timbran los tubos”.
Como muestra de la complejidad terminológica del sector de las tuberías,
puede resultar paradójico que este concepto de PN (de uso generalizado en
el sector) lo ignore dicha norma UNE-EN 805:2000, pero sin embargo exis-
ta otra norma europea vigente, la UNE-EN 1333:1996, destinada expresa-
mente a definir este término (“designación alfanumérica que se utiliza con
fines de referencia relativa a una combinación de características mecánicas
y dimensionales de un componente de una red de tuberías”), siguiendo a su
vez las pautas de la norma ISO 7268:1983 (“designación numérica expre-
sada por un número redondeado con fines de referencia”), además de estar
considerado en numerosas normas UNE-EN de producto.
Por todo ello, en la presente Guía Técnica se ha optado por recoger este
concepto, ya que es de gran utilidad para todos los usuarios de tuberías.
Es preciso también resaltar que si bien en la actualidad la PN se identifica
con la máxima DP que un componente es capaz de resistir, en los tubos de
materiales termoplásticos hasta hace relativamente poco tiempo se ha veni-
do entendiendo que se refería a la máxima MDP (incluyendo las sobrepre-
siones debidas al golpe de ariete).
Debe también precisarse que aunque la PN se refiera a la máxima DP que
el componente es capaz de resistir, ello no quiere decir que dicho compo-
nente no sea capaz de soportar las sobrepresiones debidas al golpe de arie-

45
 te, sino que existen las relaciones entre dichas sobrepresiones y PN que
se indican en la Tabla 63 para cada tipología.
Hay que destacar también, por último, que aunque el sistema de unida-
des adoptadas en el presente Documento es el Sistema Internacional de
Unidades de Medida (SI), los valores de las presiones nominales (por tra-
dición y herencia) vienen normalizados en todas las normas de producto
(incluso en las más recientes) en las unidades del Sistema Métrico Deci-
mal (MKS).

– Presión de funcionamiento admisible (PFA), presión máxima admisible (PMA) y

presión de prueba en obra admisible (PEA). La norma UNE-EN 805:2000
introduce como novedosos estos términos, equivalentes de algún modo al con-
cepto anterior de presión nominal.

• Presión de funcionamiento admisible (PFA). “Presión máxima que un compo-

nente es capaz de resistir de forma permanente en servicio” (UNE-EN
805:2000).

• Presión máxima admisible (PMA). “Presión máxima, incluido el golpe de arie-

te, que un componente es capaz de soportar en servicio” (UNE-EN 805:2000).

• Presión de prueba en obra admisible (PEA). “Presión hidrostática máxima que

un componente recién instalado es capaz de soportar, durante un periodo de
tiempo relativamente corto, con objeto de asegurar la integridad y estanquidad
de la conducción” (UNE-EN 805:2000).

De las anteriores definiciones, es fácil ver que PFA equivale aproximada-

mente al concepto clásico de PN. Puede también concluirse de ello que
en el espíritu de la norma UNE-EN 805:2000 está el eliminar el tradi-
cional concepto de PN y dividirlo en tres, PFA, PMA y PEA.

Tras la aprobación de la norma EN 805, los distintos Comités Técnicos

de CEN (CTN) acordaron modificar sus normas de producto para esta-
blecer la equivalencia entre el valor de las presiones que asocian en sus
normas actuales a la PN y las presiones PMA, PFA y PEA.

En la actualidad, las únicas que han hecho esta trasposición completa

han sido la UNE-EN 545:1995 (tubos de fundición) y la UNE-EN
1074:2000 (válvulas), elaboradas ambas por el CTN 19 de AENOR. En
otros materiales (PVC-U y PE, por ejemplo), las respectivas normas de
producto no han hecho más que una trasposición parcial (relación de PN
con PFA y PEA, por ejemplo, o solo con PFA). Todo ello conforme se
detalla en los respectivos apartados de este documento y a modo de resu-
men para todos los materiales en la Tabla 63.

46
– Presión de prueba en fábrica. Es la presión hidráulica interior a la que se prue-
ban los tubos previo al suministro para comprobar su estanquidad.

Casi la totalidad de los tubos, piezas especiales y uniones incluidos en el

presente documento son probados en fábrica individualmente según
especifican las correspondientes normas de producto, a efectos de com-
probar su estanquidad. El valor de dicha presión de prueba suele ser algo
superior a la anteriormente definida STP.

Esta presión, al igual que en casos anteriores, no figura definida ni en la

norma UNE-EN 805:2000 ni expresamente en el Pliego de Tuberías de
1974, si bien este documento se refería a ella indirectamente como la “pre-
sión máxima de prueba de estanquidad”, término que llama a la confusión
pues es prácticamente idéntico a la denominación que dicho Pliego
empleaba para la presión de prueba de la red (“presión de estanquidad”).
En cualquier caso, no existe sigla alguna reconocida para referirse a ella.

– Presión de rotura (Pr). Es la presión hidrostática interior que, en ausencia de car-

gas externas, deja fuera de servicio al material constitutivo de la tubería. En los
tubos de material homogéneo, esta presión se relaciona con la resistencia míni-
ma a la tracción (Rm) del material (la que agota su capacidad resistente, no
teniendo necesariamente porque romperle), mediante la expresión:

2e
Pr = Rm
ID

Pr presión de rotura, en N/mm2

e espesor de la pared del tubo, en mm
ID diámetro interior, en mm
Rm resistencia mínima a la tracción del material, en N/mm2

El concepto de Rm es variable de unos materiales a otros, si bien en cualquier caso

subyace como concepto el de aquel valor que deja fuera de servicio a la tubería
para seguir resistiendo solicitaciones.

En los tubos de acero y fundición, puede distinguirse entre el límite elástico míni-
mo, Le,min (el valor que produce una deformación permanente del 0,2%) y la pro-
pia resistencia a la tracción del material, Rm (el valor que produce la rotura, es
decir la fragmentación de los cristales. No es la rotura física del material, ya que,
rotos los cristales, la tensión necesaria para separar en dos el material es menor
–sería la conocida como tensión última–).

En los tubos de PVC-U, PVC-O y PE, Rm se corresponde, aproximadamente, con

el concepto de LCL (la tensión que a 20°C y a 50 años resiste el material con un
nivel de confianza no menor del 97,5%). En los tubos de PRFV, Rm se refiere a

47
 la resistencia a tracción circunferencial de la parte estructural del tubo a largo
plazo, σr,50. En los tubos de hormigón, dada su heterogeneidad, este concepto
pierde su interés práctico.

Este concepto de presión de rotura ya figuraba recogido en el Pliego de

Tuberías MOPU 74 (representado también por las siglas Pr) no estando
recogido, sin embargo, en la norma UNE-EN 805: 2000. Lo cierto es que
en la actualidad es un concepto poco utilizado por casi ningún material
Ejemplo 4

A título orientativo, en la figura adjunta se representan las relaciones

entre las presiones de las componentes y de la red antes definidas, para,
por ejemplo, el caso de una impulsión.
2,50

2,25 Presiones de los componentes

2,00 Presiones en la tubería

1,75
Presiones (N/mm 2 )

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

0,25

0,00
mínimo valor de PMA

mínimo valor de PEA

MDP
Presión estática

STP
DP

mínimo valor de PFA

Posible presión de
prueba en fábrica

Presión de rotura

Fig. 3. Relaciones entre las presiones de los componentes y las que

solicitan a la tubería

Por ejemplo, en una impulsión solicitada por una presión estática de 0,50
N/mm2, una DP de 0,75 N/mm2 y una MDP de 1 N/mm2, y en la que la
STP sea de 1,25 N/mm2, los tubos a instalar deberán tener una PFA una
PMA y una PEA mínimas, respectivamente, iguales a los valores de DP,
MDP Y STP, esto es, de 0,75, 1 y 1,25 N/mm2.
En su caso (en los materiales plásticos, no, por ejemplo), los tubos se
habrán probado individualmente en fábrica a una presión de prueba de,
por ejemplo, 1,5 N/mm2 y la P, de los mismos será, también por ejemplo,
2,2 N/mm2.

48
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LA TUBERÍA

Este capítulo tiene por objeto la descripción de las principales características de los com-
ponentes que forman parte de una red de tuberías, básicamente los propios tubos. Se
refiere a características específicas del producto como tal (dimensiones, tipos de uniones,
revestimientos, etc.), quedando para otros capítulos aspectos tales como el dimensiona-
miento hidráulico o mecánico, las condiciones de instalación, o el necesario control de
calidad.

Por su propia condición es el capítulo más prolijo de la presente Guía Técnica y se ha

dividido en diferentes apartados, uno para cada uno de los tipos de tubos habitualmente
empleados en las redes de tuberías a presión, además de uno genérico (de carácter com-
parativo) para todos ellos y otros específicos para las válvulas y los accesorios. El alcance
del contenido de cada uno de dichos apartados, es, resumidamente, el siguiente:

– Análisis de la normativa nacional e internacional que debe cumplir cada producto y

breve descripción de las características más singulares, procedimientos de fabricación
o ámbito normal de uso.

De la relación de normas citadas en este primer subapartado, debe destacarse

que hay que entenderlas como relativas al propio tubo como tal (lo que se conoce
como"normas de producto"). Las normas sobre otros aspectos (dimensiona-
miento mecánico, instalación, ensayos de control de calidad, materiales, reves-
timientos, etc.) figuran en los respectivos apartados del presente documento.

En este apartado se dan explicaciones, a modo de comentario, sobre las uti-

lizaciones que en la práctica se hacen de cada tipología de tubo, ya que es
absolutamente frecuente que las dimensiones normalizadas sean muy superio-
res a los rangos de uso habitual.

Es preciso resaltar que dichas utilizaciones habituales se refieren al momento

actual (año 2003) y al caso específico de España, por lo que no debe extrañar
ver, en otros ámbitos, empleos de tuberías diferentes a los comentados en este
documento.

49
 Además, debe tenerse muy en cuenta que las tuberías son una tecnología en
permanente desarrollo, de manera que es perfectamente posible esperar que
en un futuro no lejano se empleen los mismos materiales (convenientemente
evolucionados) en diámetros o presiones superiores.

– Definiciones de índole específica, complementarias a las genéricas expuestas en el

apartado 2.4, propias de cada tipología, así como descripción de los parámetros de
clasificación de cada tipología.

Esta clasificación es desde el punto de vista hidráulico y mecánico, por lo que, con
carácter general, y adicionalmente a dichos parámetros, su total definición requerirá,
según los casos, especificaciones complementarias relativas a la longitud de los tubos,
tipos de uniones, revestimientos, disposiciones constructivas, etc.

Cada uno de los tubos incluidos en esta Guía Técnica admite ser fabricado en
distintas series o gamas de dimensiones (diámetros, espesores, longitudes,
etc.) e incluso con características mecánicas diferentes (por ejemplo los tubos
de acero no se fabrican con un tipo único de acero sino que son muchos los
posibles) por lo que en cada caso se requiere especificar determinados
parámetros para poder clasificar cada tipo de tubo (por ejemplo DN y PN ó
DN y espesor, etc.).

La clasificación de los tubos así entendida sería el conjunto de parámetros que

el usuario de una tubería debería especificar al fabricante de la misma para su
suministro, de manera que quede unívocamente determinada, en lo que se
refiere a sus características hidráulicas y mecánicas.

Lo singular de las tuberías es que no hay prácticamente dos tipologías que se

clasifiquen por los mismos parámetros, sino que cada una requiere una clasi-
ficación específica (ver Tabla 64).

– Principales características técnicas (físicas, químicas y mecánicas), tanto de la materia

prima que constituye el tubo como del propio tubo como tal.

– Dimensiones normalizadas de los tubos y rango habitual de utilización.

– Sistemas de unión más usuales.

– Otras recomendaciones específicas en determinados tipos de tubos, como por ejem-

plo revestimientos en los tubos metálicos (acero y fundición).

El análisis anterior de cada tipología de tubería se concluye con un resumen comparativo

general en lo referente a sus características y posibilidades de utilización (apartado 3.10).

50
3.1 Generalidades

Todos los componentes (tubos, piezas especiales, etc.) empleados en las redes de tuberías
a presión deben ser tales que garanticen, al menos, una vida útil de la red de 50 años
(norma UNE-EN 805:2000, artículo 5.2). Para ello deben ser conformes a las respecti-
vas normas nacionales de producto recomendadas en los respectivos capítulos de este
documento.

La EHE establece que "se entiende por vida útil de una estructura el periodo de
tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el que debe mantener unas
condiciones de seguridad, funcionalidad y aspecto aceptables. Durante ese perio-
do de tiempo requerirá una conservación normal, adecuada, pero no requerirá
operaciones de rehabilitación. La vida útil de proyecto es una magnitud que debe
fijar la Propiedad previamente al inicio del proyecto".

Así las cosas, el valor de 50 años recomendado para la vida útil de los compo-
nentes que intervengan en las redes de tuberías a presión (recogido de la norma
UNE-EN 805:2000) es razonable en el contexto de las obras públicas.

Son, en cualquier caso, absolutamente inadmisibles previsiones de vidas útiles

inferiores a 50 años para infraestructuras de estas características. Dicha cifra
debe ser, por tanto, un límite inferior de la durabilidad esperada de la tubería,
pues hay materiales que sobrepasan de lejos dicha vida. Así, es un hecho absolu-
tamente corriente encontrar en la práctica instalaciones que exceden con creces
dichos valores. Por ejemplo, el abastecimiento de la ciudad de Berlín tiene más
de 150 años; o, como ejemplo notable en nuestro país, pueden destacarse las
conducciones de abastecimiento para las fuentes del Palacio de La Granja de San
Ildefonso en Segovia, que tras más de 250 años desde su instalación aún se
encuentran en un estado aceptable. O, a más a más, hay también conducciones
en funcionamiento en el palacio de Versalles en Francia colocadas en 1685.

En el caso particular de redes de agua potable, ninguno de los elementos de la tubería

debe poder producir alteración alguna en las características físicas, químicas, bacteriológi-
cas y organolépticas de las aguas, aún teniendo en cuenta el tiempo y los tratamientos
físico-químicos a que éstas hayan podido ser sometidas, siendo de aplicación lo especifi-
cado por la vigente RTSA (RD 140/2003).

En concreto, las autorizaciones para el uso e instalación de cualquier producto de cons-

trucción en contacto con el agua de consumo humano estarán sujetas a las disposiciones
que regulará la Comisión Interministerial de Productos de Construcción (CIPC) y, en su
caso, por lo dispuesto en los RD 363/1995 y 1078/1993.

En cualquier caso, en general, debe prestarse atención a la calidad de las aguas trans-
portadas (especialmente en el caso del regadío), de manera que no se perjudiquen las
propiedades de la tubería.

51
Debe cuidarse que todos los tubos y demás elementos de la tubería estén bien acabados, con
espesores uniformes y cuidadosamente trabajados, de manera que las paredes exteriores, y
especialmente las interiores, queden regulares, lisas, exentas de rebabas, fisuras, oquedades,
incrustaciones u otros defectos que puedan afectar a sus características hidráulicas o mecáni-
cas. Todos los componentes deben, igualmente, presentar una distribución uniforme de
color, densidad y demás propiedades, debiendo ser su sección circular, con sus extremos
cortados perpendicularmente a su eje, no debiendo tener otros defectos que los de carácter
accidental o local que queden dentro de las tolerancias admisibles.

En particular, en las válvulas, las superficies de rodadura, de fricción o contacto, las guías,
anillos, ejes, piñones, engranajes, etc., deben estar convenientemente trazadas, ejecu-
tadas e instaladas, de forma que aseguren de modo perfecto la posición y estanquidad de
los órganos móviles o fijos, y que posean, al mismo tiempo, un funcionamiento suave,
preciso, sensible y sin fallo de los aparatos. Las piezas constitutivas de elementos
hidromecánicos deben, para un mismo DN y PN, poder ser intercambiables.

En lo que se refiere a las uniones, en los respectivos apartados de este documento se

especifican los sistemas habituales de unión de cada tipo de tubo.

En cualquier caso, si se emplean uniones con junta de elastómero o uniones con bridas,
deben ser conformes, respectivamente, con lo especificado por las normas UNE-EN
681:1996 y UNE-EN 1092:1998, independientemente del tipo de tubo a unir.

Para las uniones entre componentes de la tubería de diferentes materiales existen algunas
normas sobre los diseños de las mismas, como por ejemplo la UNE-EN 12842:2001 (para
accesorios de fundición dúctil en tuberías de PVC-U o de PE) o el documento CEN/TC203
wi015:2001 (futuro prEN y más adelante norma UNE-EN, relativo a adaptadores de fundi-
ción dúctil en tuberías de fundición dúctil, gris, acero, PVC-U, PE o fibrocemento).

También en relación con las uniones, en el caso particular de los tubos flexibles o los semi-
rigidos (en general, aquellos que son susceptibles de deformarse por la acción de las car-
gas verticales, ver apartado 4.2.1.1), debe tenerse en cuenta que si se dispone de un sis-
tema de unión que no admita deformaciones (bridas, por ejemplo) se creará una zona de
transición y ajuste de tensiones en el extremo del tubo que debe ser tenida en cuenta en
el dimensionamiento.

Además, todos los elementos deben permitir el correcto acoplamiento del sistema de
uniones empleado, de forma que éstas sean estancas, a cuyo fin, los extremos de
cualquier elemento deben estar perfectamente acabados, sin defectos que repercutan en
el ajuste y montaje de las mismas, evitando tener que forzarlas.

Por último, dentro de las características generales de los componentes de una red de
tuberías, debe notarse que los materiales a emplear en los elementos complementarios de
la tubería (arquetas, macizos de anclaje, etc.) se recomienda sean conformes a lo que
seguidamente se expone, si bien se pueden emplear otros materiales, pero dicho empleo
debería estar oportunamente justificado e ir acompañado de la realización de los ensayos
necesarios para determinar el correcto funcionamiento, las características del material y

52
su comportamiento en el futuro, sometidos a las acciones de toda clase que puedan
soportar, incluso la agresión química. En estos casos en el correspondiente proyecto se
deben fijar las condiciones para la recepción de los mencionados materiales.

– Cemento. Debe cumplir con lo especificado por la vigente RC. En la elección del tipo
de cemento se debe tener especialmente en cuenta la agresividad del agua y del terreno.

– Agua, áridos, acero para armaduras y hormigones. Deben cumplir las condiciones
exigidas en la vigente EHE.

– Fundición. La fundición que se emplee en elementos tales como tapas de registro,

rejillas, etc. debe ser conforme a la norma UNE EN 124:1995. La fundición debe pre-
sentar en su fractura grano fino, regular, homogéneo y compacto, así como ser dulce,
tenaz y dura, pudiendo, sin embargo, trabajarse a la lima y al buril, y susceptible de
ser cortada y taladrada fácilmente. En su moldeo no debe presentar poros, sopladuras,
bolsas de aire o huecos, gotas frías, grietas, manchas, pelos ni otros defectos debidos
a impurezas que perjudiquen a la resistencia o a la continuidad del material y al buen
aspecto de la superficie del producto obtenido. Las paredes interiores y exteriores de
las piezas deben estar cuidadosamente acabadas y limpiadas.

– Acero. El acero empleado en los elementos complementarios de la tubería (ver aparta-

do 2.4) debe cumplir con lo especificado en las siguientes normas:

acero laminado NBE-MV-102 y NBE-MV-104

acero estructural en chapas y perfiles UNE-EN 10025:1994
acero inoxidable UNE-EN 10088:1996
– Aleaciones de cobre. Deben cumplir con lo especificado por las normas UNE-EN
1982:1999 y UNE-EN 12165:1999.

– Ladrillos. Deben cumplir las especificaciones de la vigente RL.

3.2 Tubos de fundición dúctil

3.2.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación

Los tubos de fundición dúctil tienen la condición de metálicos y sus diámetros nominales
están normalizados por UNE-EN hasta el valor de 2.000 mm.

La fundición dúctil, conocida también como fundición nodular o de grafito esferoidal,

es aquélla en la que el grafito se presenta principalmente en forma de esferas, según
lo indicado en el epígrafe 3.2.3. La fundición gris, de menor resistencia a la tracción,
no debe ser utilizada ni en los tubos ni en las piezas especiales en las redes de
abastecimiento.

Los procedimientos de fabricación usuales de los tubos y de las piezas especiales son los
que se indican a continuación.

53
a) Tubos
Colada por centrifugación en molde metálico, revestido o no.
Colada por centrifugación en molde de arena.
Colada en molde de arena.
Colada en molde metálico.

b) Piezas especiales
Colada en molde de arena
Colada en molde metálico

Tras la colada, los tubos y las piezas especiales pueden ser sometidos, si es necesario, a
un tratamiento térmico para conseguir las características mecánicas exigidas en el epí-
grafe 3.2.3.

Respecto a la normativa de aplicación, los tubos y las piezas especiales de fundición para
el transporte de agua a presión deben cumplir, con carácter general, con lo especificado
por la norma:

UNE-EN 545:1995 Tubos, uniones y accesorios en fundición dúctil y sus uniones para
canalización de agua. Prescripciones y métodos de ensayo.

Esta norma UNE-EN 545:1995 (elaborada por el CTN 19 de AENOR) recoge lo

especificado por la equivalente norma europea EN 545 de CEN (desarrollada por
su TC 203) y sustituyó a la antigua norma UNE 19021:1991 "Tubos y piezas
especiales y accesorios de fundición dúctil para canalizaciones con presión"
vigente hasta el año 1995. Su contenido está basado en el de la norma ISO
2531:1998.

En cualquier caso, recientemente (31/03/2002), CEN ha revisado dicha norma euro-

pea EN 545 (EN 545:2002), habiéndose publicado por AENOR el 30 de diciembre
de 2002 la norma UNE-EN 545:2002, traducción de la anterior norma CEN.

El contenido de la presente Guía Técnica ya estaba finalizado en dicha fecha, por

lo que la norma referenciada es siempre la UNE-EN 545:1995 y no la nueva
norma UNE-EN 545:2002, si bien las principales novedades que incorpora la ver-
sión de 2002 han sido tenidas en cuenta.

En Estados Unidos, que no en Europa, son de referencia para el dimension-

amiento de estos tubos las siguientes normas

– AWWA C 110-98, C 115-99, C 150-96, C 151-96 ó C 153-00

– ASTM A 377-99

Los tubos de fundición dúctil son utilizados en Europa desde el año 1948.
Desplazaron a la antigua fundición gris (de menor resistencia y susceptible de sufrir
roturas frágiles), la cual era empleada desde mucho más antiguo (siglo XVIII).

54
 Entre las ventajas de los tubos de fundición dúctil debe destacarse, en primer
lugar, el excelente comportamiento de los mismos ante la presión hidráulica inte-
rior y la acción de las cargas externas, lo que hace que su campo de aplicación
abarque tanto los diámetros pequeños, como los medianos y los grandes (hay
experiencias de hasta 1.400 mm o 1.600 mm en España y de hasta 2.600 mm
en Japón), con presiones máximas de 3 ó 4 N/mm2, según diámetros, habiendo
disponible, además, una gran gama de piezas especiales en este material.

Por otro lado, estos tubos van provistos de revestimientos tanto interiores como
interiores (ya que por su condición de metálicos requieren de algún tipo de pro-
tección, ver apartado 3.2.6), cuya elección depende de las características del agua
a transportar y del medio en el que se instalen.

En la instalación de los mismos, al ser un tubo flexible en diámetros grandes (y

por tanto resistir las solicitaciones deformándose y contando con la ayuda del
empuje pasivo del relleno), las características y grado de compactación de los
materiales a colocar alrededor de la tubería adquieren gran importancia, lo que
obliga a una cuidadosa ejecución en obra. En diámetros pequeños, el compor-
tamiento del tubo es rígido, por lo que las condiciones de instalación no tienen
porque ser exigentes.

La instalación, por su parte, se ve facilitada en tanto en cuanto los tubos son

fácilmente mecanizables en obra (se pueden cortar, taladrar, roscar, etc.) y porque
el tipo de unión habitualmente empleado (flexible, de enchufe y campana) es de
fácil colocación.

3.2.2 Definiciones y clasificación

3.2.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones del apartado 2.4, en los tubos de fundición son
de aplicación las siguientes:

– Diámetro nominal

En los tubos de fundición el diámetro nominal (DN) es, aproximadamente, el diámetro

interior (ID).

Para un mismo diámetro nominal (DN) los tubos admiten ser fabricados en distintas
gamas de espesores, de modo que para una misma capacidad hidráulica, la resisten-
cia mecánica del tubo sea variable.

En estos tubos, por consideraciones de fabricación, para un determinado diámetro

nominal (DN), el diámetro exterior (OD) es siempre fijo, independientemente del espe-
sor, de manera que el aumento o reducción de espesor debe ser obtenido por modifi-
cación del diámetro interior real (ID).

55
 Por tanto, para un valor del diámetro nominal (DN), el diámetro exterior (OD) es fijo y
el diámetro interior (ID) es variable (dependiendo del espesor de la fundición, del reves-
timiento empleado y de las tolerancias), aproximadamente coincidente con el DN.
Ejemplo 5

En esta figura se ha querido

representar, sobre una sección
genérica de un cuadrante de
una tubería, como se relacio-
nan entre sí los distintos
diámetros al variar el espesor
del tubo.

A efectos de simplificar al
máximo la figura no se han
tenido en cuenta ni los reves-
timientos (se ha supuesto la
fundición desnuda) ni las
tolerancias.

Así, por ejemplo, conforme

puede verse en la Tabla 8, un
tubo de diámetro nominal
Fig. 4. Diámetros en los tubos de fundición
(DN) 600 quiere decir que su
(sin tener en cuenta los revestimientos)
diámetro exterior (OD) es
siempre 635 mm, salvo las
tolerancias, pero el interior
real (ID) no es exactamente
600, sino que es variable, teniendo en cuenta el espesor (que será uno u
otro según la clase K), el revestimiento empleado y las tolerancias.

– Clase de espesor (K)

Para definir el espesor se utiliza un parámetro (la clase de espesor, K) que lo relaciona
con el diámetro, y que sirve para clasificar los tubos, de acuerdo con lo indicado en el
apartado 3.2.2.2. Habitualmente es un número tomado de la serie .., 8, 9, 10, 11,
12,... (hablándose entonces de clase K8, K9, K10, K11 ó K12), de forma que el espe-
sor del tubo viene dado por la fórmula (e y DN en mm):

e = K (0,5+0,001DN)

Los valores más frecuentes son:

K= 9 para los tubos con unión flexible

K = 9, 10, 12, 14 para los tubos con bridas
K = 12 y 14 para las piezas especiales

56
 La inminente revisión de la norma UNE-EN 545:1995 introduce una nueva clase
posible (la clase 40), de forma que el espesor de los tubos de dicha clase no se calcu-
la mediante la expresión anterior, sino que es un valor tal que garantiza que el tubo
resista una PFA de 4 N/mm2 con un coeficiente de seguridad de, como mínimo, 3
(con un valor mínimo del espesor de 4,8 mm y redondeando los espesores de los
tubos de DN 150, 200 y 250 para que la serie de espesores sea coherente con la de
la clase K9, ver apartado 3.2.4).

– Ovalación

Se calcula, en tanto por ciento, mediante la siguiente expresión (UNE-EN 545:1995;

Dmax y Dmin son los diámetros exteriores mayor y menor de la sección del tubo).

D max – D min
100
D max + D min
– Presión nominal (PN)

El concepto de presión nominal en los tubos de fundición solo se emplea en el caso

de que se unan con bridas, en cuyo caso el valor de PN corresponde a las presiones
que se indican en la Tabla 6.

Tabla 6. PFA, PMA y PEA (en N/mm2) en función de PN en los tubos de fundición con
bridas (UNE-EN 545:1995)

PN 10 PN 16 PN 25 PN 40
DN
PFA PMA PEA PFA PMA PEA PFA PMA PEA PFA PMA PEA

40 a 50 ver PN 40 ver PN 40 ver PN 40 4,0 4,8 5,3

60 a 80 ver PN 16 1,6 2,0 2,5 ver PN 40 40 4,8 5,3
100 a 150 ver PN 16 1,6 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 4,0 4,8 5,3
200 a 600 1,0 1,2 1,7 1,6 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 4,0 4,8 5,3
700 a 1.200 1,0 1,2 1,7 1,6 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 – – –
1.400 a 2.000 1,0 1,2 1,7 1,6 2,0 2,5 – – – – – –

Como lo más habitual es que estos tubos se instalen con uniones de enchufe
y extremo liso (y no con bridas), en los tubos de fundición, habitualmente, no
se utiliza el concepto de PN, sustituyéndose por la clase de espesor según se
expone en el apartado 3.2.2.2.
Debe recordarse, además, que en estos tubos con bridas, el componente
"tubo" como tal sería capaz de soportar presiones muy superiores al valor de
la propia PN, siendo el elemento de unión (las bridas) el que determina la
máxima presión a la que puede utilizarse (ver Fig 68).

57
3.2.2.2. Clasificación

Los tubos de fundición se fabrican bajo determinadas clases (ver 3.2.2.1), de manera que
el espesor del tubo queda determinado en función del DN y de la clase de que se trate.
Además, los tubos de fundición dúctil pueden estar unidos mediante unión flexible con
anillo elastomérico o rígida con bridas, siendo diferentes los parámetros de clasificación
en ambos casos.
– Tubos de unión flexible.Se clasifican por su DN y la clase de espesor de que se trate.
– Tubos con bridas. Se clasifican por su DN y por la PN de las bridas. A su vez, para
cada PN, y según las bridas sean roscadas, incorporadas o soldadas, los tubos serán,
en general, de una clase de espesor K9, K10 ó K12, conforme puede verse en la Fig
5 (solo en el caso de que las bridas sean incorporadas puede haber más de una clase
de espesor posible para una combinación de DN y PN, debiendo especificarse en esos
casos la clase de que se trata como un parámetro más de clasificación).
Las posibles clases y los valores normalizados de DN y PN son los que se representan en
la Fig 5.
Ejemplo 6

La clasificación de un tubo con unión flexible de DN 1.000 requiere, además

del valor del DN, la clase de espesor de que se trate, que será K9 ó K10.
Mientras, la clasificación de un tubo con bridas de, por ejemplo, DN 500,
requerirá la PN de que se trate (PN 10, 16, 25 ó 40).
Según las bridas sean soldadas, incorporadas o roscadas, la clase de espesor
del tubo será una u otra conforme puede verse en la Fig 5.
Sólo en el caso de que las bridas sean incorporadas habrá más de una posi-
bilidad (K9 ó K10), debiendo especificarse, en ese caso, de cuál se trata para
su correcta clasificación.

3.2.3 Características técnicas

La composición química de la fundición debe ser la adecuada para que con ella se alcan-
cen las características mecánicas establecidas en la presente Guía Técnica.

De las características físicas y mecánicas de los tubos de fundición, debe destacarse, en primer
lugar, que éstos tienen que poder ser cortados, taladrados y mecanizados con facilidad, si bien
la dureza no debe exceder los valores indicados en la Tabla 7. El material no ha de presentar
poros, sopladuras, burbujas, grietas, ni ningún otro defecto que pueda perjudicar su resisten-
cia, continuidad y buen aspecto y su fractura tiene que ser de grano fino y homogéneo.

Cuando sea necesario, los tubos pueden ser reparados con el fin de corregir las imper-
fecciones superficiales y defectos localizados que no afecten a la totalidad de espesor de
la pared, siempre que los tubos reparados cumplan con las características mecánicas
especificadas en la norma UNE-EN 545:1995.

58
 Unión con bridas Unión con bridas Unión con bridas
Tubos con soldadas incorporadas roscadas
DN
unión flexible
PN10 PN16 PN25 PN40 PN10 PN16 PN25 PN40 PN10 PN16 PN25 PN40

40
50
60
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.100
1.200
1.400
1.500
1.600
1.800
2.000

Clase 40 Clase K9 Clase K10 Clase K12

Fig 5.Clasificación de los tubos de fundición

(elaborada a partir del contenido de la norma UNE-EN 545:1995)

Las características mecánicas de la fundición dúctil empleada en los tubos y en las piezas
especiales deben cumplir con lo especificado en la Tabla 7. Para la densidad del material
se adopta, en general, el valor de 7.050 kg/m3 y para el módulo de elasticidad, 1,7 x 105
N/mm2.

59
 Tabla 7. Características mecánicas de la fundición dúctil para tubos y piezas especiales
(UNE-EN 545:1995)

Resistencia mínima Alargamiento Dureza Brinell

Tipo de pieza a la tracción mínimo Máxima
Rm (N/mm2) en rotura HB
Amin (%)
DN 40 a 2.000 DN 40 a 1.000 DN > 1.000
Tubos centrifugados 420 10 7 230
Tubos colados en moldes de arena
o metálicos 420 5 5 230
Piezas especiales 420 5 5 250
1) El límite elástico mínimo L e,min debe ser: L e,min > 270 N/mm2 para 40 < DN < 1.000 cuando Amin > 12%
L e,min > 270 N/mm2 para DN > 1.000 cuando Amin >10%
L e,min > 300 N/mm2 en los demás casos
2) En los tubos centrifugados con clase K superior a 12, el alargamiento mínimo en rotura, Amin es del 7%
3) Si los tubos o piezas especiales son fabricados a partir de elementos soldados, se puede admitir una dureza local más
elevada en las soldaduras.

3.2.4 Dimensiones

En la Tabla 8 y en la Fig. 7 se resumen las principales dimensiones de los tubos de fundi-

ción (conforme a lo especificado por la norma UNE-EN 545:1995).

Fig. 6. Dimensiones de los tubos de fundición ductil (unión flexible o con bridas).

60
 Tabla 8. Dimensiones de los tubos de fundición dúctil (elaborada a partir de UNE-EN 545:1995)

Diámetros (mm) Espesores (mm) Longitudes

Valor Tolerancias Valor nominal Valor nominal (m) Tolerancias (mm)
Tubos con
Tole- Tubos Tubos con bridas Tubos Tubos
clase clase clase rancia con bridas con con
soldadas
DN OD DN OD 40 K9 K10 enchufe incorporadas enchufe bridas
roscadas
40 56 -10 +1/-1,2 4,8 6,0 6,0 -1,3 3 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
50 66 -10 +1/-1,2 4,8 6,0 6,0 -1,3 3 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
60 77 -10 +1/-1,2 4,8 6,0 6,0 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
65 82 -10 +1/-1,2 4,8 6,0 6,0 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
80 98 -10 +1/-2,7 4,8 6,0 6,0 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
100 118 -10 +1/-2,8 4,8 6,0 6,0 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
125 144 -10 +1/-2,8 4,8 6,0 6,3 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
150 170 -10 +1/-2,9 5,0 6,0 6,5 -1,3 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
200 222 -10 +1/-3,0 5,4 6,3 7,0 -1,5 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
250 274 -10 +1/-3,1 5,8 6,8 7,5 -1,6 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
300 326 -10 +1/-3,3 6,2 7,2 8.0 -1,6 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
350 378 -10 +1/-3,4 7,0 7,7 8,5 -1,7 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
400 429 -10 +1/-3,5 7,8 8,1 9,0 -1,7 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
450 480 -10 +1/-3,6 8,6 9,5 -1,8 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
500 532 -10 +1/-3,8 9,0 10,0 -1,8 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
600 635 -10 +1/-4,0 9,9 11,0 -1,9 5-5,5-6 0,5-1-2-3 2-3-4-5 +30/-30 +10/-10
700 738 -10 +1/-4,3 10,8 12,0 -2,0 5,5-6-7 0,5-1-2-3 2-3-4-5-6 +30/-30 +10/-10
800 842 -10 +1/-4,5 11,7 13,0 -2,1 5,5-6-7 0,5-1-2-3 2-3-4-5-6 +30/-30 +10/-10
900 945 -10 +1/-4,8 12,6 14,0 -2,2 6-7-8,15 0,5-1-2-3 2-3-4-5-6 +30/-30 +10/-10
1.000 1.048 -10 +1/-5,0 13,5 15,0 -2,3 6-7-8,15 0,5-1-2-3 2-3-4-5-6 +30/-30 +10/-10
1.100 1.152 -11 +1/-6,0 14,4 16,0 -2,4 6-7-8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
1.200 1.255 -12 +1/-5,8 15,3 17,0 -2,5 6-7-8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
1.400 1.462 -14 +1/-6,6 17,1 19,0 -2,7 6-7-8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
1.500 1.565 -15 +1/-7,0 18,0 20,0 -2,8 8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
1.600 1.668 -16 +1/-7,4 18,9 21,0 -2,9 8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
1.800 1.875 -18 +1/-8,2 20,7 23,0 -3,1 8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10
2.000 2.082 -20 +1/-9,0 22,5 25,0 -3,3 8,15 0,5-1-2-3 4-5-6-7 +30/-30 +10/-10

61
Existen muchas posibles piezas especiales normalizadas de fundición dúctil (codos, tés,
conos de reducción, etc.), cuyas dimensiones figuran en la norma UNE-EN 545:1995.

En materia de piezas especiales, son también de interés las normas UNE-EN

12842:2001 o el documento CEN/TC203 wi015:2001 (futuro prEN y más adelante
norma UNE-EN) relativas a accesorios de unión de tuberías de fundición dúctil con otras
de otros materiales (PVC-U o PE, el primero, o fundición gris, acero, PVC-U, PE o fibro-
cemento, el segundo).

Sobre el contenido de la Tabla 8 cabe hacer las siguientes observaciones (UNE-EN

545:1995):

– Las desviaciones admisibles sobre las longitudes normalizadas son de +/-150 mm

(para la longitud nominal de 8,15 metros) y +/-100 mm (para otras longitudes nomi-
nales)

– Sobre los valores de la longitud nominal son aceptables hasta un 10% del número total
de tubos de cada diámetro con longitudes inferiores a las normalizadas. Las longitudes,
además, admiten unas disminuciones máximas de 2,0 metros para DN<700 y de 3,0
metros para DN>700

– Las tolerancias en las longitudes de los tubos y piezas especiales con bridas se pueden
reducir hasta ±3 mm para DN<600 y hasta ±4 mm para DN>600. Los tubos deben
ser rectos, admitiéndose un defecto en su rectitud no mayor que el 0,125% de su lon-
gitud

– La serie completa de diámetros de la tabla anterior es solo de aplicación para los tubos
con unión flexible y para los de bridas con PN10 y PN16; los tubos con bridas de
PN25 y PN40 tienen limitado el DN a un valor máximo de, respectivamente, 1.600
y 600 mm

– La tolerancia para la ovalación del extremo liso de los tubos y de las piezas especiales
debe permanecer dentro de las tolerancias del OD (para DN<200), ser menor del 1%
(para 250<DN<600) o del 2% (para DN>600)
Ejemplo 7

En la Fig 7 puede verse como un tubo de fundición de unión flexible de

DN 1.000, puede fabricarse en longitudes de 6, 7 u 8,15 metros y tendrá
un espesor de 12,5 ó 15 mm según se trate de la clase K9 o la K10.

62
 30 tubos con unión 12
flexible
25 10

20 8

Longitud (m)
espesor (mm)

15 6

10 4

5 2
DN
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000

L=8,15 L=7m L=6m L=5,5m

L=5 L=3m espesor serie K9 espesor serie K10

30 tubos con bridas soldadas o roscadas 12

25 10

20 8
espesor (mm)

Longitud (m)
15 6

10 4

5 2
DN
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000

L=7m L=6m L=5m

L=4m L=3m L=2m
espesor serie K9 espesor serie K10 espesor serie K12

30 tubos con unión 12

flexible
25 10

20 8 Longitud (m)
espesor (mm)

15 6

10 4

5 2
DN
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000

L=8,15 L=7m L=6m L=5,5m

L=5 L=3m espesor serie K9 espesor serie K10

Fig. 7. Dimensiones de los tubos de fundición (elaboradas a partir de UNE-EN 545:1995).

63
 Respecto a los diámetros, si bien, como se ha indicado, el valor normalizado por
UNE- EN 545:1995 alcanza 2.000 mm para uniones flexibles y con bridas PN10
y PN16 (y 1.600 y 600 mm para uniones con bridas de PN 25 y PN40 respecti-
vamente), no es normal en España exceder los valores que se indican en la Fig 8.

No obstante, otras normas (ISO 2531:1998 por ejemplo, ver Fig. 8), normalizan
diámetros de hasta 2.600 mm, de manera que en otros países de Europa sí se
emplean diámetros superiores a los instalados en España.

Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente

Diámetros normalizados en UNE-EN de uso infrecuente
2.800 Diámetros normalizados en UNE-EN de uso habitual
2.600
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
DN

1.200
1.000
800
600
400
200
0
Junta flexible Bridas PN10 Bridas PN16 Bridas PN25 Bridas PN40

Fig 8. Diámetros de uso habitual en los tubos de fundición en España.

3.2.5 Uniones

Los tipos de uniones habituales en los tubos de fundición son las siguientes (ver Fig 9):

a) Uniones flexibles. Pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

– Unión de enchufe y extremo liso. Obtiene la estanquidad por la simple compresión

de un anillo elastomérico.

– Unión mecánica. Los tubos a unir también están provistos de enchufe y extremo
liso, si bien en este caso la estanquidad se logra por la compresión del anillo elas-
tomérico mediante una contrabrida apretada con bulones que se apoyan en el co-
llarín externo del enchufe.

64
 – Unión acerrojada. Similar a la anterior, para los casos en los que se prevea que el
tubo haya de trabajar a tracción.

b) Uniones rígidas: unión de bridas. Los dos tubos a unir estarán acabados en extremo
liso. Las bridas pueden ser móviles (soldadas o roscadas) o fijas (incorporadas).

Las uniones, sea cual sea su tipología, deben ser conformes con lo especificado para las
mismas en la norma UNE-EN 545:1995. En particular, en las uniones flexibles, la
desviación angular admisible no debe ser inferior a los valores indicados en la Tabla 9.
En cualquier caso, las uniones deben cumplir las siguientes condiciones (UNE-EN
545:1995):

– Resistir, permanentemente y sin fugas, la MDP del tramo de tubería correspondiente

a la unión, en la hipótesis de máximos desplazamientos angulares, radiales y axiales
admisibles de la unión

– Ser estancas a una presión hidráulica interior negativa (depresión) de 0,09 N/mm2

– Resistir, sin entrada de agua, una presión hidrostática exterior de 0,2 N/mm2, cuan-
do esté previsto su uso a profundidades mayores de 5 metros bajo el agua

Unión de enchufe y extremo liso Unión mecánica

Unión acerrojada Unión con bridas (móviles)

Fig 9. Tipos de uniones en los tubos de fundición

65
Complementariamente a las especificaciones de UNE-EN 545:1995, las siguientes nor-
mas de AFNOR son también habitualmente empleadas para normalizar estos elementos
(no obstante, existen también normas similares de otros organismos normalizadores, tales
como BSI ó DIN en el Reino Unido y Alemania, respectivamente):

NF A 48-863:1981 Uniones con enchufe

NF A 48-842:1981 Uniones con bridas
NF A 48-860:1981 Unión mecánica
NF A 48-870:1981 Unión acerrojada

Tabla 9. Uniones flexibles. Desviación angular admisible. Valores mínimos (UNE-EN 545:1995)

DN Tipo de unión
Sin acerrojar Acerrojadas

DN < 300 3° 30' 1° 45'

350 < DN < 600 2° 30' 1° 15'
700 < DN < 2.000 1° 30' 45'

Las desviaciones admisibles de las uniones permiten a la canalización aco-

modarse a los asentamientos del terreno y/o a los efectos térmicos sin sufrir ten-
siones adicionales.

En particular, las uniones acerrojadas deben ser diseñadas para ser como míni-
mo semiflexibles, por lo que la desviación angular admisible declarada por el
fabricante no debería ser inferior a la mitad del valor indicado en la Tabla 9.

En cada instalación en particular, el proyecto debe especificar los tipos de juntas

que sean de aplicación. Caso de no hacerlo suelen emplearse tubos con uniones
enchufables. En este caso (uniones enchufables), unas dimensiones habituales de
las mismas son las que se indican en la tabla adjunta.

Las uniones acerrojadas (al resistir esfuerzos de tracción) son especialmente

recomendables en los casos de fuertes pendientes longitudinales o cuando se
necesite obviar la colocación de macizos de anclaje en los quiebros de la con-
ducción (ver apartado 5.7). Las uniones mecánicas se emplean mucho en las
conexiones con accesorios, mientras que las bridas se suelen utilizar en montajes
que requieran gran precisión o cuando sea previsible que hayan de ser desmon-
tados.

En cualquier caso, un campo habitual de aplicación de cada tipo de unión en fun-

ción del DN es como se muestra en la Fig. 10.

66
Tabla 10. Dimensiones habituales de las uniones enchufables

DN B (mm) C (mm) P (mm)

60 145 80 87
80 168 101 90
100 189 121 92
125 216 147 95
150 243 173 98
200 296 225 104
250 353 277 404
300 410 329 105
350 465 381 108
400 517 432 110
450 575 483 113
500 630 535 115
600 739 638 120
700 863 741 145
800 974 845 145
900 1.082 948 145
1.000 1.191 1.051 155
1.100 1.300 1.154 160
1.200 1.412 1.258 165
1.400 1.592 1.465 245
1.500 1.710 1.568 265
1.600 1.816 1.671 265
1.800 2.032 1.878 275
2.000 2.265 2.085 290

67
 Enchufe y Mecánica Acerrojada Bridas Bridas Bridas Bridas
DN
extremo liso PN10 PN16 PN25 PN40
40
50
60
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.100
1.200
1.300
1.400
1.500
1.600

Fig. 10. Tipos de uniones de uso habitual en función del DN

3.2.6 Revestimientos de la tubería

Todos los tubos y las piezas especiales se deben proteger contra la corrosión mediante
algún procedimiento adecuado. En general, se recomienda seguir lo especificado en el
"Manual de corrosión y protección de tuberías" de AEAS (2001).

Los revestimientos deben recubrir uniformemente la totalidad de los contornos de los

tubos y de las piezas especiales, constituyendo superficies lisas y regulares, exentos de
defectos tales como cavidades o burbujas. Han de estar bien adheridos a la fundición, no

68
 Los posibles sistemas de protección de tuberías metálicas contra la corrosión son,
básicamente, bien el recubrimiento mediante revestimientos o bien la protección
catódica.

La protección catódica (ver apartado 5.3.5) se basa en garantizar que la tubería

sea eléctricamente contínua, por lo que si se instalan uniones flexibles, como el
anillo elastomérico rompe dicha continuidad eléctrica, deberían disponerse en
las uniones sistemas que eviten dichas discontinuidades, como puentes, elemen-
tos mecánicos o, en general, accesorios que garantizasen la continuidad eléctri-
ca de la conducción.

La protección mediante revestimientos, por el contrario, no requiere de la con-

tinuidad eléctrica de la conducción, pudiendo emplearse con cualquier sistema
de unión.

La elección entre un sistema u otro de protección es, por tanto, una cuestión
económica que dependerá de las circunstancias particulares de cada instalación.

En las tuberías de fundición, habitualmente unidas mediante unión elástica, la

protección catódica no suele emplearse, protegiéndose contra la corrosión exclu-
sivamente mediante revestimientos o mangas de polietileno. En el presente
apartado se exponen los revestimientos usualmente utilizados en los tubos de
fundición, reservándose el apartado 5.3.5 para cuando, excepcionalmente, se
empleen sistemas de protección catódica complementariamente a estas protec-
ciones.

No obstante, de alguna manera, el revestimiento de cinc metálico o el de cinc-alu-

minio 80/15 (ver Tabla 12) son en sí mismos una protección catódica de cada tubo
individualmente considerado (garantizando un potencial de polarización obvia-
mente inferior al logrado en una protección contínua de toda la conducción).

descascarillándose, ni exfoliándose, y secando en un tiempo rápido. Se aplican después

de efectuadas las pruebas de presión interna, previa comprobación de que los tubos o
piezas especiales se encuentran secos y exentos de óxido, arena, escoria y demás
impurezas, debiendo efectuarse en caso contrario una cuidadosa limpieza. Los reves-
timientos se deben aplicar siempre en fábrica, excepto la manga de polietileno que se
coloca en la propia obra.

Los posibles revestimientos previstos para los tubos y las piezas especiales en la norma
UNE-EN 545:1995 son los que se indican en la Tabla 12. Deben cumplir con lo que, en
general, se establece para ellos en dicha norma UNE-EN 545:1995, indicándose en la
propia Tabla 12 otra normativa adicional específica para ellos (debe destacarse que en la
actualidad se están desarrollando normas europeas para los revestimientos de polietileno,
poliuretano y epoxy). En cualquier caso, los revestimientos más usuales son los resumi-
dos en la Tabla 11.

69
 Tabla 11. Revestimientos habituales en los tubos y piezas de fundición
(UNE-EN 545:1995)

Revestimiento exterior Revestimiento interior

Tubos Cinc metálico con capa de acabado Mortero de cemento

Cinc/Aluminio (85/15)
Piezas especiales Pintura Pintura
Enchufes Cinc metálico con capa de acabado Pintura
Cinc/Aluminio (85/15)
Bridas Pintura ––

Tabla 12. Tipos de revestimientos en los tubos de fundición dúctil

Normativa Espesor
Tipo de Aplicaciones complementaria mínimo Otras
revestimiento posibles a UNE-EN 545:1995 erv características

Cinc con capa Riqueza cinc:

Exterior de los tubos ISO 8179:1995 70 µm
bituminosa de acabado 130 g/m2
Pintura rica en cinc Exterior de los tubos Riqueza cinc:
con capa de acabado Ext. piezas especiales 150 g/m2
Cinc reforzado con Riqueza cinc:
capa de acabado Exterior de los tubos 200 g/m2
Cinc-Aluminio (85/15) Riqueza cinc-aluminio:
con capa de acabado Exterior de los tubos 400 g/m2
Polietileno extruido Exterior de los tubos DIN 30674-1:1982 1,8 y 3 mm
ISO 8180:1995
Manga de polietileno Exterior de los tubos AWWAC105-99 200µm (DN<1.200) Res. a la tracción:
Ext. piezas especiales 400µm (DN>1.200) 8,3 N/mm2
ASTM A74-98
Mortero de cemento
reforzado con fibras Exterior de los tubos 5 mm
Exterior de los tubos 1,6 mm (solape
Bandas adhesivas
Ext.r piezas especiales del 50%)
Exterior/interior tubos
700µm (mínimo)
Poliuretano Ext./int. enchufes NF A48-851:1995
900µm (medio)
Ext./int. piezas espec.
Interior de los tubos ISO 4179:1985 3,5 mm (DN<300) Res. a compresión:
Int. piezas especiales AWWA C104-95 5 mm (300<DN<600) 40-50 N/mm2
Mortero de cemento Int. de los enchufes DIN 30674-2/92 6mm(600<DN<1200)
BS 7892:2000 9 mm (DN>1.200) Densidad:2.200
NF A48-902:1985 kg/m3

70
 Tabla 12 (Cont.). Tipos de revestimientos en los tubos de fundición dúctil
Tipo de revestimiento Aplicaciones posibles Normativa Espesor Otras características
complementaria mínimo
a UNE-EN 545:1995 erv
Mortero de cemento Int. de los tubos
con seal coat (sellado) Int. piezas especiales
Pintura bituminosa Int. de los tubos
Pintura Ext./int. piezas espec.
Pinturas epoxy Ext./int. enchufes AWWA C116-98 70 µm
Ext./int. piezas espec.
Electrodepositados Ext./int. piezas espec. 50 µm
Esmaltado Int. piezas espec.

Unos criterios para la elección de unos u otros tipos de revestimientos en función

de la agresividad del terreno o de las aguas transportadas son los indicados en
las tablas adjuntas.

Tabla 13. Criterios de selección de los revestimientos exteriores en tubos de fundición

según la agresividad del terreno

Agresividad del terreno Tipo de revestimiento exterior de los tubos

Terrenos poco corrosivos Cinc metálico y pintura bituminosa de acabado
Terrenos muy corrosivos Cinc metálico, pintura bituminosa de acabado, manga de
polietileno o zinc-aluminio y pintura de acabado
Terrenos sumamente corrosivos Poliuretano; cinc metálico; polietileno extruido o bandas
adhesivas

Tabla 14. Criterios de selección de los revestimientos interiores en tubos de fundición

según la agresividad del agua transportada

Agresividad del agua

Tipo de revestimiento interior de los tubos
transportada
Aguas no agresivas Mortero de cemento portland
Aguas agresivas Mortero de cemento resistente a los sulfatos (incluyendo
cementos de alto horno)
Aguas sumamente agresivas Mortero de cemento aluminosoPoliuretano

La división entre suelos corrosivos y no corrosivos no es, en lo más absoluto,

nítida.

71
 Por ejemplo la norma UNE-EN 545:1995 (anexo D) entiende por suelos muy corro-
sivos los que tienen una resistividad muy baja (menor de 1500 ohm.cm. si es una
instalación por encima del nivel freático o 2.500 ohm.cm si es bajo la capa freáti-
ca), o un pH menor de 6, o si tienen un alto contenido de sulfatos, cloruros o sul-
furos, o si hay peligro de contaminación por vertidos orgánicos o industriales o
si existen corrientes vagabundas, etc.

Mientras tanto, otras referencias norteamericanas (Steel Plate Fabricators Asso-

ciation, 1970 o AWWA, 1985) clasifican a los suelos por su probabilidad de
corrosión en función de su resistividad, tal como se indica en la Tabla 15.

Análogamente, aguas agresivas son, para la norma UNE-EN 545:1995 (anexo E),
las que se indican en la Tabla 16.

Tabla 15. Resistencia de los suelos ante la corrosión

(Steel Plate Fabricators Association y Manual M11 de AWWA)

Steel Plate Fabricators Association AWWA

Resistividad Probabilidad de Resistividad Resistencia ante
(ohm/cm3) corrosión (ohm/cm3) la corrosión
0 a 1.000 Muy alta 0 a 2.000 Baja
1.000 a 2.000 Alta 2.000 a 4.500 Media
2.000 a 5.000 Media 4.500 a 6.000 Buena
5.000 a 10.000 Baja 6.000 a 10.0000 Excelente
Más de 10.000 Muy baja

Tabla 16. Clasificación de las aguas por su agresividad (UNE-EN 545:1995)

Aguas no Aguas Aguas sumamente

Característica
agresivas agresivas agresivas
Valor mínimo de pH 6 5,5 4
Contenido máximo (mg/l) en:
CO2 agresivo 7 15 No limitado
–
Sulfatos (SO4 ) 400 3000 No limitado
Magnesio (Mg++) 100 500 No limitado
+
Amonio (NH4 ) 30 30 No limitado

72
3.2.7 Identificación

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente legible y
durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:

a) Nombre o marca del fabricante

b) Fecha de fabricación (año)
c) Especificación de que la pieza es de fundición dúctil
d) Diámetro nominal (DN)
e) Presión nominal (PN), en el caso de la existencia de bridas
f) Identificación de la aptitud para el contacto con agua potable, cuando sea el caso
g) Marca de calidad y/o Organismo de certificación, en su caso
h) Clase de espesor de los tubos, cuando ésta no sea K=9
i) Referencia a la norma UNE EN 545:1995

Las cinco primeras identificaciones deben ser realizadas en el molde de fundición o irán
punzonadas en frío, pudiéndose aceptar que las otras demás marcas sean ejecutadas con
pintura, siempre que quede garantizada su durabilidad, o que vayan adheridas al embalaje.

3.3 Tubos de acero

3.3.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación

Los tubos de acero tienen la condición de metálicos. Son de aplicación, especialmente, en

los casos de altas presiones y cubren la gama de diámetros desde 168 mm hasta 2.540 mm.

El acero empleado en su fabricación debe ser del tipo no aleado y completamente cal-
mado, según lo indicado en la norma UNE 36004:1989, pudiendo ser sometido a
tratamiento térmico. En cualquier caso las características mecánicas han de ser, como
mínimo, las indicadas en el epígrafe 3.3.3.

En general, los tubos pueden ser de los siguientes tipos:

a) Tubos sin soldadura

Obtenidos por extrusión de un producto macizo (lingote, palanquilla o barra) y poste-

rior laminado o estirado, en caliente o en frío. También pueden obtenerse por colada
centrifugada. En general, el diámetro exterior de estos tubos es inferior a 200 mm.

b) Tubos soldados

Son los obtenidos por conformación, de un producto plano laminado en caliente o en

frío, hasta conseguir una sección circular y posterior soldado de sus bordes. Según el
procedimiento de soldadura empleado los tubos pueden ser:

– Soldados a tope por presión

– Soldados por inducción o resistencia eléctrica
– Soldados por arco sumergido.

73
 La soldadura, en el caso de los tubos soldados a tope por presión, es siempre longi-
tudinal, mientras que en los soldados por inducción o arco sumergido puede utilizarse
también la soldadura helicoidal.

El acero de estos tubos debe tener una aptitud garantizada al soldeo, según lo indica-
do en la norma UNE-EN 10025:1994. Se recomienda, además, que las bobinas de
chapa laminada empleadas en la obtención de los tubos soldados estén constituidas
por una única pieza, no debiendo admitirse que estén formadas por trozos soldados,
excepto en los tubos con soldadura helicoidal por arco sumergido en los que si son
aceptables las soldaduras de empalmes de bobinas, siempre que dichas soldaduras
hayan sido realizadas por el mismo proceso y sometidas a iguales controles que las del
propio tubo.

Lo más habitual es que los tubos de acero para el transporte de agua a presión
sean soldados helicoidalmente, bien por inducción o por arco sumergido. En
general, las piezas especiales se suelen obtener por soldadura a partir de trozos
de tubo o de chapas de acero iguales a las utilizadas en los tubos.

Respecto a la normativa de aplicación, hay que destacar que no existe en la actualidad

ninguna norma española UNE relativa a tubos de acero para transporte de agua a pre-
sión. En el ámbito de la UE existe el siguiente proyecto de norma:

prEN 10224:1998 Steel pipes, joints and fittings for the conveyance of aqueous liquid
including potable water

Esta norma está siendo desarrollada por el CEN/TC 29 y, cuando sea aprobada, será
convenientemente traspuesta como norma UNE. No obstante, algunos organismos de
normalización europeos (DIN ó BSI, por ejemplo) han publicado normas provisionales
con el contenido de dicho proyecto (DIN EN 10224 ó BS EN 10224 respectivamente).
En esta Guía Técnica, habida cuenta de la importancia que dicho prEN tiene, se han
seguido los contenidos principales del mismo.

Ante esta situación, en ausencia de normativa nacional y/o europea al respecto, lo

habitual es dimensionar los tubos de acero helicoidal soldado de acuerdo con lo especifi-
cado por algunas de las normas internacionales sobre los mismos, algunas de las cuales
se indican a continuación (si bien también existen normas al respecto BSI y AFNOR en
el Reino Unido y Francia respectivamente).

a) Normas ISO 4200:1992 o ISO 559:1991

b) Norma API 5L:2000
c) Norma AWWA C200-97
d) Normas DIN 1615:1984, 1626:1984, 1628:1998, 2448:1981, 2413:1993,
2458:1981 ó 2460:1992

74
Para las piezas especiales puede seguirse lo especificado por la norma AWWA C208-96.

En lo que se refiere a la normalización del material, en la mayoría de los casos, se

recomienda que el acero a emplear esté conforme con algunas de las normas especifi-
cadas en el apartado 3.3.3.

El procedimiento de soldadura de los tubos está regulado por alguna de las siguientes nor-
mas:

a) Normas UNE 14011:1957, UNE 14040:1972, UNE 14606:1975, UNE

14607:1979, UNE 14610:1979, UNE 14612:1980 y UNE 14613:1979
b) Normas UNE-EN 287-1:1992 y UNE-EN 288:1993 (partes 1, 2 y 3)
c) Otras normas, tales como ASME IX:2001(parte C) ó API 5L:2000

Los tubos de acero para el transporte de agua se han utilizado desde antiguo (en
los Estados Unidos hay referencias desde los años 1850), si bien la tecnología
actual de soldadura helicoidal se desarrolló hacia 1930.

El excelente comportamiento de estos tubos ante la presión hidráulica interior

(por lo elevado de su módulo de elasticidad y de su resistencia a la tracción) hace
que su campo habitual de aplicación sea el de los tubos de diámetros medios y
grandes (por encima de 500 mm y hasta 2.500 mm) y para elevadas presiones
interiores (hasta incluso cerca de 10 N/mm2 en tubos de diámetro inferior a 1.000
mm, dependiendo del acero utilizado), empleándose habitualmente tubos solda-
dos helicoidalmente bien por inducción o por arco sumergido.

Habida cuenta de la variabilidad existente de tipos de acero y el gran escalona-

miento posible de espesores, es fácil adaptar estos tubos a las exigencias concre-
tas de cada red, sin necesidad de sobredimensionamientos excesivos.

Por su condición de tubos metálicos requieren de protección frente a la corrosión

mediante revestimientos (o incluso protección catódica).

En cuanto a la instalación, como tubos flexibles que son, exigen una cuidadosa
compactación de los rellenos de las zanjas. Además, las uniones empleadas sue-
len ser soldadas, lo que siempre es una operación que requiere de controles adi-
cionales.

3.3.2 Definiciones y clasificación

3.3.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones del apartado 2.4, en estos tubos son de apli-
cación las siguientes:

75
– Diámetros nominales

En los tubos de acero el diámetro nominal (DN) se refiere al diámetro exterior (OD).

Para un mismo diámetro nominal (DN) los tubos admiten ser fabricados en distintas
gamas de espesores, de modo que para una misma capacidad hidráulica, la resisten-
cia mecánica del tubo sea variable.

Dichas variaciones de espesor se obtienen por aumento o disminución del diámetro

interior (ID), manteniendo constante el valor del diámetro exterior (OD=DN).
Ejemplo 8

En esta figura se ha querido

representar, sobre una sección
genérica de un cuadrante de
una tubería, como se relacio-
nan entre sí los distintos
diámetros al variar el espesor
del tubo.

A efectos de simplificar al máxi-

mo la figura no se han tenido
en cuenta ni los revestimientos
(se ha supuesto el acero des-
nudo) ni las tolerancias.

Por ejemplo, un tubo de

diámetro nominal (DN) 1.016
Fig. 11. Diámetros en los tubos de acero
quiere decir que su diámetro
(sin tener en cuenta los revestimientos).
exterior (OD) es de 1.016 mm
(ver Tabla 24), salvo las toleran-
cias admisibles, pero el interior (ID) es variable, teniendo en cuenta el espe-
sor (que será variable) y las tolerancias.

– Ovalación

Se calcula, en tanto por ciento, mediante la siguiente expresión (prEN 10224:1998;

Dmax y Dmin son los diámetros exteriores mayor y menor de la sección del tubo).

D max – D min
100
DN

– Presión nominal (PN)

El concepto de presión nominal en los tubos de acero solo se emplea en el caso de

que se unan con bridas, en cuyo caso, el valor de PN corresponde a la máxima DP
que el tubo puede resistir.

76
 Como lo más habitual es que estos tubos se instalen con uniones soldadas (y
no con bridas), en los tubos de acero, habitualmente, no se utiliza el concep-
to de PN.

Debe recordarse, además, que en estos tubos, el componente "tubo" como tal
sería capaz de soportar presiones muy superiores al valor de la propia PN,
siendo el elemento de unión (las bridas) el que determina la máxima presión
a la que puede utilizarse.

Por otro lado, el proyecto de norma prEN 10224:1998 no establece relación

alguna entre PN y PFA, PMA y PEA.

3.3.2.2 Clasificación

Los tubos de acero se clasifican por el diámetro nominal (DN), por el espesor nominal (e)
y por el tipo de acero empleado (por el valor de su límite elástico).

La serie de diámetros nominales (DN) y espesores nominales (e) normalizados son los
indicados en el apartado 3.3.4 y el tipo de acero empleado debe cumplir con lo especi-
ficado en el epígrafe 3.3.3.
Ejemplo 9

Si la norma de referencia que se está empleando para el dimensionamiento

de una tubería de acero fuera la API 5L:2000, dicha tubería quedaría clasifi-
cada indicando, por ejemplo, que fuera de acero X60 (ver Tabla 21), de DN
660 mm y de espesor 8,7 mm (ver Tabla 23).

Si, por el contrario, se emplea el proyecto de norma prEN 10224:1998 como

norma de producto, para clasificar una tubería habría que especificar que la
misma fuera, por ejemplo de acero L 275 (ver Tabla 19), de DN 660 mm y
espesor 8,8 mm (ver Tabla 24).

3.3.3 Características técnicas

Según la norma de referencia que se se esté empleando, la composición química de la

colada en los aceros usados en la fabricación de los tubos debe cumplir con lo especi-
ficado en la la Tabla 17 (prEN 10224:1998) o en la Tabla 18 (API 5L:2000). No
obstante, es también frecuente emplear aceros diferentes de los anteriores, tales como
los previstos por las normas UNE 10025:1994 o en las antiguas UNE 36080:1992 ó
DIN 17100:1980, debiendo cumplir, en dichos casos, lo especificado por las respecti-
vas normas.

77
 Las normas UNE 36080:1992 y DIN 17800:1980 están, en la actualidad, anu-
ladas, pero lo cierto es que los aceros previstos en ellas se siguen empleando
habitualmente en el sector, por lo que se han incluido en el presente documento.

Tabla 17. Composición química de la colada del acero (prEN 10224:1998)

Tipo C% Si % Mn % P% S%
Acero Max. Max. Max. Max. Max.

L235 0,16 0,35 1,20 0,030 0,025

L275 0,20 0,40 1,40 0,030 0,025
L355 0,22 0,55 1,60 0,030 0,025

En general, no se debe añadir ningún otro componente al acero, excepto elementos emplea-
dos para la desoxidación (tales como aluminio añadido a la colada). El niobio, vanadio y titanio
pueden añadirse según lo indicado en UNE 36004:1989 y UNE-EN 10025:199
Por cada reducción de 0,01% de C, el contenido de Mn se puede incrementar un 0,05% hasta
un máximo de 1,60%
Para producto terminado, las tolerancias sobre los valores de esta tabla son las siguientes:
C, + 0,03%; Si, + 0,05%; Mn, + 0,10%; P, + 0,005%; S, + 0,005%

Tabla 18. Composición química de la colada del acero (API 5L:2000)

Tipo C% Mn % P% S%
Acero Max. Max. Max. Max.

A25 0,21 0,60 0,030 0,030

A 0,22 0,90 0,030 0,030
B 0,26 1,20 0,030 0,030
X42 0,26 1,30 0,030 0,030
X46, X52, X56 0,26 1,40 0,030 0,030
X60 0,26 1,40 0,030 0,030
X65 0,26 1,45 0,030 0,030
X70 0,26 1,65 0,030 0,030

Análogamente, según la norma utilizada, las características mecánicas de los aceros

empleados en la fabricación de los tubos serán las indicadas en la Tabla 19 (prEN
10224:1998), en la Tabla 20 (UNE-EN 10025:1994 y UNE 36080:1992) o en la Tabla
21 (API 5L:2000 ó DIN 17100:1980). Además, la resiliencia debe ser la indicada en la
Tabla 6 de la norma UNE-EN 10025:1994.

78
 Tabla 19. Características mecánicas del acero (prEN 10224: 1998)

Limite elástico mínimo Alargamiento minimo

Tipo de acero Resistencia mínima Lemin (N/mm2) en la rotura Amin (%)
a la tracción Rm (e, mm)
(N/mm2) e ≤ 16 16 < e < 40 Longitudinal Transversal

L 235 360 a 500 235 225 25 23

L 275 430 a 570 275 265 21 19
L 355 500 a 650 355 345 21 19

Tabla 20. Características mecánicas del acero (UNE EN 10025:1994 y UNE 36080:1992)

Resistencia mín. a la Límite elástico mínimo Alargamiento en la rotura Amin (%)

Tipo de acero
tracción Rm (N/mm2) Lemin (N/mm2) L (longitudinal) y T (transversal)
UNE UNE EN
e≤3 3<e<40 e≤16 16<e<40 e≤1 1<e≤1,5 1,5<e≤2 2<e≤2,5 2,5<e≤3 3<e<40
36080 10025
A 310 S 185 310 a 540 290 a 510 185 175 10 (L)8 (T) 11 (L)9 (T) 12 (L)10 (T) 13 (L)11 (T) 14 (L)12 (T) 18 (L)16 (T)
AE 235 S 235 360 a 510 340 a 470 235 225 17 (L)18 (T) 18 (L)16 (T) 19 (L)17 (T) 20 (L)18 (T) 21 (L)19 (T) 26 (L)24 (T)
AE 275 S 275 430 a 580 410 a 560 275 265 14 (L)12 (T) 15 (L)13 (T) 16 (L)14 (T) 17 (L)15 (T) 18 (L)16 (T) 22 (L)20 (T)
AE 355 S 355 510 a 680 490 a 630 355 345 14 (L)12 (T) 15 (L)13 (T) 16 (L)14 (T) 17 (L)15 (T) 18 (L)16 (T) 22 (L)20 (T)
A 490 E 295 490 a 660 470 a 610 295 285 12 (L)10 (T) 13 (L)11 (T) 14 (L)12 (T) 15 (L)13 (T) 16 (L)14 (T) 20 (L)18 (T)
A 590 E 335 590 a 770 570 a 710 335 325 8 (L)6 (T) 9 (L)7 (T) 10 (L)8 (T) 11 (L)9 (T) 12 (L)10 (T) 16 (L)14 (T)
A 690 E 360 690 a 900 670 a 830 360 355 4 (L)3 (T) 5 (L)4 (T) 6 (L)5 (T) 7 (L)6 (T) 8 (L)7 (T) 11 (L)10 (T)

79
 Tabla 21. Características mecánicas del acero (normas DIN 17100:1980 y API 5L:2000)

Resistencia mín. Límite elástico Alargamiento

Norma Tipo de acero a la tracción Rm mínimo Lemin en la rotura
(N/mm2) (N/mm2) (Amin %)
ST 33 290 185 16
ST 37 340 a 470 235 24
DIN 17100:1980 ST 42 410 a 490 255 22
ST 44 410 a 540 275 20
ST 52 490 a 630 355 20
A25 310 172
A 331 207
B 414 241
X 42 414 290
X 46 434 317 Ver norma
API 5L:2000 X 52 455 359 API 5L:2000
X 56 490 386
X 60 517 414
X 65 531 448
X 70 565 483

A efectos comparativos de equivalencias entre aceros, en la Fig 12 y en la Tabla 22 se

han representado las características mecánicas de los distintos tipos de aceros recogidos
en las normas más habituales antes citadas.

prEN 10224 (Le, min) prEN 10224 (Rm)

900
UNE 36080 (Le, min) UNE 36080 (Rm)

DIN 17100 (Le, min) DIN 17100 (Rm)

800
API 5L (Le, min) API 5L (Rm)

700
Le, min ó R m (N/mm2 )

600

500

400

300

200

100

0
B
A
S 185

S 235

S 275

S 355

A 25

X 42

X 46

X 52

X 56

X 60

X 65

X 70
ST 33

ST 37

ST 42

ST 44

ST 52
L 235

L 275

L 355

E 295

E 335

E 360

Fig. 12. Equivalencias entre los aceros previstos en las diferentes normas de producto

80
 Tabla 22. Equivalencias aproximadas entre los aceros previstos
en las diferentes normas de producto (elaborada a partir de AEAS, 2001)

API pr EN UNE EN DIN UNE

5L:2000 10224:1998 10025:1994 17100:1980 36080:1992
A25 S 185 ST 33 A 310
A
B L235 S 235 ST 37 AE 235
ST 42
X42 L 275 ST 44
X 46 S 275 AE 275
X 52 L 355 S 355 ST 52 AE 355
X 56
X 60
X 65
X 70

Otras características técnicas de interés relativas a estos tubos serían los valores de la den-
sidad y del módulo de elasticidad, los cuales suelen ser, respectivamente, 7.850 kg/m3 y
2,1 x 105 N/mm2.

3.3.4 Dimensiones

Las dimensiones normalizadas en los tubos de acero (básicamente diámetros y espesores)

son variables según la norma de producto que se esté utilizando. A continuación se adjun-
tan los valores previstos en prEN 10224:1998 (Tabla 24), en API 5L:2000 (Tabla 23) o
en normas DIN (Tabla 25).

Fig. 13. Dimensiones en los tubos de acero.

81
En relación con las piezas especiales, sus dimensiones no suelen estar normalizadas, sino
que se determinan en función de las necesidades de cada proyecto. No obstante lo ante-
rior, en prEN 10224:1998 se establecen unos valores para algunas tipologías específicas
de piezas especiales.

Tabla 23. Diámetros y espesores nominales habituales para los tubos de acero (API 5L:2000)

Espesor nominal, e (mm)

DN
3,2 3,6 4,0 4,4 4,8 5,2 5,6 6,4 7,1 7,9 8,7 9,5 10,3 11,1 11,9 12,7 14,3 15,9 17,5
168,3
219,1
273,1
323,9
355,6
406,4
457,0
508,0
559,0
610,0
660,0
711,0
762,0
813,0
864,0
914,0
1.016,0
1.067,0
1.118,0
1.168,0
1.219,0
1.270,0
1.321,0
1.422,0
1.524,0
1.626,0
1.727,0
1.829,0
1.930,0
2.032,0

82
 Tabla 24. Diámetros y espesores nominales de los tubos de acero (prEN 10224:1998)

DN Espesor nominal, e (mm)

Serie Serie Serie

20,0
16,0

25,0
22,2
10,0
11,0
12,5
14,2

17,5
3,2
2,0
2,3

2,9

4,0
4,5
5,0
5,4
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
2,6
1 2 3
26,9
30,0
31,8
32,0
33,7
35,0
38,0
40,0
42,4
44,5
48,3
51,0
54,0
57,0
60,3
63,5
70,0
73,0
76,1
82,5
88,9
101,6
108,0
114,3
127,0
133,0
139,7
141,3
152,4
159,0
168,3
177,8
193,7
219,1
244,5
273,0
323,9
355,6
406,4
457,0
508,0
559,0
610
660
711
762
813
864
914
1.016
1.067
1.118
1.168
1.219
1.321
1.422
1.524
1.626
1.727
1.829
1.930
2.032
2.134
2.235
2.337
2.438
2.540
2.642
2.743

Serie 1: Diámetros para los que las piezas especiales necesarias están normalizadas
Serie 2: Diámetros para los que las piezas especiales necesarias no están normalizadas
Serie 3: Diámetros para aplicaciones especiales para los que existen muy pocas piezas especiales normalizadas

83
Tabla 25. Diámetros y espesores nominales de los tubos de acero (norma DIN 2458:1981)

Espesor nominal, e (mm)

DN
3,2 3,6 4,0 4,5 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 8,8 10,0 11,0 12,5 14,2 16,0 17,5
168,3
219,1
273,0
323,9
355,6
406,4
457,0
508,0
559,0
610,0
660,0
711,0
762,0
813,0
864,0
914,0
1.016,0
1.220,0
1.420,0
1.620,0
1.820,0
2.020,0

Los valores de la Tabla 24 (prEN 10224:1998) proceden a su vez (excepto los

DN 2.642 y 2.743) de la norma UNE ENV 10220:1995. Si bien todos ellos están
normalizados lo usual en los tubos de acero en España, en la actualidad, es
emplear la horquilla de valores comprendidos entre 508 y 2.540 mm.

Algunas otras normas internacionales (AWWA o la propia API 5L:2000) normali-

zan, además, diámetros superiores a los anteriores, si bien son de escasa uti-
lización en España (en la Tabla 23 solo se han representado la fracción de
dimensiones incluidas en API 5L:2000 de uso habitual, pero la serie normaliza-
da completa es mayor).

Todo ello se resume en la figura adjunta.

84
 Diámetros normalizados en prEN de uso habitual
Diámetros normalizados en prEN de uso infrecuente
Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente

DN

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000

Fig. 14. Dimensiones normalizadas y de uso habitual en los tubos de acero

Cuando la relación DN/e sea menor o igual que 100, la tolerancia en la ovalación deberá
ser inferior al 2%, mientras que, caso contrario, deberá ser acordada entre fabricante y
cliente (prEN 10224:1998).

Unos valores habituales para las tolerancias en los diámetros y en los espesores son los
que se indican en la Tabla 26 (prEN 10224:1998).

Tabla 26. Tolerancias en diámetros y espesores en los tubos de acero (prEN 10224:1998)

Tolerancias sobre OD (mm) Tolerancias en el espesor (%)

DN en fuste Sin soldadura

(mm) Arco Otra
Sin Otra Arco e/OD 0,025<e/OD 0,050<e/OD
0,10 > e/OD sumegido soldadura
soldar soldadura sumergido ≤ 0,025 ≤0,050 ≤0,10

+/– 1% OD +/– 0,75%

< 219,1 con un OD con el mayor de +/– 12,5% ó 4 mm
mínimo de un máx de el mayor de
+/– 1% OD +/– 0,5 mm +/– 6 mm +/– 7.5% +/– 10% ó
219,1<DN con un +/–0,3 mm
< 2.032 mínimo de
+/– 0,5 mm +/– 0,75% por +/–20% +/–15% +/–12,5% +/–10%
OD acuerdo
>2.032 con el
fabricante

Respecto a las longitudes, éstas pueden ser de los siguientes tipos:

a) Longitudes aleatorias. Son aquellas comprendidas dentro de los intervalos de longi-

tudes adoptados por la DO o que figuren en el correspondiente proyecto, según se
indica en la Tabla 27, y de forma que la longitud media resultante del total de los
tubos sea, como mínimo, la indicada en dicha tabla (prEN 10224:1998).

85
 Tabla 27. Longitudes aleatorias de los tubos (prEN 10224:1998)

Longitud media mínima

Intervalo de longitudes (m)
del total de los tubos (m)

3a8 6
4 a 12 8
5,5 a 14 11
6,5 a 16,5 13
7,5 a 18,0 14,5

b) Longitudes aproximadas. Aquellas cuyo valor es fijado por la DO o en el correspon-

diente proyecto, admitiéndose una desviación sobre ellas de 500 mm.

c) Longitudes fijas. Aquellas cuyo valor es fijado por la DO o por el proyecto. Si la lon-
gitud del tubo es menor de 6 metros, se admite una tolerancia de +10 mm, y de +15
mm en caso contrario.

Habitualmente las longitudes de los tubos son aleatorias, con unos valores mínimos y
máximos de, respectivamente, 4,5 y 13,5 metros (éste último por limitaciones de trans-
porte). En cualquier caso, las longitudes deben determinarse de mutuo acuerdo entre el
fabricante y el cliente.

Salvo que se trate de tubos curvados (ver apartado 5.3.2), los tubos han de ser rectos,
admitiéndose un defecto en su rectitud no mayor que el 0,20 % de su longitud. Cuando
la relación e/OD sea menor de 100, la ovalización deberá ser menor del 2%; caso con-
trario, deberá acordarse entre fabricante y cliente (prEN 10224:1998).

3.3.5 Uniones

Los tubos de acero pueden estar provistos con diferentes tipos de uniones, siendo las más
habituales las siguientes:

a) Uniones rígidas:

– Uniones soldadas. La preparación y soldeo de las uniones debe realizarse según lo

indicado en las normas UNE-EN 288-1-2-3:1993, por soldadores cualificados de
acuerdo con lo indicado en la norma UNE-EN 287-1:1992. Según como sea la
soldadura, estas juntas pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:
A tope
Mediante manguito
Con embocadura (junta abocardada)

– Uniones con bridas

b) Uniones flexibles: Uniones con enchufe y anillo elastomérico

86
Pueden, no obstante, emplearse otros tipos de uniones, tales como juntas con manguito
o juntas de expansión y contracción.

Fig. 15. Detalle de unión abocardada (izquierda) o soldada a tope (derecha) en tubos de acero

En cada instalación en particular, el respectivo proyecto debe especificar los tipos

de juntas que sean de aplicación. Caso de no hacerlo, lo habitual es utilizar
uniones soldadas a tope.

En cualquier caso, en diámetros grandes son muy utilizadas tanto la unión sol-
dada a tope como la abocardada (ya que esta última facilita mucho la correcta
alineación de los tubos). La longitud L de solape en esta tipología suele ser de
unos 150 mm para cualquier diámetro (ver Fig 15).

La junta con bridas solo se emplea en diámetros pequeños (por debajo de 400
mm). La unión flexible con enchufe y anillo elastomérico tiene muy poco empleo
en la práctica.

3.3.6 Revestimientos de la tubería

Todos los tubos y piezas especiales de acero deben contar con un sistema de protección
contra la corrosión, tanto exterior como interior, que asegure la adecuada protección
frente al medio en que se encuentre.

Estos sistemas de protección se clasifican en dos grupos:

a) Protección catódica (ver apartado 5.3.5)

b) Protección mediante revestimientos

En cada instalación en particular, el proyecto correspondiente debe indicar el sistema de

protección que sea de aplicación. En cualquier caso, se recomienda siempre al menos una
protección mediante revestimientos, debiendo disponerse además, cuando sean previsi-
bles problemas de corrosión significativos (especialmente en el caso de grandes diámetros),
sistemas de protección catódica. En cualquier caso, en general, para todo lo anterior, se
recomienda seguir lo especificado en el "Manual de corrosión y protección de tuberías"
de AEAS (2001).

87
Por tanto, todos los tubos y piezas especiales deben protegerse con revestimientos exte-
rior e interiormente, los cuales han de recubrir uniformemente la totalidad de sus con-
tornos, constituyendo superficies lisas y regulares, exentas de defectos tales como cavi-
dades o burbujas. Han de estar bien adheridos al acero, no descascarillándose ni exfolián-
dose, y siendo de secado rápido.

Cualquiera que sean los revestimientos utilizados deben reunir, entre otras, las siguientes
condiciones:

a) Protección del acero contra el medio corrosivo en que esté situado

b) Impermeabilidad al medio corrosivo
c) Buena adherencia a la superficie de la tubería a proteger
d) Resistencia a la abrasión, choques, variaciones de temperatura, etc.
e) Baja rugosidad, en el caso de protecciones interiores

Además, el revestimiento interior no debe contener ningún elemento que pueda ser solu-
ble en el agua, ni otros que puedan darle sabor u olor o que puedan modificar sus carac-
terísticas. En el caso particular de los abastecimientos a poblaciones, será de aplicación
lo especificado por la vigente RTSAP.

Previo a la aplicación de cualquier revestimiento las superficies de los tubos y piezas espe-
ciales, tanto interiores como exteriores, deben ser cuidadosamente limpiadas al objeto de
eliminar contaminantes grasos, restos de barro, calamina, óxidos, perlitas de soldadura
y/o elementos extraños en general. Dicha limpieza puede ser realizada por alguno de los
procedimientos siguientes:

a) Limpieza por disolventes

b) Limpieza manual
c) Limpieza mecánica

La metodología a seguir en las operaciones de limpieza de las superficies puede ser, a títu-
lo orientativo, la recogida en las normas SSPC-SP1 (Limpieza con disolventes), SSPC-
SP2 (Limpieza manual) ó SSPC-SP3 (Limpieza mecánica).
Tras la limpieza de las superficies (de ser necesaria dicha operación), éstas se deben
preparar por medio de proyección de abrasivos al objeto de conseguir el perfil de rugosi-
dad y el grado de preparación requerido por la protección anticorrosiva a aplicar. Los
posibles grados de preparación son los siguientes:
a) Grado Sa 2. Limpieza o chorreado intenso: Examinada sin aumentos, la superficie
debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visibles, así como de la mayor parte de
la cascarilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas. Las posibles impurezas
residuales deben estar firmemente adheridas.
b) Grado Sa 2 1/2. Limpieza o chorreado a fondo: Examinada sin aumentos, la
superficie debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visibles, así como de cas-
carilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas. Posibles trazas remanentes de
contaminación deben presentarse sólo como ligeras manchas a modo de puntos o
franjas.

88
c) Grado Sa 3. Limpieza o chorreado hasta dejar el acero visualmente limpio: Examina-
da sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visibles,
así como estar exenta de cascarilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas. Debe
tener un color metálico uniforme.

Los grados de preparación de las superficies Sa 2, Sa 2 1/2 y Sa 3 están definidos

según lo indicado en la norma ISO 8501-1:1998 y equivalen a los descritos en la
norma SS 055900:1998 y en las SSPC-SP6 (Chorreado Comercial), SSPC-SP10
(Chorreado a metal casi blanco) y SSPC-SP5 (Chorreado a metal blanco) respectiva-
mente.

En general, el perfil de rugosidad medio Ra se recomienda tenga un valor de entre 15 y

18 micras y el grado de preparación sea el Sa 2 1/2 ó Sa 3.

Preferentemente el abrasivo a emplear debe ser granalla metálica de acero, si bien alter-
nativamente pueden ser utilizados otros abrasivos tales como corindón, aluminio electro-
fundido triturado, etc. Solo excepcionalmente, y siempre y cuando la DO lo admita expre-
samente, se recomienda el empleo de arena de cuarzo. El tipo y la granulometría del abra-
sivo debe ser el adecuado para obtener el perfil de rugosidad y el grado de preparación
exigido. Es conveniente que el acero empleado como abrasivo sea del tipo SAE-J444, de
acuerdo con lo indicado en las normas SSPC, volumen 1, capítulo 2.2.

No se debe realizar la limpieza por proyección cuando la humedad relativa del aire supere
el 80%, ni cuando la temperatura sea menor de 10°C o cuando la temperatura del acero
esté por debajo de 2 ó 3°C sobre la de rocío. En general, no deberían de transcurrir más
de unas cuatro horas entre el granallado y la aplicación de la primera capa del reves-
timiento, debiendo las superficies a revestir no presentar trazas de sombras o inicios de
oxidación. Caso de observarse tales defectos, las superficies deben volver a ser grana-
lladas, aplicándose, en este caso, de inmediato el revestimiento.

Una vez preparada la superficie hasta el grado requerido puede procederse a aplicar los
revestimientos correspondientes, los cuales, en este caso, salvo situaciones excepcionales,
se deben aplicar siempre en fábrica después de efectuadas las pruebas de presión inter-
na del tubo en fábrica.

Por tanto, habitualmente, los tubos de acero llegan a obra, con sus revestimientos
definitivos, si bien, no obstante, y cuando así figure en el proyecto correspondiente o lo
admita expresamente la DO, la tubería puede llegar protegida parcialmente o incluso,
excepcionalmente, sin ninguna protección.

En obra, una vez realizadas las soldaduras, se deben proteger las uniones con el mismo
tipo de revestimiento que tenga el tubo u otro compatible que apruebe la DO, confir-
mando que antes de aplicar el revestimiento el grado de preparación de las superficies es
el exigido por la protección en cuestión; caso contrario, debe realizarse la preparación en
obra hasta alcanzar el grado deseado.

89
 Tabla 28. Revestimientos habituales en los tubos de acero

90
Grado de preparación Normativa Aplicabilidad Espesor mínimo
Tipo de revestimiento requerido de de erv Otras
la superficie aplicación Características
Metalización Riqueza en zinc:
Sa 3 UNE-EN 22063:1994 Interior oexterior 120 micras
Revestimientos (cincado) 1200 gr/m2
metálicos UNE 37501:1988 Interior
Galvanizado
UNE 37508:1988 o exterior
Epoxy Sa 2 1/2 AWWAC210-97 Interior 200 micras Res tracción:
líquido prEN10289:2001 o exterior 2,7 N/mm2
Epoxy Sa 2 1/2 AWWAC213-96 Interior 380 micras (int) Res tracción:
Revestimientos en polvo prEN 10310:2001 o exterior 300 micras (ext) 20,6 N/mm2
a base de resinas Interior o exterior
Epoxy reforzado Res tracción:
epoxy Sa 2 1/2 No apto para 300 micras
con fibra de vidrio 3,7 N/mm2
agua potable
Res tracción:
Epoxy sin disolvente Sa 2 1/2 Interior o exterior 200 micras 2,5 a 3,0 N/mm2
Polietileno Sa 2 1/2 DIN 30670:1991 Exterior 1,8 a 5 mm
DIN 30671:1992
Poliuretano Sa 2 1/2 Exterior 800 micras
prEN 10290:2001
AWWAC203-91
AWWAC209-90 Res tracción:
Revestimientos a Cintas plásticas Sa 2 Exterior 1.150 micras
AWWAC214-00 3,7 N/m ancho
base de materiales
plásticos DIN 30672:2000
AWWAC215-88
Poliolefinas AWWAC216-89 Exterior
AWWAC217-90
MR0274:1995
RP0185:1996
6 mm (DN≤250) 8 mm
Revestimiento de mortero de cemento AWWAC205-00 Interior o exterior (250<DN≤600) 10 mm
(600<DN≤900 )13 mm
(DN>900)
Cuando excepcionalmente los tubos lleguen a obra sin ninguna protección, los trabajos a
efectuar in situ deben abarcar tanto la limpieza y la preparación de las superficies como
la aplicación de los propios recubrimientos. Estos trabajos se pueden realizar bien en el
parque de almacenamiento, en paralelo con el montaje de los tubos, debiendo seguir, en
cualquier caso, lo que indique la DO.

En cualquier caso, para la preparación de las superficies y la aplicación de los reves-

timientos mediante pintura se recomienda seguir lo especificado al respecto en la norma
ISO 12944:1998. En la Tabla 28 se resumen los revestimientos más usualmente
empleados en este tipo de tubos, con la normativa de aplicación y sus características téc-
nicas principales.

3.3.7 Identificación

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente legible y
durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:

a) Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial

b) Tipo de acero empleado
c) Diámetro nominal (DN)
d) Espesor nominal (e)
e) Marca de calidad, en su caso

Estas indicaciones deben ser ejecutadas mediante pintura o eventualmente por otros pro-
cedimientos que garanticen su fácil lectura y durabilidad, realizándose en un extremo del
tubo a una distancia inferior a 0,30 metros de su final. En ocasiones, por indicación de
cada proyecto en particular, deberá de realizarse un marcado adicional con referencia a
la normativa específica seguida para la fabricación de los tubos.

3.4 Tubos de hormigón armado y pretensado

3.4.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación

Los tubos de hormigón son utilizados en el caso de diámetros grandes (están normaliza-
dos en UNE-EN hasta diámetros de 4.000 mm) y en presiones medias y elevadas.
Pueden ser, en general, de los siguientes tipos:

a) Tubos de hormigón armado sin camisa de chapa (THAsCCh)

b) Tubos de hormigón con armadura difusa, sin camisa de chapa (THD)
c) Tubos de hormigón armado con camisa de chapa (THAcCCh)
d) Tubos de hormigón pretensados sin camisa de chapa (THPsCCh)
e) Tubos de hormigón pretensados con camisa de chapa (THPcCCh)

Las piezas especiales a intercalar en tuberías de hormigón armado y/o pretensado sue-
len ser, en general, de hormigón armado, con camisa de chapa, de acero o, excep-
cionalmente, de otros materiales de acuerdo con lo indicado en el proyecto. No están, en

91
general, normalizadas sus dimensiones en ninguna norma, sino que deben dimensionarse
para cada aplicación en particular. Para su diseño puede seguirse lo especificado en la
norma AWWA C 208-01.

Los procedimientos de fabricación para estos tubos son los que se indican a continuación,
si bien también pueden emplearse combinaciones de ellos, siempre que se garantice la
homogeneidad y calidad del producto acabado.

– Centrifugación
– Compactación por compresión radial
– Vertido en moldes verticales y vibración
– Regla vibrante
– Proyección

Respecto a la normativa de aplicación, los tubos de hormigón deben cumplir, con carác-
ter general, con lo especificado por las normas:

UNE-EN 639:1995 Prescripciones comunes para tubos de presión de hormigón

incluyendo juntas y accesorios.
UNE-EN 640:1995 Tubos de presión de hormigón armado y tubos de presión de
hormigón con armadura difusa (sin camisa de chapa), incluyen-
do juntas y accesorios.
UNE-EN 641:1995 Tubos de presión de hormigón armado, con camisa de chapa,
incluyendo juntas y accesorios.
UNE-EN 642:1995 Tubos de presión de hormigón pretensado, con y sin camisa de
chapa, incluyendo juntas, accesorios y prescripciones particu-
lares relativos al acero de pretensar para tubos.

En el caso de los THAsCCh, su utilización debe limitarse a presiones interiores inferiores

a 0,5 N/mm2 (UNE-EN 640:1995) y los THD a 2 N/mm2 (UNE-EN 640:1995)

Debido a la escasa resistencia a la tracción del hormigón, no se pueden utilizar

tubos de hormigón en masa para transporte de agua a presión, siendo necesario
recurrir al hormigón armado (bien con armaduras activas o pasivas) para poder
resistir los esfuerzos de tracción.
Además, en los THAsCCh, en el caso de niveles freáticos altos y/o en terrenos con-
taminados por vertidos, puede producirse entrada de agua externa y de contami-
nación, por lo que son inadmisibles en el caso de agua potable. Su utilización más
adecuada es, por lo tanto, en conducciones en lámina libre o en regadío, y con
presiones inferiores a las máximas permitidas por UNE EN 640:1995, a lo sumo,
habitualmente, de 0,1 N/mm2. Los THD, por su parte, son de muy rara utilización
en España y los de THPsCCh están en desuso. Por lo tanto, las recomendaciones
incluidas en el presente capítulo son básicamente de aplicación para los THAc-
CCh y THPcCCh ("hormigón postensado", estos últimos).

92
 En puridad, el pretensado (Instrucción EHE) es la aplicación controlada de una
tensión al hormigón mediante el tesado de tendones de acero. En función del
momento del tesado respecto al hormigonado de la estructura, el pretensado
puede ser "con armaduras pretesas"(si es que el hormigonado se efectúa
después del tesado de las armaduras activas) o "con armaduras postesas" (cuan-
do, al contrario, el hormigonado se realiza antes del tesado). Así las cosas, los
"tubos de hormigón pretensados" antes citados, independientemente de que
tengan o no camisa de chapa, serían siempre estructuras pretensadas con
armaduras postesas. De hecho, a los THPcCCh (tipología e) se les suele
denominar "tubos postensados" (curiosamente, hace años era al revés y esta
denominación de "tubos postensados" se empleaba para los THPsCCh, los de
la tipología d, ahora en desuso).
Las normas UNE-EN antes citadas son la más reciente aportación en materia
de normativa nacional sobre tubos de hormigón para presión. Vienen a cubrir
un importante vacío, en tanto en cuanto, a diferencia del resto de tipologías de
tuberías para presión, las de hormigón no contaban con normas UNE al respec-
to. Transcriben las respectivas normas EN elaboradas por el grupo de trabajo
n.° 5 (Concrete pipes and fittings) del TC 164 de CEN y constituyen el marco
normativo de la UE para este tipo de tubos.
Hasta su aparición la IET-80 ha sido la normativa habitualmente empleada en
España para el diseño, fabricación e instalación de este tipo de tubos. Es preciso
destacar que numerosos términos acuñados por la IET-80 (presión de timbre, pre-
sión de fisuración, ensayos de fisuración o de agotamiento, primario, etc.), y por
tanto, de gran tradición en el ámbito de las tuberías de hormigón en España, no
figuran recogidos en las normas UNE-EN.

Existe también una iniciativa española en lo que se refiere a la normalización de

los tubos de hormigón, que es el proyecto de "Norma de Prefabricados de
Hormigón Estrucutural", auspiciado por la el antiguo Grupo Español del
Hormigón (GEHO), hoy Asociación Científico-técnica del Hormigón Estructural
(ACHE), de la cual el capítulo 9 es referente a tubos y galerías de hormigón, y
que es previsible esté finalizado en breves fechas.

En cualquier caso, además de las normas UNE-EN antes citadas, otras normas de interés
relativas a tubos de hormigón son las siguientes:

a) Instrucción del Instituto Eduardo Torroja para tubos de hormigón armado o pretensa-
do, IET-80 (1980),
b) Norma DIN 4035:1995
c) Norma BS 4625:1970
d) Normas AWWA C300-97, C301-99, C302-95, C303-97 y C304-99
e) Normas ASTM C 361-99 o C 118-99

93
 Los tubos de hormigón han sido utilizados desde antiguo para el transporte de
agua, tanto en abastecimientos como en saneamientos. Por ejemplo, al respecto
de estos últimos, hay muchas referencias de instalaciones ya en el siglo XIX (Paris,
1850; Viena, 1860; San Francisco, 1870; Atlanta, 1895, y muchísimas más). Los
tubos de hormigón armado y/o pretensado para el transporte de agua a presión
se desarrollaron con posterioridad, hacia los años 1940, originariamente en los
Estados Unidos.

En España, en particular, los tubos de hormigón armado y/o pretensado tienen

un empleo muy tradicional, especialmente en diámetros grandes, acciones ovali-
zantes importantes y elevadas presiones interiores, sobre todo en estas últimas
circunstancias, los de hormigón pretensado, (algo que, por la lógica tradición,
también ocurre, por ejemplo, en los Estados Unidos, pero no en otros países de
la UE). En particular, en diámetros por encima de 2.500 mm, prácticamente no
tienen competencia.

Y es que en nuestro país (como también en ciertas partes de los Estados Unidos
o en Australia, donde también son usados con profusión estos tubos), hay una
permanente necesidad de transportar volúmenes importantes de agua a grandes
distancias, habida cuenta del desequilibrio hídrico de nuestro territorio, de la
escasez de recursos hídricos en grandes zonas del país o del elevado uso del agua
que se hace (básicamente por el regadío).

Todo ello ha hecho que el uso de tuberías de grandes diámetros y en longitudes

importantes (como las de hormigón) sea una práctica habitual en España al con-
trario de lo que ocurre en la mayoría de los países de la UE (salvo quizás Italia y
Portugal), donde al disponer de más recursos hídricos, mejor distribuidos espa-
cial y temporalmente y menores demandas de agua es raro instalar tuberías de
diámetros mayores de 2.500 mm.

Entre sus ventajas hay que destacar, además, que al no fabricarse bajo determi-
nadas series normalizadas (como por ejemplo la fundición, o los plásticos) per-
mite una gran adaptación a las necesidades de cada proyecto, sin excesivos
sobredimensionamientos (algo que también ocurría con los tubos de acero), si
bien, esta fabricación menos estandarizada hace que haya que proyectar en
detalle cada tubería en particular (disposición de armaduras, cuantías, espesores
de la camisa de chapa, etc.) y que el proceso de fabricación pueda resultar menos
industrializado que los tubos realizados bajo series normalizadas.

Por otro lado, por su condición de tubo rígido, el propio tubo es quien resiste las
solicitaciones sin contar con la ayuda del relleno, de manera que no se producen
deformaciones ni roturas frágiles. En cambio, cobra especial importancia el
problema de la fisuración, debiendo limitarse los valores admisibles. Por todo
ello, las condiciones de instalación son más sencillas que en los tubos flexibles,
especialmente en lo que se refiere a las exigencias de los rellenos de las zanjas.

94
 No obstante, la instalación de estos tubos puede verse dificultada por el elevado
peso de los mismos o por la tipología de las uniones, que, cuando son soldadas,
requieren de una cuidadosa ejecución y control de calidad, además del mayor
número de ellas que hay que realizar, frente a otras alternativas, habida cuenta
de la menor longitud de los tubos debido a su elevado peso.

Debe destacarse también en estos tubos el que tienen una rugosidad mayor que
otros materiales y que prácticamente no requieren mantenimiento (por ejemplo,
apenas tienen problemas de corrosión).

3.4.2 Definiciones y clasificación

3.4.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones de 2.4, en estos tubos son de aplicación las

siguientes:

– Tubo de hormigón armado, sin camisa de chapa (THAsCCh)

Es el formado por una pared de hormigón, que le confiere estanquidad, y que con-
tiene una o dos capas de armadura transversal. También puede disponerse transver-
salmente una armadura elíptica, única, o como refuerzo de la armadura interior en la
zona de base y de clave, y de la armadura exterior en la zona de riñones.
– Tubo de hormigón armado con armadura difusa (THD)
Es el formado por una pared de hormigón, que le confiere estanquidad, con una o
más capas de armadura transversal y longitudinal, formadas por alambres menores de
2 mm de diámetro.

– Tubo de hormigón armado, con camisa de chapa (THAcCCh)

Es el formado por una pared de hormigón y una armadura transversal, compuesta por
una o más jaulas cilíndricas y una camisa de chapa de acero soldada, que, además, es
la encargada de garantizar la estanquidad. Normalmente la camisa de chapa está situa-
da más próxima al paramento interior que las armaduras y entre este paramento y la
camisa pueden disponerse armaduras transversales y longitudinales o bien un malla-
zo, dependiendo del diámetro del tubo.
Cuando la armadura transversal esté sometida a baja tensión y se disponga arrollada
directamente sobre la camisa, la norma UNE-EN 641:1995 los denomina tubos de
hormigón armado con camisa de chapa pretensionado (THAcCChP).

La armadura interior puede estar constituida bien exclusivamente por la

camisa de chapa o bien por ésta más un refuerzo de espiras circunferenciales.

95
 Los tubos de hormigón armado con camisa de chapa pretensionado (THAcC-
ChP), en España no tienen prácticamente empleo, no así en Estados Unidos
donde sí son utilizados habitualmente. Son los conocidos como "pretensioned
concrete pressure pipe" (norma AWWA C303) a diferencia de los "prestressed
concrete pressure pipe" que serían los tubos de hormigón pretensados con o
sin camisa de chapa utilizados en España.

Por tanto, en estos tubos de hormigón pretensionado la armadura se com-

pone de redondos y la tensión es muy baja, mientras que en los pretensados,
la armadura consiste en alambres y la tensión es muy alta.

- Tubo de hormigón pretensado con camisa de chapa (THPcCCh, tubo de hormigón

postensado)
Es el formado por un núcleo de hormigón que contiene una camisa cilíndrica de
chapa, que le confiere estanquidad, un alambre de acero de alta resistencia que se
enrolla helicoidalmente alrededor del núcleo, postesado a una tensión previamente
fijada, que se designa "tensión de zunchado", y un revestimiento exterior, de espe-
sor y naturaleza variables, cuya misión principal es la protección del alambre. El
núcleo zunchado, sin el revestimiento exterior, se denomina primario. Estos tubos
podrán ser de camisa embebida o de camisa revestida, según que la camisa de
chapa del núcleo esté revestida de hormigón por ambos lados o bien únicamente
por el interior.

– Tubo de hormigón pretensado sin camisa de chapa (THPsCCh)

Es el formado por un núcleo de hormigón que le confiere estanquidad, que contiene
armaduras activas o pasivas longitudinales, un alambre de acero de alta resistencia que
se enrolla helicoidalmente alrededor del núcleo, pretesado a una tensión previamente
fijada, que se designa "tensión de zunchado", y un revestimiento exterior, de espesor
y naturaleza variables, cuya misión principal es la protección del alambre. El núcleo
zunchado, sin el revestimiento exterior, se denomina primario. Cuando el núcleo sea
exclusivamente de hormigón pretensado longitudinalmente y disponga de generatri-
ces de acero de alta resistencia, puestas en tensión y embebidas en la pared del tubo,
hormigonado en una sola operación, la norma UNE-EN 642:1995 los denomina
tubos de hormigón pretensado monolítico (THPM).

– Diámetros nominales
En los tubos de hormigón la designación genérica DN se refiere al diámetro interior
(ID). Para un mismo DN los tubos admiten ser fabricados con distintos espesores, de
manera que para una misma capacidad hidráulica, la resistencia mecánica del tubo sea
variable.

Para un valor del DN, las variaciones anteriores de espesor se logran por aumento o
disminución del diámetro exterior (OD), manteniendo fijo el interior (ID).

96
 Ejemplo 10
En esta figura representativa
de un cuarto de sección de
tubería se han representado,
las relaciones entre los diáme-
tros en los tubos de hormigón.

Por ejemplo, en un tubo de

hormigón pretensado con
camisa de chapa de DN 1.100,
su ID será también 1.100 mm,
mientras que su OD será 1.240
mm si es que el espesor fuera el
mínimo recomendado por las
normas UNE-EN (ver Tabla
33).

Fig. 16. Diámetros en los tubos de hormigón

– Ovalación

Se calcula como la diferencia entre el diámetro interior máximo y mínimo en una

misma sección recta del tubo.

Durante muchos años, en el ámbito específico de las tuberías de hormigón en

España, se ha venido utilizando el concepto de "presión de timbre" (el cual fue
introducido en su momento por la IET-80), entendiéndose como tal a la pre-
sión interior que, en ausencia de cargas externas, debe soportar el tubo con
los criterios tensionales que a continuación se indican:
– THAsCCh. La tensión de tracción en el hormigón sea inferior a la admisi-
ble considerada en el cálculo: fct/C; fct es la resistencia a tracción del
hormigón y C un coeficiente de minoración.
– THAcCCh: La tensión en las armaduras sea la admisible considerada en
el cálculo: 130 N/mm2.
– THPcCh: La tensión de compresión en la fibra interior del primario sea igual
a la admisible considerada en el cálculo que, como mínimo, será 0,5 N/mm2.
– THPsCCh: La tensión de tracción en la fibra interior del primario sea igual
a la admisible considerada en el cálculo que ascenderá a 1,00 N/mm2.
No obstante, este concepto, si bien técnicamente indiscutible, es constatable
que crea una cierta confusión en el sector, lo que ha hecho que en la actualidad
se encuentre claramente en desuso, de manera que, por ejemplo, incluso en las
recientes normas UNE-EN antes citadas relativas a estos tubos, no se contem-
pla este término. Por ello, en esta Guía Técnica se ha optado por obviarlo.

97
3.4.2.2 Clasificación

La clasificación de los tubos se realiza en base al tipo de tubo de que se trate, a su DN y

a la presión máxima de diseño (MDP) que resistan, debiendo, en cualquier caso figurar en
el proyecto planos de detalle y prescripciones técnicas relativas a la disposición de las
armaduras, espesor de hormigón y mortero de revestimiento, características de los mate-
riales, proceso de ejecución y cuanta otra información sea necesaria para la completa y
unívoca definición del tubo.

La serie de DN será la indicada en el apartado 3.4.5, las posibles tipologías se describen

en el apartado 3.4.2.1 y para estos tubos no hay normalizada serie alguna de presiones
de trabajo.

En cualquier caso, como se indicó en el apartado anterior, los tubos de hormigón

armado o pretensado no quedan unívocamente clasificados con el diámetro
nominal y la presión máxima de diseño que soportan, puesto que para un mismo
tubo podrían variar parámetros tales como el espesor, disposición de armaduras,
cuantía, etc. Por ello, la total y completa definición de estos tubos deberá quedar
reflejada en los planos y demás documentos del proyecto. En los tubos de
hormigón, por tanto, la clasificación de los mismos es completamente diferente
a como se hace en el resto de materiales.

Una forma de simplificar lo anterior sería, para cada proyecto de tubería en par-
ticular, hacer un número pequeño (no más de 3 ó 4) de diseños o "clases" para
cada diámetro, estableciendo los intervalos de validez para combinaciones de
presiones hidráulicas interiores y cargas externas de cada una de ellas, de forma
que los tubos pasarían a clasificarse por su diámetro y la" clase" de que se tratase,
parecido a cómo se hace con el resto de las tuberías.

3.4.3 Características técnicas

Los materiales a emplear en los tubos de hormigón armado y pretensado - cemento,

agua, áridos, aditivos, adiciones, acero para armaduras pasivas y activas y chapas de
acero - deben cumplir con lo especificado por la vigente EHE, así como con lo que com-
plementariamente se expone a continuación.

– Cemento. El cemento a emplear debe cumplir con lo especificado por la vigente RC.
En ningún caso se deberá utilizar cemento aluminoso ni se deberán poner en contac-
to hormigones fabricados con diferentes tipos de cementos que sean incompatibles
entre sí.

– Agua. En general se pueden utilizar todas las aguas sancionadas como aceptables por
la práctica.

98
 Ejemplo 11
En un proyecto muy complejo podrían, por ejemplo, preverse un total de diez
"clases" o diseños (de la A a la L), de manera que cada uno de ellos tenga una
definición geométrica perfectamente establecida (cuantías, separaciones entre
armaduras, espesores, etc.). Los intervalos de aplicabilidad de cada "clase"
(resultado del oportuno cálculo mecánico) podrían ser como se muestran en
la tabla adjunta. En esas condiciones, la clasificación de los tubos de
hormigón se haría por el diámetro y la clase de que se tratase.

Tabla 29. Ejemplo de clasificación de los tubos de hormigón

Presión interior Carga de aplastamiento( kN//m)

(N/mm2) 10 20 30 40 50 60

0,1 A A A A A B
0,2 A A A A B C
0,3 B B B C C D
0,4 C C D D D E
0,5 D D D E E F
0,6 E E E F F G
0,7 F F F G G I
0,8 G G G H I I
0,9 H H H I I J
1,0 I I I J J K
1,1 J J J K K L

– Áridos. El tamaño máximo de árido a emplear no debe exceder de los siguientes valo-
res (normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995):
THAsCCh: un tercio del espesor de la pared con un máximo de 32 mm.
THAcCCh: un tercio del espesor de hormigón de cada lado de la camisa con un máximo
de 32 mm.
THPsCCh: un tercio del espesor del núcleo de hormigón o el espesor del reves-
timiento exterior de hormigón o mortero con un máximo de 32 mm.
THPcCCh: un tercio del espesor de hormigón de cada lado de la camisa o el espesor
del revestimiento exterior de hormigón o mortero con un máximo de 32 mm.
– Aditivos. No se deben utilizar aditivos que contengan cloruros, debiéndose utilizar úni-
camente aquellos aditivos cuyas características, y especialmente su comportamiento al
emplearlos en las proporciones previstas, vengan garantizadas por el fabricante, y
sean aceptados por DO.

99
– Adiciones. No deben usarse adiciones de ningún tipo, y en particular, las cenizas
volantes.
– Armaduras pasivas. En general, las barras o alambres de las armaduras pasivas deben
ser de los siguientes diámetros: 5, 6, 8, 10 y 12 mm y el acero a emplear soldable (B
400 S).
– Armaduras activas. En general, los alambres de pretensado deben ser de los siguientes
diámetros: 5, 6, 7 y 8 mm. En ellos, la estricción no de ser inferior a los valores de la
Tabla 30.

Según la EHE, armaduras pasivas son las constituidas por barras corrugadas, mallas
electrosoldadas (formadas por barras o alambres corrugados) o armaduras básicas
electrosoldadas en celosía (también formadas por barras o alambres corrugados,
cuyos puntos de contacto están unidos mediante soldadura eléctrica por un pro-
ceso automático). Deben cumplir, respectivamente, los requisitos establecidos en
las normas UNE 36068:1994, UNE 36092:1996 y UNE 36739:1995 EX.

Las armaduras activas, por su parte, son las formadas con acero de alta resisten-
cia, mediante las cuales se introduce la fuerza del pretensado. Sus elementos
constituyentes son alambres, barrras o cordones, debiendo cumplir, respectiva-
mente, lo especificado por las normas UNE 7472:1992 y UNE 36094:1997.

Tabla 30. Alambres de pretensado. Valores mínimos de la estricción tras el ensayo de tracción,
en %. (normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995)

Diámetro del Carga unitaria máxima a

alambre tracción del acero, fmax (N/mm2)
(mm) 1.500 1.600 1.700 1.800
5 35 34 32 31
6 34 33 31 30
7 33 32 30 –
8 32 31 – –

– Chapa de acero. La chapa empleada en las camisas de los tubos de hormigón arma-
do o pretensado, debe ser de acero dulce y espesor uniforme, debiendo cumplir con
las siguientes características químicas y mecánicas (normas UNE-EN 639:1995 a
642:1995):
Contenido en fósforo: P < 0,075%
Contenido en azufre: S < 0,065%
Resistencia mínima a la tracción: Rm > 300 N/mm2
Límite elástico mínimo: Le,min > 220 N/mm2
Alargamiento en la rotura: Amin > 20%

100
 En el ensayo de doblado simple en frío a 180°, sobre un mandril de diámetro igual
al espesor de la chapa, ésta no debe presenta grietas apreciables a simple vista.

3.4.4 Ejecución

El proceso de ejecución –moldeado, disposición de armaduras activas y pasivas y camisas

de chapa, hormigonado, etc.– debe cumplir con lo especificado por la vigente EHE así
como con lo que complementariamente se expone a continuación.

3.4.4.1 Disposición de las armaduras pasivas

Las armaduras pasivas se disponen en una o más capas cilíndricas, formadas por barras
o alambres transversales, arrollados, generalmente en forma helicoidal, sobre camisa de
chapa o barras longitudinales que les sirvan de soporte, debiendo cumplir con lo indica-
do en la Tabla 31. La hélice ha de ser lo más continua posible y sus empalmes deben ir
soldados a tope por resistencia eléctrica o por solapo al arco eléctrico, debiendo, en
cualquier caso, la soldadura resistir tanto como las barras.

Tabla 31. Disposición de armaduras pasivas (normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995)

Distancia entre armaduras

Recubrimiento mínimo
Transversales Longitudinales
Tubos de hormigón < 1,5 veces el espesor del tubo < 450 mm con > 20 mm
armado sin camisa < 150 mm un mínimo de > Tamaño máximo del árido
de chapa (THAsCCh) 6 barras
Tubos de hormigón > 1,25 el tamaño máximo de árido < 450 mm con > 15 mm si DN < 800
armado con camisa > 25 mm un mínimo de > 20 mm si DN > 800
de chapa (THAcCCh) 6 barras > I tamaño máximo del
árido

Debe cuidarse especialmente la elaboración de la armadura transversal para que sus espi-
ras tengan una separación uniforme y una continuidad en su desarrollo. Salvo casos
excepcionales, contemplados en cada proyecto en particular, las generatrices se suelen
soldar a las espiras en todos sus puntos de cruce. El diámetro y número de las armaduras
longitudinales debe ser suficiente para evitar la deformación de la jaula en el proceso de
construcción del tubo.

En los THAsCCh de espesor inferior a 80 mm, generalmente se dispone una única jaula.
Cuando se coloquen varias jaulas, la cuantía geométrica de acero de la interior debe ser
de, al menos, el 50% de la total del tubo y la de la exterior del 40%.

Los THAcCChP, armados con redondos de 6 mm de diámetro o mayor, la distancia

máxima entre ejes de espiras es, en este caso, de 25 mm.

101
3.4.4.2 Disposición de las armaduras activas

Las armaduras activas transversales son postesas y van arrolladas helicoidalmente sobre
un núcleo de hormigón, que puede llevar o no camisa de chapa. Si no se dispone camisa
de chapa, el tubo se puede pretensar longitudinalmente mediante armaduras pretesas o
armar mediante armaduras pasivas.

La separación libre entre las espiras del pretensado transversal debe ser uniforme y, como
mínimo del diámetro del alambre, y nunca menor de 5 mm (UNE-EN 642:1995).

Los empalmes y anclajes de las armaduras deben efectuarse de modo que no se modi-
fiquen las características del alambre, en especial su resistencia. Los sistemas de preten-
sado deben garantizar la tensión de zunchado de forma sensiblemente constante, garan-
tizar que el valor medio de ésta sea al menos el de diseño, permitir su medición y detec-
tar las eventuales variaciones de la tensión que superen las tolerancias establecidas. A este
respecto son admisibles tanto todas las variaciones de tensión respecto al valor medio
dentro de un intervalor de +/– 10% como aquellas desviaciones instantáneas superiores
a este valor siempre que no se produzcan en más de un 5% del total de las espiras (UNE-
EN 642:1995).
El sistema de pretensado longitudinal debe estar provisto de los sistemas adecuados para
poder realizar el destesado de un modo lento, gradual y uniforme, sin sacudidas bruscas.
No se debe proceder al tesado de las armaduras, hasta que el hormigón haya alcanza-
do la resistencia necesaria para poder soportar las tensiones transmitidas por las
armaduras. Dichas resistencias son fijadas en el proyecto para estas operaciones, con
unos mínimos recomendables de 27 N/mm2 y 32 N/mm2 respectivamente. En
cualquier caso, la compresión provocada en el núcleo de hormigón durante el preten-
sado no debe exceder del 60% de la resistencia característica del hormigón en dicho
instante (UNE-EN 642:1995).
Si se prevén varias capas de armaduras postesas transversales, se debe disponer entre
cada una de ellas, excepto en la más externa, un recubrimiento de mortero u hormigón
de espesor, como mínimo, el diámetro del alambre. La primera capa se arrolla en torno
al núcleo de hormigón y las sucesivas en torno al recubrimiento de las anteriores. Sobre
la última capa se dispone de un revestimiento exterior de acuerdo con lo indicado en el
apartado 3.4.4.6.

3.4.4.3 Camisas de chapa

Las camisas de chapa embebidas en los tubos de hormigón armado son cilíndricas, con
soldaduras transversales, longitudinales o helicoidales, hechas a tope o por solape, con
una resistencia a tracción mayor o igual a la de la propia chapa de acero. En general, es
conveniente que el número de soldaduras a realizar en las camisas de chapa sea el menor
posible. De las camisas, antes de ser colocadas en los moldes, se deben eliminar restos
de aceite, grasa, petróleo, o cualquier materia extraña que pueda perjudicar la adheren-
cia con el hormigón.

102
3.4.4.4 Hormigones y morteros

La colocación del hormigón o mortero debe efectuarse de forma continua, no debiendo

admitirse en ningún caso juntas de hormigonado, debiendo obtenerse una distribución
uniforme del hormigón o mortero así como una superficie interior cilíndrica, lisa y com-
pacta. En cualquier caso, la cantidad de cemento empleado y la relación agua-cemento
se recomienda sea según se indica en la Tabla 32. La resistencia característica a com-
presión del hormigón a veintiocho días, por su parte, no debe ser inferior a 35 N/mm2
(normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995).

La tolerancia para las juntas de los moldes debe ser tal que el resalto que origine en el
paramento de hormigón del tubo no exceda de 3,5 mm. Si se sobrepasa este valor máxi-
mo deberá repasarse la junta, especialmente en el caso de núcleos de tubos de hormigón
pretensado, para lograr la aplicación directa del alambre de pretensar, en toda su longi-
tud, sobre la superficie exterior del hormigón del núcleo.

Tabla 32. Hormigones y morteros. Cantidad de cemento y relación agua-cemento

(normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995)

Cantidad
Relación máxima
Tipo de tubo mínima de
agua-cemento
cemento (kg/m3)
Tubos de hormigón armado sin camisa de chapa (THAsCCh) 300 0,45
Tubos de hormigón armado con camisa de chapa (THAcCCh) 300 0,45(1)
Tubos de hormigón, pretensados sin camisa de chapa (THPsCCh) 350 0,45
Tubos de hormigón, pretensados con camisa de chapa (THPcCCh) 350 0,45(2)
(1)
Puede aumentarse a 0,50 si la cantidad mínima de cemento asciende a 385 kg/m3
(2)
Si DN<1.000 puede aumentarse a 0,50 si la cantidad mínima de cemento asciende a 385 kg/m3

3.4.4.5 Curado

El curado de los tubos puede realizarse por cualquier procedimiento que mantenga con-
tinuamente húmedas sus superficies interior y exterior, como por ejemplo métodos de
curado acelerado, tales como el curado por calor o al vapor saturado a la presión
atmosférica.

Este último tipo de curado se realiza colocando los tubos en cámaras, cajas u otros recin-
tos estancos, que protejan al hormigón de las corrientes de aire y tengan tamaño sufi-
ciente para permitir una perfecta circulación del vapor por los paramentos interior y exte-
rior del tubo. Cuando se utilice este procedimiento, la velocidad de calentamiento y enfria-
miento debe controlarse adecuadamente, para evitar que el hormigón sufra choques tér-
micos y desecaciones o condensaciones excesivas.

También pueden utilizarse productos de curado, los cuales deben ser aprobados previa-
mente por la DO a la vista de los resultados obtenidos en los ensayos realizados en labo-

103
ratorio para justificar su idoneidad, tanto desde el punto de vista de su calidad como de
su utilización.
El proceso de curado, en general, debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcan-
zado, como mínimo, el 70% de su resistencia de proyecto, no debiendo desmoldearse,
en ningún caso, hasta que el hormigón alcance una resistencia mínima de 15 N/mm2.

3.4.4.6 Revestimiento exterior

En los tubos de hormigón pretensado, las armaduras activas transversales han de estar
protegidas por un revestimiento exterior de hormigón o mortero de cemento, cuyo espe-
sor mínimo se recomienda sea de 20 mm si es de hormigón y 15 mm si es de mortero.
La misión de este revestimiento exterior de los tubos de hormigón pretensado es funda-
mental al objeto de evitar la corrosión bajo tensión de las armaduras activas, por lo que
su espesor y demás características deberán ser acordes con el medio en el que vayan a
instalarse estos tubos.
El revestimiento exterior de hormigón se debe elaborar, transportar, colocar y compactar
de forma que se consiga un alto grado de compacidad y por tanto un bajo índice de
porosidad y permeabilidad. La cantidad mínima de cemento debe ser de 400 kg/m3 y la
relación máxima agua-cemento de 0,45 (UNE-EN 642:1995).
Si, por el contrario, el revestimiento exterior fuera de mortero de cemento, éste debe
tener una relación máxima agua-cemento de 0,35 y una relación máxima cemento-arena
en peso de 0,33. Previamente al mortero debe aplicarse una lechada de cemento sobre
el núcleo de hormigón en una proporción de 0,5 litros por m2 con una dosificación de
1,2 kg de cemento por cada litro de agua.

Esta lechada es imprescindible para proteger de la corrosión a los alambres de

pretensado, gracias al alto índice de alcalinidad del cemento. De no colocar esta
lechada, podría darse el caso de que la capa exterior de protección, muy seca,
para alcanzar grandes resistencias, no envolviera bien a los alambres, corroyén-
dose éstos con seguridad.

La superficie exterior del núcleo de hormigón debe limpiarse cuidadosamente antes de

aplicar la lechada de cemento a fin de eliminar suciedades, restos de grasas o aceites, etc.

El alto índice de alcalinidad citado, provoca en el acero un proceso conocido

como "pasivación". Debido al mismo, puede decirse que, en general, no se
requiere protección adicional contra la corrosión en las tuberías de hormigón.
Sin embargo, en determinados entornos, la capacidad del hormigón para man-
tener la pasividad alrededor de los componentes metálicos del tubo puede verse
comprometida.

104
 Algunas situaciones en las que sean de prever problemas significativos de corro-
sión son, por ejemplo, los entornos con altos contenidos en cloruros o sulfatos
(fuertemente ácidos), los suelos con resisitividad menor de 1.500 ohm/cm o la
existencia de corrientes vagabundas.
Por ello, en ocasiones puede ser interesante realizar un seguimiento del poten-
cial natural para detectar valores que puedan indicar falta de "pasivación" de las
armaduras y, por tanto, problemas de corrosión.
De esta manera, en determinados casos si habrá que adoptar métodos comple-
mentarios de protección contra la corrosión, como pueden ser revestimientos
mediante pinturas, sistemas de protección catódica o drenajes unidireccionales
de corriente contra el efecto de las corrientes vagabundas.
Tanto para instalar protección catódica como para drenar las corrientes vagabun-
das es imprescindible que el tubo tenga continuidad eléctrica longitudinal.

3.4.4.7 Manipulación y acopio

Los tubos deben manipularse de forma que no sufran golpes o rozaduras. Cuando se utili-
cen cables o eslingas de acero, es conveniente que se protejan éstos con un revestimien-
to adecuado, para evitar cualquier daño en la superficie del tubo. Especialmente se
recomienda el empleo de bragas de cinta ancha, resistente, recubiertas de caucho, o pro-
cedimientos de suspensión a base de ventosas. Se desaconseja la suspensión del tubo por
un extremo y la descarga por lanzamiento.
Debe prestarse especial atención al manejo de los primarios para evitar que el alambre
sufra golpes, rozaduras o presiones que deterioren su superficie. El tubo debe depositarse
suavemente sobre el suelo plano, cuando se acopie en vertical, o sobre apoyos de mate-
rial adecuado que no dañen el tubo, cuando se acopie en horizontal. En este último caso,
se prohibe rodarlos.
El acopio de los tubos debe hacerse preferentemente en vertical, salvo que se prevean
posibles daños en la boquilla al colocarlos en esta posición. Los tubos permanecerán
debidamente humedecidos o se protegerán del sol y, especialmente, del viento, cuando
las condiciones climatológicas hagan prever posibles daños en el tubo, bien sea por
retracción o por efectos térmicos.
La manipulación y acopio de los tubos debe efectuarse de forma que las tensiones pro-
ducidas en estas operaciones no superen el 35% de la resistencia característica del
hormigón en ese momento, ni el 50% de la tensión máxima prevista en servicio.

3.4.5 Dimensiones

En la tabla adjunta se relacionan las principales características geométricas de los tubos

de hormigón, según sea su tipología (normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995).

105
 Tabla 33. Dimensiones de los tubos de hormigón armado y postensado
(normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995)

DN Tolerancia en DN espesores mínimos (mm)

Media Individual THAsCCh THAD THAcCCh THAcCChP THPCCh THPCCh THPM
(+/-mm) (+/- mm) Revest interior Tubo
200 4,0 8
250 5,0 10 15 50 40
300 6,0 12 60 40 15 50 40
400 8,0 16 60 40 15 50 40
500 8,5 17 60 40 20 55 45 50 40 45
600 9,0 18 65 45 20 60 45 50 40 45
700 9,5 19 65 45 20 65 45 50 40 50
800 10,0 20 70 50 20 70 45 50 45 55
900 10,5 21 75 55 20 75 45 55 45 60
1.000 11,0 22 85 60 20 80 50 65 50 65
1.100 11,5 23 90 65 25 85 50 70 50 70
1.200 12,0 24 100 65 25 95 50 75 60 75
1.250 12,0 24 105 70 25 100 50 75 60 80
1.300 12,0 24 110 70 25 105 50 80 65 82
1.400 12,0 24 115 75 25 110 50 85 70 85
1.500 12,0 24 125 80 25 115 90 70 90
1.600 12,0 24 135 25 125 100 75 95
1.800 12,0 24 150 30 140 115 75 105
2.000 12,0 24 165 40 155 125 80 115
2.100 12,0 24 180 40 165 130 85 120
2.200 12,0 24 185 40 170 135 90 125
2.400 12,0 24 200 45 185 145 100 135
2.500 12,0 24 45 195 150 100 140
2.600 12,0 24 45 200 160 110 145
2.800 12,0 24 45 215 170 120 155
3.000 12,0 24 45 220 180 130 165
3.200 12,0 24 45 230 190 140
3.500 12,0 24 50 250 210 160
4.000 12,0 24 55 290 240 180

Las dimensiones y posibles utilizaciones de la Tabla 33 son las que figuran en

las normas UNE-EN 639:1995 a 642:1995, si bien en España no son habituales
instalaciones más que en el rango que se indica en la Fig 17. Incluso dentro de
las utilizaciones marcadas como habituales en España, los diámetros 1.250,
1.300 y 2.100 mm son de poca utilización.

En la Fig 19 superior se ha representado esquemáticamente un tubo de hormigón

armado con camisa de chapa con una única armadura exterior, si bien en una dis-
posición más genérica podría tener varias. La armadura interior sí suele ser
única, pero puede estar constituida sólo por chapa o por chapa más un posible
mallazo en el revestimiento interior.

106
 DN

4.000
3.500
3.200
3.000
2.800
2.600
2.500
2.400
2.200
2.100
2.000
1.800
1.600
1.500
1.400
1.300
1.250
1.200
1.100
1.000
900
800
700
600
500
400
300
250
200
Tubo de hormigón
armado sin camisa
de chapa

Tubo de hormigón
armado con
armadura difusa

Tubo de hormigón
armado con camisa
de chapa

Dimensiones normalizadas en
UNE-EN, de escasa utilización
Tubo de hormigón
armado con camisa de
chapa, pretensionada

Tubo de hormigón
pretensado con camisa
de chapa

Tubo de hormigón
pretensado sin
camisa de chapa

Fig. 17. Utilizaciones habituales en los tubos de homigón.

Tubo de hormigón

UNE-EN, de frecuente uso

pretensado

Dimensiones normalizadas en
monolítico

107
 Para las piezas especiales, en los tubos de hormigón, no hay dimensiones normalizadas
de las mismas, debiéndose dimensionar para cada aplicación en particular.

La longitud de los tubos no está normalizada, si bien unos valores habituales para la
misma son los indicados en la Fig 18. En cualquier caso la tolerancia sobre el valor
declarado por el fabricante debe ser de +/- 10 mm y la relación L/DN no mayor de 21
ó 14 según se trate, respectivamente, de tubos con camisa de chapa o sin ella (UNE EN
639:1995).

Los tubos deben ser rectos, no debiendo admitirse un defecto en la rectitud mayor de 5
mm ó del 0,5% de su longitud. El descuadre máximo admisible en los extremos de los
tubos no debería ser mayor de 20 mm ó el 2% de DN, con un mínimo de 10 mm. Por
último, la tolerancia en el espesor de los tubos se recomienda sea el -5% del valor teóri-
co ó -5 mm (UNE EN 639:1995).

250 tubos de hormigón armado y postensado 10

225 9
200 8
175 7
espesor mínimo (mm)

Longitud (m)
150 6
125 5
100 4
75 3
50 2
25 1
0 DN 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600

L=2,5 a 7 m L=2,5 a 3,5m espesor THPcCCh espesor THAcCCh

Fig. 18. Dimensiones de los tubos de hormigón armado y postensado

Tubo de hormigón armado con camisa de chapa

Fig. 19 . Dimensiones y tipologías en los tubos de hormigón

108
 Tubo de hormigón postensado (con camisa revestida)

Tubo de hormigón postensado (con camisa embebida)

Fig. 19 (Cont.). Dimensiones y tipologías en los tubos de hormigón

3.4.6 Uniones

Los tipos de uniones habituales en los tubos y en las piezas especiales de hormigón son
las siguientes:
– Uniones rígidas: uniones soldadas. La preparación y soldeo de las boquillas debe
realizarse según lo indicado en las normas UNE-EN 288:1993 (partes 1, 2 y 3), por
soldadores cualificados de acuerdo con la norma UNE-EN 287-1:1992. Para permi-
tir su correcta colocación en alineación y rasante, este tipo de uniones se realizan
cuando haya un número suficiente de tubos colocados por delante. En los tubos de
DN inferior a 800 mm la soldadura se efectua por la parte exterior de la unión, mien-
tras que en los de DN igual o superior a 800 mm puede efectuarse por su parte inte-
rior o exterior, pero nunca por ambas.
Terminada la operación de soldadura de las uniones debe procederse a la protección
anticorrosiva de las zonas de las boquillas que queden sin proteger, tanto exterior

109
 como interiormente, por ejemplo, mediante un recubrimiento de mortero de cemen-
to. En los tubos de DN igual o inferior a 800 mm (o incluso de 600 mm), de difícil
accesibilidad, la protección interior de las zonas de las boquillas, en general, es de apli-
cación complicada, por lo que, en muchos de estos casos, las uniones quedan sin pro-
tección.

En las uniones soldadas, en alineación recta de los tubos, el solapo de las boquillas no
debe ser inferior a 50 mm. En alineaciones curvas se puede formar un ángulo en la
unión, cuyo alcance depende del diámetro del tubo y de la holgura entre los elemen-
tos que forman la unión. Esta holgura es, como mínimo, la necesaria para permitir un
enchufe normal de los tubos y, como máximo, la que permita una correcta soldadura
sin necesidad de añadir elementos suplementarios para el cierre de la unión. En
cualquier caso, las características geométricas de las camisas de chapa en las juntas
deben cumplir con lo indicado en la Tabla 34.

Tabla 34. Uniones soldadas. Características geométricas (UNE-EN 639:1995)

Espesor mínimo Tolerancia en el perímetro Tolerancia en la ovalación

(mm) (mm) (mm)
DN
Enchufe Extremo liso Enchufe Extremo liso Enchufe Extremo liso

DN ≤ 1.500 4 4 +8,5/–1,5 +1,5/–8,5 +7/–3 +3/–7

DN > 1.500 4 4 +8,5/–1,5 +1,5/–8,5 +10/–3 +5/–10

Las uniones soldadas pueden transmitir esfuerzos longitudinales en la

tubería. Ello las hace muy indicadas en las curvas, donde se producen empu-
jes importantes. Estos empujes se descomponen en dos tracciones a lo largo
de los dos tramos de tubería, que se transmiten a los dos tramos anterior y
posterior a la curva y que pueden ser absorbidos por el rozamiento entre la
tubería y el terreno. De esta forma se puede eliminar el macizo de anclaje en
la curva (ver apartado 5.7).

En Estados Unidos, este es el único caso en que se emplean las uniones rígi-
das, ya que tienen inconvenientes importantes, como son el de producir flexio-
nes cuando hay asientos localizados, y el resistir muy mal el efecto de los ter-
remotos, precisamente por las flexiones que estos efectos pueden producir,
siendo totalmente desaconsejable el uso de uniones rígidas en zonas sísmicas.

– Uniones flexibles con anillo elastomérico. Estas uniones pueden realizarse mediante
boquillas metálicas situadas en los extremos del tubo entre las que se aloje el anillo elas-
tomérico, o bien sin dichas boquillas, colocándose el anillo directamente en contacto
con el hormigón de los tubos. En ambos casos la unión puede realizarse con termi-
nación en enchufe y extremo liso o a media madera, debiendo cuidarse especialmente
su construcción, y manipulándola de forma esmerada al objeto de no dañar la unión.

110
 Caso de emplear uniones flexibles se recomienda, con carácter general, que dispon-
gan de boquillas, salvo en el caso de bajas presiones.

Esta recomendación de disponer de boquillas metálicas en las uniones flexi-

bles es debido a que, por la propia irregularidad del acabado del hormigón, es
difícil garantizar una estanquidad perfecta en las uniones flexibles si no se
dispone de dichas boquillas.

Además, la metodología de construcción de estas boquillas debe ser tal que

garantice la perfección de su forma circular y su diámetro, para lo que se uti-
lizan procedimientos que, mediante la aplicación de una presión interior a la
boquilla, la hagan sobrepasar su límite elástico hasta conseguir exactamente
el diámetro requerido.

Es imprescindible el correcto dimensionamiento de estas boquillas, para lo que pueden

seguirse, por ejemplo, las especificaciones que figuran en las normas AWWA C300-
97, C301-99, C302-95 y C303-97. Las uniones flexibles sin boquilla metálica no
deben usarse con tubos de presión, dado que pueden no resultar estancas.

La superficie de las boquillas que quede al descubierto debe ser protegida contra la
corrosión mediante hormigón o mortero o algún otro revestimiento adecuado. Las
desviaciones angulares mínimas para este tipo de uniones son las indicadas en la tabla
adjunta. Caso de emplear boquillas metálicas para el alojamiento del anillo elas-
tomérico, los espesores mínimos recomendados de la misma son 4, 5 ó 6 mm según
el DN del tubo sea, respectivamente, menor de 600 mm, comprendido entre 600 y
1.000 mm o mayor que 1.000 mm (UNE-EN 639:1995).

– Uniones ajustables. Las desviaciones angulares mínimas son las indicadas en la Tabla 35.

Tabla 35. Uniones flexibles y ajustables. Desviaciones angulares admisibles.

Valores mínimos (UNE-EN 639:1995)

DN Uniones flexibles Uniones ajustables

DN ≤ 300 3° 26' 1° 43'

300 < DN ≤ 600 2° 18' 1° 09'
600 < DN ≤ 1.000 1° 09' 0° 34'
DN > 1.000 1° 09' x 1.000/DN 0° 34' x 1.000/DN

En cada instalación en particular, el proyecto correspondiente debe especificar los tipos

de unión que sean de aplicación.

Como criterio general, si son de prever acciones sísmicas deben emplearse uniones flexi-
bles y si hay muchos cambios de trazado en la conducción, las uniones rígidas evitan el
tener que disponer los correspondientes macizos de anclaje.

111
 Fig. 20. Uniones rígidas (izquierda) y flexibles (derecha) en los tubos de hormigón.

Unos criterios para la selección de la clase de unión (soldada o flexible) junto al tipo
de apoyo de la tubería (ver apartado 5.3.3) pueden ser los que se muestran en la
figura adjunta, en función del diámetro nominal (DN) y de la presión máxima de
diseño (MDP).

DN Presión máxima de diseño, MDP (en N/mm2)

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
3.000
2.500
2.400 Unión soldada y apoyo de hormigón
2.200
2.000
1.900
1.800
1.600
1.500 Unión soldada o flexible, con
1.400 apoyo granular u hormigón
1.300
1.200
1.100
1.000
900
800
700 Unión flexible y apoyo granular
600
500
Fig 21. Criterios de selección de los tipos de unión en tubos de hormigón

112
3.4.7 Identificación

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente legible y
durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:

– Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial.

– Fecha de fabricación (año, mes y día).
– Tipo de tubo de que se trata.
– Diámetro nominal (DN).
– Presión máxima de diseño, o clase.
– Referencia a la norma UNE-EN que sea de aplicación.
– Marca de Calidad en su caso.

Adicionalmente, en los tubos que no tengan la armadura circular uniformemente dis-

tribuida, deberá marcarse, de forma clara, la generatriz del tubo que deba quedar situada
en su parte superior después del montaje.

3.5 Tubos de poli(cloruro de vinilo)no plastificado (PVC-U)

3.5.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación

Los tubos de PVC-U tienen la condición de termoplásticos y están normalizados en UNE-

EN en dimensiones de hasta 1.000 mm de DN y presiones de 2,5 N/mm2 (esta última
solo para diámetros pequeños).

Se componen de una resina de poli (cloruro de vinilo) no plastificado. El procedimiento

de fabricación usual de los tubos es la extrusión, mientras que las piezas especiales se
fabrican, en general, por inyección en moldes o bien mediante manipulación a partir del
tubo, no siendo una buena práctica la fabricación por unión mediante soldadura o pega-
mento de diversos elementos, salvo en el caso de diámetros grandes, debiendo, en estos
casos, realizarse en fábrica.

Estos tubos son también habitualmente conocidos, simplemente, como "tubos de

policloruro de vinilo, PVC", si bien en esta Guía Técnica se han seguido los cri-
terios terminológicos de CEN y los de la norma UNE-EN ISO 1043-1:2000,
habiéndose adoptado la denominación para ellos de "tubos de poli (cloruro de
vinilo) no plastificado, PVC-U".

Los materiales plásticos son básicamente de dos grandes tipos: los termoplásticos
y los termoestables. Los primeros pueden ver cambiar su forma una o varias veces
por la acción combinada de aumento de la temperatura y de la presión (de forma
que cuando la temperatura se eleva se reblandece y cuando al enfriar se endurece);
en los segundos, durante su fabricación se ha operado una reacción química irre-
versible que impide cambiar de forma a las piezas con ellos producidas.

113
 De los materiales plásticos empleados en tuberías para el transporte de agua son
termoplásticos el PVC-U, el PVC-O y el PE y es termoestable el poliéster.

Otros materiales polímeros que también son empleados en las canalizaciones

son, por ejemplo, los elastómeros utilizados en las uniones flexibles entre
tubos.

Respecto a la normativa aplicable, los tubos y las piezas especiales de PVC-U para con-
ducción de agua a presión deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado por
la norma:

UNE-EN 1452:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos para conduc-

ción de agua. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 1. Generalidades
Parte 2. Tubos.
Parte 3. Accesorios.
Parte 4. Válvulas y equipo auxiliar.
Parte 5. Aptitud al uso del sistema.
Parte 6. Práctica recomendada de instalación.
Parte 7. Guía para la evaluación de la conformidad.

Esta reciente norma UNE-EN 1452:2000 (elaborada por el CTN 53 de AENOR)

recoge lo especificado por la equivalente norma europea EN 1452 (desarrollada,
a su vez, por el TC 155 de CEN) y sustituye a la antigua norma UNE 53112:1988
"Tubos y accesorios de poli(cloruro de vinilo) no plastificado para conducción de
agua a presión. Características generales y métodos de ensayo" vigente hasta
junio del año 2001, así como a las UNE 53177-1 y 2 relativas a accesorios, tanto
por unión elástica como encolada.

Las partes 6 y 7 de la anterior EN 1452 son aún normas experimentales (ENV),

estando, en cualquier caso, ambas traducidas por AENOR (UNE-ENV 1452-
6:2001 y UNE-ENV 1452-7:2002).

Si bien poco utilizadas en España, otras normas de interés relativas a estos tubos
podrían ser las siguientes:
a) Normas AWWA C900-97, C905-97 y C907-91
b) Normas ASTM D1785-99 y D2241-00
c) Normas ISO 161-1:1996, 264:1976, 2536:1974, 4065:1996, 4422:1996, y
12162:1995

114
 Aunque el policloruro de vinilo era conocido desde finales del siglo XIX, no fue
empleado hasta el año 1941 en la fabricación de tuberías. Fue en Alemania y los
tubos inicialmente fabricados tenían como destino el transporte de ácidos y
líquidos corrosivos.
En la actualidad en España, el campo habitual de utilización de estos tubos es el
de los diámetros pequeños o medianos (como máximo 700 mm, si bien habi-
tualmente 400 ó 630 mm) y moderadas presiones (1 ó 1,5 N/mm2 como máxi-
mo). No obstante lo anterior, hay experiencias puntuales que alcanzan hasta
diámetros de 1.000 mm, pero es excepcional.
Entre sus ventajas deben citarse su ligereza (con la consiguiente simplificación de
las tareas de instalación de los tubos en obra), su baja rugosidad (lo que supone
una mayor capacidad hidráulica frente a otros materiales) y su elevada resisten-
cia al ataque químico.

Como singular de estos tubos, hay que destacar el alto coeficiente de dilatación
térmica del material y la disminución que con el tiempo sufren la resistencia y el
módulo de elasticidad de los tubos. Esta última propiedad (la regresión) está con-
templada en las normas de producto, dimensionándose los mismos para la
resistencia que tendrán dentro de 50 años, por lo que en el corto plazo resultan
sobredimensionados.

3.5.2 Definiciones y clasificación

3.5.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones de 2.4, en estos tubos son de aplicación las

siguientes:

– Diámetro nominal, DN

En los tubos de PVC-U la designación genérica DN se refiere al diámetro exterior

(OD).

Para un mismo valor del DN los tubos admiten ser fabricados con distintos espesores,
de manera que para una capacidad hidráulica determinada la resistencia mecánica del
tubo sea variable.

Dichas variaciones de espesor (para un valor fijo del DN) se obtienen modificando el
diámetro interior (ID), manteniendo fijo el exterior (OD).

– Ovalación

En los tubos de PVC-U, es la diferencia entre el OD máximo y mínimo en una misma

sección recta del tubo.

115
 Ejemplo 12
En esta figura se ha repre-
sentado sobre un cuadrante
esquemático de tubería
como se relacionan los
diámetros de las tuberías
de PVC-U entre sí.

Por ejemplo, en un tubo de

DN 500, su diámetro exte-
rior es 500 mm, mientras
que el interior es 475,4 ó
440,6 mm (tolerancias
aparte) según se trate de las
series S 20 u 8, respectiva-
mente (ver apartado 3.5.4).

Fig 22. Diámetros en los tubos de PVC-U.

– Serie (S)

Parámetro adimensional que permite clasificar los tubos. Se define como la relación
del radio medio teórico (rm) y el espesor nominal (e).

rm DN − e
S=
rm =
e 2
rm DN − e
S = (SDR) rm =
– Relación de dimensiones estandar e 2
Es la relación entre el diámetro nominal (DN) y el espesor nominal (e); es fácil ver que
SDR y S se relacionan según SDR – 1 DN
S = la expresión siguiente.
SDR =
2 e
SDR – 1 DN
S= SDR =
2 e

Los posibles valores normalizados de S y SDR figuran en la norma ISO 4065:1996

y, de ellos, los principales son los que se indican a continuación. De dicha relación, a
su vez, solo algunos son utilizados en la normalización de UNE-EN de las series de
fabricación de los tubos de PVC-U (los que no están entre paréntesis).

S 20,0 16,0 13,3 12,5 (10,5) 10,0 (8,3) 8,0 6,3 5,0 (4,0) (3,2)

SDR 41,0 33,0 27,6 26,0 (22,0) 21,0 (17,6) 17,0 13,6 11,0 (9,0) (7,4)

116
– Rigidez circunferencial específica (Sc)

Característica mecánica del tubo que representa su rigidez a flexión transversal por
unidad de longitud del mismo a corto (S0) o a largo plazo (S50). Se define mediante
la expresión:

EI
Sc =
D3m

SC rigidez circunferencial específica, en N/mm2

E módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/mm2
I momento de inercia de la pared del tubo por unidad de longitud (I = e3/12, en mm3)
e espesor nominal de la pared del tubo, en mm
EI factor de rigidez transversal, en N x mm
Dm diámetro medio teórico del tubo (Dm=DN-e), en mm

– Rigidez nominal (SN)

Es un valor que coincide aproximadamente con la rigidez circunferencial específica a

corto plazo (S0), expresada en kN/m2.

En ENV 1452-6:2001 están normalizados los valores que se indican en la Tabla 36

para S0 y para SN en los tubos de PVC-U.

Tabla 36. Rigidez nominal en los tubos de PVC-U (ENV 1452-6:2001)

S 20 S 16,7 S 16 S 12,5 S 10 S8 S 6,3 S5

(SDR 41) (SDR 34,4) (SDR 33) (SDR 26) (SDR 21) (SDR 17) (SDR 13,6) (SDR 11)

S0 (kN/m2) 3,9 6,7 7,6 16 31,3 61 125 250

SN (kN/m2) 4 8 -- 16 32 -- -- --

– Presión nominal (PN)

Es el valor que coincide con DP en utilización continuada durante 50 años (largo

plazo) a la temperatura de servicio de 25°C. Para otras temperaturas del agua la PN
será la resultante de dividir por el factor de corrección, Fc, indicado en la Fig. 23 la
DP (PFA = PN x Fc).

En los tubos de PVC-U, los valores normalizados en UNE-EN 1452-1:2000 para las
PN y su relación con las presiones hidráulicas (a 25°C) son como se muestra en la
Tabla 37.

117
 1,2

Factor de corrección, Fc
1,0

0,8

0,6

0,4
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)

Fig 23. Tubos de PVC-U. Factor de corrección de PN por la Tª (UNE-EN 1452-1:2000)

Tabla 37. PFA y PEA en función de PN en los tubos de PVC-U, a 25°C

(UNE-EN 1452-1:2000)

PN PFA (N/mm2) PEA (N/mm2)

6,0 0,60 0,90

7,5 0,75 1,13
8,0 0,80 1,20
10,0 1,00 1,50
12,5 1,25 1,75
16,0 1,60 2,10
20,0 2,00 2,50
25,0 2,50 3,00

Es importante destacar que la relación entre la PN y las presiones hidráulicas

que solicitan a la red ha cambiado con la nueva norma UNE-EN 1452-1:2000
respecto a la anterior UNE 53112:1988, en la que se entendía que PN incluía
las sobrepresiones debidas al golpe de ariete, mientras que en la nueva UNE-
EN 1452-1:2000 no se consideran incluidas.

Como se indicó en 2.4, los distintos TC de CEN deberían haber incluido en las
respectivas normas de producto las relaciones de PN con PFA, PMA y PEA, si

118
 bien en la norma UNE-EN 1452:2000 solo se han relacionado PN con PFA y
PEA, no estando determinado, por tanto, cual es la relación entre PN y PMA.

Naturalmente, ello no quiere decir que los tubos de PVC-U no soporten las
sobrepresiones debidas al golpe de ariete, sino que no está normalizado el valor
de la sobrepresión que es admisible para cada valor de PN. Además, en estas
tuberías, debido a lo menor de su módulo de elasticidad, el golpe de ariete cau-
sado por una solicitación hidráulica determinada es menor que en otros
materiales (acero, fundición u hormigón; ver Ejemplo 24).

En cualquier caso, si se adopta como criterio el que el golpe de ariete admisible

sea el provocado por una onda de celeridad similar a los valores normalizados
en otros materiales (fundición, por ejemplo), sobrepresiones del orden del 25 ó
el 30% son razonablemente admisibles.
Ejemplo 13

Una tubería que vaya a estar solicitada por una DP de 1,50 N/mm2 y una
MDP de 1,70 N/mm2, con la normativa anterior (UNE 53112:1988) debía
de encargarse de PN 20 (el primer valor normalizado superior a 1,70
N/mm2), mientras que con la nueva situación (UNE-EN 1452-1:2000)
basta con que sea de PN 16 (el primer valor normalizado superior a 1,5
N/mm2), siempre que la STP sea inferior a 2,10 N/mm2.

Quedaría por determinar si un tubo de PN 16 según los criterios de UNE-

EN 1452:2000 resiste una MDP de 1,70 N/mm2, cuestión ésta que no está
resuelta en dicha norma, si bien, no obstante, al tratarse de una sobrepre-
sión moderada (del orden del 20%), es soportable por el tubo.

En relación con la influencia de la temperatura, si una tubería va a trans-

portar agua a 20°C y la DP a la que va a estar solicitada la red es de 0,60
N/mm2, la PN del tubo deberá ser como mínimo de 6; si la temperatura
del agua es de 45°C, la PN del tubo deberá ser al menos de 10.

– Límite inferior de confianza (LCL)

"Cantidad, expresada en MPa, que puede considerarse como una propiedad de un

material, y que representa el límite inferior de confianza al 97,5% de la resistencia
hidrostática a largo plazo prevista para el agua a 20°C durante 50 años" (UNE-EN
1452-1:2000)

– Tensión Mínima Requerida (MRS)

Es el valor del límite inferior de confianza (LCL) aproximado por defecto al número
más próximo de una serie de números normalizados (Serie R20 de los números de
Renard), según lo indicado en la Tabla 38.

119
 Los números de Renard (que deben su nombre al matemático francés Renard)
son unas series de números normalizados, cuya génesis son unas progresiones
geométricas de razón variable según cual sea la serie.

Hay varias series posibles (R5, R10, R20, R40), y la utilizada para la defini-
ción de la Tensión Mínima Requerida (MRS) es la R20. El detalle de todas
ellas figura en las normas ISO 3:1973 e ISO 497:1973, resumiéndose en la
Tabla 38 los valores de la Serie R20.

LCL y MRS son las abreviaturas de "Lower Limit Confidence" y "Minimum

Requiered Strenght", y son los acrónimos adoptados tanto en las normas
CEN como en las UNE resultantes de su traducción.

Tabla 38. Tensión mínima requerida. Valores de aplicación de las Series

de los Números de Renard

Serie R20 de los números de Renard

1 - 1,12 - 1,25 - 1,4 -1,6 -1,8- 1,12 - 1,25 - 1,4 - 1,6 - 1,8 - 2 - 2,24 - 2,5 - 2,8 - 3,15 - 3,55 - 4 -
4,5 - 5 - 5,60- 6,3 - 7,1 - 8 - 9 - 10 - 11,2 - 12 - 14 - 16 - 18 - 20 - 22,4 - 25 - 28 - 32 - 35,5 - 40
44 - 50 - 56 - 63 - 71 - 80 - 90 - 100
Ejemplo 14

Por ejemplo, si el LCL fuera de 53 N/mm2, el MRS sería 50 (ver Tabla 38).

En un caso habitual (como el dibujado en la Fig 26), el LCL sería 27

N/mm2 y el MRS 25 N/mm2, que es el valor mínimo aceptado para dicho
parámetro, tal como se indica en el apartado 3.5.3.

– Tensión de diseño (σs)

Tensión a tracción admisible del material. Se determina dividiendo la Tensión Mínima

Requerida (MRS) por un coeficiente de seguridad (C) denominado "coeficiente de dise-
ño", el cual deberá ser seleccionado de entre alguno de los siguientes (serie R20 de los
Números de Renard):

1,12 - 1,25 - 1,40 - 1,60 - 1,80 - 2,00 - 2,24 - 2,50 - 2,80

MRS
σs =
C

120
 Aplicando la fórmula básica de la resistencia de materiales para tuberías que relaciona
la presión interior (PN) con la resistencia del material a tracción (σS) y con el espesor
y el diámetro del tubo (e y DN, respectivamente):
2 e σ
PN= = 2 e σ s s
PN DN
DN

puede verse fácilmente que PN, σs y S se relacionan de la siguiente forma:

σ
PN= =σ s s
PN
SS
La relación entre todos estos parámetros (LCL, MRS, C, σS) es, esquemáticamente,
tal como se muestra en la Fig. 24.

Fig. 24. LCL, MRS, C y σS en tubos de PVC-U

El concepto de LCL equivale, aproximadamente, a la resistencia mínima a la

tracción que el material tendrá a largo plazo (no debe olvidarse que en estos
tubos esta propiedad disminuye con el paso de los años). El MRS es el LCL
redondeado a una serie de números normalizados y σs es la tensión máxima a la
que se deja trabajar al material teniendo en cuenta el coeficiente de seguridad
adoptado.

3.5.2.2. Clasificación

Los tubos de PVC-U se clasifican por su DN y su PN. No obstante, al estar directamente

relacionada la PN con la serie S y con la relación SDR (conforme a lo explicado anterior-

121
mente), podría utilizarse alguno de estos dos parámetros alternativamente a la PN, sien-
do, no obstante, lo más habitual clasificar a los tubos por el DN y la PN o, en todo caso,
por el DN y la serie SDR.

PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
DN SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11
(S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 6,3) (S 5)
12
16
20
25
32 C =2,5
40
50
63
75
90

PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
DN SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11
(S 20) (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 6,3) (S 5)
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315 C =2,0
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
Fig. 25. Clasificación de los tubos de PVC-U (elaborada a partir de UNE-EN 1452:2000)

122
En el caso genérico de utilizar el DN y la PN como parámetros de clasificación, las posi-
bilidades de utilización de los tubos de PVC-U serían conforme a lo mostrado en la Fig.
25, en la que pueden verse los valores normalizados en UNE-EN 1452:2000 para DN,
PN, S, C y SDR.

En relación con los parámetros de clasificación, si bien en la actualidad los más

usuales son el DN y la PN, la tendencia en el futuro es a que sean el DN y el
SDR.

La rigidez nominal SN no es un parámetro de clasificación en estos tubos, ya que

va implícito en cada combinación de valores de DN y PN.

Un tubo de PVC-U de DN 630 puede encargarse en la gama de PN 6, 8, 10

Ejemplo 15

ó 12,5, siendo los parámetros S y SDR los mostrados en la Fig. 25 para cada
posibilidad.
O un tubo de PN8, si es de DN 75 tendrá un SDR 26, mientras que si es
de DN 200 tendrá un SDR 33 (ya que el C es diferente en un caso o en
otro).

3.5.3. Características técnicas

Los materiales básicos que constituyen los tubos y las piezas especiales de PVC-U son los
siguientes:

– Resina de poli(cloruro de vinilo) técnicamente pura (menos del 1% de impurezas).

– Aditivos, tales como lubrificantes, estabilizadores, colorantes o modificadores de las

propiedades finales, que mejoren la calidad del producto. No deben añadirse sus-
tancias plastificantes, ni utilizarse estos aditivos en cantidades tales que puedan dar
lugar a elementos tóxicos, que puedan provocar crecimientos microbianos, perju-
dicar el proceso de fabricación o perjudicar el encolado de las uniones en su caso,
así como afectar desfavorablemente a las propiedades físicas, químicas o mecáni-
cas del material, especialmente en lo que se refiere a la resistencia a largo plazo y
al impacto.

Los materiales que constituyan el tubo o la tubería, una vez transformados, no deben ser
solubles en el agua, ni darle sabor u olor o modificar sus características. A este respecto
debe ser de aplicación lo especificado por la vigente RTSAP, en el caso de abasteci-
mientos a poblaciones.

123
En general, en la fabricación de los tubos y/o de las piezas especiales, no se debe utilizar
material reprocesado, excepto cuando éste provenga del propio proceso de fabricación
o de los ensayos que se realicen en fábrica, siempre que los mismos hayan sido satisfac-
torios.

Las principales características técnicas de la materia prima constitutiva de los tubos de

PVC-U, así como de los propios tubos una vez fabricados son las que se indican en la
Tabla 39.

Tabla 39. Características técnicas de la materia prima y de los tubos de PVC-U

(UNE-EN 1452:2000)

Características físicas de la materia prima

Densidad 1,35 a 1,46 gr/cm3
MRS 25 N/mm2
Características mecánicas de la materia prima
Módulo de elasticidad a corto plazo, E0 3.000 ó 3.600 N/mm2
Módulo de elasticidad a largo plazo, E50 1.750 N/mm2
Límite elástico mínimo, Le, min 42 N/mm2
Límite de rotura 50 N/mm2 (aproximado)
Dureza Shore D a 20°C 70 a 85
Coeficiente de Poisson,υ 0,35
Características térmicas de la materia prima
Temperatura de reblandecimiento Vicat 74 a 80°C
Coeficiente de dilatación lineal 0,8 x 10-4 m/m°C-1
Conductividad térmica 0,15 a 0,18 kcal/mh °C
Calor específico 0,20 a 0,28 cal/gr °C
Características eléctricas de la materia prima
Rigidez dieléctrica 20 a 40 kV/mm
Constante dieléctrica 3,2 a 3,6 (a 60 Hz)
Resistividad transversal a 20°C > 1016 ohm/cm
Características físicas de los tubos
Temperatura de reblandecimiento Vicat > 80 °C
Estabilidad dimensional 5%
Color Gris, azul o crema
Características mecánicas de los tubos
Resistencia al impacto < 10%
Características químicas de los tubos
Contenido en VCM < 1 ppm

De las características mecánicas de los tubos de PVC-U, debe destacarse que el valor
mínimo del MRS ha de ser 25 N/mm2 y el C, y en consecuencia σS, adoptan los valores
que se indican en la Tabla 40.

124
 Tabla 40. Valores habituales de C, MRS y σs (UNE-EN 1452:2000)

MRS C σs

DN<110 25 N/mm2 2,5 10,0 N/mm2

DN≥110 25 N/mm2 2,0 12,5 N/mm2

La resistencia a flexotracción a corto o largo plazo es, respectivamente, 90 ó 50 N/mm2

(UNE 53331:1997 IN, ver Tabla 89).

En los tubos de PVC-U, en el ámbito de las características mecánicas del mate-

rial, como ya se ha indicado al principio de este apartado, quizás lo más signi-
ficativo sea que su resistencia circunferencial disminuye con el paso del tiempo,
conforme se representa en la Fig. 26. Esta circunstancia está naturalmente con-
templada en las respectivas normas de producto, utilizando como valor carac-
terístico de resistencia del material la que tendrá en 50 años, por lo que puede
decirse que en el corto plazo están sobredimensionados.
Las curvas que representan la disminución que con el tiempo tiene la resistencia
mecánica de los tubos de materiales termoplásticos se conocían tradicionalmente
con el nombre de "curvas de regresión", si bien en la actualidad se tiende a
denominarlas "curvas de referencia".
100
Tensión circunferencial (N/mm2)

T = 60ºC

T = 20ºC

10
1,E-04 1,E-02 1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08
Tiempo (horas)

Fig 26. Curvas de referencia en tubos de PVC-U; marcado en grueso el tiempo equivalente
a 50 años, 0,438 x 106 horas (UNE-EN 1452:2000)

La norma UNE-EN 1452:2000 prevé que, en ocasiones, a las piezas especiales

pueda exigírselas que tengan un MRS superior a 25 N/mm2, designando, en ese
caso, al material como PVC-UH. Esto, no obstante, no se emplea en España.

3.5.4 Dimensiones

En la tablas y figuras adjuntas se resumen las principales dimensiones de los tubos de

PVC-U (UNE-EN 1452-2:2000).
En relación con las piezas especiales, existe una gran gama de ellas para este material,
cuyas dimensiones normalizadas figuran en la norma UNE-EN 1452-3:2000.

125
 Tabla 41. Tubos de PVC-U. Dimensiones (elaboración propia
a partir de UNE-EN 1452-2:2000)

Diámetro (mm) Ovalación (mm) Longitud Espesor (mm)

DN Toler. SDR 41 SDR 26 Valor Toleran S20 S 16 S 12,5 S 10 S8 S 6,3 S5
OD a a nominal cia SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR
SDR 33 SDR 11 (m) (mm) 41 33 26 21 17 13,6 11
PN7,5 PN 8 PN 10 PN12,5 PN 16 PN 20
12 0,2 0,5 6 +/- 10 1,5
16 0,2 0,5 6 +/- 10 1,5
20 0,2 0,5 6 +/- 10 1,5 1,9
25 0,2 0,5 6 +/- 10 1,5 1,9 2,3
32 0,2 0,5 6 +/- 10 1,5 1,6 1,9 2,4 2,9
40 0,2 1,4 0,5 6 +/- 10 1,5 1,6 1,9 2,4 3,0 3,7
50 0,2 1,4 0,6 6 +/- 10 1,6 2,0 2,4 3,0 3,7 4,6
63 0,3 1,5 0,8 6 +/- 10 2,0 2,5 3,0 3,8 4,7 5,8
75 0,3 1,6 0,9 6 +/- 10 2,3 2,9 3,6 4,5 5,6 6,8
90 0,3 1,8 1,1 6 +/- 10 2,8 3,5 4,3 5,4 6,7 8,2
PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
110 0,4 2,2 1,4 6 +/- 10 2,7 3,4 4,2 5,3 6,6 8,1 10,0
125 0,4 2,5 1,5 6 +/- 10 3,1 3,9 4,8 6,0 7,4 9,2 11,4
140 0,5 2,8 1,7 6 +/- 10 3,5 4,3 5,4 6,7 8,3 10,3 12,7
160 0,5 3,2 2,0 6 +/- 10 4,0 4,9 6,2 7,7 9,5 11,8 14,6
180 0,6 3,6 2,2 6 +/- 10 4,4 5,5 6,9 8,6 10,7 13,3 16,4
200 0,6 4,0 2,4 6 +/- 10 4,9 6,2 7,7 9,6 11,9 14,7 18,2
225 0,7 4.5 2,7 6 +/- 10 5,5 6,9 8,6 10,8 13,4 16,6
250 0,8 5,0 3,0 6 +/- 10 6,2 7,7 9,6 11,9 14,8 18,4
280 0,9 6,8 3,4 6 +/- 10 6,9 8,6 10,7 13,4 16,6 20,6
315 1,0 7,6 3,8 6 +/- 10 7,7 9,7 12,1 15,0 18,7 23,2
355 1,1 8,6 4,3 6 +/- 10 8,7 10,9 13,6 16,9 21,1 26,1
400 1,2 9,6 4,8 6 +/- 10 9,8 12,3 15,3 19,1 23,7 29,4
450 1,4 10,5 5,4 6 +/- 10 11,0 13,8 17,2 21,5 26,7 33,1
500 1,5 12,0 6,0 6 +/- 10 12,3 15,3 19,1 23,9 29,7 36,8
560 1,7 13,5 6,8 6 +/- 10 13,7 17,2 21,4 26,7
630 1,9 15,2 7,6 6 +/- 10 15,4 19,3 24,1 30,0
710 2,0 17,1 8,6 6 +/- 10 17,4 21,8 27,2
800 2,0 19,2 9,6 6 +/- 10 19,6 24,5 30,6
900 2,0 21,6 6 +/- 10 22,0 27,6
1.000 2,0 24,0 6 +/- 10 24,5 30,6

126
 Fig. 27. Dimensiones en los tubos de PVC-U (elaborada a partir de UNE-EN 1452-2:2000).

4,5
4,0
3,5
3,0
Tolerancia (mm)

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
espesor (mm)

Fig. 28. Tubos de PVC-U. Tolerancias en los espesores (elaborada a partir

de UNE-EN 1452-2:2000)

127
De manera análoga a como se hizo con los restantes materiales, en la Fig 29 se repre-
sentan las relaciones entre las principales dimensiones (DN, longitud y espesor) de los
tubos de PVC-U.

40 18
tubos de PVC-U

35

30
12
25
espesor (mm)

Longitud (m)
20

15
6
10

5
DN
0 0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000

L= 6 m espesor SDR 13,6 espesor SDR 26

espesor SDR 33 espesor SDR 41

Fig. 29. Dimensiones de los tubos de PVC-U (elaborada a partir de UNE-EN 1452-2:2000)
Ejemplo 16

En la Fig. 29 puede verse como, por ejemplo, un tubo de PVC-U de DN 400

se fabricará en longitudes de 6 metros y su espesor será 9,8; 12,3; 15,3 ó
29,4 mm según se trate de SDR 41, 33, 26 ó 13,6.

Es importante destacar que en los tubos de PVC-U, tal como ocurre con otros
materiales, las posibles dimensiones normalizadas son mucho mayores que las
realmente empleadas en la actualidad en España.

Ello se aprecia en la figura adjunta, en la cual puede verse que de las PN nor-
malizadas en UNE-EN 1452:2000 solo se emplean en la práctica las PN 6, 10 y
16, y que dentro de ellas, los DN habitualmente comercializados son también
notoriamente inferiores a los máximos previstos en la norma.

128
 PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
DN SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11
(S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 6,3) (S 5)
12
16
20
25
32 C =2,5
40
50
63
75
90

PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
DN SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11
(S 20) (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 6,3) (S 5)
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315 C =2,0
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000

Dimensiones normalizadas en Dimensiones normalizadas en

UNE-EN de uso habitual UNE-EN de uso infrecuente

Fig. 30. Utilizaciones habituales de los tubos de PVC-U.

129
3.5.5 Uniones

Los tipos de uniones habituales en los tubos de PVC-U son las siguientes:

– Unión encolada
– Unión elástica con anillo elastomérico
– Unión mecánica, (Gibault, etc.)
– Unión con bridas (metálicas o de plástico)

Cada proyecto en particular debe especificar los tipos de uniones que sean de
aplicación. Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones elásticas.
Las uniones encoladas no deben emplearse salvo en diámetros pequeños
(menores de 50 mm).

Fig. 31. Detalle de unión elástica con anillo elastomérico en tubos de PVC-U

3.5.6 Identificación

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente legible y
durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:

– Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial.

– Fecha de fabricación (mes y año).
– Tipo de material.
– Diámetro nominal, DN.
– Presión nominal, PN.
– Espesor nominal, e (no necesariamente en las piezas especiales).
– Referencia a la norma UNE-EN 1452:2000.
– Marca de calidad en su caso.

Estas indicaciones deben realizarse en intervalos no mayores de 1 m. El marcado puede

realizarse bien por impresión, proyección o conformado directamente en el tubo de
forma que no pueda ser origen de grietas u otros fallos. En el caso de piezas de pequeño
tamaño, es suficiente con marcar en ellas la identificación del fabricante, el tipo de mate-
rial, el DN y la PN, debiendo las restantes figurar en una etiqueta adjunta al suministro.

130
3.6 Tubos de polietileno (PE)

3.6.1 Generalidades. Normativa y campo de aplicación

Los tubos de PE tienen la condición de termoplásticos y están normalizados en normas

UNE en dimensiones de hasta 1.600 mm de DN y presiones de 2,5 N/mm2 (ésta última
solo para diámetros pequeños).

Se componen de una resina de polietileno, de acuerdo con las características indicadas

en el apartado 3.6.3. El procedimiento de fabricación usual de los tubos suele ser la
extrusión. Las piezas especiales se fabrican, en general, por inyección en moldes o bien
mediante manipulación a partir de segmentos del tubo, no debiendo admitirse la fabri-
cación por unión mediante pegamento de diversos elementos. En cualquier caso se
pueden emplear otros procedimientos, siempre que garanticen la homogeneidad y la cali-
dad del producto acabado.

La situación de la normativa aplicable en el diseño de los tubos de PE es compleja. En el

medio plazo (uno o dos años) serán publicadas las normas europeas EN 12201 y EN
13244 relativas, respectivamente, a tubos y piezas de PE para conducción de agua a pre-
sión para consumo humano (EN 12201) u otras aplicaciones (EN 13244), las cuales
deberán ser observadas en el dimensionamiento de estos tubos. En la actualidad ambas
son sendos proyectos y se componen de las siguientes partes:

prEN 12201:2000 Plastics piping systems for water supply. Polyethylene (PE)
Parte 1. General
Parte 2. Pipes
Parte 3. Fittings
Parte 4. Valves
Parte 5. Fitness for purpose of the system
Parte 7. Guidance for the assesment of conformity

prEN 13244:1998 Plastics piping systems for buried and above-ground pressure
systems for water for general purposes, drainage and sewerage.
Polyethylene (PE)
Parte 1. General
Parte 2. Pipes
Parte 3. Fittings
Parte 4. Valves
Parte 5. Fitness for purpose of the system
Parte 7. Guidance for the assesment of conformity

Entre tanto, hasta la publicación de la norma definitiva EN 12201, debe observarse lo

especificado en la siguiente norma UNE:

UNE 53131:1990 Plásticos. Tubos de polietileno para conducciones de agua a

presión. Características y métodos de ensayo

131
UNE 53490:1990 Tubos de polietileno pigmentado (no negros) para conduc-
ciones subterráneas, empotradas u ocultas, de agua a presión.
Características y métodos de ensayo

Los proyectos de norma prEN 12201:2000 y prEN 13244:1998, elaborados

ambos por el TC 155 de CEN, están teniendo un proceso de elaboración muy
largo (cerca de 10 años) ya que introducen numerosos cambios respecto a la con-
cepción tradicional de los tubos de PE (siguiendo las directrices al respecto de la
norma ISO 12162:1995), si bien en la actualidad se encuentran en fase de
aprobación final (especialmente el prEN 13244:1998).

Una vez aprobados, serán oportunamente traspuestos como normas UNE por el
CTN 53 de AENOR, sustituyendo, en la parte correspondiente, a las actuales
normas UNE 53131:1990, 53490:1990, 53965-1:1999 EX y 53966:2001 EX.

El contenido de ambos documentos (prEN 12201:2000 y prEN 13244:1998) es

realmente muy similar en lo relativo a dimensiones, características técnicas,
ensayos de control de calidad, etc., variando únicamente en aspectos tales como
el color de los tubos, las condiciones del material de reprocesado que se pueda
emplear, etc.

Como quiera que los prEN 12201:2000 y prEN 13244:1998 introducen importantes
modificaciones respecto a la UNE 53131:1990, variaciones que ya están introducidas en
el mercado real de estos tubos por los propios fabricantes, AENOR ha publicado las dos
normas experimentales siguientes para normalizar transitoriamente los tubos de PE en
tanto se apruebe definitivamente los proyectos de norma CEN (basadas en parte del con-
tenido de prEN 12201:2000):

UNE 53965-1:1999 EX Plásticos. Compuestos de PE 80 y PE 100 para la fabri-

cación de tubos y accesorios. Características y métodos de
ensayo.
Parte 1 Compuestos y accesorios para la conducción de
agua

UNE 53966:2001 EX Plásticos. Tubos de PE 100 para conducciones de agua a

presión. Características y métodos de ensayo.

Cuando definitivamente se apruebe la norma UNE-EN 12201 y la UNE-EN 13244 todas

estas normas (UNE 53131:1990, 53490:1990, 53965-1:1999 EX y 53966:2001 EX)
quedarán derogadas.

En esta Guía Técnica se han considerado las directrices de las futuras normas UNE-EN
(ya incluidas en las normas UNE EX) ya que en breve plazo serán las que condicionen el
dimensionamiento de los tubos de PE.

132
En cualquier caso, otras normas de interés relativas a estos tubos son las siguien-
tes:

a) DIN 8074:1999 y 16963:1980

b) AWWA C 901-96 y C906-99
c) ASTM D2104-99, D2239-99, D2447-99, D2737-99, D3035-95, D3261-97,
F714-00 y F771-99
d) ISO161-1:1996, 4065:1996 y 12162:1995.

Puede decirse sin excesivo equívoco que las tuberías de polietileno son, quizás,
las que más han evolucionado en los últimos años. De las primeras generaciones
de PE (PE40 según la denominación CEN) en los años 1960-1970, que tenían un
LCL superior a 4 N/mm2, se ha evolucionado rápidamente al polietileno de
"segunda generación" en los años 80 (PE80, LCL superior a 8 N/mm2) y posterior-
mente al conocido como de "tercera generación" en los recientes años 90 (PE100,
con un LCL superior a 10 N/mm2). En pocos años se ha logrado duplicar la
resistencia del material.

En España, el PE se empezó a utilizar en los años 1970 en las acometidas a los

domicilios, habiendo evolucionado mucho sus posibilidades de aplicación, de
manera que, en la actualidad, el campo habitual de utilización de estos tubos es
el de los diámetros pequeños y medianos ( 400 ó 500 aunque hay referencias
puntuales en diámetros elevados, incluso hasta 1.200 mm), con presiones de
hasta 2 ó incluso 2,5 N/mm2 como máximo en DN pequeños.

Como material termoplástico, entre sus ventajas deben citarse su ligereza (con la
consiguiente simplificación de las tareas de instalación de los tubos en obra), su
baja rugosidad (lo que supone una mayor capacidad hidráulica frente a otros
materiales), la ausencia de incrustaciones, la elevada resistencia a las tensiones y
deformaciones altas con cargas instantáneas, su condición de aislante eléctrico,
su elevada resistencia al ataque químico o a la acción de los terrenos agresivos y
en este caso particular, su flexibilidad (lo que permite curvaturas importantes en
las tuberías).

Por otro lado, es un material muy susceptible a las fuentes de calor externas (coe-
ficiente de dilatación de 0,22 mm/m °C), lo que debe ser tenido en cuenta es
instalaciones sometidas a variaciones de temperatura importantes. Respecto a
los sistemas de unión, éstas suelen ser soldadas, lo que siempre requiere una eje-
cución cuidadosa. Por último, debe recordarse que la resistencia y el módulo de
elasticidad de estos tubos disminuye con el tiempo por el efecto de la regresión,
circunstancia ésta contemplada en las normas de producto, de manera que se
dimensionan para las propiedades que el tubo tendrá dentro de 50 años, por lo
que de alguna manera resultan sobredimensionados en el corto plazo.

133
3.6.2 Definiciones y clasificación

3.6.2.1. Definiciones

En los tubos de PE son de aplicación las definiciones específicas incluidas en el apartado

3.5.2.1 (DN, ovalación, serie S, SDR, PN, LCL, MRS, C y σS). En los tubos de PE, para
temperaturas del agua transportada superiores a 20°C, la PN debe ser corregida por el
factor de corrección Fc que se indica en la Fig. 32.

1,2

1,0
Factor de corrección, Fc

0,8

0,6

0,4
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)
Fig 32. Tubos de PE. Factor de corrección de PN por la temperatura
(elaborada a partir de prEN 12201:2000)

Los posibles valores normalizados de S y SDR figuran en la norma ISO 4065:1996 y, de

ellos, los que están normalizados en prEN 12201-2:2000 y en prEN 13244:1998 para
los tubos de PE son los que se indican a continuación.

S 20,0 16,0 (13,3) 12,5 (10,5) 10,0 8,3 8,0 6,3 5,0 4,0 3,2 2,5

SDR 41,0 33,0 (27,6) 26,0 (22,0) 21,0 17,6 17,0 13,6 11,0 9,0 7,4 6,0

134
En los tubos de PE, los valores normalizados en prEN 12201:2000 o en prEN
13244:1998 para las PN y su relación con las presiones hidráulicas (a 25°C) son como
se muestra en la Tabla 42.

Tabla 42. PFA en función de PN en los tubos de PE, a 25°C

(prEN12201:2000 y prEN 13244:1998)

PN PFA (N/mm2)

2,5 0,25
3,2 0,32
4,0 0,40
5,0 0,50
6,0 0,60
8,0 0,80
10,0 1,00
12,5 1,25
16,0 1,60
20,0 2,00
25,0 2,50

Es importante destacar que la relación entre la PN y las presiones hidráulicas que

solicitan a la red cambia en las futuras normas EN respecto a las actuales UNE
53131:1990 y 53490:1990.

En estas últimas se entendía que PN incluía las sobrepresiones debidas al golpe

de ariete, mientras que en las futuras EN no se consideran incluidas.

Como se indicó en 2.4, los distintos TC de CEN deberían haber incluido en las
respectivas normas de producto las relaciones de PN con PFA, PMA y PEA, si
bien en prEN 12201:2000 o en prEN 13244:1998 solo se relaciona PN con PFA,
no estando determinado, por tanto, cual es la relación entre PN y PMA ó PEA.

Naturalmente, ello no quiere decir que los tubos de PE no soporten las sobrepre-
siones debidas al golpe de ariete, sino que no está normalizado el valor de la
sobrepresión que es admisible para cada valor de PN. Además, en estas tuberías,
debido a lo menor de su módulo de elasticidad, el golpe de ariete causado por
una solicitación hidráulica determinada es menor que en otros materiales (acero,
fundición u hormigón).

En cualquier caso, si se adopta como criterio el que el golpe de ariete admisible

sea el provocado por una onda de celeridad similar a los valores normalizados en
otros materiales (fundición, por ejemplo), sobrepresiones del orden del 25 ó el
30% son razonablemente admisibles.

135
3.6.2.2 Clasificación

Los tubos de PE se clasifican por su MRS, DN y PN. No obstante, al estar directamente

relacionada la PN con la serie S y con la relación SDR (conforme a lo explicado anterior-
mente), podría utilizarse alguno de estos dos parámetros alternativamente a la PN, sien-
do, no obstante, lo más habitual clasificar a los tubos por el MRS, el DN y la PN o, en
todo caso, por el MRS, el DN y el SDR.
En el caso genérico de utilizar MRS, DN y PN como parámetros de clasificación, las posi-
bilidades de utilización de los tubos de PE serían conforme a lo mostrado en la Fig. 33
(prEN 12201:2000 y prEN 13244:1998) supuesto un C de 1,25 que es el propuesto
por CEN (ver apartado 3.6.3).
PE 40 PE 63 PE 80 PE 100

10,0 (SDR 13,6 / S 6,3)

12,5 (SDR 13,6 / S 6,3)

5,0 (SDR 13,6 / S 6,3)

10,0 (SDR 7,4 / S 3,2)

6,0 (SDR 17,6 / S 8,3)

8,0 (SDR 13,6 / S 6,3)

20,0 (SDR 7,4 / S 3,2)

25,0 (SDR 7,4 / S 3,2)

2,5 (SDR 26 / S 12,5)

4,0 (SDR 26 / S 12,5)

5,0 (SDR 26 / S 12,5)

6,3 (SDR 26 / S 12,5)

10,0 (SDR 17 / S 8)
3,2 (SDR 33 / S 16)

2,5 (SDR 41 / S20)

3,2 (SDR 33 / S 16)

5,0 (SDR 21 / S 10)

10,0 (SDR 11 / S 5)

3,2 (SDR 41 / S 20)

4,0 (SDR 33 / S 16)

6,3 (SDR 21 / S 10)

12,5 (SDR 11 / S 5)

4,0 (SDR 41 / S 20)

5,0 (SDR 33 / S 16)

8,0 (SDR 21 / S 10)

16,0 (SDR 11 / S 5)
8,0 (SDR 17 / S 8)
4,0 (SDR 17 / S 8)

20,0 (SDR 9 / S 4)
16,0 SDR 9 / S 4)
8,0 (SDR 9 / S 4)

DN
12,5
16,0
20,0
25,0

12,5
16,0
20,0
25,0

25,0
6,0
6,3

6,3

2,5

6,0

2.5
3.2

6.0
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
16
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600

Fig. 33. Clasificación de los tubos de PE (elaborada a partir de prEN 12201:2000)

136
Ejemplo 17
Un tubo de PE de DN 900 y PE 100 se puede encargar en la gama de PN 4;
5; 6,3; 8; 10 ó 12,5, siendo los parámetros S y SDR los mostrados en la Fig
33 para cada caso.

Estos tubos admiten ser fabricados con distintos PE según su MRS (ver apartado
3.6.3). En concreto son posibles los siguientes valores de este parámetro: 4, 6,3,
8 y 10 N/mm2, dando lugar a los conocidos como PE40, PE63, PE 80 y PE100.
El PE63, no obstante, no tiene utilización en España (las denominaciones de los
diferentes PE corresponden al valor de su MRS, en N/mm2, multiplicado por 10;
ISO 12162:1995).

Un rango habitual de utilización de los PE 40, 80 y 100 (los de uso habitual en

España) es según se muestra en la figura adjunta, en función del DN y de la PN

DN PE 40 PE 80 PE 100
PN 4 PN 6,3 PN 10 PN 16 PN 25 PN 4 PN 6,3 PN 10 PN 16 PN 25 PN 4 PN 6,3 PN 10 PN 16 PN 25
16
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200

Fig. 34. Elección del tipo de PE según DN y PN

137
3.6.3 Características técnicas

Los materiales básicos constitutivos de los tubos de PE son los siguientes:

– Resina de polietileno, de acuerdo con lo indicado en la norma UNE-EN ISO

1872:2001, UNE 53965-1:1999 EX y UNE 53131:1990.

– Negro de carbono o pigmentos.

– Aditivos, tales como antioxidantes, estabilizadores o colorantes. Sólo podrán

emplearse aquellos aditivos necesarios para la fabricación y utilización de los produc-
tos, de acuerdo con los requerimientos de las partes aplicables de prEN 12201:2000
o de prEN 13244:1998, según casos.

Los materiales que constituyan el tubo o la tubería no deben ser solubles en el agua, ni
pueden darle sabor u olor o modificar sus características. A este respecto es de aplicación
lo especificado por la vigente RTSAP en el caso de agua potable.

En general, en la fabricación de los tubos y/o de las piezas especiales no se utilizará

material reprocesado, excepto cuando éste provenga del propio proceso de fabricación
o de los ensayos que se realicen en fábrica, siempre que los mismos hayan sido satis-
factorios.

Las características físicas a corto plazo de la materia prima utilizada en la fabricación de

los tubos y de las piezas especiales deben ser las indicadas en la Tabla 43.

Tabla 43. Tubos de PE. Características físicas de la materia prima (normas UNE y prEN)

Característica Valor

Contenido de agua < 300 mg/kg

Densidad > 930 kg/m3
Contenido de materias volátiles < 350 mg/kg
Índice de fluidez (IFM) Cambio del IFM menor del 20% del
valor obtenido con la materia prima
utilizada
Tiempo de inducción a la oxidación > 20 min
Coefcte. de dilatación térmica lineal 2 a 2,3 x 10–4 m/m °C–1
Contenido en negro de carbono (solo tubos negros) Del 2 al 2,5% en masa

Respecto al color de los tubos, son varias las posibilidades según la normativa, conforme
puede verse en la Tabla 44. En cualquier caso, los tubos de color azul no deben quedar
expuestos a la luz solar. Análogamente, el material empleado en su fabricación puede ser
negro o azul, sustituyéndose, en este último caso, el negro de carbono por un pigmento
azul.

138
 Tabla 44. Colores de los tubos de PE según normas

Norma Color de los tubos

UNE 53131:1990 Negros

UNE 53490:1990 No negros, generalmente azules o negros con banda azul
UNE 53966:2001 EX Negros, azules o negros con banda azul
prEN 12201:2000 Azules o negros con banda azul
prEN 13244:1998 Negros o negros con banda marrón

No obstante lo anterior, en algunos Reglamentos particulares se admite también

los tubos negros con banda morada (o incluso completamente morados) para
aplicaciones que no sean para consumo humano. O también a veces se emplea
en tubos para regadío la banda verde.

En cualquier caso, generalmente, la materia prima empleada (el polietileno en

forma de granza) es originariamente de color blanco, y la coloración negro o azul
se obtiene gracias al negro de carbono o a los pigmentos azules.

En su caso, el contenido en peso en negro de carbono de los tubos y de las piezas espe-
ciales debe ser de 2 a 2,50% y su dispersión menor de grado 3, conforme a lo especifi-
cado por la norma ISO 11420:1996. La dispersión del pigmento azul, caso de
emplearse, también debe ser inferior al grado 3, esta vez conforme a la norma ISO
13949:1997.

De las características mecánicas de la materia prima y de los propios tubos, es destaca-

ble lo siguiente:

a) En el PE, como material termoplástico que es, su resistencia disminuye con el tiem-
po, circunstancia tenida en cuenta en las normas de producto, que obligan a dimen-
sionar para los valores de las propiedades que el tubo tendrá dentro de 50 años.

Unas curvas de referencia o de regresión habituales para un PE normal serían como

las mostradas en la Fig 35 (DIN 8075:1999).

b) En prEN 12201:2001, los valores mínimos previstos para el MRS son 4; 6,3; 8 y 10
N/mm2, mientras que en prEN13224:1998 sólo se contemplan los valores de 6,3;
8 y 10 N/mm2. En cualquier caso, resultan diferentes PE con las denominaciones que
se indican en la Tabla 45.

c) El coeficiente de seguridad C recomendado en prEN 12201:2000 o en

prEN13224:1998 es 1,25, si bien dicha norma prevé la posibilidad de utilizar valores
mayores, como los de la Tabla 45.

139
d) La tensión de diseño (σs = MRS/C) adoptará los valores de la Tabla 45 según sea el
tipo de PE y el C adoptado. Sombreados se marcan los valores habituales.

e) El módulo de elasticidad a corto plazo, E0, es de 1.000 N/mm2 y a largo plazo, E50,
de 150 N/mm2 (UNE 53331:1997 IN).

f) La resistencia a flexotracción a corto o largo plazo es, respectivamente 30 ó 14,4

N/mm2 (UNE 53331:1997 IN, ver Tabla 95).

Fig. 35. Curvas de referencia habituales en el PE 80 (izquierda)

o PE 100 (derecha); DIN 8075:1999

140
 Tabla 45. Tipos de polietilenos previstos en prEN 12201:2001 o en prEN13224:1998

PE 40 PE 63 PE 80 PE 100
2
LCL (N/mm ) 4,00 a 4,99 6,30 a 7,99 8,00 a 9,99 10,00 a 11,19
2
MRS (N/mm ) 4,0 6,3 8 10
C σS (N/mm )
2

1,25 3,2 5,0 6,3 8,0

1,60 2,5 4,0 5,0 6,3
2,00 2,0 3,2 4,0 5,0
2,50 1,6 2,5 3,2 4,0
3,20 1,2 2,0 2,5 3,2

Las normas UNE 53131:1990 y UNE 53490:1990 (que serán derogadas con la
aparición de las futuras UNE-EN 12201 y UNE-EN 13244) solo contemplaban
tres tipos de PE (PEAD, alta densidad; PEMD, media densidad y PEBD, baja den-
sidad) para dos valores nominales de resistencia a la presión interna, frente a los
tres o cuatro de prEN 12201:2000 o de prEN13224:1998 respectivamente, de
manera que la relación entre todos ellos es como se muestra en la Tabla 46.

Tabla 46. Relación entre los PE de UNE 53131:1990 y 53490:1990

frente a los de prEN 12201:2000 o prEN13224:1998

prEN 12201:2000 ó prEN13224:1998 UNE 53131:1990 ó UNE 53490:1990

Esfuerzo
MRS σs tangencial "MRS”
Denominación Denominación C
N/mm2 C N/mm2 de diseño N/mm2
N/mm2
4,0 1,25 3,2 PE 40 PEDB (o PE32) 3,2 1,37 “4,4”
6,3 1,25 5,0 PE 63
8,0 1,25 6,3 PE 80 PEAD y PEMD 5,0 1,60 “8,0”
(o PE50A y PE50B)
10,0 1,25 8,0 PE 100

Los antiguos polietilenos de alta, media o baja densidad de UNE 53131:1990 y de

53490:1990 no se corresponden exactamente con los nuevos PE 40, 63, 80 ó 100
de las normas EN (la polimerización o la densidad es diferente, por ejemplo), por
lo que la comparación o equivalencia entre ambos no es del todo posible.

Los términos empleados, además, son diferentes. En primer lugar, la "tensión de

diseño, σs" de prEN 12201:2000 ó 12224:1998 equivale aproximadamente al

141
 "esfuerzo tangencial de diseño" de UNE 53131:1990 y de 53490:1990, y, en
segundo lugar, el concepto MRS de las normas EN no tiene su equivalente en
UNE 53131:1990 o en UNE 53490:1990.
Con todo, si, en cualquier caso, se pretende hacer una correlación entre los
antiguos y los nuevos polietilenos, sí podría establecerse lo siguiente.
Los llamados PE40 y PE80 en CEN tienen un MRS de 4 y 8 N/mm2 respectivamente
lo que, con un C de 1,25, implica unas σs de 3,2 y 6,3 N/mm2; los PE32 y PE50 en
UNE 53131:1990 o en UNE 53490:1990 tienen unos esfuerzos tangenciales de dise-
ño de 3,2 y 5,0 N/mm2 respectivamente. Como UNE (53131:1990 ó 53490:1990)
preveía unos C de 1,37 y 1,60 para el PE32 y el PE50 respectivamente, el MRS
equivalente que tendrían (de existir este concepto en UNE) sería de aproximada-
mente 4,4 y 8 N/mm2,en cada uno.
Por lo tanto, desde el punto de vista del material, los antiguos PE 32 y PE50 son
aproximadamente los nuevos PE40 y PE80, si bien, habida cuenta de la dis-
minución propuesta por CEN del C, la tensión de diseño de los antiguos PE32 y
PE50 es la de los nuevos PE40 y PE63 de CEN.
En resumen, respecto a la situación actual CEN normaliza dos nuevos tipos de
PE: uno de mayor resistencia (PE100) y otro intermedio (PE63), si bien este últi-
mo no se utiliza en la actualidad en España.
El coeficiente de seguridad C recomendado por CEN puede resultar algo bajo
en comparación con otros materiales (en la Tabla 66 puede apreciarse que lo
habitual es coeficientes del orden de 2,0). Las propias UNE 53131:1990 y
53490:1990 preveían valores algo superiores (1,37 ó 1,60). Si se adoptasen coe-
ficientes superiores, las relaciones entre todos los parámetros de clasificación
variarían conforme puede verse en la Tabla 47.

Tabla 47. Equivalencia de PN en función del C adoptado

C en función del tipo de PE PN en función del parámetro SDR
σs
PE40 PE63 PE80 PE100 SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR
41 33S 26 21 17,6 17 13,6 11 9 7
3,20 1,2 0,60 2,50 3,20 4,00
2,50 1,6 0,80 2,50 3,20 4,00 5,00
2,00 3,20 2,0 1,00 2,50 2,50 3,20 4,00 5,00
1,60 2,50 3,20 2,5 1,25 2,50 3,20 3,20 4,00 5,00 8,00
1,25 2,00 2,50 3,20 3,2 1,60 2,50 3,20 4,00 4,00 5,00 8,00 10,0
1,60 2,00 2,50 4,0 2,00 2,50 3,20 4,00 5,00 5,00 8,0 10,0 12,5
1,25 1,60 2,00 5,0 2,50 3,20 4,00 5,00 6,00 8,00 10,0 12,5 16,0
1,25 1,60 6,3 3,20 4,00 5,00 8,00 10,25 12,5 16,0 20,0
1,25 8,0 4,00 5,00 8,00 10,0 12,5 16,0 20,0 25,0

142
 Ejemplo 18
En las condiciones habituales (C=1,25) si un tubo fabricado en PE 100 se
necesita de PN 8 habrá que encargarlo de la serie SDR 21 (tal como puede
verse en la Tabla 47 o en la Fig 56 de clasificación genérica de los tubos de
PE).

Ahora bien, si se desea un C más conservador de, por ejemplo, 2, la PN de

ese tubo SDR 21 sería de 5; o si lo que se quiere es que siga siendo de PN 8
se necesitaría un tubo de serie SDR 13,6.

Las posibilidades, como puede verse, son muchas.

3.6.4 Dimensiones

En las tablas y figuras adjuntas se muestran las dimensiones habituales de los tubos de
PE.

Hay bastante variedad de piezas especiales normalizadas en PE. En prEN 12201-3:2000

o en prEN13224-3:1998 figuran unas indicaciones sobre las dimensiones de las mismas
que deben ser observadas.

Fig. 36. Dimensiones de los tubos de PE

143
 Tabla 48. Dimensiones de los tubos de PE (UNE 53966:2001 EX,
prEN 12201-2:2000 y prEN13224-2:1998)

Diámetro Ovala Espesor nominal (mm)

(mm) ción
(mm) S 2,5 3,2 4 5 6,3 8 8,3 10 12,5 16 20
DN Tol. SDR 6 7,5 9 11 13,6 17 17,6 21 26 33 41
16 0,3 1,2 3,0 2,3 2,0
20 0,3 1,2 3,4 3,0 2,3 2,0
25 0,3 1,2 4,2 3,5 3,0 2,3 2,0
32 0,3 1,3 5,4 4,4 3,6 3,0 2,4 2,0 2,0
40 0,4 1,4 6,7 5,5 4,5 3,7 3,0 2,4 2,3 2,0
50 0,4 1,4 8,3 6,9 5,6 4,6 3,7 3,0 2,9 2,4 2,0
63 0,4 1,5 10,5 8,6 7,1 5,8 4,7 3,8 3,6 3,0 2,5
75 0,5 1,6 12,5 10,3 8,4 6,8 5,6 4,5 4,3 3,6 2,9
90 0,6 1,8 15,0 12,3 10,1 8,2 6,7 5,4 5,1 4,3 3,5
110 0,7 2,2 18,3 15,1 12,3 10,0 8,1 6,6 6,3 5,3 4,2
125 0,8 2,5 20,8 17,1 14,0 11,4 9,2 7,4 7,1 6,0 4,8
140 0,9 2,8 23,3 19,2 15,7 12,7 10,3 8,3 8,0 6,7 5,4
160 1,0 3,2 26,6 21,9 17,9 14,6 11,8 9,5 9,1 7,7 6,2
180 1,1 3,6 29,9 24,6 20,1 16,4 13,3 10,7 10,2 8,6 6,9
200 1,2 4,0 33,2 27,4 22,4 18,2 14,7 11,9 11,4 9,6 7,7
225 1,4 4,5 37,4 30,8 25,2 20,5 16,6 13,4 12,8 10,8 8,6
250 1,5 5,0 41,5 34,2 27,9 22,7 18,4 14,8 14,2 11,9 9,6
280 1,7 9,8 46,5 38,3 31,3 25,4 20,6 16,6 15,9 13,4 10,7
315 1,9 11,1 52,3 43,1 35,2 28,6 23,2 18,7 17,9 15,0 11,9 9,7 7,7
355 2,2 12,5 59,0 48,5 39,7 32,3 26,1 21,1 20,2 16,9 13,5 10,9 8,7
400 2,4 14,0 54,7 44,7 36,4 29,4 23,7 22,7 19,1 15,1 12,3 9,8
450 2,7 15,6 61,5 50,0 40,9 33,1 26,7 25,5 21,5 17,2 13,8 11,0
500 3,0 17,5 55,8 45,4 36,8 29,7 28,3 23,9 19,1 15,3 12,3
560 3,4 19,6 50,9 41,2 33,2 31,7 26,7 21,4 17,2 13,7
630 3,8 22,1 57,2 46,3 37,4 35,7 30,0 24,1 19,3 15,4
710 6,4 52,2 42,1 40,2 33,9 27,2 21,8 17,4
800 7,2 58,8 47,4 45,3 38,1 30,6 24,5 19,6
900 8,1 53,3 51,0 42,9 34,4 27,6 22,0
1.000 9,0 59,3 56,6 47,7 38,2 30,6 24,5
1.200 10,8 57,2 45,9 36,7 29,4
1.400 12,6 53,5 42,9 34,3
1.600 14,4 61,2 49,0 39,2

La Tabla 48 resume las principales dimensiones de los tubos de PE según las

normas referenciadas en el título. Debe, no obstante indicarse que en prEN
13224-2:1998 no están incluidos los DN 16, 20 y 25.

144
De manera análoga a como se hizo con los restantes materiales, en la Fig. 37 se repre-
sentan las relaciones entre las principales dimensiones (DN, longitud y espesor) de los
tubos de PE.

60 tubos de PE 36

50 30

40 24

Longitud (m)
espesor (mm)

30 18

20 12

10 6

DN
0 0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600

L= 12 m L=6 m Tubos en rollo espesor SDR 21

espesor SDR 33 espesor SDR 13,6 espesor SDR 41

Fig. 37. Dimensiones de los tubos de PE (elaborada a partir de normas UNE y prEN)
Ejemplo 19

En la Fig 37 puede verse como, por ejemplo, un tubo de PE de DN 500 se

fabricará en longitudes de 6 ó de 12 metros y su espesor será 12,3; 15,3; 23,9
ó 36,8 mm según se trate de SDR 41, 33, 21 ó 13,6.

En los tubos de PE, tal como ocurre con otros materiales, las posibles dimen-
siones normalizadas son mucho mayores que las realmente empleadas, tal como
puede apreciarse en las Fig 38 y en la Fig 34.

En la Fig. 38, por ejemplo, puede verse que de las PN normalizadas solo se
emplean en la práctica en España en la actualidad cinco valores, y que dentro de
ellas, los DN habitualmente comercializados son también notoriamente inferio-
res a los máximos previstos en la norma.

Por último, respecto a las longitudes de estos tubos, no están normalizados los
valores de las mismas, siendo habitual fabricar los tubos en longitudes de 6 ó 12
metros (ver Fig. 37). Los tubos de DN menor de 50 se suministran siempre en
rollos; los de DN entre 50 y 100 bien en rollos o bien en barras rectas, y los de
DN mayor de 110, siempre en barras rectas.

145
 1.800
Diámetros normalizados en prEN de
uso infrecuente
1.600
Diámetros normalizados en prEN de
1.400
uso frecuente

1.200

1.000
DN

800

600

400

200

0
PN 2,5 PN 3,2 PN 4 PN 5 PN 6 PN 6,3 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25

Fig. 38. Diámetros habituales en los tubos de PE

3.6.5 Uniones

Los tipos de uniones habituales en los tubos de PE son las siguientes:

– Unión soldada térmicamente a tope

– Unión por electrofusión
– Unión mediante accesorios mecánicos

Unión por electrofusión Unión mediante accesorios mecánicos

Unión mediante soldadura a tope

Fig. 39. Sistemas de unión en los tubos de PE

146
La unión por electrofusión requiere rodear a los tubos a unir por unos accesorios
que tienen su interior unas espiras metálicas por las que se hace pasar corriente
eléctrica de baja tensión (24-40 V), de manera que se origine un calentamiento
(efecto Joule) que suelda el tubo con el accesorio.

La soldadura a tope consiste en calentar los extremos de los tubos con una placa
calefactora a una temperatura de 210°C y, a continuación, comunicar una deter-
minada presión previamente tabulada.

Unión por Unión por

DN accesorios Unión por soldadura a
mecánicos electrofusión tope
16
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200

Fig. 40. Tipos de uniones según DN en tubos de PE

La unión por accesorios mecánicos (usualmente de polipropileno, si bien también

los hay de latón) obtiene la estanquidad al comprimir una junta sobre el tubo, a
la vez que el elemento de agarre se clava ligeramente sobre el mismo para evitar
el arrancamiento.

147
 Cada proyecto en particular debe especificar los tipos de uniones que sean de
aplicación. Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones soldadas a
tope entre los tubos. En la Fig. 40 se muestra el campo habitual de aplicación de
todas ellas.

Entre las ventajas de la unión por electrofusión frente a la soldada térmicamente

a tope (y que la hace aconsejable por tanto en diámetros pequeños) pueden
citarse las siguientes:
– El equipo de soldadura está disponible para otra utilización tan pronto ha
finalizado el tiempo de fusión, mientras que en la soldadura a tope hay que
esperar a que se produzca el enfriamiento de la unión lo que ralentiza el pro-
ceso de montaje.
– Los equipos de electrofusión son más ligeros, tienen un coste menor y son de
bajo mantenimiento.
– La soldadura por electrofusión es factible en situaciones difíciles, siendo ideal
para efectuar reparaciones (donde no sean posibles movimientos longitudi-
nales de la tubería).
– La electrofusión permite la unión de tuberías de distintos materiales y con
diferente espesor de pared (extremo éste nada recomendable en la soldadura
a tope).

3.6.6 Identificación

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados con, al menos, las siguientes iden-
tificaciones:
– Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial.
– Fecha de fabricación (mes y año).
– Tipo de material.
– Diámetro nominal, DN.
– Presión nominal, PN.
– Espesor nominal, e (no necesariamente en las piezas especiales).
– Referencia a la norma UNE correspondiente en cada aplicación.
– Marca de calidad en su caso.
Estas indicaciones deben realizarse en intervalos no mayores de 1 m. El marcado puede
realizarse bien por impresión, proyección o conformado directamente en el tubo de
forma que no pueda ser origen de grietas u otros fallos.

3.7 Tubos de poli(cloruro de vinilo) con orientación molecular (PVC-O)

3.7.1 Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación

Los tubos de PVC-O tienen la condición de termoplásticos y son utilizados habitualmente

en el rango de diámetros pequeños (menores de 400 mm) y presiones de hasta 2 N/mm2.

148
La tecnología de fabricación de estos tubos está basada en una reorientación en sentido
circunferencial de las moléculas de las tuberías convencionales de PVC-U, de forma que
se crea una estructura laminar en la pared del tubo gracias a la que se mejoran notable-
mente las características físicas y mecánicas. Pueden fabricarse bien en contínuo (a la sali-
da de la línea extrusora del tubo de PVC-U convencional) o bien tubo a tubo de forma
independiente.

Uno de los principales inconvenientes que hay para su uso es la escasez de normalización
sobre ellos. En la actualidad se está elaborando el proyecto de norma prISO 16422-
4:2000 Pipes and joints made of oriented unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-O)
for water transport. Specifications que quizás en un corto plazo se convierta en norma
europea EN y, consecuentemente, en UNE-EN.

Entre tanto, pueden utilizarse en la actualidad alguna de las siguientes normas al respec-
to para la caracterización de estos tubos:

WIS 4-31-08:2001 Especificaciones de tubos de policloruro de vinilo orientado

molecularmente (PVC-O) empleados en conducciones subterrá-
neas a presión.

AWWA C 909-98 Molecularly oriented polyvinyl chloride (PVC-O) pressure pipe,

4 in through 12 in (100 mm through 300 mm), for water dis-
tribution

ASTM F 1483-98 Standard specification for oriented poly(vinyl chloride), PVC-O,

pressure pipe

En los últimos años, los materiales plásticos están sufriendo un proceso de con-
tinua evolución, apareciendo nuevos materiales que complementan o sustituyen
a los tradicionales tubos de PVC-U ó PE, tanto en el ámbito del abastecimiento
y el regadío como en el de la edificación.

Son, por ejemplo, los tubos de poli(cloruro de vinilo) con orientación molecular
(MOPVC ó PVC-O) o, ya en el ámbito específico de la edificación, otros muchos,
tales como, los de polietileno reticulado (PE-X), poli(cloruro de vinilo) clorado
(PVC-C), los tubos de polipropileno (PP), los de polibutileno (PB), los multicapa,
etcétera.

De todos ellos,en el contexto de esta Guía Técnica, se destacan los de PVC-O por
ser aptos para el transporte de agua fuera del ámbito de la edificación y a los mis-
mos se dedica el presente capítulo.

Esta tipología de tubos tiene su origen hace más de 20 años en el Reino Unido,
donde se utiliza con profusión, extendiéndose su uso posteriormente a EEUU y

149
 Australia, y habiendo sido iniciada su utilización en los últimos años en países
como Francia o España (desde aproximadamente el año 1997).

Como se ha indicado, su campo de aplicación natural es el de los diámetros

pequeños y presiones de hasta 1,6 ó 2,5 N/mm2, las cuales se alcanzan con unos
reducidísimos espesores gracias a la elevada resistencia del material.

3.7.2 Definiciones y clasificación

3.7.2.1 Definiciones

En los tubos de PVC-O son de aplicación las definiciones específicas incluidas en el

apartado 3.5.2.1 (DN, ovalación, serie S, SDR, SN, PN, LCL, MRS, C y σS).

En relación con la PN, si la temperatura del agua transportada es superior a 20°C, habría
que aplicar un factor de corrección a la PN del tubo (un 2% por cada °C que exceda de 20).
Los valores normalizados de PN y su relación con PFA es como se indica en la Tabla 49.

Tabla 49. PFA en función de PN en los tubos de PVC-O, a 25°C (prISO 16422-4:2000)

PN PFA (N/mm2)

10,0 1,00
12,5 1,25
16,0 1,60
20,0 2,00
25,0 2,50
32,0 3,20

3.7.2.2 Clasificación

Los tubos de PVC-O se clasifican por su MRS, DN y PN. Los valores normalizados de
MRS figuran en el apartado 3.7.3, los de PN en 3.7.2.1 y los de DN en 3.7.4.

Las posibles combinaciones de valores de MRS, DN y PN previstas en en prISO

16422-4:2000 son muchas, si bien en la actualidad las posibilidades que el mer-
cado realmente ofrece en la actualidad en España son solo las marcadas en la
figura adjunta, que, como puede verse, cubren un campo muy inferior al previs-
to en el citado prISO 16422-4:2000.

150
 PVC-O 315 PVC-O 355 PVC-O 400 PVC-O 450 PVC-O 500
(MRS=31,5 N/mm2) (MRS=35,5 N/mm2) (MRS=40,0 N/mm2) (MRS=45,0 N/mm2) (MRS=50,0 N/mm2)

DN

PN 10,0
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 10,0
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 32,0
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 32,0
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 32,0
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630

Fig. 41. Clasificación y utilización de los tubos de PVC-O

3.7.3 Características técnicas

Las principales características técnicas de la materia prima constitutiva de los tubos de
PVC-O, así como de los propios tubos una vez fabricados son las que se indican en la
Tabla 50.

Tabla 50. Características técnicas de la materia prima y de los tubos de PVC-O

(prISO 16422-4:2000 y otras fuentes)

Características físicas de la materia prima

Densidad 1,42 gr/cm3
MRS (N/mm2) 50,0 45,0 40,0 35,5 31,5
C 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60
σs (N/mm2) 32,0 28,0 25,0 22,0 20,0
Características mecánicas de la materia prima
Límite elástico mínimo, Le, min 48 N/mm2
Módulo de elasticidad tangencial 3.500 N/mm2
Módulo de elasticidad axial 3.000 N/mm2

151
 Tabla 50 (Cont.). Características técnicas de la materia prima y de los tubos de PVC-O
(prISO 16422-4:2000 y otras fuentes)

Características térmicas de la materia prima

Tª reblandecimiento Vicat 84 °C
Cfte. de dilatación lineal 0,5 x 10-4 m/m °C–1
Conductividad térmica 0,13 kcal/m.h.°C
Calor específico 0,25 cal/gr °C
Características eléctricas de la materia prima
Constante dieléctrica 3,0 (a 60 Hz)
Resistividad transversal a 20°C 1014 ohm/cm
Características físicas de los tubos
Tª reblandecimiento Vicat > 80 °C
Opacidad 0,2 %
Color Azul
Características mecánicas de los tubos
Resistencia al impacto (VGI) < 10%
Rigidez circunferencial a corto plazo, MRS PN PN PN PN PN PN
S0 (kN/m2); según tabla adjunta (N/mm2) 10 12,5 16 20 25 32
31,5 4,9 9,4 20,0 40,0 72,0 -
35,5 3,9 7,5 16,0 30,0 60,0 -
40,0 - 5,2 10,7 21,0 42,0 84,0
45,0 - 3,7 7,5 15,0 30,0 60,0
50,0 - 2,7 5,6 10,7 21,0 42,0

La principal característica de este material es, como se ha indicado, su elevada

resistencia, lo cual permite utilizar tubos de menor espesor para lograr las mis-
mas prestaciones. A título orientativo, en la Fig. 42 se ha dibujado una curva de
referencia tipo de este material, en la que puede apreciarse esta circunstancia.

La curva de referencia de este material, por otro lado, es más plana que en el
resto de materiales termoplásticos, ya que la pérdida de resistencia mecánica con
el paso del tiempo es menor, en la línea de cómo ocurre con otros materiales (los
metálicos, por ejemplo).

En la Tabla 51 se resumen las características mecánicas de los tubos de materia-

les termoplásticos. Debe destacarse, que el C que se utiliza en la actualidad es
2,1, mientras que el prISO 16422-4:2000 prevé rebajarlo a 1,6.

152
 100

Tensión circunferencial (N/mm2 )

PVC-O

PVC-U

10
1,E-04 1,E-02 1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08

Tiempo (horas)

Fig. 42. Curvas de referencia en tubos de PVC-U y de PVC-O

Tabla 51. Características mecánicas del PVC-O, PVC-U y PE

MRS σs
(N/mm2) C (N/mm2)
50 MRS (N/mm2)
PVC-U (DN<110) 25,0 2,5 10,0 σs (N/mm2)
45
PVC-U (DN>110) 25,0 2,0 12,5 40
35
4,0 1,25 3,2 30
25
6,3 1,25 5,0
PE 20
8,0 1,25 6,3 15
10
10,0 1,25 8,0 5
0
31,5 1,60 20,0
PVC-U (DN<110)

PVC-U (DN>110)

PVC-O 315

PVC-O 355

PVC-O 400

PVC-O 450

PVC-O 500
PE 100
PE 40

PE 63

PE 80

35,5 1,60 22,0

PVC-O 40,0 1,60 25,0
45,0 1,60 28,0
50,0 1,60 32,0

3.7.4 Dimensiones

En la Tabla 52 se resumen los espesores de los tubos de PVC-O en función de su DN,

MRS y PN (prISO 16422-4:2000).
No hay piezas especiales de PVC-O, por lo que han de emplearse piezas de otros mate-
riales (fundición, por ejemplo).
Las longitudes de los tubos, por su parte, deben de ser 6, 10 ó 12 metros (longitud sin
la copa del tubo), si bien lo más frecuente es fabricarlos en tramos de 6 metros.

3.7.5 Uniones
Las uniones entre los tubos deben ser flexibles, con embocadura y junta de anillo elas-
tomérico, admitiéndose distintas tipologías (ver, a título orientativo, la Fig 31). No deben
admitirse nunca en este tipo de tubos uniones encoladas.

153
 Tabla 52. Espesores de los tubos de PVC-O (prISO 16422-4:2000)

154
Diámetro nominal DN (DN=OD)
σs PN 63 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630
20 10,0 1,5 1,8 2,2 2,7 3,0 3,4 3,9 4,4 4,9 5,5 6,1 6,8 7,7 8,7 9,8 11,0 12,2 13,7 15,4
20 12,5 1,9 2,3 2,7 3,3 3,8 4,2 4,8 5,5 6,1 6,8 7,6 8,5 9,5 10,8 12,1 13,6 15,2 17,0 19,1
20 16,0 2,4 2,9 3,5 4,2 4,8 5,4 6,2 6,9 7,7 8,7 9,6 10,8 12,1 13,7 15,4 17,3 19,2 21,5 24,2
20 20,0 3,0 3,6 4,3 5,2 6,0 6,7 7,6 8,6 9,5 10,7 11,9 13,3 15,0 16,9 19,0 21,4 23,8 26,7 30,0
20 25,0 3,7 4,4 5,3 6,5 7,4 8,2 9,4 10,6 11,8 13,2 14,7 16,5 18,5 20,9 23,5 26,5 29,4 32,9 37,1
22 10,0 1,4 1,7 2,0 2,4 2,8 3,1 3,6 4,0 4,4 5,0 5,6 6,2 7,0 7,9 8,9 10,0 11,1 12,4 14,0
22 12,5 1,7 2,1 2,5 3,0 3,5 3,9 4,4 5,0 5,5 6,2 6,9 7,7 8,7 9,8 11,0 12,4 13,8 15,5 17,4
22 16,0 2,2 2,6 3,2 3,9 4,4 4,9 5,6 6,3 7,0 7,9 8,8 9,8 11,1 12,5 14,0 15,8 17,5 19,6 22,1
22 20,0 2,7 3,3 3,9 4,8 5,4 6,1 7,0 7,8 8,7 9,8 10,9 12,2 13,7 15,4 17,4 19,6 21,7 24,3 27,4
22 25,0 3,4 4,0 4,8 5,9 6,7 7,5 8,6 9,7 10,8 12,1 13,4 15,1 16,9 19,1 21,5 24,2 26,9 30,1 33,9
25 12,5 1,5 1,8 2,2 2,7 3,0 3,4 3,9 4,4 4,9 5,5 6,1 6,8 7,7 8,7 9,8 11,0 12,2 13,7 15,4
25 16,0 2,0 2,3 2,8 3,4 3,9 4,3 5,0 5,6 6,2 7,0 7,8 8,7 9,8 11,0 12,4 14,0 15,5 17,4 19,5
25 20,0 2,4 2,9 3,5 4,2 4,8 5,4 6,2 6,9 7,7 8,7 9,6 10,8 12,1 13,7 15,4 17,3 19,2 21,5 24,2
25 25,0 3,0 3,6 4,3 5,2 6,0 6,7 7,6 8,6 9,5 10,7 11,9 13,3 15,0 16,9 19,0 21,4 23,8 26,7 30,0
25 32,0 3,8 4,5 5,4 6,6 7,5 8,4 9,6 10,8 12,0 13,5 15,0 16,8 18,9 21,4 24,1 27,1 30,1 33,7 37,9
28 12,5 1,4 1,6 2,0 2,4 2,7 3,1 3,5 3,9 4,4 4,9 5,5 6,1 6,9 7,8 8,7 9,8 10,9 12,2 13,8
28 16,0 1,8 2,1 2,5 3,1 3,5 3,9 4,4 5,0 5,6 6,3 6,9 7,8 8,8 9,9 11,1 12,5 13,9 15,6 17,5
28 20,0 2,2 2,6 3,1 3,8 4,3 4,8 5,5 6,2 6,9 7,8 8,6 9,7 10,9 12,2 13,8 15,5 17,2 19,3 21,7
28 25,0 2,7 3,2 3,8 4,7 5,3 6,0 6,8 7,7 8,5 9,6 10,7 12,0 13,5 15,2 17,1 19,2 21,4 23,9 26,9
28 32,0 3,4 4,1 4,9 5,9 6,8 7,6 8,6 9,7 10,8 12,2 13,5 15, 17,0 19,2 21,6 24,3 27,3 30,3 34,1
32 12,5 1,2 1,4 1,7 2,1 2,4 2,7 3,1 3,4 3,8 4,3 4,8 5,4 6,0 6,8 7,7 8,6 9,6 10,7 12,1
32 16,0 1,5 1,8 2,2 2,7 3,0 3,4 3,9 4,4 4,9 5,5 6,1 6,8 7,7 8,7 9,8 11,0 12,2 13,7 15,4
32 20,0 1,9 2,3 2,7 3,3 3,8 4,2 4,8 5,5 6,1 6,8 7,6 8,5 9,5 10,8 12,1 13,6 15,2 17,0 19,1
32 25,0 2,4 2,8 3,4 4,1 4,7 5,3 6,0 6,8 7,5 8,5 9,4 10,5 11,8 13,3 15,0 16,9 18,8 21,1 23,7
32 32,0 3,0 3,6 4,3 5,2 6,0 6,7 7,6 8,6 9,5 10,7 11,9 13,3 15,0 16,9 19,0 21,4 23,8 26,7 30,0
3.7.6 Identificación

Todos los tubos deben ir marcados, de forma fácilmente legible y durable, con las siguientes
identificaciones como mínimo:

– Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial

– Fecha de fabricación (mes y año)
– Tipo de material
– Diámetro nominal, DN
– Presión nominal, PN
– Espesor nominal, e
– Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación

3.8 Tubos de poliester reforzado con fibras de vidrio (PRFV)

3.8.1 Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación

Los tubos de PRFV son del tipo heterogéneo (formados por una resina de poliéster, fibras
de vidrio y cargas estructurales cuando lo permita el sistema de fabricación) y están nor-
malizados por UNE hasta diámetros de 2.400 mm y presiones de 3,2 N/mm2.

Los materiales empleados en la fabricación de los tubos y las piezas especiales de PRFV
son, básicamente, una resina de poliester no saturado, fibra de vidrio y, en su caso, car-
gas estructurales, según lo indicado en el epígrafe 3.8.3.

Respecto a los procedimientos de fabricación, en el caso de los tubos, lo usual es que sea
alguno de los siguientes:

– Arrollamiento mecánico sobre mandril

– Centrifugación
– Contacto

Las piezas especiales, por su parte, se fabrican, habitualmente, por alguno de los pro-
cedimientos siguientes:

– Moldeo por contacto

– Moldeo mecanizado
– Fabricación por soldadura de trozos de tubo

En cualquier caso, el tubo es una única pieza estructural, cuyo espesor está dividido en
tres partes diferenciadas entre sí:

a) Revestimiento interior. Debe garantizar las características hidráulicas, químicas y la

resistencia a la abrasión del tubo. Puede estar constituido bien por una resina ter-
moestable (con o sin adición de cargas y con o sin refuerzo de vidrio o hilos sinteticos)
o bien mediante una resina termoplástica.

155
b) Parte estructural. Consiste, básicamente, en una resina termoestable, fibra de vidrio y,
en su caso, carga estructural de arena silícea u otro material inerte. Todo ello en las
proporciones adecuadas para poder soportar los esfuerzos mecánicos a los que la con-
ducción vaya a estar sometida. Además, la composición de esta capa puede ser varia-
ble a lo largo de la sección o estar constituida, a su vez, por varias capas.

c) Revestimiento exterior. Debe garantizar la protección exterior del tubo. Estará constitui-
do básicamente por resina termoestable, y, en su caso, cargas, aditivos que garanticen
sus propiedades o áridos y con o sin un refuerzo de vidrio o de filamentos sintéticos.

En cuanto a la normativa de aplicación debe destacarse, en primer lugar, la existencia del

siguiente prEN al respecto (elaborado por el TC155), el cual se espera sea aprobado
definitivamente en breve y oportunamente traspuesto como norma UNE por el CTN 53
de AENOR.

prEN 1796:2000 Sistemas de canalización enterrados de materiales plásticos

para el suministro de agua. Plásticos termoestables reforzados
con fibra de vidrio (PRFV) basados en resina de poliester insa-
turada (UP)

A la espera de que dicha norma sea definitivamente aprobada, el CTN53 de AENOR ha

elaborado recientemente (año 2001) la siguiente norma UNE 53323:2001 EX, que
incorpora el contenido del prEN anterior, de manera que cuando exista definitivamente
la norma UNE EN 1796, la UNE 53323:2001 EX será derogada en la parte correspon-
diente a tubos para aplicaciones con presión.

UNE 53323:2001 EX Sistemas de canalización enterrados de materiales plásticos

para aplicaciones con y sin presión. Plásticos termoestables
reforzados con fibra de vidrio (PRFV) basados en resinas de
poliéster insaturado (UP)

De los trabajos del CTN 53 de AENOR es también destacable la norma UNE 53314:1979,
además de numerosas normas UNE-EN relativas a ensayos de control de calidad.

Esta nueva norma UNE 53323:2001 EX toma la numeració, de la antigua norma

UNE 53323:1986 "Tubos de PRFV utilizados para canalizaciones de saneamien-
to y vertidos industriales", anulándola en consecuencia.
Hasta la aparición de estas nuevas normas CEN, habitualmente estos tubos
solían dimensionarse según lo especificado por alguna de las la normas interna-
cionales que se indican a continuación (preferentemente la AWWA C-950-88).

AWWA C950-88
ASTM D3517-96
BS 5480:1990
BS 7159:1989
UNI 9032

156
 Los tubos de PRFV tuvieron sus orígenes en los años 1950 y fueron inicialmente
concebidos para la industria petrolífera y la química. Para el transporte de agua
(saneamientos o abatecimientos) comenzaron a utilizarse en los años 1960.

Entre las ventajas de estos tubos debe destacarse la excelente resistencia que pre-
sentan a la abrasión y al ataque químico. Su ligereza y el que se fabriquen
habitualmente en tramos de 12 metros de longitud (con la consecuente reduc-
ción del número de uniones) facilitan su instalación, debiendo los rellenos estar
adecuadamente compactados.

Su campo habitual de utilización es el de los diámetros de hasta 2.000 ó 2.500

mm y presiones máximas de 2,5 ó incluso 3,2 N/mm2. Por último, como mate-
rial plástico, es también característico de estos tubos la disminución que sufren
con el tiempo sus propiedades mecánicas.

3.8.2 Definiciones y clasificación

3.8.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones de 2.4, en estos tubos son de aplicación las

siguientes:

– Diámetro nominal, DN

En los tubos de PRFV la designación genérica DN se refiere, aproximadamente, al

diámetro interior interior (ID), si bien estos tubos presentan la singularidad de poder
ser fabricados bajo dos series: la serie A y la B.

Para un valor del DN, los tubos admiten ser fabricados en distintos espesores para así
lograr para una misma capacidad hidráulica diferentes resistencias mecánicas.

Supuesto fijo un valor del DN, en la primera serie (la A) los aumentos de espesor se
obtienen por variación del OD (el ID es fijo), mientras que en la segunda serie (la B)
ocurre al contrario: el OD es fijo y varía el ID al aumentar o disminuir el espesor, pero
en ambas la designación genérica DN se refiere al interior (en la serie B, aproxi-
madamente al interior).

Para la serie B, además, existen cuatro subseries: B1, B2, B3 y B4. La primera es una
serie genérica para tubos de PRFV, mientras que las series B2, B3 y B4 tienen unas
dimensiones tales que los tubos fabricados bajo dichas series sean compatibles, respec-
tivamente, con accesorios de fundición (según ISO 2531:1998), de PVC (según ISO
161-1:1996) o de acero (según ISO 4200:1992).

157
 Ejemplo 20 Sobre la representación esquemática de un cuadrante de tubería se ha
mostrado la relación entre los diámetros en los tubos de PRFV según sean
las series de fabricación.

Por ejemplo (ver Tabla 55), un tubo de PRFV de DN 200 de la serie A tiene
un ID comprendido entre 196 y 204 mm (tolerancias aparte) y un OD varia-
ble según sea el espesor del tubo; ese mismo tubo de la serie B4 tiene un OD
fijo de 219,1 mm (también tolerancias aparte) y un ID variable según sea el
espesor. En ambos casos, por tanto, el DN es aproximadamente el ID.

Fig. 43. Diámetros en los tubos de PRFV (serie A a la derecha y B4 a la izquierda)

– Presión nominal (PN)

Es el valor que coincide con la DP en utilización continuada durante 50 años (largo plazo)
a la temperatura de servicio de 35°C. Los valores normalizados para PN en UNE
53323:2001 EX y las relaciones con PFA y PMA son las que se indican en la Tabla 53.

Tabla 53. PFA y PMA en función de la PN en los tubos de PRFV (AWWA C-950-88)

PN PFA (N/mm2) PMA (N/mm2)

4 0,40 0,56
6 0,60 0,84
10 1,00 1,40
12,5 1,25 1,75
16 1,60 2,24
20 2,00 2,80
25 2,50 3,50
32 3,20 4,48

158
– Rigidez circunferencial específica (Sc)

Característica mecánica del tubo que representa su rigidez a flexión transversal por
unidad de longitud del mismo a corto o a largo plazo. Se define mediante la expre-
sión:

EI
Sc =
D3m

Sc rigidez circunferencial específica, en N/mm2

E módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/mm2.
I momento de inercia de la pared por unidad de longitud (I = e3/12, en mm3).
e espesor nominal de la pared del tubo, en mm.
EI factor de rigidez transversal, en N x mm.
Dm diámetro medio teórico (Dm=DN+e ó OD-e, según la Serie, A ó B), en mm.

– Rigidez nominal (SN).

Es la rigidez circunferencial específica a corto plazo (S0), expresada en N/m2. Los valo-
res normalizados para SN 53323:2001 EX son los siguientes:

2.000 - 2.500 - 4.000 - 5.000 - 8.000 - 10.000

– Factor de fluencia.

Parámetro adimensional obtenido dividiendo la S a largo plazo y la S inicial.

3.8.2.2 Clasificación

Los tubos de PRFV se clasifican por su DN, su PN y su SN.

Los valores normalizados en UNE 53323:2001 EX de los parámetros anteriores figuran

en los apartados 3.8.2.1 (SN y PN) y 3.8.4 (DN), no habiendo en dicha norma UNE limi-
taciones a las posibles combinaciones de los tres.

Cabría pensar en considerar también como parámetro de clasificación de estos

tubos la serie de diámetros de que se trate (A ó B). Sin embargo, en el espíritu
de la presente Guía Técnica de que los parámetros de clasificación sean aquellos
que determinen unívocamente las propiedades hidráulicas y mecánicas del tubo,
dicha serie no habría que considerarla como tal (prácticamente no influye en el
ID real), sino que sería un parámetro de clasificación adicional análogo a, por
ejemplo, el tipo de unión empleado, la longitud nominal del tubo, etc.

159
 Respecto a los valores normalizados en UNE 53323:2001 EX de DN, SN y PN,
como puede verse en la Fig. 44, son numerosísimos (8 series de presiones y 6 de
rigideces), si bien en la práctica actual en España no se emplean más de seis
series de PN y tres de SN y no todas para cualquier DN.

PN 4
10000
PN 6 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25 PN 32

10000

10000

10000

10000

10000

10000

10000
2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000

2000
2500
4000
5000
8000
DN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
1.800
2.000
2.200
2.400

Fig. 44. Utilizaciones habituales de los tubos de PRFV

Ejemplo 21

Para clasificar una tubería de PRFV de DN 1.400, por ejemplo, habrá que
indicar, además del DN, la presión nominal de que se desea (PN 10, por ejem-
plo) y, dentro de esta PN, la rigidez nominal necesaria (SN 5.000, por ejem-
plo).

En la Fig 44 se muestran los valores usuales en España en la actualidad de

DN, SN y PN para estos tubos de PRFV.

3.8.3 Características técnicas

Los materiales básicos constitutivos de los tubos y de las piezas especiales son los
siguientes:

– Resina de poliéster no saturado. Debe tener una temperatura de distorsión térmica de

al menos 70°C.

160
– Fibra de vidrio. Debe ser del tipo "E" o "C", según lo especificado en la norma UNE
43503:1979 y podrá ser utilizada en cualquiera de las formas en la que se fabrica:
mecha, fieltro, hilo continuo, tejido, etc.
– Carga estructural. Si se emplean áridos, éstos deberán tener un tamaño máximo de
1/5 del espesor de la pared del tubo y ó como máximo 2,5 mm (el menor de ambos)
y, en general serán silíceos.

Complementariamente a estos materiales puede emplearse aditivos, agentes de reticu-

lación y otros que mejoren la calidad del producto, si bien ninguno de ellos deberá uti-
lizarse, separada o conjuntamente, en cantidades que puedan dar lugar a elementos
tóxicos, o que puedan provocar crecimientos microbianos, perjudicar el proceso de fabri-
cación o afectar desfavorablemente a las propiedades físicas, químicas o mecánicas del
material, especialmente en lo que se refiere a la resistencia a largo plazo y al impacto.

Las características físicas de los tubos de PRFV a corto plazo deben ser, como mínimo,
las indicadas en la Tabla 54.

Tabla 54. Tubos de PRFV. Características físicas a corto plazo (UNE 53323:2001 EX)

Característica Valor
3
Densidad > 1,80 kg/dm
Contenido en fibra de vidrio > 10% en peso
Dureza Barcol > 80% del valor correspondiente a la resina utilizada.
Incremento de dureza inferior al 15% del valor inicial

De las características mecánicas de estos tubos, destacar que la rigidez a corto plazo (S0)
deberá ser al menos el valor de la SN. La rigidez a los 50 años del tubo (S50) deberá ser
declarada por el fabricante. En cuanto a la resistencia a la tracción de la parte estructural
del tubo, tanto a corto como a largo plazo (σr,0 y σr,50, respectivamente) también deberá
ser declarado oportunamente por el fabricante.

El que los valores de la resistencia a la tracción y el de la rigidez a largo plazo no

estén recomendados ni normalizados, sino que queden pendientes de ser declara-
dos por el respectivo fabricante, tiene su razón de ser en lo variable de los pro-
cesos de fabricación de estos tubos con la consecuente incidencia de ello en las
características mecánicas del producto resultante.
No obstante lo anterior, a título orientativo, la rigidez a largo plazo (50 años)
suele ser del orden del 40% de la inicial y la resistencia a tracción de la parte
estructural del tubo suele oscilar entre 50 y 150 N/mm2.

3.8.4 Dimensiones

En la Tabla 55 se representan las dimensiones normalizadas de los tubos de PRFV (UNE

53323:2001 EX).

161
Para las piezas especiales no hay normalizadas dimensiones, si bien pueden fabricarse en
PRFV todo tipo de piezas, las cuales figuran en los catálogos de los fabricantes.

Tabla 55. Dimensiones de los tubos de PRFV (UNE 53323:2001 EX)

Diámetros (mm)
DN Serie A Serie B1 Serie B2 Serie B3 Serie B4 Longitudes
IDmin IDmax Tol OD Toler. OD Toler. OD Toler OD Toler (m)

100 97 103 1,5 115,0 +1 110 +0,4 114,3 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18

125 122 128 1,5 141,0 +1 125 +0,4 139,7 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18
150 147 153 1,5 167,0 +1 160 +0,5 168,3 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18
200 196 204 1,5 220,0 +1 200 +0,6 219,1 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18
250 246 255 1,8 271,8 +1/-0,2 250 +0,8 273,0 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18
300 296 306 2,1 310 +1/-1,0 323,8 +1/-0,3 315 +1,0 323,9 +1,5/-0,2 3-5-6-10-12-18
350 346 357 2,4 361 +1/-1,2 375,7 +1/-0,3 355 +1,1 3-5-6-10-12-18
400 396 408 2,7 412 +1/-1,4 426,6 +1/-0,3 400 +1,3 3-5-6-10-12-18
450 446 459 3,0 463 +1/-1,6 477,6 +1/-0,4 450 +1,5 3-5-6-10-12-18
500 496 510 3,6 514 +1/-1,8 529,5 +1/-0,4 500 +1,5 3-5-6-10-12-18
600 595 612 4,2 616 +1/-2,0 632,5 +1/-0,5 630 +1,9 3-5-6-10-12-18
700 695 714 4,2 718 +1/-2,2 3-5-6-10-12-18
800 795 816 4,2 820 +1/-2,4 3-5-6-10-12-18
900 895 918 5,0 900 +1/-2,6 3-5-6-10-12-18
1.000 995 1.020 5,0 3-5-6-10-12-18
1.200 1.195 1.220 5,0 3-5-6-10-12-18
1.400 1.395 1.420 5,0 3-5-6-10-12-18
1.600 1.595 1.620 5,0 3-5-6-10-12-18
1.800 1.795 1.820 5,0 3-5-6-10-12-18
2.000 1.995 2.020 5,0 3-5-6-10-12-18
2.200 2.195 2.220 5,0 3-5-6-10-12-18
2.400 2.395 2.420 6,0 3-5-6-10-12-18

Sobre los valores de la Tabla 55 cabe hacer las siguientes consideraciones:

– En los tubos fabricados bajo la serie A, el fabricante deberá declarar el valor del ID, el
cual debe estar comprendido entre los valores indicados en la tabla. Sobre dicho valor
declarado son de aplicación las tolerancias.

– En ocasiones, mediante pedido especial, es posible construir estos tubos en diámetros

mayores (incluso hasta 3.700 mm). Incluso en UNE 53323:2001 EX se prevén como
diámetros nominales no convencionales los valores de 1.100, 1.300, 1.500, 1.700,
1.900, 2.100 ó 2.300 mm.

- Las longitudes habituales son de 6 ó 12 metros, si bien podrían fabricarse tubos en

otras longitudes de las normalizadas, especialmente cuando el proceso de fabricación
sea en continuo. Del número total de tubos suministrados en cada diámetro, el fabri-
cante puede suministrar hasta un 10% en longitudes más cortas. Las tolerancias sobre
la longitud nominal son de +/- 60 mm.

162
 Fig. 45. Dimensiones en los tubos de PRFV (tubos con embocadura o lisos)

Los espesores de los tubos de PRFV no están normalizados en ninguna norma

(tampoco por tanto en UNE 53323:2001 EX), ya que debe tenerse en cuenta que
en estos tubos el espesor depende de muchas variables (de la SN, de la PN, de la
serie de diámetros y sobre todo del proceso de fabricación seguido), pudiendo
variar hasta un +/– 30% entre los valores máximo y mínimo, por lo que debe ser
el respectivo fabricante quién los declare en cada caso particular.

Como, no obstante, en ocasiones puede ser útil conocer un valor aproximado

del espesor de los tubos, en la Tabla 56 se dan una horquilla de valores, pura-
mente orientativa, entre los que oscilan los espesores de estos tubos en
España habitualmente.

Por otro lado, de la gama de diámetros normalizada, la habitualmente empleada

en la actualidad en España en función de la PN es la indicada en la Fig. 46 (recor-
dar, además, que cada combinación de DN y PN debe encargarse para una SN
determinada).

163
 Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente
Diámetros normalizados en UNE de uso infrecuente
Diámetros normalizados en UNE de uso habitual
4.000
3.600

3.200
2.800
2.400
DN

2.000
1.600
1.200
800
400
0
PN 4 PN 6 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25 PN 32
Fig 46. Dimensiones habituales en los tubos de PRFV

Tabla 56. Espesores (mm) habituales de los tubos de PRFV

SN 2500 SN 5000 SN 10000
DN
min max min max min max
100
125
150 4,1 7,0
200 6,2 5,3 10,2
250 6,6 6,4 12,0
300 3,8 4,1 4,6 7,2 5,5 13,3
350 4,3 4,8 5,2 7,9 6,3 16,0
400 4,8 5,3 5,8 8,8 7,0 16,4
450 5,2 5,9 6,4 9,0 7,8 17,7
500 5,7 6,5 7,0 10,3 8,5 18,7
600 6,5 7,5 8,0 11,8 9,8 21,2
700 7,4 8,6 9,1 13,5 11,2 23,9
800 8,4 9,7 10,3 15,2 12,7 26,6
900 9,3 10,9 11,5 17,0 14,2 31,0
1.000 10,2 12,1 12,7 18,7 15,7 33,8
1.200 12,1 14,4 15,0 22,1 18,6 33,8
1.400 14,0 16,7 17,3 25,5 21,5 38,9
1.600 15,9 19,0 20,3 26,4 26,3 43,4
1.800 17,8 21,2 22,7 29,2 30,0 42,9
2.000 19,7 23,5 25,1 32,4 32,0 40,9
2.200 21,0 25,0 27,0 35,5 35,0 44,9
2.400 23,4 28,0 29,0 37,8 38,0 47,9

164
3.8.5 Uniones

Los tubos y las piezas especiales pueden estar provistos con diferentes tipos de uniones,
siendo las más habituales las siguientes:

a) Uniones rígidas
– Con bridas (fijas o móviles).
– Encoladas (o pegadas).
– Vendadas a tope (o laminadas). .

b) Uniones flexibles
– Con enchufe y extremo liso con anillo elastomérico (en ocasiones es un doble anillo).
– Con manguitos y elemento de estanquidad (también doble anillo).
– Autotrabada, cuando se prevean esfuerzos de tracción.

Cuando las uniones sean flexibles la desviación angular admisible no debe ser inferior a
los valores indicados en la Tabla 57. El movimiento axial debe ser siempre inferior al
0,3% de la longitud de los tubos a unir.

Tabla 57. Desviaciones angulares mínimas de las uniones flexibles (UNE 53323:2001 EX)

DN Desviación angular mínima

DN ≤ 500 3°
500 < DN ≤ 900 2°
900 < DN ≤ 1.800 1°
DN > 1.800 0,5°

Fig. 47. Unión mediante enchufe campana (izquierda) o manguito (derecha) en tubos de PRFV

165
 Las uniones encoladas se hacen mediante adhesivos especiales; las laminadas,
por su parte, se unen mediante la propia resina de poliéster reforzando la unión
con fibras de vidrio.
Cada proyecto en particular debe especificar los tipos de uniones que sean de
aplicación. Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones flexibles,
bien con enchufe y campana o bien mediante manguito.
En cualquier caso, un campo habitual de posible aplicación de cada uno de los
tipos de uniones es el que se indica en la figura adjunta.

Elástica Manguito Autotrabada Bridas Encolada Vendada a tope

DN
10
16
20
25
32

10
16
20
25
32

10
16
20
25
32

10
16
20
25
32

10
16
20
25
32

10
16
20
25
32
6

6
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
PN
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
1.800
2.000
2.200
2.400
Fig. 48. Uniones en tubos de PRFV

3.8.6 Identificación

Todos los tubos deben ser marcados con al menos las siguientes indicaciones:

– Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial.

– Referencia a la norma UNE 53323:2001 EX.
– Fecha de fabricación (mes y año).

166
– Diámetro nominal (DN).
– Serie de diámetros (A, B1, B2, B3 ó B4).
– Presión nominal (PN).
– Rigidez nominal (SN).
– Marca de calidad, en su caso.

3.9 Válvulas y accesorios

Las recomendaciones que figuran en el presente apartado se refieren tanto a las válvulas
de uso más frecuente (de compuerta y de mariposa, antirretorno y válvulas reductoras de
presión), así como a las ventosas y a los desagües que deben disponerse en la tubería para
su vaciado.

3.9.1 Generalidades. Normativa

Las válvulas más frecuentemente empleadas son las siguientes:

– Válvulas de paso o seccionamiento: compuerta, mariposa, de bola, de asiento, etc.

– Válvulas antirretorno o de retención.
– Válvulas reductoras de presión.
– Válvulas de regulación múltiple.
– Válvulas para llenado de depósitos (de flotador, de altura y otras).
– Válvulas de seguridad.

Respecto a la normativa de aplicación, las válvulas y las ventosas a instalar en las redes
de abastecimiento deben estar conforme con lo especificado por las siguientes normas:

UNE-EN 736:1996 Válvulas. Terminología.

Parte 1 Definición de los tipos de válvulas
Parte 2 Definición de los componentes de las válvulas
Parte 3 Definición de términos

UNE-EN 1074:2000 Válvulas para abastecimiento de agua. Prescripciones de aptitud

al empleo y tests de verificación aplicables.
Parte 1 Prescripciones generales.
Parte 2 Válvulas de seccionamiento.
Parte 3 Válvulas de retención.
Parte 4 Purgadores y ventosas con flotador.
Parte 5 Válvulas de regulación.
Parte 6 Hidrantes y bocas de agua.

UNE-EN 1452:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos para conduc-

ciones de agua. Poli(cluroro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 4 Válvulas y equipo auxiliar.

167
 El espíritu de la norma UNE-EN 1074:2000 es similar al de la UNE-EN
805:2000 (ver apartado 2.2.2.3), esto es, establecer unas prescripciones comunes
para todas las válvulas, independientemente de cual sea su material. Es una ini-
ciativa muy reciente que aún cuenta con poca aplicación práctica.

3.9.2 Definiciones y clasificación

3.9.2.1 Definiciones

Complementariamente a las definiciones de 2.4, en las válvulas son de aplicación las

siguientes.

– Válvula de compuerta
Elemento hidromecánico destinado a cerrar el paso del agua en una tubería mediante
un obturador deslizante alojado dentro de un cuerpo o carcasa. Su funcionamiento
será de apertura o cierre total, correspondiendo las posiciones intermedias a situa-
ciones provisionales.
– Válvula de mariposa
Elemento hidromecánico destinado al seccionamiento de conducciones de fluidos a
presión mediante un obturador en forma de disco o lenteja que gira diametralmente
mediante un eje o muñones solidarios con el obturador.
Excepcionalmente, y en particular en operaciones de desagüe, podrían utilizarse para
regulación. En esta función es necesario tener en cuenta las condiciones hidráulicas
del fluido para evitar el fenómeno de cavitación que se produciría si la presión abso-
luta aguas abajo (de valor la presión aguas arriba menos las pérdidas de carga que se
produzcan en el obturador) fuera inferior a la presión atmosférica.
Habitualmente, su funcionamiento será de apertura o cierre total, correspondiendo las
funciones intermedias a situaciones provisionales o excepcionales, conforme a lo indi-
cado en el párrafo anterior.
– Válvula antirretorno o de retención
Elemento hidromecánico cuya finalidad es la de dejar pasar el agua tan solo en un sen-
tido, cerrándose cuando ésta intenta circular en el sentido contrario.
– Válvula reductora de presión
Elemento hidromecánico capaz de provocar, de una forma automática e independien-
te del caudal circulante, una pérdida de carga tal que la presión aguas abajo sea una
fracción determinada de la de aguas arriba o no supere un valor máximo prefijado.
– Válvula de expulsión y/o admisión de aire (ventosas)
Elemento hidromecánico que, conectado a la tubería en los puntos altos relativos de
su trazado, realiza de forma automática alguna de las siguientes funciones:

168
 Expulsión del aire almacenado en la tubería durante el proceso de llenado (válvu-
la de expulsión de aire).
Expulsión contínua del aire procedente de la desgasificación del agua (purgado).
Entrada de aire en la conducción durante los procesos de vaciado (válvula de
admisión de aire).

En los casos en los que un mismo equipo cumpla varias de estas funciones, la ventosa
suele denominarse de doble o triple efecto o función.

– Diámetro nominal (DN)

En las válvulas metálicas el DN se refiere al diámetro interior de la sección de paso a

la misma en la zona de su conexión con la tubería, independientemente que, en su
interior, pueda tener partes o conductos de un diámetro diferente.

En las válvulas de materiales plásticos el DN se refiere al diámetro exterior.

– Presión nominal (PN)

En las válvulas, la PN es la DP de la tubería que pueda alcanzarse en el emplazamiento

de la válvula. Las PN normalizadas son las indicadas en la tabla adjunta, las cuales se
relacionan como se indican con PFA, PEA y PMA (UNE-EN 1074-1:2000).

Tabla 58. Relación entre PFA, PMA y PEA con PN en las válvulas (UNE-EN 1074-1:2000)

PFA PMA PEA

PN
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)

6 0,6 0,8 1,2

10 1,0 1,2 1,7
16 1,6 2,0 2,5
25 2,5 3,0 3,5

No obstante lo anterior, es frecuente encontrar en el mercado válvulas con

valores de presiones nominales normalizadas diferentes a los anteriores. La
propia norma UNE-EN 1074-1:2000 prevé la posibilidad de que los catálo-
gos de los fabricantes incluyan valores más altos. De hecho, por ejemplo, el
valor PN 40 es relativamente usual.

– Coeficiente de caudal (KV)

Caudal de agua (en m3/hora) a una temperatura entre 5° y 40°C que pasa a través de
la válvula con el obturador totalmente abierto creando una pérdida de presión estáti-
ca de 0,1 N/mm2.

169
3.9.2.2 Clasificación

La clasificación de las válvulas se realiza en base al tipo de válvula de que se trate, a su

DN y a su PN.
Los posibles tipologías y valores de PN son los indicados en el apartado 3.9.2.1 y la serie
de DN normalizados es la siguiente, la cual es la misma que la prevista en la norma UNE-
EN 805:2000 para los tubos, con 2.000 como límite superior (UNE-EN 1074-1:2000):
DN=ID 20, 30, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300,
1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000

DN=OD 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110 ,125, 160, 180, 200, 225, 250, 280,
315, 355, 400, 450, 500, 630, 710, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200,
1.250, 1.300, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000

3.9.3 Características técnicas

Las válvulas deben cumplir los requisitos de diseño y de funcionamiento que figuran en la
norma UNE-EN 1074-1:2001.

Los materiales a emplear en las válvulas son diferentes según cada instalación en par-
ticular, si bien deben ser adecuados para alcanzar las características anteriores.

Deben figurar en el respectivo proyecto y en su defecto habría de ser aprobados expre-

samente por la DO. En cualquier caso deben ser nuevos y libres de defectos, no
recomendándose admitir la reparación de aquellos que resulten defectuosos, salvo expre-
sa autorización de las normas de aplicación, que, con carácter general, para los distintos
materiales, se recomienda sean las siguientes:
– Acero UNE-EN 1503-1:2000 ó UNE-EN 1503-2:2000
– Acero inoxidable UNE-EN 10088:1996
– Fundición dúctil UNE-EN 1503-3:2000
– Perfiles elastoméricos UNE EN 681-1:1996
– Aleaciones de cobre UNE-EN 1982:1999 y/o UNE 12165:1999
– PVC-U UNE-EN 1452-1:2000

Para otros materiales (bronce, fundición gris, latón, etc.) el correspondiente proyecto
debe especificar la normativa de aplicación.

3.9.4 Válvulas

Se deben instalar válvulas de paso (bien sean de compuerta, de mariposa, de bola, etc.)
delante de las ventosas, de los hidrantes, de las bocas de riego, de los caudalímetros, de
las válvulas reductoras de presión, así como en las tomas o acometidas y en las deriva-
ciones y en los desagües. También es una práctica recomendada la instalación de válvu-
las de paso para aislar tramos de tubería.

170
Las longitudes usuales de los tramos de tuberías a aislar mediante válvulas de paso son de
unos 1.000 a 5.000 metros en las grandes tuberías de transporte, de unos 500 metros
en las arterias, y de 100 a 500 metros en las redes de distribución, bien sean malladas o
ramificadas, disponiéndose de tal modo que, en caso de rotura o avería, puedan aislarse
sectores de la red maniobrando unas ocho válvulas como máximo.
Las válvulas deben estar protegidas contra la corrosión de acuerdo a lo especificado en el epí-
grafe 3.9.7 y, en general, se alojan en arquetas o cámaras, disponiéndose los corres-
pondientes macizos de anclaje que soporten los esfuerzos transmitidos por la válvula cerrada.
Las válvulas de paso pueden ser de accionamiento manual o motorizado. Lo más usual
es que sean de accionamiento manual. Los taladros de las bridas, deben cumplir con lo
indicado en la norma UNE-EN 1092:1998.

3.9.4.1 Válvulas de compuerta

Las válvulas de compuerta deben cumplir con los requisitos de funcionamiento que figu-
ran en la norma UNE-EN 1074-2:2000.

Estas válvulas se emplean, en general, en tuberías con diámetros nominales de 300 ó 450 mm
e inferiores, debido a la mayor resistencia que ofrecen a su maniobra. Están constituidas bási-
camente por un cuerpo, tapa, obturador, husillo o vástago y mecanismo de maniobra.

El diseño de las válvulas de compuerta debe ser tal que sea posible desmontar y retirar el
obturador sin necesidad de separar el cuerpo de la válvula de la tubería. Asímismo, debe
ser posible sustituir o reparar los elementos de estanquidad del mecanismo de maniobra,
estando la conducción en servicio, sin necesidad de desmontar la válvula ni el obturador.
La parte inferior del interior del cuerpo, en general, no debe tener acanaladuras, de forma
que una vez abierta la válvula no haya obstáculo alguno en la sección de paso del agua,
ni huecos donde puedan depositarse sólidos arrastrados por el agua.

La sección de paso debe ser como mínimo el 90% de la correspondiente al DN de la

válvula, debiendo mantenerse en la reducción de sección perfiles circulares sin que exis-
tan aristas o resaltos.

La unión de las válvulas se realiza, habitualmente, mediante bridas o con unión flexible.
En el caso de la unión con bridas, ésta se efectua, por lo general, intercalando un carrete
de anclaje por un lado y un carrete de desmontaje por el otro.

Las válvulas de compuerta pueden instalarse bien alojadas en cámaras o registros o

arquetas, bien enterradas (en cuyo caso la arqueta que sirve de acceso al mecanismo
de maniobra ha de ser fácilmente localizable) o bien a la intemperie.

Por último, los pernos o tornillos que unan las distintas partes del cuerpo se
recomienda sean de fundición dúctil, si el cuerpo también lo fuera, o de acero
cadmiado, en otro caso y las uniones de estanquidad eje-tapa y tapa-cuerpo de
material elastómero.

171
 En instalaciones enterradas suele emplearse la unión flexible, mientras que en
las instalaciones a la intemperie o las que se alojen en cámaras, registros o arque-
tas suele utilizarse la unión mediante bridas. La unión con bridas es desmontable
gracias a los carretes de desmontaje, mientras que la unión flexible es fija.

Los carretes de desmontaje permiten variar su longitud apretando más o menos

los tornillos de que están dotados, de manera que cuando se sustituye una válvu-
la por otra de longitud diferente, el carrete permite acomodar la conducción a
la nueva situación.

En relación con los materiales constitutivos de las válvulas de compuerta, en

diámetros inferiores a 160 mm podrían ser bien PVC-U o bien materiales metáli-
cos. En diámetros superiores solo son aceptables válvulas metálicas.

En el primer caso, (válvulas de materiales plásticos) es de aplicación lo indicado

en la norma UNE-EN 1452-4:2000 y en el segundo (válvulas de materiales
metálicos), las posibilidades son múltiples.

En particular para este último caso (válvulas de materiales metálicos), en general, es

recomendable que el cuerpo y la tapa de las válvulas sean de fundición dúctil o,
si así lo acepta el proyecto de la tubería, de acero moldeado o fundición gris.

El obturador se recomienda sea de fundición dúctil o de acero inoxidable. En el

primer caso, la fundición puede estar recubierta por un elastómero, garantizán-
dose la estanquidad mediante compresión del mismo contra el interior del cuer-
po. Si el obturador no estuviese recubierto, irá dotado de aros de bronce, los
cuales asentarán sobre otros aros, también de bronce, fijados al cuerpo.

El husillo y el mecanismo de maniobra, por su parte, deben ser de acero inoxidable,

y la tuerca donde gira éste de bronce, latón o cobre de alta resistencia. La
estanquidad del husillo se consigue con anillos de elastómero, no siendo
recomendable en absoluto el uso de estopas o material análogo.

3.9.4.2 Válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa deben cumplir con los requisitos de funcionamiento que figuran
en la norma UNE-EN 1074-2:2000. En el caso de emplear materiales metálicos, además
deben ser conforme a lo especificado por la norma UNE-EN 593:1998.

Estas válvulas se emplean, en general, en tuberías con diámetros de 300 mm y supe-

riores. Están constituidas, básicamente, por un cuerpo, un obturador circular (lenteja o
mariposa) y un mecanismo de maniobra. El obturador, que puede ser hueco o macizo,
debe ser tal que las perturbaciones que produzca en el flujo del agua sean mínimas. Se
recomienda que siempre dispongan de un indicador de posición del obturador que per-
mita, en todo momento, conocer la situación del mismo.

172
El eje de giro puede ser único o constar de dos partes o semiejes y, asimismo, puede ser
excéntrico o estar situado en el plano de simetría del obturador. Las maniobras de aper-
tura y cierre se realizan por medio de un mecanismo de desmultiplicación.

Las válvulas deben instalarse en arquetas, registros o cámaras con el eje o semiejes en
posición horizontal. En el caso de válvulas con dos semiejes, deben montarse de forma
que éstos queden aguas arriba en relación a la mariposa.

La unión de las válvulas se realiza, habitualmente, mediante bridas o con tornillos pasan-
tes (unión tipo Wafer o Sandwich). En el caso de unión con bridas, ésta se efectúa por
lo general intercalando un carrete de anclaje por un lado y un carrete de desmontaje por
el otro. Las uniones tipo Wafer ensartan la válvula mediante tornillos pasantes roscados
a los tubos contiguos.

Cuando la válvula de mariposa sea de gran diámetro (DN >1.000), se recomienda dispon-
er un by pass que incluya una válvula de compuerta con diámetro aproximado 1/4 del de
la válvula de mariposa, el cual estará normalmente abierto y cuya finalidad es la de equi-
librar presiones y evitar la cavitación en las operaciones de apertura y cierre de la mari-
posa.

Unos rangos habituales para el campo de aplicación de cada tipología de las

válvulas antes indicadas pueden ser los indicados en la Fig 49.

En relación con los materiales constitutivos de las válvulas de mariposa, en

diámetros inferiores a 160 mm éstos podrían ser bien PVC-U o bien materiales
metálicos. En diámetros superiores solo son aceptables válvulas de materiales
metálicos.

En el primer caso, (válvulas de materiales plásticos) es de aplicación lo indicado

en la norma UNE-EN 1452-4:2000 y en el segundo (válvulas de materiales
metálicos), el cuerpo de las válvulas debe ser, en general, de fundición dúctil, de
acero moldeado o, si así lo acepta el proyecto de la tubería en particular, de
fundición gris.

El obturador o lenteja, por su parte, se recomienda sea de acero inoxidable, de

acero fundido o de fundición dúctil y los cojinetes sobre los que gira el eje, de
bronce o politetrafluoretileno (teflón) sobre base de bronce.

También es importante que el respectivo fabricante de estas válvulas facilite el

coeficiente de caudal de las mismas, Kv. A título orientativo, unos valores míni-
mos del mismo en posición de apertura máxima pueden ser los que se indican en
la Fig. 50.

173
 DN PN 10 PN 16 PN 25 PN 40
80
100
125
150 Excéntricas
200
250 Céntricas o
300 excéntricas
350
400
450
500
600
700
800 Excéntricas
900
1.000
1.100
1.200
1.300 Doble excentricidad
1.400
1.500
1.600
Fig. 49. Campo de aplicación de las válvulas de mariposa (normas técnicas del CYII)

100.000

90.000

80.000
Coeficiente de caudal (m3 /hora)

70.000

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000
DN
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400
Eje céntrico (PN 10/16) Eje excéntrico único (PN10/16/25) Eje excéntrico partido (PN10/16)

Fig. 50. Coeficiente de caudal mínimo en válvulas de mariposa Kv (normas técnicas del CYII)

174
 Debe también recordarse que las válvulas de mariposa, aún en su posición de
apertura total, siempre producen una pérdida de carga localizada, circunstacia
ésta que no sucede con las válvulas de compuerta.

3.9.4.3 Válvulas antirretorno o de retención

Las válvulas antirretorno deben cumplir con los requisitos de funcionamiento que figuran
en la norma UNE-EN 1074-3:2000.

Están constituidas, básicamente, por un cuerpo y un elemento de cierre (clapeta) unido a

éste mediante un eje de giro o de traslación. Estas válvulas admiten diferentes diseños.
Por ejemplo, la clapeta, en posición de cierre, podrá quedar en un plano normal o incli-
nado en relación al eje de la tubería, pudiendo ser la misma de una pieza o de clapeta
partida, o en lugar de este elemento disponer un disco desplazable en un eje centrado con
el de la tubería, u otras disposiciones.

El cuerpo de la válvula debe estar dotado de una tapa sujeta con tornillos que permita la
sustitución de la clapeta o la reparación de los cojinetes. El eje de giro puede estar situa-
do en la periferia de la clapeta o atravesar ésta. Si el tamaño de la válvula u otras carac-
terísticas así lo aconsejan, la válvula debe estar dotada de contrapeso exterior que podrá
estar acompañado de amortiguadores.

En cualquier caso, en todas las acometidas domiciliarias es recomendable que se

dispongan válvulas antirretorno. En general, la unión de las válvulas a la tubería se reali-
za mediante bridas.

En cuanto a los materiales constitutivos de estas válvulas, en general, el cuerpo

de las mismas ha de ser de fundición dúctil, acero moldeado o, si expresamente
lo acepta el proyecto de la tubería en particular, de fundición gris. La clapeta se
recomienda sea de fundición dúctil o acero inoxidable y los cojinetes del eje de
giro de bronce.

3.9.4.4 Válvulas reductoras de presión

Están constituidas, básicamente, por un cuerpo y un elemento de regulación formado,

en el caso de diámetros pequeños, por un disco móvil o émbolo, un muelle de empu-
je que se pueda tarar y otros dispositivos de control, según modelos. En el caso de
diámetros mayores, el accionamiento es básicamente hidráulico, mediante conexión o
desconexión de la cara superior del émbolo con las presiones aguas arriba y aguas
abajo de la válvula.

Las válvulas reductoras de presión admiten diferentes diseños, fijándose sus dimensiones
de forma que se garantice su resistencia, y prestándose especial atención a los efectos de
la cavitación.

175
La válvula debe tener incorporado, o se montará en combinación con ella, un filtro con
malla de paso inferior o igual a 4 mm. El cuerpo de la válvula tiene habitualmente una o
dos tapas o sombreros, sujetas por tornillos, que permitan examinar y reparar el interior.

Usualmente, las velocidades de paso por la válvula no deben ser superiores a 5 m/s, no
requiriéndose usualmente reducciones de presión mayores del 50%, por lo que, de ser
éstas necesarias, se aconseja se coloquen dos válvulas reductoras en serie.

En general, antes y después de las válvulas reductoras de presión es recomendable que se

coloquen válvulas de paso (compuerta o mariposa) con sus respectivos carretes de
desmontaje. Asimismo, se deben disponer dos manómetros colocados uno aguas arriba
y otro aguas abajo.

Caso de colocarse dos válvulas reductoras de presión en serie, es recomendable que se

instalase un tercer manómetro entre ambas válvulas.

En cuanto a los materiales constitutivos de estas válvulas, en general, el cuerpo

de las mismas ha de ser de fundición dúctil, acero inoxidable o, si expresamente
lo acepta el Proyecto de la tubería en particular, de fundición gris. El eje del
pistón, por su parte, se recomienda sea de acero inoxidable, sus tuercas de
bronce y el émbolo interior de fundición dúctil o acero inoxidable.

3.9.5 Ventosas

Las válvulas de expulsión y/o admisión de aire deben cumplir con los requisitos de fun-
cionamiento que figuran en la norma UNE-EN 1074-4:2000.

Están constituidas, básicamente, por un cuerpo, flotadores esféricos o cilíndricos y, algu-

nas veces, por un juego de palancas, sobre las que actúa el flotador, las cuales accionan
las válvulas de cierre de los orificios de entrada y salida del aire.

Las ventosas admiten diferentes diseños, fijándose sus dimensiones de forma que se
garantice su resistencia, y justificándose, con los cálculos y ensayos oportunos, el diseño
adoptado, así como los materiales constitutivos de estas válvulas. Debe tenerse en cuen-
ta en el diseño que el golpe de ariete que se produce al cerrarse automáticamente la ven-
tosa debe limitarse, disponiendo a tal efecto orificios y toberas de salida de aire propor-
cionados a tal fin. Por el contrario, las válvulas de admisión de aire deben tener las dimen-
siones suficientes para introducir el caudal de aire que requiera la tubería al menos en las
operaciones de vaciado.

Especial atención hay que prestar al dimensionamiento de estas válvulas de admisión en

el caso de tuberías flexibles.

Las ventosas de admisión de aire tienen finalidades y características completa-

mente diferentes a las de expulsión de aire.

176
 Las primeras tratan de evitar el aplastamiento de la tubería por la presión atmos-
férica exterior cuando la tubería se vacía. Las segundas (también conocidas como
purgadores) tratan de eliminar lentamente el aire evitando el golpe de ariete que
se produce por parada brusca de la columna líquida al eliminar totalmente el
aire.

Para cada tipo de válvula resulta necesario conocer la curva de capacidades de aireación
correspondientes a cada diámetro y orificio de admisión/expulsión de aire, al objeto de
poder seleccionar la válvula a emplear en cada caso, las cuáles deben figurar en los catálo-
gos de los fabricantes.

Deben disponerse ventosas en los puntos altos relativos de la tubería, junto a válvulas
importantes y en tramos largos de poca pendiente con una separación máxima de unos
500 metros en las impulsiones y de unos 1.500 metros en las condiciones por gravedad.

Los DN de estas válvulas se deben ajustar en general a la serie: 20, 30, 40, 50, 60, 65,
80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 y 400, si bien los valores superiores a 200 no
son habituales.

La conexión de la ventosa a la tubería se realiza, en general, mediante bridas. Se

recomienda instalar junto a las ventosas una pequeña válvula de compuerta, de bola o de
asiento, que permita desmontar la ventosa para su reparación o sustitución, cuando la
propia ventosa, en su interior, no disponga de una válvula de obturación a tal fin.

En cuanto a los materiales contitutivos de las ventosas, el cuerpo de las mismas

ha de ser de fundición dúctil o, si así lo acepta el proyecto en particular de la
tubería, de fundición gris; en las ventosas de cilindro debe ser de acero inoxidable.
El cierre de la salida de aire se realiza por contacto de dos materiales, de los
cuales uno debe ser acero inoxidable, y el otro un material elastomérico. Tam-
bién pueden utilizarse otros tipos de asiento tales como elastómero-latón estira-
do, elastómero-bronce o elastómero-elastómero. Los flotadores, si actúan como
obturadores, deben ser de acero revestidos de material elastomérico y en otros
casos de acero inoxidable, pudiendo disponerse libres, articulados o guiados. Las
palancas, de existir, se recomienda sean de bronce o acero inoxidable.

Unos valores orientativos de los DN de las ventosas de admisión de aire a insta-

lar en función del tamaño de la conducción pueden ser los que se indican en la
tabla, en cuyo diseño se ha atendido fundamentalmente a garantizar una sufi-
ciente entrada de aire.

177
 Tabla 59. Diámetros de las ventosas en función del tamaño de la tubería
(normas técnicas del CYII)

Diámetro de la Diámetro de la
tubería (mm) ventosa (mm)
< 250 50, 60, 65
250 a 600 80, 100
600 a 900 125, 150
900 a 1.200 200
> 1.200 2 x 200

3.9.6 Desagües

Están constituidos, básicamente, por un orificio o por una pieza en T, ambos situados
en la parte inferior de la tubería, a continuación de los cuales, y mediante las corres-
pondientes piezas especiales, se coloca una válvula de compuerta y/o de mariposa, y
posteriormente un tramo de tubería hasta llegar al alcantarillado o a un punto de
desagüe adecuado.

Deben disponerse desagües en los puntos bajos relativos de la tubería y, en el caso de una
red mallada, en todos los sectores que puedan aislarse del resto mediante válvulas. Para
diámetros de la tubería superiores a los 600 mm es recomendable disponer en los
desagües dos válvulas, una de compuerta y otra de mariposa.

La recomendación de disponer de dos válvulas en los desagües de tuberías de

diámetros superiores a 600 mm es derivada de la necesidad de aumentar la
seguridad, ya que en caso de avería de la válvula de mariposa, pueda repararse
sin necesidad de vaciar la tubería.

No obstante, en redes urbanas que discurran bajo la calzada y en las que los
desagües se prolonguen hasta las aceras, puede también ser interesante disponer
de dos válvulas en los desagües: una junto a la tubería (bajo la calzada) y otra bajo
la acera, de manera que habitualmente la primera esté abierta y la segunda cerra-
da, manejándose el desagüe desde ésta última.

En relación con el diámetro de los desagües, éste debe depender del volumen de
agua que haya que vaciar (localización de puntos altos y bajos, diámetro de la
tubería a vaciar, etc.). A título orientativo, unos valores habituales de los DN de
los desagües de fondo en función del tamaño de la tubería, pueden ser los indi-
cados en la tabla adjunta.

178
 Tabla 60. Desagües de fondo. Diámetros (normas técnicas del CYII)

DN DN
de la tubería del desagüe
DN < 200 80
250 < DN < 350 100
400 < DN < 600 150
700 < DN < 1.000 200
1.200 < DN < 1.600 300
DN > 1.600 400

3.9.7 Protección de válvulas

Todos los elementos de las válvulas susceptibles de oxidación (fundición, acero, etc.),
deben protegerse contra la corrosión interior y exteriormente mediante revestimientos,
conforme a lo especificado en este epígrafe y con lo indicado en los apartado 3.2.6 y en
el 3.3.6. El grado de preparación de las superficies deberá ser como mínimo el Sa 21/2,
de acuerdo con lo expuesto en el apartado 3.3.6.
En general se recomienda que los revestimientos consistan en una o varias capas de
resinas epoxy con un espesor medio superior a 200 micras y, puntualmente, no inferior
a 150 micras. Exteriormente podrá añadirse un esmalte de acabado con un mínimo de
50 micras de espesor y en el caso de los aceros, además de las protecciones anteriores,
se aplicará una capa de imprimación de pintura reactiva para asegurar la adherencia de
las capas posteriores. La tornillería se protegerá mediante la colocación en ambos
extremos de caperuzas de materia plástica (polietileno o similar) rellenas de grasa.
En el caso de que en el proyecto las válvulas se dispongan enterradas, se debe prestar
especial atención a su protección anticorrosiva, en función de la agresividad del terreno
o de las aguas, existencia de corrientes vagabundas, etc. En estos casos (tuberías enterra-
das), la conexión debe ser mediante enchufe .

3.9.8 Identificación

El marcado de las válvulas debe ser conforme a lo especificado por la norma UNE-EN
19:1993, debiendo marcarse en todas las válvulas, de forma fácilmente legible y durable,
como mínimo lo siguiente:
– Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial
– Fecha de fabricación y/o montaje
– Diámetro nominal (DN)
– Presión nominal (PN)
– Material del cuerpo. Se especificará la abreviatura correspondiente al material emplea-
do seguido por las siglas de la Norma que emplee dicha abreviatura (por ejemplo, FGE
42-12 UNE)

179
– Referencia a la norma de aplicación en cada caso
– Marca de Calidad, en su caso
– Identificación de su colocación en relación con el sentido del flujo, cuando haya lugar

En el caso de válvulas de pequeño tamaño, es suficiente con el marcado sobre las mis-
mas de: Nombre del suministrador fabricante o razón comercial, DN, PN y material del
cuerpo, debiendo las restantes figurar en una etiqueta adjunta al suministro.

3.10 Síntesis y resumen comparativo

En este epígrafe se presenta un resumen en forma comparativa de las distintas tipologías

de tubos analizados en apartados anteriores, en lo relativo a sus principales característi-
cas. El objeto de este estudio es tanto resumir en pocas páginas las prestaciones más sig-
nificativas de cada material como poder vislumbrar las principales diferencias entre ellos.

3.10.1 Ámbito de aplicación y normativa

En relación con la normativa de aplicación sobre los diferentes tipos de tubos analizados
en esta Guía Técnica, debe destacarse el importante esfuerzo de normalización llevado a
cabo por la UE en los últimos años, de manera que prácticamente todas las tipologías
posibles disponen de alguna norma EN de producto (y en consecuencia UNE-EN) sobre
ellas. Ello se resume en la Tabla 61 (ver apartado 2.2.2.2).

Tabla 61. Normas españolas y europeas para tuberías para el transporte de agua a presión
(normas de producto)

Tipo de tubo Norma de aplicación

Fundición dúctil UNE-EN 545:1995
Metálicos
Acero prEN 10224:1998
THAsCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 640:1995
THAcCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 641:1995
Hormigón
THPcCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 642:1995
THPsCCh UNE-EN 639:1995 y UNE-EN 642:1995
PVC-U UNE-EN 1452:2000
PVC-O ––
PE UNE 53131:1990 ó UNE 53490:1990
Plásticos prEN 12201:2000 (UNE53965:1999 EX
y UNE 53966:2001 EX)
prEN 13244:1998
PRFV prEN 1796:2000 (UNE 53.323:2001 EX)
UNE-EN 736:1996
Válvulas UNE-EN1074:2000
UNE-EN 1452-4:2000
.

180
Respecto al ámbito de aplicación de cada tipo de tubo, en la Fig. 51 y en la Fig.
52 se representan unos límites habituales de utilización de cada uno en la actua-
lidad en España, en función de su diámetro y de la presión hidráulica a que vaya
a estar sometido, que son, habitualmente, los principales parámetros de clasifi-
cación de las tuberías.

Debe destacarse, no obstante, el carácter esquemático de dichas figuras, ya que

los límites usuales de utilización representados son solo orientativos y reflejan el
uso que habitualmente se hace de los distintos tipos de tubos en España. De
hecho, como también se refleja en dichas figuras, los valores normalizados de DN
y PN admisibles para cada tipología suelen ser mayores, por lo que pueden
encontrarse instalaciones que rebasen dichos límites habituales.

Para la correcta interpretación de la Fig. 51 debe, además, tenerse en cuenta lo

siguiente:

– La escala de los ejes de los diámetros y de las presiones se han limitado,

respectivamente, a 3.500 mm y 4 N/mm2. Ello no quiere decir que no pue-
dan excederse estos límites, pero son, en cualquier caso, situaciones excep-
cionales.

– En los tubos de acero, hormigón y fundición no hay normalizadas presiones

máximas. Los valores representados son los resultantes de hacer el cálculo
teniendo en cuenta los valores normalizados de diámetros, espesores y
resistencias de los materiales (en acero y fundición).

– Por último, debe recordarse que la aplicabilidad de esta figura es sólo para el
caso de la acción única de la presión interna. No se ha tenido en cuenta la exis-
tencia de cargas externas, que pueden ser muy importantes y disminuir la
capacidad de resistencia de la presión interior de la tubería.

Debe insistirse en que dichas utilizaciones son las habituales en la actualidad en

España, por lo que en un sector en permanente evolución (como es este de las
tuberías) no es descartable (es más, es ciertamente posible, es realmente espera-
ble) que en un futuro no lejano se amplíen dichos límites (el PE, por ejemplo,
hace 15 años solo se empleaba en diámetros de 100 ó 150 mm y hoy se emplea
hasta 1.000 ó 1.200 mm).

En cualquier caso, los límites de las utilizaciones habituales son derivados de cir-
cunstancias de mercado, de motivos económicos, que no técnicos. Es, por tanto,
perfectamente posible rebasar dichos límites, ya que las limitaciones técnicas
serían las fronteras de las utilizaciones normalizadas.

181
 4 4 acero
fundición

Presión (N/mm 2)
3 3
Presión (N/mm 2)

2 2

1 1

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DN DN

4 hormigón armado 4 hormigón pretensado

Presión (N/mm 2)

Presión (N/mm 2)
3 3

2 2

1 1

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DN
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DN
4 PVC-U 4 PE
Presión (N/mm 2)

3 3
Presión (N/mm 2)

2 2

1 1

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DN DN

4 PVC-O 4 PRFV
Presión (N/mm 2)

Presión (N/mm 2)

3 3

2 2

1 1

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DN DN

Campo de utilización normalizado y de uso habitual en España

Campo de utilización normalizado por normas europeas de uso infrecuente
Campo de utilización normalizado por otras normas (ISO, AWWA, etc.) de uso
infrecuente

Fig. 51. Campo de utilización de cada tipología

182
 Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente
4.000
Diámetros normalizados en UNE-EN de uso infrecuente
Diámetros normalizados de uso habitual
3.500

3.000

2.500
DN

2.000

1.500

1.000

500

0
Fundicion (bridas PN 10 y 16)

Fundicion (bridas PN25)

Fundición (unión flexible)

Fundicion (bridas PN 40)

HAcCCh

HPcCCh

PVC-O
PVC-U
Acero

PRFV

PE

Fig. 52. Diámetros normalizados (de uso habitual o infrecuente) en los diferentes tubos

En relación con las presiones nominales, en la Tabla 62 se representan los valo-

res normalizados de las mismas en las normas UNE EN 1333:1996 e ISO
7268:1983 (cuyo objeto es precisamente la definición de la propia PN) junto a
los valores previstos en las normas de producto de los distintos materiales. Som-
breadas, además, se señalan los valores de uso habitual.

No se han incluido ni los tubos de acero ni los de hormigón, ya que en ellos no

se emplea habitualmente el concepto de presión nominal.

En relación con las presiones nominales (PN), los distintos TC de CEN, al

elaborar las respectivas normas de producto, han de establecer las relaciones
de PN con PFA, PMA y PEA. En el momento actual, en las normas de pro-
ducto ya editadas, dichas relaciones quedan como se se muestra en la Tabla
63. En cualquier caso, es preciso recordar que los coeficientes de seguridad C
previstos en las repectivas normas de producto son diferentes según materiales
(ver Fig. 54), por lo que los valores de esta Tabla 63 no son perfectamente com-
parables entre sí.

183
 Tabla 62. Presiones nominales normalizadas en los diferentes tubos

Fundición PE
PVC-U PVC-O PRFV Válvulas
UNE-EN ISO con bridas (prEN
(UNE-EN (prISO (UNE EX (UNE-EN
1333:1996 7268:1983 (UNE EN 12201:2000
1452:2000) 16422.4:2000 53323:2001) 1074:2000)
545: 195) 13244: 1998)
2,5 2,5 (2,5)
(3,2)
4 (4)
(5)
6 6 6 (6) 6 6
6,3
(7,5)
(8) (8)
10 10 10 10 10 (10) 10 10
(12,5) (12,5) 12,5 (12,5)
16 16 16 16 16 16 16 16
20 (20) (20) 20 20
25 25 25 (25) 25 25 25 25
(32) 32
40 40 40
50
63
100 100
150
250
420

Tabla 63. Relación de PN con PFA, PMA y PEA según materiales

Material PFA PMA PEA

Fundición con bridas (UNE EN 545:1995) PN 1,20PFA PMA + 0,5 N/mm2
PVC-U (UNE EN 1452:2000) PN El menor de 1,50 PFA ó PFA + 0,5 N/mm2
PE (prEN 12201:2000 ó prEN 13244:1998) PN
PVC-O (prISO 16422.4:2000) PN
PRFV (UNE 53323:2001 EX) PN 1,40PFA
Válvulas (UNE EN 1074:2000) PN 1,20 PFA El menor de 1,50 PMA ó PMA + 0,5 N/mm2

184
3.10.2 Clasificación

En la Tabla 64 se resumen los parámetros de clasificación de las distintas tipologías de

tubos. El DN es siempre un parámetro de clasificación de los tubos, que en unos casos
se refiere al interior y en otros al exterior, conforme puede verse en la Fig. 53 y en la
Tabla 65.

Tabla 64. Parámetros de clasificación

Resistencia a
Material DN PN tracción del Otros
material
Fundición Unión elástica Clase K ó clase 40
Unión con bridas
Acero Espesor
Hormigón MDP
PVC-U
PE
PVC-O
PRFV SN

Tubos de fundición y PRFV Tubos de hormigón y PRFV Tubos de PVC, PE y acero

(serie B) (serie A)

Fig. 53. Diámetros nominales según tipos de tubos

185
 Tabla 65. Diámetros nominales según tipos de tubos

Tipo de tubo DN ID OD
Metálicos Fundición Interior Variable Fijo
Acero Exterior Variable Fijo
Hormigón Interior Fijo Variable
Plásticos PVC-U Exterior Variable Fijo
PE Exterior Variable Fijo
PVC-O Exterior Variable Fijo
PRFV (Serie A) Interior Fijo Variable
PRFV (Series B) Interior Variable Fijo

Puede observarse cómo no hay apenas dos tipologías de tubos que se clasifiquen
de la misma manera, si bien el DN es siempre un parámetro preceptivo, siendo
los restantes variables según los casos (PN, resistencia del material, etc.).
Debe además recordarse que el propio concepto de DN es también variable según
el tipo de tubo de que se trate, conforme se describe en los respectivos capítulos
de este documento.
En los tubos de fundición, el DN se refiere "aproximadamente" al interior y el
diámetro exterior es fijo para cada DN, variando el diámetro interior real al
hacerlo el espesor del tubo (son posibles distintos espesores para un mismo
diámetro según la resistencia que tenga el tubo).
En los tubos de hormigón, el DN es el interior, y las variaciones de espesor para
un mismo DN suponen modificar el diámetro exterior.
En los tubos de acero, PVC-U y PE, ocurre justo lo contrario, el DN es el exterior
y las variaciones de espesor para un determinado DN implican modificar el
diámetro interior.
En los tubos de PRFV, por último, se pueden seguir bien los criterios de los tubos
de fundición o de los de hormigón según sea la serie de fabricación.

3.10.3 Características físicas y mecánicas

En los tubos destinados a transportar agua a presión, la característica mecánica que cobra
mayor importancia es la resistencia mínima a la tracción, Rm, de la que, en primer lugar,
hay que destacar que su propio concepto es variable, una vez más, de unos tubos a otros,
si bien en cualquier caso subyace como concepto de fondo el de aquel valor que deja fuera
de servicio al material de la tubería para seguir resistiendo solicitaciones (tracciones).

186
A su vez, sobre esta resistencia mínima a la tracción (Rm) se aplica el oportuno coeficiente
de seguridad (C) para así obtener la resistencia admisible a la que se permite trabajar a
tracción a dicho material.

La adopción de un coeficiente de seguridad tiene diferentes misiones. En primer

lugar, garantizar que las tuberías, dimensionadas correctamente en función de las
propiedades de sus materiales constitutivos, ofrezcan un margen de seguridad. El
coeficiente de seguridad, además, debe tener en cuenta los esfuerzos adicionales
incontrolables que pueden producirse durante el servicio, tales como sobrepre-
siones instantáneas, tensiones térmicas, etc.
En cualquier caso, los valores de los coeficientes de seguridad adoptados en esta
Guía Técnica son los previstos en las respectivas normas de producto. Dichos coe-
ficientes de seguridad son variables de unos materiales a otros, según sus
propiedades, conforme puede verse en la Fig. 54.
Debe aclararse, no obstante, que el coeficiente de seguridad no se define exacta-
mente de la misma manera en todos los materiales (en fundición o acero, por ejem-
plo, es una relación directa con su resistencia, mientras que en los materiales ter-
moplásticos, dicha resistencia está basada en una formulación estadística) por lo que
los valores de la Fig. 54 no serían perfectamente comparables o equivalentes.
Además, en rigor, el coeficiente de seguridad no debería depender solo del mate-
rial, sino también del uso al que esté destinada la tubería (y también incluso del
tipo de instalación, cargas exteriores a que vaya a estar sometida la tubería,
asientos diferenciales futuros, posibles movimientos del terreno como conse-
cuencia de apertura de zanjas paralelas, etc).
De esta manera, el coeficiente de seguridad habría de ser el resultado de un análi-
sis de optimización que tuviera en cuenta el incremento de coste debido al coe-
ficiente de seguridad adoptado frente a la disminución que se obtendría en los
daños causados por los fallos esperados, de manera que, como se ha indicado,
en puridad, sería variable según el uso al que vaya a estar destinada la tubería
(los posibles daños en un abastecimiento son mayores que en un regadío, pero el
coste de la tubería es el mismo, lo que implicaría coeficientes de seguridad mayo-
res en el primer caso que en el segundo).
Ese era, por ejemplo, el espíritu seguido en la antigua normalización de las tuberías
de fibrocemento, a las cuáles el MOPU las exigía un coeficiente de seguridad de 4
para los abastecimientos, mientras que el Ministerio de Agricultura adoptaba un
coeficiente de seguridad de sólo 3 cuando fueran destinadas al regadío.
Lo cierto es que las respectivas normas de producto establecen un coeficiente de
seguridad para cada material independientemente del uso al que vaya a estar
destinada la tubería.
Ello es debido, probablemente, a lo dificultoso que resulta la valoración económi-
ca de los daños causados por posibles fallos, además de por simplificar en lo posi-

187
 ble el uso de las tuberías, ya que una estricta política encaminada a fijar los coe-
ficientes de seguridad en función tanto del material como del uso al que esté des-
tinada crearía, sin duda, dificultades adicionales al sector.

Sólo habría quizás una excepción a lo anterior que es para el dimensionamiento

de los tubos de PVC-U y de PE, en el que el informe UNE 53331:1997 IN prevé
un C que sí depende del uso al que vaya a estar sometida la tubería. En concre-
to, los valores establecidos son (ver apartado 4.2.5) 2,5 para los "casos generales"
y 2,0 para los "casos especiales" (sin amenaza de capa freática o fallos con con-
secuencias económicas poco importantes).

En los tubos de acero y fundición, puede distinguirse entre el límite elástico Le, min (el valor
que produce una deformación permanente del 0,2%) y la propia resistencia a la tracción
del material Rm (el valor que produce la rotura, es decir la fragmentación de los cristales.
No se corresponde con la rotura física del material, ya que, rotos los cristales, la tensión
necesaria para separar en dos el material es menor –sería la conocida como tensión últi-
ma–). En los tubos de fundición el C se aplica sobre la resistencia mínima a la tracción y
en los de acero, en general, sobre el límite elástico.

En los tubos de PVC y PE, Rm se corresponde, aproximadamente, con el concepto de

LCL (el valor de la tensión que a 20°C y a 50 años resiste el material con un nivel de
confianza no menor del 97,5%). En los tubos de PRFV, Rm se refiere a la resistencia a
tracción circunferencial de la parte estructural del tubo a largo plazo, σr,50. En los tubos
de hormigón armado y pretensado, dada su heterogeneidad, este concepto pierde su
interés práctico. En la Fig 54 se representan los valores habituales de todo ello.

PRFV Resistencia de cálculo

Resistencia mínima del material
3
PVC-0

PE
2

PVC-U

Acero 1
C

Fundición

0 100 200 300 400 500

0
Fundición

Acero

PVC-U

PE

PVC-O

PRFV

2
Resistencia a la tracción (N/mm )

Fig. 54. Resistencia a la tracción y valores habituales del coeficiente de seguridad C

en los distintos materiales

188
 En relación con los valores de los coeficientes de seguridad C representados en
la Fig. 54 deben hacerse las siguientes precisiones:
– Fundición. UNE-EN 545:1995 prevé un C de 3 ó 2,5 ante la actuación, respec-
tivamente, de DP ó MDP (ver apartado 4.2.2.1)
– Acero. El C para la actuación de la MDP indicado de valor 2,00 es el usual-
mente utilizado en el dimensionamiento de estos tubos (ver apartado 4.2.3.1)
– PVC-U. En UNE-EN 1452-1:2000 se prevé un coeficiente de seguridad de 2 ó
2,5 según sea el diámetro de la tubería (ver Tabla 40)
– PE. El C recomendado en prEN 12201:2000 o en prEN 13244:1998 es 1,25,
si bien UNE 53131:1990 prevé los valores de 1,37 ó 1,60 (ver apartado 3.6.3)
– PRFV. El C previsto en el Manual AWWA M45 es 1,5 ó 1,8, mientras que ATV
127:2000 considera 2 ó 2,5
– PVC-O. En pr ISO/WD 16422.4:2000 se incluye un coeficiente C de 1,60
Por otro lado en dicha Fig 54, en el acero se ha representado como Rm el límite
elástico y en la fundición la resistencia mínima a la tracción, ya que sobre ellos
es sobre los que se aplica el C. Puede destacarse como acero y fundición son los
materiales más resistentes, seguidos en segundo plano por el PRFV y PVC-O y
por último estarían el PVC-U y el PE. Dichas resistencias condicionan las posi-
bilidades de cada material para resistir presiones hidráulicas interiores.
Por último, el valor representado para la resistencia a tracción circunferencial de la
parte estructural del tubo a largo plazo en el PRFV es puramente orientativo, ya
que, en este caso, no está normalizado el valor de dicho parámetro por lo variable
del mismo en función del proceso de fabricación seguido (ver apartado 3.8.3).

Tabla 66. Resistencias máximas, admisibles y valores habituales del coeficiente de seguridad C
en los distintos materiales

Tensión
Valor Coeficiente de
admisible
Material Concepto aproximado seguridad
aproximada
(N/mm2) C
(N/mm2)

Resistencia mínima a la tracción (Rm) 420 3,0 ó 2,5 140

Fundición Límite elástico (Le, min) 270 a 330
Límite elástico (Le, min) 175 a 500 2,0 87,5 a 250
Acero Resistencia mínima a la tracción (Rm) 290 a 650
PVC-U Límite inferior de confianza (LCL) 27 2,0 a 2,5 10 a 12,5
PE Límite inferior de confianza (LCL) 4 a 11 1,25 a 1,6 3,2 a 8,0
PVC-O Límite inferior de confianza (LCL) 32 a 52 1,60 20 a 32
Res. a tracción circunferencial de la parte 50 a 150 1,5 a 1,8 25 a 100
PRFV
estructural del tubo a largo plazo ( σr, 50) 2,0 a 2,5

189
 En otro orden de cosas, respecto al peso de los tubos, en las figuras adjuntas se
han representado una horquilla de valores habituales por metro lineal en función
del tipo de tubo de que se trate (la Fig. 56 es un zoom de la Fig. 55 para los
diámetros pequeños).
En la Fig. 55 puede apreciarse como los más pesados son los de hormigón, segui-
dos por los metálicos (acero y fundición) y por último los de PRFV. En diámetros
pequeños, en la Fig. 56, se observa la ligereza de los materiales plásticos, com-
parándolos, por ejemplo, con los tubos de fundición.No obstante, en relación con
la Fig. 56 debe aclararse que los valores de los pesos para un mismo DN en dis-
tintos materiales pueden no ser directamente equivalentes ya que ocurre que
para un mismo valor del diámetro interior, el DN no es siempre el mismo (ya que
éste en unos casos se refiere al interior y en otros al exterior).
1000

Hormigón
Fundición
800

600
Peso (Kg/m)

Acero

400

PRFV
200

DN
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800

Fig. 55. Pesos de las tuberías

50

40
Fundición

30
Peso (Kg/m)

PE PRFV

20

PVC
10

DN
0
0 100 200 300 400 500

Fig. 56. Pesos de las tuberías (DN<500)

Por último, en la tabla adjunta se resumen, a título comparativo, algunas de las

características físicas y mecánicas más relevantes de los tubos estudiados en el

190
 presente documento (en los tubos de materiales plásticos, cuando figuran dos
valores para la densidad o el módulo de elasticidad, debe entenderse que el
menor es en el largo plazo y el mayor en el corto plazo).

Tabla 67. Características físicas y mecánicas de los tubos

Característica Fund. Acero Hormigón PVC-U PE PRFV

Densidad (kg/m3) 7.050 7.850 1.350-1.460 > 930
Módulo de elasticidad, E (N/mm2) 1,7x105 2,1x105 2x104-4x104 1.750-3.000 150-1.000 104-3,9x104
Alargamiento en rotura, Amin (%) 5-10 10-24 80 > 350
Coeficiente dilatación (m/m °C-1) 1,2x10-5 1,2x10-5 1,2x10-5 8x10-5 22-23x10-5
Ejemplo 22

En relación con la no equivalencia directa de los pesos de las tuberías de la Fig.

56 y de la Fig. 55, por ejemplo, si lo que se necesita es una tubería de 580 mm
de diámetro interior real, en unos casos hará falta una tubería de DN 600 (fundi-
ción, por ejemplo), y en otros de DN 630 (PE, por ejemplo). Por tanto, una tubería
de DN 600 en fundición sería el equivalente a una de DN 630 en plásticos.

3.10.4 Dimensiones

En las figuras adjuntas se representan comparativamente las principales dimensiones de

los tubos estudiados (diámetros, longitudes y espesores).
Respecto a los diámetros nominales, en primer lugar, los posibles rangos de valores son
los que se indican a continuación (UNE-EN 805:2000), según DN se refiera al ID (DN/ID)
o al OD (DN/OD), detallándose en cada capítulo la serie de valores normalizada para
cada tipo de tubo.
DN/IN: 20, 30, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500,
600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800,
2.000, 2.100, 2.200, 2.400, 2.500, 2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.500, 4.000
DN/OD: 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110 ,125, 160, 180, 200, 225, 250, 280, 315,
355, 400, 450, 500, 630, 710, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300, 1.400,
1.500, 1.600, 1.800, 2.000, 2.100, 2.200, 2.400, 2.500, 2.600, 2.800, 3.000,
3.200, 3.500, 4.000

Otras normas, no obstante, especifican series normalizadas de DN algo diferen-

tes. Por ejemplo, la norma UNE-EN ISO 6708:1996, cuyo objeto es expresa-
mente la definición del DN, establece los siguientes valores preferentes del DN:

10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.400, 1.500, 1.600,
1.800, 2.000, 2.200, 2.400, 2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.400, 3.600, 3.800,
4.000

191
Por otro lado, clasificando a los tubos en pequeños (por debajo de 500 mm), medianos
(de 500 a 1.200 mm), grandes (de 1.200 a 2.500 mm) y especialmente grandes (más de
2.500 mm), puede observarse en la Fig 58 que el campo de aplicación habitual de los
distintos tubos estudiados es el siguiente:

a) Tubos de PVC-O: diámetros pequeños

b) Tubos de PVC-U y de PE: diámetros pequeños y medianos
c) Tubos de fundición: diámetros pequeños, medianos y parcialmente los grandes (hasta
1.600 mm)
d) Tubos de acero: diámetros, medianos y grandes
e) Tubos de PRFV: diámetros, pequeños, medianos y grandes
f) Tubos de hormigón: diámetros medianos, grandes y especialmente grandes

En relación con las longitudes, además de los valores para las mismas mostrados en la
Fig. 57, debe destacarse que los tubos de PE hasta DN 110 pueden suministrarse en ro-
llos y que los de acero admiten cierta curvatura en caliente (ver apartado 5.3.2).

Por último, en la Fig. 59 se han representado los espesores nominales de los distintos
tipos de tubos en función de sus diámetros. Puede apreciarse que los tubos metálicos
(fundición y acero) son los de menor espesor, seguidos de los de termoplásticos, mientras
que los de hormigón tienen espesores muy superiores.

PRFV

Acero

PE

Fundición con junta

flexible

PVC

Hormigón

Fundición con junta de

bridas

0 2 4 6 8 10 12 14

Fig. 57. Longitudes (en m) de los distintos tipos de tubos

192
 Tubos pequeños
Tubos medianos
Tubos grandes
Tubos especialmente grandes
Diámetros normalizados en UNE-EN , pero no empleados habitualmente
Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente
Diámetros normalizados en UNE-EN y utilizados habitualmente

4.000
3.900
3.800
3.700
3.600
3.500
3.400
3.300
3.200
3.100
3.000
2.900
2.800
2.700
2.600
2.500
2.400
2.300
2.200
2.100
2.000
1.900
1.800
1.700
1.600
1.500
1.400
1.300
1.200
1.100
1.000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Hormigón Acero PRFV Fundición PE PVC-U PVC-O

193
 Fig. 58. Diámetros (en mm) de los distintos tipos de tubos
160 160
140 Clase 40 140 espesor mínimo
Clase K9
120 Clase K10 120 espesor máximo
espesor (mm)

espesor (mm)
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Tubos de fundición Tubos de acero

160 S 20 S 12,5 160

140 S 10 S8 140

espesor mínimo (mm)

120 S 6,3 S5 120
S 3,2 S 2,5
espesor (mm)

100 100
80 80
60 60 THAsCCh
THAcCCh
40 40
THPsCCh
20 20 THPcCCh
0 0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 0 500 1.000 1.500 2.000 2.500

Tubos de PVC-U, PVC-O y PE Tubos de Hormigón

Fig.59. Espesores normalizados en normas UNE-EN, prEN ó prISO (en mm)

en los distintos tipos de tubos

A efectos de equivalencia entre los diámetros de tuberías de distintos diámetros, en el

Anexo A del proyecto de norma CEN/TC 203 wi015:2001 se incluyen las relaciones
que se muestran en la Tabla 68.

Tabla 68. Diámetros exteriores de tuberías según distintas normas (CEN/TC 203 wi015)

Fundición dúctil Acero PVC-U PE

Fundición gris DIN 2458:1981

UNE-EN 545:1995I prEN 12201:2000
DIN 2448:1981 ISO 559:1991 UNE-EN 1452:2000
ISO 2531:1998 prEN 13224:1998
prEN 10224:1998
DN OD DN OD DN=OD DN=OD DN=OD DN=OD
40 56 40 56 44,5 48,3 50 50
50 66 50 66 57 60,3 63 63
60 79 60 77 76,1 75 75
65 82 65 82 76,1
70 86
80 98 80 98 88,9 88,9 90 90
90 107
100 118 100 118 108 114,3 110 110
125 125

194
Tabla 68 (Cont.). Diámetros exteriores de tuberías según distintas normas (CEN/TC 203 wi015)

Fundición dúctil Acero PVC-U PE

Fundición gris DIN 2458:1981

UNE-EN 545:1995I prEN 12201:2000
DIN 2448:1981 ISO 559:1991 UNE-EN 1452:2000
ISO 2531:1998 prEN 13224:1998
prEN 10224:1998
DN OD DN OD DN=OD DN=OD DN=OD DN=OD

125 144 125 144 133 139,7 140 140

150 170 150 170 159 168,3 160 160
175 197 180 180
200 222 200 222 216 219,1 200 200
225 245 225 225
250 274 250 274 267 273 250 250
275 296 280 280
300 326 300 326 318 323,9 315 315
350 378 350 378 368 355,6 355 355
400 429 400 429 419 406,4 400 400
450 480 450 480 450 450
500 532 500 532 521 508 500 500
560 560
600 635 600 635 610 610 630 630

3.10.5 Uniones

Resumidamente, en la tabla adjunta se representan los sistemas de unión habituales entre

los distintos tipos de tubos posibles.

Uniones flexibles Uniones rígidas

Elástica Manguito Soldada Bridas
Fundición
Acero
Hormigón
PVC-U
PE
PVC-O
PRFV

Tabla 69. Uniones según el tipo de tubo

Las uniones a que hace referencia la anterior Tabla 69 es a las relativas entre
tubos. En uniones entre tubos y piezas especiales (o con válvulas) es muy fre-
cuente, en cualquier tipo de material, utilizar uniones mediante bridas.

195
4. Dimensionamiento de la tubería

En el presente capítulo se establecen unas directrices básicas para el necesario dimensio-

namiento hidráulico y mecánico de cualquier tubería.

Estas directrices hay que entenderlas como de aplicación para las instalaciones habitua-
les, por lo que los casos singulares (como, por ejemplo, las impulsiones de las estaciones
de bombeo o las tuberías forzadas de los aprovechamientos hidroeléctricos, o, en gene-
ral, cualquier instalación que exceda lo usual, bien sea por el tamaño de la tubería, por el
tipo de apoyo, por las condiciones del relleno o por cualquier otra singularidad) requeri-
rán cálculos adicionales que complementen lo expuesto en este capítulo.

Además, es preciso recordar que, aunque este documento tenga por objeto el estableci-
miento de unas recomendaciones sobre tuberías para el transporte de agua a presión
(recomendaciones que exceden al propio tubo como tal, incluyendo aspectos relativos al
cálculo hidráulico, mecánico, instalación, rehabilitación, etc.), el mismo no es ni un
manual de hidráulica ni de cálculo mecánico o de resistencia de materiales, en el sentido
estricto de los términos.

Ello quiere decir que aspectos de detalle relativos tanto al cálculo hidráulico o mecánico
de las tuberías (sobrepresiones debidas al golpe de ariete, cálculo de redes malladas, deter-
minación del estado tensional en las paredes del tubo, etc.) requerirán de la consulta de
textos especializados en la materia (ver bibliografía), habida cuenta que en este docu-
mento solo se establecen una serie de pautas o criterios generales al respecto.

En cualquier caso, tanto los cálculos hidráulicos como los mecánicos, habitualmente, se
realizarán mediante la ayuda de un ordenador, debiendo en estos casos, especificar en el
respectivo anejo de cálculo la identificación, objeto y campo de aplicación del programa
utilizado.

Además, el listado de datos que se acompañe debe contener tanto los datos introducidos
por el proyectista como los generados por el propio programa, debiendo el listado de sali-
da definir claramente los resultados necesarios para justificar adecuadamente la solución
adoptada. En cualquier caso, todos los listados en forma tabular que se adjunten deben
llevar en su encabezamiento la notación y unidades para cada magnitud considerada,
debiendo repetirse dicho encabezamiento en cada página distinta.

197
4.1. Cálculo hidráulico

En cualquier proyecto de conducciones para el transporte de agua a presión debe figurar

i Π
2
IDtubería.
el oportuno dimensionamiento hidráulicoAide= la
4
4.1.1 Consideraciones generales

A los efectos de este apartado, y en general a los del cálculo hidráulico de la tubería, siem-
pre que se hagan referencias genéricas al diámetro de una conducción, debe entenderse
que se trata del diámetro interior, ya que es el que condiciona la capacidad de transporte
de la tubería.
Las redes de distribución deben ser, en la medida de lo posible, de diseño mallado, dis-
poniendo de mecanismos adecuados que permitan su cierre por sectores. Las conduc-
ciones de transporte en alta, por el contrario, suelen ser de diseño ramificado.

El dimensionamiento hidráulico de una tubería tiene por objeto principal la

determinación del diámetro de la misma.
Se trata de una cuestión compleja cuyos condicionantes básicos de diseño son el
caudal requerido y la presión exigida en los terminales de la red.
Es evidente que dichos condicionantes dejan el problema abierto, sin solución
única, permitiendo un gran número posible de diseños.
Por lo tanto, en realidad, se trata de un problema de optimización en el que, ade-
más de los condicionantes básicos de diseño (caudales y presiones) intervienen
otros factores, entre otros la velocidad de diseño o las pérdidas de carga (conti-
nuas y localizadas), y, en el fondo, las características de los materiales de la red
(rugosidad y coste, básicamente).
Además, la cuestión es aún más compleja en el caso de las redes malladas que
en las ramificadas, ya que en las primeras no quedan definidos a priori los cau-
dales que circulan por cada tramo.
Por todo ello, debe insistirse en que esta Guía Técnica no pretende más que esta-
blecer unas pautas generales para dicho dimensionamiento en lo relativo al cál-
culo de pérdidas de carga, sobrepresiones debidas al golpe de ariete o velocida-
des máximas de diseño, debiendo consultarse los textos clásicos de hidráulica
para su completo diseño (Granados, 1986; Liria, 1995; Universidad Politécnica
de Valencia, 1996; etc.).
En cualquier caso, las ecuaciones que rigen el movimiento permanente en tube-
rías son la de continuidad:
Q = A1 v1 = A2 v2

198
 y la de Bernouilli:

∆H = ∆Hc + ∆H1

siendo:
Q caudal circulante, en m3/s
Ai área de la tubería en la sección i, en m2
vi velocidad del agua en la sección i, en m/s
g aceleración de la gravedad, en m/s2
IDi diámetro interior de la tubería en la sección i, en m
hi cota geométrica en la sección i, en m
Pi presión interior del agua en la sección i, en kp/m2
γ densidad del agua, en kp/m3
∆H pérdidas de carga totales, en m
∆Hc pérdidas de carga continuas, en m
∆Hl pérdidas de carga localizadas, en m

4.1.2. Pérdidas de carga

4.1.2.1 Pérdidas de carga continuas

Las pérdidas de carga continuas (por unidad de longitud), J, se recomienda se calculen,

en general, mediante la fórmula universal de Darcy-Weisbach:

siendo:

J pérdida de carga continua, por unidad de longitud, en m/m

∆Hc pérdida de carga continua, en m
L longitud del tramo, en m
ID diámetro interior del tubo, en m
v velocidad del agua, en m/s
g aceleración de la gravedad, en m/s2
f coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud (o coeficiente de fricción);
adimensional

199
En general, independientemente de cual sea la rugosidad hidráulica de la tubería, el cál-
culo del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, f, puede realizarse
mediante la expresión de Colebrook-White (1939):

,25
00,25 0,25
f f== f= 22 2
  KK  K 22 , 51 2, 51 
, 51
log
log log++ + 
 33, 71
, 71
 IDID3, 71
ReReIDf f Re f 

También en cualquier caso (bien sean tuberías hidráulicamente lisas, rugosas o semirugo-
sas), puede emplearse el ábaco de Moody (1944) ,25para 0la,25
00,25 determinación gráfica del coe-
ficiente de pérdida de carga por f f==unidad fde = longitudinal (f), el 22 cual puede 2 encontrarse en
cualquier publicación especializada en    
la materia KK   K
5 5 , ,
7474   5 , 74
(Lencastre, 1987; Osuna, 1986; etc.). 
log
log log++ 00,9,9+ 
 33, 71 , 71 ID ID3, 71 ReReID  Re0,9 
La fórmula de Colebrook-White es del tipo implícito y requiere de un proceso iterativo
para su resolución, lo que dificulta su empleo rápido, si bien en la actualidad, es fácil-
mente resoluble con cualquier ordenador0personal. 0,25,25
f f== 22
Alternativamente a la expresión  de200 200
KK ID 200
ID
Colebrook-White 22 , 51ID puede emplearse la expresión
, 51
Re
log
log > > Re >
 y AkalankK. Jain, PSAK
Re + + 
explícita de Prabhata K. Swamee  3f3, = 71kk ID
, 71 f ID
f kRe
Re 0f,25
f f (1976), la cual arroja resul-
tados muy similares, y es de más fácil aplicación, pues no requiere 2 de proceso iterativo
  K0,25 2, 51 
alguno para su resolución: f=   log  + 
    3, 71 K ID  2Re
2
, 51 f 
log + 
 00 3
,025 25 ID 0,25Re f 
71
,,25
f f==f = f= 222 2
 vv ID IDKK K v ID5K5,274 51 2, 51 
,,74
Re
Re log =
=  3, 71
log
log Re =
 
log + ++ 9,9 + 
 f3ν= 3,νc71
,c71  ID ID
ID 3ν,c71Re 00ID
Re
Re ,0,25 f Re f 
2
  K0,25 5, 74 
f = log  + 
    3de ID sea5Re
, 71 0,9 2
Además de lo anterior, en particular, en función K cual 
,la74rugosidad hidráulica de la
tubería, pueden seguirse los siguientes criterios: log + 
200200 ID  30,,71
25 ID 0,25Re  0 ,9
ReRef>=> fID= 2 2
a) Tuberías hidráulicamente rugosas. kk fSon f aquellas
K  K en5, 74 las  que 5, 74 se cumple la siguiente
condición: log
   log
    + 
0,9 
+ 0,9 
 3, 71  IDID
200 3, 71ReID  Re 
Re >
200k ID f
Re >
k f
vv ID200
ID ReID 200 ID
Re número de Reynolds Re = >
Re=Re
(adimensional): >
ννc c k f k f
v ID
Re =
v νID
c
Re =
ν c -6
νc viscosidad cinemática, en m2/s (1,01 x10 , para el agua a 20°C)
k v ID de vla ID
rugosidad equivalente de Nikuradse tubería, en m
Re = Re =
νc νc

200
 Simplificadamente, en este dominio, puede emplearse bien la expresión implícita de
Colebrook-White o bien la explícita de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain
(PSAK), abreviadas en los siguientes términos:

0,25
f =f =
0,25
2
 log k k    
2

log  3, 71 ID
 
 3, 71 ID  
0,25
f = Son aquellas en
b) Tuberías hidráulicamente semirugosas. 2 las que se cumple la siguien-
te condición:   k  
log 0,25 
f23=   3, 71 200 ID  
2
23
< < Re
Re ≤ ≤ 200
k 
k / ID 
k / ID
log  ⋅ f
k /⋅ID
  3k, 71
/ IDID f

En ellas se recomienda emplear0 ,25 la expresión completa de Colebrook-White o,

0bien
f = ,25 23 200
=
f Prabhata 2
alternativamente, la de  

K. kSwamee 2< yReAkalank
≤ K. Jain (PSAK), en los térmi-
nos generales expuestos allog 

comienzo kk /
deID
 
este k / ID ⋅ f
apartado.
  3  
log , 71 ID23
 Re 3Re
, 71≤23ID  
23 200
c) Tuberías hidráulicamente lisas.≤Son aquellas< Reen≤las
k /k
k / ID /
ID ID k / ID ⋅se fcumple la siguiente condi-
que
ción:
−0 ,25
f = f0,=316 0, 316 ⋅ Re⋅−Re 0 ,25
23
≤ ≤ 200
23 200
23 < ReRe
k / ID < Re ≤ k /kID / ID
⋅ f
k / ID k /023,25⋅ f
ID
En este dominio de las tuberías f = Re 0≤,25
f = hidráulicamente lisas
2 se recomienda emplear la expre-
sión de Blasius:  f =log  k2/,⋅51
0, 316 ID
Re  
2−0,25
2,51
log  Re   f  
f = 0,Re f
316 ⋅ Re −0,25
23 0,25
Re ≤ 23 f =
Re ≤ k / ID 0,25 
2
También en este dominio, puede k / IDemplearse  bien
2, 51la expresión implícita de Colebrook-
f = 0,25 log0,252  
White o, alternativamente, fla= explícita f =  5, 74de  Re2   f  2
Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain
 
log 5, 74  
 0,términos
2,51   (si bien los resultados obtenidos
log−0,25 log 9    
(PSAK) abreviadas ambas en los
f = 0, 316 ⋅ Re −
siguientes
0 ,25
f = 0arrojando
, 316 ⋅ Re ,9 
son más conservadores,  valores Re0Re mayores
 Re f  para las pérdidas de carga):
 
0,25
0,25 f=
f= 0,25   5, 74  2
f= 2
 2, 51 log 2 0,25 0,9  
log 2 ,f51=  Re  2
 (Colebrook-White)
log Re f   5, 74  
  Re flog   0,9  
  Re  
0,25
f= 0,25
f= 2
  5, 74  2 (PSAK)
log 5, 74  
log Re 
0,9 
 Re0,9  

201
 En cualquiera de las expresiones anteriores, debe tenerse la precaución de que la
rugosidad ha de ir en m (en el caso de que el ID también se exprese en m), si bien
lo habitual es referirse a dicha rugosidad con unidades de mm.

El dominio de las tuberías hidráulicamente lisas, rugosas o semirugosas es con-

forme a lo propuesto por la Universidad de Navarra (www.esi.unav.es). No obs-
tante, en el caso de diámetros medianos y grandes, lo más habitual es estar en
el dominio de las tuberías hidráulicamente rugosas.

La génesis de las expresiones recomendadas en este apartado de Colebrook-

White o Blaius son fácilmente encontrables en cualquier manual clásico de
hidráulica. A la expresión abreviada de Colebrook-White empleada en el campo
de las tuberías lisas se la conoce como fórmula de Karman Nikuradse.

La expresión PSAK ha sido desarrollada por los ingenieros Prabhata K. Swamee

y Akalank K. Jain, ambos de la Universidad de Roorkee (India) y su demostración
figura, por ejemplo, en el Journal of the Hydraulics División, mayo 1976, pp
658-664.

Por lo exacto de los resultados obtenidos de la aplicación de la misma respecto

a la fórmula de Colebrook-White, algunos especialistas (Santos et al., 1986a;
Vallarino, 2000) la incluyen como expresión recomendada para el cálculo de las
pérdidas de carga continuas.

En la Fig. 60 se han representado los valores que alcanzan las pérdidas de carga conti-
nuas en el caso de emplear la fórmula de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain (PSAK)
para distintos diámetros y rugosidades, correspondientes a los casos de tuberías hidráuli-
camente semirugosas o rugosas, que son los habituales en las tuberías para el transporte
de agua a presión de uso normal.
Ejemplo 23

Por aplicación bien de la formulación de Prabhata K. Swamee y Akalank K.

Jain (PSAK) expresada en este apartado, o por los resultados de la misma
representados en la Fig 60, una tubería de ID 1.000 mm, con rugosidad
absoluta k=0,10 mm, transportando un caudal de 1.250 l/s sufrirá una
pérdida de carga continua por rozamiento de 0,00169 m/m.

O si la tubería fuera de ID 750 mm, rugosidad absoluta 1 mm y el caudal

transportado fuera de 800 l/s, la pérdida de carga por rozamiento resultaría
0,00476 m/m.

202
 0,012

0,011

0,010

0,009

0,008

0,007
Pérdida (m/m)

0,006

0,005

0,004

0,003

0,002

0,001

0,000

0 250 500 750 1.000 1.250 1.500 1.750 2.000

Caudal (l/s)
ID250 (k=0,05 mm) ID250 (k=0,10 mm) ID250 (k=1 mm)
ID500 (k=0,05 mm) ID500 (k=0,10 mm) ID500 (k=1 mm)
ID750 (k=0,05 mm) ID750 (k=0,10 mm) ID750 (k=1 mm)
ID1000 (k=0,05 mm) ID1000 (k=0,10 mm) ID1000 (k=1 mm)
ID1500 (k=0,05 mm) ID1500 (k=0,10 mm) ID1500 (k=1 mm)

Fig. 60. Pérdidas de carga según la fórmula de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain (PSAK)

203
 Todo lo anterior corresponde al caso de la zona turbulenta del ábaco de Moody
(Re>2.500), que es lo habitual en el caso de las tuberías para el transporte de
agua a presión.

Por otro lado, las expresiones recomendadas de Colebrook-White, Blasius, o

PSAK para el cálculo de las pérdidas de carga, son las conocidas como “fórmu-
las racionales” (derivadas de la aplicación de la teoría de la hidráulica).

No obstante, además de las expresiones anteriores, existen numerosas “fórmulas

empíricas” para el cálculo de las pérdidas de carga. Son, por ejemplo, las de Gan-
guillet y Kutter (1869), Manning (1890), Bazin (1897), Hazen-Williams (1920),
Scimemi (1925) o Scobey (1931), entre otras, si bien hay referencias hasta inclu-
so del siglo XVIII (Chézy, 1765).

De todas ellas, las de Manning y Hazen-Williams son, quizás, las que más empleo
tienen en la práctica, si bien, no obstante, pueden presentar errores respecto a
las racionales, especialmente en tuberías de paredes lisas.

En concreto, la expresión de Manning (adimensional) es la siguiente:

n coeficiente de rugosidad de Manning

J,ν,ID igual significado que para las expresiones anteriores

La expresión de Hazen-Williams, por su parte, es la siguiente:

ν = 0,36 ⋅ C ⋅ ID0,36 ⋅ J 0,54

C coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams

J,ν,ID igual significado que para las expresiones anteriores

Los valores que se adopten en el cálculo para la rugosidad son determinantes. Deben
tener en cuenta no solo la del propio tubo, sino también la inducida por las uniones.

Efectivamente, en cualquier caso, sea cual sea la expresión que se emplee, los
valores de las rugosidades adoptados son determinantes en los resultados obte-
nidos. Por ello, en su cuantificación deben tenerse en cuenta no solo el material
de la tubería, sino aspectos tales como el estado de conservación de la misma, el
número de uniones, de piezas especiales, etc.

204
Los textos clásicos de hidráulica suelen incluir valores de dichas rugosidades, si
bien hay mucha disparidad entre unos y otros. En la Tabla 70 y en la Tabla 71
se han relacionado algunos de ellos (rugosidades absolutas o de Manning), junto
a su procedencia, habiéndose representado en la Fig. 61 y en la Fig. 62 el rango
de variación habitual de los mismos (descontados los casos extremos) a efectos
de apreciar visualmente las diferencias de rugosidades entre los distintos tipos de
materiales (los valores de rugosidad n de Manning son, en cualquier caso, unos
valores medios ya que dependen del diámetro del tubo).
En particular, en la Fig. 61 puede apreciarse la dispersión que pueden tomar los
valores de la rugosidad en los tubos de acero o en los de fundición, habida cuen-
ta de los posibles revestimientos. En los demás materiales, las diferencias son
menores. En dicha figura no se han representado los valores de la rugosidad para
el hormigón, ya que los valores son especialmente variables en este caso, pudien-
do alcanzar cifras muy elevadas (son habituales valores de 3 ó 4 mm, existiendo
incluso algunas referencias que hablan de 20 mm), lo que distorsionaría la esca-
la del dibujo.

Tabla 70. Valores de la rugosidad absoluta k (mm) según materiales y distintas fuentes

Fundición Acero Hormigón PVC PE PRFV

+ ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ –
(a) 0,015 0,03 0,060 0,03 0,060 0,150 0,030 0,06 0,15 0,0600 0,030 0,060
0,06 0,150 0,060 0,15 0,60
(b) 0,060 0,15 0,300 0,90 1,500 2,400 0,600 1,50 3,00 0,002 0,004
0,30 0,600 0,900 0,400 0,50 0,60
0,15 0,200 0,300 0,180 0,30 0,40
0,06 0,100 0,150 0,150 0,30 0,50
0,05 0,100 0,150 0,060 0,10 0,18
0,01 0,060 0,300 0,015 0,03 0,06
(c) 0,500 1,000 3,000 20,0 0,010 0,0015
1,500 3,000 0,300 3,00
(d) 0,03 0,03 0,050 0,007
(e) 0,003 0,100 0,020 0,20 0,0002
(f) 0,0015
(g) 0,030 0,100
(h) 0,030 0,10 3,000 0,050 0,25 0,0070 0,007 0,010
(i) 0,05 0,007
(j) 0,150 0,500 0,300 4,00 0,0250 0,025
(k) 0,150 0,250 0,046 0,300 3,00
(l) 0,023
(m) 0,003 0,001
(o) 0,030 0,10

205
 Tabla 70 (Cont.). Valores de la rugosidad absoluta k (mm) según materiales y distintas fuentes

Fundición Acero Hormigón PVC PE PRFV

+ ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ –
(p) 0,250 0,600 0,06 0,080 0,300 0,50 0,0200 0,002
(q) 0,030 0,100 0,03 0,100 0,300 0,03 0,060 0,003 0,005
(r) 0,300 3,00
(s)
(t) 0,050 0,125 0,050 0,040 0,25
+ Valor mínimo de la rugosidad. Tubería en muy buen estado
− Valor máximo de la rugosidad. Tubería en muy mal estado
~ Valor intermedio

Tabla 71. Valores de la rugosidad de Manning según materiales y distintas fuentes

Fundición Acero Hormigón PVC PE PRFV

+ ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ – + ~ –
(a) 0,010 0,014 0,010 0,016 0,008 0,010 0,008 0,010 0,010
(c) 0,006 0,008 0,006 0,008
(d) 0,017 0,015 0,008 0,008
(f) 0,0110 0,009
(h) 0,013 0,017 0,008 0,011 0,013 0,017 0,009
(n) 0,0106
(o) 0,012 0,013
(r) 0,011 0,017

(a) Twort, Ratnayaka y Brandt, 2000

(b) Lencastre, 1987
(c) Saenger, 1997
(d) Asetub, 2001
(e) Liria, 1995
(f) AWWA, 1980, 1985 y 1996
(g) Pont a Mousson, 1986
(h) Mayol, 1988
(i) Siderúrgica del Tubo Soldado, 1996
(j) Hernández, 1987
(k) Osuna, 1987
(l) Información técnica de Sarplast
(m) Uralita, 2000
(n) Steel plate fabricators association, 1970
(o) IETCC, 1980
(p) Granados, 1986
(q) Twort, Ratnayaka y Brandt, 2000
(r) King y Crocker, 1967
(s) Uralita, 1987
(t) Pürschel, 1978

206
 PRFV

PE

PVC

Acero

Fundición

0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30

Fig 61. Rugosidad absoluta k (mm) en tuberías

PRFV

PE

PVC

Acero

Fundición

Hormigón

0,0060 0,0080 0,0100 0,0120 0,0140 0,0160 0,0180

Fig, 62. Rugosidad n de Manning en tuberías.

Por último, unos valores para la rugosidad C de Hazen-Williams, podrían ser los
siguientes (Liria, 1995).

Fibrocemento 140
Hormigón 128
Acero nuevo 130
Acero usado 110
Fundición 130
PVC y PE 150

Para el caso particular de los tubos de materiales termoplásticos (PVC-U y PE )

se está elaborando en la actualidad una norma UNE (PNE 53959:2001 “Tubos
de material termoplástico para el transporte de líquidos a presión. Cálculo de

207
 pérdida de carga”) basada en un documento de ISO, en la que se incluye la
siguiente expresión específica para el cálculo de la pérdida de carga en este tipo
de tubos:

J = 5,37 x 10–4 (ID1,24 ν1,76) si 4 x 103 < Re < 1,5 x 105

J = 5,37 x 10–4 (ID1,20 ν1,80) si 1,5 x 105 < Re < 106

siendo:

J pérdida de carga, en m/m

Re número de Reynolds
ID diámetro interior, en m
ν velocidad media del agua, en m/s

Estas expresiones específicas para los tubos de materiales plásticos, si bien aún
hoy experimentales, ya figuran recogidas en algunos textos específicos sobre la
materia (Mayol, 1993).

Además, en la cuantificación de la rugosidad de la tubería debe tenerse en cuenta el enve-

jecimiento de la misma y otros factores, tales como las irregularidades en el trazado o la
ovalización de la tubería.

El aumento de la rugosidad debido al envejecimiento de la tubería es especial-

mente importante en los materiales metálicos (acero o fundición). Algunas de las
fórmulas empíricas para el cálculo de la pérdida de carga antes indicadas propo-
nen modificaciones de los parámetros de dichas expresiones para tener en cuen-
ta esa circunstancia.

Así, por ejemplo, Scobey contempla el deterioro de las tuberías de fundición con
el tiempo, afectando a la rugosidad por el siguiente factor, función de los años
de uso, t:

e-0,00526t

Correlacionado los resultados con los obtenidos por la fórmula universal, el enve-
jecimiento así definido equivale a un incremento de la rugosidad k en función del
tiempo que obedece, muy aproximadamente, a la expresión (Torrent, 1983):

0,05t
kt=k0 · e

es decir, que la rugosidad se duplicaría cada 14 años.

En cualquier caso, en rigor, el aumento de la rugosidad con el paso del tiempo

debe depender tanto del material y el diámetro de la tubería como del fluido

208
transportado. De esta manera, simplificadamente, algunos manuales se limitan
a dar dos o tres valores según se trate de material nuevo o usado, y aguas más o
menos agresivas, según tipologías.

Algunos autores (Lencastre, 1987, ver Tabla 72) cuantifican el aumento absolu-
to de la rugosidad con el paso del tiempo para distintos materiales en función
del grado de ataque del agua transportada.

Tabla 72. Aumento de la rugosidad (en mm) para fundición y acero

en función de la agresividad del agua (Lencastre, 1987)

Aumento anual de Grado de ataque

la rugosidad del agua
(mm/año) transportada

0,025 Bajo
0,075 Moderado
0,250 Considerable
0,750 Severo
2,500 Muy severo
7,500 Extremo

Otros especialistas (Idelchick, 1994,) proponen utilizar la fórmula de Mostkov

sobre la base experimental de Kamershtein (si bien en principio no se hace dife-
rencia entre distintos materiales parece estar enfocada a aquellos susceptibles de
sufrir un ataque por corrosión):
kt = ko + αyt
siendo k0 y kt la rugosidad inicial y a los t años y αy un parámetro que depen-
de de la agresividad del agua transportada y del diámetro (ver Tabla 73).

Tabla 73. Aumento de la rugosidad (en mm) en función de la agresividad del agua
y del diámetro del tubo (Idelchik, 1994)

Diámetro αy
Agresividad del agua (mm) (mm/año)

Grupo I Agua ligeramente salina; agua no corrosiva con un índice 150-300 0,005-0,055
de estabilidad de –0,2 a 0,2; agua con un contenido moderado de 400-600 0,025
sustancias orgánicas y hierro libre

Grupo II Agua muy corrosiva con un índice de estabilidad hasta –1,0; 150-300 0,0055-0,18
agua que contiene sustancias orgánicas y hierro libre en cantidades 400-600 0,07
inferiores a 3 g/m3

209
 Tabla 73 (Cont.). Aumento de la rugosidad (en mm) en función de la agresividad del agua
y del diámetro del tubo (Idelchik, 1994)

Diámetro ay
Agresividad del agua (mm) (mm/año)

Grupo III Agua muy corrosiva con un índice de estabilidad de –1,0 150-300 0,18-0,40
a 2,5 y con un contenido de cloruros menor de 100 ó 150 g/m3; 400-600 0,20
agua con un contenido de hierrro superior a 3 g/m3
Grupo IV Agua corrosiva, con índice negativo de estabilidad, cuyo 150-300 0,40-0,60
contenido de sulfatos y cloruros sea mayor a 500 ó 700 g/m3; 400-600 0,51
agua no tratada con alto contenido de sustancias orgánicas

También en relación con las pérdidas de carga, en rigor, debe tenerse en cuenta que
éstas, en las tuberías para el transporte de agua a presión, variarían también con la tem-
peratura del agua transportada.

En puridad, la forma de tener en cuenta la influencia de la temperatura del agua

transportada en las pérdidas de carga sería a través de la variación que se pro-
duce en la viscosidad cinemática del agua a causa de la temperatura.
En la Fig. 63 de la izquierda (Lencastre, 1987) se adjuntan unos valores para
dicha viscosidad cinemática en función de la temperatura del agua. Con ello,
variando la viscosidad cinemática, variaría el número de Reynolds y, por ende,
para una rugosidad, velocidad y diámetro determinado, la pérdida de carga.
Simplificadamente, para los tubos de materiales termoplásticos, el proyecto de
norma PNE 53959:2001 antes citado, establece directamente un factor de
corrección FC para el cálculo de las pérdidas de carga a distintas temperaturas,
el cual se representa en la Fig 63 de la derecha (JT °C=FC x J20°C).

Re<0,00001
1,8 1,15
Re>0,00001
Viscosidad cinemática (x10 -6 m2/s)

1,6 1,10
FC en pérdidas de carga

1,4
1,05

1,2
1,00
1,0
0,95
0,8
0,90
0,6

0,4 0,85
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Temperatura (°C) Temperatura (°C)

Fig. 63. Corrección de las pérdidas de carga por la temperatura del agua
(Lecastre, 1987 y PNE 53959:2001)

210
4.1.2.2 Pérdidas de carga localizadas

Adicionalmente a las pérdidas de carga continuas, deben calcularse las pérdidas de carga
localizadas ∆Hl en las piezas especiales y en las válvulas, las cuales pueden evaluarse
como una fracción kl del término v2/2g o como una longitud equivalente de tubería.

En la expresión anterior v es la máxima velocidad de paso del agua a través de la pieza

especial o de la válvula (en un ensanchamiento, por ejemplo, será la velocidad a la entra-
da, y en un estrechamiento, a la salida).

Aunque, tal y como se ha indicado, las pérdidas de carga pueden calcularse bien
como una fracción kl del término v2/2g o bien como una longitud equivalente de
tubería, lo más habitual es lo primero.

Ello es debido a que cuantificar las pérdidas de carga mediante una longitud
equivalente de tubería recta es una simple aproximación al problema, ya que las
pérdidas que se producirán en realidad han de depender de la velocidad a la que
circule el agua.

En los manuales clásicos de hidráulica suelen figurar, con el detalle requerido,

complejas tablas con los valores de las pérdidas de carga en las piezas especiales
y en las válvulas para una gran casuística posible.

En la Tabla 74, a título orientativo y de forma muy simplificada, se indican unos

valores de los coeficientes kl para el cálculo de las pérdidas de carga en las pie-
zas más habituales, en el caso de que éstas se evalúen como una fracción del tér-
mino v2/2g (Mayol, 1993).

Tabla 74. Pérdidas de carga en piezas especiales y válvulas. Valores medios

Elemento Coeficiente kl

Ensanchamiento gradual α 5° 10° 20° 30° 40° 90°

kl 0,16 0,40 0,85 1,15 1,15 1,00

Codos circulares R/DN 0,1 0,3 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

k90º 0,09 0,11 0,20 0,31 0,47 0,69 1,00 1,14

kl =k90° x α/90°

211
 Tabla 74 (Cont.). Pérdidas de carga en piezas especiales y válvulas. Valores medios

Elemento Coeficiente kl

Codos segmentados α 20° 40° 60° 80° 90°

kl 0,05 0,20 0,50 0,90 1,15

Disminución de sección S2/S1 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8

kl 0,5 0,43 0,32 0,25 0,14

Otras Entrada a depósito kl =1,0

Salida de depósito kl =0,5

Válvulas de compuerta x/D 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8 8/8

kl 97 17 5,5 2,1 0,8 0,3 0,07 0,02

Válvulas de mariposa α 10° 20° 30° 40° 50° 60° 70°

kl 0,5 1,5 3,5 10 30 100 500

4.1.3 Sobrepresiones debidas al golpe de ariete

Al objeto de determinar la MDP, el cálculo de las presiones que puedan actuar sobre la
tubería debe incluir la determinación del golpe de ariete (sobrepresiones y depresiones).

Se entiende por golpe de ariete a las variaciones de presión que se generan dentro de
una tubería debido a los fenómenos transitorios derivados de cambios de régimen de cir-
culación, tales como cierre o apertura de válvulas, paradas o arranque de bombas, etc.

212
Si para resistir dicho golpe de ariete se dispone de una chimenea de equilibrio o de un
calderín, se genera un fenómeno que se denomina de oscilación en masa, mientras que,
caso contrario (ausencia de chimenea de equilibrio o calderín), el fenómeno que se crea
se conoce como de oscilación dinámica.

La “oscilación en masa” se presenta, por tanto, cuando existen, en al menos uno

de los extremos de la tubería, unos depósitos o embalses que almacenan agua y
que pueden completar su llenado cuando se obliga a cortar bruscamente la cir-
culación de agua, o que, caso contrario, cuando existe una mayor demanda de
agua, proporcionan el caudal necesario suministrando parte del caudal requeri-
do gracias al volumen almacenado.

Por ejemplo, el caso típico de lo anterior es el de una chimenea de equilibrio

intercalada en una conducción que esté alimentada por un embalse. Las altera-
ciones del caudal provocan una oscilación en la masa del agua del interior de la
tubería que hace que dicha masa se desplace unas veces en dirección a un extre-
mo y otras veces al contrario. Las presiones máxima y mínima se determinan en
función de los niveles máximo y mínimo alcanzados en la chimenea de equilibrio.
Su cálculo se hace con la metodología explicada en los textos clásicos de hidráu-
lica, mediante la aplicación del teorema de la cantidad de movimiento y de con-
servación de la cantidad total de agua, aplicados en intervalos sucesivos median-
te un cálculo de diferencias finitas.

Cuando no existe un depósito capaz de almacenar o ceder agua (como una chi-
menea de equilibrio o un calderín de aire a presión parcialmente lleno de líqui-
do), si se disminuye bruscamente el caudal circulante en la tubería (por el cie-
rre brusco de una válvula, por ejemplo), el agua no tiene donde meterse, por lo
que aumenta su presión de tal forma que dilata el diámetro de la tubería y se
forma un almacenamiento de agua producido por esa dilatación de la tubería y
por la compresión del agua.

Como el material de la tubería siempre tiene una cierta elasticidad, se deforma de

nuevo cediendo el agua almacenada en la dilatación e incluso más, por efecto de
la inercia, con lo que se forma un movimiento alternativo del agua en una y otra
dirección, al mismo tiempo que hay unas ondas de sobrepresión y de depresión
que también se trasladan alternativa y periódicamente en ambas direcciones.

De esa manera se obtienen unas presiones máximas y otras mínimas en cada

punto de la tubería, creando un movimiento de “oscilación elástica”. El fenó-
meno puede aparecer no por disminución del caudal circulante, sino por aumen-
to (debido, por ejemplo, a la apertura de una válvula), obteniéndose un fenóme-
no equivalente, en el que también se alternan las ondas de depresión y altas pre-
siones, pero en orden opuesto.

Cuando existe un fenómeno de “oscilación en masa”, existe también otro de

“oscilación elástica”, pero los efectos de este último quedan, en general, sin efec-

213
 to, ya que los volúmenes almacenables en los depósitos son en general superio-
res a los derivados de la deformación de la tubería. No obstante, cuando en la
tubería hay un calderín de aire intercalado, que, en general, tendrá un volumen
no muy grande, debe hacerse el cálculo teniendo en cuenta el conjunto de los
efectos del calderín y de la deformabilidad de la tubería.

El fenómeno de la oscilación en masa se calcula obligando a que se cumplan las ecua-

ciones de conservación de la masa y de la cantidad de movimiento en cada sección de la
tubería y para cada instante del fenómeno. Ello puede hacerse con suficiente precisión en
un ordenador personal mediante alguno de los programas de cálculo que, al respecto,
existen en el mercado.

Sin embargo, la oscilación dinámica es el fenómeno que se produce con más frecuen-
cia y su cálculo es más sencillo, de acuerdo a como se indica a continuación.

En el caso de una válvula de corte, si la variación de la velocidad del agua en la manio-

bra de cierre o apertura sigue una ley lineal con respecto al tiempo (conducciones cortas)
puede suponerse, simplificadamente, que la variación de sobrepresiones debidas al fenó-
meno del golpe de ariete siga una ley lineal a lo largo de la tubería, siendo máxima (posi-
tiva o negativa) junto a la válvula (o, en general, junto al elemento de cierre) y nula en el
otro extremo de la tubería. En ese caso, puede, por ejemplo, utilizarse la fórmula de
Michaud (1878) para el cálculo de las sobrepresiones :

2Lν 2L
∆P = ± si T>
gT a

∆P sobrepresión debida al golpe de ariete, en m

L longitud de la tubería, en m 2Lν 2L
ν ∆P =del
velocidad de circulación ± agua, ensim/s T >
gT a
T tiempo efectivo de cierre, en s
9900
g =
aceleración de la gravedada (g=9,81 2
m/s )
a celeridad (velocidad de propagación D m en m/s
48,de
3 +lasKondas),
c
e
1010
K c =9900
a = E
D
48, 3 + K c m
e
1010
Kc =
E

Dm diámetro medio de la tubería, en mm

e espesor de la tubería, en mm
E módulo de elasticidad del material de la tubería, en kg/m2

214
 El tiempo efectivo de cierre es un valor minorado del tiempo de cierre real con
objeto de linealizar la reducción de caudales en función del tiempo.

Por otro lado, para un líquido cualquiera en general, la celeridad viene dada por
la expresión:

donde Ew y g son el módulo de elasticidad y la densidad, respectivamente, del

líquido transportado, y el resto de términos son los mismos que para la expre-
sión anterior.

En el caso particular del agua (Ew=21.000 kg/cm2 y γ=1 T/m3), esta expresión
genérica se convierte en la antes indicada.

No es posible dar unos valores resumidos para los distintos materiales de la cele-
ridad, ya que ésta depende no solo del material de la tubería, sino también de la
geometría del tubo (diámetro y espesor).

En cualquier caso, para un mismo diámetro, resultan celeridades de onda mucho

más pequeñas en el caso de los materiales plásticos que en el resto (habida cuen-
ta de lo menor de su módulo de elasticidad), lo que hace que las sobrepresiones
debidas al golpe de ariete sean menores en dichos materiales plásticos.

No obstante, cuando se implementen tuberías de materiales plásticos en redes de

materiales con un mayor módulo de elasticidad, debe tenerse la precaución de
que, en esos casos, el golpe de ariete que se producirá (y el que deberá de resis-
tir por lo tanto la tubería plástica) es el correspondiente a dichos materiales de
mayor módulo de elasticidad.

En caso de que la conducción tenga una longitud muy grande (conducciones largas), el
valor del golpe de ariete de oscilación elástica alcanza su valor máximo no en el extremo
de cierre como en el caso anterior, sino en un punto genérico del interior de la tubería.
En este caso, el valor máximo de las sobrepresiones debidas al golpe de ariete puede cal-
cularse mediante la fórmula de Allievi (1903; misma simbología que en el caso anterior):

av 2L
∆P = ± si T<
g a

El valor determinado por la expresión de Allievi es el umbral máximo teórico de

la sobrepresión alcanzable en un conducto, el cual queda siempre del lado de la
seguridad.

215
 Un caso singular de golpe de ariete sería el producido por una instalación de
bombeo que actúe directamente sobre la tubería. Si la bomba se para por un
corte de corriente, o por el contrario la bomba se conecta bruscamente a la línea
eléctrica, se puede producir un golpe de ariete importante.

En ocasiones se ha querido asimilar este proceso al antes citado producido por

una válvula, para poder calcular el golpe de ariete por la fórmula de Michaud.
No es admisible este proceder porque al faltar la corriente eléctrica a una
bomba, ésta comienza a pararse por efecto de la presión hidráulica, pero sigue
girando por efecto de la inercia del rotor del grupo motobomba. La ley de para-
da resultante (en la cual influye como es lógico la curva característica de la
bomba) es más compleja de linealizar que la correspondiente al caso del cierre
producido por una válvula. No hay más remedio que calcular el golpe de ariete
generado por medio de un programa de ordenador que tenga en cuenta las leyes
básicas del movimiento del agua en todos los puntos de la tubería y lo mismo se
puede decir en el caso de conexión brusca de una bomba a una línea eléctrica.

No obstante lo anterior, hay desarrolladas metodologías simplificadas para el cál-

culo aproximado del golpe de ariete en impulsiones (Mendiluce, 1987) e incluso
algunos autores (Abreu et al., 1995) han estudiado su aplicabilidad en determi-
nadas circunstancias.

Puede haber otros casos en los cuales también sea difícil el cálculo con suficien-
te exactitud del golpe de ariete. Por ejemplo, si, junto a las ventosas, se deja
pasar rápidamente una bolsa de aire, se produce una parada brusca de la colum-
na de agua, con el consiguiente golpe de ariete.

Además, debe tenerse en cuenta que si las tuberías están conectadas formando
una red, la onda de un posible golpe de ariete se trasmite por las derivaciones,
produciendo golpes de ariete adicionales no siempre fáciles de calcular. Sin
embargo, en las redes de distribución de agua en poblaciones, este efecto no
suele tenerse en cuenta, ya que las numerosas derivaciones, muchas de ellas
abiertas en el momento de producirse el fenómeno, amortiguan bastante el golpe
de ariete.

En cualquier caso, el proyectista de la tubería tiene que tener el suficiente cono-

cimiento de estos fenómenos para saber si puede valorar su importancia sin gran-
des cálculos, o si, por el contrario, necesita un cálculo detallado.

Es conveniente, en los casos en los que el valor del golpe de ariete sea elevado, disponer
elementos que amortigüen el fenómeno, tales como chimeneas de equilibrio, calderines,
tanques unidireccionales, válvulas de sobrepresión o alivio, by-pass, ventosas, etc., los
cuales, en todo caso, deben ser robustos, de buena calidad y con garantía de funciona-
miento en las condiciones de explotación a lo que van a estar sometidos.

216
Ejemplo 24
En este ejemplo quiere mostrarse la circunstancia antes reseñada de cómo en
los tubos de materiales plásticos la celeridad de onda (y en consecuencia los
efectos del golpe de ariete) son mucho menores que en el resto.

Para ello, sobre la base de una tubería supuesta de igual diámetro medio para
todos los materiales, y considerados unos espesores normales en cada mate-
rial, en la tabla adjunta se calculan las celeridades de onda resultantes en
cada caso, pudiéndose apreciar como éstas, en los materiales plásticos, son
del orden de 2 ó 3 veces menores que en los restantes materiales.

Tabla 75. Celeridades en distintos materiales

E Dm e a
Material (kg/m2) Kc (mm) (mm) (m/s)
Fundición 17 x 109 0,59 500 9 1.100
Acero 21 x 109 0,48 500 5 1.011
Hormigón 3 x 109 3,33 500 40 1.044
8
PVC-U 3 x 10 33,33 500 24 363
PE 108 100,00 500 24 214
PRFV 2 x 109 5,00 500 7 492

Las chimeneas de equilibrio y los calderines, como ya se ha indicado, transfor-

man el golpe de ariete en un fenómeno de oscilación en masa del agua, en donde
la característica más importante a calcular es el volumen del elemento que garan-
tice la absorción de dicha oscilación. Las chimeneas están indicadas para gran-
des conducciones mientras que los calderines son los elementos más apropiados
para el resto de conducciones.

Los otros elementos mencionados, tanques unidireccionales, válvulas de sobre-

presión o alivio y by-pass son más específicos y es necesario estudiarlos en cada
caso, pudiendo utilizar una combinación de los mismos que permita resolver el
problema, tanto el de las sobrepresiones como el de las depresiones.

Las ventosas son elementos capaces de expulsar o introducir aire en las conduc-
ciones y por lo tanto son de aplicación general para la adecuada explotación de
cualquier sistema hidráulico, llenado o vaciado de tuberías, eliminación del aire
disuelto, etc.(ver apartado 3.9.5). También se puede utilizar para las depresiones
del golpe de ariete, pero teniendo especial cuidado en el dimensionado para ase-
gurar el adecuado funcionamiento.

217
4.1.4 Velocidad máxima del agua

Otro aspecto a tener presente a efectos del cálculo hidráulico es el relativo a la velocidad
máxima admisible para la circulación del agua.

La determinación de la velocidad de circulación del agua debe ser el resultado de un ejer-

cicio de optimización económica de la red que minimice los costes totales de la tubería,
teniendo en cuenta tanto los costes de la propia instalación como los asociados a las pér-
didas de carga.

Por ejemplo, es clásico el caso de una impulsión, en la que para bombear un cau-
dal dado, al aumentar la velocidad admisible disminuye el diámetro (menores
costes de instalación) pero se incrementan las pérdidas de carga (elevándose, en
consecuencia, los costes energéticos), existiendo, por tanto, una velocidad que
hace mínima la suma de ambos costes.

O parecido ocurre en una red mallada por gravedad, en la que las pérdidas de
carga admisibles estén fijadas previamente. En este caso, existen numerosas com-
binaciones de diámetros en cada tramo (y en consecuencia diferentes velocida-
des del agua) para lograr dicho objetivo, de manera que solo una será la que
corresponderá al coste mínimo de la red.

No obstante, además de lo anterior, otro factor limitativo para la fijación de la velocidad

máxima de circulación del agua sería que el valor de las sobrepresiones derivadas de los
posibles golpes de ariete causados ante la variaciones del flujo no sea excesivo. O, por
ejemplo, también podría ser limitativo para la determinación de la velocidad máxima el
garantizar que, a causa de ella, no exista riesgo de ataque físico a la tubería.

Esto último es especialmente importante en las tuberías de hormigón o en las de

materiales metálicos revestidas con mortero de cemento (fundición o acero). En
ellas, habrá que limitar la velocidad a valores tales que no produzcan una erosión
excesiva en los materiales de la tubería o del revestimiento, por lo que los valo-
res de dichas velocidades máximas dependerán del carácter agresivo del agua.

Habida cuenta de esta circunstancia, por ejemplo, la IET-80, y a falta de estudios

concretos, recomienda de manera general no exceder velocidades de 3 m/s en los
tubos de hormigón.

Con todo, unos valores habituales para las velocidades máximas en servicio en las tube-
rías a presión pueden oscilar entre 1,5 y 2,5 m/s. Habitualmente, cuanto mayores sean
los diámetros, mayores serán las velocidades admisibles.

No obstante lo anterior, en instalaciones singulares, como las tuberías forzadas de las cen-
trales hidroeléctricas, pueden ser admisibles velocidades muy superiores a las anteriores,

218
de hasta 6 ó 7 m/s. O en las válvulas, las velocidades de paso pueden alcanzar los valo-
res indicados en la Tabla 76 (norma UNE-EN 1074:2000).

Tabla 76. Velocidades de paso admisibles en las válvulas (UNE-EN 1074:2000)

PN ν (m/s)
6 2,5
10 3
16 4
25 5

En cualquier caso, en la Fig. 64, se representan las relaciones entre velocidad, diámetro
y caudal transportado.

3,0

2,5

2,0
Velocidad (m/s)

1,5

1,0

0,5

0,0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
DN 250 DN 400 DN 500 DN 600 DN 800 Caudal (l/s)
DN 1000 DN 1200 DN 1500 DN 2000

Fig. 64. Relaciones entre diámetros, velocidades y caudales

Ejemplo 25

La Fig. 64 no es más que la representación gráfica de las relaciones entre

velocidad, diámetro y caudal en una tubería a presión.
Por ejemplo, si la velocidad de circulación se fija en 2,0 m/s, la capacidad de
transporte de una tubería de 800 ó 1.200 mm de diámetro interior es, res-
pectivamente, 1.000 ó 2.275 l/s.
O, también, si fijada la velocidad en 2,0 m/s, se sabe que el caudal a trans-
portar es de 1.000 l/s, el diámetro interior necesario sería 800 mm.

219
 De lo expuesto se desprende que la determinación de la velocidad óptima de dise-
ño de una conducción puede resultar un problema complejo.
Simplificadamente, algunos autores (Clement-Galand, 1979 ó Granados, 1986)
proponen como órdenes de magnitud de la velocidad máxima del agua en una
conducción los que se indican en la tabla adjunta.

Tabla 77. Velocidades máximas orientativas del agua en el diseño de conducciones

ID V (m/s) V (m/s)
(Clement-Galand, 1979) (Granados, 1986)
100 1,80 2,00
125 1,85 2,00
150 1,95 2,00
200 2,05 2,00
250 2,15 2,00
300 2,25 2,10
350 2,30 2,20
400 2,50 2,30
450 2,85 2,40
500 2,85 2,50
600 3,10 2,60
700 3,10 2,70
800 3,10 2,80
900 3,10 2,90
1.000 3,10 3,00
>1.000 2 + ID (en m)

O también a modo de ejemplo, en ocasiones se han propuesto algunas expresio-

nes para fijar la velocidad máxima de circulación del agua en función del diá-
metro de la tubería. Ha sido clásica (si bien poco utilizada en la actualidad), por
ejemplo, la expresión de Mougnie, que relaciona la velocidad (m/s) con el ID ( m):

Los resultados obtenidos con la fórmula anterior (claramente conservadores)

habría que entenderlos, en cualquier caso, como el resultado de la optimización
económica antes mencionada.
Si, además, se acepta que la expresión anterior haya sido desarrollada para el
caso de tuberías de hormigón, las velocidades máximas admisibles para otros
materiales, aplicando el criterio de que se produzca una pérdida de carga similar,
vendrían dadas por la expresión siguiente (igualando las pérdidas de carga, cal-
culadas simplificadamente con la fórmula de Manning):

220
Con ello, en la Fig. 65 se representan las velocidades en función del diámetro (y
las capacidades hidráulicas asociadas), calculadas mediante la expresión anterior.

Fig. 65. Velocidades admisibles y capacidades de las tuberías en función de los materiales

221
 Ejemplo 26 Aplicando la Fig. 65, en una tubería de 1.500 mm de diámetro interior de
hormigón la velocidad de circulación del agua no debería ser superior a 1,87
m/s, lo que supone una capacidad de 3,3 m3/s.

Esa misma tubería en PVC-U admitiría un caudal de 4,7 m3/s a una velocidad
de 2,7 m/s. Si por esa misma tubería de 1.500 mm de diámetro hacemos cir-
cular un caudal de 2.000 l/s, la velocidad descendería a 1,20 m/s (Fig. 64).

En la Fig 65 puede apreciarse cómo para transportar un determinado caudal,

el diámetro necesario para que las pérdidas de carga sean constantes es
mayor conforme aumenta la rugosidad del material.

Por ejemplo, si se quiere transportar un caudal de 4,80 m3/s, se necesitará una

tubería de diámetro 1,5 m si es de PVC o de 1,75 m si fuera de hormigón.

4.2 Cálculo mecánico

Para todas las disposiciones de la tubería, y en cada una de sus secciones más desfavo-
rables, debe realizarse el correspondiente cálculo mecánico de la misma, al objeto de
dimensionar y comprobar su correcto funcionamiento.

4.2.1 Consideraciones generales

4.2.1.1 Clasificación de los tubos en función de su resistencia mecánica

Es muy frecuente la división de los tubos en rígidos y flexibles según sea su comporta-
miento mecánico ante las solicitaciones a que estén expuestos, si bien no es muy preci-
sa la frontera o división entre unos y otros tipos de tuberías.

Incluso en los últimos años está habiendo un cambio en la concepción de los propios tér-
minos de rigidez y flexibilidad, de manera que en la actualidad estos conceptos se
entienden como relativos a la instalación de la tubería y no exclusivamente al propio tubo
como elemento singular.

– Los criterios tradicionales de clasificación

Tradicionalmente, la condición de rígido o flexible de un tubo se entendía que era una

propiedad intrínseca del mismo relacionada con su capacidad para deformarse ante la
acción de las cargas externas sin sufrir daños irrecuperables.

Así, por ejemplo, AWWA (en Liria, 1995), establecía que un tubo era rígido si no
podía soportar sin daños deformaciones de su diámetro de más del 1 por mil; era fle-
xible si podía soportar deformaciones de más del 3 por ciento y semirígido si se
encontraba en una situación intermedia.

222
 O en la misma línea, Howard (en Instituto Agustín de Bethencourt, 1981 o en Jimé-
nez Salas, 1980), por su parte, determinaba un criterio de clasificación según fuera la
rigidez circunferencial del tubo del tubo Sc.

3
E  e 
Sc =  
12  D m 

E módulo de elasticidad del material de la tubería

e espesor del tubo
Dm diámetro medio de la tubería

Así los tubos se clasificarían de la siguiente forma:

Sc < 10 T/m2 tubos flexibles

10 < Sc < 20 T/m2 tubos semirígidos
Sc > 20 T/m2 tubos rígidos

Es fácil desprender de las definiciones anteriores que el comportamiento de un tubo

puede variar con el diámetro y el espesor. Por ejemplo, es frecuente que ocurra que
un comportamiento flexible para diámetros grandes y espesores reducidos se torne en
rígido para diámetros pequeños y elevados espesores.

Con lo anterior, en la mayoría de los casos, resultaban como tubos rígidos los de hor-
migón, como semirrígidos los de fundición y como flexibles los de acero y plásticos.

– Los nuevos enfoques en materia de clasificación de tuberías

A diferencia de los criterios anteriores, en los que la rigidez o flexibilidad era conside-
rada como una característica exclusiva del tubo en sí mismo, hoy en día, la tendencia
más aceptada es a entender la condición de rígido o flexible no como una propiedad
del tubo analizado de forma individual, sino del conjunto que forman el propio tubo
como tal, junto a las características del terreno que lo rodea, las condiciones de la ins-
talación, etc, de manera que, la posibilidad de que un tubo en unas condiciones deter-
minadas fuera una estructura flexible y en otras rígida ya no dependería solo de la geo-
metría, como en el caso anterior, sino ahora también del tipo de relleno que lo rodee,
de la compactación alcanzada, etc.
Así las cosas, los tubos flexibles son aquellos que admiten ciertas deformaciones por
la acción de las cargas verticales, produciéndose un efecto de ovalización que, al
aumentar el diámetro horizontal, hace que entren en juego los empujes pasivos del
terreno, aumentado de forma considerable su resistencia.
Estos tubos quedarían fuera de servicio (las tensiones en la pared superarían las admi-
sibles) si se alcanzasen deformaciones circunferenciales muy elevadas, superiores al
20% del diámetro ó mas. Sin embargo, en la práctica, se dimensionan para que la
citada deformación causada por la acción exclusiva de las cargas externas, no supere
un valor del orden del 3% ó el 6% del diámetro, no alcanzándose para entonces el
agotamiento de su capacidad resistente.

223
 La limitación de la deformación circunferencial en estos tubos flexibles a valores
del orden del 3 ó el 6 % tiene su origen, pues, en motivaciones más funcionales
que resistentes, esto es, evitar que las uniones se desenchufen por una deforma-
ción de las mismas excesiva, garantizar que los revestimientos de las tuberías (de
haberlos) no se deterioren o se despeguen de la pared del tubo, etc, ya que el esta-
do tensional en la pared del tubo causado por las acciones ovalizantes que pro-
ducen dichas deformaciones está lejos de alcanzar su valor admisible.

El criterio anterior fue propuesto por primera vez en Estados Unidos en el año
1926 por la “American Railway Engineering Association”, la que, tras inspeccio-
nar un gran número de tuberías instaladas, llegó a la conclusión de que los tubos
se rompían con una deflexión media del 20% de su diámetro, aunque recomen-
daron no sobrepasar un 5 ó un 6%.

Simplificadamente, por tanto, el dimensionamiento mecánico de un tubo flexi-

ble ante la sola acción de las cargas externas consiste en comprobar que la defor-
mación vertical del diámetro causada por tales acciones es inferior a un valor del
orden del 3 ó el 6%, teniendo en cuenta el empuje pasivo del terreno.

Para garantizar que realmente el comportamiento de estos tubos sea “flexible”

en los términos indicados, es fundamental que el grado de compactación de los
rellenos de las zanjas y de la cama de apoyo sea el adecuado, ya que el elemen-
to resistente no es solo el tubo, sino más bien el binomio tubo-terrreno.

En el extremo opuesto estarían los tubos rígidos, en los que la deformación por la
acción de las cargas ovalizantes es tan pequeña que no se benefician del posible empu-
je pasivo del terreno, sino que absorbe todas las solicitaciones el propio tubo. En este
caso, el tubo queda fuera de servicio cuando el estado tensional en la pared excede el
valor admisible.

Al contrario que en el caso anterior, en los tubos rígidos el elemento resistente

es solo el tubo, no el binomio tubo-terreno, por lo que, en ellos, las condiciones
de instalación son menos exigentes en lo relativo a tipos de apoyo o grados de
compactación de los rellenos.

Simplificadamente, por tanto, el dimensionamiento de un tubo rígido ante la

acción de las cargas externas consiste en calcular los momentos flectores y axi-
les derivados de tales acciones en la pared del tubo y verificar que el estado ten-
sional ocasionado por tales esfuerzos es inferior al admisible.

La condición determinante en el dimensionamiento de estos tubos no es por

tanto, la fijación de una deformación máxima, sino la superación de su estado
tensional último.

224
Los estudios al respecto de los últimos años concluyen que, efectivamente, la división
entre tubos flexibles y rígidos sería excesivamente simple, ya que habría un estadio inter-
medio, que serían los tubos semirígidos o semiflexibles, los cuales admiten cierta defor-
mación ante las cargas externas, la cual es suficiente para poder hacer variar el empuje
de las tierras (comportamiento flexible).

En ellos puede ocurrir tanto que la deformación alcanzada para el estado tensional últi-
mo sea muy pequeña (menor, por ejemplo del 2 ó del 3%: comportamiento rígido) como
que sea muy grande (más de, por ejemplo, el 10%, de modo que se dimensionen limi-
tando la deformación radial admisible a un valor del orden del 3 ó el 5% del diámetro:
comportamiento flexible). Por tanto, en el dimensionamiento de estos tubos hay que com-
probar que en cada instalación ni las deformaciones ni las tensiones superan los valores
admisibles (en los tubos flexibles puros bastaba con comprobar únicamente lo primero, y
en los absolutamente rígidos lo segundo).

Los criterios anteriores son, sensiblemente, los recogidos en la norma UNE-EN

805:2000, la cual clasifica los tubos de la siguiente manera:

– Tubos rígidos: “aquellos cuya capacidad de carga está limitada por la rotura, sin que
previamente aparezcan deformaciones significativas en su sección transversal”.

- Tubos flexibles: “los que su capacidad de carga está limitada por la deformación admi-
sible”.

- Tubos semirígidos: “aquellos cuya capacidad de carga puede estar limitada bien por la
rotura o bien por la deformación transversal”.

Otra forma de entender la rigidez o flexibilidad de un tubo sería tal como lo aborda el
proyecto de norma europea prEN 1295-3:2001. Dicho documento introduce un crite-
rio de clasificación a partir del parámetro que denomina rigidez relativa, Sr:

E'
Sr =
(
8S c 1 – υ2s )
Sr rigidez relativa
E´ módulo de elasticidad o de reacción del relleno de la zanja
υs módulo de Poisson del suelo, para el que generalmente se utiliza el valor 0,3
Sc rigidez circunferencial de la tubería

Se considera que la tubería se comporta como rígida cuando Sr≤9 y como flexible cuan-
do Sr>9. Sin embargo, aquellos casos en los que la rigidez relativa está comprendida entre
9 y 24 se suelen denominar tuberías semirrígidas o tuberías semiflexibles caracterizadas
porque su deformada mantiene una forma elíptica.

A la luz de todo lo anterior, debe decirse, en primer lugar, que no ha lugar a establecer
clasificaciones absolutas de los tubos por rígidos, flexibles o semirrígidos, ya que dicha

225
condición no depende solo del propio tubo como tal sino además de las condiciones de
la instalación (en rigor, habría que distinguir entre un tubo rígido o flexible y un compor-
tamiento rígido o flexible).

En cualquier caso, sí puede decirse que, en general, los tubos de acero y los de PRFV se
comportan siempre de manera flexible, que los de hormigón lo hacen de forma rígida y
que del resto (termoplásticos y fundición) nada puede decirse a priori, puesto que su com-
portamiento variará de rígido a flexible según diámetros y condiciones de instalación (en
rigor, comportamiento semirígido).

Como se ha indicado al comienzo de este apartado, la división de los tubos en

rígidos, flexibles o semirígidos no es, en absoluto, clara.
En particular, puede llamar la atención del lector la consideración en teoría de
los tubos de materiales termoplásticos como semirígidos, si bien dicha conclusión
no es más que la aplicación rigurosa, estricta, de las definiciones de tubos rígi-
dos, flexibles o semirígidos de la norma UNE-EN 805:2000.
Tradicionalmente, a los tubos de PVC-U y PE se les ha considerado del tipo “fle-
xible”, pero lo cierto es que, de la aplicación de la norma UNE 53331:1997 IN
para el dimensionamiento de estos tubos (basada en el método ATV), se conclu-
ye que, ante la acción exclusiva de las cargas externas (y solo para el caso de diá-
metros pequeños y elevados espesores, así como en determinadas condiciones de
instalación), para deformaciones muy pequeñas (1 ó 2% del diámetro), podría
haberse alcanzado el estado tensional admisible, por lo que pasarían a tener la
consideración de “semirrígidos”, conforme lo explicado antes (quedarían fuera de
servicio al superar su estado tensional y no por limitación de las deformaciones).

No menos verdad es que, tal como se muestra en el Ejemplo 27 y en los respec-

tivos apartados de este capítulo, el comportamiento de estos tubos es, en gene-
ral, casi siempre, flexible (especialmente el PE, que solo en muy pocas situacio-
nes alcanza el estado tensional último para deformaciones pequeñas), de mane-
ra que solo tendrían un comportamiento rígido en determinadas situaciones de
diámetros, espesores y condiciones de instalación. Y desde luego la materia
prima que compone estos tubos es claramente flexible, deformable, maleable.

Por tanto, si bien en teoría los tubos de PVC-U y PE podrían clasificarse como
semirígidos, lo cierto es que en la práctica habitual casi siempre tienen un com-
portamiento flexible.

En cualquier caso, todo ello es, por tanto, una cuestión puramente terminológi-
ca. No tiene mayor importancia clasificar a los tubos de materiales termoplásti-
cos como flexibles o como semirígidos, pero no debe olvidarse que en determi-
nadas condiciones estos tubos pueden quedar fuera de servicio por superar el
estado tensional último y no por una limitación de las deformaciones, especial-
mente en los tubos de PVC-U (circunstancia ésta que no ocurre en los tubos pura-
mente flexibles).

226
Ejemplo 27 Aunque se ha indicado que, en principio, salvo los tubos de hormigón (cla-
ramente rígidos) y los de acero y los de PRFV (absolutamente flexibles), el
comportamiento de los demás materiales puede variar en función de la
geometría o de las condiciones de instalación, lo cierto es que podría decir-
se que son mucho “más flexibles” los tubos de PE o los de PVC-U que los
de fundición.

Ello puede verse en la figura adjunta, en la que se han representado los resul-
tados de la aplicación del anterior criterio de rigidez recogido en el proyecto
de norma prEN 1295-3:2001 (los valores numéricos de cada tabla corres-
ponden a la rigidez relativa Sr derivada de las combinaciones de diversos
módulos de elasticidad del suelo, E´ y rigideces circunferenciales de la tube-
ría, Sc).

En dicha figura pueden verse, por tanto, las combinaciones de terrenos y geo-
metrías de tuberías que darían lugar a situaciones de comportamiento rígido,
flexible o semirrígido.

Los tubos de fundición, por ejemplo, son una clara muestra de tubos semi-
rígidos, ya que su comportamiento varía apreciablemente de flexible a rígi-
do según diámetros y tipos de instalación. Por el contrario. los tubos de
materiales termoplásticos, aunque también susceptibles de variar de flexi-
bles a rígidos, tienen un comportamiento bastante más flexible (especial-
mente el PE).

Tubos de PVC-U Tubos de PE

E’ E’
2
suelo Rigidez anular del tubo, Sc (N/mm ) suelo Rigidez anular del tubo, Sc (N/mm2)
N/mm2 N/mm2
0,001 0,008 0,016 0,032 0,061 0,125 0,25 0,003 0,002 0,005 0,010 0,020 0,041 0,083
0,6 82 10 5 3 1 1 0 0,6 247 31 15 8 4 2 1
1 137 17 9 4 2 1 1 1 412 52 26 13 7 3 2
5 687 86 43 21 11 5 3 5 2.060 258 129 64 34 16 8
10 1.374 172 86 43 23 11 5 10 4.121 515 258 129 68 33 16
15 2.060 258 129 64 34 16 8 15 6.181 773 386 193 101 49 25
20 2.747 343 172 86 45 22 11 20 8.242 1.030 515 258 135 66 33
25 3.434 429 215 107 56 27 14 25 10.302 1.288 644 322 169 82 41
30 4.121 515 258 129 68 33 16 30 12.363 1.545 773 386 203 99 49
35 4.808 601 300 150 79 38 19 35 14.423 1.803 901 451 236 115 58

Fig. 66 Comportamiento flexible o rígido en los tubos de fundición

y en los termoplásticos

227
Ejemplo 27 (Cont.)

Tubos de fundición
E’
suelo Rigidez anular del tubo, Sc (N/mm2)
N/mm2
0,016 0,03 0,1 1 5 10 14
0,6 5 3 1 0 0 0 0
1 9 5 1 0 0 0 0
5 43 23 7 1 0 0 0
10 86 46 14 1 0 0 0
15 129 69 21 2 0 0 0
20 172 92 27 3 1 0 0
25 215 114 34 3 1 0 0
30 258 137 41 4 1 0 0
35 300 160 48 5 1 0 0

Comportamiento Comportamiento Comportamiento

flexible semirígido rígido

Fig. 66 (Cont.). Comportamiento flexible o rígido en los tubos de fundición

y en los termoplásticos

En la figura se han representado los rangos habituales de la rigidez circunfe-

rencial Sc en cada material, por lo que las escalas no resultan armonizadas.

4.2.1.2 Acciones

A los efectos de este documento, se entiende por acción a toda causa capaz de originar
una solicitación o efecto en la tubería (Rodríguez Borlado et al., 2002).

Las principales acciones que, en general, deben considerarse en el cálculo mecánico de

la tubería son las siguientes:

a) Acciones gravitatorias. Son tanto las producidas por los elementos constructivos de la
tubería como las que puedan actuar por razón de su uso.

a.1) Peso propio. Es la carga debida al peso de la tubería

a.2) Cargas permanentes o cargas muertas. Son las debidas a los pesos de los ele-
mentos constructivos o instalaciones fijas que tenga que soportar la tubería

a.3) Sobrecargas de uso. Son las derivadas del uso de la tubería y cuya magnitud y/o
posición puede ser variable en el tiempo. Son, básicamente, las siguientes:

a.3.1) Carga debida al peso del agua en el interior de la tubería

a.3.2) Presión interna actuante, incluyendo el golpe de ariete

228
 En ocasiones (norma NBE AE 88, por ejemplo) a la suma del peso propio y de
las cargas permanentes se la denomina “concarga”, entendiendo por ella a la
carga cuya magnitud y posición es constante a lo largo del tiempo. De esta mane-
ra, las acciones gravitatorias se dividirían en “concargas” y ”sobrecargas”.

b) Acciones del terreno. Son las producidas tanto por el empuje activo como por el
empuje pasivo del terreno. En su determinación deben tenerse en cuenta las condi-
ciones de instalación de la tubería, así como que ésta sea rígida o flexible, el tipo de
apoyo, el tipo de relleno, la naturaleza del terreno, etc.
c) Acciones del tráfico. Son las producidas por la acción de los vehículos que puedan
transitar sobre la tubería.

Estas acciones derivadas del tráfico son, por su propia naturaleza, unas sobre-
cargas puntuales que, además, tendrían la consideración de “acciones diná-
micas”, las cuales actúan con un cierto impacto. Por ello, al determinar su
valor hay que multiplicar la propia sobrecarga por un “coeficiente de impac-
to” que tenga en cuenta esta circunstancia.
Otras acciones del tráfico serían, por ejemplo, las acciones causadas por
máquinas compactadoras que produzcan vibraciones, en cuyo cálculo habría
que tener en cuenta también la influencia de dichas vibraciones.

Las acciones más determinantes en el dimensionamiento de tuberías enterra-

das suelen ser la presión interna (a.3.2), así como las acciones del terreno (b)
y las del tráfico (c).

Por ello, y a los efectos de este documento, para referirse a ellas se han
empleado los términos “acciones internas” (para la presión interior), y “accio-
nes externas” (para las acciones tanto del terreno como del tráfico).

d) Acciones climáticas. Son las derivadas de los fenómenos climatológicos.

d.1) Acciones del viento. Son las producidas por las presiones y succiones que el
viento origina sobre la superficie de la tubería

d.2) Acciones térmicas. Son las producidas por las deformaciones debidas a los
cambios de temperatura.

d.3) Acciones de la nieve. Son las originadas por el peso de la nieve que, en las con-
diciones climatológicas más desfavorables, podría acumularse sobre la tubería

e) Acciones debidas al nivel freático. Es el empuje hidrostático generado por el agua sub-
terránea.

229
f) Acciones reológicas. Son las producidas por las deformaciones que experimentan los
materiales en el tiempo por retracción, fluencia bajo las cargas u otras causas.

Salvo en las tuberías de hormigón armado y, sobre todo en las de hormigón

pretensado, en las que sí que pueden tener cierta importancia estas acciones,
en el resto de las tuberías contempladas en este documento, este fenómeno,
en general, es despreciable.

g) Acciones sísmicas. Son las producidas por las aceleraciones de las sacudidas sísmicas.

En cualquier caso, además de las acciones anteriores, deberán tenerse en cuenta en el

dimensionamiento mecánico de la tubería aquellas acciones específicas que puedan pro-
ducirse durante la instalación de la tubería.

Por último, en rigor, deberían también tenerse en cuenta en el cálculo mecánico las accio-
nes derivadas de futuros desequilibrios que puedan producirse en las instalaciones.

La terminología empleada para la definición de las acciones anteriores es, en

parte, la que figura en la norma NBE-AE-88 “Acciones en la edificación” del
Ministerio de Fomento.

No obstante, las acciones que solicitan una estructura admiten ser clasificadas de
formas diferentes. A este respecto, por ejemplo, la EHE (artículo 9) distingue entre:

a) Clasificación de las acciones por su naturaleza

– Acciones directas. Las que se aplican directamente sobre la estructura (el

peso propio, las sobrecargas de uso, etc.)
– Acciones indirectas. Son aquellas deformaciones o aceleraciones impuestas
capaces de dar lugar, de un modo indirecto, a fuerzas (efectos térmicos, sís-
micos, etc.)

b) Clasificación de las acciones por su variación en el tiempo

– Acciones permanentes. Las que actúan en todo momento, y son constantes

en magnitud y posición (son, sobre todo, el peso propio y las cargas muertas)

– Acciones permanentes de valor no constante. Son las que actúan en todo

momento, pero su magnitud no es constante. Un caso típico serían las accio-
nes cuya variación es función del tiempo transcurrido (por ejemplo, la
acción del pretensado)
– Acciones variables. Son las que pueden actuar o no sobre la estructura
(sobrecargas de uso, acciones climáticas, acciones debidas al proceso cons-
tructivo, etc.)

230
 c) Clasificación de las acciones por su variación en el espacio.

– Acciones fijas. Las que se aplican siempre en la misma posición (casi todas
en el caso de las tuberías)
– Acciones libres. Aquellas cuya posición de aplicación puede ser variable en
la estructura (las menos en el caso de las tuberías; el viento, por ejemplo)

Un ejemplo de acción específica durante la instalación que debe ser tenida en

cuenta de forma expresa, sería, a título orientativo, en los tubos hincados, el
importante esfuerzo de compresión que se ejerce sobre el tubo durante la pues-
ta en obra, el cual debe ser considerado en su dimensionamiento.

En relación con los desequilibrios futuros que puedan presentarse en las instala-
ciones son destacables, por ejemplo, los asentamientos del terreno que se pro-
duzcan por apertura de zanjas paralelas para otros servicios que anulen toda
posibilidad de reacción lateral del terreno

En el ámbito de las tuberías, salvo en las de hormigón armado o pretensado, las accio-
nes no suelen mayorarse a efectos del cálculo mecánico.

No obstante, y a criterio del proyectista, el valor de cálculo de las acciones sí podría mayo-
rarse por un coeficiente de seguridad que tuviera en cuenta posibles imprevistos no con-
siderados en el cálculo.

En el ámbito genérico de las estructuras, éstas suelen dimensionarse, en general,

de manera que, por un lado, se mayoren las acciones esperadas y, por otro, se
minore la resistencia de los materiales constitutivos de la estructura.

Este es en particular, por ejemplo, el espíritu de la EHE para el cálculo de las

estructuras y elementos de hormigón, la cual distingue para las acciones entre
“valores característicos”, “valores representativos” y “valores de cálculo” según
los coeficientes que se apliquen.

O, también de modo similar, la norma NBE-EA 95 del Ministerio de Fomento

“Estructuras de acero en edificación” distingue entre “acciones características” y
“acciones ponderadas”, resultantes éstas últimas de mayorar las anteriores por
un coeficiente de seguridad.

Sin embargo, en el ámbito particular de las tuberías, las acciones no suelen

mayorarse a los efectos del cálculo mecánico de los tubos. Son varios los moti-
vos que justifican dicho proceder. En primer lugar, por que las acciones espera-
das durante la vida útil de una tubería son más previsibles que las que van a soli-
citar a una estructura genérica. Pero es que además, el coeficiente de minoración
adoptado para la resistencia de los materiales de la tubería suele ser muy eleva-
do (en torno a 2, ver Fig. 54), mayor que el considerado en las estructuras en
general, y como en el fondo, los dos coeficientes de seguridad usualmente con-

231
 siderados (el de mayoración de las acciones y el de minoracion de las resisten-
cias) podrían englobarse en uno único, en las tuberías, ese elevado coeficiente de
minoración cumpliría esa función de coeficiente único, garantizando una seguri-
dad suficiente ante los imprevistos (ver los comentarios al apartado 3.10.3,
donde ya se explicaron los criterios genéricos para la fijación de los coeficientes
de seguridad).

Sólo en el ámbito de las tuberías de hormigón, la IET-80, claramente influida por

el procedimiento de cálculo genérico de las estructuras de hormigón, sí prevé
mayorar las acciones y minorar las resistencias de los materiales (eso sí, con unos
coeficientes reductores menores que los empleados en el resto de materiales).

4.2.1.3 La hipótesis pésima de carga

Se entiende por “hipótesis pésima de carga” en una sección de una tubería a la combinación
de acciones de cálculo que produzca la máxima solicitación o deformación en esa sección.

La “hipótesis pésima de carga” es, en general, la combinación de acciones que

deja fuera de servicio una estructura desde el punto de vista estructural.
La IET-80 (artículo 3) la define, para una sección de la tubería, como la “combi-
nación de acciones que, durante el servicio de la tubería, produce la máxima soli-
citación en esa sección, habida cuenta del tipo de apoyo”.
Por “combinación de acciones”, la EHE (artículo 13) entiende el “conjunto de accio-
nes compatibles que se considerarán actuando simultáneamente para una compro-
bación determinada. Cada combinación, en general, estará formada por las acciones
permanentes, una acción variable determinante y una o varias acciones variables
concomitantes. Cualquiera de las acciones variables puede ser determinante”.

En las instalaciones aéreas, para todas las tipologías de materiales, la hipótesis pésima
de carga suele corresponder bien al estado tensional en la pared del tubo derivado de la
sola acción de la presión interior, o bien a la flexión longitudinal producida por las accio-
nes gravitatorias, si bien, en ocasiones, tal como se detalla en los apartados siguientes,
puede haber alguna otra situación también condicionante, como el pandeo causado por
posibles presiones internas negativas (acero y plásticos), las posibles tracciones longitudi-
nales o las tensiones en los apoyos, etc.

En las instalaciones enterradas, si bien en el proyecto de la tubería deben considerarse

todas las acciones indicadas en el anterior apartado 4.2.1.2, habitualmente, las más
determinantes son la presión interior actuante (a.3.2), las acciones del terreno (b) y las del
tráfico (c), de manera que la hipótesis pésima de carga suele producirse por la combina-
ción de las acciones que se indican a continuación (las cuáles figuran resumidas en la
Tabla 78), según tipologías de tuberías.

232
– Tubos de acero

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas.
– Pandeo o colapso producido por la acción de las acciones externas y de la presión
interna negativa.

– Tubos de hormigón

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas.
– Estado tensional debido a la acción conjunta de las acciones externas y de la pre-
sión interna.

– Tubos de materiales termoplásticos (PVC y PE)

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas.
– Estado tensional debido a la acción conjunta de las acciones externas y de la pre-
sión interna.
– Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas.
– Deformación causada por la acción conjunta de las acciones externas y de la pre-
sión interna.
– Pandeo o colapso producido por la acción de las acciones externas y de la presión
interna negativa.

– Tubos de PRFV

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas.
– Estado tensional debido a la acción conjunta de las acciones externas y de la pre-
sión interna.
– Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas.
– Pandeo o colapso producido por la acción de las acciones externas y de la presión
interna negativa.

– Tubos de fundición

Tubos de diámetro grande (comportamiento flexible):

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas .

Tubos de diámetro pequeño (comportamiento rígido):

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna.

– Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas.

233
 Los tubos de fundición son un claro ejemplo de tubos con comportamiento semi-
rígido, cuyo comportamiento varía de flexible a rígido según el tamaño del diá-
metro (ver apartado 4.2.1.1).
No obstante lo anterior, en los tubos de fundición de pequeño diámetro, la com-
probación de que el estado tensional causado por la acción de las acciones exter-
nas no supera el admisible, puede sustituirse por la comprobación de que las
deformaciones causadas por dichas cargas externas no excedan los valores indi-
cados en la Tabla 82 (UNE-EN 545:1995) ya que en esos valores (bastante
pequeños) va implícito que las tensiones en la pared sean admisibles.

Por tanto, en los tubos de fundición basta con comprobar, en cualquier caso, el
estado tensional producido por la sola acción de la presión interna o las defor-
maciones causadas en la hipótesis de actuación única de las acciones externas.

Tabla 78. Hipótesis pésima de carga habituales en los diferentes tipos de tubos
en instalaciones enterradas

Hipótesis pésima de carga

Carga
Sólo acciones combinada
Sólo acciones externas (acciones
internas internas y
Socilitación externas)
Tipo de tubo condicionante

Estado tensional
Acero Deformaciones
Pandeo o colapsado

Hormigón Estado tensional

Fundición Estado tensional

Deformaciones

Estado tensional
PVC-U y PE Deformaciones
Pandeo o colapsado

Estado tensional
PRFV Deformaciones
Pandeo o colapsado

234
 W P W P
= 1− = 3 1−
Wr Pr Wr Pr

En resumen, las comprobaciones que hay que hacer en las tuberías enterradas son las
siguientes:

a) Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna (color azul en la

Tabla 78)

En cualquier tipología de tubería debe comprobarse que, al actuar únicamente la pre-

sión hidráulica interior, el estado tensional producido en la pared del tubo no excede
el admisible.

b) Estado tensional debido a la acción conjunta de las acciones externas y de la presión

interna (color morado en la Tabla 78)

En los tubos de hormigón y en los de materiales plásticos (PVC-U, PE y PRFV) debe

comprobarse que la actuación conjunta de la presión interior y de las acciones exter-
nas produce un estado tensional inferior al admisible.

En estos tubos, determinadas combinaciones de presiones interiores (P) y

momentos flectores debidos a las cargas externas (W) agotan la tubería.

Los primeros estudios que profundizaron en lo anterior se realizaron para los

tubos de fibrocemento, para los que, tradicionalmente, se representaban
dichas combinaciones mediante la conocida como parábola de Schlick (Hüne-
berg, 1971), de forma que la curva que representa estados de agotamiento de
la tubería venía representada por la ecuación (ver Fig 67):

W momento flector de aplastamiento

Wr momento flector de rotura al aplastamiento
P presión interna
Pr presión interna de rotura

En los tubos de hormigón pretensado, dicha curva viene representada por una
ecuación similar (ver Fig 67), en concreto (Moser, 1990):

En los tubos de materiales plásticos, la curva que representa los valores de W

y P que agotan la tubería es algo diferente (Liria, 1995), del estilo de la mos-
trada en la Fig 67. En ella puede verse que la presión máxima soportable es
superior a la presión aislada de rotura, ya que la presión interior anula parte

235
 de las flexiones producidas por las acciones externas, disminuyendo las ova-
lizaciones, de forma que la combinación de solicitaciones es mejor para el
estado tensional.

Esta comprobación del estado tensional derivado de la acción de las cargas

combinadas no suele realizarse ni en los tubos de fundición ni en los de acero.
Algunos especialistas (Pont a Mousson, 1986) han estudiado en profundidad
esta hipótesis de carga en los tubos de fundición, concluyendo que, efectiva-
mente, no es una situación condicionante.

1,4

1,2

1,0

0,8
P/Pr

0,6

0,4 Fibrocemento
Hormigón
0,2
Plásticos
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
W/Wr

Fig. 67. Curvas de rotura por la acción conjunta de la presión interior y las cargas externas

c) Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas (color verde en
la Tabla 78)

En los tubos de hormigón y en los de materiales plásticos debe comprobarse que, por
la sola acción de las cargas externas, no se alcanza el estado tensional último.

d) Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas (color rojo en
la Tabla 78)

En todas las tipologías de tuberías, excepto en las de hormigón, debe comprobarse

que la deformación causada por la sola acción de las cargas externas no excede un
valor del orden del 3 ó el 6% del diámetro del tubo, según materiales y diámetros.

e) Deformación causada por la acción conjunta de las acciones externas y de la presión

interna (color rosa en la Tabla 78)

En los tubos de materiales termoplásticos (PVC-U y PE) debe comprobarse que la

deformación causada por la acción conjunta de ambas acciones no excede el 5% del
diámetro del tubo.

236
f) Pandeo o colpasado producido por la acción de las acciones externas y de la posible
presión interna negativa (color naranja en la Tabla 78).

En los tubos de acero y en los de materiales plásticos (PVC-U, PE y PRFV) debe com-
probarse que no se produce la rotura por pandeo por la acción exclusiva de las accio-
nes exteriores, o en combinación con la posible presión interna negativa.

El pandeo transversal o colapsado puede producirse de manera diferente en

las tuberías aéreas que en las enterradas.

En las primeras (tuberías aéreas), cuando la presión interior sea menor que la
atmosférica, la presión exterior es mayor que la interior, apareciendo una pre-
sión diferencial hacia el eje del tubo que puede provocar un fenómeno de ines-
tabilidad en la sección.

En las tuberías enterradas, sin embargo, el pandeo o colapsado se produce

axialmente por una fuerza de compresión excesiva.

La presión admisible por pandeo es menor en el primer caso (tubos aéreos)

que en el segundo (tubos enterrados), ya que el relleno de la zanja contribuye
a mitigar el posible efecto de la abolladura. Naturalmente, cuanto mejor com-
pactado esté dicho relleno de la zanja, mayor será la carga crítica de pandeo.

4.2.1.4 Métodos de cálculo para la determinación de las acciones en tuberías enterradas

Para la determinación de las acciones pueden utilizarse distintos métodos de cálculo, si

bien para las acciones más determinantes (terreno y tráfico) en España en el caso más
habitual de las tuberías enterradas, los más frecuentes son los siguientes (ver resumen en
la Tabla 79):

– Acciones del terreno

Estas acciones, en las tuberías enterradas, se han venido calculando tradicionalmente

en España mediante las teorías de Marston, desarrolladas en la Universidad de Iowa,
Estados Unidos, entre los años 1910 y 1920.
Las teorías de Marston son sobre todo de aplicación para los tubos rígidos (hormigón),
en los cuales se aplica un coeficiente reductor a la carga obtenida.
En los tubos de acero, por el origen norteamericano de la mayoría de la normativa
existente al respecto, es también práctica habitual utilizar la teoría de Marston para el
cálculo de las acciones del terreno, si bien en este caso no se suele emplear ningún
coeficiente reductor, lo que supone una seguridad adicional. Y en los tubos de fundi-
ción y de PRFV, es también práctica habitual seguir este proceder.
Por otro lado, en los años 80, se ha desarrollado en Alemania el conocido como
método ATV de aplicación para el dimensionamiento mecánico de tuberías de cual-
quier tipo de material, pero especialmente para las tuberías flexibles o semirígidas

237
 (norma ATV 127:2000). En España es el método que se emplea habitualmente para
el cálculo de las acciones del terreno en los tubos de PVC-U y en los de PE, y, en oca-
siones, también en los de PRFV.

Por último, existe otra posibilidad diferente, desarrollada en Francia en los años
90, que es el conocido como método del Fascículo 70 (F-70:2001), de aplicación
también, en principio, para el dimensionamiento mecánico de tuberías de cualquier
tipo de material, si bien en España se utiliza sólo en ocasiones para los tubos de
fundición.

Tres son, por tanto, los posibles métodos para el cálculo de las acciones del
terreno en una tubería enterrada: el de Marston, el de la norma ATV
127:2000 o el del F-70:2001.

a) El método de Marston
La teoría clásica de Marston para el cálculo de las acciones producidas en
una tubería instalada en zanja por el peso de las tierras fue originaria-
mente concebida para los tubos rígidos (en concreto para los de hormigón),
en los cuales las deformaciones ante la acción de las cargas externas son
despreciables.

Simplificadamente, dicha teoría consiste en suponer que la carga vertical

debida al peso de las tierras (We) es el peso del prisma de relleno situado
justo por encima de la tubería, menos la resistencia a cortante a lo largo
de los lados verticales de dicho prisma. Dicha disminución debida al efec-
to axil hace que se emplee un coeficiente reductor que minore el peso teó-
rico del prisma de relleno situado sobre el tubo.

We carga vertical debida al peso de las tierras (kN/m)

Cz coeficiente reductor
γr densidad del relleno (kN/m3)
H altura de tierras sobre la clave del tubo (m)
b ancho de la zanja en la clave del tubo (m)

El coeficiente Cz depende del tipo de instalación (en zanja, en terraplén,

en zanja terraplenada), de la profundidad de enterramiento, del diámetro
del tubo y de las características del relleno. En el caso genérico de zanja
estrecha, su valor viene dado por la expresión:

238
C1 parámetro que depende de la naturaleza geotécnica del relleno (varía
desde 0,192 si se trata de rocas machacadas a 0,11 si son arcillas plás-
ticas).

Las fórmulas anteriores están deducidas en la hipótesis de que, al ser más

rígida la tubería que los rellenos laterales, éstos ceden y la tubería tiene
que soportar las cargas que actúan sobre todo el ancho de la zanja.
Los empujes laterales, en teoría, se calculan de la siguiente manera, si bien
en la práctica no se suelen tener en cuenta (Liria, 1995 ó IET-80):

qh empuje horizontal en cada punto del tubo definido por un radio que
forma un ángulo β con la vertical (en kN/m2)
ϕ ángulo de rozamiento interno del relleno
OD diámetro exterior de la tubería (en m)

Cuando la tubería es flexible (o por lo menos, el terreno que la rodea es

más rígido que la tubería), y se emplea la teoría de Marston para el cálcu-
lo de las acciones del relleno, la tubería solo tiene que resitir las cargas que
actúan sobre un ancho igual a su diámetro externo (ya que se entiende que
la tubería se va a deformar por dichas acciones verticales y, en consecuen-
cia, va a transmitir a los rellenos laterales parte de las cargas verticales).
Con ello, la expresión genérica anterior se transforma en:

Como se ha indicado, en ocasiones, del lado de seguridad, en la aplicación

de la teoría de Marston en los tubos flexibles tampoco se emplea el coefi-
ciente reductor de las cargas Cz.

Ello es así, por ejemplo, en los tubos de PRFV o en los de fundición, para
los que los manuales clásicos norteamericanos sobre su dimensionamiento
prevén el cálculo de las acciones del terreno aplicando las teorías de Mars-
ton sin coeficiente reductor alguno (ver, por ejemplo, el Manual AWWA

239
 M45, apartado 5.7.3.5, o la norma AWWA C150-96, apartado 50.4.3,
para los tubos de PRFV o fundición respectivamente).
En los tubos de acero, en ocasiones, sí se prevé el empleo de un coeficien-
te reductor (Manual AWWA M11, apartado 6.1), pero lo cierto es que, en
la práctica, quedando del lado de la seguridad, puede obviarse dicho coe-
ficiente (Siderúrgica de tubo soldado, 1996).
En cualquier caso, hay muchos textos en los que se puede encontrar con
el suficiente detalle el desarrollo genérico de la teoría de Marston para
cualquier material. Como referencias españolas, por ejemplo, puede citar-
se la IET-80 y en el ámbito norteamericano el “Concrete pipe design
manual”, de la American Concrete Pipe Association, o el “Manual M9.
Concrete pressure pipe”, de la AWWA.

b) El método ATV

Este método, elaborado por la Asociación Técnica para el Saneamiento de

Alemania (Abwasser Teschnische Verein), es relativamente reciente y está
desarrollado en la norma ATV 127:2000. En España está recogido ínte-
gramente en la norma UNE 53331:1997 IN.

Pretende ser un método del tipo multimaterial, universal, aplicable a tuberí-

as de cualquier material. Se basa en el cálculo de los momentos en la pared
del tubo teniendo en cuenta de la forma más precisa posible la influencia de
las deformabilidades del terreno y del tubo, considerando no solo la carga ver-
tical sobre el tubo, sino también el empuje horizontal de las tierras.

Según él (en el caso genérico de instalación en zanja) la carga vertical del

relleno (We , en kN/m2) viene dada por la expresión:

We = mv Cz γr H

mv factor de concentración de la presión vertical que tenga en cuenta

que, a consecuencia de las distintas deformaciones del tubo y del
suelo que lo rodea, la carga vertical sobre el tubo puede ser mayor o
menor que la soportada por las tierras que lo rodean
Cz coeficiente reductor de la carga, análogo al de la teoría de Marston, si bien
de cálculo más complejo en este caso, pues depende de más parámetros

En este caso es fundamental la consideración de los empujes laterales del

terreno (qh), los cuáles se calculan mediante la expresión (también en el
caso genérico de instalación en zanja):

qh = mh K2 Cz γr H

240
 mh factor de concentración de la presión lateral
K2 coeficiente de empuje lateral de las tierras del relleno

c) El método de F-70:2001

De manera análoga al anterior procedimimiento de la norma ATV

127:2000, el método del F-70:2001, es también del tipo multimaterial,
común para todo tipo de tuberías.
En él (en el caso genérico de instalación en zanja) las cargas verticales del
relleno (We) se calculan mediante la expresión:

We = Cz γr H

donde Cz es un factor de concentración, que en los tubos flexibles o semi-

rígidos toma valor 1 y que en los tubos rígidos se calcula según la teoría
de Marston.

El empuje lateral del terreno (qh), por su parte, se calcula mediante la

expresión (también en el caso genérico de instalación en zanja):

qh = K2 We

donde K2 es un coeficiente que depende de la naturaleza y grado de com-

pactación del relleno de la zanja.

– Acciones del tráfico

En los tubos de acero y hormigón, de forma clásica, las acciones del tráfico se han
venido calculando mediante las teorías de Boussinesq, las cuales se encuentran desa-
rrolladas de forma simplificada (con pequeñas variaciones entre unas fuentes y otras)
en DIN 1072:1985 o en IET-80.

En los tubos de PVC-U y en los de PE (y también en ocasiones en los de PRFV), de

manera análoga a las acciones del terreno, en España suele emplearse el método de
la norma ATV 127:2000 para la determinación de las acciones del tráfico.

Por último, en los tubos de fundición y de PRFV pueden emplearse los procedimien-
tos específicos previstos en las normas UNE-EN 545:1995 (o alternativamente en la
norma F-70:2001) y en el manual AWWA M45, respectivamente.

Como se indicó al inicio de este apartado 4.2.1.4, en la tabla adjunta se resumen los
métodos de cálculo habituales de las acciones del terreno y del tráfico en el dimensiona-
miento de tuberías enterradas en España.

241
 Tabla 79. Métodos habituales de cálculo de las acciones del terreno
y del tráfico en tuberías enterradas en España
Acción Tubos de Tubos de Tubos de Tubos de Tubos de
fundición acero hormigón PVC y PE PRFV
UNE-EN545:1995 Marston sin Marston con ATV Marston sin
Terreno y coefciente coeficiente 127:2000 coefcte reductor
F-70:2001 reductor reductor ó ATV 127:2000
Tráfico UNE-EN545:1995 Boussinesq Boussinesq ATV AWWA M45
y F-70:2001 127:2000 ó ATV 127:2000

4.2.1.5 Métodos de cálculo para el dimensionamiento de tuberías enterradas

El método de cálculo a emplear para el dimensionamiento de la tubería debe ser selec-

cionado por el proyectista de entre los de uso frecuente en el ámbito de las tuberías, reco-
gido o no en las normas específicas de cada tipología, de forma que se garantice el ade-
cuado dimensionamiento de la tubería.

En el caso más habitual de tuberías enterradas, los métodos de cálculo habitualmente emple-
ados en España para la comprobación de las solicitaciones pésimas indicadas en el aparta-
do anterior (ver resumen en la Tabla 78), y en consecuencia recomendados en el dimen-
sionamiento, son los que se indican a continuación, los cuales se resumen en la Tabla 80.

a) Estado tensional debido a la acción exclusiva de la presión interna (color azul en la

Tabla 78)

La comprobación de que el estado tensional producido por la acción exclusiva de la

presión interna no excede el admisible se realiza, en los tubos de material homogé-
neo, a través de la siguiente expresión:

MDP ⋅ C ⋅ ID
σ adm ≥
2⋅e

MDP presión máxima de diseño en la sección de la tubería

σadm tensión admisible a tracción del material constitutivo tubo
C coeficiente de seguridad
ID diámetro interior del tubo
e espesor de la pared del tubo
Los valores habituales de σadm y C figuran resumidos en la Tabla 66 y en la Fig. 54.

Simplificadamente, en los tubos que se fabriquen bajo distintas series de presiones

nominales (plásticos, básicamente), la comprobación anterior, no obstante, puede sus-
tituirse simplemente por verificar que la PN del tubo sea superior a la DP, ya que en
el concepto de PN va implícito el que el tubo resista, en ausencia de cargas externas,

242
 y de forma continuada y a largo plazo, una presión igual a la DP. Debe, en cualquier
caso, comprobarse que las sobrepresiones debidas al golpe de ariete son igualmente
soportables por el tubo.
En los tubos de hormigón, por su parte, se recomienda seguir lo especificado en la
IET-80.

En la expresión anterior, en rigor, por aplicación estricta de la resistencia de

materiales, el diámetro que debe figurar es el interior (ID). No obstante, en
algunos de los apartados de este documento específicos para determinadas
tipologías (y siguiendo lo especificado por las normas de producto o por algu-
nos manuales clásicos de diseño de tuberías) se ha empleado el diámetro exte-
rior (OD) o el medio (Dm), si bien las diferencias son muy pequeñas.

b) Estado tensional debido a la acción conjunta de las acciones externas y de la presión

interna (color morado en la Tabla 78).
Para verificar que el estado tensional en la pared del tubo por la acción conjunta de
las acciones externas y de la presión interna no excede el admisible pueden emplear-
se diversos procedimientos.
Así, por ejemplo, en los tubos de PVC-U y en los de PE, viene utilizándose desde los
años 90 el método de la norma ATV 127:2000 (desarrollado en UNE 53331:1997
IN), mientras que en los de PRFV puede utilizarse bien el mismo método ATV o bien
el procedimiento recogido en el manual AWWA M45. En los tubos de hormigón, por
último, suele emplearse la formulación descrita en la IET-80.

c) Estado tensional debido a la acción exclusiva de las acciones externas (color verde en
la Tabla 78).
Para verificar que el estado tensional en la pared del tubo por la acción exclusiva de
las acciones externas no excede el admisible pueden emplearse los mismos procedi-
mientos que en el caso anterior.

d) Deformación causada por la acción exclusiva de las acciones externas (color rojo en
la Tabla 78).
La verificación de que la deformación causada por la acción exclusiva de las acciones
externas no excede la admisible suele realizarse mediante la fórmula de Spangler en
los tubos de acero y mediante el método de la norma ATV 127:2000 en los de PVC-U
y PE. En los tubos de PRFV puede utilizarse cualquiera de ambas y en los de fundi-
ción, bien la fórmula de Spangler o bien el método del F-70:2001.

e) Deformación causada por la acción conjunta de las acciones externas y de la presión

interna (color rosa en la Tabla 78).
La verificación de que la deformación causada por la acción conjunta de las acciones
externas y de la presión interna no excede la admisible suele realizarse mediante el

243
 método de la norma ATV 127:2000 en los de PVC-U y PE.

f) Pandeo o colapsado producido por la acción de las acciones externas y de la posible

presión interna negativa (color naranja en la Tabla 78).
Para comprobar que por la acción de las acciones externas, bien solas o bien en com-
binación con la presión interna negativa, no se produzca la rotura por pandeo, debe
verificarse que las acciones totales que solicitan a la tubería no alcancen el valor de la
carga crítica de pandeo (Pcrit) minorada por un coeficiente de seguridad, C.
En los tubos de acero y en los de PRFV, la carga crítica de pandeo Pcrit suele calcu-
larse mediante la formulación de Luscher (AWWA M11 ó M45):

EI
Pcrit = 32ff B ′ E′
D3m

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2

E módulo de elasticidad del material de la tubería, en N/mm2
I momento de inercia de la pared de la tubería, en mm3 (I=e3/12)
E´ módulo de reacción del suelo, H2
ff = 1 en
– 0N/mm
, 33 w
B´ coeficiente de origen empírico, de valor:
H

1
B´=
1+4 e(–0,213 H) EI
Pcrit = 32ff B ′ E′ 3
Dm
EI en mm
H Pcrit = 32ff B ′ E′ 3
altura de tierras por encima de la clave del tubo,
Dm diámetro medio del tubo, enPcrit
mm = 2 S t Ssh D m
ff factor de flotación

Hw
ff = 1 – 0, 33
H
Hw
ff = 1 – 0, 33
Hw H
altura del nivel frático sobre el tubo, en mm

En los tubos de materiales termoplásticos, sin embargo, la carga crítica de pandeo Pcrit
suele calcularse mediante la siguiente expresión (método de la norma ATV 127:2000
en UNE 53331:1997 IN):
Pcrit = 2 S t Ssh

Pcrit = 2 S t Ssh

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2

St rigidez circunferencial específica a largo plazo, en N/mm2
Ssh rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo (ver UNE 53331:1997 IN,
apartado 4.1.2), en N/mm2.

244
La formulación del factor B’ que interviene en la expresión de Luscher antes
enunciada ha variado en las últimas ediciones de las normas AWWA. En con-
creto, la expresión propuesta para su cálculo es la que aparece en la 4.ª y últi-
ma edición del manual AWWA M 11 (de 2004), la cual difiere respecto a la
incluida en las primeras ediciones de esta Guía Técnica (basada, a su vez, en
la 2.ª edición del Manual AWWA A M11, DE 1987).
En el caso de los tubos aéreos, la carga crítica de pandeo Pcrit producida exclu-
sivamente por depresiones interiores, se determina de manera diferente. Por
ejemplo, es habitual su cálculo mediante la formulación de Levy (Vallarino,
2000 ó AWWA M11, 1987):

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2

E módulo de elasticidad del material de la tubería, en N/mm2
υ coeficiente de Poisson del material de la tubería
e espesor del tubo, en mm
Dm diámetro medio del tubo, en mm

No obstante, algunos autores (Moser, 1990 o Jiménez et al., 1980), prevén

también la posibilidad de calcular la carga crítica de pandeo por otras expre-
siones diferentes a la de Levy. Por ejemplo la de Meyerhof y Baike (1963):

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2

E módulo de elasticidad del material de la tubería, en N/mm2
E´ módulo de reacción del suelo, en N/mm2
υ coeficiente de Poisson del material de la tubería.
e espesor del tubo, en mm
I momento de inercia de la pared del tubo, en mm3 (I=e3/12)
rm radio medio de la tubería, en mm
No obstante lo anterior, en instalaciones enterradas, se recomienda adoptar
como carga crítica de pandeo la obtenida por alguna de las expresiones ante-
riores (Levy o Meyerhof y Baike) si resultase superior a la calculada por la
expresión de Luscher o a la propuesta en el método de la norma ATV
127:2000 para los materiales termoplásticos.
En cualquier caso, las formulaciones antes expresadas hacen la comprobación
del pandeo de una tubería enterrada en términos de cargas (en N/mm2), lo que
de alguna manera es una simplificación del problema usualmente aceptada.
Algunos documentos (Der Norske Veritas, 1981) prevén procedimientos en los
que dicha comprobación la realizan en términos de tensiones en la pared del
tubo, pudiendo utilizarse alternativamente este procedimiento que arroja
resultados más exactos.

245
 Tabla 80. Métodos habituales para el dimensionamiento de tuberías enterradas en España

Solicitación Tubos de Tubos de Tubos de Tubos de Tubos de

fundición acero hormigón PVC y PE PRFV
Estado Fórmula de los “tubos
tensional delgados”: IET-80 DP<PN DP<PN
por la presión
σadm > PxCxID/(2xe)
interna
Estado AWWA
tensional por IET-80 ATV 127:2000 M45 ó
la carga ATV
combinada 127:2000
Estado AWWA
tensional por IET-80 ATV 127:2000 M45 ó
las acciones ATV
externas 127:2000
Deformación
por la carga ATV 127:2000
combinada
Deformación AWWA
por las Spangler ó Spangler ATV 127:2000 M45
acciones F-70:2001 ó ATV
externas 127:2000
Pandeo o colapsado Luscher ATV 127:2000 Luscher
UNE-EN
Manual IET-80 UNE AWWA
Normativa 545:1995 o
AWWA M11 53331:1997 IN M45
F-70:2001

De lo dicho en los apartados 4.2.1.4 y 4.2.1.5 se desprende que los posibles

métodos de cálculo para las tuberías son muy variados.

En Europa, desde los últimos diez o quince años, hay una tendencia a la utiliza-
ción del método desarrollado en la norma ATV 127:2000 para el dimensiona-
miento de todas las tipologías de tuberías (especialmente en países como Ale-
mania u Holanda, precursores del mismo).

No obstante, no pueden establecerse generalidades, ya que, por ejemplo, en

Francia, es habitual el cálculo mecánico de cualquier clase de tuberías a presión
mediante la metodología recogida en el denominado Fascículo 70 (F-70:2001)
“Ouvrages d´assainissement” elaborado por su Ministerio de Transporte y Vivien-
da, el cual es un método también del tipo multimaterial, común para todo tipo
de tuberías.

246
O diferente es el caso de los Estados Unidos, país con una vasta experiencia en
el estudio científico de las tuberías, en donde, para el dimensionamiento de cual-
quier tipo de tubo, se suelen utilizar las teorías de Marston y Spangler (desarro-
lladas en los años 1910 y 1920 en la Universidad de Iowa), habida cuenta del ori-
gen norteamericano de ellas.

Las posibilidades, por lo tanto, resultan numerosas. Ante este panorama, la UE,
a través del CEN, siguiendo el mismo espíritu unificador en el tratamiento de
todas las tuberías que el comentado anteriormente con la norma UNE-EN
805:2000 (ver apartado 2.2.2.3), está elaborando la norma EN 1295 relativa al
cálculo estructural de tuberías enterradas a presión, de la cual su parte 3 pre-
tende establecer un método de cálculo común a todas las tipologías (en la actua-
lidad está ya publicada la parte 1, UNE-EN 1295-1:1998, mientras que las par-
tes 2 y 3 son aún proyectos de normas europeas, prEN 1295-3:2001 y
prEN1295-2:2000).

La norma UNE EN 1295-1 informa de los distintos métodos nacionales existen-

tes para el cálculo mecánico de las tuberías enterradas, concluyendo que la gran
mayoría de los países hacen uso de las formulaciones de Marston y Spangler. En
prEN1295-2:2000, partiendo de ese entendimiento de base, se informa más
detalladamente de algunos métodos que precisan de explicaciones adicionales
(básicamente los basados en las normas ATV 127:2000 y en la F-70:2001). Por
último, el prEN 1295-3:2001 trata la convergencia de todos los métodos, cen-
trándose en el entendimiento de dichos métodos ATV 127:2000 y F-70:2001,
tratando de aprovechar lo mejor de cada uno de ellos.

El espíritu de prEN 1295-3:2001 es, por tanto, la adopción de un método de cál-

culo común para todas las tipologías de tuberías, si bien, obviamente, contem-
plando diferencias en el cálculo que respeten las particularidades del comporta-
miento de los tubos flexibles y de los rígidos. Para ello se prevén dos posibles
métodos: uno inspirado en ATV 127:2000 (opción 1) y otro en F-70:2001 (opción
2). Con cualquiera de ellos se pretende adoptar una metodología de cálculo de
tensiones y deformaciones común para todos los tubos, de forma que el dimen-
sionamiento de los tubos, a partir del estado tensional y deformacional obteni-
do, se reserve a las distintas normas específicas de los respectivos tipos de tubos.

La adopción de un método multimaterial de cálculo de este estilo, tiene la indu-

dable ventaja de poder comparar las posibilidades de diferentes tipos de tuberías
ante unas solicitaciones determinadas, si bien la dificultad estriba en que, preci-
samente, esas diferencias de comportamiento de los distintos tipos de tubos ante
las cargas externas dificultan la adopción de una metodología general para todos
ellos.

Las principales diferencias respecto a los procedimientos de cálculo tradicional-

mente empleados en España no radican tanto en el método empleado sino en los
valores de los diferentes parámetros utilizados en dicho cálculo, los cuales pre-

247
 tenden ser comunes para todos los tipos de tubos. Así, por ejemplo, existen las
siguientes diferencias, entre otras:

– Mientras que en la aplicación tradicional de los métodos de cálculo en España

suelen distinguirse cuatro o cinco tipos de posibles rellenos, en el prEN 1295-
3:2001 se contemplan ocho posibilidades.

– Análogamente, en la metodología española suelen preverse tres tipos posibles

de apoyo (cama de arena con ángulo de apoyo 90º o cama de hormigón con
ángulos de apoyo 90 ó 120º), el prEN 1295-3:2001 contempla cinco diferen-
tes (y sólo uno de ellos de hormigón).

– En cuanto a las cargas debidas al tráfico, para las que en España se suelen
adoptar las posibilidades de eje simple, de 7 ó 13 t, y eje doble, de 60 t, en el
prEN 1295-3:2001 se siguen los criterios de los eurocódigos al respecto, los
cuáles tienen distribuciones de cargas diferentes a las anteriores.

– El prEN 1295-3:2001, además, prevé la consideración de parámetros no con-

siderados habitualmente en España como, por ejemplo, el grado de compac-
tación alcanzado en el relleno (el cual es función de la maquinaria utilizada,
del número de pasadas realizadas, del espesor de las tongadas, etc.), la pre-
sencia o no de nivel freático, la utilización de sistemas de entibación (incluso
dependiendo de que su retirada se haga antes o después de compactar), etc.

Todo ello hace que los resultados obtenidos con los métodos tradicionales emplea-
dos en España y la propuesta de CEN no sean perfectamente comparables entre
sí, habida cuenta que dependen de parámetros diferentes.

4.2.2 Tubos de fundición

En los tubos de fundición, en general, la hipótesis pésima de carga y la solicitación con-

dicionante, suelen corresponder a alguna de las combinaciones de acciones indicadas en
la Tabla 81.

Tabla 81. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos de fundición

Combinación Solicitación
de acciones determinante

Hipótesis I Presión interna Estado tensional

Tubos aéreos
Hipótesis II Acciones gravitatorias Estado tensional y deformaciones
Hipótesis I Presión interna Estado tensional
Tubos enterrados
Hipótesis II Acciones externas Deformaciones

248
4.2.2.1 Tubos aéreos

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de fundición instalados
entre apoyos son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, debe comprobarse

que dicha presión (para un determinado valor de DN y espesor e del tubo) produce un
estado tensional inferior al admisible, supuesto el coeficiente de seguridad que se indi-
ca a continuación.

Dicha comprobación puede hacerse mediante las siguientes expresiones:

2e Rm 2e Rm
DP ≤ MDP ≤
D m C1 D m C2

DP y MDP presión de diseño y máxima de diseño, en N/mm2

e espesor de la pared del tubo, en mm
Dm diámetro medio del tubo, en mm. (Dm = OD - e)
OD diámetro exterior del tubo, en mm
Rm resistencia mínima a la tracción. Rm = 420 N/mm2
C1 coeficiente de seguridad para DP. C1 = 3
C2 coeficiente de seguridad para MDP. C2 = 2,5

En la Fig. 68 se representan los valores máximos de las presiones DP y MDP que

resisten los tubos de fundición, según sea la clase de que se trate. Las presiones que
agotan los tubos unidos con bridas vienen limitadas por la PN de las bridas y no por
el propio tubo como tal.
Ejemplo 28

Una tubería de fundición de 1.200 mm de diámetro medio que vaya a

estar sometida a una DP de 2,60 N/mm2 y una MDP de 3,10 N/mm2, debe-
rá ser, como mínimo, de clase K9.

En la Fig 68 puede apreciarse claramente la circunstancia comentada en

el apartado 3.2.2.1 de que, aunque a un tubo unido con bridas la DP
máxima a la que puede sometérsele es la PN de las bridas, el tubo como
tal soporta una presión mucho mayor.

Efectivamente, por ejemplo, un tubo de diámetro medio 800 mm unido

con bridas incorporadas PN 25 será de la clase K10 (ver Fig 5), por lo que
el propio tubo como tal soportaría una DP de 3,58 N/mm2 (ver Fig 68 dere-
cha), si bien las bridas de unión condicionan que la máxima DP a que
pueda estar sometido sea 2,5 N/mm2.

249
 6 6

5 5

4 4
MDP (N/mm2 )

DP (N/mm 2 )
3 3

2 2

1 1

0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Diámetro medio (mm) Diámetro medio (mm)
Tubos clase K9 Tubos clase K10
Tubos clase K9 Tubos clase K10
Tubos con bridas PN10 Tubos con bridas PN16
Tubos con bridas PN10 Tubos con bridas PN16
Tubos con bridas PN25 Tubos con bridas PN40
Tubos con bridas PN25 Tubos con bridas PN40
Tubos clase 40
Tubos clase 40

Fig. 68. Presiones interiores máximas en los tubos de fundición dúctil

– Hipótesis II. Acciones gravitatorias (estado tensional y deformaciones)

En general, para la hipótesis pésima de carga hay que comprobar que la tensión y la
deformación máxima no superan las admisibles. La tensión admisible es 330 N/mm2
y la deformación admisible la que hace que se alcancen las desviaciones angulares tole-
rables de las uniones. Esta comprobación, no obstante, no suele ser limitativa más que
para diámetros pequeños.
Además de las comprobaciones anteriores, en los tubos instalados entre apoyos debe
verificarse que, para la hipótesis pésima de carga, las tensiones producidas en las zonas
de los apoyos, bifurcaciones, derivaciones, etc, debidas a las reacciones en las mismas,
no superan las admisibles. Esta comprobación, que tiene menor interés cuanto menores
son los diámetros y las presiones de trabajo, puede obviarse a criterio del proyectista.

4.2.2.2 Tubos enterrados

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de fundición instalados
entre apoyos son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna (estado tensional)

La comprobación de los tubos enterrados sometidos a la sola acción de la presión
hidráulica interior es como en el anterior caso de los tubos aéreos.
– Hipótesis II. Acciones externas (deformaciones)
Debe comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas (terreno, sobre-
cargas móviles o fijas, y otras si existen), la deformación máxima debida a la flexión
transversal no supera la admisible.

250
Como deformaciones máximas admisibles pueden tomarse las indicadas en la Tabla
82 (UNE-EN 545:1995).

Tabla 82. Rigideces diametrales mínimas y deformaciones diametrales admisibles

(UNE-EN 545:1995)

Rigidez diametral Sc Deformacion

DN mínima 1) (kN/m2) diametral
Clase 40 K9 K10 admisible (%)
40 7.000 16.500 16.500 0,50
50 4.200 9.500 9.500 0,55
60 2.600 5.500 5.500 0,65
65 2.100 4.800 4.800 0,70
80 1.200 2.700 2.700 0,85
100 680 1.500 1.500 1,00
125 370 810 880 1,25
150 250 480 300 1,45
200 130 230 340 1,85
250 91 160 220 2,20
300 68 110 160 2,45
350 67 89 124 2,65
400 63 72 102 2,90
450 61 86 3,05
500 52 74 3,25
600 41 58 3,50
700 34 49 3,75
800 30 42 4,00
900 26 37 4,00
1.000 24 34 4,00
1.100 22 31 4,00
1.200 20 29 4,00
1.400 18 26 4,00
1.500 17 24 4,00
1.600 17 23 4,00
1.800 16 22 4,00
2.000 16 22 4,00
1)
Sc = E.I/DN3 = E.e3/12DN3 ; E = 170.000 N/mm2

Esta comprobación de la deformación máxima producida por flexión transversal en

los tubos enterrados, puede realizarse, en una primera aproximación, a título orienta-
tivo, de acuerdo con la metodología indicada en el Anexo G informativo de la norma
UNE-EN 545:1995, según el cual los valores de la deformación diametral admisibles
que figuran en la Tabla 82 garantizan que el revestimiento interior de mortero de
cemento no sufra daños y que la tensión en el tubo no supere su valor admisible.

251
 En el citado Anexo G de la norma UNE-EN 545:1995 se propone calcular las defor-
maciones producidas en el tubo por las cargas externas mediante la fórmula de Span-
gler de la siguiente manera (todos los valores orientativos indicados en el prsente apar-
tado son los previstos en la norma UNE-EN 545:1995):

δ deformación vertical del tubo debida a las cargas externas, en %

Ka 15 del ángulo de apoyo 2 α (ver Fig 87)
factor de apoyo en función
ángulo de apoyo 2 α = 14 20° Ka = 0,110
ángulo de apoyo 2 α = 45° Ka = 0,105 E´=0
ángulo de apoyo 2 α = 13 60° Ka = 0,102 E´= 100
ángulo de apoyo 2 α = 120° Ka = 0,090
ángulo de apoyo 2 α = 12180° Ka = 0,083 E´=2000

We las tierras, en kN/m2

carga debida al peso de 11 E´=5000

10 We = γ ⋅ H
γ peso específico del relleno, en kN/m3 (a falta de datos al respecto, se suele
9
Altura de tierras (m)

tomar 20 kN/m3)
H altura, en m, de tierras 8 sobre la clave del tubo
Wt carga debida al tráfico,15en kN/m2
7
14 6
E´=0
β 13tráfico,
coeficiente de carga de 5 de valores: E´= 1000 k
β = 2,00 tráfico intenso
12 4 E´=2000 kN
β = 1,50 carreteras principales
β = 0,75 carreteras11 intermedias E´=5000 kN
3
β = 0,50 carreteras rurales
10 2
Se recomienda tomar como mínimo β = 0,5, aún en el caso de no existencia de
tráfico rodado. Esta fórmula
9 1 no debe emplearse en alturas de relleno inferiores a
Altura de tierras (m)

0,5 m, debiendo procurarse recubrimientos superiores si se prevén cargas de trá-

fico. 8 0
DN diámetro nominal del tubo,
7 en 0 mm 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1
Sc rigidez diametral del tubo, en kN/m2 (ver Tabla 82)
6
E’ módulo de reacción del suelo, en kN/m2 . Unos valores habituales de este coe-
5 siguientes:
ficiente E´ pueden ser los
E´ = 0 4terreno sin compactar
E´ = 1.000 kN/m2 terreno con compactación mala
E´ = 2.000 kN/m2 3terreno con compactación media
E´ = 5.000 kN/m2 2terreno con compactación buena

252 0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.60
De acuerdo con todo lo anterior, en la figura adjunta (extractada de UNE-EN
545:1995) se indican, a título orientativo, las alturas máximas admisibles de
enterramiento para tubos de fundición (las que originan las deformaciones de
la Tabla 82), conforme lo especificado en el presente apartado, en las siguien-
tes hipótesis:

– tubos de clase K 9
– densidad del terreno γ = 20 kN/m3
– ángulo de apoyo 2α=60° en DN 500 a 2000, 2α=45° en DN 300 a 500 y
2α=20° en DN<300
– terreno con compactación alta (E´ = 5.000 kN/m2), media (E´ = 2.000
kN/m2) o baja (E´ = 1.000 kN/m2) o sin compactación (E´=0)
– sin presencia de tráfico (β=0,50)
Las alturas máximas de enterramiento representadas en dicha figura hay que
entenderlas como unos valores medios puramente orientativos ya que la varia-
ción de los parámetros que inciden en la resistencia de estos tubos (ángulo de
apoyo, geometría de las zanjas, tipo de relleno, etc.) determinaría alturas de
relleno máximas diferentes.
15

14
E´=0
13 E´= 1000 kN/m2
12 E´=2000 kN/m2

11 E´=5000 kN/m2

10

9
Altura de tierras (m)

4
3

1
DN
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000

Fig. 69. Valores medios orientativos de las alturas máximas de enterramiento

en los tubos de fundición en la hipótesis de acción única de las cargas externas
(UNE-EN 545:1995)

253
 Ejemplo 29
Continuando con el Ejemplo 28, si la tubería de 1.200 mm de diámetro y
clase K9 a que se hacía referencia va a estar enterrada a una profundidad
de 4 metros con un ángulo de apoyo de 60°, deberá de garantizarse que
la compactación del relleno sea al menos “media” (E´ = 2.000 kN/m2; ver
Fig. 69)

En el caso de existencia de cargas de tráfico, debe tenerse en cuenta que éstas

son decrecientes con la altura del relleno, al contrario que las cargas debidas
al propio relleno, que son siempre crecientes (ver Fig 70, en la que se ha repre-
sentado, a título de ejemplo para un determinado valor de DN esta circuns-
tancia), por lo que las cargas puntuales son sólo condicionantes en alturas de
relleno pequeñas (aproximadamente un metro). Por tanto, la presencia de trá-
fico no disminuye en exceso el valor máximo de altura de relleno admisible,
sino que crea una nueva posible situación pésima para la tubería que serían
las hipótesis de recubrimientos escasos (menores de un metro).

80
Cargas debidas al tráfico, Wt
Cargas debidas al relleno, We
60
Cargas totales
We ó Wt (kN/m)

40

20

0
0 1 2 3 4 5

Altura del relleno (m)

Fig. 70. Acciones producidas por el relleno de las zanjas y del tráfico

Por otro lado, en los tubos de fundición es habitual también comprobar la deforma-
ción producida por la flexión transversal según lo especificado en F-70:2001, espe-
cialmente en los casos en los que se requieran cálculos en detalle. También existe la
norma ISO 10803:1999 cuyo objeto es expresamente el dimensionamiento mecánico
de las tuberías de fundición dúctil y que sigue, aproximadamente, lo previsto en UNE-
EN 545:1995.

254
 La metodología prevista en la norma AWWA C–150-96, era la habitualmente
empleada en España para dimensionar los tubos de fundición hasta la aparición
de la UNE-EN 545:1995 y realizaba el cálculo de un modo análogo a ésta, basán-
dose en las formulaciones de Marston y Spangler. Actualmente, ese procedi-
miento está en desuso en España.

Además de las comprobaciones anteriores, si es previsible que, aun enterrados, los tubos
estén sometidos a flexión longitudinal, y si la relación longitud/diámetro es mayor o igual
que 25, la norma UNE-EN 545:1995 obliga a comprobar que soportan los momentos
flectores indicados en la Tabla 83.

Estos momentos están calculados bajo las hipótesis de un tubo con espesor mínimo en la
pared y una tensión admisible de 250 N/mm2 y corresponden a cargas de igual valor, en
kN, aplicada en el medio de un vano de una luz de 4,00 metros. Los momentos flecto-
res que provocan la rotura de los tubos son, al menos, 1,7 veces mayores que los indi-
cados en dicha Tabla 83.

Tabla 83. Comprobación a flexión longitudinal.Momentos flectores admisibles

(UNE-EN 545:1995)

Momentos admisibles (kNxm)

DN Clase 40 K9 K10
40 1,8 2,4 2,4
50 2,6 3,4 3,4
60 3,7 4,8 4,8
65 4,2 5,5 5,5
80 6,1 8,0 8,0
100 9,0 11,8 11,8
125 13,5 17,9 18,2
150 20,0 25,2 26,7
200 36,4 44,4 50,6
Ejemplo 30

En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir en el dimensiona-

miento mecánico completo de una tubería de fundición dúctil enterrada (sin
acción del tráfico) de las siguientes características:
Diámetro nominal 800 mm
DP 1,6 N/mm2
MDP 2,1 N/mm2
Altura de enterramiento: 3 metros
Densidad del relleno 20 kN/m3
Ángulo de apoyo 2α 60°
Módulo de reacción del suelo E´ 2.000 kN/m2
La metodología que se va a emplear es la recogida en la norma UNE-EN
545:1995 (procedimiento aproximado), para lo que hay que hacer las siguien-
tes comprobaciones:

255
Ejemplo 30 (Cont.)
a) Hipótesis I: Estado tensional debido a la acción única de la presión inter-
na

Si se selecciona un tubo de la clase K9, el espesor del mismo es 11,7 mm

y el diámetro exterior 842 mm (ver Tabla 8).

Aplicando las expresiones indicadas en el apartado 4.2.2.1, se comprueba

que el estado tensional producido por la acción de la DP ó de la MDP es
inferior al admisible.

2 ⋅ 11,7 ⋅ 420
DP = 1,6 N/mm2 ≤ = 3,94N/mm2
(842 − 11,7 ) ⋅ 3
2 ⋅ 11,7 ⋅ 420
MDP = 2,1 N/mm2 ≤ = 4,73N/mm2
(842 − 11,7) ⋅ 2,5

2 ⋅ 11,7 ⋅ 420
DP = 1,6 N/mm2 ≤ = 3,94N/mm2
(842 − 11,7 ) ⋅ 3
b) Hipótesis II: Deformaciones causadas por la acción única de las cargas
externas
2 ⋅ 11,7 ⋅ 420
MDP =para
Los parámetros 2,1 N/mm 2
≤ de la deformación
el cálculo = 4,73N/mm 2
son los siguientes:
(842 − 11,7) ⋅ 2,5
We = 20x 3 = 60 kN/m2 100 ⋅ 0,102 ⋅ 60
δ = = 1,6%
Wt = 0 8 ⋅ 30 + 0,061 ⋅ 200
Ka = 0,102 (2α = 60°)
Sc = 30 kN/m2 (ver Tabla 82)
E´= 2.000 kN/m2 (ver enunciado)

100 ⋅ 0,102 ⋅ 60
δ = = 1,6%
8 ⋅ 30 + 0,061 ⋅ 200

El tubo es también suficiente, puesto que la deformación es inferior a la

admisible (4%, ver Tabla 82).

Con todo lo anterior, para resitir las solicitaciones de este ejemplo, sería nece-
saria una tubería de fundición dúctil de DN 800 y clase K9 (éstos son los pará-
metros de clasificación de una tubería de fundición con unión flexible, con-
forme lo indicado en el apartado 3.2.2.2).

Por otro lado, simplificadamente, lo anterior podría haberse comprobado

también mediante la aplicación de la Fig. 68 y de la Fig. 69.

256
4.2.3 Tubos de acero

En los tubos de acero, en general, la hipótesis pésima de carga y la solicitación condi-

cionante, suelen corresponder a alguna de las combinaciones de acciones indicadas en la
tabla adjunta.

Tabla. 84. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos de acero

Combinación de acciones Solicitación determinante

Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional
Tubos Hipótesis II Presión interna negativa Pandeo o colapsado
aéreos
Hipótesis III Acciones gravitatorias Estado tensional y
deformaciones
Hipótesis I Presión interna Estado tensional
Tubos Hipótesis II Acciones externas Deformaciones
enterrados
Hipótesis III Acciones externas y presión interna negativa Pandeo o colapsado

Las conducciones singulares, por su gran diámetro, altas presiones o disposiciones espe-
ciales, requerirán cálculos adicionales no contemplados en el presente epígrafe, los cua-
les deben figurar en el proyecto de la tubería.

Dichos cálculos adicionales deben ser realizados por procedimientos sancionados

por la práctica, como por ejemplo los que figuran en las “Recomendaciones para
el proyecto, la fabricación y el montaje de tuberías forzadas de acero en cons-
trucción soldada destinadas a instalaciones hidroeléctricas” del Comité Europeo
de la Calderería (CETC), en el Manual M11 de AWWA o en API 5L:2000.

4.2.3.1 Tubos aéreos

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de acero instalados entre
apoyos son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, debe comprobarse

que dicha presión (para un determinado valor de DN y espesor e del tubo) produce un
estado tensional inferior al admisible, supuesto el coeficiente de seguridad que se indi-
ca a continuación. Dicha comprobación puede hacerse mediante la siguiente expre-
sión (manual AWWA M11):

2e
MDP ≤ σ adm
OD

257
 MDP presión máxima de diseño, en N/mm2
e espesor del acero de la pared del tubo, en mm
OD diámetro exterior del tubo, en mm
σadm tensión a tracción admisible del acero en N/mm2. En general se adoptará
como tensión a tracción admisible del acero el 50% de su límite elástico míni-
mo (1/2 Le,min, ver Tabla 19), si bien otro prosible criterio sería adoptar como
valor de dicha tensión a tracción admisible el menor de los siguientes: 1/3 de
la resistencia mínima a la tracción (1/3 Rm) ó 2/3 del límite elástico mínimo
(2/3 Le,min)

Los valores propuestos para el coeficente de seguridad C son los habitual-

mente previstos en muchos de los manuales clásicos para el dimensiona-
miento de tubos de acero.
Asi, por ejemplo, el coeficiente de seguridad propuesto (1/2 Le,min) es el reco-
mendado en el manual M11 de AWWA “Steel pipe. A guide for design and
installation” (apartado 4.2), en la norma CPD 501 “Welded steel pipe” de la
United States Pipe and Foundry Company o en el “Welded steel water pipe
manual” de la Steel Plate Fabricators Association.
Por su parte, el valor alternativo considerado (el menor de 1/3 Rm ó 2/3 Le,min)
es el recomendado por el Bureau of Reclamation en “Welded steel penstocks.
Monograph 3” o por la American Society of Civil Engineeers (ASCE) en su
Manual nº 79 “Steel penstocks” (apartado 3.4.10). El proyecto de norma
prEN 10224:1998 no establece cual debe ser el coeficiente de seguridad para
la resistencia del acero.
No obstante lo anterior, en los tubos de acero, en la práctica real, más que
comprobar para un determinado valor de DN y espesor e del tubo que, en la
hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, se produzca un
estado tensional inferior al admisible, lo que se suele hacer es calcular el espe-
sor mínimo necesario para resistir dicha presión interior.
Ejemplo 31

En este ejemplo se han representado los valores de las MDP admisibles en

tubos fabricados con acero L235 ó L 355 de los especificados en prEN
10224:1998, para los espesores normalizados indicados en la Tabla 85.
El origen de los valores seleccionados en dicha Tabla 85 tiene su motiva-
ción en que en prEN 10224:1998 se normalizan muchos valores para el
espesor de la tubería (ver Tabla 24), de manera que a efectos de poder
representar gráficamente la capacidad resistente de las tuberías de acero,
se han seleccionado solo unos pocos de ellos, que son los que se indican
precisamente en dicha Tabla 85, bajo la denominación ”series B, C, D y
E”. Este proceder era el adoptado en las primeras versiones del prEN
10224 (1992).

258
Ejemplo 31 (Cont.)
Por ejemplo, un tubo de acero de diámetro 1.626 mm, que vaya a estar
sometido a una MDP de 3,20 N/mm2, deberá ser, al menos, del tipo de
acero L355 y de la serie de espesores C.

Tabla 85. Espesores normalizados (en mm) en tubos de acero (prEN 10224:1992)

Serie Serie Serie Serie Serie Serie Serie Serie

DN B C D E DN B C D E
33,7 2,0 2,3 2,6 2,9 508 5,0 5,6 6,3 11,0
42,4 2,0 2,3 2,6 2,9 610 5,6 6,3 6,3 12,5
48,3 2,0 2,3 2,6 2,9 711 6,3 7,1 7,1 14,2
60,3 2,0 2,3 2,6 2,9 813 7,1 8,0 8,0 16,0
76,1 2,3 2,6 2,6 2,9 914 8,0 8,8 10,0 17,5
88,9 2,3 2,9 2,9 3,2 1.016 8,8 10,0 10,0 20,0
114,3 2,6 2,6 3,2 3,6 1.067 8,8 10,0 11,0
139,7 2,6 3,2 3,6 4,0 1.118 8,8 10,0 11,0
168,3 2,6 3,2 4,0 4,5 1.219 10,0 11,0 12,5
219,1 2,6 3,6 4,5 6,3 1.422 12,5 14,2 14,2
273,0 3,6 4,0 5,0 6,3 1.626 14,2 16,0 16,0
323,9 4,0 4,5 5,6 7,1 1.829 14,2 16,0 17,5
355,6 4,0 5,0 5,6 8,0 2.032 16,0 17,5 20,0
406,4 4,0 5,0 6,3 8,8 2.235 17,5 20,0 22,2
457,0 4,0 5,0 6,3 10,0 2.540 20,0 22,2 25,0

Tubos de acero L235 Tubos de acero L355

10 10 Serie B Serie C
Serie D Serie E
8 Serie B Serie C 8
Serie D Serie E
MDP (N/mm2)

MDP (N/mm2)

6 6

4 4

2 2

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
DN DN

Fig 71. MDP admisibles en los tubos de acero (aceros de prEN 10224:1998)

259
 En este otro ejemplo se ha querido representar la circunstancia de cómo
Ejemplo 32 otras normas, (API 5L:2000, por ejemplo) prevén aceros de mayor resis-
tencia a los de prEN 10224:1998, e incluso con series de espesores dife-
rentes, de manera que las máximas presiones admisibles en dichos casos
serían diferentes, en concreto las representadas en la figura adjunta.

Los valores representados en esta figura corresponden a la hipótesis de

emplear los aceros indicados en cada caso (X42, X52, X60 ó X70) en una
tubería de distintos diámetros, supuesto el espesor máximo posible pre-
visto en API 5L:2000 (ver Tabla 23).

Por ejemplo, una tubería de 1.219 mm de DN, fabricada con acero X60
podrá soportar una MDP de cómo máximo 5,9 N/mm2 (supuesto un espe-
sor de 17,5 mm, ver Tabla 23).
10

6
MDP (N/mm2)

Acero X42
2 Acero X52
Acero X60
Acero X70 DN
0
0 500 1.000 1.500 2.000

Fig. 72. MDP admisibles en los tubos de acero (aceros de API 5L:2000)

– Hipótesis II. Presión interna negativa (pandeo o colapsado)

Ante la actuación exclusiva de presiones interiores negativas, debe comprobarse que

el coeficiente de seguridad C frente al colapso por abolladura o pandeo sea al menos
2, lo cual se puede verificar mediante la expresión:

Pcrit
C= ≥2
Pv

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2, calculada, por ejemplo, según la expresión
de Levy (ver comentarios al apartado 4.2.1.5, f)
Pv depresión debida a posibles golpes de arietes, succiones, etc., en N/mm2
C coeficiente de seguridad, al menos 2 (US Army Corp of Engineers, 1970)

260
 Ejemplo 33
En este ejemplo se han representado los valores de las depresiones máxi-
mas admisibles en tubos de las series B, C y D (acero L355) de las previs-
tas en prEN 10224:1992 (ver Ejemplo 31) calculadas conforme a la meto-
dología expuesta anteriormente.

Habida cuenta que en un tubo aéreo la máxima presión negativa que

puede solicitar a la tubería es 0,1 N/mm2 (vacío absoluto), de la figura
adjunta puede concluirse que, con dicho acero, cualquier combinación de
diámetros y espesores resistirían dicha presión máxima negativa.
1,00

Serie B
0,75 Serie C
Serie D
Pv, max (N/mm2)

0,50

0,25

0,00
0 500 1000 1500 2000 2500 DN

Fig. 73. Presiones internas negativas máximas en los tubos de acero

(aceros de prEN 10224:1998)

– Hipótesis III. Acciones gravitatorias (estado tensional y deformaciones)

En general, para la hipótesis pésima de carga debe comprobarse que la tensión y la

deformación máxima no superan las admisibles. Como deformación admisible puede
adoptarse el valor de 1/360 de la luz entre apoyos.

Además de lo anterior, en los tubos instalados entre apoyos debe comprobarse que, para
la hipótesis pésima de carga, las tensiones producidas en las zonas de los apoyos,
bifurcaciones, derivaciones, etc. debidas a las reacciones en las mismas, no superan las
admisibles.

4.2.3.2 Tubos enterrados

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de acero instalados ente-
rrados son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna (estado tensional)

La comprobación de los tubos enterrados sometidos a la sola acción de la presión
hidráulica interior es como en el anterior caso de los tubos aéreos.

261
– Hipótesis II. Acciones externas (deformaciones)
Cuando actúen únicamente las acciones exteriores al tubo (terreno, sobrecargas móvi-
les o fijas y otras si existen), debe comprobarse que la deformación máxima debida a
la flexión transversal no supera la admisible.
Como deformaciones máximas admisibles suelen admitirse valores entre el 2 y el 5%
del diámetro exterior. Valgan como ejemplo los valores indicados en la Tabla 86.

Tabla 86. Deformaciones diametrales admisibles de los tubos (Manual AWWA M11)

Tipo de revestimiento Deformación

admisible (% DN)
Exterior Interior

Flexible Flexible 5
Flexible Mortero de cemento 3a4
Mortero de cemento Mortero de cemento 2

El cálculo de la deformación máxima debida a la flexión transversal se suele hacer

mediante la formulación de Spangler (1941), la cual, en su forma más general, adop-
ta la expresión siguiente (manual AWWA M11, 1987):

d = D1
Ka ( We + Wt )rm3
3
EI + 0, 061E′rm

d deformación producida en el tubo, en m

Dl coeficiente empírico de deformación diferida, que considera la reducción de
volumen que a lo largo del tiempo va a tener el terreno de los laterales. Oscila
entre 1 y 1,5, tomándose en valor medio 1,2

Todas los manuales referenciados en el apartado 4.2.3.1 (AWWA, ASCE,

Bureau of Reclamation, Steel Plate Fabricators Association, United States
Pipe and Foundry Company) establecen unos valores para Dl entre 1 y 1,5.

Ka coeficiente de factor de apoyo.Unos valores habituales son los siguientes (Fig 87):

ángulo de apoyo 2 α = 20° Ka = 0,110

ángulo de apoyo 2 α = 45° Ka = 0,105
ángulo de apoyo 2 α = 60° Ka = 0,102
ángulo de apoyo 2 α = 120° Ka = 0,090
ángulo de apoyo 2 α = 180° Ka = 0,083
We y Wt cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico respectivamente, en kN/m
rm radio medio de la tubería, en m
E módulo de elasticidad del acero. Habitualmente, E = 2,1 x 108 kN/m2
I momento de inercia de la pared del tubo, en m3 (I=e3/12)

262
e espesor de la pared del tubo, en m
E´ modulo de reacción del suelo. Es frecuente adoptar los siguientes valores:
terreno bien compactado E´= 5.000 kN/m2
terreno con compactación media E´= 2.000 kN/m2
terreno con mala compactación E´= 1.000 kN/m2
Respecto a las cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico (We y Wt respectiva-
mente), pueden seguirse las siguientes indicaciones:
a) Cargas debidas al peso de las tierras, We
En los tubos de acero es habitual calcularlas según la teoría de Marston, sin consi-
derar ningún coeficiente reductor, lo que supone una seguridad adicional (Siderúr-
gica de Tubo Soldado, 1996):
We = γ ⋅ H ⋅ OD

We cargas debidas al peso de las tierras, en kN/m

γ peso específico del relleno. Por defecto, puede tomarse 20 kN/m3
H altura de tierras sobre la clave del tubo, en m
OD diámetro exterior del tubo, en m
b) Cargas debidas al tráfico, Wt

Para el cálculo de las sobrecargas puntuales debidas al tráfico, puede emplearse la

formulación genérica de Boussinesq.
En la IET-80 (anejo 4, apartado 2.4) se incluye una simplificación de dicha formu-
lación, suponiendo que los vehículos que transitan sobre una superficie producen
una acción dinámica que se transmite a la tubería en forma de tronco de pirámide
cuyas caras laterales forman un ángulo de 45° con la vertical.
A modo de resumen de dicha formulación simplificada, para tubos menores de dos
metros de diámetro y para una carga de triple eje con 60 t, el valor de las cargas
puntuales debidas al tráfico, en t/m, son las siguientes:
alturas de tierra H menores de 1,0 m
OD>t Wt = 30/le´
OD<t le <1,5 m Wt = 10 OD/ (t x le)
le >1,5 m Wt = 30 OD / (t x le´)
alturas de tierra H mayores de 1,0 m
OD>s Wt = 30 (OD + s) / (t x le´)
OD<s Wt = 60 OD / (t x le´)
le = 0,20 + 1,4 H + 1,05 OD
t = 1,4 H + 0,60
s = 1,40 (H-1,00)
le´= le + 3,0
H altura de tierras sobre la clave del tubo, en m
OD diámetro exterior del tubo, en m

263
 Ejemplo 34
En la hipótesis de actuación única de las cargas del relleno (sin tráfico y
sin presión interna), se representan en la figura adjunta, a título orientati-
vo, las alturas de relleno que originan deformaciones superiores al 2,5%
del diámetro de la tubería, y que en consecuencia deberían ser estudiadas
en detalle, en la hipótesis de un relleno de densidad 20 kN/m3 y un ángu-
lo de apoyo de 60°, suponiendo diferentes grados de compactación del
relleno y para las cuatro series de diámetros previstas en prEN
10224:1992 (ver Ejemplo 31).
Al igual que en otros casos, estos valores no hay que entenderlos más que
como orientativos de las alturas máximas admisibles ya que la variación
de otros parámetros que también influyen en el cálculo mecánico (ángulo
de apoyo, densidad del relleno, etc.) determinarían alturas diferentes. La
presencia de cargas de tráfico, en particular, (ver Fig. 70) obligaría a evitar
alturas de relleno inferiores a un metro, en valor medio.
Continuando con el Ejemplo 31, si ese tubo de acero L355, serie C y
1.626 mm de DN va a estar enterrado 3 metros con un ángulo de apoyo
de 60°, deberá garantizarse que su compactación es “alta” (módulo de
reacción del terreno de al menos 5.000 kN/m2).

Fig. 74. Alturas máximas de enterramiento en los tubos de acero en la hipótesis

de acción única de las cargas externas

264
– Hipótesis III. Acciones externas y presión interna negativa (pandeo o colapso)

Ante la actuación conjunta de las cargas externas y de las posibles presiones internas
negativas, debe comprobarse que el coeficiente de seguridad C frente al pandeo sea
al menos 2,5 ó 3 (Manual AWWA M11, apartado 6.3), lo cual puede comprobarse
mediante la siguiente expresión:

Pcrit
C= ≥ 2, 5 ó 3
qe

Pcrit carga crítica de pandeo, Pcrit N/mm2. Se recomienda calcularla mediante la

C = en ≥ 2, 5 ó 3
expresión de Luscher (ver qapartado
e 4.2.1.5, f)
qe acciones totales, enqN/mm 2
P We
. Se +calculan Wt
mediante la expresión:
e = γ w HC w = ff crit ≥ +
2 , 5 ó+ 3Pv
qe DN DN

We Wt
q e = γ w H w + ff + + Pv
DN DN
We Wt
q e =Hγ w H w + ff + + Pv
γw = 1 − en
peso específico delffagua, N/mm
0, 33 w 3 DN DN
H
Hw altura del nivel freático sobre el tubo, en mm
ff factor de flotación, de valor: H w
ff = 1 − 0, 33
P H
C = crit ≥ 2, 5 ó 3
q H
ff = 1e − 0, 33 w
We H Wt
q e = γ w h w + ff +
DN DN
H altura de tierras sobre el tubo, en mm
We We WtWt
We γ=wγhwwH+wal
qqe e= debidas
cargas verticales totales ff+peso
ff + de+ las tierras,
+ Pv en N/mm
DNDNDNDN
Wt cargas verticales totales debidas a las sobrecargas concentradas, fijas o móviles
en N/mm (en el caso de losq móviles We Wt el correspondiente coefi-
se considerará
e = γ w h w + ff +
ciente de impacto) DN DN
DN diámetro nominal del tubo, en mm
PV depresión interna debida H
ff = 1 −a0,posibles
33 w golpes de ariete, succiones, etc., en
N/mm2 H

Cuando la actuación conjunta de las cargas concentradas, Wt, y la depresión interna,

PV, sea poco probable, lo cual es frecuente, las acciones externas totales pueden cal-
cularse mediante la expresión (manual AWWA M11):

We Wt
q e = γ w h w + ff +
DN DN

C coeficiente de seguridad, de valor mínimo 2,5 (si H/DN > 2) ó 3,0 (si H/DN<
< 2)

265
Ejemplo 35
En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir en el dimensiona-
miento mecánico completo de una tubería de acero enterrada (sin acción del
tráfico) de las siguientes características:

Diámetro nominal 813 mm

Norma de producto utilizada API 5L:2000
Tipo de acero de la tubería X42 (ver Tabla 21)
Tipo de revestimiento del tubo flexible (interior y exterior)
DP 1,6 N/mm2
MDP 2,1 N/mm2
Altura de enterramiento: 6 metros
Densidad del relleno 20 kN/m3
Ángulo de apoyo 2α 60°
Módulo de reacción del suelo E´ 2.000 kN/m2

Conforme a lo explicado en este apartado, para el dimensionamiento de la

tubería hay que hacer las siguientes comprobaciones:

a) Hipótesis I: Estado tensional debido a la acción única de la presión inter-

na

El espesor mínimo de la tubería se calcula mediante la expresión (aparta-

do 4.2.3.1):

MDP ⋅ OD 2,1⋅ 813

emin (mm) = = = 5,88
2 ⋅ σ min 2 ⋅ 145

La tensión admisible es el 50% del límite elástico, que en el acero X42 es

290 N/mm2 (ver Tabla 21). Por tanto, el tubo habrá de ser de espesor
nominal 6,40 mm, ya que es el primer valor⋅ 97,20
0,102 normalizado
⋅ 0,4033en
3 API 5L:2000

mm =(ver
superior a 5,88d(m) ⋅
1,2Tabla 23). = 0,061
2,1⋅ 10 ⋅ 21,84 ⋅ 10 + 0,06 ⋅ 2000 ⋅ 0,4033 3
8 9

b) Hipótesis II: Deformaciones causadas por la acción de las cargas externas

Los parámetros para el cálculo de la deformación son los siguientes:

0,102 ⋅ 97,20 ⋅ 0,40213
d(m) = 1,2 ⋅
We = 20 x 6 x 0,81 = 97,20 kN/m = 0,039
2,1⋅ 10 8 ⋅ 54,874 ⋅ 109 + 0,06 ⋅ 2000 ⋅ 0,40213
Wt = 0
Ka = 0,102 (2α = 60º)
E´= 2.000 kN/m2 (ver enunciado)
Dl = 1,20
2,1⋅ 10 5 ⋅ 54,87
Pcrit ( N/mm2 ) = 32 ⋅ 0,253 ⋅ 2 ⋅ = 0,589
804,3 3

266
Ejemplo 35 (Cont.) Para el espesorMDP
emin (mm) =
⋅ ODmm,2,1
e=6,40
=
se⋅ tiene
813 que:
= 5,88
2 ⋅ σ min 2 ⋅ 145
rm = (813-6,40)/2 = 403,3 mm
I=e3/12 = 21,84 mm3

Con ello, la deformación que se produce en el tubo es:

0,102 ⋅ 97,20 ⋅ 0,4033 3

d(m) = 1,2 ⋅ = 0,061
2,1
MDP ⋅ 10⋅ OD
8
⋅ 21,842,1⋅ 10
⋅ 813+ 0,06 ⋅ 2000 ⋅ 0,4033
9 3

emin (mm) = = = 5,88

2 ⋅ σ min 2 ⋅ 145
la deformación es superior a la admisible (61/813= 7,5%, ver Tabla 86),
por lo que habría que aumentar el espesor del tubo hasta lograr que la
deformación fuera inferior a la admisible (5%).
0,102 ⋅ 97,20 ⋅ 0,40213
d(m) = 1,2 ⋅
Puede comprobarse que con los dos = 0,039
siguientes valores normalizados del
2,1⋅ 10 8 ⋅ 54,874
0,102 ⋅ ⋅10 9
+ 0,06
97,20 ⋅ ⋅ 2000
0,4033 3 ⋅ 0,4021
3
espesor en API
d(m) = 1,2 ⋅ 5L:2000, 7,1 y 7,9 mm (ver Tabla 23) sigue sin
= 0,061cumplir-
se la condición 2,1 de ⋅ deformación
10 8 ⋅ 21,84 ⋅ 10 9
+ 0,06al⋅ 2000
inferior 5% y⋅ que hay3 que recurrir al
0,4033
siguiente superior, 8,7 mm:

rm = (813-8,7)/2 = 402,15 mm
2,1⋅ 10 5 ⋅ 54,87
) =mm ⋅ 0,253 ⋅ 2 ⋅ = 0,589
2
I=eP3crit
/12 ( N/mm
= 54,87 3
32
804,3 3 3
0,102 ⋅ 97,20 ⋅ 0,4021
d(m) = 1,2 ⋅ = 0,039
2,1⋅ 10 8 ⋅ 54,874 ⋅ 109 + 0,06 ⋅ 2000 ⋅ 0,40213
MDP⋅ OD
MDP ⋅ OD 2,1 2,1⋅ 813
⋅ 813
ahora laeemin (mm)==
(mm)
deformación
min producida == (39/813=4,78%)
==5,88
5,88 sí es inferior a la admi-
sible, por lo que el tubo 22⋅ σ⋅ σmin 22⋅ 145
amininstalar ⋅debería
145 ser de DN 813, acero X42 y
espesor 8,7 mm.
2,1⋅ 10 5 ⋅ 54,87
Pcrit ( N/mm2 ) = 32 ⋅ 0,253 ⋅ 2 ⋅ = 0,589
804,3 3
c) Hipótesis III: pandeo, colapso o abolladura
0,102
0,102 ⋅ 97,20
⋅ 97,20⋅ver
⋅ 0,4033
0,4033 33
La carga
d(m)
d(m) ==1,2
crítica de⋅ pandeo
1,2 ⋅ (según Luscher, apartado 4.2.1.5), ==las accio-
0,061
0,061
2,1⋅ 10
2,1
nes totales y el coeficiente ⋅ 21,84
⋅ 108 8de⋅ 21,84⋅ 10
⋅ 109 9++
seguridad 0,06⋅ 2000
0,06
valen): ⋅ 2000⋅ 0,4033
⋅ 0,40333 3

f = 1 (supuesto Hw=0)
1
B´= = 0,47
(1+4 e–0,213 x 6)
0,102⋅ 97,20
0,102 ⋅ 97,20⋅ 0,4021
⋅ 0,4021 33
d(m)
d(m)
E´=2.000 ==1,2
kN/m 2
1,2⋅=⋅ 2 N/mm 2
==0,039
0,039
2 ⋅ 10
2,1⋅ 54,874
=⋅ 10 ⋅x54,874 ⋅ 10
⋅ 10 2++0,06
0,06⋅ 2000
⋅ 2000⋅ 0,4021
⋅ 0,4021
88 99 33
E = 2,1 x 108 kN/m 2,1
2,1 105 N/mm
I = 8,73/12 = 54,87 mm3
Dm = 813-8,7 = 804,3 mm

2,1⋅ 10
2,1 ⋅ 105 5⋅ 54,87
⋅ 54,87
PP
crit N/mm2 2) )== 32
( (N/mm
crit 32⋅ 0,253
0,47 ⋅ 2
⋅ 0,253 ⋅ 2⋅ ⋅ ==0,589
0,816
0,589
804,33 3
804,3

267
 Ejemplo 35 (Cont)
97,20
2 2 97,20 P P 0,816 0,589
0,589
qe q e ( N/mm
( N/mm ) =) = = 0,12
= 0,12 = = crit crit= =
CC ==
6,80
4,9
4,9 ≥ 2,5
≥ 2,5
813
813 qe qe 0,12 0,12

Por lo tanto, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesario
un tubo de acero X42, DN 813 y espesor 8,7 mm, que son los parámetros
de clasificación de esta tipología de tubos (ver apartado 3.3.2.2).

4.2.4 Tubos de hormigón

En esta Guía Técnica se han recogido los criterios que para el dimensionamiento estruc-
tural de los tubos de hormigón figuran en la IET-80 y en las vigentes normas UNE-EN al
respecto. En cualquier caso, en los tubos de hormigón, en general, la hipótesis pésima
de carga y la solicitación condicionante, suelen corresponder a alguna de las combina-
ciones de acciones indicadas en la tabla adjunta.

Para el diseño de los tubos de hormigón pretensado existe también la norma

AWWA C 304-99, si bien en España no es de uso habitual.
A diferencia de lo realizado en otros materiales, no es posible resumir los resul-
tados del cálculo en forma de figuras, tablas o ejemplos, habida cuenta que los
tubos de hormigón no se clasifican como los restantes tubos respecto a uno o dos
parámetros, sino que dependen de las características propias de cada diseño
(cuantías de armaduras, separaciones, espesores, etc.).
El cálculo mecánico de estos tubos no es, por tanto, fácilmente simplificable en
forma de figuras, sino que debe ser realizado en detalle (con la ayuda de progra-
mas informáticos) para cada aplicación en particular.
Por ello, no se ha incluido en este apartado un ejemplo de dimensionamiento
completo de una tubería de hormigón, de manera análoga a como se ha hecho
en el resto de tipologías

Tabla 87. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos de hormigón

Combinación Solicitación
de acciones determinante

Hipótesis I Presión interna Estado tensional

Tubos aéreos
Hipótesis II Acciones gravitatorias Estado tensional y deformaciones
Hipótesis I Presión interna Estado tensional
Tubos enterrados Hipótesis II Acciones externas Estado tensional
Hipótesis III Presión interna Estado tensional
y acciones externas

268
4.2.4.1 Tubos aéreos

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de hormigón instalados
entre apoyos son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, debe comprobarse

que la MDP no excede la presión para la que esté diseñado el tubo.

– Hipótesis II. Acciones gravitatorias (estado tensional y deformaciones)

En general, para la hipótesis pésima de carga debe comprobarse que no se rebasen

los estados límites últimos ni los de utilización, de acuerdo con lo indicado en las vigen-
te EHE.

Debe también verificarse que la deformación que pueda producirse en los tubos ins-
talados entre apoyos no supera la admisible, entendiendo como tal la que hace que se
alcancen las desviaciones tolerables por las uniones.

4.2.4.2 Tubos enterrados

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de hormigón instalados
enterrados son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna (estado tensional)

La comprobación de los tubos enterrados sometidos a la sola acción de la presión

hidráulica interior es como en el anterior caso de los tubos aéreos

– Hipótesis II y III. Acciones externas y acción conjunta de la presión interna y de las

acciones externas (estado tensional)

Los tubos deben dimensionarse para que, en la hipótesis pésima de carga, no se reba-
sen los estados límites últimos ni de utilización, de acuerdo con lo indicado en la vigen-
te EHE.

La hipótesis pésima de carga es la definida en el apartado 4.2.1.3 y según los casos

corresponderá a situaciones de tubería vacía (actuación única de las acciones externas)
o de tubería en servicio (actuación conjunta de las acciones externas y de la presión
interna).

El dimensionamiento transversal de los tubos se recomienda se realice de acuerdo con

los criterios que a continuación se indican para cada tipo de tubo. Los coeficientes de
seguridad C serán los correspondientes a un nivel de control intenso, para el acero,
el hormigón y la ejecución. Durante la ejecución, transporte y colocación de la tube-
ría, no deberá sobrepasarse la solicitación máxima.

269
 Además, para el dimensionamiento a flexión transversal de los tubos puede seguirse,
a título orientativo, lo expuesto en el anejo 4 cálculo mecánico de la IET-80.

a) Tubos de hormigón armado sin camisa de chapa. El estado límite de rotura de una
sección se define por su agotamiento resistente o su deformación plástica excesi-
va. El estado límite de aparición de fisuras se define por un valor máximo de la ten-
sión de tracción del hormigón. Ambas situaciones se comprobarán en las seccio-
nes de base, riñones y clave, de acuerdo con sus respectivas solicitaciones.

Se adoptarán como cuantías de armaduras transversales los valores máximos obte-

nidos para el interior y el exterior de las mencionadas secciones. Con el fin de estar
en buenas condiciones respecto a la fisuración, se limita la tensión de tracción del
hormigón, en la sección homogeneizada del tubo, al valor fct/C, siendo C un coe-
ficiente de seguridad que depende principalmente del grado de control y de la fun-
ción que haya de desempeñar la tubería (unos valores habituales del coeficiente de
seguridad C figuran, por ejemplo, en el anejo 4 cálculo mecánico de la IET-80) y
fct la resistencia a tracción del hormigón.

b) Tubos de hormigón armado con camisa de chapa. El estado límite de rotura de una
sección se define por su agotamiento resistente o su deformación plástica excesi-
va y el estado límite de fisuración controlada se define por la aparición de la pri-
mera fisura, de 0,2 mm de abertura y 0,30 m de longitud ininterrumpida. Ambos
estados se comprobarán en las secciones de base, riñones y clave, de acuerdo con
sus respectivas solicitaciones.

Las cuantías de chapa y de armadura transversal a adoptar se recomienda sean los

valores máximos obtenidos para el interior y el exterior de las mencionadas sec-
ciones. Con el fin de estar en buenas condiciones respecto al estado límite de fisu-
ración controlada, debe cumplirse que la tensión de trabajo del acero en servicio
no supere el valor de 130 N/mm2, con independencia del valor del límite elástico
del acero.

Los valores máximos de los diámetros de las armaduras, de los espesores de chapa
y de la cuantía, pueden ser, a título orientativo, los que figuran en el apartado b.2.
del epígrafe 4 del anejo 4 cálculo mecánico de la IET-80.

c) Tubos de hormigón pretensado con camisa de chapa. Debe comprobarse que se

cumplan, una vez que han tenido lugar todas las pérdidas, las condiciones siguien-
tes:

– El hormigón del primario esté sometido a una compresión igual o superior 0,49
N/mm2 ≈ 0,5 N/mm2.
– La tensión en el alambre de pretensar no supere su tensión de zunchado.

– El hormigón del revestimiento no esté sometido a una tracción superior a la

máxima admisible, fct.

270
 En el proceso de zunchado del núcleo se tendrán en cuenta las condiciones siguien-
tes:

– Que durante el zunchado, la tensión del alambre no supere el 80% del valor
característico de la carga unitaria de rotura del acero de las armaduras activas
(fmax).

– Que inmediatamente después de terminado el zunchado, la fuerza de tesado

proporcione a las armaduras activas una tensión no mayor que 0,75 fmax.

– Que la compresión del hormigón del primario no supere el 0,60 de la resisten-

cia característica a compresión del hormigón en ese momento.

– Que en la chapa no se supere el 80% del límite elástico característico del acero
(Le min).

– Que la tracción longitudinal transitoria, producida durante el postensado trans-

versal, y que no es absorbida por la resistencia admisible del hormigón del
núcleo, lo sea mediante la chapa.

En el estado final de postensado, y a efectos de cálculo, se cumplirá además:

– Que el valor característico final de postensado adoptado (el obtenido una vez
deducidas todas las pérdidas) no sea superior al que corresponde a una tensión
en las armaduras activas igual a 0,60 fmax.

d) Tubos de hormigón pretensado sin camisa de chapa

Debe comprobarse que se cumplan, una vez que han tenido lugar todas las pérdi-
das, las condiciones siguientes:

– El hormigón del primario esté sometido a una compresión igual o superior a

0,49 N/mm2

– La tensión en el alambre de pretensar no supere su tensión de zunchado.

– El hormigón del revestimiento no esté sometido a una tracción superior a la

máxima admisible, fct.

En el proceso de zunchado del núcleo se tendrán en cuenta, además las condicio-

nes siguientes:

– Que durante el zunchado, la tensión del alambre no supere el 0,80 fmax.

– Que inmediatamente después de terminado el zunchado, la fuerza de tesado

proporcione a las armaduras activas una tensión no mayor que 0,75 fmax.

– Que la compresión del hormigón del primario no supere el 0,60 de la resisten-

cia característica a compresión del hormigón en ese momento.

271
 – Que la tracción longitudinal transitoria, producida durante el pretensado transver-
sal, y que no es absorbida por la resistencia admisible del hormigón del núcleo, lo
sea mediante las correspondientes armaduras longitudinales o un pretensado lon-
gitudinal.

En el estado final del pretensado, y a efectos de cálculo, se cumplirá además:

– Que el valor característico final de pretensado adoptado (el obtenido una vez dedu-
cidas todas las pérdidas) no sea superior al que corresponde a una tensión en las
armaduras activas igual a 0,60 fmax.

Además, en general, para la hipótesis pésima de carga, la armadura longitudinal de los

tubos de hormigón pretensado sin camisa de chapa se dimensionará para que sea capaz
de absorber, en parte, las tracciones transitorias producidas durante el zunchado.

Además de todo lo anterior, cuando a juicio del proyectista, y como consecuencia de las
condiciones de apoyo de los tubos, pudieran resultar solicitaciones significativas de flexión
longitudinal sobre los mismos, deberá comprobarse que no se rebasen los estados límites
últimos ni los de utilización, de acuerdo con lo indicado en las vigente EHE y en la IET-
80. Esta comprobación tiene mayor interés cuanto menor es el diámetro del tubo.

4.2.5 Tubos de PVC-U

Los tubos de PVC-U suelen instalarse enterrados por lo que, en general, en estos tubos,
la hipótesis pésima de carga y la solicitación condicionante, suelen corresponder a algu-
na de las combinaciones de acciones indicadas en la Tabla 88.

Tabla 88. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos de PVC-U

Combinación de acciones Solicitación determinante

Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional

Hipótesis II Acciones extermas y presión interna positiva Estado tensional y deformaciones
Hipótesis III Acciones externas Estado tensional y deformaciones
Hipòtesis IV Acciones externas Pandeo o colapsado

El dimensionamiento mecánico de los tubos de PVC-U se recomienda realizarlo

según el método de la norma ATV 127:2000, recogido en UNE 53331:1997 IN.
Dicho método tiene un desarrollo muy complejo (interviniendo en el cálculo
muchos parámetros de gran detalle, como el módulo de compresión del relleno
en la parte superior, inferior o lateral de la tubería, el coeficiente de empuje late-
ral de las tierras, etc.), por lo que en la presente Guía Técnica no se han recogi-
do más que las líneas básicas del mismo, debiendo consultarse la norma UNE
53331:1997 IN si se desea ver la formulación completa.

272
 Además, por lo complejo del mismo, para su aplicación en el dimensionamiento
de estos tubos suelen emplearse programas informáticos desarrollados para orde-
nadores personales.

Por todo ello, la notación empleada en este apartado es algo diferente a la del
resto del documento, ya que se ha optado por seguir la utilizada en UNE
53331:1997 IN. En particular, se entiende que cuando dicha norma habla de
“esfuerzo tangencial” se refiere a la tracción producida por una flexión.

Conforme a la terminología de UNE 53331:1997 IN, la clase de seguridad A

corresponde al caso general (amenaza de capa freática; reducción de servicio o
fallos con consecuencias económicas notables), mientras que la clase B es para
los casos especiales (sin amenaza de capa freática; débil reducción de servicio o
fallos con consecuencias económicas poco importantes).

También es importante precisar que no es lo mismo el “esfuerzo tangencial”

admisible a flexotracción (50 N/mm2 a largo plazo) que el MRS (que se refiere
solo a la resistencia a tracción, 25 N/mm2, ver Tabla 40).

– Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, debe comprobarse

que la DP no excede el valor de la PN del tubo, de acuerdo con la serie de valores indi-
cados en el apartado 3.5.2.2.

En la Fig. 75 se representan las presiones de servicio admisibles DP en función del

diámetro nominal del tubo. Dichos valores están calculados sobre la base de un coe-
ficiente de seguridad C 2 ó 2,5, según diámetros (ver Tabla 40).

Debe también comprobarse que la tubería es capaz de resistir las sobrepresiones debi-
das al golpe de ariete (ver el Ejemplo 13 y los comentarios incluidos en el apartado
3.5.2.1).
Ejemplo 36

Por ejemplo, un tubo de PVC-U de DN 600 mm que vaya a estar someti-

do a una DP de 1,1 N/mm2, bastará con ser de la serie de presiones PN
12,5 (que corresponde a la serie de espesores S10).

No obstante, además, debería comprobarse que las sobrepresiones produ-

cidas debidas al golpe de ariete sean también soportables por el tubo, con-
forme a lo explicado en el Ejemplo 13 y en los comentarios incluidos en
el apartado 3.5.2.1.

273
 3,0
PN 6 (S20)

2,5
Presión de diseño DP (N/mm2)
PN 7,5 (S16,7)

2,0 PN 8 (S16)

1,5 PN 10 (S12,5)

1,0 PN 12,5 (S10)

0,5 PN 16 (S8)

0,0 PN 20 (S6,3)

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1.000
PN 25 (S5)
DN

Fig. 75. Presiones de diseño (DP) admisibles en función de PN en los tubos de PVC-U

– Hipótesis II. Acciones externas y presión interna positiva (estado tensional y defor-
maciones)

Debe comprobarse que, actuando conjuntamente ambas acciones, el coeficiente de

seguridad C a largo plazo para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en clave,
riñones y base es superior al valor admisible, conforme los valores indicados en la
Tabla 89, y que la deformación producida es inferior al 5% del diámetro del tubo
(UNE 53.331:1997 IN, apartado 5).

Tabla 89.Esfuerzo tangencial a flexotracción admisible y coeficiente C en tubos de PVC-U

(UNE 53331:1997 IN)

Esfuerzo tangencial de Coeficiente

diseño a flexotracción de seguridad
(N/mm2) C
Corto plazo 90 Clase de seguridad A 2,50
Largo plazo 50 Clase de seguridad B 2,00

La determinación de estos esfuerzos tangenciales suele realizarse en España median-

te la siguiente expresión, calculando los parámetros que en ella intervienen según el
método de la norma ATV 127:2000, el cual se encuentra desarrollado en UNE
53331:1997 IN.

 N 100M 
σ = 10 ± αk 
S W 

σ esfuerzo tangencial, en N/mm2

N suma de fuerzas axiles por unidad de longitud (kN/m)

q ct − q h
δ = Cv 100
St
274
N=Nqvt + Nqh + Nqht + Nt + Na + NPa
Nqvt , Nqh, Nqht, Nt, Na, NPa axiles debidos a la acción del terreno (carga ver-
tical, qvt, carga horizontal, qh y reacción hori-
zontal, qht), a las acciones gravitatorias (peso
propio del tubo, qt y peso del agua contenida
en su interior, qa) y a la presión interior, qPa
M suma de momentos por unidad de longitud (kNm/m)
M=Mqvt + Mqh + Mqht + Mt + Ma + MPa
Mqvt , Mqh, Mqht, Mt, Ma, MPa momentos debidos a la acción del terreno
(carga vertical, qvt, carga horizontal, qh y reac-
ción horizontal, qht), a las acciones gravitatorias
(peso propio del tubo,qt y peso del agua conte-
nida en su interior, qa) y a la presión interior, qPa
S área de la sección de la pared del tubo por unidad de longitud (cm2/m)
S=100 e
W momento resistente de la sección (cm3/m)
W=100e2/6
αk factor de corrección por curvatura  N 100M 
σ = 10 ± αk 
S W 
Al igual que la comprobación del estado tensional, el estado deformacional de los
tubos de PVC-U suele realizarse en España  N según
100M la formulación
 desarrollada en la
norma UNE 53331:1997 IN (método σ = 10ATV
 S ±127:2000):
αk 
 W 
qqctvt −
– qhh
δ = Cv 100
St

δ deformación vertical a largo plazo, en q % − qh

δ = C v ct 100
Cv coeficiente de deformación St
qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2
qh presión lateral de tierras, en kN/mE2  e  3
rigidez a largo plazo del tubo,S ten= N/mm
t
St  2
12  rm 
3
Et  e 
St =  
12  rm 

Et módulo de elasticidad a largo plazo del tubo, en N/mm2

e espesor de la pared del tubo, en mm
rm radio medio del tubo, en mm
DN diámetro nominal tubo, en mm

Es importante destacar que, para esta hipótesis pésima de carga (actuación conjunta
de las acciones interiores y exteriores), prácticamente siempre es más limitante el esta-
do tensional que el deformacional.

275
 Ejemplo 37
En las figuras adjuntas se han dibujado las alturas de enterramiento que
dejan fuera de servicio a las tuberías de PVC-U por exceder el valor de la
tensión admisible (50 N/mm2), calculadas conforme a lo indicado en la
norma UNE 53331:1997 IN, en la hipótesis de actuación conjunta de pre-
sión interior y cargas externas, en las siguientes condiciones:

– Densidad del relleno: 20 kN/m3

– Coeficiente de empuje lateral de las tierras: K1=0,5 y K2=0,2
– Sin tráfico
– Zanja estrecha ataluzada con ángulo de 75°
– Apoyo en cama granular con ángulo de 60° ó 90°
– Dos hipótesis de compactación del relleno (ver tabla adjunta)
– Presión interior actuante igual a la PN del tubo
– Coeficiente de seguridad 2,50 (clase de seguridad A)

Dicho cálculo se ha realizado mediante un programa de ordenador (Ase-

tub, 2002) y, al igual que en los restantes materiales, los resultados hay
que entenderlos únicamente como orientativos, debiendo en cada caso
particular realizar el cálculo en detalle, especialmente en las zonas fron-
tera de las curvas. La consideración de tráfico rodado (o en general de car-
gas puntuales), también como en el resto de tipologías supone tener que
garantizar profundidades de enterramiento superiores a un metro.

En este caso, además, los cálculos de las alturas de enterramiento máxi-

mas correspoden a la hipótesis de que el tubo esté solicitado por una pre-
sión interior igual a la PN del tubo, lo que supone una hipótesis conser-
vadora, ya que habitualmente la presión real será algo menor que la pro-
pia PN y, en consecuencia, el estado tensional menor y la alturas de ente-
rramiento admisibles algo mayores (ver Fig. 67). El cálculo en detalle con-
forme a UNE 53331:1997 IN no debe, por tanto, en ningún caso, obviar-
se ya que las variables son muchas y las figuras adjuntas no son más que
una referencia orientativa.

De esta forma, por ejemplo, si un tubo de DN 600 mm va a instalarse

enterrado con un ángulo de apoyo de 60º y sometido a una DP de 0,6
N/mm2 (PN 6, por tanto) y no hay garantías de la compactación del
relleno, no deberían de excederse profundidades de unos 0,75 metros
(Fig 76 abajo a la derecha). Si tiene que ser instalado con un cubri-
miento de tierras de 2 metros, deberá ser de la serie de presiones PN
16 (serie de espesores S8), aunque por presión interior bastase con un
PN 6 (serie S20).

276
Ejemplo 37 (Cont.)
Tabla 90. Hipótesis consideradas de compactación en las zanjas

Compactación Compactación
alta baja
Compactación Proctor Normal (%) 97% 85%
Ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ) 25° 25°
Valor de cálculo del ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ´) 25° 8,33 °
Módulo de compresión del relleno en la parte superior del tubo (E1) 8,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del relleno alrededor del tubo (E2) 8,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona lateral del tuno (E3) 10,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona inferior del tubo (E4) 10,0 N/mm2 10,0 N/mm2

Ángulo de apoyo 90° Ángulo de apoyo 90°

Relleno bien compactado Relleno mal compactado
PN 6 (SDR41; S20)
8 8
PN 10 (SDR26; S12,5)

7 7 PN 16 (SDR17; S8)
PN 6 (SDR41; S20)
8 8
(m)tierras (m)

6 6 PN 10 (SDR26; S12,5)

7 7 PN 16 (SDR17; S8)
(m)tierras (m)

5 5
6 6
tierrasde

4 4
Alturra deAlturra

5 5
tierrasde

3 3
Alturra deAlturra

4 4
2 2
PN 6 (SDR41; S20)
3 3
1 1
PN 10 (SDR26; S12,5)
2 2
0 PN 6 (SDR41; S20) 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
1 1
PN 10 (SDR26; S12,5)
DN DN
0
8 Ángulo de apoyo 60°. 0
8 Ángulo de apoyo 60°.
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 PN
6006 (SDR41;
700 800S20)
900 1000

7
Relleno bien compactado 7
Relleno mal compactado
PN 10 (SDR26; S12,5)
DN DN
PN 16 (SDR17; S8)
8 8 PN 6 (SDR41; S20)
6 6
tierras (m)

PN 10 (SDR26; S12,5)
7 7
(m)tierras (m)

5 PN 6 (SDR41; S20) 5 PN 16 (SDR17; S8)

6 PN 10 (SDR26; S12,5) 6
tierrasde(m)

4 4
PN616
PN (SDR17;
(SDR41; S8)
S20)
5 5
tierrasde

3 3
Alturra

PN 10 (SDR26; S12,5)
Alturra deAlturra

4 4
2 PN 16 (SDR17; S8) 2
Alturra de

3 3
1 1
2 2
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
1 1

0
DN 0 DN
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN

Fig .76 ). Alturas máximas de enterramiento en los tubos de PVC-U

en la hipótesis de acción conjunta de las cargas internas y externas

277
– Hipótesis III. Acciones externas (estado tensional y deformaciones)

Debe comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas al tubo, el coefi-
ciente de seguridad C a largo plazo para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en
clave, riñones y base es superior al valor admisible, conforme los valores indicados en
la Tabla 89, y que la deformación producida es inferior al 5% del diámetro del tubo
(UNE 53.331:1997 IN, apartado 5).

Para esta hipótesis pésima de carga III (actuación única de las acciones exteriores)
puede ser limitante tanto el estado deformacional como el tensional (cuando el relle-
no de la zanja está poco o mal compactado suelen condicionar las deformaciones y,
caso contrario, las tensiones).

No obstante, en cualquier caso, esta hipótesis III (deformaciones o tensiones produci-

das por las acciones externas) suele ser menos condicionante que la anterior II (esta-
do tensional o deformacional causado por las acciones internas y externas).
Ejemplo 38

En las figuras adjuntas se han dibujado las alturas de enterramiento que

dejan fuera de servicio a las tuberías de PVC-U bien por exceder el valor
de la tensión máxima (50 N/mm2) o bien por sobrepasar la deformación
admisible (5% del DN), calculadas conforme a lo indicado en la norma
UNE 53331:1997 IN, en la hipótesis de actuación única de las cargas
externas y en las mismas condiciones que las del Ejemplo 37 (la línea grue-
sa representa que la solicitación condicionante es la tensión y la línea fina
la deformación).

La figura de arriba a la izquierda (ángulo de apoyo 90°; relleno bien com-

pactado) se ha representado a otra escala, ya que las alturas de enterra-
miento que dejan fuera de servicio a los tubos en esas condiciones (en este
caso por superar el estado tensional) son muy elevadas.

De esta forma, y continuando con el Ejemplo 37 , si ese tubo de DN 600

mm va a instalarse enterrado con un ángulo de apoyo de 60° y no hay
garantías de la compactación del relleno, no deberían de excederse pro-
fundidades de unos 3,40 metros (figura de abajo a la derecha) en la hipó-
tesis de actuación única de las cargas externas .

Por tanto, es condicionante la hipótesis de actuación conjunta de cargas

internas y externas (ver Ejemplo 37), ya que, en esas condiciones, la máxi-
ma altura de enterramiento no debía exceder los 0,75 metros.

278
 Ejemplo 38 (Cont.)
Ángulo de apoyo 90°. Ángulo de apoyo 90°.
Relleno bien compactado Relleno mal compactado
8 8

7 7

Alturra de tierras (m) 6 6

Alturra de tierras (m)

5 5
PN6 (SDR41; S20)

4 4

3 3

2 2 PN6 (SDR41; S20)

1 1 PN10 (SDR26; S12,5)

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN
Ángulo de apoyo 60°. Ángulo de apoyo 60°.
8 Relleno bien compactado 8 Relleno mal compactado
PN6 (SDR41; S20)
8 8
7 7 PN10 (SDR26; S12,5)
7 7
6 6
6 6
(m)
(m)

5 5
tierras(m)

tierras(m)
5 5
Alturradedetierras

Alturradedetierras
PN6 (SDR41; S20)
4 4
4 4
3 3
3 3
Alturra

Alturra

2 PN6 (SDR41; S20) 2

2 2 PN6 (SDR41; S20)
1 1
1 1 PN10 (SDR26; S12,5)
0 0
00 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 00 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
DN DN

Fig. 77. Alturas máximas de enterramiento en los tubos de PVC-U

8 8 PN6 (SDR41; S20)
en la hipótesis de acción única de las cargas externas
7 7 PN10 (SDR26; S12,5)

6 6
Alturra de tierras (m)
Alturra de tierras (m)

– Hipótesis IV.
5 Acciones externas y presión interna 5negativa (pandeo o colapsado)
4 4
Ante la actuación conjunta de las cargas externas y de las posibles presiones internas
negativas, debe
3
comprobarse que el coeficiente de3seguridad C frente al pandeo alcan-
ce al menos2 los valoresPN6 indicados
(SDR41; S20) en la Tabla 89, 2lo cual puede comprobarse median-

te la siguiente
1 expresión 1
Pcrit
Pcrit ≥ C
q vt900 ≥
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 C
1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
q vt
DN DN

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2. Puede calcularse mediante la expresión

(UNE 53331:1997 IN):

Pcrit = S t ⋅ Ssh
Pcrit = S t ⋅ Ssh

279
 qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2
C coeficiente de seguridad (iguales valores que los de la Tabla 89)
St rigidez circunferencial específica a largo plazo, en N/mm2
Ssh rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo (ver UNE 53331:1997
IN, apartado 4.1.2), en N/mm2.
Ejemplo 39

En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir en el dimensiona-

miento mecánico completo de una tubería de PVC-U enterrada (sin acción
del tráfico) de las siguientes características:
Diámetro nominal 450 mm
DP 0,8 N/mm2
MDP 1,05 N/mm2
Altura de enterramiento: 4 metros
Sin tráfico
Zanja estrecha (ancho de 1,7 m) ataluzada con ángulo de 75°
Apoyo en cama granular con ángulo de 60º
Coeficiente de seguridad 2,00 (clase de seguridad B)

Relleno medianamente cohesivo, compactado por capas en toda la altura

de la zanja y con las características que se indican en la tabla adjunta

Tabla 91. Hipótesis consideradas de compactación en las zanjas

Compactación Proctor Normal (%) 97%

Ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ) 25°
Densidad 20 kN/m3
Valor de cálculo del ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ´) 25°
Coeficiente de empuje lateral K1 (sobre la generatriz superior del tubo) 0,5
Coeficiente de empuje lateral K2 (hasta la generatriz superior del tubo) 0,2
Módulo de compresión del relleno en la parte superior del tubo (E1) 8,0 N/mm2
Módulo de compresión del relleno alrededor del tubo (E2) 8,0 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona lateral del tuno (E3) 10,0 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona inferior del tubo (E4) 10,0 N/mm2
Las hipótesis pésimas de carga que deben comprobarse son las siguientes:

a) Hipótesis I: Actuación única de la presión interna

En este caso, debe seleccionarse un tubo capaz de resistir una DP de
0,8 N/mm2 y una MDP de 1,05 N/mm2, lo que obliga a seleccionar un
tubo de PN 10 (ó SDR26, S12,5), ya que es el primer valor normaliza-
do superior a 0,8 N/mm2.
La sobrepresión debida al golpe de ariete es moderada (en torno al
30%), por lo que es soportable por el tubo de PVC-U (ver comentarios
incluidos en el apartado 3.5.2.1.).

280
Ejemplo 39 (Cont.)
b) Hipótesis II: Actuación conjunta de la presión interna (MDP) y de las
acciones externas

En este caso, aplicando el método de la norma ATV 127:2000 (desa-

rrollado en UNE 53331:1997 IN), bien operando manualmente toda la
formulación en él incluida o bien mediante algún programa de orde-
nador diseñado al respecto, se obtiene que el estado tensional a largo
plazo y, en consecuencia el coeficiente de seguridad C, es el que se
indica en la tabla adjunta.

Tabla 92. Resultados obtenidos en el dimensionamiento de un tubo de PVC-U

en la hipótesis II

Esfuerzo Esfuerzo Coeficiente Coeficiente

tangencial de tangencial de seguridad de seguridad
cálculo (N/mm2) máximo (N/mm2) C mínimo C

Clave 15,16 50,00 3,29 2,00

Riñones 10,56 50,00 4,73 2,00
Base 19,27 50,00 2,59 2,00

En esta hipótesis, además, la deformación circunferencial producida es del

0,93%, inferior a la admisible (5%). Por todo ello, la instalación es válida
en esta hipótesis con el tubo seleccionado de DN 450 mm y PN 10.

c) Hipótesis III: Actuación exclusiva de las acciones externas

En este caso, aplicando de nuevo el método de la norma ATV

127:2000 (desarrollado en UNE 53331:1997 IN), bien operando
manualmente toda la formulación en él incluida o bien mediante algún
programa de ordenador diseñado al respecto (Asetub, 2002, en este
caso), se obtiene que la deformación circunferencial producida es tam-
bién del 0,93%, inferior a la admisible (5%) y el estado tensional y el
coeficiente de seguridad el mostrado en la tabla adjunta.

Tabla 93. Resultados obtenidos en el dimensionamiento de un tubo de PVC-U

en la hipótesis III

Esfuerzo Esfuerzo Coeficiente Coeficiente

tangencial de tangencial de seguridad de seguridad
cálculo (N/mm2) máximo (N/mm2) C mínimo C

Clave 2,20 50,00 22,64 2,00

Riñones –2,36 50,00 21,12 2,00
Base 6,32 50,00 7,91 2,00

281
 Ejemplo 39 (Cont.)
Por todo ello, en esta hipótesis, la instalación es también válida con el
tubo seleccionado de DN 450 mm y PN 10.

d) Hipótesis IV: Colapsado o abolladura

Por último, y aplicando de nuevo el método de la norma ATV

127:2000 (desarrollado en UNE 53331:1997 IN) bien operando
manualmente todas la formulación en él incluida o bien mediante
algún programa de ordenador diseñado al respecto, se obtiene que el
coeficiente de seguridad ante el colapso es de 29,74, muy superior al
admisible.

Por lo tanto, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesa-
rio un tubo de PVC-U de 450 mm de DN y PN 10, los cuáles son los pará-
metros de clasificación de esta tipología (ver apartado 3.5.2.2).

De forma orientativa, la misma conclusión podría haberse obtenido de la

observación de la Fig. 75, de la Fig. 76 (abajo a la izquierda), y de la Fig.
77 (también abajo a la izquierda).

4.2.6 Tubos de PE

El dimensionamiento mecánico de los tubos de PE es análogo al de los de PVC-U, reco-

mendándose realizarlo también conforme a lo especificado por la norma UNE
53331:1997 IN.

Por ello, en los tubos de PE la hipótesis pésima de carga y la solicitación condicionante,

suelen corresponder a alguna de las combinaciones de acciones indicadas en la tabla
adjunta (los tubos de PE tampoco suelen instalarse aéreos).

Tabla 94. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos enterrados de PE

Combinación de acciones Solicitación determinante

Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional

Hipótesis II Acciones externas y presión interna positiva Estado tensional y deformaciones
Hipótesis III Acciones externas Estado tensional y deformaciones
Hipótesis IV Acciones externas y presión interna negativa Pandeo o colapsado

282
 Mientras que en los tubos de PVC-U la hipótesis pésima de carga casi siempre
corresponde al estado tensional causado bien por la sola acción de la presión
interior o combinada con las acciones externas, en los tubos de PE es muy fre-
cuente que el cálculo mecánico quede condicionado por las deformaciones alcan-
zadas bien por la acción exclusiva de las cargas exteriores o bien en combinación
con la presión interior, por lo que su comprobación es fundamental.

No se ha incluido un ejemplo de dimensionamiento mecánico completo para esta

tipología, puesto que el procedimiento es exactamente el mismo que para los
tubos de PVC-U desarrollado en el anterior apartado 4.2.5 (ver Ejemplo 39), sím-
plemente cambiando las características del material que, obviamente, son distin-
tas en este caso.

– Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna, debe comprobarse que la DP

no excede el valor de la PN del tubo, de acuerdo con la serie de valores indicados en
el apartado 3.6.2.2.

En la Fig. 78 se representan las presiones de servicio admisibles DP en función del

diámetro nominal del tubo y del tipo de PE. Dichos valores están calculados sobre la
base de un coeficiente de seguridad C 1,25 (ver apartado 3.6.3).

Debe también comprobarse que la tubería es capaz de resistir las sobrepresiones debi-
das al golpe de ariete (ver el Ejemplo 13 y los comentarios incluidos en el apartado
3.6.2.1).

3,0 PE 100 PN 4 (S20)

2,5 PN 5 (S16)

2,0 PN 8 (S10)
DP (N/mm 2 )

1,5 PN 10 (S8)

1,0 PN 12,5 (S6,3)

0,5 PN 16 (S5)

0,0 PN 20 (S4)

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 PN 25 (S3,2)
DN

3,0 Fig. 78. Presiones de diseño (DP) admisibles en función de PN en los tubos de PE
PE 80
2,5 PN 3,2 (S20)

PN 4 (S16)
2,0
DP (N/mm 2 )

PN 5 (S12,5)
1,5
PN 8 (S8)
283
1,0
PN 10 (S6,3)
0,5
PN 12,5 (S5)
0,0
 0,5

0,0 PN 20 (S4)

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 PN 25 (S3,2)
DN

3,0 PE 80
2,5 PN 3,2 (S20)

PN 4 (S16)
2,0
DP (N/mm 2 )

PN 5 (S12,5)
1,5
PN 8 (S8)
1,0
PN 10 (S6,3)
0,5
PN 12,5 (S5)
0,0
PN 16 (S4)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN PN 20 (S3,2)

3,0 PE 63
2,5 PN 2,5 (S20)
DP (N/mm 2 )

2,0 PN 3,2 (S16)

PN 4 (S12,5)
1,5
PN 5 (S8,3)
1,0
PN 8 (S6,3)
0,5
PN 10 (S5)
0,0
PN 12,5 (S4)
DN
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
PN 16 (S3,2)

3,0 PE 40
PN 1,6 (S20)
2,5
PN 2,5 (S12,5)
DP (N/mm 2 )

2,0
PN 3,2 (S10)
1,5
PN 4 (S8,3)
1,0
PN 5 (S6,3)
0,5
PN 8 (S4)
0,0
PN 10 (S3,2)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN

Fig. 78 (Cont.). Presiones de diseño (DP) admisibles en función de PN en los tubos de PE

Ejemplo 40

Una tubería de PE de DN 400 mm que vaya a estar sometida a una DP de

1,5 N/mm2 no podrá ser de PE40, sino que habrá de seleccionarse de PE
63, 80 ó 100. En cualquier caso, deberá ser de PN 16, equivalente a una
serie de espesores S5, S4 ó S3,2 según se trate, respectivamente, de PE
100, 80 ó 63.
Debe recordarse que existen distintos tipos de PE según sea el valor de su
MRS, de forma que las series de espesores correspondientes a cada valor
de PN son distintas de unos tipos a otros de PE.
En el PE 100, por ejemplo, que es el más resistente, la serie de espesores
S8 equivale a una PN 10 (capaz de resistir una presión de diseño de 1
N/mm2), mientras que con el PE40, se necesita una serie de espesores
mucho mayor, la S 3,2, para alcanzar la misma presión de 1 N/mm2).

284
– Hipótesis II. Acciones externas y presión interna positiva (estado tensional y defor-
maciones)

Debe comprobarse que, actuando conjuntamente ambas acciones, el coeficiente de

seguridad C a largo plazo para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en clave,
riñones y base sea superior al valor admisible, conforme los valores indicados en la
Tabla 95, y que la deformación producida sea inferior al 5% del diámetro del tubo
(UNE 53331:1997 IN).

Tabla 95. Esfuerzo tangencial a flexotracción admisible y coeficiente C en tubos de PE

(UNE 53331:1997 IN)

Esfuerzo tangencial de Coeficiente de

diseño a flexotracción seguridad
(N/mm2) C
Corto plazo 30,0 Clase de seguridad A 2,50
Largo plazo 14,4 Clase de seguridad B 2,00

Conforme a la terminología de UNE 53331:1997 IN, la clase de seguridad A

corresponde al caso general (amenaza de capa freática; reducción de servicio
o fallos con consecuencias económicas notables), mientras que la clase B es
para los casos especiales (sin amenaza de capa freática; débil reducción de ser-
vicio o fallos con consecuencias económicas poco importantes).

En relación con el valor previsto en UNE 53331:1997 IN del esfuerzo tan-

gencial admisible a flexotracción a largo plazo (14,4 N/mm2) es importante
precisar que dicho valor es de aplicación únicamente para los antiguos polie-
tilenos de alta o media densidad, PE50A y PE 50B, equivalentes aproxima-
damente al nuevo PE80 (ver Tabla 46).

Para los nuevos PE 40, PE63, PE80 y PE100 las respectivas normas de pro-
ducto no incluyen los valores de la resistencia a flexotracción del material,
debiendo ser los respectivos fabricantes los encargados de facilitarlos.

En cualquier caso, a su vez, debe recordarse que no es lo mismo la resisten-

cia a flexotracción del material que la resistencia simplemente a tracción
(MRS).

Además, en este caso, puede haber bastante diferencia entre el coeficiente de

seguridad C contemplado en UNE 53331:1997 IN para el caso de tubos
sometidos a flexotracción (2 ó 2,50) que el previsto en prEN 12201:2001 o
en prEN 13244:1998 para la sola acción de la tracción (como mínimo 1,25).

285
 La determinación de estos esfuerzos tangenciales suele realizarse en España mediante
el método de la norma ATV 127:2000, el cual se encuentra desarrollado en UNE
53331:1997 IN y es el mismo que para los tubos de PVC-U (ver apartado 4.2.5).
Ejemplo 41

En las figuras adjuntas se han representado (conforme a UNE

53331:1997 IN) las alturas de enterramiento que hacen que queden fuera
de servicio los tubos de PE en la hipótesis de actuación conjunta de la pre-
sión interior y de las cargas externas.

Corresponden al caso del antiguo PE50, equivalente, aproximadamente al

nuevo PE80, supuesto un valor de la tensión admisible a largo plazo de
14,4 N/mm2 y un coeficiente C igual a 2), suponiendo que las condiciones
de cálculo (tipo de relleno, compactación, apoyo, presión interior, etc.)
sean las mismas que las indicadas en el Ejemplo 37. Las presiones hidráu-
licas que se han supuesto en el cálculo que soliciten a la tubería son las
siguientes:

Tubos de la serie S 20: 0,20 N/mm2

Tubos de la serie S 12,5: 0,32 N/mm2
Tubos de la serie S 8: 0,5 N/mm2

Se ha representado con línea fina las situaciones en las que la solicitación

condicionante es la deformación y en línea gruesa cuando el estado ten-
sional producido sea el que deja fuera de servicio a la tubería.

Ángulo de apoyo 90°. Ángulo de apoyo 90°.

Relleno bien compactado Relleno mal compactado
8 8
S20
S 20 7
7 S 12,5
S 12,5 S8
6 6
Alturra de tierras (m)
Alturra de tierras (m)

5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN

8 8
Fig. 79. Alturas de enterramiento
S 20
máximas en tubos de PE en la hipótesis
7 7
de actuación conjunta
S 12,5
de presión interior y cargas externas
6 6
S8
Alturra de tierras (m)

Alturra de tierras (m)

5 5

S 20
4 4
S 12,5
3 3
S8

286 2 2

1 1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
 3 3

Alturra
Alturra
2 2

1 1

0 0

Ejemplo 41 (Cont.)
0 Ángulo
100 200 300 400de
500apoyo 60°.
600 700 800 900 1000 0 100 200Ángulo
300 400 de
500apoyo 60°.
600 700 800 900 1000

Relleno bien
DNcompactado Relleno mal
DN compactado

8 8

7 S 20 7
S 12,5
6 6
S8
Alturra de tierras (m)

Alturra de tierras (m)

5 5

S 20
4 4
S 12,5
3 3
S8

2 2

1 1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN

Fig. 79 (Cont.). Alturas de enterramiento máximas en tubos de PE en la hipótesis

de actuación conjunta de presión interior y cargas externas

En esta hipótesis pésima de carga (actuación conjunta de la presión interna y de las car-
gas externas), en los tubos de PE, en muchas ocasiones, el estado deformacional es limi-
tante antes que el estado tensional, por lo que su comprobación es fundamental.

– Hipótesis III. Acciones externas (estado tensional y deformaciones)

Debe comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas (terreno, sobre-
cargas móviles o fijas, y otras si existen) el coeficiente de seguridad C a largo plazo
para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en clave, riñones y base sea superior al
admisible, conforme los valores indicados en la Tabla 95 y que la deformación pro-
ducida sea inferior al 5% del DN.
Al igual que la comprobación del estado tensional, las deformaciones en los tubos de
PE en estos tubos suelen calcularse en España según la formulación desarrollada en
UNE 53331:1997 IN (método ATV 127:2000), que es la misma que la descrita en el
apartado 4.2.5 para los tubos de PVC-U.
Ejemplo 42

En las figuras adjuntas se han representado (conforme a UNE

53331:1997 IN) las alturas de enterramiento que hacen que queden fuera
de servicio los tubos de PE en la hipótesis de actuación exclusiva de las
cargas externas.
Corresponden al caso del antiguo PE50, equivalente, aproximadamente al
nuevo PE80, supuesto un valor de la tensión admisible a largo plazo de
14,4 N/mm2 y un coeficiente de seguridad C igual a 2, suponiendo que las
condiciones de cálculo (tipo de relleno, compactación, apoyo, etc.) sean las
mismas que las indicadas en el Ejemplo 37.

287
 Ejemplo 42 (Cont.) Se ha representado con línea fina las situaciones en las que la solicitación
condicionante es la deformación y en línea gruesa cuando el estado ten-
sional producido sea el que deja fuera de servicio a la tubería.

Ángulo de apoyo 90°. Ángulo de apoyo 90°.

Relleno bien compactado Relleno mal compactado
8 8

7 7 S 20
S 20
S 20
12,5
6 6
8
S 12,5

Alturra de tierras (m)

Alturra de tierras (m)

5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN

8 8

7 7 S 20

6 6 S 12,5
S 20
Alturra de tierras (m)

S8
Alturra de tierras (m)

5 S 12,5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

DN DN

Fig. 80. Alturas de enterramiento máximas en tubos de PE en la hipótesis

de actuación única de las cargas externas

En esta hipótesis pésima de carga (actuación única de las cargas externas), en los
tubos de PE, prácticamente siempre el estado deformacional es limitante antes que el
estado tensional.

No obstante, suele ser más condicionante la hipótesis anterior (actuación conjunta de

presión interna y acciones externas) que esta (solo acciones externas).

288
– Hipótesis IV. Acciones externas y presión interna negativa (pandeo o colapsado)

Actuando tanto las acciones externas al tubo (terreno, sobrecargas móviles o fijas,
nivel freático y otras si existen) como las posibles presiones internas negativas, debe
hacerse la misma comprobación que la indicada en el apartado 4.2.5.

4.2.7 Tubos de PVC-O

El dimensionamiento mecánico de los tubos de PVC-O es análogo al de los anteriores de

PVC-U y de PE, estos es, recomendándose realizarlo también conforme a lo especifica-
do por la norma UNE 53331:1997 IN (método de la norma ATV 127:2000).

En tanto en cuanto estos tubos no estén normalizados por CEN o por AENOR,
las características del material necesarias para dicho cálculo mecánico (básica-
mente la resistencia a flexotracción y el módulo de elasticidad a largo plazo)
están en estudio.

4.2.8 Tubos de PRFV

El método de cálculo recomendado (así como los valores de cálculo propuestos) para el
dimensionamiento mecánico de los tubos de PRFV es, básicamente, el que figura en el
manual AWWA M45.

Con ello, en los tubos de PRFV, la hipótesis pésima de carga y la solicitación condicio-
nante, suelen corresponder a alguna de las combinaciones de acciones indicadas en la
Tabla 96.

Tabla 96. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes en los tubos de PRFV

Combinación Solicitación
de acciones determinante

Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional

Tubos aéreos
Hipótesis II Presión inerna negativa Pandeo o colapsado
Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional
Hipótesis II Acciones externas Estado tensional y deformaciones
Tubos enterrados Hipótesis III Acciones externas Estado tensional
y presión interna positiva
Hipòtesis IV Acciones externas Pandeo o colapsado
y presión interna negativa

289
 4.2.8.1 Tubos aéreos

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de PRFV instalados entre
apoyos son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna del agua, debe comprobarse

que la DP y la MDP no exceden los valores de PFA y PMA, respectivamente, indica-
dos en la Tabla 53, según cual sea la PN del tubo.

En la Fig. 81 se representan los valores admisibles para las presiones DP y MDP en

los tubos de PRFV, en función del diámetro nominal, DN.

PN 4 PN 6 PN 10 PN 4 PN 6 PN 10
PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 12,5 PN 16 PN 20
PN 25 PN 32 PN 25 PN 32

5,0 5,0

4,5 4,5
(N/mm 2)

Presión máxima de diseño MDP (N/mm 2)

4,0 4,0
(N/mm 2
)

3,5
DPMDP

3,5

3,0 3,0
diseño
diseño

2,5 2,5
máximade de

2,0 2,0
Presión

1,5 1,5
Presión

1,0 1,0

0,5 0,5

0,0 0,0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 0 500 1.000 1.500 2.000 2.500

DN DN

Fig. 81. Valores admisibles de la presión de diseño (DP) y máxima de diseño(MDP)

en los tubos de PRFV
Ejemplo 21

Por ejemplo, un tubo de PRFV de 1.200 mm de diámetro que vaya a estar

sometido a una DP de 1,7 N/mm2 y una MDP de 2,4 N/mm2, deberá ser
como mínimo de la serie de presiones PN 20.

290
 Ante la acción única de la presión interna positiva, debe también comprobarse que el
alargamiento unitario producido (εpr) sea inferior al 0,65%, minorado por un coefi-
ciente de seguridad C de 1,8. Esta verificación puede hacerse mediante la siguiente
expresión:

ε pr= =100
ε pr 100
MDP
MDP(OD
(OD– –e)e)< <− −0,065
, 65
2Ee
2Eer r 1,180
, 80

εpr alargamiento unitario debido a la presión interior positiva, en %

OD diámetro exterior del tubo, en mm
e espesor de la pared del tubo,
PP en mm
er CC= = critcrit≥de
espesor de la parte estructural ≥22
PvPv 2 la pared del tubo, en mm
E módulo de elasticidad, en N/mm
MDP presión máxima de diseño, en N/mm2

MDP(OD
– Hipótesis II. Presión interna negativa (pandeo – e)
o colapsado)
0, 65
ε pr = 100 <−
2Ee r negativas,
Ante la actuación exclusiva de presiones interiores 1, 80debe comprobarse que
el coeficiente de seguridad C frente al colapso por abolladura o pandeo sea al menos
2, lo cual se puede verificar mediante la expresión:

Pcrit
C= ≥2
Pv

Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2, calculada, por ejemplo, según la expre-
sión de Levy (ver comentarios al apartado 4.2.1.5, f)
Pv depresión debida a posibles golpes de arietes, succiones, etc., en N/mm2
C coeficiente de seguridad, de valor igual o superior a 2

4.2.8.2 Tubos enterrados

Las principales comprobaciones que deben hacerse en los tubos de PRFV instalados ente-
rrados son las siguientes:

– Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

La comprobación de los tubos sometidos a la sola acción de la presión hidráulica inte-

rior es igual que en el caso anterior.

– Hipótesis II. Acciones externas (estado tensional y deformaciones)

Debe comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas, la deformación

vertical no excede el 5% del DN del tubo. Ello puede hacerse mediante la formulación
de Spangler:

291
 Ka( W
K ee + 1, 5 Wt )
δ = 100 <5
8SN + 0, 01E′ SS

δ deformación producida en el tubo, en %

We = γ ⋅ H
Ka coeficiente de factor de apoyo. Unos valores habituales de este parámetro son
los siguientes (ver Fig 87):

ángulo de apoyo 2 α
20° = K I= 0,110
P
W = 10 −6 rda f
ángulo de apoyo 2 α
45°t = LK1aL= 0,105
2
ángulo de apoyo 2 α
60° = Ka = 0,102
ángulo de apoyo 2
120°α = Ka = 0,090
ángulo de apoyo 2
180°α = Ka = 0,083
13, 31 + 1, 75H
L2 =
Ss factor combinado de soporte del suelo
8 (ver Tabla 97)

Tabla 97. Factor combinado desoporte

−MDPdel
 suelo, Ss, en 1tubos
5eδ max , 3 de PRFV
ε b = 1001  OD − e  < 1, 5
E´/Es b/DN = 1,5 b/DN = 2,0 b/DN 3  b/DN
 = 2,5  = 3,0 b/DN = 4,0 b/DN = 5,0
0,1 0,15 0,30 0,60 0,80 0,90 1,00
0,2 0,30 0,45 0,70 0,85 0,92 1,00
0,4 0,50 0,60 0,80 0,90 0,95 1,00
0,6 0,70 0,80 0,90 0,95 1,00 1,00
0,8 0,85 0,90 0,95 0,98 1,00 1,00
1,0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
1,5 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00 1,00
2,0 1,50 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00
3,0 1,75 1,45 1,30 1,20 1,08 1,00
> 5,0 2,00 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00

We y Wt cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico respectivamente, en N/m2

SN rigidez nominal del tubo, en N/m2
E´ modulo de reacción del suelo. Es frecuente adoptar los siguientes valores,
según sea la compactación del relleno:
terreno bien compactado E´= 5 x 106 N/m2
terreno con compactación media E´= 2 x 106 N/m2
terreno con mala compactación E´= 1 x 106 N/m2
Es módulo de elasticidad del suelo naturalm en N/m2.
b ancho de la zanja

Respecto a las cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico (We y Wt respectiva-
mente), pueden seguirse las siguientes indicaciones:

292
a) Cargas debidas al peso de las tierras, Ka( K e + 1, 5 Wt )
δ = 100We <5
8SN + 0, 01E′ SS
En los tubos de PRFV es habitual calcularlas según la teoría de Marston, sin consi-
derar ningún coeficiente reductor, lo que supone una seguridad adicional:

We = γ ⋅ H

We cargas debidas al pesoδ de Ka( K e +en1,N/m

las tierras, 5 W2t )
= 100 <5
γ peso específico del relleno, en 8N/m SN +.0Por
3 ′ SS
, 01Edefecto, puede tomarse 20 N/m3
H altura de tierras sobre la claveWdel tubo, P
−6 en I
rd fm
t = 10
L1L2
b) Cargas debidas al tráfico, Wt
We =puntuales
γ ⋅H
Para el Ka
δ = 100
siguiente
(
cálculo
K e +de
1, 5lasW
formulación t)
sobrecargas
<5 L =
(manual AWWA 13, 31
M45).
debidas al tráfico, puede emplearse la
+ 1, 75H
8SN + 0, 01E′ SS 2
8
Prd I f
Wt = 10 −6
L1L2
We = γ ⋅ H
KaKa( K(eK+e 1+, 5
ε =
1, 5WW t )−
t)MDP   5eδ max  1, 3
δ δ= 100
= 100 b 100 1 < 3<5 5   OD − e  < 1, 5
Wt 8SN
cargas debidas al tráfico, 8SN +en0+,N/m
0
01, 01 S′SSS
E′2E   
H profundidad de enterramiento, 13, 31 en+m 1, 75H
Prd carga por rueda, en NL2 = 8
P If
t 10 −6 derd impacto
If W =factor If=1,0 si H>0,91 m
L1L2 WWe =
e I=
γf=1,1
⋅γH⋅ H si H<0,91 m

L1 = 0,253 + 1,75 H  −MDP   5eδ max  1, 3

ε b = 1001 <
13, 31 + 1, 75H  3   OD − e  1, 5
L2 = si PI I H>0,756 m
−6 −P
6 rd rd
= 10
t =t 10
f f
8 WW
L1L12L2
L2 = 0,59 + 1,75 H si H<0,756 m

En esta misma hipótesis (actuación única de las cargas externas) debe comprobarse
 −MDP   5eδ13 , 311, 31, 75
que,ε bsupuesta
= 1001 la deformación
 L L= =
max
 <+ 1+, 75
circunferencial
, 31
13 H H máxima admisible (5%), el alargamiento
 inferior
unitario (εb) sea 3  al 2OD2 − e  minorado
1,30%, 1
88 , 5 por un coeficiente de seguridad C de 1,5.
Esta verificación puede hacerse mediante la siguiente expresión:

 −MDP   5e5δemax
−MDP
MDP δ max
  1, 3
1, 3
ε bε=b 100
= 100
1 1
–    OD  < < 1, 5
  3 3   OD − e−e  1, 5

εb alargamiento unitario debido a la acción de las cargas externas, en %

δmax deformación vertical debida a las cargas externas máxima (=0,05)
OD diámetro exterior del tubo, en mm
e espesor nominal del tubo, en mm
MDP presión máxima de diseño, en N/mm2

293
– Hipótesis III. Acciones externas y presión interna positiva (estado tensional)

Debe comprobarse que actuando conjuntamente las cargas externas y la presión inte-
rior no se excede el estado tensional límite. Ello puede hacerse mediante las siguien-
tes expresiones (Manual AWWA M45):

εb
1−
ε pr 1, 3
≤
0, 65 1, 8
ε pr
1− ε
εb 0,b65
ε1pr ≤ 1−
, 3 ≤ 1,15, 3
0, 65 1, 8
ε
– Hipótesis IV. Acciones externas y presión 1 − binternaε pr negativa (pandeo o colapsado)
ε pr 1 −1, 3
≤
εcargas P externas
Ante la actuación conjunta de0las, 65Cb =≤ crit 1, 8≥0,265 , 5 εóby3de las posibles presiones internas
negativas, debe comprobarse que q
1, 3el coeficiente
1, 51 − de seguridad C frente al pandeo sea
ε pr ε pr
e
1, 3
1−
al menos 2,5 ó 3, lo cual puede comprobarse ≤ mediante la siguiente expresión:
εb 0, 650, 65 1, 8
≤
1, 3
P
1, 5 ε pr
qC = γεcrit
= ≥1 2,−f5 0
+
Weó 3 Wt + P
e H
qwbe ≤ w f , 65+ v
DN DN
1, 3 1, 5
Pcrit 2. Se recomienda calcularla mediante la expre-
Pcrit carga crítica de pandeo,Cen= N/mm ≥ 2, 5 ó 3
sión de Luscher (ver apartadoq e4.2.1.5, f)
We Wt
qe acciones totales, en N/mm q e 2=. γSew H wP+
calculan
critfH +
mediante +Pla expresión:
ff = 1C− =0, 33
f ≥w 2, 5 ó 3 v
DN DN
qe H
We Wt
q e = γ w H w + ff + + Pv
DN DN
H wWe WeWt Wt
γw peso específico del agua,ffqen = =qN/mm
e 1 γ w0h,γ33
e− = 3+ ff + f +
ww H w + + Pv
H DNf DNDN DN
Hw altura del nivel freático sobre el tubo, en mm
ff factor de flotación, de valor: H
ff = 1 − 0, 33 w
H
We Wt
q e = γ w h w + ff H+
ff = 1 − 0, 33 DN w DN
H
We Wt
q = γ w h w + ff +
H altura de tierras sobre eel tubo, en mm DN DN
We cargas verticales totales debidas al peso deWe las tierras,
Wt en N/mm
q e = γawlas
Wt cargas verticales totales debidas + ff
h w sobrecargas + concentradas, fijas o móviles
DN DN
en N/mm (en el caso de los móviles se considerará el correspondiente coeficien-
te de impacto)
DN diámetro nominal del tubo, en mm
PV depresión interna debida a posibles golpes de ariete, succiones, etc., en N/mm2

294
 Cuando la actuación conjunta
ff = 1 − de lasHcargas
0, 33 w concentradas, Wt, y la depresión
H
interna, PV, sea poco probable, lo cual es frecuente, las acciones externas totales pue-
den calcularse mediante la expresión (manual AWWA M11):

We Wt
q e = γ w h w + ff +
DN DN

C coeficiente de seguridad, de valor mínimo 2,5 (si H/DN > 2) ó 3,0 (si H/DN < 2)

El procedimiento de cálculo mecánico propuesto para los tubos de PRFV es, bási-
camente, el recogido en las normas AWWA (bien en la C 950-88 o en el Manual
M45).

Existen otros procedimientos de cálculo para estos tubos que difieren algo del
anterior. Es, por ejemplo, el caso del método de la norma ATV 127:2000 desa-
rrollado para estos tubos, si bien este método ATV estaba originariamente ela-
borado para tubos sin presión.

En el documento ISO/TR 10465-2:1999 se comparan los resultados obtenidos

con ambas metodologías.
Ejemplo 44

En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir para la comproba-

ción mecánica de una tubería de PRFV enterrada (sin acción del tráfico) de
las siguientes características:

Diámetro nominal 1.400 mm

Espesor de la pared 15,7 mm
Espesor de la parte estructural 14,6 mm
DP 0,30 N/mm2
MDP 0,40 N/mm2
Altura de enterramiento: 0,50 metros
Densidad del relleno 20 kN/m3
Ángulo de apoyo 2α 20º
Ancho de la zanja en la clave 2m
Coeficiente de Poisson ν 0,30
Módulo de reacción del suelo E´ 2.000 kN/m2
Módulo de elasticidad E 10.000 N/mm2
Módulo de elasticidad del suelo Es 2.000 kN/m2

Conforme a lo explicado en este apartado, para el dimensionamiento de la

tubería hay que hacer las siguientes comprobaciones:

295
Ejemplo 44 (Cont.)
a) Hipótesis I: Estado tensional debido a la acción única de la presión inter-
na

Se selecciona un tubo de PN 4 en el que se cumple que (ver Tabla 53):

DP = 0,3 N/mm2 < 0,40 N/mm2

MDP = 0,4 N/mm2 < 0,56 N/mm2

Debe comprobarse que el alargamiento unitario producido sea inferior al

0,65%, para lo que debe verificarse la siguiente expresión:

0,4 ⋅ ( 1432 − 15,7 ) 0,65

ε pr = ⋅ 100 = 0,19 < = 0,36
2 ⋅ 10000 ⋅ 14,7 1,8

OD = 1.400+2 x 15,7=1.432 mm

b) Hipótesis II: Deformaciones y tensiones causadas por la acción de las car-

gas externas
0,111⋅ 10.000
δ =un tubo de SN 2.000 N/m2. 3Los
Se selecciona ⋅ 100 = 0,80% <para
parámetros 5% el cálculo
8 ⋅ 2000 + 0,061⋅ 2000 ⋅ 10
de la deformación son los siguientes:

We = 20.000 x 0,50 = 10.000 N/m2

Wt = 0 ε = 0,4 ⋅ ( 1432 − 15,7 ) ⋅ 100 = 0,19 < 0,65 = 0,36
pr
Ka = 0,111 (2a 2=⋅ 10000
20º) 5 ⋅ 15,7 ⋅ 0,05 
0,4  ⋅14,7 1,8 1,30
εb =  12− 3   1432 − 15,7  ⋅ 100 = 0,23 < 1,50 = 0,86
E´= 2.000 kN/m  (ver enunciado)
  
Ss= 1 (verεTabla 0,4 ⋅ ( 1432 − 15,7 )
97) 0,65
pr = ⋅ 100 = 0,19 < = 0,36
2 ⋅ 10000 ⋅ 14,7 1,8
Con ello, la deformación que se produce en el tubo es:

0,111⋅ 10.000
δ= ⋅ 100 = 0,80% < 5%
8 ⋅ 2000 + 0,061⋅ 2000 ⋅ 10 3

0,111⋅ 10.000
δ = debe comprobarse también
En esta hipótesis ⋅ 100
que=el0,80% < 5% unitario
alargamiento
producido, supuesta8 ⋅ 2000 + 0,061
una ⋅ 2000 ⋅ 10vertical
deformación
3
del 5%, sea inferior al
 que 0,4   5 ⋅ 15,7 ⋅ 0,05  1,30
ε b = lo1 −
1,3%, para debe ⋅ 100 = 0,23
verificarse la siguiente
  1432 <
expresión: = 0,86
 3   − 15,7  1,50

 0,4   5 ⋅ 15,7 ⋅ 0,05  1,30

εb =  1 −    ⋅ 100 = 0,23 < = 0,86
 3   1432 − 15,7  1,50

296
Ejemplo 44 (Cont.)
c) Hipótesis III: Estado tensional debido a la acción conjunta de las accio-
nes externas y de la presión interna.

Esta comprobación debe hacerse mediante las siguientes verificaciones:

1 − εb 1 − 0,22
ε pr = 0,19 = 0,29 ≤ 1,3 = 1,30 = 0, 46
0,65 0,65 1,8 1,80
1 − ε pr 1 − 0,19
εb = 0,22 = 0,16 ≤ 0,65 = 0,65 = 0, 47
1,3 1,30 1,50 1,50

d) Hipótesis III: pandeo, colapso o abolladura

La carga crítica
Pcrit =deNpandeo (
/ m2 =(según132− ⋅ε0bLuscher,
) ,0298
0,ver
1 −⋅ 2000 22 apartado 4.2.1.5), las
⋅ 2000 ⋅ 10 3 = 61.760
ε pr = 0 ,y
acciones totales 19 el =coeficiente
0,29 ≤ 1
de ,3 seguridad
= 1 ,30 valen):
= 0, 46
0,65 0,65 1,8− εb 01,1,22
ε1 − 0,22
80
1 − 1 −
ε pr =ε pr0,19
b
ff = 1 (supuesto H =0)
= 0=w,19 = 0,29 ≤ ε 1,3 =−,30
0,29 ≤ 1 −1,3pr= 11 0,19 1,30 = 0, 46
= 0, 46
B´=0,015+0,041
0 ,65
εb =00,65 x
0 ,0,50/1,385=0,0298
65 1
,22 = 0,16 ≤ 1,80,65 = 1,800,65 ,8 (H/DN<5)
1 ,80
0,65 ⋅  
3
= 0, 647
E´=2.000 1,3kN/m
2
,30=
P1crit N 2x10( 2 10
/ m2 6 =N/m1ε21,50
−).000
1 − 1 − 0, 3 1 −1.385
pr 2

15
ε pr  11,50
0 ,
,
19
7
− 0 

,19⋅ 10 = 31.868
E = 10.000 ε
εb = 0,22
b 0 ,22
= = 0,16
N/mm 2
= 0≤,16 ≤0,65 = 0 ,65 0 ,
=0,65 = 0, 4765 = 0, 47
SN=2.000 1,3 2 1,30 1,50 1,50
1,3 N/m 1,30 1,50 1,50

Pcrit =
qe N ((
m2 == 10
N //m
2
32
.000 ))
⋅ 0,0298 ⋅ 2000 C
P
⋅ 2000
= crit⋅ 10
qe
331.868
= = 61.760
10.000
= 3,18 ≥ 3,0

Pcrit = crit
Sin embargo, (
P =aplicando ( )
N / m2 = 32 ⋅ 0,0298
N / m2 = 32la⋅ 0fórmula )
,0298 ⋅ 2000
⋅ 2000la
de Levy, ⋅ 20003 ⋅ 10
⋅ 2000 ⋅carga
3
10 =crítica
= 61
61.760 es.760
menor ya
que el tubo está poco enterrado), por lo que es la que se adoptará como
3
carga crítica de pandeo: 2 ⋅ 10.000  15,7 
(
Pcrit N / m2 = ) 
1 − 0, 3 2  1.385 3
 ⋅ 10 = 31.868
6

2 ⋅ 10.000  153,7 
( ( )
2
Pcrit N2 / m2
Pcrit N / m =
⋅ 10
= .000  15 ) ,7 
1 −2 0,312.385
 1.385
 6 ⋅=10
⋅ 10

6
= 31.868
31.868
1 − 0, 3 
Las cargas (
qe N /totales )
m2 = y10el.000
coeficiente de seguridad
P
qe
31.868
C = crit =C resultan
10.000
= 3ser
,18 ≥ 3,0

( ( )
q N / m2 = 10.000
qe N /e m2 = 10.000 ) P
PC = crit
C = crit =q
31.868
31.=868 = 3,18 ≥ 3,0
= 3,18 ≥ 3,0
10.000
qe 10
e .000

Por lo tanto, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesario
un tubo de PRFV de 1.400 mm de DN, PN 4 y SN 2.000, que son los pará-
metros de clasificación de esta tipología de tubos (ver apartado 3.8.2.2).

297
5 Instalación de la tubería

En el presente capítulo se establecen una serie de recomendaciones en lo que se refiere

a las condiciones que, con carácter general, deben seguirse para la instalación de la tube-
ría hasta su puesta en servicio.

5.1 Normativa de aplicación

En lo relativo a la normativa de aplicación para la instalación de tuberías, y en el ámbito

específico de las conducciones de agua potable, puede seguirse lo especificado al respecto
en el apartado 10 de la norma UNE-EN 805:2000 o en las “Recomendaciones para la
instalación, adjudicación y recepción de canalizaciones de agua potable” de AEAS
(1992).

Además, para cada material en particular, pueden usarse como referencia las normas o
manuales que se indican a continuación. Es también recomendable seguir las instruccio-
nes y especificaciones de los respectivos fabricantes al respecto.

Tubos de fundición AWWA C600-99

Tubos de acero Manual AWWA M11

Tubos de hormigón IET-80, capítulo IV

Manual AWWA M9

Tubos de PVC-U UNE 53399:1990 IN

ASTM D2774-72
AWWA C605-94
UNE ENV 1452-6:2001

Tubos de PE UNE 53394:1992 IN

ASTM D2774-72
prEN 13244-6:1998

Tubos de PRFV Manual AWWA M45

ISO/TR 10465-1:1999

299
 De la relación de normas anteriores, la UNE 53399:1990 IN será derogada en
breve y sustituida por la UNE ENV 1452-6:2001.

Debe prestarse especial atención a la seguridad e higiene en el trabajo, a cuyo efecto será
de aplicación la Reglamentación vigente en dicha materia y lo establecido, en su caso, en
el Estudio de Seguridad y Salud del Proyecto y en el correspondiente Plan de Seguridad
y Salud de Obra.
En dicho contexto, es de aplicación lo establecido en la Ley 31/1995 de Prevención de
Riesgos Laborales, la cual determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades
para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a
los riesgos derivados de las condiciones de trabajo.
En particular, deberá observarse lo establecido en el RD 1627/1997 por el que se esta-
blecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, el cual
fue delaborado en desarrollo del artículo 6 de la anterior Ley y transpone lo establecido
al respecto por la Directiva 92/57/CEE.

5.2 Transporte, almacenamiento y manipulación

Las operaciones de transporte, almacenamiento y manipulación de todos los componen-

tes deben hacerse sin que ninguno de estos elementos sufran golpes o rozaduras, debien-
do depositarse en el suelo sin brusquedades, no dejándolos nunca caer. En el caso de los
tubos, debe evitarse rodarlos sobre piedras.

5.2.1 Transporte

Las operaciones de transporte de los tubos deben hacerse, en su caso, conforme a las
vigentes normas de tráfico. Debe, en cualquier caso, cuidarse, en primer lugar, que, en
los camiones o en el medio en el que se realice el transporte a obra, el piso y los latera-
les de la caja estén exentos de protuberancias o bordes rígidos o agudos que puedan
dañar a los tubos o a las piezas especiales.

Si el transporte incluye tubos de distinto diámetro, es preciso colocarlos en sentido decre-

ciente de los diámetros a partir del fondo, no debiendo admitir cargas adicionales sobre
los tubos que puedan producir deformaciones excesivas en los mismos y garantizando la
inmovilidad de los tubos, apilándolos de forma que no queden en contacto unos con
otros, disponiendo para ello cunas de madera o elementos elásticos; especial atención
debe prestarse a todo ello en el caso de los tubos flexibles.

El transporte, en ocasiones, es un condicionante para las longitudes de fabrica-

ción. Por ejemplo, los tubos de PE, los de PRFV o los de acero se pueden fabri-
car en longitudes superiores a 12 metros, pero serían más difícilmente transpor-
tables a obra.

300
Los tubos con uniones de enchufe o embocadura termoconformada y extremo liso deben
colocarse con los extremos alternados, de tal modo que los enchufes no queden en con-
tacto con los tubos inferiores. En los tubos de hormigón el transporte a obra no debe ini-
ciarse hasta que haya finalizado el período de curado.

Las válvulas deben enviarse limpias, con todos sus elementos protegidos y los orificios
externos tapados, mediante tapas de plástico de forma que se evite la introducción de ele-
mentos extraños. Las válvulas de compuerta es recomendable se envíen con el elemento
de cierre en posición abierto, si el asiento es elástico, o cerrado si se trata de metal. En
las de mariposa el obturador debe ir en posición ligeramente abierta. Todas las válvulas
deben ser embaladas de forma que durante el transporte quede garantizada la imposibili-
dad de golpes y daños en estos elementos, así como su eventual maniobra, debiendo evi-
tarse roces y esfuerzos superiores a los que la válvula ha de soportar. Se prestará espe-
cial atención durante el transporte y la manipulación, para no dañar los mecanismos de
accionamiento manual o mecánico que la válvula pueda llevar.

5.2.2 Almacenamiento

Cuando los tubos se almacenen sobre el terreno debe comprobarse que éste es lo sufi-
cientemente resistente para soportar las cargas que se le transmitan y lo suficientemente
liso para que éstos se apoyen en toda su longitud, sin riesgo de que piedras y otros salien-
tes puedan dañarles. El acopio de los tubos en obra se hace, habitualmente, en posición
horizontal, sujetos mediante calzos de madera u otros dispositivos que garanticen su
inmovilidad. Los tubos de hormigón, sin embargo, si se dispone de una solera rígida y se
garantizan las debidas condiciones de seguridad, pueden almacenarse en posición verti-
cal, siempre que no se ocasionen daños en sus boquillas al colocarlos en esta posición.
El número de hileras superpuestas en los acopios y la disposición de las mismas (pirami-
dal o prismática) debe ser tal que ninguno de los tubos apilados sufra daños y cuando la
manipulación sea manual, la altura máxima debe ser inferior al alcance que en condicio-
nes de seguridad tenga el personal que realice el trabajo, no debiendo, en ningún caso,
excederse alturas de 3 metros. En la Tabla 98 se adjuntan unos valores recomendados
para las alturas máximas de apilamiento.
El tiempo de almacenamiento debe restringirse al mínimo posible, no debiendo prolon-
garse innecesariamente y, en cualquier caso, hay que procurar la adecuada protección
frente a posibles daños externos, especialmente los anillos elastoméricos y las válvulas,
los cuales hay que situarlos en lugar cerrado y protegidos de la luz solar y de temperatu-
ras elevadas. En los tubos de hormigón, en particular, debe evitarse que sufran secados
excesivos o fríos intensos.
Los tubos de PVC-U y de PE no deben estar en contacto con combustibles y disolventes,
procurando que estén protegidos de la luz solar y que su superficie no alcance tempera-
turas superiores a 45 ó 50 °C.
Para las operaciones de almacenamiento de los tubos de acero pueden seguirse, en par-
ticular, las especificaciones de la norma API 5LW:1997.

301
 Tabla 98. Alturas máximas de almacenamiento (número de hileras) de los tubos

DN Fundición Acero Hormigón PRFV PVC-U PE

100 16 5 12 10
200 11 5 7 6
300 9 5 4 4
400 7 5 3 3
500 5 6 4 4 2 3
600 5 5 4 3 2 3
700 4 4 3 3 2 3
800 3 3 2 2 1 3
900 3 3 2 2 1 2
1.000 2 3 1 2 1 2
1.100 2 2 1 2 2
1.200 2 2 1 2 2
1.400 1 2 1 1 2
> 1.500 1 1 1 1 1

5.2.3 Manipulación

Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de tal manera que los distintos ele-
mentos no se golpeen entre sí o contra el suelo. La descarga debe hacerse, a ser posible,
cerca del lugar donde deban ser colocados, evitando que el tubo quede apoyado sobre
puntos aislados.

Si la zanja no está abierta en el momento de la descarga de los tubos, éstos deben colo-
carse, siempre que sea posible, en el lado opuesto a aquel en que se piensen depositar
los productos de la excavación, y de tal forma que queden protegidos del tránsito de vehí-
culos, explosivos, etc.

En general, las operaciones de carga y descarga de los tubos hay que realizarlas median-
te equipos mecánicos, si bien, para diámetros reducidos pueden emplearse medios
manuales. En cualquier caso, no deben ser admisibles dispositivos formados por cables
desnudos ni cadenas en contacto con el tubo, siendo recomendable, por el contrario, el
uso de bragas de cinta ancha recubiertas de caucho, o procedimientos de suspensión a
base de ventosas. La suspensión del tubo por un extremo y la descarga por lanzamiento
no deben hacerse nunca. La descarga mediante estrobos, enganchando para ello las
bocas del tubo, sí es una práctica admisible.

Debe evitarse, igualmente, la rodadura o el arrastre de los tubos sobre el terreno, máxi-
me si los tubos tienen revestimientos exteriores. Si la DO admite la rodadura, ésta debe
realizarse, sólo, sobre superficies preparadas a tal efecto de forma que no se ocasionen
desperfectos en el tubo.

302
La descarga de los tubos de materiales plásticos, cuando se transporten unos dentro de
otros, debe comenzarse, como es lógico, por los del interior. En los tubos de PVC-U cuan-
do se manejen con temperaturas inferiores a 0ºC debe prestarse especial atención a todas
estas operaciones, evitando que sufran golpes.

5.3 Instalación de tubos enterrados

Lo más habitual es que las tuberías para el transporte de agua a presión se instalen ente-
rradas. A tal efecto, se describen en este apartado una serie de recomendaciones tanto
para la ejecución de las necesarias zanjas, como para la instalación en sí de la tubería o
la ejecución de los rellenos y las camas de apoyo de los tubos.

5.3.1 Zanjas para el alojamiento de la tubería

5.3.1.1 Criterios de proyecto

Valgan como criterios de proyecto genéricos para el trazado y para las secciones tipo de
las zanjas en las que alojar la tubería los siguientes:

a) Trazado en planta

En las redes urbanas se recomienda que la tubería discurra bajo las aceras para dismi-
nuir las cargas actuantes y facilitar las tareas de reparación. A este respecto no deben
instalarse dos tuberías en el mismo plano vertical. En relación con las distancias míni-
mas a los edificios, deberán tomarse las necesarias precauciones para evitar cualquier
afección a sus cimientos, siendo aconsejable una separación mínima de unos dos
metros. Asimismo se recomienda una distancia mínima de un metro al bordillo para
evitar obstáculos creados por los registros y otros suministros. Caso de no poder dis-
currir la conducción bajo la acera y tener que hacerlo bajo la calzada, se procurará evi-
tar la franja de 1,5 m de ancho a partir del bordillo de cada acera, donde se prevea la
posibilidad de aparcamiento de vehículos.

Las separaciones mínimas en planta respecto a otros servicios se recomienda sean las
indicadas en la Tabla 100 (Liria, 1995). En el caso de que se abran zanjas paralelas
a las ya existentes para la instalación de nuevas tuberías, deben extremarse las pre-
cauciones en los cálculos y en la ejecución de la obra para garantizar que sigan exis-
tiendo las necesarias reacciones laterales del terreno.

Si la red discurre por zona rural, el trazado en planta debe ser tal que se afecte lo
menos posible a las propiedes colindantes. En el caso frecuente de trazar una tubería
paralela a una carretera, es deseable que ésta discurra por la zona de servidumbre,
que es la zona de terreno que va de 8 a 25 metros (autopistas, autovías y vías rápi-
das), contados a partir de la arista exterior de la explanación, o de 3 a 8 metros, para
los restantes tipos de carreteras (Ley 25/1988 de Carreteras). La zona de dominio
público (0 a 8 metros para autopistas, autovías y vías rápidas y 0 a 3 metros para las

303
 restantes carreteras) estará sujeta al artículo 76.4 del Reglamento que desarrolla la
anterior Ley, el cual establece que “se podrá autorizar excepcionalmente la utilización
del subsuelo en la zona de dominio público, para la implantación o construcción de
infraestructuras imprescindibles para la prestación de servicios públicos de interés
general, ...”. En el caso de ferrocarriles, la Ley 16/1987 de Ordenación del Trans-
porte Terrestre equipara las zonas de dominio público y servidumbre con las de las
carreteras, por lo que es de aplicación lo anterior.

Distancia
A B C
Autopistas, autovías y vias rápidas 8 metros 25 metros 100 metros
Resto de carreteras 3 metros 8 metros 50 metros

Fig. 82. Disposición de tuberías cuando discurren paralelas a carreteras

En el caso de tuberías metálicas y en las de hormigón con camisa de chapa, debe ale-
jarse el trazado de la tubería de las líneas eléctricas de tensión superior a 15 kV por
el peligro de corrosión. Esto afecta, por ejemplo a las catenarias de los ferrocarriles
electrificados. Al contrario que las aéreas, las líneas subterráneas no suelen producir
fenómenos eléctricos apreciables sobre las tuberías enterradas debido a la buena cali-
dad del aislamiento y la vaina protectora, generalmente conectada a tierra, de la que
suelen ir provistas las líneas eléctricas enterradas.

304
 Unas distancias mínimas de las tuberías metálicas en relación con líneas
aéreas de alta tensión pueden ser las indicadas en la tabla adjunta (Cega-
rra, 1996).

Tabla 99. Distancias mínimas recomendadas a líneas aéreas de alta tensión

Tensión Resistividad Distancia mínima (m)

(kV) del suelo Sin cable Con cable
(ohm/m) de guarda de guarda
15 10 10
63 300 30 15
225 300 110 20
225 60 90 20
380 1000 200 50
380 300 170 35
380 100 120 25

b) Trazado en alzado

La profundidad mínima de las zanjas se determina de forma que la tubería quede pro-
tegida frente a las acciones externas y preservada de las variaciones de temperatura.
No obstante, como criterio general, puede establecerse que, si no hay tráfico rodado,
la profundidad mínima de enterramiento sea de 60 centímetros, y, si se prevé tráfico,
un metro o un valor igual al diámetro exterior (el mayor de ambos). Cuando estos recu-
brimientos mínimos no puedan respetarse deben tomarse las medidas de protección
necesarias.

Si la profundidad de la zanja es superior a unos cuatro o cinco metros, es recomen-

dable que se dispongan en los taludes bermas del orden de un metro de ancho, que
dividan el desnivel existente entre el fondo de la zanja y el terreno natural en partes
aproximadamente iguales, no superiores tampoco a cuatro o cinco metros.

Respecto a la pendiente de la zanja, se recomienda que ésta sea de al menos un 0,4

ó un 0,5% cuando el agua vaya en dirección descendente y del 0,2% en recorrido
ascendente.

En el caso de redes urbanas de agua potable se recomienda que éstas se sitúen en un

plano superior a las de saneamiento. En la Tabla 100 (Liria, 1995) se relacionan unas
separaciones verticales razonables del abastecimiento con el saneamiento y con otros
servicios.

305
 Fig. 83. Bermas intermedias en zanjas profundas

Tabla 100. Separaciones mínimas recomendadas entre las conducciones

de agua potable y el resto de servicios

Servicio Separación en alzado (cm) Separación en planta (cm)

Alcantarillado 50 60
Gas 50 50
Electricidad alta 30 30
Electricidad baja 20 20
Telefonía 30 30

Esta exigencia de colocar en plano superior las redes de abastecimiento al de

las de saneamiento tiene su origen en garantizar que aunque se produzca una
fuga en estas últimas difícilmente afectará a las conducciones de agua pota-
ble. Además, habida cuenta que las redes de saneamiento discurren habitual-
mente por gravedad y las de abastecimiento siempre a presión, es fácil que se
cumpla este condicionante.

306
c) Geometría de las zanjas

En general se debe procurar excavar las zanjas con un talud estable de forma natural.
Cuando ello no sea posible, se dispondrán taludes menos tendidos (debiendo en estos
casos, si las profundidades son superiores a 1,5 m, aproximadamente, proceder a la pro-
tección contra el desprendimiento mediante entibaciones, tal como se describe más ade-
lante), llegando al caso extremo de, por ejemplo, las redes urbanas, en las que las zan-
jas, por falta de espacio, se proyectan con taludes verticales. En los casos de taludes infe-
riores a los estables y profundidades menores de dos metros (sin necesidad de entibación
por tanto) es recomendable ataluzar el borde superior de la zanja, tal como se muestra
en la Fig 84.
La anchura mínima de las zanjas se determina de forma que los operarios trabajen en
buenas condiciones, debiendo además tenerse en cuenta el diámetro del tubo, el tipo
de unión, la profundidad de la zanja, los taludes de las paredes laterales, la naturaleza
del terreno, etc. En general, la anchura mínima no debe ser inferior a sesenta centí-
metros, debiendo dejarse, como mínimo, un espacio de quince a treinta centímetros
a cada lado del tubo. Además, según sea la profundidad de la zanja, suele establecer-
se otra limitación adicional al ancho de la zanja.
Con todo ello, son habituales los valores mínimos que se indican en la Tabla 101 para
la anchura de la zanja.

Tabla 101. Ancho mínimo de zanja en función del DN y de la profundidad de la misma

Ancho mínimo Profundidad de Ancho mínimo

DN de zanja, b (m) zanja, H (m) de zanja, b (m)

DN ≤ 250 0,60 H ≤ 1,00 0,60

250 < DN ≤ 350 OD + 0,50 1,00 < H ≤ 1,75 0,80
350 < DN ≤ 700 OD + 0,70 1,75 < H ≤ 4,00 0,90
700 < DN ≤ 1.200 OD + 0,85 H > 4,00 1,00
DN>1.200 OD + 1,00

Fig. 84. Bordes ataluzados en zanjas verticales sin entibar

307
 En el caso particular de los tubos flexibles se recomienda que el ancho de la zanja sea
el mínimo posible y las paredes lo más verticales, por lo menos hasta el nivel de la
generatriz superior de los tubos.

Si se instalan dos tubos en una misma zanja la distancia horizontal mínima entre
ambos debe ser de unos 70 cm. Cuando la profundidad de la zanja o la pendiente de
la solera sean grandes, o cuando el trazado sea en curva, debe preverse un sobrean-
cho de la zanja, para poder satisfacer las exigencias de montaje, en su caso, con
medios auxiliares especiales, tales como pórticos, carretones, etc.

5.3.1.2 Ejecución de las zanjas

Aunque las zanjas pueden abrirse a mano o mecánicamente, lo más usual es esto último,
debiendo quedar alineadas en planta y con la rasante uniforme, de acuerdo con lo indi-
cado en el proyecto. Entre la apertura de la zanja, el montaje de la tubería y el posterior
relleno parcial deberá transcurrir el menor tiempo posible.

En función del tipo de unión a emplear pueden ser necesarios nichos en el fondo y en las
paredes de la zanja, los cuales deben efectuarse conforme avance el montaje de la tube-
ría. En general, debe excavarse hasta un espesor por debajo de la línea de la rasante igual
al de la cama de apoyo, si existe, siempre que el terreno sea uniforme y no meteoriza-
ble. Cuando el fondo de la zanja quede irregular, por presencia de piedras, restos de
cimentaciones, etc., será necesario realizar una sobre-excavación por debajo de la rasan-
te de unos 15 a 30 cm., para su posterior relleno, compactación y regularización. El relle-
no de estas sobre-excavaciones, así como el de las posibles grietas y hendiduras que
hayan aparecido en el fondo de la zanja, se debe efectuar, preferentemente, con el mismo
material que constituya la cama o apoyo de la tubería. En los casos de huecos de pro-
fundidad grande, mayor que el espesor de esta cama, el tipo y calidad del relleno los debe
indicar la DO, de forma que no se produzcan asientos perjudiciales para la tubería.

En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por las lluvias en los que las zanjas
vayan a estar abiertas durante un plazo en el que su rasante pueda deteriorarse, deben
dejarse sin excavar unos veinte centímetros sobre dicha rasante, ejecutándose éstos poco
antes del montaje de la tubería. Especial atención hay que prestar a la estabilidad de la
zanja al comienzo de períodos lluviosos tras una temporada de tiempo seco.

Si la naturaleza del terreno no asegura la suficiente estabilidad de la tubería, debe proce-

derse a su mejora bien por compactación, por sustitución por otro adecuado, por con-
solidación por procedimientos especiales o cimentaciones singulares, tales como apoyo
discontinuo en bloques, pilotaje, etc.

Los productos de la excavación aprovechables para el relleno posterior de la zanja deben

depositarse en caballeros situados a un solo lado de la zanja, dejando una banqueta del
ancho necesario para evitar su caída, con un mínimo de 60 centímetros o un metro. Los
que no sean utilizables en el relleno se deben transportar y depositar en los vertederos o
escombreras previstos. En particular, la tierra vegetal que se encuentre en las excavacio-

308
nes deberá removerse, recomendándose su acopio y posterior reposición en la traza de
la tubería, al objeto de paliar el impacto ambiental que la misma haya podido producir.

5.3.1.3 Agotamiento de zanjas y rebajamiento del nivel freático

En general, debe procurarse excavar las zanjas en el sentido ascendente de la pendiente,

para dar salida a las aguas por el punto bajo, debiendo el contratista tomar las precau-
ciones necesarias para evitar que las aguas superficiales inunden las zanjas abiertas,
debiendo realizarse los trabajos de agotamiento y evacuación de las aguas cuando así se
requiera. En particular, si la tubería discurre por una media ladera de acusada pendiente
puede llegar a ser necesaria la construcción de una cuneta de recogida de aguas.

La presencia de agua en el interior de las zanjas debe ser evitada a toda costa, debiendo
ser achicada antes de comenzar las tareas de montaje de los tubos y comprobando que
los codales de la entibación no se hayan relajado. En particular, en el caso de trabajo bajo
nivel freático es aconsejable, y muchas veces imprescindible, el rebajamiento de éste
mediante la técnica de los well-points.

Es norma de buena práctica disminuir los gradientes hidráulicos, agotando las zanjas con
lentitud o manteniendo las bombas en funcionamiento durante los periodos de interrup-
ción de los trabajos (horas nocturnas o días festivos, por ejemplo).

En los casos que sea necesario, a juicio del proyectista o de la DO, puede ser necesario
disponer el correspondiente drenaje longitudinal de la tubería, el cual puede ir a uno o a
ambos lados de la misma. Si se adopta la solución de dos drenes, éstos deben unirse cada
cierto intervalo, preferentemente en la zona de uniones.

Es importante distinguir entre ”agotamiento” (que se refiere al caso en que el

nivel freático está por encima del fondo de la zanja, y por tanto hay entrada de
agua en la misma) y “rebajamiento” (en el caso en que, gracias a un descenso arti-
ficial del nivel freático, la excavación se realiza en seco).

Los agotamientos de zanjas pueden inducir asientos en las edificaciones cercanas

por descenso en el nivel freático, por el consiguiente aumento del peso de los
terrenos o, simplemente, por arrastre de las fracciones más finas.

Los gradientes hidráulicos fuertes favorecen el aumento de los arrastres finos

pudeindo producir, sobre todo en algunos tipos de terrenos como arenas finas
uniformes, el sifonamiento general del fondo de la zanja.

La técnica del well-point consiste en un procedimiento para el rebajamiento del

nivel freático mediante la hinca en el terreno de una serie de puntas filtrantes
por debajo del nivel freático, separadas entre sí uno o dos metros. En el exterior
todos estos conductos se recogen en una tubería que, conectada a una bomba de
vacío, permite rebajar el nivel freático durante la ejecución de los trabajos.

309
 Fig. 85. Esquema de well-point

5.3.1.4 Sistemas de entibación

Las zanjas que no estén excavadas con taludes estables de forma natural deben prote-
gerse contra los posibles desprendimientos mediante entibaciones. En cualquier caso,
estas protecciones deben ser dispuestas de forma inmediata cuando aparezcan síntomas
de inestabilidad en la zanja. Especial atención hay que prestar cuando la profundidad de
la zanja supere el metro y medio o dos metros a lo sumo.

El diseño, dimensionamiento y cálculo de la entibación, son de la exclusiva responsabili-

dad del contratista, quien debe presentar a la DO, si así lo requiere, los planos y cálculos
justificativos de la misma.

Entre los sistemas más usuales de entibación pueden destacarse los siguientes:

– Entibación con paneles de madera. Hoy en día sólo se emplea como solución
puntual y para profundidades pequeñas, no superiores a dos metros. En zonas
urbanas con muchos servicios transversales a la zanja presenta la ventaja, por
ejemplo, de su mayor accesibilidad, pero en la actualidad es raro proyectar
un sistema de entibación en su totalidad mediante paneles de madera.

– Entibación mediante blindajes ligeros. Son unos paneles, habitualmente de

aluminio, de fácil manejabilidad que se unen longitudinalmente mediante
sencillas sujeciones. Son de aplicación en terrenos de cierta consistencia y en
profundidades de hasta tres metros.

310
 - Entibación mediante cajones de blindaje. Consiste en el montaje fuera de la
zanja de distintas planchas con sus extremos reforzados que configuren un
cajón que pueda introducirse en la zanja de una sola vez o a medida que
aumente la profundidad con la ayuda de la maquinaria de la excavación. Se
emplea en profundidades de hasta 3 ó 4 metros.

- Entibación por paneles deslizantes con guías. Es uno de los sistemas más uti-
lizados en la actualidad. Se trata de unas planchas deslizantes que se intro-
ducen en el terreno a través de unos perfiles-guía que se han colocado pre-
viamente, los cuales, a su vez, pueden ser simples o dobles. Con este sistema
es fácil alcanzar profundidades de hasta 7 u 8 metros.

5.3.1.5 Seguridad en las zanjas

Los principales riesgos que provoca la existencia de zanjas, así como unas medidas pro-
tectoras razonables para cada caso, son los siguientes (Sanz Saracho, 2000):

– Accidentes provocados por máquinas y materiales. Unas medidas de protección para

evitar este tipo de accidentes son las siguientes:

– No situar a los operarios dentro del radio de acción de las máquinas.

– Realizar el acceso a la zona de trabajo por distintas zonas de las de tráfico de máquinas.

– Si, excepcionalmente, algún operario debe moverse en la zona de trabajo de alguna

máquina, informar previamente al maquinista y esperar a que éste autorice su paso.

– Permanecer separados de los bordes de las zanjas cuando se está procediendo a

movimientos de materiales en su interior, particularmente tuberías.

– Cuando los operarios estén utilizando herramientas manuales mantener la sufi-

ciente distancia entre ellos para evitar entorpecerse y accidentarse con su manejo.

– Percances de tráfico. En la planificación del tajo deben definirse las direcciones del trá-
fico señalando claramente éstas, así como los accesos de vehículos desde y hacia la
obra. Los equipos que circulan por la obra y hayan de incorporarse a vías de tráfico
general, deben limpiar con chorro de agua sus ruedas, para lo que es necesario dis-
poner la correspondiente instalación de lavado en la zona de salida.

Por otra parte las zonas de movimiento de vehículos dentro de la obra deben conser-
varse en buen estado lo que requiere un mantenimiento planificado y sistemático si la
obra tiene cierta duración.

La zona de obra, por su parte, debe quedar acordonada por vallas, convenientemen-
te iluminadas de noche, de forma que sin perjuicio de las señales previas de reducción
de calzada, los conductores conozcan en todo momento el límite de aquélla.

311
 Cuando la zanja atraviese transversalmente una zona de tráfico rodado, deben colo-
carse sobre ella chapones con espesor suficiente de acuerdo con el ancho de la zanja
(no inferior, en cualquier caso, a unos 20 mm) encastrados en el pavimento de forma
que quede coartado su movimiento. Al final de cada jornada, deben revisarse tanto las
vías de tráfico rodado como las peatonales, manteniendo su buen estado y percatán-
dose del correcto funcionamiento de la iluminación nocturna.

– Caídas de personas. Cuando en las proximidades de la zanja se establezca circulación

de personal ajeno a la obra y, aunque no se dé esta circunstancia, la zanja tenga una
profundidad superior a 2 m, deben colocarse vallas protectoras separadas una distan-
cia mínima de 60 cm al borde de la zanja.

En zanjas sin entibación se deben colocar escaleras de bajada para los operarios (sepa-
radas entre sí no más de 20 ó 30 metros), si no existen rampas de acceso. En caso
de utilizar escaleras, éstas deben sobresalir un metro por encima del borde superior.
En las zanjas con entibación puede prescindirse de las barandillas de protección, si la
entibación sobresale al menos un metro del borde superior excavado. También en este
caso deben disponerse escaleras móviles de acceso.

Si se prevé circulación de personas ajenas a la obra, además de la señalización y colo-

cación de vallas protectoras, deben disponerse zonas de paso y acceso a viviendas y
locales comerciales. Estas zonas de circulación han de permitir el paso, al menos, de
dos carritos de inválido. Si esta circulación atraviesa la zanja deben colocarse pasare-
las metálicas o de madera convenientemente sujetas y provistas de barandillas rígidas
de ancho no inferior a 1 metro. Todas estas protecciones deben quedar iluminadas de
noche con puntos de luz separados entre sí no más de 10 m.

5.3.2 Montaje de la tubería

Previo a la instalación de la tubería, y una vez realizado el replanteo general de las obras
y ejecutada la excavación de la zanja, se realiza el replanteo de la tubería, para lo que se
señalan sus vértices y colocan puntos de referencia, de alineación y de nivel, a partir de
los que colocan los tubos.

Unas tolerancias de colocación de los tubos instalados en zanja respecto a su posición

teórica fijada en los planos del proyecto pueden ser las siguientes (MOPU, 1989):

– Máxima desviación de la alineación ± 5 cm

– Máxima desviación del nivel: Pendientes > 1% ± 10 mm
Pendientes ≤ 1% ± 2 mm

Otras fuentes (CH Norte, 1989) establecen las siguientes tolerancias:

– Tuberías en zanja: Desviación en planta o en alzado ± 20 mm

Ademas, cada tubería individual tendrá una pendiente
de 0,5I y 2I, siendo I la pendiente teórica

312
– Tuberías hincadas: Desviación en planta ± 75 mm
Desviación en alzado ± 50 mm
En general, el montaje de unos tubos con otros debe de realizarse en el interior de la
zanja. Solo los tubos de PVC-O, los de PE, y con mayores precauciones también los de
acero, pueden ser montados en el exterior de la zanja e introducirse en ella una vez uni-
dos.

El montaje de la tubería debe realizarlo personal experimentado, que, a su vez, deberá

vigilar el posterior relleno de la zanja, en especial la compactación de las zonas más pró-
ximas al tubo. Antes de bajar los tubos a la zanja deben examinarse a simple vista.

Se llama la atención de forma especial sobre lo conveniente de que el personal

encargado de las tareas de montaje y manipulación de las tuberías en todas las
fases de su instalación tenga la mejor capacitación y conocimiento posible al res-
pecto.

El descenso de los tubos al fondo de la zanja se debe realizar con precaución. Sólo si la
profundidad de la zanja no excede de 1,5 m, los tubos no son demasiado pesados y de
diámetro inferior a 300 mm y el borde de la zanja suficientemente estable, el descenso
puede ser manual, debiendo, en caso contrario, emplear medios mecánicos.

Una vez los tubos en el fondo de la zanja, deben examinarse de nuevo para cerciorarse
de que su interior esté libre de tierra, piedras, suciedad, etc., para a continuación realizar
su centrado y alineación. Posteriormente deben ser calzados y acodalados con un poco
de material de relleno para impedir su movimiento.

Si las pendientes de las zanjas son superiores al 10%, la tubería se debe colocar en sen-
tido ascendente. Si esto no es posible, deben tomarse las precauciones necesarias para
evitar el deslizamiento de la misma. Si se precisa reajustar algún tubo, deberá levantarse
el relleno y prepararlo como para su primera colocación.

Cuando se interrumpa la colocación de la tubería deben taponarse los extremos para

impedir la entrada de agua o cuerpos extraños, y al reanudar el trabajo examinar su inte-
rior, por si se hubiera introducido algún cuerpo extraño en la misma.

En general, no se deben de colocar más de cien metros de tubería sin proceder al relle-
no parcial de la zanja para evitar la posible flotación de la tubería. Si ésto no fuera sufi-
ciente deben tomarse las medidas necesarias para evitar dicha flotación
Para obtener cambios de alineación pueden seguirse los siguientes procedimientos, con-
forme se muestra en la Fig. 86:

– En los tubos dispuestos con unión flexible de enchufe y extremo liso con anillo elas-
tomérico deben de realizarse mediante las oportunas piezas especiales.

313
 Estas uniones sólo admiten una pequeña desviación conforme lo especificado en los
respectivos apartados de este documento (por ejemplo, en los tubos de fundición no
más de 4 ó 5º en diámetros menores de 1.000 mm y como mucho 1,5° en DN supe-
riores; o en los de hormigón como máximo 1,5° ó 2°).

En este caso, si la desviación en cada junta es ∆α y los tubos tienen una longitud L
(ver Fig 86, centro), el radio de curvatura R resultante y el número de tubos N nece-
sarios para un cambio de dirección α, serían los calculados mediante las siguientes
expresiones:

L α
R= N=
∆α ∆α
No obstante lo anterior, en 2 sen
los tubos con unión flexible, 2

los cambios de alineación que se logren gracias a la desviación de la unión no

deben agotar la desviación máxima admisible de dichas uniones, debiendo reser-
var siempre un margen para tolerancias en la instalación, posibles desviaciones
en el montaje, etc.

– En los tubos con unión rígida, en general, no ha lugar a posible desviación alguna en
la unión, debiendo recurrir a las necesarias piezas especiales para lograr los cambios
de alineación en planta. Por ejemplo, en los tubos con unión soldada a tope (acero o
polietileno), pueden lograrse cambios de trazado en planta construyéndolos de forma
segmentada o achaflanando sus extremos. En los tubos con unión soldada a solape
(sobre todo en los de hormigón con camisa de chapa con boquilla), la unión sí admi-
te cierta desviación como en el caso anterior.

– Por sus propias características, los tubos de PE, y en menor medida también los de
PVC-U, admiten cierta curvatura para su instalación. En concreto, son razonables los
valores indicados en la Tabla 102 (PVC-U) y en la Tabla 103 (PE).

– Los tubos de acero también admiten ser curvados, pudiendo obtenerse dicho curvado
bien en frío (en la propia obra) o bien en caliente (en fábrica). En el primer caso (cur-
vado en frío) pueden obtenerse radios de curvatura de hasta 5 ó 10 veces el DN, mien-
tras que en el segundo caso (curvado en caliente) no deben excederse curvaturas de
20 ó 40 veces el DN.

No obstante lo anterior, en el caso particular del acero, hay experiencias (en

el sector del gas) en las que se llegan a alcanzar curvaturas en caliente (en
fábrica) de 90° en tuberías de diámetro superior a 500 mm.

314
 Cambios de dirección Desviaciones admisibles en uniones Tubos con extremos
mediante piezas especiales flexibles o por sodadura a solape achaflanados

Fig. 86. Distintas posibilidades para los cambios de dirección

Tabla 102. Curvaturas admisibles en tubos de PVC-U (UNE ENV 1452-6:2001

y UNE 53399:1990 IN)

Tubos de PVC-U
DN A (L=6m)
63 1,40
75 1,19
90 0,99
110 0,81
125 0,72
140 0,64
160 0,56
180 0,32
200 0,28
250 0,22
315 0,18
400 0,14
500 0,12

315
 Tabla 103. Curvaturas admisibles en tubos de PE

Radios máximos de curvatura, R

PN PE 40 PE 80 PE 100
2,5 30 DN 50 DN
3,2 30 DN 40 DN
4,0 20 DN 30 DN 50 DN
6,0 20 DN 20 DN 30 DN
10,0 20 DN 20 DN 20 DN
16,0 20 DN 20 DN
20,0 20 DN 20 DN
25,0 20 DN 20 DN

5.3.3 Camas de apoyo

Los tubos no deben apoyarse directamente sobre la rasante de la zanja, sino sobre camas
o lechos, los cuales han de tener un espesor mínimo bajo la generatriz inferior del tubo
de 10 ó 15 cm, pudiendo ser bien granulares o de hormigón.

5.3.3.1 Camas de material granular

Con carácter general se recomienda que el material granular a emplear en las camas de
apoyo sea no plástico, exento de materias orgánicas y con un tamaño máximo de 25
mm, pudiendo utilizarse arenas gruesas o gravas preferentemente rodadas, con granulo-
metrías tales que, en cualquier caso, el material empleado sea autoestable (condición de
filtro y de dren).

Las camas granulares hay que realizarlas en dos etapas. En la primera se ejecuta la parte
inferior de la cama, con superficie plana, sobre la que se colocan los tubos, acoplados y
acuñados. En una segunda etapa se realiza el resto de la cama rellenando a ambos lados
del tubo hasta alcanzar el ángulo de apoyo indicado en el proyecto.

En ambas etapas los rellenos se efectúan por capas compactadas mecánicamente. Unos
espesores razonables para cada capa pueden ser del orden de 7 ó 10 cm y los grados de
compactación es recomendable que sean tales que la densidad resulte como mínimo el
95% de la máxima del ensayo próctor normal o bien, el 70% de la densidad relativa si se
tratara de material granular libremente drenante, de acuerdo con las normas UNE
7255:1979 y NLT 204/72.

Las camas granulares simplemente vertidas no son recomendables en ningún caso. Ade-
más, debe prestarse especial cuidado en las operaciones de compactación para no pro-
ducir movimientos ni daños en la tubería. En los puntos donde sea factible, debe darse
salida al exterior a la cama granular para la evacuación del posible drenaje.

316
5.3.3.2 Camas de hormigón

Las características geométricas y mecánicas de las camas de hormigón a emplear en este

tipo de apoyo deben figurar en el proyecto, debiendo en general, ser su espesor mínimo
bajo la generatriz inferior del tubo de unos 10 a 15 cm, su resistencia característica no
inferior a 150 kg/cm2 y el tamaño máximo del árido no mayor de la cuarta parte del
espesor de la cama bajo el tubo. El ángulo de la cama de apoyo del tubo normalmente
es de 90° a 120°.

La cama de hormigón se construye con los tubos colocados en su posición definitiva, apo-
yados sobre calzos que impidan movimientos en la tubería y debiendo asegurar el con-
tacto del tubo con el hormigón en toda la superficie de apoyo. En las zonas de uniones,
la cama se interrumpe en un tramo de unos 80 cm. como mínimo y, en su caso, debe
profundizarse la excavación del fondo de la zanja hasta dejar bajo la tubería el espacio
libre suficiente para la ejecución de las uniones.

5.3.3.3 Criterios de selección de la cama de apoyo

Para la elección del tipo de apoyo hay que tener en cuenta muchos aspectos, tales como
el tipo de tubo y sus dimensiones, la clase de uniones, la naturaleza del terreno, etc.

Como criterio general, los tubos flexibles deben disponerse sobre camas granulares, no
debiendo, en estos casos, ni apoyar ni embutir la tubería en hormigón.

En relación con la naturaleza del terreno del fondo de la zanja pueden tenerse en cuenta
las orientaciones siguientes:

a) Terrenos de gran resistencia y rocas. Se deben disponer camas, en general, granula-

res con un espesor mínimo de unos quince a veinte centímetros.

b) Suelos de tipo granular. En este tipo de suelos, el tubo podría apoyarse directamente
sobre el fondo previamente modelado en forma de cuna, o simplemente perfilado y
compactado.

c) Suelos normales (areno-arcillosos estables). En general, deben disponerse camas gra-

nulares, o camas de hormigón.

d) Suelos malos (fangos, rellenos, etc.). Debe profundizarse la excavación sustituyendo el

terreno de mala calidad por material de aportación adecuado debidamente compacta-
do (próctor normal >95%) o por una capa de hormigón pobre.

En el primer caso (sustitución del terreno natural por material de aportación adecua-
do), el espesor de la capa del relleno compactado debe ser, como mínimo, la mitad
del diámetro del tubo y los criterios para la elección de la cama de apoyo a disponer
pueden ser los mismos del anterior apartado b.

En el segundo caso (sustitución del terreno natural por una capa de hormigón pobre),

317
 el espesor del relleno de hormigón debe ser, como mínimo, de 15 cm y los criterios
para la elección de la cama de apoyo a disponer pueden ser los mismos del anterior
apartado c.
e) Suelos excepcionalmente malos (deslizantes, arcillas expansivas, terrenos movedizos,
etc.). Habrá de tratarse el fondo de la zanja según figure en el proyecto o indique la
DO para cada caso.
En el caso particular de los tubos de hormigón, en la Fig 21 se indican, a título orienta-
tivo, unos criterios de selección del tipo de apoyo, en función del sistema de unión, de las
dimensiones de la tubería y de la presión hidráulica interior.
En cualquier caso, el apoyo de la tubería, que debe ser continuo, tanto longitudinal como
transversalmente, es recomendable que se disponga con ángulos comprendido entre 60°
y 120°. Por último, pueden seguirse para el diseño de las camas de apoyo los criterios
contenidos en las normas WIS 4-08-01:1994 y 4-08-02:1994.

5.3.4 Relleno de la zanja

Una vez realizadas las pruebas de la tubería instalada, para lo cual se habrá hecho un relle-
no parcial de la zanja dejando visibles las uniones, se procede al relleno definitivo del
tramo probado, el cual se subdivide, en general, en dos zonas: la zona baja, que alcanza
una altura de unos 30 cm por encima de la generatriz superior del tubo y la zona alta,
que corresponde al resto del relleno de la zanja hasta sus bordes superiores.
Unas características recomendables para el relleno de ambas zonas son las siguientes
(MOPU, 1989):
a) En la zona baja el relleno debe ser de material no plástico, preferentemente granular
y sin materias orgánicas. El tamaño máximo de las partículas se recomienda sea de
tres centímetros, colocándose en capas de pequeño espesor, compactadas mecánica-
mente hasta alcanzar un grado de compactación no menor del 95% del próctor nor-
mal, o hasta que su densidad relativa sea mayor del 70% si se tratase de material no
coherente o libremente drenante.
b) En la zona alta de la zanja, el relleno puede realizarse con cualquier tipo de material
que no produzca daños en la tubería. El tamaño máximo admisible de las partículas se
recomienda sea de quince centímetros, colocándose en tongadas horizontales, com-
pactadas mecánicamente hasta alcanzar un grado de compactación no menor del
100% del próctor normal o hasta que su densidad relativa sea mayor del 75% si se
tratase de material no coherente o libremente drenante. En el caso de que sobre las
zanjas se prevean firmes, el grado de compactación de la zanja debe ser el requerido
por el tipo de firme que se disponga.
El material del relleno, tanto para la zona alta como para la baja, puede ser, en general,
procedente de la excavación de la zanja a menos que sea inadecuado, según lo indicado
en los párrafos anteriores. En estos casos los materiales de relleno deben obtenerse de
préstamos autorizados.

318
 Fig. 87. Rellenos en tubos enterrados

Las exigencias antes reseñadas para los rellenos de las zanjas son especialmente
de aplicación en los tubos flexibles en los que, para garantizar su comporta-
miento mecánico, es preciso asegurar unas muy buenas condiciones de la insta-
lación. En los tubos rígidos, las condiciones de los rellenos pueden no ser tan exi-
gentes.

Es frecuente adoptar la denominación de “relleno seleccionado” para el de la

zona baja de la zanja y “relleno ordinario” para el de la zona alta. No debe con-
fundirse esta denominación de relleno seleccionado con la que el “PPTG para
Obras de Carreteras y Puentes (PG-3)” del Ministerio de Fomento adopta para los
“suelos seleccionados” (artº330), cuyos requisitos son diferentes a los que figuran
en este documento para el relleno de la zona baja de la zanja.

En ocasiones, cuando se instalen camas de apoyo de material granular, puede

emplearse para el relleno de la “zona baja” el mismo material que el dispuesto
en dichas camas de apoyo.

Debe prestarse especial cuidado durante la compactación de los rellenos, de modo que
no se produzcan ni movimientos ni daños en la tubería, a cuyo efecto habrá de reducirse
en lo necesario el espesor de las tongadas y la potencia de la maquinaria de compacta-
ción. Asimismo, en el caso de los tubos flexibles, hay que prestar especial atención a la
compactación del relleno. En cualquier caso, no debe rellenarse la zanja en tiempo de
heladas o con material helado, salvo que se tomen medidas para evitar que queden ente-
rradas proporciones de suelo congelado.

319
5.3.5 Sistemas de protección catódica

Para la protección anticorrosiva de las tuberías metálicas o con elementos metálicos sus-
ceptibles de corrosión (fundición, acero, hormigón armado con camisa de chapa o válvu-
las), si así lo indica el respectivo proyecto, pueden disponerse sistemas de protección cató-
dica, complementariamente a la protección pasiva mediante revestimientos especificada en
los respectivos apartados de cada uno de los componentes de esta Guía Técnica.

Como criterio general, los posibles sistemas de protección de tuberías metálicas

contra la corrosión son, básicamente, bien el recubrimiento mediante revesti-
mientos o bien la protección catódica.
La protección catódica se basa en garantizar que la tubería sea eléctricamente
contínua, por lo que si se instalan uniones flexibles, como el anillo elastomérico
rompe dicha continuidad eléctrica, deberían disponerse en las uniones sistemas
que eviten dichas discontinuidades, como puentes, elementos mecánicos o, en
general, accesorios que garantizasen la continuidad eléctrica de la conducción.
La protección mediante revestimientos, por el contrario, no requiere de la continui-
dad eléctrica de la conducción, pudiendo emplearse con cualquier sistema de unión.
En general, los sistemas de protección catódica solo son necesarios cuando sean pre-
visibles problemas significativos de corrosión, siendo, por tanto, habitualmente sufi-
ciente la protección de las tuberías con sistemas pasivos de revestimientos.
Algunas situaciones con riesgo elevado de corrosión, susceptibles por lo tanto de
aplicar un sistema de protección catódica, pueden ser: la cercanía a líneas elec-
trificadas o a otros elementos protegidos catódicamente, suelos agresivos por su
resistividad eléctrica, elevada acidez o alto contenido de sulfatos y cloruros, etc.
En particular, en el caso de tuberías con unión flexible y cuando el gradiente eléc-
trico en el suelo no sea muy elevado (inferior a 200 mV por longitud individual
del tubo), las soluciones de protección de la tubería mediante revestimientos sue-
len ser suficientes, habida cuenta que la discontinuidad generada por la utiliza-
ción de uniones de elastómero en los tubos actúa favorablemente, dificultando
la canalización de las corrientes vagabundas a través de los tubo.
No obstante, el proyecto de norma europea prEN 50162:2000 prevé que si, por el
contrario, el gradiente eléctrico en el suelo fuera muy elevado (superior a 200 mV
por longitud individual del tubo), otra de las soluciones posibles, complementaria-
mente a la protección mediante revestimientos, podría consistir en dar continuidad
a los tubos en la zona afectada e instalar un drenaje unidireccional directa o indi-
rectamente con la zona que provoca la influencia.
Estos valores elevados de gradiente pueden darse al instalar tuberías a menos de
10 metros de vías electrificadas con corriente contínua o en zonas muy próximas
a lechos de ánodos (radios de 50 metros para intensidades inferiores a 10 A).

320
 En cualquier caso, la elección entre un sistema u otro de protección es, por tanto,
una cuestión técnico-económica que dependerá de las circunstancias particulares
de cada instalación.

El proyecto de la conducción debe detallar el sistema de protección catódica a instalar, así

como las condiciones de los materiales, las de instalación de los mismos y cuantas otras
características sean necesarias para el buen funcionamiento de la protección adoptada.
Entre la normativa existente al respecto, se recomienda seguir lo especificado por la
norma UNE-EN12954:2002 o lo recogido en el “Manual de corrosión y protección de
tuberías” de AEAS (2001).

En el caso particular de los tubos de hormigón, para la selección, diseño e instalación de

los sistemas de protección catódica, puede seguirse lo especificado en UNE EN
12696:2001, en prEN 14038-1:2001, así como en RP0100:2000 y RP0187:1996.

En el caso de tuberías de acero, puede atenderse lo establecido en prEN13636:2001 o

en RP0169:1996; en las instalaciones subacuáticas, es de aplicación lo previsto en UNE
EN 12473:2001 o en prEN 12474:2001.

En materia de normalización sobre protección catódica, son de interés también

los trabajos que desarrolla el CEOCOR (Comité europeo de estudio de la corro-
sión y protección de canalizaciones, www.ceocor.lu) o la Federación Europea de
la Corrosión.

Los elementos metálicos que no interese o no sea económico defender catódicamente

(pozos, estaciones de bombeo, uniones con redes no protegidas, etc.) se deben indepen-
dizar de las corrientes eléctricas con juntas aislantes.

El modo más económico y seguro de lograr la protección catódica de una tube-

ría enterrada es aislarla de otras estructuras también enterradas y que no se dese-
an proteger, tales como redes de tierra de cobre, armaduras de estructuras de hor-
migón armado, otras tuberías, etc. Para lograr este aislamiento se deben instalar
juntas dieléctricas con ciertas precauciones para evitar que la corriente de la pro-
tección catódica las cortocircuite por el interior a través del agua.

A lo largo de la tubería, deberán instalarse puestos de toma de potencial, de intensidad

de corriente o de resistencia en puntos tales como:

a) cruces con estructuras metálicas

b) juntas aislantes
c) cruces con puentes, carreteras, canales de agua, etc.
d) zonas de corrientes vagabundas

321
En cualquier caso, unos niveles de polarización recomendados para la protección catódi-
ca de los tubos metálicos son, en general, los siguientes:

a) Potencial mínimo de polarización: 850 mV relativo al electrodo de cobre-sulfato de

cobre

b) Polarización catódica: mínimo de 100 mV

c) En algunas circunstancias, tales como presencia de sulfuros, bacterias, temperaturas

elevadas, entornos ácidos y existencia de metales diferentes, puede ser necesario apli-
car potenciales de polarización más negativos que -850 mV o variaciones mayores
que 100 mV. de polarización

En el caso particular de tubos de hormigón, para la protección catódica de las armadu-

ras, en general, el potencial de polarización debe estar comprendido entre -0,50 y -0,90
voltios, y el alambre de pretensado conectado a la camisa de chapa.

Para la medida de los potenciales anteriores puede seguirse lo establecido en prEN

13509:1999.

Todos los componentes que formen parte del sistema de protección catódica deben cum-
plir con la normativa eléctrica de aplicación (Reglamentos Electrotécnicos, etc.), así como
con la norma UNE-EN 12954:2002 y tendrán en cuenta las exigencias de las Compañías
Suministradoras de Energía. La instalación de los ánodos de corriente impresa puede ser
en pozo profundo o podrán disponerse enterrados horizontal o verticalmente, debiendo
el material de relleno compactarse adecuadamente. Los cables de conexión deben llevar
el mínimo número de empalmes posibles, dejando la holgura suficiente para evitar esfuer-
zos sobre ellos.

Una vez puesto en funcionamiento el sistema de protección catódica adoptado debe rea-
lizarse su mantenimiento durante la vida útil del mismo. En general, las operaciones a rea-
lizar son las siguientes:

a) Comprobación anual de la eficacia del sistema adoptado.

b) Comprobación bimensual de las fuentes de corriente impresa. Esta operación podrá

realizarse, por ejemplo, a través de la medida de la intensidad de salida, por el consu-
mo normal de energía, por los valores de potenciales de la tubería, etc.

c) Inspección anual de los sistemas de protección de las instalaciones de corriente impre-

sa (conexiones de puesta a tierra de seguridad, precisión de los aparatos de medida,
rendimiento y resistencia del circuito, etc.).

d) Inspección bimensual de los interruptores-inversores de corriente, diodos, puentes de

conexión y demás dispositivos de protección.

e) Reemplazo periódico de los ánodos que se vayan desgastando y reparación de las ave-
rías eléctricas en el sistema.

322
La protección catódica de una estructura consiste en su polarización negativa res-
pecto al medio donde se encuentra mediante una corriente externa.

Básicamente, los sistemas de aplicación para la protección catódica pueden ser

algunos de los dos siguientes:

a) Por ánodos de sacrificio (ánodos galvánicos)

b) Por fuentes de corriente impresa
Rectificadores manuales
Rectificadores regulados

Además de lo anterior, cuando existan corrientes vagabundas causadas por ferro-

carriles electrificados, para la protección de la tubería, pueden utilizarse equipos
de drenaje polarizados (prEN 50162:2000). Incluso en estos casos de corrientes
vagabundas, los sistemas de protección catódica pueden ser combinación de
todos los anteriores.

En el sistema de protección denominado de “ánodos de sacrificio” la tubería a

proteger se conecta a un metal más electronegativo que el del propio tubo, for-
mando una pila y consiguiendo así, con el sacrificio del metal añadido, salvar el
metal de la tubería.
Como ánodos o electrodos de sacrificio se emplean algunas aleaciones de mag-
nesio, cinc o aluminio, que se funden normalmente con formas cilíndricas o tra-
pezoidales. Estos ánodos van enterrados y se rodean de una mezcla activadora
que evita la pasivación del ánodo y disminuye su resistencia a tierra. La mezcla
activadora suele estar compuesta por yeso, bentonita y sulfato sódico.
Los sistemas de “corriente impresa con rectificador manual” se basan en que éste
fuerze la salida de corriente contínua hacia el suelo a través de un lecho de áno-
dos, actuando la tubería como cátodo y recibiendo corriente continua del suelo
que la rodea.
Los ánodos son, en general, de grafito, ferrosilicio, titanio activado con platino
o mezcla de óxidos metálicos , o en algunos casos cada vez menos frecuentes, de
acero. El contacto de los ánodos con el suelo suele mejorarse utilizando rellenos
de grafito, coque de hulla y coque de petróleo calcinado.
Los sistemas de “corriente impresa con rectificador automático” trabajan igual
que el caso anterior, pero con un control automático de la corriente de protec-
ción en función del potencial de la tubería.

Por último, para drenar las corrientes vagabundas se pueden utilizar equipos de
“drenaje polarizado”o unidireccionales, que consisten en establecer una conexión
entre la tubería y el carril del ferrocarril electrificado que únicamente permita el
flujo de la corriente en el sentido de la tubería a la vía a través del cable, evitan-
do así las salidas de corriente de la tubería al suelo.

323
 Estos equipos de drenaje polarizado incluyen un rectificador en la conexión uni-
direccional entre la tubería y la vía del ferrocarril electrificada.

Los sistemas de protección catódica requieren de operaciones de mantenimiento

para asegurar su eficacia contra la corrosión de las tuberías, y la participación de
personal especializado.

En cualquier caso, es recomendable que, en general, las conducciones eléctrica-

mente continuas se diseñen y construyan con los dispositivos necesarios para
que, en cualquier momento de su vida útil, pueda instalarse el sistema de pro-
tección catódica.

5.4 Instalación de tubos aéreos

En la instalación de tubos aéreos, tanto en recintos cerrados como a cielo abierto, la tube-
ría debe colocarse sobre apoyos aislados que, en general, suelen ser de hormigón o metá-
licos. Los apoyos de hormigón se disponen con una cuna de asiento de la tubería, la cual
abarca al tubo en un arco de entre 120° y 180°. Cuando se empleen zunchos metálicos
para el apoyo de los tubos, deben ser pletinas con ancho mínimo de 50 mm, las cuales
han de estar protegidas contra la corrosión no debiendo, en ningún caso, comprimir al
tubo. Es especialmente desaconsejable el empleo de zunchos de sección circular.

En el caso de tubos de materiales plásticos el apoyo debe realizarse mediante pinzas o

abrazaderas de material plástico o metálico, las cuales no deben comprimir al tubo. En
cualquier caso, debe cuidarse que la superficie de contacto con la tubería sea suave y lisa,
recomendándose colocar a tal efecto, salvo disposiciones especiales, una lámina gruesa
de material elastomérico adecuado o de fieltro de fibra imputrescible entre el tubo y el
apoyo.

Las uniones de los tubos y de las piezas especiales deben quedar al descubierto para per-
mitir el montaje y desmontaje de las mismas.

La distancia entre apoyos debe ser tal que se garantice lo especificado en el epígrafe de
cálculo mecánico de esta Guía Técnica. En la instalación de tubos aéreos, en general, se
recomienda disponer dos apoyos por tubo. En el caso de los tubos de PVC-U y en los de
PE, las distancias máximas recomendadas figuran en las tablas B.3 y 2 de las normas
UNE ENV 1452-6:2001 y UNE 53394:1992 IN, respectivamente.

En este tipo de instalaciones aéreas deben preverse, en general, dispositivos para com-
pensar las dilataciones debidas a las variaciones de temperatura, circunstancia a la que se
le prestará especial atención en las tuberías de polietileno. Cuando los tubos de PVC-U
se dispongan en instalaciones aéreas se deben proteger especialmente contra la acción
de los rayos solares. En cualquier caso, la temperatura de la superficie exterior del tubo
no debe alcanzar los 45° C.

324
En la instalación aérea de tuberías de acero hay que cuidar especialmente la protección
anticorrosiva del tubo, para lo cual debe quedar accesible toda su superficie exterior, cui-
dándose el diseño de las zonas de apoyo, para facilitar su pintado y revisión cuando sea
necesario.

5.5 Otras instalaciones

Cuando los tubos se instalen con disposiciones diferentes a las ya descritas de “en zanja”
o “aéreas”, como son mediante hinca, subacuáticos, etc., el correspondiente proyecto
debe especificar las condiciones a satisfacer en cada obra. En el caso de la disposición en
galería, la colocación de los tubos debe cumplir, en general, lo especificado en el epígra-
fe anterior, pudiendo instalarse la tubería sobre apoyos o colgada de la clave o hastiales
de la galería.

En el caso particular de las tuberías subacuáticas, la colocación de las mismas, en función

de la naturaleza del terreno, puede realizarse en zanja, mediante apoyos o soleras de hor-
migón o con cimentaciones especiales, tales como pilotajes. Todas estas disposiciones
requieren de equipos mecánicos adecuados a la profundidad del agua, al tipo del terreno
y a las dimensiones y naturaleza de los tubos. La tubería puede ser colocada depositán-
dola en su emplazamiento subacuático o bien arrastrada desde una de las márgenes.
Debe prestarse especial atención a la posible flotabilidad de la tubería, a cuyo efecto hay
que disponer los correspondientes anclajes. Cuando la tubería se instale en zanjas, los
rellenos de las mismas deben hacerse con materiales gruesos tales como gravas, escolle-
ras o incluso hormigonando parte de la propia zanja.

5.6 Uniones

El correspondiente proyecto de la tubería debe indicar los tipos de unión que sean de apli-
cación en cada caso. Caso de no hacerlo, pueden seguirse las indicaciones que figuran
para cada tipo de tubo en los respectivos capítulos de este documento.

La instalación y montaje de los tipos de uniones usuales se recomienda sea conforme a

lo especificado a continuación.

a) Uniones de bridas. Las uniones de bridas se instalan interponiendo entre las dos coro-
nas una arandela de material elastomérico centrada, que es comprimida con los tor-
nillos pasantes de la unión, mediante llave dinamométrica. Las tuercas deben apre-
tarse alternativamente. Si debido a la existencia de fugas de agua fuese necesario ajus-
tar más las bridas, esta operación se haría también así.

b) Uniones mecánicas. Las uniones mecánicas estan constituidas, en general, por ele-
mentos metálicos, independientes del tubo, material elastomérico y tornillos con colla-
rín de ajuste o sin él. Los extremos de los tubos no han de quedar a tope, sino con un
pequeño huelgo. En los elementos mecánicos hay que comprobar que no hay rotura
ni defectos de fundición, en su caso, examinándose el buen estado de los filetes de las

325
 roscas de los tornillos y de las tuercas y comprobándose también que los diámetros y
longitudes de los tornillos son los que corresponden a la unión propuesta y al tamaño
del tubo.
c) Unión mediante manguito. Cuando la unión de los tubos se efectúe mediante man-
guito y anillo elastomérico, además de la precaución general en cuanto a la torsión de
los anillos descrita anteriormente, ha de cuidarse el centrado de la unión, especial-
mente cuando la tubería describa una curva.
Los extremos de los tubos no deben quedar en contacto, dejando una separación
entre ellos de unos 15 mm. Los anillos elastoméricos pueden ser de sección circular,
en V, pudiendo disponerse uno o varios por manguito alojándose en rebajes dispues-
tos a tal efecto. La colocación de estos anillos en las ranuras del manguito se efectúa,
normalmente, fuera de la zanja, cuidando la limpieza de las ranuras.
La posición final de la unión se obtiene desplazando el manguito hacia el tubo bien a
mano o mecánicamente mediante trácteles, cables y ganchos, con la ayuda o no de
travesaños de madera y previa lubricación del extremo liso del tubo y de los anillos
elastoméricos que sean necesarios.
d) Uniones de enchufe o embocadura termoconformada y extremo liso. En las uniones
de enchufe y extremo liso debe cuidarse especialmente que las superficies del tubo en
contacto con el anillo elastomérico estén limpias y exentas de defectos superficiales,
tales como coqueras o aristas que puedan afectar a la estanquidad o dañar al anillo.
Durante el montaje de la unión se efectúa el encaje correcto del anillo, comprobán-
dose que los paramentos verticales del enchufe y del extremo liso están separados lo
suficiente, para poder absorber los movimientos de la unión.
e) Uniones soldadas. En los tubos de acero y de hormigón armado y pretensado con
camisa de chapa se recomienda seguir las indicaciones expuestas en los respectivos
epígrafes de esta Guía Técnica. En los tubos de polietileno, los métodos de soldadura
(a tope, con embocadura o por electrofusión) deben cumplir con lo especificado en el
epígrafe 6.5 del informe UNE 53394:1992 IN.
f) Uniones mediante adhesivo. En los tubos de PVC-U de enchufe o embocadura ter-
moconformada y extremo liso con unión mediante adhesivo, éste debe cumplir con lo
especificado en la norma ISO 7387-1:1983 y en el proyecto de norma PNE
143002:2002 EX. Previo a la aplicación del adhesivo, las superficies de los tubos
deben ser limpiadas mediante un líquido adecuado. El adhesivo se aplica mediante bro-
cha, en sentido longitudinal, primero en el extremo liso y a continuación en el enchu-
fe. Una vez realizada la unión debe mantenerse inmóvil durante unos segundos, lim-
piándose el adhesivo sobrante. En cualquier caso, se recomienda seguir las recomen-
daciones dadas en el epígrafe 6.3 de la norma UNE-ENV 1452-6:2001.
g) Unión elástica con boquilla de acero (tubos de hormigón). En el momento de su mon-
taje las superficies de las uniones deben presentar un aspecto suave, exento de fisu-
ras, poros, burbujas o rebabas. Las superficies del tubo en contacto con el anillo, por
su parte, han de estar limpias y exentas de cualquier defecto superficial, coqueras o
aristas, que puedan afectar a la estanquidad o dañar al anillo.

326
 Durante el montaje de la unión elástica, se efectuará el encaje correcto del anillo y se
comprobará que los paramentos verticales de los extremos macho y hembra están
debidamente separados, para poder absorber los posibles movimientos de la unión,
considerados en el proyecto, sin entrar en contacto ni desenchufarse. Asimismo, no
debe agotarse en esta operación toda la deformación posible de la unión, para poder
absorber eventuales asientos diferenciales posteriores.

5.7 Macizos de anclaje

Una vez montados los tubos y las piezas especiales hay que proceder a la sujeción y
apoyo mediante macizos de anclaje, de los codos, cambios de dirección, reducciones, pie-
zas de derivación, válvulas, desagües y, en general, todos aquellos elementos sometidos
a esfuerzos que no deba soportar la propia tubería. Asimismo, deben disponerse macizos
de anclaje cuando las pendientes sean excesivamente fuertes, puedan producirse movi-
mientos de la tubería o exista riesgo de flotabilidad de la misma.
Estos macizos de anclaje son, en general, de hormigón, pudiendo disponerse también ele-
mentos metálicos para el anclaje de la tubería, los cuales habrían de ir protegidos contra
la corrosión. En cualquier caso, no deben emplearse cuñas de piedra o de madera que
puedan desplazarse. Los macizos deben disponerse de tal forma que las uniones queden
al descubierto, debiendo haber obtenido la resistencia de proyecto antes de realizar las
pruebas de la tubería instalada.
El empuje debido a la presión hidráulica interior producido en los cambios de dirección
en la tubería viene dado por la expresión:

Eb = 2 · P · A sen (θ/2) · 103

Eb empuje en la tubería, en kN
P presión interior en la tubería, en N/mm2
A área interior de la tubería, en m2
θ ángulo interior entre las alineaciones de la tubería
Además del anterior, se produce otro empuje debido al agua en movimiento, si bien no
suele considerarse en el cálculo ya que es mucho menor. Como ya se ha indicado, para
resistir dicho empuje Eb (kN) suelen disponerse macizos de anclaje de hormigón armado,
los cuales suelen dimensionarse de manera que su peso iguale al empuje máximo a resis-
tir. Con este criterio, los macizos deberán tener un volumen V (m3), supuesta una densi-
dad del hormigón g (t/m3), de al menos:

Eb
V = 0,1
γ

Los macizos, además, suelen complementarse con una armadura mínima (cuantía de 10
ó 15 kg/m3) y deberán tener unas dimensiones tales que los empujes que transmitan al
terreno no sean superiores a su resistencia a compresión.

327
 En rigor, el dimensionamiento del macizo de anclaje debería de realizarse de
manera que el coeficiente de seguridad al vuelco y al deslizamiento fueran supe-
riores a unos determinados valores (del orden de 1,5 ó 1,6 a deslizamiento y 1,7
a 1,8 al vuelco).

Reducir el dimensionamiento del macizo a comprobar que el peso del mismo igua-
le el empuje máximo a resistir es una simplificación adecuada para los casos en
los que la tubería esté suficientemente enterrada y el relleno no sea flojo, de modo
que pueda contarse con la colaboración del terreno para resistir el empuje.

En la Fig. 88 se representan los valores de los empujes producidos en los cambios de ali-
neación y los volúmenes de hormigón necesarios para resistir dichos empujes, suponien-
do una densidad del hormigón de 2,4 t/m3.
Ejemplo 45

De la aplicación de la Fig. 88, puede verse, como, por ejemplo, el empuje

hacia el terreno producido por una tubería de 1.000 mm de diámetro interior
(ID) sometida a una presión hidráulica interior de 3 N/mm2 en un cambio de
alineación en planta con un ángulo de 60º sería de 2.356 kN. El volumen de
hormigón necesario para resistir dicho empuje (densidad 2,4 t/m3) sería de
98,17 m3.

La aplicación de dicha figura requiere la interpolación para los casos de diá-

metros y ángulos no representados en la misma.

En los cambios de alineación cóncavos en alzado, podrían sustituirse los macizos de ancla-
je por un simple y adecuado apoyo de la tubería de hormigón, de longitud suficiente, de
manera que el empuje de la presión hidráulica interior se transmita al terreno de manera
adecuada.

Igualmente, en las tuberías con juntas capaces de resistir tracciones longitudinales (unio-
nes soldadas, bien en tubos de acero, de PE o de hormigón armado o pretensado con
camisa de chapa; uniones acerrojadas en tubos de fundición o uniones autotrabadas en
tubos de PRFV), distintos autores (Liria, 1995; manuales M9 y M11 de AWWA) conside-
ran que podría obviarse la colocación de macizos de anclaje en los cambios de alineación
en la tubería.

Con este criterio, se entiende que los empujes se resisten por efecto del rozamiento que
opone el terreno al deslizamiento de la tubería, suponiendo que dichos empujes disminu-
yen linealmente hasta cero en unas longitudes suficientes para soportar las componentes
de dichos empujes. En esos tramos, además de los restantes esfuerzos, la tubería debe ser
capaz de resistir tracciones longitudinales.

La longitud L (en metros) de cada uno de estos tramos desde cada lado del codo, se cal-
cularía mediante la siguiente expresión:

328
 P ⋅ A ⋅ (1 − cos θ) ⋅ 102
L=
(
µ ⋅ We + Ww + Wp )
P presión interior en la tubería, en N/mm2
A área interior de la tubería, en m2
θ ángulo interior entre las alineaciones de la tubería
µ coeficiente de rozamiento entre la tubería y el terreno (habitualmente de 0,25 a
0,40)
We peso del terreno situado sobre el tubo (t/m)
Wp peso de la tubería (t/m)
Ww peso del agua contenida en el interior de la tubería (t/m)

De las cargas verticales actuantes (We ,Wp ,Ww), la correspondiente al peso del terreno
situado sobre el tubo es, habitualmente, muy superior a todas las demás.
No obstante lo anterior, y siempre a criterio de la DO, cuando los empujes producidos
sean de consideración, bien sea por tuberías de grandes diámetros, elevadas presiones o
codos con ángulos importantes, aunque se dispongan uniones soldadas que garanticen la
resistencia a las tracciones longitudinales, puede ser recomendable disponer adicional-
mente macizos de anclaje en los codos, ya que suponen una seguridad adicional. Puede
adoptarse también un diseño intermedio, en el que parte del empuje lo resista el macizo
y la parte restante se le encomiende a la propia unión.

Estas últimas precauciones relativas a la colocación de macizos de anclaje por

motivos de seguridad en tuberías con junta soldada en las que en rigor no serían
necesarios, cobran especial importancia cuando haya dudas sobre la contribución
para resistir el empuje de todo el terreno circundante a la tubería.

Es la situación, por ejemplo, de las obras en entornos urbanos, ya que en estos

casos, es frecuente que actuaciones futuras de terceros acaben dejando a las tube-
rías sin el necesario apoyo.

En cualquier caso, si realmente quiere obviarse la colocación de los correspon-

dientes macizos de anclaje en los tubos de hormigón con camisa de chapa, debe
comprobarse de forma expresa que la capacidad de la soldadura para resistir trac-
ciones longitudinales es suficiente, ya que usualmente la chapa de la boquilla a
soldar en la unión es de pequeño espesor (alrededor de 1,5 mm) con la única
misión de conferir estanquidad a la junta.

Y parecido ocurre con los tubos de fundición con unión acerrojada o en los de
PRFV con unión autotrabada, en los que se deberá de comprobar que la resis-
tencia a la tracción de la unión es suficiente para resistir las solicitaciones a que
vaya a estar sometida.

329
 800 ID 250 mm 40,0 800 ID 500 mm 40,0

Empuje (α=30°) Empuje (α=30ϒ)

Empuje (α=60°) Empuje (α=60°)
600 30,0 600 30,0

Volumen de hormigón (m3)

V Hormigón (30°) V Hormigón (30°)

Volumen de hormigón (m3)

V Hormigón (60°) V Hormigón (60°)

400 20,0 400 20,0

Empuje (kN)
Empuje (kN)

200 10,0 200 10,0

0 0,0 0 0,0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Presión interior (N/mm 2) Presión interior (N/mm 2)

4.000 ID 750 mm 200,0 4.000 ID 1.000 mm 200,0

Empuje (α=30°) Empuje (α=30°)

Empuje (α=60°) Empuje (α=60°)
3.000 150,0

Volumen de hormigón (m3)

3.000 V Hormigón (30°) 150,0 V Hormigón (30°)
Volumen de hormigón (m3)

V Hormigón (60°) V Hormigón (60°)

2.000 100,0 2.000 100,0

Empuje (kN)

Empuje (kN)

1.000 50,0 1.000 50,0

0 0,0 0 0,0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Presión interior (N/mm 2)
Presión interior (N/mm 2 )

16.000 ID 1.500 mm 500,0 16.000 ID 2.000 mm 500,0

Empuje (α=30°)
Empuje (α=30°)
Empuje (α=60°)
Empuje (α=60°)
12.000 375,0 V Hormigón (30°)
12.000 375,0
Volumen de hormigón (m3)

V Hormigón (30°) V Hormigón (60°)

Volumen de hormigón (m3)

V Hormigón (60°)

8.000 250,0 8.000 250,0

Empuje (kN)

Empuje (kN)

4.000 125,0 4.000 125,0

0 0,0 0 0,0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Presión interior (N/mm 2) Presión interior (N/mm 2)

Fig. 88. Empujes producidos en los cambios de alineación y volúmenes de hormigón

necesarios para resistirlos

330
Ejemplo 46
En el caso particular de tuberías de acero, y supuesto un coeficiente de roza-
miento entre el tubo y el relleno de 0,3 y una densidad de éste de 2,3 t/m3,
en la figura adjunta se representan las longitudes mínimas de tubería solda-
da necesarias (en función del diámetro, presión, ángulo del codo y altura de
tierras sobre el tubo) para no tener que instalar los correspondientes macizos.

Por ejemplo, en una tubería de 1.000 mm de ID sometida a una presión

hidráulica interior de 3 N/mm2, enterrada a 5 metros de profundidad y con
un codo de 60°, para obviar la colocación de un macizo de anclaje, la longi-
tud mínima del tramo recto que debe disponerse a cada lado del codo debe
ser como mínimo de 34 metros.

30 ID 250 mm 3 ID 500 mm

α=30º; H=2 m
25 2
α=60º; H=2 m
α=30º; H=5 m α=30º; H=2 m
20 α=60º; H=5 m 2 α=60º; H=2 m
α=30º; H=5 m
α=60º; H=5 m
15 1
Longitud (m)

10 Longitud (m)
1

5 5

0 0

Presión interior (N/mm2)

0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Presión interior (N/mm2)

80 15
ID 1.000 mm ID 2.000 mm

12
60 α=30º; H=2 m α=30º; H=2 m
α=60º; H=2 m α=60º; H=2 m
10
α=30º; H=5 m α=30º; H=5 m
α=60º; H=5 m α=60º; H=5 m
40 7
Longitud (m)

Longitud (m)

5
20

0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Presión interior (N/mm 2 ) Presión interior (N/mm 2)

Fig. 89. Tuberías con uniones soldadas. Longitudes mínimas a garantizar

la resistencia a las tracciones longitudinales para obviar la colocación de macizos
de anclaje en los codos

331
5.8 Obras de fábrica

Las obras de fábrica necesarias para alojamiento de válvulas, ventosas y otros elementos
de la tubería deben diseñarse con las dimensiones adecuadas para la fácil manipulación
de aquellas, pudiendo ser, en general, tanto de hormigón como de materiales plásticos.
Su diseño debe ser tal que no sea necesaria su demolición para la sustitución de tubos,
piezas especiales y demás elementos. Puede distinguirse entre:

– Cámaras. Son aquellos alojamientos visitables que, aun cuando su acceso pueda rea-
lizarse a través de una tapa de registro, junto a ésta se dispone de una cubierta a base
de losas de hormigón armado, que puedan ser retiradas en caso necesario para reali-
zar operaciones de mantenimiento o sustitución, en su caso.

– Registros. Son aquellos alojamientos visitables cuyo acceso, tanto de personas como
de material, se realiza única y exclusivamente a través de la abertura que ocupa la tapa
en su marco.

– Arquetas. Son aquellos alojamientos que no son visitables.

La elección del tipo de alojamiento depende de numerosos factores, entre ellos el elemento
de que se trate, su maniobrabilidad, profundidad, etc, pudiendo ser de aplicación lo que figu-
ra en la Tabla 104 (normas técnicas CYII) en el caso de redes urbanas de abastecimiento.

Tabla 104. Tipos de alojamientos en función de los elementos a proteger

(Normas técnicas del CYII)

Tipo de elemento Tipo de alojamiento

Válvula de compuerta (profundidad < 2 m) Registro
Válvula de compuerta (profundidad > 2 m) Cámara
Válvula de mariposa Cámara
Ventosa Registro
Desagües acometidos a red de alcantarillado Registro
Desagües sin acometer red de alcantarillado Cámara

Deben protegerse con las tapas adecuadas, de fácil manejo y de resistencia apropiada al
lugar de su ubicación, las cuales se recomienda cumplan con lo especificado por la norma
UNE EN 124:1995.

5.9 Puesta en servicio de la tubería

En las conducciones para el transporte de agua potable, y de acuerdo con lo establecido

por el RD 140/2003, antes de su puesta en funcionaminto y después de cualquier acti-
vidad de mantenimiento o reparación que pueda suponer un riesgo de contaminación del
agua de consumo humano, se realizará un lavado y/o desinfección del tramo afectado
con alguna de las sustancias que dicho RD prevé.

332
El lavado de la tubería se realiza llenándola varias veces de agua. Esta operación de lim-
pieza interior se lleva a cabo por sectores, mediante el cierre de las válvulas de secciona-
miento adecuadas. El llenado de la conducción se realiza, en general, por el punto más
bajo de la misma, y a una velocidad de, aproximadamente, 0,05 m/s.

Tras la limpieza, y en el caso de agua potable, debe comprobarse que el olor, sabor, tur-
bidez, color, conductividad, concentración de e-coli, de amonio, de bacterias coliformes
y del ión hidrógeno o pH del agua se mantiene dentro de los límites aceptables para que
se cumplan las condiciones establecidas en la vigente RTSAP.

Igualmente, cuando la tubería esté destinada al transporte de agua potable, tras la lim-
pieza interior de la red, debe procederse a la desinfección de la misma. Para ello, pueden
utilizarse, en general, algunos de los productos indicados en la tabla adjunta (UNE EN
805:2000).

Tabla 105. Productos químicos para la desinfección de la tubería (UNE EN 805:2000)

Concentración máxima
Desinfectante recomendada Agentes neutralizantes
(mg/l)

Dióxido de azufre (SO2)

Cloro gas (Cl2)
Hipoclorito de sodio (NaClO)
Hipoclorito de calcio (CaClO)
Permanganato potásico (KMnO4)
Peróxido de hidrógeno (H2O2)
Dióxido de cloro (ClO2)
50
Tiosulfato de sodio (Na2S2O2)
Dióxido de azufre (SO2)
50
Tiosulfato de sodio (Na2S2O2)
Dióxido de azufre (SO2)
50
Tiosulfato de sodio (Na2S2O2)
Dióxido de azufre (SO2)
50 Tiosulfato de sodio (Na2S2O2)
Sulfato de hierro (FeSO4)
Tiosulfato de sodio (Na2S2O2)
150 Sulfito de sodio (Na2S2O3)
Sulfito de calcio (CaSO3)
50 Tiosulfato de sodio (Na2S2O3)

La metodología a seguir durante la operación de desinfección de la red, puede ser, a títu-

lo orientativo, la recogida en la norma AWWA C651-95.

Efectuadas las operaciones de limpieza y desinfección de la tubería, debe procederse a la

prueba de funcionamiento general de la tubería. Para ello, la conducción se llena desde
el punto más bajo de la misma y a una velocidad de, aproximadamente, 0,05 m/s. Duran-
te el llenado, deben estar abiertas todas las válvulas, desagües y ventosas hasta que no
haya ninguna fuga de aire. Una vez la conducción llena se procede a la prueba de servi-
cio general de la tubería, comprobando que su funcionamiento es satisfactorio.

333
5.10 Consideraciones medioambientales

Durante la instalación de la tubería deben adoptarse las medidas necesarias para minimi-
zar los impactos que las obras puedan originar en el medioambiente. A tal efecto la pro-
gramación de los trabajos debe realizarse teniendo presente la consideración anterior, de
manera que los terrenos ocupados temporalmente para la ejecución de la tubería se limi-
ten a los estrictamente necesarios.

Asimismo antes de la terminación de la obra debe procederse, con carácter general, a

una limpieza de todas las zonas afectadas, debiendo quedar éstas exentas de materiales
residuales, tales como tubos sobrantes, restos de tierra procedentes de las excavaciones,
etc., verificando la correcta gestión de los residuos excedentes de la obra, de acuerdo con
la legislación vigente, bien mediante su depósito en vertedero autorizado o, en los casos
que la naturaleza de los residuos lo permita, su reutilización o valoración (restauración,
acondicionamiento y relleno o con fines de construcción). Además es conveniente reali-
zar una regulación de los terrenos afectados, de forma que se logre el mejor encaje con
el entorno, no debiendo ser admisible que una vez finalizadas las obras queden irregula-
ridades manifiestas en la superficie de las zonas afectadas.

Cuando la tubería se instale enterrada, en general, antes del inicio de las excavaciones
debe realizarse la retirada, el acopio y la reposición de la capa vegetal afectada por la
obra. Estas operaciones deben realizarse de modo que no se altere el suelo vegetal reti-
rado como consecuencia de mezclas con suelos inorgánicos o por otras causas. Poste-
riormente, hay que proceder a la revegetación de la zona afectada.

Esta revegetación, en la mayoría de los casos, únicamente es necesario llevarla a cabo

mediante plantaciones de especies herbáceas, debiendo en las operaciones de retirada,
acopio y reposición de la capa vegetal haber seguido los cuidados antes indicados ten-
dentes a preservar dicho material vegetal. En cualquier caso todas las plantaciones que se
realicen deben llevarse a cabo preferentemente con especies autóctonas.

Las afecciones al arbolado existente deberán minimizarse al máximo. Los productos de

la excavación deben acopiarse solo a un lado de la zanja (ver apartado 5.3.1.2), reser-
vando el otro lado para los trabajos de montaje e instalación de la tubería. En el lado en
el que se acopien los materiales procedentes de la excavación no debe ser admisible afec-
ción alguna a los árboles, debiendo limitar al máximo las alteraciones en el lado dedica-
do al montaje o en el espacio ocupado por la propia traza.

Si, no obstante lo anterior, en la zona de actuación existe arbolado que vaya a ser afec-
tado de alguna manera (corta, poda o transplante), deberá solicitarse previamente la licen-
cia administrativa correspondiente.

A este respecto, la oportuna liciencia administrativa la conceden los Ayunta-

mientos cuando los árboles están dentro de casco urbano de un municipio. En
caso contrario, la concesión de la licencia la otorga el Órgano con competencias
medioambientales dentro del área donde se efectúen los trabajos. Si se trata de

334
 un Parque Natural o Zona Protegida, la autorización compete al responsable de
su gestión y protección. En aquellas localizaciones que se encuentren en Domi-
nio Público Hidráulico, será la Confederación Hidrográfica correspondiente
quien otorgue los permisos para intervenir sobre arbolado u otro tipo de vegeta-
ción.

En cualquier caso, en el oportuno proyecto debe figurar el detalle de todas estas activi-
dades, indicando, en su caso, las zonas de acopio de la tierra vegetal, las especies a plan-
tar, la época y el modo de ejecución, así como las labores necesarias hasta su enraiza-
miento, tales como riegos de socorro y otras.

En las instalaciones aéreas, en general, la tubería debe tratarse de forma que se imbrique
en el entorno, a fin de que destaque lo menos posible y no altere visualmente el paisaje
circundante.

Por todo lo anterior, se llama la atención de manera especial sobre la importancia de que
los estudios medioambientales que incorporen los proyectos de conducciones sean pro-
fundos, rigurosos y detallados en su contenido, estudiando siempre soluciones alternati-
vas, cuantificando, en cualquier caso, las afecciones previstas y previendo siempre medi-
das correctoras para las mismas.

Tras finalizar su vida útil, y siempre en la medida de lo posible, debe procurarse que la
canalización sea reciclada, conforme a la legislación vigente.

335
6. Aseguramiento de la calidad

En este capítulo se analizan aquellas actividades que deben realizarse para garantizar los
requisitos de calidad exigidos en el presente documento, tanto para la fabricación como
para la instalación de todos y cada uno de los componentes que intervienen en una red
de tuberías.

6.1 Conceptos básicos

Se entiende por aseguramiento de la calidad al conjunto de actividades que se desarro-

llan antes, durante y después de la ejecución de una obra, para verificar si ésta alcanza el
nivel de calidad exigido en el proyecto.

Estas actividades consisten, básicamente, en la realización de determinados ensayos (la

Ley 21/1992, de Industria, en su artículo 8, define éstos como la “operación consisten-
te en el examen o comprobación, con los equipos adecuados, de una o más propiedades
de un producto, proceso o servicio de acuerdo con un procedimiento especificado”),
pudiendo distinguirse entre (norma UNE-EN 805:2000):

– Ensayo de tipo o de prestación. El realizado exclusivamente sobre un componente

representativo del diseño y proceso de fabricación, para verificar la conformidad de la
producción con los requisitos especificados. Estos ensayos, por tanto, no se realizan
más que una vez en tanto en cuanto no cambie la concepción del elemento a ensayar
(a veces a estos ensayos se los conoce también como ensayos de homologación)

– Ensayo de producción. El realizado periódicamente sobre los distintos componentes

durante el proceso de fabricación, para verificar la conformidad de la producción con
los requisitos especificados

– Ensayos de recepción. El realizado periódicamente sobre los distintos componentes

una vez recibidos en obra, para verificar la conformidad de los mismos con los requi-
sitos especificados

A los efectos de esta Guía Técnica el aseguramiento de la calidad se divide en:

a) Control de calidad de la fabricación (o previo al suministro). Es el control de calidad a

realizar previamente al suministro (en fábrica, por tanto), sobre los tubos, las piezas

337
 especiales, las válvulas, los materiales componentes de los mismos, las uniones, los
revestimientos, en su caso, y demás elementos constitutivos de la tubería, al objeto de
comprobar que se cumple lo establecido en el proyecto, de acuerdo con lo especifi-
cado en esta Guía Técnica.

Este control se realiza tanto mediante ensayos de producción como de tipo de los
indicados anteriormente.

En el caso de que los materiales, los tubos, las piezas especiales, las válvulas, etc. estén
en posesión de la marca de calidad o certificado de conformidad AENOR o de otra
similar de cualquier estado miembro de la UE o de algún Organismo internacional de
reconocido prestigio, puede eximirse la realización de los ensayos del control de fabri-
cación que, figurando en esta Guía Técnica, sean exigidos para la concesión de la
mencionada marca, debiendo realizarse cuantos otros adicionales se exijan en el pre-
sente documento.

b) Control de calidad de la instalación. Es el control de calidad a realizar por la DO, bien

directamente o por medio de terceros, para comprobar que se cumple lo establecido
en el proyecto, en lo relativo a la instalación de la tubería, de acuerdo con los ensa-
yos de recepción especificados por la presente Guía Técnica.

Un tipo particular de ensayos de recepción son las pruebas de la tubería instalada,

las cuales se realizarán una vez instalada la tubería parcial o totalmente, con la obra
terminada o no, para comprobar su correcto funcionamiento, todo ello de acuerdo
con lo establecido en el proyecto y con lo especificado en este documento.

6.2 Control de calidad de la fabricación

En el presente apartado se describen los ensayos recomendados para realizar el control

de calidad durante la fabricación en los diferentes componentes de las redes de tuberías
a presión, según tipologías. Se trata de ensayos (bien de tipo o bien de producción)
sobre las materias primas empleadas en la fabricación de los tubos, sobre los propios
tubos, sobre las uniones y en su caso, sobre los revestimientos.

En relación con el control de los tubos, independientemente de cual sea la tipología, todos
ellos deben someterse a un examen visual tras el proceso de fabricación al objeto de com-
probar su aspecto general. A este respecto, debe verificarse la uniformidad del color, así
como la lisura y regularidad de su superficie interior, especialmente en la zona de la unión.

Igualmente, en todos los tubos deben hacerse comprobaciones dimensionales para veri-
ficar que las dimensiones son las correctas. Estas comprobaciones pueden realizarse, en
general, en los siguientes términos:

a) Espesor. Puede medirse con equipos bien mecánicos o ultrasónicos (correctamente

calibrados y con precisión de al menos 0,1 mm), realizándose, en cualquier caso, a
intervalos regulares a lo largo de las generatrices. En particular, en los tubos de acero,
estas comprobaciones solo suelen realizarse en las embocaduras.

338
b) Diámetro. Puede medirse mediante calibres, plantillas, u otros útiles (correctamente
calibrados y con precisión de al menos 1 mm), debiendo igualmente comprobarse, en
su caso, que se cumple la tolerancia de la ovalación. En caso de duda deben medirse
los ejes mayor y menor mediante calibres a una distancia de 100 mm. como máximo
del extremo del tubo.

c) Longitud. Suele medirse mediante cinta métrica con una precisión de al menos 5 mm.

d) Rectitud. Hay distintos métodos para medir la rectitud de los tubos, bastando usual-
mente con una comprobación visual, salvo en los casos de duda en los que habrá de
emplearse algún método apropiado a juicio de la DO que garantice la correcta verifi-
cación de dicha rectitud, como, por ejemplo, la medición de la flecha del tubo median-
te cuerdas de piano.

En particular, en los tubos de materiales termoplásticos (PVC-U, PE y PVC-O), las nece-

sarias comprobaciones dimensionales pueden hacerse conforme a lo especificado en el
prEN ISO 3126:1999. En el resto de materiales puede seguirse lo especificado en las res-
pectivas normas de producto (ver Tabla 61).

El control de calidad de la fabricación de las uniones, por su parte, se realiza mediante los
llamados ensayos de tipo (aquellos que no se realizan más que una vez en tanto en cuan-
to no cambie la concepción del elemento ensayado) para lo que cada sistema de unión se
clasifica en grupos en función de su DN conforme lo especificado en la Tabla 106, rea-
lizándose dichos ensayos únicamente sobre el marcado como diámetro preferencial,
entendiendo que dicho diámetro es representativo del grupo de uniones. En este sentido,
si un grupo incluyera uniones de características o diseños diferentes deberían crearse nue-
vos grupos según fuera necesario.

Tabla 106. Grupos de DN a efectos de los ensayos de tipo de las uniones

Grupos de DN Diámetro preferencial

< 250 200
250 a 600 400
600 a 1.000 800
1.000 a 2.000 1.600
> 2.000 2.500

En lo que respecta al control de calidad de la fabricación de los elementos de unión, en

el caso más habitual de uniones flexibles o mediante bridas, debe comprobarse que se
cumplen las especificaciones que para el anillo elastomérico o para las propias bridas figu-
ran en las respectivas normas UNE-EN 681:1995 y UNE-EN 1092:1998, respectiva-
mente.

339
6.2.1 Tubos de fundición

6.2.1.1 Control de la fundición

En los tubos de fundición, el control de calidad de fabricación del material debe realizar-
se mediante los ensayos indicados en la Tabla 107.

Tabla 107. Control de calidad de fabricación en los tubos de fundición. Ensayos del material

Ensayo Metodología y condiciones Criterio de aceptación/ Frecuencia

de ensayo objetivo del ensayo
Dos pruebas por
Tracción UNE-EN 545:1995 (apdo 6.3) Comprobar valor Tabla 7
jornada de fundición
Dos pruebas por
Dureza Brinell UNE-EN 545:1995 (apdo. 6.4) Comprobar valor Tabla 7
jornada de fundición

6.2.1.2 Control de los tubos

Todos los tubos, ademas de ser comprobados visual y dimensionalmente conforme a lo

indicado en la introducción del apartado 6.2, deben ser ensayados a estanquidad según
lo especificado a continuación, previamente a la aplicación de los revestimientos, tanto
interiores como exteriores, excepto en el caso del revestimiento de cinc metálico en los
tubos, el cual puede aplicarse antes del ensayo.

La maquinaria utilizada en el ensayo debe ser tal que permita aplicar la presión, debien-
do estar equipada con un manómetro industrial de precisión ± 3%. Durante el ensayo,
no debe haber pérdidas de agua de ningún tipo.

a) Tubos centrifugados. La presión hidráulica interior se aumenta de forma constante y

gradual hasta alcanzar el valor de prueba (Pp) indicado en la Tabla 108, el cual se
mantiene constante durante el tiempo necesario para la inspección del tubo. La dura-
ción total de la puesta en carga del tubo no debe ser inferior a quince segundos,
correspondiendo diez de ellos a la Pp.

b) Tubos no centrifugados. En general, en estos tubos el ensayo de estanquidad puede

ser realizado con aire o ser sustituido por otro tipo de ensayo de estanquidad equiva-
lente, si así lo acepta la DO. En su caso, el ensayo mediante presión hidráulica se rea-
liza del mismo modo que para los tubos centrifugados, con las presiones indicadas en
la tabla adjunta. El ensayo con aire se realiza a una presión interna de 0,1 N/mm2 y
su duración debe ser, al menos, de 10 segundos. Para la detección de filtraciones, los
tubos deben recubrirse exteriormente de modo uniforme con un producto jabonoso o
ser sumergidos en agua.

340
 Tabla 108. Presión de prueba (Pp) en N/mm2 en el ensayo de estanquidad mediante presión
hidráulica interior en los tubos de fundición (UNE EN 545:1995)

DN Tubos centrifugados Tubos no centrifugados

K<9 K≥9
40 ≤ DN ≤ 300 0,05 (K+1)2 5,0 2,5
350 ≤ DN ≤ 600 0,05 K 2
4,0 1,6
700 ≤ DN ≤ 1.000 0,05 (K-1)2 3,2 1,0
2
DN > 1.000 0,05 (K-2) 2,5 1,0

Tubos no centrifugados
5
Tubos centrifugados K > 9

4
Pp (Nmm2)

0
0 500 1000 1500 2000

Diámetro (mm)

6.2.1.3 Control de los revestimientos

Los revestimientos de los tubos de fundición (en los casos más habituales, ver Tabla 11),
por su parte, deben ensayarse conforme lo indicado en la Tabla 109.

Tabla 109. Ensayos de los revestimientos en los tubos de fundición

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Masa del UNE-EN 545:1995 UNE-EN 545:1995 Comprobar valor Tabla 12 Dos pruebas al mes
revestimiento (apartado 6.6) (apartado 6.6) y siempre que cambie
de zinc el DN
Espesor del UNE-EN 545:1995 UNE-EN 545:1995 Comprobar valor Tabla 12 Una vez por turno de
revestimiento (aparatado 6.8) (apartado 6.9) trabajo y siempre que
de mortero cambie el DN

341
 Tabla 109 (Cont.). Ensayos de los revestimientos en los tubos de fundición

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Resistencia a UNE-EN 545:1995 UNE-EN 545:1995 Comprobar valor Tabla 12 Ensayo de tipo
la compresión (apartado 7.1) (apartado 6.8)
del revestimiento
de mortero
Espesor del UNE-EN 545:1995 UNE-EN 545:1995 Comprobar valor Tabla 12 Ensayo de tipo
revestimiento (apartado 6.7) (apartado 6.7)
de pintura

6.2.1.4 Control de las uniones

Las uniones flexibles sin acerrojar, por su parte, deben ensayarse mediante la realización
de los ensayos de tipo indicados en la Tabla 110.

Tabla 110. Ensayos de las uniones flexibles sin acerrojar en los tubos de fundición

Ensayo Metodología Condiciones dede ensayo/ Frecuencia

Genéricas Del ensyo en particular
Presión interna UNE-EN 545:1995 Unión con juego anular Presión de ensayo: No deben aparecer
positiva (apartado 7.1) máximo, alineada, con 1,5 PFA + 5 bar fugas de ningún
juego axial, sometida a Duración: 2 horas tipo.
esfuerzo cortante
Presión interna UNE-EN 545:1995 Unión con juego Presión de ensayo: No deben aparecer
negativa (apartado 7.2) anular máximo, -0,09 N/mm2 fugas de ningún
desviada Duración: 2 horas tipo
Variación máxima
de la presión
durante el ensayo
Presión externa UNE-EN 545:1995 Unión con juego anular Presión de ensayo: No deben aparecer
positiva (apartado 7.3) máximo, alineada, 0,2 N/mm2 fugas de ningún
con juego axial, Duración: 2 horas tipo
sometida a esfuerzo cortante
Presión interna UNE-EN 545:1995 24.000 ciclos de No deben aparecer
cíclica (apartado 7.4) presión con valores fugas de ningún
entre (PMA-5 bar) tipo
y PMA

La DO puede eximir de la realización del ensayo de presión externa positiva. El ensayo

de presión interna cíclica no es necesario realizarlo en uniones que hayan funcionado
satisfactoriamente durante más de 10 años.

342
Las uniones flexibles acerrojadas deben ser ensayadas de acuerdo con lo especificado en
la Tabla 110, salvo que no es de aplicación la condición de máximo desplazamiento axial
ni tiene porque existir ningún tope que impida el libre desplazamiento axial. Si en la unión
el mecanismo de acerrojamiento y los elementos de estanquidad son independientes, no
se requieren los ensayos de presión interna negativa, ni de presión externa positiva.

Las uniones de bridas deben ensayarse de acuerdo con la metodología indicada en el epí-
grafe 7.5 de la norma UNE-EN 545:1995 (ensayo de tipo), sometiendo a la unión a una
presión hidrostática de dos veces su PN y a una carga externa que, junto al peso propio
del tubo y al agua de su interior, provoque los momentos flectores indicados dicha norma
UNE-EN 545:1995. Durante el ensayo no debe haber pérdidas de agua de ningún tipo
en la unión.

6.2.2 Tubos de acero

6.2.2.1 Control del acero

En los tubos de acero, el control de calidad de fabricación del propio acero empleado en
la fabricación de los tubos debe realizarse mediante los ensayos indicados a continuación.

Tabla 111. Ensayos químicos y mecánicos en el acero

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Ensayos químicos Normas UNE del UNE 36300:1990 Determinación de la Una vez por colada
CTN 36 composición química
del acero de los tubos
Tracción UNE 7472:1992 Temperatura ambiente Determinación de la Una prueba por cada
resistencia a la tracción, lote de 100 tubos
alargamiento en la rotura
y límite elásticos
Aplastamiento UNE-EN 10233:1994 Altura aplastamiento H No aparición de grietas Una prueba por cada
indicada en ni en el metal base lote de 100 tubos
prEN 10224:1998 ni en las soldaduras
Expansión en UNE-EN 10234:1994 Expansión del anillo No aparición de grietas Una prueba por cada
anillo conforme a lo indicado ni rotura de probetas lote de 100 tubos
en prEN 10224:1998 durante el ensayo
Resiliencia UNE 7475-1:1992 UNE 7475-1:1992 Determinación de Una prueba por cada
la resiliencia lote de 100 tubos

Los ensayos de aplastamiento y de expansión en anillo no es necesario realizarlos en los

tubos soldados por arco sumergido. En los tubos soldados por inducción o resistencia
eléctrica y a tope y de DN inferior a 150 mm puede realizarse el ensayo de expansión en
anillo alternativamente al de aplastamiento.

343
El personal encargado de realizar ensayos no destructivos debe estar cualificado confor-
me lo establecido por las normas UNE-EN 10256:2001 y UNE-EN 473:2001.

6.2.2.2 Control de los tubos

Todos los tubos, ademas de ser comprobados visual y dimensionalmente conforme a lo

indicado en la introducción del apartado 6.2, deben ser ensayados a estanquidad según
lo indicado a continuación, previamente a la aplicación de los revestimientos, tanto inte-
riores como exteriores. El ensayo debe realizarse mediante presión hidráulica, excepto en
los tubos de DN igual o inferior a 150 mm en los que pueden emplearse métodos elec-
tromagnéticos, si ello es aceptado por la DO, o así se indica en el respectivo proyecto.

La presión de prueba (Pp) es la calculada mediante la siguiente expresión, con un valor

máximo de 7,0 N/mm2.

2e
Pp = Sl
OD

Pp presión de prueba en el ensayo de estanquidad, en N/mm2

Sl porcentaje del límite elástico mínimo del acero (en N/mm2) variable según la norma
de producto que se esté empleado. En prEN10224:1998 se prevé que sea un 70%
mientras que en API 5L:2000 establece los valores que se indican en la Tabla 112
e espesor nominal del tubo, en mm
OD diámetro exterior del tubo, en mm
 1 ID 
∆Vmax = 1,2 ⋅ V ⋅ ∆p ⋅  + 
La presión hidráulica interior se aumenta de forma constante  E wy gradual
e ⋅ E  hasta alcanzar el
valor de prueba (Pp), el cual debe mantenerse constante durante el tiempo establecido por
las normas para comprobar que no se producen pérdidas de agua de ningún tipo. Los
eventuales poros o defectos han de ser reparados y el tubo ser probado nuevamente hasta
que no se observe ninguna fuga.

Cuando se realice el ensayo por métodos electromagnéticos se recomienda seguir las

prescripciones de la norma UNE-EN 10246-1:1996 o la que indique el proyecto.

Tabla 112. Porcentaje del límite elástico mínimo del acero en la presión de prueba
en fábrica de los tubos (API 5L:2000)

Tipo de acero DN (mm) S l (%)

A25 Cualquiera 60
A Cualquiera 60
B Cualquiera 60
DN < 168,3 75
X42 a X80 168,3 < DN < 508 85
DN > 508 90

344
En el caso de tubos excepcionalmente grandes, y cuando así lo indique expresamente el
propio proyecto o la DO, este ensayo de presión hidráulica interior puede ser sustituido
por la utilización de fluoroscopía, ultrasonidos, radiografías, o algún otro procedimiento
equivalente aprobado, en cualquier caso, por la DO.

Respecto a las piezas especiales, cuando éstas se obtengan por soldadura a partir de tro-
zos de tubo, éstos deben haber superado el ensayo de estanquidad. En cualquier caso, las
soldaduras en las que no se haya realizado dicho ensayo, deben ser verificadas, antes de
la aplicación de cualquier revestimiento, por alguno de los siguientes ensayos no destructi-
vos, de acuerdo con lo indicado en el apartado 6.2.2.3:

a) Líquidos penetrantes
b) Partículas magnéticas
c) Ultrasonidos
d) Corrientes inducidas
e) Radiografías

6.2.2.3 Control de las soldaduras

Las soldaduras realizadas en fábrica para conformar el tubo deben ser ensayadas confor-
me lo indicado en la Tabla 113. De dichos ensayos, especial atención merecen los ensa-
yos no destructivos (radiografías, ultrasonidos, líquidos penetrantes, partículas magnéticas
o corrientes inducidas), recomendándose que todas las soldaduras sean ensayadas por
alguno de dichos procedimientos.

En concreto, con carácter general, se recomiendan inspecciones fluoroscópicas o ultra-

sónicas en el 100% de las soldaduras y radiográficas sobre las reparaciones que se reali-
cen, así como en los extremos del tubo.

En cualquier caso, en cada proyecto en particular se deben indicar de entre los ensayos
antes mencionados los que sean de aplicación en cada caso.

Como se ha indicado, estos ensayos se refieren a las soldaduras ejecutadas en

fábrica para conformar el tubo y las piezas especiales. Los ensayos a realizar
sobre las soldaduras que se hagan en obra figuran en el apartado 6.3.

Los llamados “ensayos de laboratorio” mostrados en la Tabla 113 son los que se
realizan sobre una muestra de la soldadura extraida ex profeso del tubo, mien-
tras que los “ensayos en línea” se realizan a la vez que el propio proceso e fabri-
cación del tubo.

Los “ensayos de las reparaciones”, como su propio nombre indica, son los que se
realizan sobre las soldaduras que hayan sufrido alguna reparación.

345
 La recomendación de realizar radiografías en el 100% de las soldaduras repara-
das es especialmente de aplicación en le caso de tubos de diámetros grandes y
que vayan a estar sometidos a elevadas presiones. En otros casos, puede bastar
con probar dichas reparaciones por líquidos penetrantes, partículas magneticas o
corrientes inducidas.

Cuando los cordones de soldadura no superen los ensayos anteriores debe procederse a
su reparación y posterior repetición de los citados ensayos, así como al radiografiado del
100% de la reparación. Estas reparaciones únicamente podrán realizarse sobre soldadu-
ras cuyos defectos no sean excesivos, debiendo cortarse aquellas otras cuya reparación
suponga la eliminación de, por ejemplo, un 20% o más de la longitud total de la solda-
dura. En el caso de grietas, no es aceptable la reparación de aquellas cuya longitud sea
igual o superior al 8% de la longitud de la soldadura, debiendo en tal caso cortarse la
misma. En cualquier caso, sobre una misma soldadura no es recomendable más de dos
reparaciones.

Las normas de produto permiten en los tubos con soldadura helicoidal por arco sumergi-
do, la realización de soldaduras en las chapas que los conforman (los llamados empalmes
de bobina, ver epígrafe 3.3.1). Incluso también dichas normas de producto prevén la
posibilidad de reparar el espesor de la chapa de acero, siempre y cuando se garantice un
espesor mínimo residual.

Tabla 113. Ensayos de las soldaduras en los tubos de acero

Metodología y
Ensayo condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia
ensayo objetivo del ensayo

Tracción UNE 14606:1975 Determinación de la Una prueba por cada

resistencia a la tracción lote de 100 tubos
Ensayos de la soldadura
de Doblado (solo UNE-EN 910:1996 No aparición de grietas de Dos pruebas por cada
laboratorio en tubos soldados Doblado a 180° longitud mayor de 6 mm lote de 100 tubos
por arco Diámetro mandril s/ ni en el metal base (una por el lado de
sumergido) prEN 10224:1998 de la soldadura ni la cara y otra
en la línea de fusión por el de la raiz)
Ensayos Fluoroscopía API 5L:2000 100% del total
en línea Ultrasonidos UNE-EN 1714:1998 Nivel L4 (ISO 9765:1990) de las soldaduras
Ensayos Radiografías UNE-EN 1435:1998 Nivel B ó C (UNE-EN 25817:1994)
en Líquidos penetrantes UNE-EN 571-1:1997 No deberán detectarse poros 100% del total
reparaciones Partículas magn. UNE-EN 1290:1998 Nivel L4 (ISO 9402:1989) de las reparaciones
Corrientes inducidas ISO 9304:1989 Nivel L4 (ISO 9304:1989)

346
6.2.2.4 Control de los revestimientos

Los revestimientos de los tubos de acero deben comprobarse conforme lo indicado en la

Tabla 114. Puede, no obstante, ser también de utilidad lo especificado en la norma
RP0288:1994 del NACE para el control de estos revestimientos.

Tabla 114. Ensayos de los revestimientos en los tubos de acero

Metodología y condiciones Criterio de aceptación/

Ensayo
de ensayo
Medida del perfil Uso de lentes de aumento, por
de rugosidad comparación con una muestra
correspondiente al Rugotest nº3
Medida del espesor SSPC-PA2
Frecuencia
objetivo del ensayo
Comprobación del perfil de
rugosidad del revestimiento
La media de mediciones no debe 25 medidas por
ser menor del valor teórico y ningún tubo (5 en 5
valor diferenciarse en más del 30%. generatrices
distintas)

Adherencia ASTM D3539-96 (reticulado) Comprobar valores de la adherencia

ASTM D4541-96 (por tracción) del revestimiento al tubo
Porosidad Tensiones de Tabla 115 No aparición de poros en el ensayo Todos los tubos

Tabla 115. Tensiones aplicadas en el ensayo de porosidad

Tipo de revestimiento Tension de ensayo (Voltios)

Resinas epoxy líquidos 1.000 a 1.500
Resinas epoxy en polvo 105 erv; erv, espesor en micras
Epoxy reforzado con fibra de vidrio 1.000 a 1.500
Epoxy sin disolvente 1.000 a 1.500
Polietileno 8.000 a 15.000
Poliuretano 8.000 a 15.000
Cintas plásticas 6.000

6.2.3 Tubos de hormigón

6.2.3.1 Control de los materiales

Los materiales empleados en los tubos de hormigón deben ensayarse conforme lo espe-
cificado en la Tabla 116.

Si en los ensayos de los componentes del hormigón (cemento, agua, áridos y aditivos)
algún resultado, una vez confirmado por el oportuno contraensayo, no cumple la especi-
ficación correspondiente, ello supone motivo suficiente para el rechazo de dicho compo-
nente. Si este componente se hubiese empleado en algún tubo, dicho tubo debe ser
rechazado salvo aceptación expresa de la DO.

347
El control del propio hormigón como tal debe realizarse de acuerdo con lo indicado en el
artículo “Control de la calidad del hormigón” de la vigente EHE. El control de la resis-
tencia del hormigón se recomienda realizarlo mediante el llamado “control estadístico del
hormigón”, debiendo ser su nivel “intenso”.

Tabla 116. Control de los materiales consitutivos de los tubos de hormigón

Material Ensayo Frecuencia

Cemento Verificación Certificado de conformidad Mensual
con la vigente RC
Guardado de muestras (s/ RC) 100%
Verificación componentes (s/RC) Trimestral
Principio fin de fraguado (s/RC) Trimestral
Resistencia a la compresión (s/RC) Trimestral
Estabilidad de volumen (s/RC) Trimestral
Agua (salvo pH (s/UNE 7234:1971) Mensual
que sea agua Sulfatos (UNE 7131:1958) Mensual
potable, en cuyo Cloruros (UNE UNE 7178:1960) Mensual
caso no es Sustancias disueltas (UNE 7130:1958) Semestral (mensual si se trata de
agua agua de curado procedente de
necesario hacer reciclaje)
ensayos) Hidratos de carbono (s/UNE 7132:1958) Semestral (mensual si se trata de
agua de curado procedente de
reciclaje)
Sustancias orgánicas solubles en eter Semestral (mensual si se trata de
(s/UNE 7235:1971) agua de curado procedente de
reciclaje)
Árido fino Granulometría Mensual
Finos que pasan por tamiz 0,063 (s/UNE 7244:1971) Mensual
Equivalente de arena ( s/UNE 83133:1990) Mensual
Terrones de arcilla (s/UNE 7133:1958) Semestral
Material retenido por el tamiz 0,063 y que flota en Semestral
un líquido de peso específico 2 (s/UNE 7244:1971)
Compuestos de azufre (s/UNE-EN 1744-1:1999) Semestral
Material orgánica (s/UNE-EN 1744-1:1999) Semestral
Azul metileno (s/UNE-EN 933-9:1999) Solo en los casos previstos en
EHE
Reactividad potencial álcali (UNE 146508:1999 EX Semestral
y UNE 146507:1999 EX)
Cloruros (s/UNE-EN 1744:1999) Semestral
Friabilidad (s/UNE-EN 1097-1:1997) Semestral
Absorción de agua (s/UNE 83133:1990 Semestral
y UNE 83134:1990)
Humedad Diario
Árido grueso Granulometría Mensual
Tamaño máximo Mensual

348
 Tabla 116 (Cont.). Control de los materiales consitutivos de los tubos de hormigón

Material Ensayo Frecuencia

Árido grueso Finos que pasan por tamiz 0,063
(s/UNE 7244:1971) Mensual
Coeficiente de forma (UNE 7238:1971) Mensual
Terrones de arcilla (s/UNE 7133:1958) Semestral
Partículas blandas (s/UNE 7134:1958) Semestral
Material retenido por el tamiz 0,063 Semestral
y que flota en un líquido de peso específico
2 (s/UNE 7244:1971)
Compuestos de azufre (s/UNE-EN 1744-1:1999) Semestral
Reactividad potencial álcali (UNE 146508:1999 EX Semestral
y UNE 146507:1999 EX)
Cloruros (s/UNE-EN 1744:1999) Semestral
Resistencia al desgaste /s/UNE-EN 1092-1:1999) Semestral
Absorción de agua (s/UNE 83133:1990 Semestral
y UNE 83134:1990)
Aditivos Verificación Certificado de conformidad 100 %
con la vigente RC
Acero para Verificación límite elástico, resistencia a la tracción 1/100 t
armaduras y alargamiento en la rotura
pasivas (s/UNE 36068:1994)
Doblado/desdoblado (s/UNE 36068:1994) 1/40 t
Sección media equivalente (s/EHE) 1/40 t
Despegue de nufos (s/EHE) 1/100 t
Geometría de resaltos 1/40 t
Acero para Verificación límite elástico, resistencia a la 1/100 t
armaduras activas tracción y alargamiento en la rotura
(s/UNE 7474:1992)
Doblado/desdoblado (s/UNE 36461:1980) 1/20 t
Sección media equivalente (s/EHE) 1/20 t
Acero pletina Verificación límite elástico, resistencia a la 1/50 t
barras tracción y alargamiento en la rotura
Doblado en frío a 180º 1/50 t
Contenido en fósforo 1/50 t
Contenido en azufre 1/50 t
Verificación del peso 1/50 t
Acero en chapa Verificación límite elástico, resistencia a la tracción 1/100 t
y alargamiento en la rotura (s/UNE 7474:1992)
Doblado en frío a 180º (s/UNE 7474:1992) 1/50 t
Contenido en fósforo (s/UNE 7029:1951) 1/50 t
Contenido en azufre (s/UNE 7019:1951) 1/50 t
Control geométrico 100%
Hormigones. Dosificación (s/EHE) 100%
morteros y Consistencia (s/EHE) 1 por turno
revestimientos Resistencia característica a los 28 días (s/EHE) 3 probetas día
Resistencia a compresión a los 7 días (s/EHE) 3 probetas día
(no en el hormigón del núcleo)
Resistencia a compresión antes del zunchado (s/EHE) 1 por turno (solo para
el hormigón del núcleo)

349
6.2.3.2 Control de ejecución

Tanto para el hormigonado como para la ejecución de las armaduras se recomienda

seguir lo indicado en el capítulo Control de la Ejecución de la vigente EHE, consideran-
do el nivel de control el definido como intenso. Además, deben realizarse los siguientes
ensayos durante el proceso de ejecución:
– Control de las camisas de chapa. Deben realizarse sobre ellas comprobaciones dimen-
sionales como mínimo, relativas a espesores de la chapa de la camisa y de las boqui-
llas, diámetros y longitudes.
Además, todas las camisas deben ensayarse a estanquidad mediante presión hidráuli-
ca interior, sometiéndolas a una presion de prueba (Pp) que produzca en la chapa una
tensión igual al valor máximo supuesto en el cálculo, que no será superior a 130
N/mm2. Cuando, por el elevado espesor de la chapa, no sea posible alcanzar estas
presiones, el ensayo puede realizarse a la máxima presión que pueda dar el equipo de
prueba que, como mínimo, debe ser la que produciría una tensión igual a la de cálcu-
lo en una chapa de 3,5 mm.
En estos casos en los que no sea posible alcanzar la tensión de 130 N/mm2 en la
chapa, este ensayo puede ser complementado sometiendo a la soldadura a controles
fluoroscópicos, ultrasónicos, detección de poros, radiografiado de parte del cordón o
utilizando cualquier procedimiento equivalente propuesto por el fabricante y aproba-
do, en cualquier caso, por la DO.

Este criterio, similar al previsto en la IET-80, es algo diferente a lo estipulado por

la norma UNE-EN 639:1995 (el cual también podría ser aplicado), donde se
prevé se ensayen las camisas de chapa a la presión que produce una tensión en
la chapa del 0,75% de su límite elástico, con unas limitaciones a dicha presión
de ensayo (en N/mm2) de 1/DN 2 (en m) para DN<1200 ó 3/DN 2 (en m) para
DN>1.200, debiendo, en estos casos, comprobar también las camisas mediante
líquidos penetrantes. En la figura adjunta se muestran las diferencias entre
ambos criterios.
250 5
Tensión en la chapa (N/mm 2)

Presión de prueba máxima

200 4
UNE EN 639 (N/mm2)

150 3

100 2

50 UNE EN 639 1
2
130 N/mm

0 0
200 225 250 275 300 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
2
Límite elástico del acero (N/mm ) Diámetro de la tubería (m)

Fig. 90. Ensayos en las camisas de chapa de los tubos de hormigón

350
 El Pliego de Tuberías MOPU 74 (artº 7.7.8) preveía probar todas las camisas
a una “presión interior que produzca una tensión en la chapa igual a dos veces
la que se supone en el cálculo, que deberá producirse con la tubería sometida
a la presión máxima de trabajo, y como mínimo 1.200 kg/cm2”.

Por el contrario, tanto la prueba incluida en esta Guía Técnica como la pre-
vista en UNE-EN 639:1995 establecen una presión de prueba no vinculada a
la presión hidráulica a la que la tubería vaya a estar sometida en servicio.

El cambio de proceder tiene su justificación en que esta prueba de la camisa

tiene por objeto la comprobación de la inexistencia de poros en las soldadu-
ras, para lo que es suficiente probar la camisa a una cierta presión hidráulica,
pero no necesariamente ligada a la de trabajo.

De haber poros, éstos se detectarían a una presión fija, independientemente

de las solicitaciones a las que vaya a estar sometida en servicio, y de esta
manera se evita el tener que dimensionar el banco para alcanzar presiones en
ocasiones muy elevadas.

En cualquier caso, la presión hidráulica interior debe aumentarse de forma constante

y gradual hasta alcanzar el valor de prueba (Pp), el cual hay que mantenerlo constan-
te durante el tiempo necesario para comprobar que no se producen pérdidas de agua
de ningún tipo, lo que se verifica mediante la aplicación de líquidos penetrantes o cual-
quier otro procedimiento sancionado por la práctica y todo ello aprobado por la DO.
Los eventuales poros han der ser reparados y la camisa probada nuevamente hasta
que no se observe ninguna fuga.

Cuando las camisas de chapa se prueben dispuestas horizontalmente deben estar sujetas, al
objeto de minimizar su propio peso y el del agua. Tanto cuando la prueba se realice con la
camisa vertical u horizontal, la presión de prueba debe medirse en su centro de gravedad.

En el caso de piezas especiales y tubos excepcionalmente grandes, y cuando así lo

indique expresamente el respectivo proyecto o la DO, este ensayo puede ser sustitui-
do o complementado por fluoroscopía, ultrasonidos, la utilización de detectores de
poros, o algún otro procedimiento equivalente aprobado, en cualquier caso, por la
DO. Cuando, además, por la disposición de las soldaduras, o el método de su ejecu-
ción, puedan existir dudas sobre la calidad de las mismas, la DO podrá exigir que se
realicen ensayos destructivos y/o no destructivos sobre dichas soldaduras.

– Control de las jaulas de armaduras pasivas. Deben realizarse comprobaciones dimen-

sionales relativas a los diámetros de las espiras y generatrices, así como a su separa-
ción y a las longitudes de las jaulas. Asimismo, hay que comprobar la indeformabili-
dad de la jaula y que en las soldaduras no existan dos puntos contiguos libres, bien
sobre la espira o bien sobre la generatriz. También debe verificarse que en las solda-
duras no haya pérdidas de material que disminuyan el diámetro de las espiras.

351
– Control del tesado de las armaduras. Se recomienda seguir lo indicado en el artículo
Control del tesado de las armaduras activas de la vigente EHE. Asimismo, han de
realizarse comprobaciones dimensionales relativas a los diámetros de los alambres y
distancias entre ellos al inicio de cada sesión de pretensado. El tarado de la tensadora
debe comprobarse anualmente.

– Control del hormigonado. Durante el hormigonado debe controlarse el transporte,

colocación y compactación del hormigón, así como el hormigonado en tiempo frío,
caluroso o bajo lluvia, para asegurarse de que se podrán alcanzar las resistencias fija-
das en el proyecto. Hay que vigilar especialmente las operaciones de desencofrado y
curado de los tubos, de acuerdo con lo indicado en el epígrafe 3.4.4, así como que se
toman las medidas adecuadas para evitar que, tanto los tubos como los núcleos, sufran
daños durante el periodo de acopio.

6.2.3.3 Control de los tubos

El control de calidad de fabricación de los tubos de hormigón consiste, básicamente, en

la realización de determinados ensayos de presión hidráulica interior en los propios tubos
una vez acabado el proceso de fabricación.

Respecto a la frecuencia de dichos ensayos, en el caso de emplear tubos sin camisa de

chapa se recomienda realizarlos en el 100% de ellos. En el caso habitual de los tubos con
camisa de chapa, basta con efectuarlos sobre 1 tubo de cada lote de 250. No obstante,
la DO puede disminuir el tamaño de estos lotes, no debiendo, en cualquier caso, reducir-
los a menos de 1 tubo por cada lote de 100.

Si el resultado del ensayo en los tubos con camisa de chapa fuera negativo, deben ensa-
yarse otros dos tubos del mismo lote. Si esos dos tubos dan resultado positivo en el ensa-
yo, el lote puede ser aceptado; si uno o los dos dan resultado negativo, el lote debe ser
rechazado, o bien cada tubo del lote ser probado individualmente. La prueba individuali-
zada puede efectuarse para la presión previamente determinada o bien para otra menor,
y aceptada por la DO, en cuyo caso, de ser positivo el ensayo, el tubo debe quedar mar-
cado para esta nueva presión.

En estas condiciones, los ensayos recomendados son los siguientes:

a) Tubos de hormigón armado sin camisa de chapa (THAsCCh). Debe someterse al tubo
durante 15 minutos a una presión hidráulica interior tal que produzca una tensión de
tracción en el hormigón igual a la admisible considerada en el cálculo. El resultado de
la prueba se considera satisfactorio si, como consecuencia de la misma, el tubo no pre-
senta pérdida de agua.

b) Tubos de hormigón armado con camisa de chapa (THAcCCh). Debe someterse al

tubo durante 15 minutos a una presión hidráulica interior tal que produzca una ten-
sión de tracción en las armaduras igual a la admisible considerada en el cálculo. El
resultado de la prueba se considera satisfactorio si, como consecuencia de la misma,

352
 el tubo no presenta pérdida de agua ni aparece fisura alguna sensiblemente longitudi-
nal de abertura superior a 0,2 mm. en una longitud de 0,30 m. ininterrumpidamen-
te.

c) Tubos de hormigón pretensado sin camisa de chapa (THPsCCh). Debe someterse al

primario durante 15 minutos a la presión que, en ausencia de cargas externas, deter-
mina en la fibra interior del hormigón una tracción de 1,0 N/mm2 (a esta presión la
IET-80 la denomina presión de aparición de fisuras, Pap fis). Esta prueba, previa
aceptación por la DO, puede realizarse sobre un tubo recién revestido.

La prueba debe realizarse entre las 50 y las 100 horas posteriores a su zunchado. Pre-
via aprobación de la DO, puede modificarse este intervalo, acortándolo o alargándo-
lo, en cuyo caso el valor de la presión de aparición de fisuras (Pap fis) se calcula tenien-
do en cuenta esta circunstancia. El resultado de la prueba se considera satisfactorio
si, como consecuencia de la misma, el primario, o en su caso el tubo, no presenta pér-
dida de agua.

El valor de la presión de aparición de fisuras, Pap fis, puede obtenerse, a título orien-
tativo, mediante la expresión que figura en el anejo 4, apartado 5.4. de la IET-80.

d) Tubos de hormigón pretensado con camisa de chapa (THPcCCh). Debe someterse al

primario durante 15 minutos a la presión interna que, en ausencia de cargas exter-
nas, determina en la fibra interior del hormigón una compresión residual de 0,5
N/mm2 (a esta presión la IET-80 la denomina presión de fisuración, Pfis).

La prueba debe realizarse entre las 50 y 100 horas posteriores a su zunchado. Previa
aprobación de la DO, puede modificarse este intervalo, acortándolo o alargándolo, en
cuyo caso el valor de la presión de fisuración (Pfis) se calcula teniendo esta circunstan-
cia. El resultado de la prueba se considera satisfactorio si como consecuencia de la
misma, el primario no presenta fisura alguna sensiblemente longitudinal, de abertura
superior a 0,2 mm en una longitud de 0,30 m. ininterrumpidamente.

El valor de la presión de fisuración, Pfis, puede obtenerse a título orientativo, median-

te la expresión que figura en el anejo nº 4, apartado 5.3. de IET-80.

En todos los casos, las mediciones de las fisuras se recomienda realizarlas conforme a lo
especificado en la norma UNE-EN 639:1995 (epígrafe 6.4.11).

Los ensayos de estanquidad en los tubos previstos en la normativa existente (IET-

80, UNE-EN, AWWA, PPTG Tuberías Abastecimiento de Agua del MOPU de
1974, etc.) varían bastante unos de otros (incluso la propia denominación de los
mismos).

En la presente Guía Técnica se ha incluido una metodología habitual en España

para los mismos, en la línea de lo establecido por la IET-80 (ésta los denomina,
en concreto, prueba de aparición de fisuras, de fisuración controlada, de apari-

353
 ción de fisuras en el primario y de fisuración controlada en el primario según se
trate de, respectivamente, THAsCCh, THAcCCh, THPsCCh o THPcCCh).

Las normas UNE-EN, en particular, contemplan unos ensayos de estanquidad

para los tubos algo diferentes a los anteriores, pero que podrían ser también de
aplicación. En concreto, las condiciones para los mismos son las indicadas en la
Tabla 117.

Tabla 117. Ensayos de estanquidad en tubos de hormigón en normas UNE-EN

Tipo de tubo Frecuencia Presión de prueba Duración Criterio aceptación

ensayo
THAsCCh 100% MDP 15´ No aparición de fugas
No habrá pérdidas de
THAcCCh 1 de cada DN<1200: el mayor de: MDP + 0,2Mpa ó 1,2 MDP 5´ agua ni fisuras de
250 DN>1200: el mayor de: MDP + 0,1Mpa ó 1,2 MDP más de 0,5 mm de
espesor en 0,30 m
de longitud
THPsCCh 100% La que provoque tensión cero en la pared 3´ No habrá pérdidas
de agua ni fisuras
de más de 0,1 mm
THPcCCh 1 de cada
La que provoque tensión cero en la pared 3’ de espesor en 0,30 m
250
de longitud

En cualquier caso (ensayos propuestos en esta Guía, IET-80 o normas UNE-EN),

sí hay bastantes diferencias en relación con las pruebas de fisuración exigidas por
el PPTG de Tuberías para Abastecimiento de Agua del MOPU de 1974, en dónde
se pedía probar a fisuración los tubos al doble de la presión de trabajo. Por con-
siguiente, con estos nuevos criterios, el dimensionamiento de los tubos de hor-
migón está más ajustado a los esfuerzos reales a los que va a estar sometida la
tubería en funcionamiento.

Además de las pruebas de estanquidad anteriores, en determinados casos, el res-

pectivo proyecto o la DO podrían exigir que se realicen pruebas de rotura, para
los tubos de hormigón armado con camisa de chapa, y pruebas de agotamiento,
para los tubos de hormigón pretensado con camisa de chapa, según figuran en la
IET-80 en sus artículos 52.1.2 y 52.3.2 respectivamente.

Además de estas pruebas de presión hidráulica interior, en los tubos es recomendable rea-
lizar los siguientes ensayos:

– Ensayo de flexión transversal. En los tubos de hormigón armado sin camisa de chapa
deben realizarse estos ensayos, de acuerdo con la metodología que figura en la norma
UNE-EN 640:1995, al objeto de comprobar que no se alcanza el estado límite último.
La frecuencia del ensayo se recomienda sea de uno por cada lote de cien tubos.

354
– Ensayos de permeabilidad del revestimiento. En los tubos de hormigón pretensado,
una vez acabados, se deben realizar este tipo de ensayos, al objeto de comprar la per-
meabilidad del mismo por medios no destructivos. La frecuencia del ensayo se reco-
mienda sea de uno por cada lote de cien tubos y la metodología a seguir puede ser
bien la indicada en el Anejo 2 de la IET-80 o la que figura en el epígrafe 4.3 de la
norma UNE-EN 642:1995.

6.2.3.4 Control de las uniones

En las uniones de los tubos de hormigón deben realizarse los ensayos de tipo que se indi-
can en la Tabla 118.

Tabla 118. Ensayos en las uniones en los tubos de hormigón (normas UNE-EN)

Metodología y condiciones Criterio de aceptación/

Ensayo
Presión interna positiva
Presión interna negativa
Frecuencia
de ensayo objetivo del ensayo
UNE-EN 639:1995 Máxima desviación angular No aparición de fugas
Esfuerzo cortante de 0,2 DN (kN) durante el ensayo
Presión ensayo: MDP
UNE-EN 639:1995 Máxima desviación angular No aparición de fugas
Esfuerzo cortante de 0,2 DN (kN) durante el ensayo
Presión ensayo: -0,08 N/mm2

6.2.4 Tubos de PVC-U

6.2.4.1 Control de la materia prima

Los ensayos que deben realizarse para la comprobación de las características indicadas
en el apartado 3.5.3 de la resina de PVC-U empleada en la fabricación de estos tubos
(ver Tabla 39), son los indicados en la Tabla 119.

Tabla 119. Ensayos de control de la materia prima en los tubos de PVC-U

(UNE-EN 1452-2 y 3:2000)

Metodología y
Ensayo condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia
ensayo objetivo del ensayo

Características MRS ISO TR 9080:1992 (método II) UNE-EN 921:1995 Ensayo de tipo
mecánicas Tracción ISO TR 9080:1992 (método II) UNE 53112:1988 1 ensayo/semana
y alargamiento
Características Densidad UNE 53020:1973 UNE 53020:1973
físicas Tª reblandeci UNE-EN 727:1995 UNE-EN 727:1995
miento Vicat
Características Nivel cloruro ISO 6401:1985 (cromatografía UNE-EN 1452- Ensayo de tipo
químicas de vinilo fase gaseosa) 1:2000

355
Caso de emplearse uniones mediante adhesivo, el control de calidad de éste podría rea-
lizarse conforme a lo contenido en el proyecto de norma ISO 7387-1:1983.

6.2.4.2 Control de los tubos

Los ensayos que deben realizarse sobre los tubos y piezas especiales de PVC-U una vez
fabricados son los que se resumen en la Tabla 120.

Tabla 120. Ensayos en los tubos y en las piezas especiales de PVC-U

(UNE-EN 1452-2 y 3:2000)

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Opacidad UNE-EN 578:1994 UNE-EN 578:1994 Los tubos no dejan pasar a Ensayo de tipo
su través más de un 0,2%
de luz visible
Retracción UNE-EN 743:1994 Tabla 121 y UNE-EN Tubos: Contracción longitudinal Un tubo o pieza
longitudinal (Tubos; método A 1452-2 y 3:2000 durante el ensayo menor del 5% especial por cada
(o efecto del ó B) Piezas especiales: No aparición máquina y turno
calentamiento) UNE-EN 763:1995 de burbujas en la superficie de fabricación
(Piezas especiales; ni apertura de líneas
método A) de soldadura
Gelificación o UNE-EN 580:1995 Duración: 30 min. Ni las superficies ni el bisel Una prueba por
resistencia al T: (15 ± 1)°C de los tubos sufren ningún lote
diclorometano Con diclorometano ataque durante el ensayo
a temperaturas Espesor de pared
elevadas mínimo 1,5 mm
(solo tubos)
Resistencia UNE-EN 921:1995 Tabla 122, Tabla No aparición de fugas de Ensayos a corto
a la presión (Tubos; método 123,Tabla 124 ningún tipo durante plazo: Uno
interna agua en agua) y UNE-EN 1452-2 el ensayo por máquina
ISO 12092:2000 y 3:2000 y periodo de
(Piezas Especiales; fabricación, una
método agua vez por semana
en agua) como mínimo
Ensayos a largo
plazo: a criterio
del fabricante
Resistencia UNE-EN 744:1990 UNE-EN 1452-2:2000 Determinación del Uno por máquina
al impacto (apdo 8.1) Verdadero Grado de y periodo de
(solo tubos) Temperatura:20°C Impacto (VGI) fabricación, una
vez por semana
como mínimo

356
Tabla 121. Condiciones del ensayo de comportamiento al calor en los tubos de PVC-U (UNE-EN
1452-2 y 3:2000)

Duración Temperatura
15 min e ≤ 8 mm
Método A
30 min e > 8 mm (150 ± 2)°C
Tubos 60 min 8 mm e ≤ 8 mm
Método B 120 min 16 mm < e ≤ 16 mm
240 min <e
15 min 3 mm e< 3 mm
30 min 10 mm <e < 10 mm (150 ± 2)°C
Piezas
Método A 60 min 30 mm <e < 20 mm
especiales
220 min 40 mm <e < 40 mm
240 min <e

Tabla 122. Condiciones del ensayo de resistencia a la presión interna en los tubos de PVC-U
(UNE-EN 1452-2:2000)

Temperatura de ensayo Duración del Esfuerzo tangencial

(°C) ensayo (h) de ensayo (σe) N/mm2

20 1 42,0
20 100 35,0
60 1.000 12,5

Tabla 123. Condiciones del ensayo de resistencia a presión interna en las piezas
especiales de PVC-U (UNE-EN 1452-3:2000)

Temperatura Duración Presión interior ensayo

Clase de pieza especial de ensayo (°C) ensayo (h) (N/mm2)
PVC-UH PVC-U
DN ≤ 160 20 1 4,2 x PN 4,2 x PN
Obtenida por 1.000 3,2 x PN 3,2 x PN
inyección DN > 160 20 1 3,36 x PN 4,20 x PN
1.000 2,56 x PN 3,20 x PN
Obtenida a
partir de DN ≤ 90 20 1 —- 4,20 x PN
un tubo DN > 90 20 1 —- 3,36 x PN

357
Cuando el ensayo de resistencia a presión interna en los tubos con embocadura se reali-
ce con la unión instalada, éste se realizará en las condiciones indicadas en la Tabla 124.

Tabla 124. Condiciones del ensayo de resistencia a la presión interna en los tubos de PVC-U
con embocadura dispuestos con la unión instalada (UNE-EN 1452-2:2000)

Temperatura de ensayo Duración del ensayo

DN Presión interior de ensayo
(°C) (h)

< 90 20 1 4,20 x PN
> 90 20 1 3,36 X PN

En el control de calidad de fabricación de los tubos de PVC-U, las frecuencias de

ensayo propuestas son, en general, las exigidas por AENOR para la concesión de
su Marca para tubos de PVC-U para conducción de agua a presión.

Dentro de los ensayos a realizar para el control de calidad de fabricación de los

tubos de PVC-U, debe destacarse que, en este caso, la respectiva norma de pro-
ducto (la reciente UNE-EN 1452-2:2000) no contempla la necesidad de realizar
ensayos de estanquidad en fábrica mediante presión hidráulica interior en todos
los tubos (ni es práctica usual el realizarlos).

Esto es una diferencia respecto a los restantes materiales comprendidos en la pre-

sente Guía Técnica (fundición, acero, hormigón, o incluso las válvulas), para los
que las respectivas normas de producto sí obligan a la realización de ensayos de
estanquidad en fábrica mediante presión hidráulica interior en el 100% de los
elementos (prescripciones recogidas en los respectivos capítulos de este docu-
mento y que vienen realizándose, habitualmente, en la práctica real).

Una posible justificación de lo anterior, explican los fabricantes, se derivaría de

la homogeneidad del material y de que sus características técnicas se controlen
periódicamente de acuerdo con unos reglamentos particulares de certificación.
Además, el proceso de fabricación de estos tubos es en continuo y no tubo a tubo,
como en otros materiales.

6.2.4.3 Control de las uniones

En las uniones elásticas de los tubos de PVC-U deben realizarse los ensayos de tipo que
se indican en la Tabla 125 y en la Tabla 126, según tipologías. En las uniones encola-
das o mecánicas solo es necesario realizar el ensayo de estanquidad a largo plazo con pre-
sión hidráulica interior.

358
 Tabla 125. Ensayos en las uniones no resistentes a los efectos axiales (UNE-EN 1452-5:2000)

Metodología y condiciones Condiciones Criterio de aceptación/

Ensayo
de ensayo de ensayo objetivo del ensayo
Estanquidad a corto UN EN ISO Pp : 1,7 PN No aparición de fugas
plazo con presión 13845:2001 Duración: 100 min (ciclo Fig 91) durante el ensayo
hidráulica interior Temperatura: 15-25°C ± 5°C
Desviación angular: 2º
Estanquidad a corto UN EN ISO Pp : Dos ciclos de –0,01 y –0,08 N/mm2 No deben
plazo sometidas a 13844:2001 Duración: 15 min.(ciclo Fig 92) producirse variaciones
depresión de Temperatura: 15-25°C ± 2°C en la presión de
aire interior Desviación angular: 2º ensayo superiores
Deformación diametral: 5% a 0,005 N/mm2
Estanquidad a UNE EN ISO Las indicadas en la Tabla 127 No aparición de fugas
largo plazo 13846:2001 durante el ensayo
con presión
hidráulica interior

Tabla 126. Ensayos en las uniones resistentes a los efectos axiales (UNE-EN 1452-5:2000)

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/

de ensayo objetivo del ensayo
Estanquidad a corto plazo UNE EN ISO UNE EN ISO No aparición de fugas durante
con presión hidráulica 13783:1998 13783:1998 el ensayo y variaciones en
interior y a depresión interior la presión de ensayo inferiores
de aire a 0,005 N/mm2
Estanquidad a largo prEN Las indicadas No aparición de fugas durante
plazo con presión 1336:2001 en la Tabla 127 el ensayo
hidráulica interior

Fig. 91. Ciclo de presiones en el ensayo de las uniones en los tubos de PVC-U a corto plazo
sometidas a presión interior (UNE-EN 1452-5:2000)

359
 Fig. 92. Ciclo de presiones en el ensayo de las uniones de los tubos de PVC-U a corto plazo
sometidas a depresión interior. (UNE-EN 1452-5:2000)

Tabla 127. Condiciones del ensayo de las uniones a largo plazo en los tubos de PVC-U
sometidas presión interior (UNE-EN 1452-5:2000)

Tubos de σs = 10 N/mm2 y Tubos de σs = 12,5 N/mm2 y

Piezas especiales de PVC-U Piezas especiales de PVC-UH
Presión de ensayo 1,70 x PN 1,30 x PN 1,65 x PN 1,30 x PN
Temperatura de ensayo 20°C 40°C 20°C 40°C
Duración del ensayo 1.000 h 1.000 h 1.000 h 1.000 h

6.2.5 Tubos de PE

6.2.5.1 Control de la materia prima

Los ensayos que deben realizarse para la comprobación de las características indicadas
en el apartado 3.6.3 de la resina de PE empleada en la fabricación de estos tubos, deben
ser los indicados en la Tabla 128.

Tabla 128. Ensayos de la resina empleada en los tubos de PE (UNE 53965-1:1999 EX)

Ensayo Metodología Condiciones de ensayo Frecuencia

Características MRS ISO TR 9080:1992 UNE-EN 921:1995 ensayo de tipo
mecánicas Alargamiento en la rotura UNE-EN 638:1995 UNE 53965-1:1999 EX 1 ensayo/semana

Características Densidad UNE 53020:1973 23°C (3 muestras) 1 ensayo/lote de fabricac.

físicas Índice de fluidez UNE 53200:1992 UNE 53965-1:1999 EX 1 ensayo/lote de fabricac.

360
Tabla 128. Ensayos de la resina empleada en los tubos de PE (UNE 53965-1:1999 EX)

Ensayo Metodología Condiciones de ensayoFrecuencia

Características MRS ISO TR 9080:1992 UNE-EN 921:1995 ensayo de tipo
mecánicas Alargamiento en la rotura UNE-EN 638:1995 UNE 53965-1:1999 EX 1 ensayo/semana

Características Cont. materias volátiles UNE-EN 12099:1997 1 probeta 1 ensayo/lote de fabricac.

físicas Cont. negro de carbono UNE 53375:1983 UNE 53375:1983 1 ensayo/lote de fabricac.
Dispersión negro carbono UNE 53131:1990 UNE 53131:1991 1 ensayo/lote de fabricac.
Resistencia envejecimiento UNE-EN 1056:1996 1 vez al año
Contenido de humedad UNE-EN 12118:1998 1 probeta 1 ensayo/lote de fabricac.
Estabilidad térmica UNE-EN 728:1997 200 °C (3 probetas) 1 ensayo/lote de fabricac.

Si para una instalación concreta fuera necesario evaluar la resistencia al ataque químico
del polietileno, ésta se realizaría conforme a lo especificado en la norma ISO
4433:1997.

6.2.5.2 Control de los tubos

Los ensayos que deben realizarse sobre los tubos de PE una vez fabricados son los que se
indican en la Tabla 129.

Tabla 129. Ensayos en los tubos de PE (UNE 53965-1:1999 EX)

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Resistencia a UNE-EN 921:1995 Periodo de Durante el ensayo no 1 vez al año
la presión (método A) acondicionamiento: 1 hora deben producirse
hidráulica Tres muestras pérdidas de agua
interior a Ensayo agua en agua de ningún tipo
80°C Además, las indicadas Sólo deben tenerse
en la Tabla 130 en cuenta las roturas
frágiles. Si se produce
una rotura dúctil antes
de 165 horas, puede
repetirse el ensayo en
las condiciones
indicadas en la Tabla 131
Propagación ISO 13477:1997 UNE 53965-1:1999 EX No se produzcan 1 ó 3 veces al año
de fisuras ISO 13478:1997 propagaciones de fisuras (propagación
ISO 13479:1997 de ningún tipo durante lenta o rápida
el ensayo respectivamente

361
Tabla 130. Condiciones del ensayo de resistencia a la presión hidráulica interior en los tubos de
PE (prEN 12201-1:2000 y prEN 13244-1:1998)

Temperatura Duración Esfuerzo tangencial de ensayo (σe) N/mm2

(°C) (horas) PE 40 PE 63 PE 80 PE 100

20 100 7,0 8,0 10,0 12,4

80 165 2,5 3,5 4,6 5,5
80 1.000 2,0 3,2 4,0 5,0

Tabla 131. Condiciones de repetición del ensayo de resistencia a la presión hidráulica interiora
80°C en los tubos de PE (prEN 12201-1:2000 y prEN 13244-1:1998)

PE 40 PE 63 PE 80 PE 100
σe Duración σe Duración σe Duración σe Duración
(N/mm2) (horas) (N/mm2) (horas) (N/mm2) (horas) (N/mm2) (horas)
2,5 165 3,5 165 4,6 165 5,5 165
2,4 230 3,4 295 4,5 219 5,4 233
2,3 323 3,3 538 4,4 293 5,3 332
2,2 463 3,2 1.000 4,3 394 5,2 476
2,1 675 4,2 533 5,1 688
2,0 1.000 4,1 727 5,0 1.000
4,0 1.000

En el control de calidad de fabricación de los tubos de PE las frecuencias de ensa-

yo propuestas son, en general, las exigidas por AENOR para la concesión de su
Marca de Calidad.
En estos tubos debe destacarse el hecho de que dentro de los ensayos a realizar
para el control de calidad de fabricación de estos tubos, las normas de producto
(bien sea UNE 53131:1990, UNE 53490:1990, UNE 53965-1:1999 EX o los
prEN 12201:2000 o prEN 13244-1:1998) no contemplan la necesidad de reali-
zar ensayos de estanquidad mediante presión hidráulica interior en todos los
tubos (ni es práctica usual el realizarlos).
Esto es una diferencia respecto a los restantes materiales comprendidos en la pre-
sente Guía Técnica (fundición, acero, hormigón, o incluso las válvulas), para los
que las respectivas normas de producto sí obligan a la realización de ensayos de
estanquidad en fábrica mediante presión hidráulica interior en el 100% de los
elementos (prescripciones recogidas en los respectivos capítulos de este docu-
mento y que vienen realizándose, habitualmente, en la práctica real).
Una posible justificación de lo anterior, explican los fabricantes, se derivaría de
la homogeneidad del material y de que sus características técnicas se controlen
periódicamente de acuerdo con unos reglamentos particulares de certificación.
Además, el proceso de fabricación de estos tubos es en continuo y no tubo a tubo,
como en otros materiales.

362
6.2.6 Tubos de PVC-O

6.2.6.1 Control de los tubos

Los ensayos que deben realizarse sobre los tubos y piezas especiales de PVC-O una vez
fabricados son los que se resumen en la tabla adjunta.

Tabla 132. Ensayos en los tubos y en las piezas especiales de PVC-O

(prISO 16422-2:2000 y otras fuentes)

Ensayo Metodología y condiciones Criterio de aceptación/ Frecuencia

de ensayo objetivo del ensayo
Opacidad UNE-EN 578:1994 UNE-EN 578:1994 Los tubos no dejan pasar a su través más
de un 0,2% de luz visible
Rigidez UNE-EN-ISO 9969: UNE-EN-ISO 9969: Verificar valores Tabla 50
circunferencial
específica
Resistencia a UNE-EN 921:1995 Ver Tabla 133 No aparición de fugas de ningún tipo
la presión durante el ensayo
interna
Resistencia al UNE-EN 744:1990 prISO 16422-2:2000 Determinación del Verdadero Grado
impacto Temperatura:0°C de Impacto; VGI (ver Tabla 50)

Tabla 133. Condiciones del ensayo de resistencia a la presión hidráulica interior

en los tubos de PVC-O (prISO 16422-2:2000)

Temperatura Duración Esfuerzo tangencial de ensayo (σe) N/mm2

(ºC) (horas) PVC-O PVC-O PVC-O PVC-O PVC-O
315 355 400 450 500
20 10 4,4 4,6 5,0 6,3 6,4
20 1.000 3,9 4,2 4,6 5,5 5,8
60 1.000 2,0 2,2 2,5 2,9 3,0

6.2.6.2 Control de las uniones

Los ensayos que deben realizarse en las uniones de los tubos de PVC-O son los que se
resumen en la Tabla 125 para los tubos de PVC-U.

6.2.7 Tubos de PRFV

6.2.7.1 Control de la resina

La resina empleada en la fabricación de la capa estructural debe ensayarse conforme a lo

especificado por la norma UNE-EN 75-1:1996, con la probeta apoyada sobre su extre-
mo, al objeto de comprobar que la temperatura de flexión es de al menos 70°C.

363
6.2.7.2.Control de los tubos

El control de las características físicas y mecánicas en los tubos de PRFV se recomienda

realizarlo conforme a lo indicado en la Tabla 134.

Tabla 134. Ensayos a realizar en los tubos de PRFV (UNE 53323:2001 EX)

Ensayo Metodología Condiciones de Criterio de aceptación/ Frecuencia

ensayo objetivo del ensayo
Resistencia UNE-EN 1228:2000 UNE 53323:2001 EX Determinación de S0 1 de cada 100
a flexión (apartado 6.2.1)
transversal
a corto plazo
Resistencia prEN ISO 10468:2000 UNE 53323:2001 EX Determinación de S50 Ensayo de tipo
a flexión prEN ISO 14828:2000 (apartado 6.2.2)
transversal
a largo plazo
Resistencia UNE-EN 1226:1996 UNE 53323:2001 EX UNE 53323:2001 EX 1 de cada 200
inicial al fallo (apartado 6.2.3) (apartado 6.2.3)
en flexión
Deformación UNE-EN 1227:2000 UNE 53323:2001 EX UNE 53323:2001 EX Ensayo de tipo
circunferencial (apartado 6.2.4) (apartado 6.2.4)
a largo plazo
Tracción UNE-EN 1393:1997 UNE 53323:2001 EX UNE 53323:2001 EX 1 de cada 200
longitudinal (Métodos A ó B) (apartado 6.2.5) (apartado 6.2.5)
Tracción UNE-EN 1394:1997 UNE 53323:2001 EX Determinación de σr,0 1 por lote de
circunferencial (Métodos A al F) (apartado 6.2.6) fabricación
a corto plazo
(presión inicial
de diseño)
Tracción UNE-EN 1447:1997 UNE 53323:2001 EX Determinación de σr,50 Ensayos de tipo
circunferencial (apartado 6.2.7)
a largo plazo
(presión de
fallo a largo
plazo)
Estanquidad UNE-EN 1229:1996 Duración: 30 s No aparición de fugas
(Método A) Presión: 1,5 PN en el ensayo

Dentro de los enayos a realizar en los tubos de PRFV, la norma UNE 53323:2001
EX prevé la necesidad de realizar ensayos de estanquidad en los mismos con el
procedimiento indicado en la Tabla 134. Lo que dicha norma no especifica es la
frecuencia del mismo, la cual en los restantes materiales (salvo PVC-U y PE) es
del 100% y que sería deseable alcanzar también en este material.

364
6.2.7.3 Control de las uniones

Las uniones, por su parte, deben ensayarse mediante la realización de los ensayos de tipo
indicados en la tabla adjunta.

Tabla 135. Ensayos de las uniones en los tubos de PRFV

Metodología Condiciones de ensayo Criterio de aceptación/

Tipo de unión
de ensayo objetivo del ensayo objetivo del ensayo
Flexibles no resistentes UNE-EN 1119:1996 UNE 53323:2001 EX
a esfuerzos axiales (apartado 7.2)
Flexibles resistentes UNE-EN 1448:1997 UNE 53323:2001 EX
a esfuerzos axiales (apartado 7.3) En ninguno de los ensayos deben
producirse fugas de ningún tipo,
Laminadas UNE-EN 1449:1997 UNE 53323:2001 EX ni la rotura de la unión o
(apartado 7.4) de alguno de sus componentes
Con bridas UNE-EN 1450:1997 UNE 53323:2001 EX
(apartado 7.5)

6.2.8 Válvulas y ventosas

El control de calidad de fabricación de las válvulas y/o de las ventosas debe consistir, prin-
cipalmente, en la realización de los ensayos de producción que se indican en la tabla
adjunta, al objeto de verificar los requisitos de funcionamiento para las mismas estableci-
dos en la norma UNE-EN 1074:2000.

Tabla 136. Ensayos a realizar en las válvulas

Metodología Metodología y condiciones específicas

Ensayo y condiciones Válvulas de Válvulas de Ventosas Válvulas de
generales seccionamiento retención regulación
Resistencia a la UNE-EN 1074-1:2000
presión interior de la (Anexo A y 5.1.1)
carcasa
Resistencia del UNE-EN 1074-1:2000 UNE-EN 1074-
del obturador a la (Anexo B y 5.1.2) 5:2000
presión diferencial (5.1.2)
Resistencia de UNE-EN 1074-1:2000 UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- No ha lugar UNE-EN 1074-
las válvulas a (Anexo C y 5.1.3) 2:2000 3:2000 5:2000
flexión (5.1.3) (5.1.3) (5.1.3)

365
 Tabla 136 (Cont.). Ensayos a realizar en las válvulas

Metodología Metodología y condiciones específicas

Ensayo y condiciones Válvulas de Válvulas de Ventosas Válvulas de
generales seccionamiento retención regulación
Resistencia de las UNE-EN 1074-1:2000 UNE-EN 1074- No ha lugar En general, no UNE-EN 1074-
válvulas al esfuerzo (5.1.4) 2:2000 ha lugar 2:2000
de maniobra (Anexos A, B y (Anexo A
5.1.4) y 5.1.4)
Estanquidad de Estanquidad pr EN 12266-1:1999 y
la carcasa y de los a presión UNE-EN 1074-1:2000
componentes interior (5.2.1.1)
sometidos Estanquidad UNE-EN 1074-1:2000 En general, no
a presión a presión (Anexo D y 5.2.1.2) ha lugar
exterior
Estanquidad Estanquidad pr EN 12266-1:1999 y UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- En general, no
del asiento a presión UNE-EN 1074-1:2000 2:2000 3:2000 4:2000 ha lugar
diferencial (5.2.2.1) (5.2.2.1) (5.2.2.1) (5.2.2.1)
elevada
Estanquidad pr EN 12266-1:1999 y UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- En general, no
a presión UNE-EN 1074-1:2000 2:2000 3:2000 4:2000 ha lugar
diferencial (5.2.2.2) (5.2.2.2) (5.2.2.2) (5.2.2.2)
baja
Par máximo de maniobra UNE-EN 1074-1:2000 UNE-EN 1074- No ha lugar En general, no UNE-EN 1074-
para la maniobra y la estanquidad (5.2.3) 2:2000 (Anexo ha lugar 5:2000 (5.2.3)
C y 5.2.3)
Estanquidad de los reductores UNE-EN 1074-1:2000 No ha lugar No ha lugar En general, no
a la presión exterior (5.2.4) ha lugar
Resistencia a los productos UNE-EN 1074-1:2000
desinfectantes (Anexo E y 5.4)
Resistencia a la fatiga UNE-EN 1074-1:2000 UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- UNE-EN 1074- UNE-EN 1074-
( 5.5) 3:2000 (Anexo 4:2000 (Anexo 2:2000 (Anexo 5:2000 (Anexo
D y 5.5) A y 5.5) C y 5.5) D y 5.5)
Características de la regulación No ha lugar No ha lugar No ha lugar UNE-EN 1074-
5:2000 (Anexos
A, B, C y 5.3)
Aireación No ha lugar No ha lugar UNE-EN 1074- No ha lugar
4:2000 (Anexos
A y B y 5.3)

6.3 Control de calidad de la instalación

El control de calidad de la instalación y de la recepción de los componentes de la tubería

se recomienda realizarlo mediante las actividades que se indican a continuación. El per-
sonal que intervenga en las tareas de manipulación, montaje o, en general, manejo de la
tubería durante cualquier fase de su instalación debe ser lo más experimentado posible y
tener la capacitación adecuada.

366
Dentro de este control de calidad de la instalación cobra importancia especial la realiza-
ción de las conocidas como pruebas de la tubería instalada, que no son sino un ensayo
de estanquidad mediante presión hidráulica interior por tramos de la conducción una vez
montada. Dichas pruebas, por su importancia singular, se describen en el siguiente apar-
tado 6.4.

– Examen visual. Una vez recibidos los tubos, las piezas especiales o las válvulas, y pre-
vio a su instalación, éstos deben ser sometidos a un examen visual a fin de compro-
bar que no presentan deterioros perjudiciales producidos durante el transporte. A tal
efecto, aquellos elementos que no superen dicho examen visual han de ser rechaza-
dos. Asimismo, una vez realizada la instalación de la tubería, debe realizarse un nuevo
examen visual de la misma al objeto de comprobar su correcto montaje.

– Comprobaciones dimensionales. Siempre que se hagan operaciones de manipulado en

obra en los tubos o en las piezas especiales, tales como corte de los mismos, deben rea-
lizarse posteriormente las oportunas comprobaciones dimensionales, al objeto de com-
probar que se cumplen las características geométricas y las tolerancias de las mismas
establecidas para cada tipo de tubo en los respectivos apartados de este documento.

– Ensayos de las soldaduras. Deben realizarse ensayos mediante la utilización de líqui-

dos penetrantes, en todas las soldaduras realizadas en obra en los tubos de acero y
en los de hormigón armado o pretensado con camisa de chapa. Para ello se reco-
mienda seguir las indicaciones dadas en la norma UNE 14612:1980, no debiendo
detectarse ningún poro durante el ensayo.

Además, se recomienda que, sobre el 10% ó el 20% de las mismas, se realicen ensa-
yos por otros procedimientos, tales como radiografías o partículas magnéticas, de
acuerdo a las metodologías indicadas en el apartado 6.2.2.3, de forma, que si los
fallos detectados exceden porcentajes de más del 5 ó el 10%, este control radiográfi-
co podría extenderse al 50% o incluso al 100% de las soldaduras.

En los tubos de PE, el control de las soldaduras en obra se recomienda realizarlo con-
forme lo especificado por las normas DVS 2203, 2206 y 2207.

– Ensayos de los revestimientos. Cuando en determinados casos en los tubos se apli-

quen revestimientos en obra, deben realizarse los ensayos de control de calidad que
indique el respectivo proyecto o la DO. En particular, para los tubos de acero y de fun-
dición se recomienda aplicar lo indicado en los apartados 6.2.2.4 y 6.2.1.3
respectivamente.

Un caso de aplicación de revestimientos en obra es, en los tubos de acero con

unión soldada, el relativo a la protección de la zona de la unión, la cual se
deja sin revestir en fábrica y, una vez ejecutada la soldadura en obra, se pro-
cede a su protección mediante los oportunos revestimientos. Otro caso de
revestimientos aplicados en obra puede ser, en los tubos de fundición, el reves-
timiento exterior con manga de polietileno.

367
– Comprobaciones dimensionales de las zanjas y verificación de las alineaciones de las
rasantes Deben realizarse las comprobaciones dimensionales de las zanjas para aloja-
miento de las conducciones y la verificación de las alineaciones de las rasantes de las
mismas, al objeto de comprobar que cumplen lo especificado para las mismas en el
proyecto.

– Control del montaje de la tubería y de la ejecución de la unión. Debe igualmente com-

probarse que la tubería está correctamente montada y que las juntas de los tubos cum-
plen lo especificado para las mismas en los diferentes epígrafes de uniones de cada
capítulo.

– Control de calidad de los rellenos de las zanjas y de las camas de apoyo. El respecti-
vo proyecto debe fijar los ensayos de control de calidad que deban realizarse en los
rellenos de las zanjas y en las camas de apoyo, exponiéndose a continuación unas
recomendaciones generales para ello.

En cualquier caso, al fijar los ensayos de control de calidad a realizar en los

rellenos de las zanjas y en las camas granulares, deben tenerse en cuenta
aspectos tales como el tamaño y tipo de la tubería a instalar. Así, por ejem-
plo, en el caso de tubos flexibles, dada la importancia que tienen las caracte-
rísticas de los rellenos de las zanjas y en especial su grado de compactación
en el comportamiento mecánico de estos tubos, se debe cuidar especialmente
el control de calidad de dichos rellenos así como el de las camas granulares,
comprobando que se cumple lo indicado en el proyecto.

En cualquier caso, y a efectos de los ensayos recomendados, se considera como lote

el menor de los valores siguientes:

– La producción diaria
– El relleno correspondiente a 300 metros de zanja
– El volumen correspondiente a cada cambio de material de relleno

Los ensayos recomendados a realizar en los rellenos de las zanjas, aleatóriamente dis-
tribuidos en la longitud y en las diferentes tongadas de cada lote, son, en general, los
siguientes:

– 2 identificaciones completas, comprendiendo:

Límites de Atterberg (límite líquido y plástico), según NLT 105/72 y NLT 106/72
Granulometría, según norma NLT 104/72
Proctor Normal, según norma NLT 107/76
Análisis de sulfatos, en tubos de hormigón, según NLT 119/72 y NLT 120/72

– 6 ensayos de densidad. En el caso de realizar estos ensayos por métodos nucleares,

el equipo nuclear a emplear debe ser tarado regularmente mediante ensayos de
densidad de arena según la norma NLT 109/72.

368
 – 6 ensayos de humedad. En el caso de realizar estos ensayos por métodos nuclea-
res, el equipo nuclear a emplear debe ser tarado regularmente mediante ensayos de
humedad por secado en estufa o por el procedimiento del alcohol, según las nor-
mas NLT 102/72 y NLT 103/72 respectivamente.

En las camas granulares, por su parte, los ensayos recomendados son los siguien-
tes:

– 2 identificaciones completas, de acuerdo a lo indicado en el apartado anterior.

– 2 ó 3 ensayos de densidad in situ por el método de la arena, según lo indicado en

la norma NLT 109/72.

En las camas de hormigón, por último, se recomienda realizar el control de calidad del
hormigonado de las mismas de acuerdo a lo indicado en la vigente EHE, según el nivel
de control que exija el proyecto.

– Control de calidad de los elementos complementarios de la red. En los elementos

complementarios de la red (macizos de anclaje, arquetas, cámaras de válvulas, etc.)
debe realizarse, en primer lugar, un examen visual, al objeto de comprobar que su
aspecto general es satisfactorio. Posteriormente, han de efectuarse las oportunas
comprobaciones dimensionales y demás especificaciones que figuren en el pro-
yecto.

6.4 Prueba de la tubería instalada

A medida que avance el montaje de la tubería, deben ejecutarse las oportunas pruebas
de la tubería instalada, para las que se recomienda la metodología que a continuación
se expone, la cual coincide con lo previsto por la norma UNE-EN 805:2000.

La presión de prueba (STP) se calcula a partir de MDP, de forma que, dependiendo de

que el golpe de ariete se haya calculado en detalle, o únicamente se haya estimado, el
valor de STP será (todos los valores en N/mm2):

a) Golpe de ariete calculado en detalle:

STP = MDP + 0,1

b) Golpe de ariete estimado: El menor valor de:

STP = MDP + 0,5

STP = 1,5 MDP

En los casos de impulsiones y grandes conducciones, debe siempre haberse calculado en

detalle el valor del golpe de ariete (hipótesis a). Solo el caso de los ramales de las redes
de distribución, en los que, debido a la abundancia de mecanismos de cierre, acometidas,
etc., es difícil calcular con detalle el golpe de ariete en la hipótesis pésima de funciona-

369
miento, es una de las situaciones en las que su valor puede ser “estimado” (hipótesis b).
No obstante, en general, según se indica en el epígrafe 4.1.3, el golpe de ariete debe ser
calculado en detalle.
5

Hipótesis a
4
Hipótesis b

3
STP (N/mm2)

0
0 1 2 3
MDP (N/mm2)
Fig. 93. STP en función de MDP

6.4.1 Metodología general

Conforme se indicó en el apartado anterior, la prueba de la tubería instalada recomen-

dada es la que figura en la norma UNE-EN 805:2000, la cual se describe a continuación.
Dicha prueba es de aplicación para todas las tipologías de tubería contempladas en este
documento, si bien las de PE podrían probarse conforme a una metodología específica
para ellas, prevista en el anexo informativo A (apartado A.27) de la norma UNE-EN
805:2000.

La justificación de un método específico para la realización de la prueba de la

tubería instalada en los tubos de PE se fundamenta en el comportamiento vis-
coelástico de este material, de manera que la fluencia, que con la metodología
general no queda considerada más que parcialmente, pueda ser tenida en cuen-
ta de forma completa.

A medida que avance el montaje de la tubería ésta debe ser probada por tramos, con la
longitud fijada en el proyecto o por la DO, los cuales deben ser de iguales características
(materiales, diámetros, espesores, etc.). Los extremos del tramo en prueba deben cerrar-
se convenientemente con piezas adecuadas, las cuales han de apuntalarse para evitar des-

370
lizamientos de las mismas o fugas de agua, y que deben ser, cuando así se requiera, fácil-
mente desmontables para poder continuar la colocación de la tubería.

Las longitudes de estos tramos dependen, como se ha indicado, de las caracte-

rísticas particulares de cada uno de ellos, debiendo seleccionarse de modo que:

– la presión de prueba pueda aplicarse al punto más bajo de cada tramo en prueba
– pueda aplicarse una presión de al menos igual a MDP en el punto más alto de
cada uno de ellos
– pueda suministrarse y evacuarse sin dificultad la cantidad de agua necesaria
para la prueba
– la diferencia de presión entre el punto de rasante más baja y más alta no exce-
da del 10% de STP
– en la medida de lo posible, sus extremos coincidan con válvulas de paso de la
tubería
con todo ello, unas longitudes razonables para los tramos pueden oscilar entre
500 y 1.000 ó incluso 2.000 metros.

Antes de empezar la prueba deben estar colocados en su posición definitiva todos los
tubos, las piezas especiales, las válvulas y demás elementos de la tubería, debiendo com-
probarse que las válvulas existente en el tramo a ensayar se encuentran abiertas y que las
piezas especiales están ancladas y las obras de fábricas con la resistencia debida.

Cuando la tubería se disponga enterrada, la zanja debe estar parcialmente rellena, dejan-
do las uniones descubiertas. Asimismo debe comprobarse que el interior de la conducción
está libre de escombros, raíces o de cualquier otra materia extraña.

La bomba para introducir la presión hidráulica puede ser manual o mecánica, pero en
este último caso debe estar provista de llaves de descarga o elementos apropiados para
poder regular el aumento de presión. Irá colocada en el punto más bajo de la tubería que
se vaya a ensayar y debe estar provista, al menos, de un manómetro, el cual debe tener
una precisión no inferior de 0,02 N/mm2. La medición del volumen de agua, por su
parte, debe realizarse con una precisión no menor de 1 litro.

En cualquier caso, pero especialmente en los de altas presiones, durante la realización de

la prueba de la tubería instalada, deben tomarse las medidas de seguridad necesarias para
que en caso de fallo de la tubería no se produzcan daños a las personas y que los mate-
riales sean los mínimos posibles. A estos efectos debe ponerse en conocimiento del per-
sonal que pudiera ser afectado que se está realizando una prueba, no debiendo permitir-
se el acceso al tramo que se esté ensayando, ni trabajar en tajos cercanos. En este senti-
do, los manómetros deben ser colocados de forma tal que sean legibles desde el exterior
de la zanja.

De acuerdo con todo lo anterior, la prueba, que es única, consta, en general, de las dos
etapas siguientes: etapa preliminar y etapa principal.

371
6.4.1.1 Etapa preliminar

Se comienza por llenar lentamente de agua el tramo objeto de la prueba, dejando abier-
tos todos los elementos que puedan dar salida al aire, los cuales se irán cerrando después
y sucesivamente de abajo hacia arriba. Debe procurarse dar entrada al agua por la parte
baja del tramo en prueba, para así facilitar la salida del aire por la parte alta. Si ésto no
fuera posible, el llenado se debería hacer aún más lentamente, para evitar que quede aire
en la tubería. En el punto más alto es conveniente colocar un grifo de purga para expul-
sión del aire y para comprobar que todo el interior del tramo objeto de la prueba se
encuentra comunicado de la forma debida. La tubería, una vez llena de agua, se debe
mantener en esta situación al menos 24 horas.

El objeto de esta etapa preliminar es que la tubería se estabilice, alcanzando un

estado similar al de servicio, a fin de que durante la posterior etapa principal los
fenómenos de adaptación de la tubería, propios de una primera puesta en carga,
no sean significativos en los resultados de la prueba. Como fenómenos de adap-
tación más característicos de una primera puesta en carga, pueden destacarse los
siguientes:

– Movimientos de recolocación en uniones, piezas especiales, anclajes, válvulas

y demás elementos
– Expulsión del aire de los huecos y alojamientos en las uniones y en general en
toda la tubería
– Saturación de la tubería, en los casos de materiales absorbentes (hormigón)
– Deformación de los tubos, particularmente en el caso de que éstos sean flexi-
bles

La recomendación de mantener llena de agua la tubería 24 horas, es particular-

mente importante en el caso de las tuberías que puedan absorber cierta cantidad
de agua, como son las de hormigón.

A continuación, se aumenta la presión hidráulica de forma constante y gradual hasta

alcanzar un valor comprendido entre STP y MDP, de forma que el incremento de presión
no supere 0,1 N/mm2 por minuto.

Esta presión debe mantenerse entre dichos límites durante un tiempo razonable (que lo
debería fijar el proyecto correspondiente o la DO a la vista de las circunstancias parti-
culares de cada caso) para lograr los objetivos de esta etapa preliminar, para lo cual, si
es necesario, habrá que suministrar, bombeando, cantidades adicionales de agua.
Durante este período de tiempo no debe de haber pérdidas apreciables de agua, ni
movimientos aparentes de la tubería. Caso contrario, debería de procederse a la des-
presurización de la misma, a la reparación de los fallos que haya lugar y a la repetición
del ensayo.

372
 La fijación de la duración de esta etapa preliminar es fundamental para el buen
desarrollo de la posterior etapa principal. Deberá ser tal que logre por completo
la estabilización de la tubería a que antes se hacía referencia y dependerá de
numerosos factores, como por ejemplo, el tipo de tubo de que se trate, el diá-
metro, las condiciones de la instalación, la naturaleza de las uniones, la clima-
tología, etc. De todo ello es especialmente importante la tipología de la tubería,
ya que aquellos tubos susceptibles de absorber cantidades importantes de agua,
y especialmente en el caso de altas temperaturas ambiente, son los que requie-
ren que esta etapa tenga una duración importante que logre mitigar el efecto de
dicha absorción.

En el proceso de elaboración de la norma UNE-EN 805:2000, el cual ha sido

muy largo, quizás el mayor en el ámbito de las normas CEN para tuberías, las
primeras versiones de la misma establecían una duración de una o dos horas para
esta etapa, periodo suficiente para lograr los objetivos de esta etapa en los tubos
de materiales metálicos y plásticos, pero claramente insuficiente en los de hor-
migón o especialmente en los de fibrocemento, si bien éstos últimos quedan
fuera del objeto de esta Guía Técnica (ver apartado 2.1).

El texto definitivo de la norma se ha limitado a establecer que “la duración de la

prueba preliminar depende de los materiales de la tubería y debe especificarla el
proyectista considerando las normas del producto aplicables”, sin concretar o
recomendar valor alguno para dicha duración.

Ensayos realizados por el CEDEX al respecto durante el año 1996 concluyen que
si bien en los tubos metálicos y de materiales plásticos (PVC-U, PE y PRFV) la
duración de una hora o dos horas para esta etapa preliminar podría ser suficien-
te, en los de hormigón y fibrocemento, pueden llegar a ser necesarias duraciones
de 24 o incluso 48 horas.

6.4.1.2 Etapa principal o de puesta en carga

Una vez superada la etapa preliminar, la presión hidráulica interior se aumenta de nuevo
de forma constante y gradual hasta alcanzar el valor de STP, de forma que el incremen-
to de presión no supere 0,1 N/mm2 por minuto. Una vez alcanzado dicho valor, se desco-
necta el sistema de bombeo, no admitiéndose la entrada de agua durante, al menos, una
hora. Al final de este período al medir mediante manómetro el descenso de presión habi-
do durante dicho intervalo, éste debe ser inferior a los siguientes valores:

– 0,02 N/mm2 para tubos de fundición, acero, hormigón con camisa de chapa, PVC-U,
PRFV y PE, en su caso
– 0,04 N/mm2 para tubos de hormigón sin camisa de chapa

373
A continuación, se eleva la presión en la tubería hasta alcanzar de nuevo el valor de STP
suministrando para ello cantidades adicionales de agua y midiendo el volumen final
suministrado, debiendo ser éste inferior al valor dado por la expresión siguiente:

 1 ID 
∆Vmax = 1,2 ⋅ V ⋅ ∆p ⋅  + 
 Ew e ⋅ E 

∆Vmax pérdida admisible, en litros

V volumen del tramo de tubería en prueba, en litros
∆p caída admisible de presión durante la prueba, en N/mm2, cuyos valores son:
0,02 N/mm2 tubos de fundición, acero, hormigón con camisa de chapa,
PVC-U, PRFV y, en su caso, PE
0,04 N/mm2 tubos de hormigón sin camisa de chapa
Ew módulo de compresibilidad del agua, en N/mm2
E módulo de elasticidad del material del tubo, en N/mm2
ID diámetro interior del tubo, en mm
e espesor nominal del tubo, en mm
1,2 factor de corrección que, entre otros aspectos, tiene en cuenta el efecto del aire
residual existente en la tubería

El módulo de compresibilidad del agua (Ew) y unos valores razonables para los valores del
módulo de elasticidad del material de la tubería (E) son los siguientes (ver Tabla 67):

Ew 2,1 x 103 N/mm2

E fundición 1,70 x 105 N/mm2
acero 2,10 x 105 N/mm2
hormigón 2,00 x 104 N/mm2 - 4,00 x 104 N/mm2
PVC-U 3.600 N/mm2 (corto plazo); 1.750 (largo plazo)
PE 1.000 N/mm2 (corto plazo); 150 (largo plazo)
PRFV 1,0 x 104 N/mm2 - 3,9 x 104 N/mm2

Cuando, durante la realización de esta etapa principal o de puesta en carga, el descen-

so de presión y/o las pérdidas de agua sean superiores a los valores admisibles antes indi-
cados, se deben corregir los defectos observados (repasando las uniones que pierdan
agua, cambiando, si es preciso, algún tubo o pieza especial) para así proceder a repetir
esta etapa principal hasta superarla con éxito.

En determinadas situaciones, tales como los ramales de las redes de distribución de

pequeño diámetro o escasa longitud, puede admitirse que en esta etapa principal se rea-
lice únicamente la comprobación de que el descenso de presión producido durante la
misma es inferior a los valores admisibles antes indicados.

En cualquier caso, si los resultados de la etapa principal no son satisfactorios, o existen

dudas sobre la correcta desaireación de la tubería, se puede realizarse un ensayo com-
plementario de purga que aclare tal circunstancia, conforme a la metodología recogida
en la norma UNE EN 805:2000.

374
 A título orientativo, en la Fig. 94 se han representado las pérdidas admisibles de
agua en esta etapa preliminar en función del ID y del tipo de tubo de que se trate.
Son unos valores medios (calculados a partir de unos espesores del tubo usuales),
que en cada caso habrá que determinar en detalle en función de las variables de
cada instalación en particular, básicamente, espesor del tubo, diámetro interior
real (ID) y módulo de elasticidad. Ello es especialmente importante en los tubos
de hormigón o en los de PRFV en los que los espesores del tubo son muy varia-
bles en cada aplicación en particular.

125

Fundición Acero
Hormigón PE (S12,5)
100 PE (S5) PVC-U (S20)
PVC-U (S5) PRFV
Pérdida admisible (litros/1000 m)

75

50

25

0
0 250 500 750 1.000 1.250 1.500
ID (mm)

Fig 94. Pérdidas admisibles de agua en la etapa preliminar

5

6.4.2 Comparación con la metodología del PPTG de tuberías del MOPU de 1974
EN 805 (Hipótesis a)
En España,
4 las pruebas
EN 805de la tubería
(Hipótesis b) instalada en las conducciones a presión (especial-
mente en los casos MOPU 74
de abastecimientos a poblaciones), han venido realizándose tradicio-
nalmente conforme a lo especificado al respecto por el PPTG de tuberías de abasteci-
miento3 de agua del MOPU de 1974. Resumidamente, en dicho Pliego se exige la reali-
STP (N/mm2)

zación de las dos pruebas siguientes:

2
a) Prueba de presión interior
Presión de prueba, STP: 1,4 x MDP
1
Descenso de presión admisible: STP 2
5 ; STP, en kg/cm
Duración de la prueba: 30 minutos
0
0 1 Los2 tubos de hormigón
3 y de fibrocemento se ten-
MDP (N/mm2) drán llenos de agua previamente, al menos, 24
horas

375
b) Prueba de estanquidad
Presión de prueba, STP:
Pérdida de agua admisible (en l)
Duración de la prueba
La presión máxima estática del tramo
K1 x L x ID
K1 coefcte. dependiente del material (0,25-0,40)
L longitud del tramo en prueba (en m)
ID diámetro interior del tubo (en m)
Dos horas

Transcurridos más de veinticinco años del establecimiento de estas pruebas, en

la actualidad es cuestionada su idoneidad.
En primer lugar, la realización de dos pruebas resulta algo redundante, en tanto
que los resultados obtenidos con ambas son similares, de manera que en la prác-
tica, en muchas ocasiones, solo se realiza una.
Pero es que, sobre todo, salvo el caso de los tubos de fibrocemento o los de hor-
migón sin camisa de chapa (debido a la absorción de agua característica de estos
materiales), la pérdida de presión o de agua que realmente sufren durante las res-
pectivas pruebas es prácticamente insignificante, mientras que el citado Pliego
permite unos valores ciertamente elevados. El comportamiento real de los tubos
es, por tanto, considerablemente diferente a lo previsto en las citadas pruebas.
Además, en el ámbito particular de los tubos de hormigón, se ha achacado tra-
dicionalmente a la prueba de presión interior que la presión de prueba es exce-
siva, en tanto en cuanto estos tubos se dimensionan “a medida”, no bajo deter-
minadas series o escalones de fabricación, y, por lo tanto, para que superen la
prueba, deben ser sobredimensionados respecto a las solicitaciones a que serán
realmente sometidos en servicio.
Y todavía más acentuado, lo mismo ocurre con los anclajes de la tubería, los cuáles,
a fin de cuentas, han de ser dimensionados para resistir las solicitaciones de la prue-
ba de la tubería instalada, por lo que si la presión a la que ésta se realiza es mucho
mayor respecto a la de trabajo, puede resultar un sobredimensionamiento excesivo.

Si se comparan ambas pruebas (MOPU 74 versus UNE-EN 805:2000) pueden extraer-

se las siguientes conclusiones:
– En primer lugar UNE-EN 805:2000 solo prevé la realización de una prueba (dividida
en dos etapas) frente a las dos del PPTG del MOPU 74.

Como se ha indicado antes, la realización de dos pruebas resulta algo redun-

dante, en tanto que los resultados obtenidos con ambas son similares, de
manera que en la práctica, en muchas ocasiones, solo se realiza una.
En una prueba de presión, el posible descenso de presión que ocurra y la pér-
dida de agua que se produzcan durante el ensayo están necesarisamente rela-
cionadas, con lo que conocida una podría calcularse la otra. Por ello, resulta
innecesario realizar dos pruebas diferentes.

376
– La presión de la prueba prevista en UNE-EN 805:2000 es algo inferior a la del MOPU
74 (prueba de presión interior) en el caso de que el golpe de ariete esté calculado en
detalle (que es la situación habitual en redes importantes). Solo en el caso de que el
golpe de ariete esté simplemente estimado, la presión de prueba de UNE-EN
805:2000 es algo superior a la de MOPU 74 (ver Fig.95).

– Los criterios de aceptación son mucho más restrictivos en UNE-EN 805:2000 que en
MOPU 74. Como puede verse en la Fig. 96 y en la Fig. 97, tanto el descenso de pre-
sión admisible (prueba de presión interior de MOPU 74) como la pérdida de agua per-
mitida (prueba de estanquidad de MOPU 74) son claramente inferiores en el caso de
UNE-EN 805:2000. Además, la prueba de estanquidad en el PPTG MOPU 74, que
es la que determina la pérdida de agua admisible, se realiza a una presión inferior (a
la presión máxima estática), lo que abunda en el carácter más restrictivo de UNE-EN
805:2000 frente a MOPU 74.

La comparación de todos estos resultados puede resultar, en un primer análisis, un

tanto alarmante, en tanto que las exigencias de UNE-EN 805:2000 son considera-
blemente más estrictas que las del PPTG del MOPU de 1974, si bien lo cierto es que
en la mayoría de los tubos las pérdidas, bien de agua o bien de presión interior, en que
se incurren durante este tipo de pruebas son prácticamente nulas, por lo que la pér-
dida admisible prevista en el Pliego del MOPU de 1974 resulta excesiva frente a lo
que ocurre en la realidad.

Serían, por tanto, los tubos de fibrocemento y quizás los de hormigón los que pueden
presentar problemas en la satisfacción de dicha prueba de UNE-EN 805:2000, ya que
su pared es susceptible de absorber un cierto volumen de agua hasta saturarse, y solo
en ese momento las pérdidas de agua serían mínimas en la prueba de presión interior.
La clave para el posible cumplimiento de la prueba de la norma EN 805 en estos tubos
estriba, como ya se ha indicado, en la duración de la etapa preliminar, de manera que
se logre la saturación del tubo antes de comenzar la etapa principal.

En relación con los criterios de aceptación es importante observar también

que el descenso de presión admisible en la prueba incluida en el Pliego MOPU
74 está relacionado con la presión máxima de trabajo, mientras que en UNE-
EN 805:2000 es un valor absoluto.

En rigor, la pérdida admisible ha de estar relacionada con el diámetro de la

tubería, pero no necesariamente con la presión a la que la tubería vaya a estar
sometida en servicio, por lo que la base física o científica del criterio de acep-
tación de UNE es mayor que el del antiguo Pliego de 1974.

Aceptadas las pérdidas de presión propuestas en UNE-EN 805:2000 de 0,02

ó 0,04 N/mm2, según materiales (que ciertamente podrían ser cuestionables),
los valores admisibles para la pérdida de agua resultante se obtienen con una
expresión que es aplicación directa de la resistencia de materiales, circuns-
tancia que no ocurre con los criterios del Pliego de 1974.

377
 Pérdida admis
25

Ambos criterios arrojan, en cualquier caso, valores de pérdidas pequeños en

relación con
0 el volumen total de la tubería, pero lo cierto es que en valor abso-
luto, las pérdidas
0 de agua
250 admisibles en las pruebas
500 750 del Pliego1.000
del MOPU 1.250
de 1.500
1974 son mucho mayores que las de la norma ID (mm)
UNE-EN 805:2000.

EN 805 (Hipótesis a)
4 EN 805 (Hipótesis b)
MOPU 74

3
STP (N/mm2)

0
0 1 2 3
MDP (N/mm2)

Fig. 95. Presiones en la prueba de la tubería instalada en el Pliego MOPU 74

y en la norma UNE-EN 805:2000
Ejemplo 47

En una tubería de acero de 1.600 mm de ID, espesor 15 mm, que vaya a

estar sometida a una MDP de 1,5 N/mm2 (golpe de ariete calculado en deta-
lle), supuesta una presión estática de 1,1 N/mm2, las pruebas de la tubería
instalada a realizar serán las siguientes (longitud del tramo en prueba 400
m), según se sigan los criterios del antiguo Pliego del MOPU de 1974 o los
de la norma UNE-EN 805:2000.

– Pliego MOPU 1974

a) prueba de presión interior presión de prueba: 2,1 N/mm2
descenso de presión admisible: 0,20 N/mm2
b) prueba de estanquidad presión de prueba: 1,1 N/mm2
pérdida de agua admisible (K1=0,35):
224 litros

– Norma UNE-EN 805:2000 presión de prueba: 1,6 N/mm2

descenso de presión admisible: 0,02 N/mm2
pérdida de agua admisible: 23,75 litros

378
 30% 0,30

MOPU 74
MOPU 74
UNE-EN805 (Hipótesis a)
30%25% 0,300,25 UNE-EN805:2000
UNE-EN805 (Hipótesis b)

Descenso de presión admisible (N/mm2)

MOPU 74
Descenso de presión admisible

MOPU 74
UNE-EN805 (Hipótesis a)
25%20% UNE-EN805 (Hipótesis b) 0,250,20 UNE-EN805:2000

Descenso de presión admisible (N/mm2)

Descenso de presión admisible

20%15% 0,200,15

15%10% 0,150,10

10% 5% 0,10
0,05

5% 0% 0,050,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
2 2
MDP (N/mm ) MDP (N/mm )
0% 0,00
0,0 Fig. 0,5
96. Descensos
1,0 admisibles
1,5 de
2,0 presión en 0,0
la prueba0,5de la tubería
1,0 instalada
1,5 2,0
en el
MDP pliego
(N/mm
2
) MOPU74 y en la norma UNE-EN 805:2000 2
MDP (N/mm )

600 UNE-EN 805 600 MOPU 74

550 Fundición 550

THAcCCh
600500
UNE-EN 805 Acero 600500 MOPU 74
Acero y plásticos
Hormigón Fundición
550450 Fundición 550450
PE (S12,5) THP
THAcCCh
500400 Acero 500400
PVC-U (S20) Acero y plásticos
Pérdida admisible (litros/1000 m)

Hormigón Fundición
Pérdida admisible (litros/1000 m)

450350 PRFV 450350

PE (S12,5) THP
400300 PVC-U (S20) 400300
Pérdida admisible (litros/1000 m)

Pérdida admisible (litros/1000 m)

350250 PRFV 350250

300200 300200

250150 250150

200100 200100

150 50 150 50

100 0 100 0

50 0 250 500 750 1.000 1.250 1.500 50 0 250 500 750 1.000 1.250 1.500
ID (mm) ID (mm)
0 0
0 250 500 750 1.000 1.250 1.500 0 250 500 750 1.000 1.250 1.500
ID (mm) ID (mm)

Fig. 97. Pérdidas admisibles de agua en la prueba de la tubería instalada en el Pliego MOPU74
y en la norma UNE-EN 805:2000

379
7. Mantenimiento y rehabilitación de la tubería

Este capítulo tiene por objeto, en primer lugar (apartado 7.2), el establecimiento de unas
pautas básicas sobre las operaciones de mantenimiento que deben realizarse una vez
puesta en servicio la tubería, durante su vida útil.

Como inevitablemente la tubería irá deteriorándose con el paso del tiempo, son necesa-
rias operaciones de reparación o rehabilitación de la misma cada cierto número de años.
Para ello, en el apartado 7.3 se analizan los posibles procedimientos para reparar o reha-
bilitar la tubería conforme vaya perdiendo sus propiedades, como técnica alternativa o
complementaria a la sustitución de la misma.

7.1 Introducción

Con el paso del tiempo, las redes de tuberías van paulatinamente deteriorándose, lo que
hace necesario establecer una estrategia para el mantenimiento y rehabilitación de las
mismas que contrarrestre dicho envejecimiento.

Entre los deterioros más habituales en las tuberías para el transporte de agua a presión
pueden citarse los siguientes:

– Incrustaciones. Especialmente en tuberías metálicas sin revestir, en las que se forman

acumulaciones de óxido de hierro. También en cualquier tipo de tubo si el agua trans-
portada tiene una dureza elevada

– Perforaciones debidas a fenómenos de corrosión

– Pérdida generalizada de la resistencia mecánica de la tubería

– Pérdidas de las condiciones de asentamiento de la tubería

– Deterioro de las uniones

– Penetración de raíces en el interior de los tubos

Todo lo anterior hace que con el tiempo la calidad del servicio prestado por la red de tube-
rías vaya menguando, apareciendo efectos indeseados en las redes, tales como por ejem-

381
plo, roturas en las uniones o en las propias tuberías (con la consiguiente aparición de
fugas de agua), disminución de la capacidad hidráulica de los tubos o de la calidad del agua
transportada, filtraciones al interior de la tubería desde el terreno, etc.

La teoría económica clásica establece que los llamados activos fijos, inmoviliza-
dos o de largo plazo (las tuberías entre ellos) se deterioran irreversible y sistemá-
ticamente debido a tres motivos:

– el uso
– el paso del tiempo
– la obsolescencia técnica

Ese desgaste se recoge a través de las llamadas “dotaciones contables” a la amor-

tización de la tubería.

Para cuantificar el grado de deterioro de una red de tuberías en un momento determi-

nado algunos autores (Conroy y Hurley, 2001) introducen el concepto de nivel de ser-
vicio. Este término (el nivel de servicio) sería un indicador del estado de conservación
de la tubería que se determinaría en función de distintos parámetros representativos del
envejecimiento de la misma (pérdidas de presión producidas, número de roturas por
kilómetro, interrupciones en el servicio, quejas de los abonados, etc.). Podrían por
ejemplo, establecerse 5 niveles de servicio, de manera que el nivel 1 fuera tubería
nueva, el 5 tubería fuera de servicio y los niveles 2, 3 y 4 representaran situaciones
intermedias de deterioro.

En cualquier caso, el mantenimiento de las tuberías hace referencia a aquellas operacio-

nes habituales, y por tanto periódicas, que se realizan con vistas a retardar o corregir el
deterioro de las redes, mientras la rehabilitación se refiere a aquellas técnicas de rea-
condicionamiento de tuberías que, aprovechando en lo posible la infraestructura exis-
tente, mejoran sus características mecánicas e hidráulicas retornando, en la medida de lo
posible, la condición de la tubería a su estado inicial, o cuando menos mejorando su nivel
de servicio.

Dentro de las actividades de mantenimiento de la tubería, deben destacarse las relativas

a la inspección de la misma, entendiendo por ésta las operaciones que tienen como fina-
lidad la detección de averías en la tubería, principalmente fugas.

La mayoría de las actividades de rehabilitación, de lo dicho en el apartado 3.1, se des-

prende que no deberían ser necesarias hasta superada la vida útil de la tubería.

7.2 Mantenimiento de la tubería

Las operaciones de mantenimiento hacen referencia, como se ha indicado a las tareas

habituales y periódicas que se realizan durante la vida útil de la tubería al objeto de man-

382
tener su nivel de servicio y retrasar su deterioro. Son, básicamente, la inspección, la lim-
pieza y las reparaciones puntuales de averías.

7.2.1 Inspección de la tubería

La primera operación de mantenimiento de una tubería sería la inspección periódica de

la misma con vistas a detectar fugas o averías.

Los posibles sistemas de inspección de la tubería son, básicamente, los siguientes:

– Inspección visual

Es el sistema más tradicional de inspección de tuberías y puede realizarse bien direc-

tamente mediante la introducción de un técnico en el interior de la tubería (solo, evi-
dentemente, si se trata de diámetros grandes) o, como es el caso más habitual,
mediante la introducción de una cámara grabadora en la red que permita visualizar
posteriormente el estado de la misma.

Entre los inconvenientes del sistema pueden destacarse que la información que pro-
porciona es algo imprecisa, así como que el coste del sistema es habitualmente mayor
que los demás procedimientos descritos (habida cuenta que requiere de más mano de
obra). Además, requiere que la tubería se encuentre vacía, mientras que el resto de
sistemas realizan la inspección con la red en servicio.

Este sistema es de aplicación en tuberías de diámetro superior a 100 mm.

– Inspección acústica

Las técnicas acústicas para la inspección de tuberías con vistas a la detección de fugas
se basan en la detección del sonido causado por el agua al escaparse por una oque-
dad bajo el efecto de la presión hidráulica interior. En estas condiciones, el agua emite
una señal en la frecuencia 500-800 Hz que se transmite a lo largo de la pared de la
tubería y que puede ser identificada por una gran variedad de equipos (detectores acús-
ticos o geófonos, que pueden consistir en sensores mecánicos o eléctricos, amplifica-
dores de señales, etc.) que se disponen, habitualmente, en las válvulas, hidrantes, unio-
nes, etc.

Tradicionalmente, este sistema se había empleado únicamente en tuberías metálicas

(acero y fundición), aunque en la actualidad se han desarrollado técnicas específicas
para poder utilizarlo también en las de materiales plásticos, pese a que la transmisión
de las señales acústicas en ambos tipos de tuberías son sustancialmente diferentes
(Hunaidi et al, 1998 y 1999).

– Registro de las características hidráulicas de la red

Las redes de tuberías pueden también inspeccionarse con vistas a la detección de

fugas mediante el registro de las principales características hidráulicas de las mismas
(caudal y presión). Descensos de estas variables indicarían la existencia de fugas en la

383
 red. El inconveniente de este proceder es que la información aportada es algo impre-
cisa en cuanto a la localización de los puntos de pérdidas.

– Trazadores de gas

Consiste en la introducción de determinados gases no tóxicos, insolubles en el agua

y más ligeros que el aire (helio e hidrógeno habitualmente) en el interior de la tubería,
los cuáles se escaparían por las posibles fugas que tenga la red y se filtrarían por el
terreno hasta la superficie. Mediante gasófonos puede detectarse la presencia de esos
gases en el terreno y, en consecuencia, la existencia de una fuga en la tubería en las
inmediaciones.

– Técnicas de rayos infrarrojos (termográficas)

Una fuga en una tubería enterrada ocasiona una variación de las condiciones térmicas
en el suelo adyacente a la misma, aumentando o disminuyendo su temperatura, según
se trate del verano o del invierno. En cualquier caso, dichas alteraciones pueden ser
detectadas por equipos infrarrojos indicando, en consecuencia, la existencia de fugas
en la red.

– Técnicas de ultrasonidos

Se basan en la medida del tiempo que tarda en llegar una onda de sonido desde un
punto hasta otro. Conocida la velocidad de transmisión en un medio determinado
(aire, agua, un suelo, etc.) la existencia de una fuga implicaría la variación de dicha
velocidad, lo que pude determinarse por técnicas de ultrasonidos. Estos sistemas se
habían utilizado tradicionalmente en las redes de saneamiento, pero en la actualidad
son también de aplicación en las de abastecimiento. Pueden detectar no solo la exis-
tencia de fugas, sino en general el estado de la tubería en un momento determinado
(deformación, posible existencia de raíces en su interior, etc.).

– Técnicas electromagnéticas

Detectan las fugas al identificar una variación de la conductividad de los materiales

mediante la emisión de ondas electromagnéticas o al constatar el vacío creado en el
terreno por una pérdida continua de agua. Con estas técnicas puede también eva-
luarse el espesor de la pared de una tubería instalada o en general el deterioro del tubo
con el paso del tiempo.

– Técnicas radioactivas

Mediante la emisión de rayos gamma podrían también identificarse la presencia de

fugas en una red de tuberías a través, por ejemplo, de las variaciones en las propie-
dades de los rellenos de los tubos. Es, en cualquier caso, aún una técnica experimen-
tal.

A modo de resumen de todo lo anterior, en la figura adjunta se representan los posibles

sistemas de inspección de tuberías y su aptitud en función de diversos parámetros. Puede
verse que mientras que con la inspección visual, la hidráulica, las técnicas acústicas y los

384
trazadores de gas solo pueden detectarse fugas, con el resto de sistemas puede evaluarse
además el grado de deterioro de la tubería. También puede destacarse que todos los sis-
temas, excepto la inspección hidráulica, permiten localizar con mayor o menor precisión
la ubicación exacta de las fugas y que, salvo la inspección visual, las demás técnicas pue-
den emplearse con la tubería en servicio.

Inspección visual

Sistemas acústicos

Inspección hidraúlica

Trazadores de gas

Técnicas termográficas

Solo detección Evaluación del Ubicación Empleo con Empleo con Ultrasonidos
de fugas estado general geográfica de tubería vacía tubería en Técnicas electromagnéticas
de la tubería las fugas servicio

Fig. 98. Características de los principales sistemas de inspección de redes

7.2.2 Limpieza de la tubería

Las operaciones principales de mantenimiento periódico de las redes de tuberías hacen

referencia sobre todo a la limpieza de las mismas, la cual puede realizarse básicamente
por alguna de las siguientes técnicas:
– Limpieza con productos químicos
– Limpieza por rascadores mecánicos a tracción
– Limpieza por rascadores mecánicos impulsados por agua
– Limpieza por rascadores mecánicos de varillas
– Limpieza por agua a presión
– Limpieza por agua y aire comprimido
La frecuencia de estas tareas de mantenimiento se recomienda sea de una vez al año. En
el capítulo 2 del manual M28 de AWWA se dan unos criterios prácticos sobre los princi-
pales sistemas de limpieza de redes.

7.2.3 Reparaciones puntuales

Estas operaciones hacen referencia a aquellas tareas dentro del mantenimiento de la tube-
ría encaminadas a reparar las pequeñas fugas o averías que vayan apareciendo durante
la vida útil de la misma.

Son muchos los posibles sistemas de reparaciones puntuales de averías. Entre los más
habituales pueden destacarse los siguientes:

a) Sistemas robotizados multifunción

385
 Se trata de robots de reparación autotractores controlados desde un pupitre de mando
con la ayuda de una cámara de televisión y de un monitor que les permite realizar tra-
bajos variados y de gran precisión, como por ejemplo, eliminación de raíces o salien-
tes (mediante fresado), eliminación de fisuras (mediante inyección de resinas) o, en
general, cualquier tipo de reparaciones, tales como roturas o reventamientos (median-
te colocación de placas de acero inoxidable, por ejemplo).

b) Rehabilitación de uniones mediante bandas de estanquidad y anillos extensibles

Es un sistema de reparación específico de las uniones que consiste en la fijación en el

interior de la unión defectuosa de una banda de elastómero que se fija a la canaliza-
ción mediante dos anillos extensibles de acero inoxidable. En el capítulo 4 del manual
M28 de AWWA se dan unas pautas prácticas para la aplicación de esta técnica.

c) Reparación puntual por encamisado

Consiste en colocar un manguito de PE, PRFV o acero inoxidable encapsulado en el

interior de una plancha de goma celular impregnada en resina de poliuretano en el
interior de la tubería, justo en la zona a reparar. El manguito se introduce por control
remoto, comprimido y enrollado en una junta de espuma, de forma que al llegar a la
zona a reparar se reconforma de nuevo presionándolo contra las paredes interiores
del tubo a reparar. Los posibles huecos que queden entre el tubo original y el man-
guito de acero se rellenan posteriormente mediante inyección de resinas.

El sistema es de aplicación a tubos de diámetro comprendido entre 150 y 1.000 mm

y longitudes de reparación inferiores a 1.000-1.500 metros.

d) Rehabilitación por inyección de resinas

Consiste en consolidar el terreno adyacente a la localización de la avería mediante la

inyección, por el exterior de la tubería, de algún producto químico (por ejemplo algún
gel prepolímero de baja viscosidad) de manera que el terreno circundante forme una
masa compacta flexible que cierre la filtración.

Es de especial aplicación al caso de que la fuga se produzca en una unión y la efecti-

vidad del sistema depende de muchos factores: época de aplicación (verano, invierno),
naturaleza del terreno (gravas, arcillas), condiciones del producto a aplicar (catalizado-
res, acelerantes, etc.).

Este sistema, no obstante, es de muy escasa aplicación práctica en las redes de abas-
tecimiento.

7.3 Rehabilitación de la tubería

Como ya se ha indicado, la rehabilitación de la tubería se refiere a aquellas técnicas de

reacondicionamiento que, aprovechando en lo posible la infraestructura existente, mejo-
ran sus características mecánicas e hidráulicas retornando, en la medida de lo posible, la
condición de la tubería a su estado inicial, o cuando menos mejorando su nivel de servi-

386
cio.

Cabe distinguir entre rehabilitación global o parcial según la actuación abarque toda la
red o se trate simplemente de acciones puntuales de mejora (serían simples reparaciones
en este caso).

La rehabilitación global, a su vez, puede ser no estructural, cuando no se mejora la resis-

tencia mecánica de la conducción (la estructura de la canalización se encuentra en buen
estado, pero existen problemas derivados de incrustaciones, corrosión interna, etc.) o
estructural, en el caso de que se haya perdido total o parcialmente la capacidad mecá-
nica de la conducción y sea preciso reforzarla.

El primer caso (rehabilitación global no estructural) se refiere básicamente a la aplicación

de revestimientos en el interior de la tubería y dentro del segundo (rehabilitación global
estructural) hay una amplia gama de posibles actuaciones, destacándose el entubado inte-
rior mediante tubo de polietileno.

En cualquier caso (rehabilitación global o parcial), y previo al comienzo de las operacio-

nes de rehabilitación en sí mismas, deben ejecutarse una serie de catas desde las que
poder acometer al interior de la tubería para realizar los necesarios trabajos de rehabili-
tación.

Igualmente, antes del comienzo de los trabajos, debe procederse a una cuidadosa limpie-
za de la tubería por alguno de los procedimientos indicados en el apartado 7.2, y una vez
finalizados los mismos, y previo a su puesta de nuevo en servicio, debe procederse a una
desinfección, conforme a lo indicado en el apartado 5.9.

7.3.1 Rehabilitación global no estructural

Las técnicas más habituales de rehabilitación global no estructural consisten en revestir

interiormente la tubería sin apertura de zanja mediante alguno de los siguientes procedi-
mientos.

En todos ellos, se recomienda que los materiales sean conforme a lo especificado en el

apartado 3.2.6 o en el 3.3.6. Caso de que la tubería esté destinada al transporte de agua
potable, será de aplicación la vigente RTSAP.

a) Revestimiento interno con mortero de cemento

Consiste en la proyección por técnicas mecánicas de un mortero de cemento en el

interior de la tubería a rehabilitar. Inicialmente esta técnica solo era de aplicación por
centrifugado en tuberías de grandes diámetros, pero en la actualidad hay equipos que
permiten aplicaciones por proyección también en diámetros pequeños. El resultado
final es parecido a las tuberías de fundición nuevas cuando van provistas con este tipo
de revestimiento.

Unas pautas para la instalación de este tipo de revestimiento pueden ser las que se
indican en el capítulo 3 del manual AWWA M28 y en la norma AWWA C-602-89.

387
b) Revestimiento interno con resinas epoxy

Es una técnica moderna inspirada en el Reino Unido a finales de los años 70 para la
rehabilitación de tuberías sin apertura de zanja.

Al igual que en el caso anterior, unas pautas para la instalación de este tipo de reves-
timiento pueden ser las que se indican en el capítulo 3 del manual AWWA M28.

c) Otros tipos de revestimientos

Además de los anteriores, podrían emplearse otros tipos de materiales para revestir
tuberías in situ, como el poliuretano, por ejemplo, si bien hay menos experiencias que
en los casos anteriores.

Los revestimientos interiores de poliuretano son muy utilizados en países como

Estados Unidos, Australia o el Reino Unido, si bien en el resto de Europa no son

de empleo frecuente, ya que, en el caso del agua potable, no cumple con todas
las Directivas de la UE al respecto.

7.3.2 Rehabilitación global estructural

Las técnicas más habituales de rehabilitación global estructural son las que se describen a
continuación.
Para la aplicación de estos sistemas puede seguirse lo especificado por la norma ISO/TR
11295:1992 o por los proyectos prEN 13689:1999 ó prEN 14409-1:2000. También
puede ser de interés las recomendaciones que figuran en el capítulo 3 del manual AWWA
M28.

a) Proyección simple estructural

Consiste en proyectar, en el interior del tubo a rehabilitar, un mortero de cemento
sobre una armadura de acero, lo que al final supone revestir interiormente la canaliza-
ción existente con un tubo de hormigón armado. Solo es de aplicación en tuberías de
gran diámetro y deberá cumplirse lo indicado en el capítulo 3.4 para los materiales.
b) Rehabilitación mediante perfiles de PVC-U
Consiste en la introducción en el tubo a rehabilitar, mediante una máquina de enro-
llado en espiral, de una banda nervada de plástico extruido (PVC-U), de manera que
tras su aplicación el tubo original queda revestido interiormente por el PVC introduci-
do. El sistema es de aplicación en el rango de diámetros 200 a 1.000 mm. Para la
aplicación de este sistema para seguirse lo especificado al respecto por la norma
ASTM F1697-96.

Una variante del sistema sería que, durante el proceso, la máquina de enrollado intro-
duzca una resina en la zona de unión de la banda que actúa como lubricante y poste-

388
 riormente confiere estanquidad al conjunto. Para la aplicación de este sistema para
seguirse lo especificado al respecto por la norma ASTM F 1698-96.

Este sistema es de muy rara aplicación a las tuberías para el transporte de agua

a presión, siendo más usual en el ámbito de las redes de saneamiento (tube-

rías en lámina libre).

c) Entubado de la canalización actual

Consiste en la introducción en el interior de la tubería a rehabilitar de un tubo conti-

nuo de menor diámetro. Este entubado (que habitualmente es en una tubería de PE,
si bien hay más materiales posibles, como el PP, por ejemplo) se introduce mediante
un cable de tracción, para lo que es necesario realizar una calicata de entrada y otra
de salida. Opcionalmente, puede quedar o no un espacio anular entre el tubo nuevo
y el antiguo, debiendo rellenarse, en su caso, de mortero de cemento y bentonita.
Caso de quedar espacio anular entre el tubo nuevo y el antiguo se denomina al siste-
ma entubado simple mientras que si no queda espacio entre ambos se conoce como
entubado ceñido (close fit). Para este último puede ser de aplicación lo especificado
en el proyecto de norma prEN 14409-3:2000.
En el sistema de entubado ceñido hay que reducir previamente la sección del tubo
nuevo a fin de que pueda deslizar por el interior del antiguo. Esta reducción puede
hacerse bien in situ mediante un cabezal adecuado que reducirá la sección mante-
niendo la forma circular, o bien predeformando el tubo en fábrica hasta dejarlo en
forma de U, C ó W. En ambos casos, una vez instalado se le hará recuperar su sec-
ción original que quedará ajustada a la superficie del tubo a rehabilitar.
Estos sistemas son de aplicación para la rehabilitación de tuberías de hasta 1.200 mm
de diámetro interior.

Esta técnica fue inicialmente concebida en los primeros años de la decada de

los 80 para tuberías de saneamiento, si bien en la actualidad se ha extendido
el procedimiento también a las redes de abastecimiento.

d) Encamisado

El encamisado (cured implaced) es un técnica que consiste en introducir en la con-

ducción a rehabilitar una manga flexible y estanca impregnada en resina. Mediante
presión se mantienen en contacto la camisa y el tubo antiguo, al tiempo que se pro-
voca la polimerización de la resina. Con ello se logra crear un nuevo tubo adaptado al
interior del antiguo.
Esta técnica es de aplicación para la renovación de tuberías de todo tipo de diámetros
(hasta aproximadamente 2.800 mm).

389
e) Reventamiento

El reventamiento (bursting) es un método de reposición de tuberías sin apertura de

zanjas. Consiste en romper el conducto a sustituir mediante un cono rompedor arras-
trado por una serie de barras, previamente introducidas longitudinalmente en el
mismo, y movidas a su vez por un grupo hidráulico que está accionado por un motor.
Este cono empotra en el terreno los trozos rotos del tubo antiguo y arrastra a la vez
un nuevo tubo de igual o mayor diámetro que el antiguo y que ocupará su espacio. El
material de dicho tubo nuevo suele ser PE, si bien hay otras posibilidades, como, por
ejemplo, la fundición.

El sistema es de aplicación para todo tipo de materiales y diámetros (hasta 1.200

mm). En el capítulo 5 del manual M28 de AWWA se dan unas recomendaciones prác-
ticas para la aplicación de esta técnica.

7.3.3 Rehabilitación parcial

La rehabilitación parcial de una tubería hace referencia a una actuación que mejora las
características mecánicas o hidráulicas de la conducción, pero no actúa en toda la tube-
ría, sino que solo lo hace de forma parcial, local.

Un proyecto de rehabilitación parcial de la tubería comprende muchas reparaciones pun-

tuales de las indicadas en el apartado 7.2.3, por lo que los procedimientos posibles para
las mismas son los descritos en el referido apartado.

7.4 Análisis de riesgos de averías. Frecuencia óptima de las operaciones de

rehabilitación

En los apartados anteriores se han descrito las operaciones más habituales de manteni-
miento, y rehabilitación de las redes de tuberías.
Frente a las operaciones de mantenimiento, de periodicidad frecuente, las de rehabilita-
ción, por lo costoso de las mismas, únicamente se realizan en determinados momentos
de la vida útil de la tubería
Surge así la necesidad de determinar la frecuencia óptima para la realización de estas
operaciones de rehabilitación, para lo que se han propuesto en los últimos años distintas
metodologías al respecto. Todas ellas, en cualquier caso, se basan en el hecho cierto de
que a medida que pasan los años, el deterioro de la tubería es creciente, llegando un
momento en que los costes de reparación de las averías que aparecen superan los costes
derivados de la posible rehabilitación de la red, siendo, por tanto, la fijación del intervalo
de tiempo entre estas operaciones de rehabilitación un ejercicio de optimización o mini-
mización de costes.
En los apartados siguientes se describen algunas de las metodologías propuestas en los
últimos años para ello.

390
7.4.1 Deterioro de las redes. Riesgos de averías y pérdida de nivel de servicio

Todos las posibles metodologías para la optimización de los intervalos de tiempo entre
operaciones de inspección y/o rehabilitación se basan en determinar previamente el dete-
rioro esperado de la tubería con el paso del tiempo (habitualmente en términos de riesgo
de sufrir roturas) y los costes derivados de dicho deterioro.

Así, en el caso habitual de evaluar el deterioro de una red mediante las roturas esperadas
en la misma, en primer lugar, es preciso establecer la curva que relaciona la probabilidad
de sufrir averías en función de la antigüedad de la red, cuestión ésta que dependerá del
tipo de material de la red, del diámetro, de la longitud, etc.

A título orientativo, unos valores habituales de roturas o averías en redes de tube-

rías pueden oscilar entre 0,10 y 1,00 roturas por kilómetro de red y por año.

De hecho, en España, es generalmente aceptado por las entidades de abasteci-

miento que el número de roturas debería ser como máximo de 0,4 por km de red
y año (MIMAM, 2000).

En otros países, por ejemplo, en valor medio, en Alemania el número medio de

roturas en las redes de abastecimiento es de 0,18/km/año (Eiswirth y Burn,
2001), en Australia de 0,35/km/año (Water Services Association of Australia,
1998), en el Reino Unido de 0,22/km/año (Water Research Centre, 1994) o en
Estados Unidos 0,35/km/año (Zhao, 2000).

También a modo de ejemplo, un estudio desarrollado en Japón tras el terremo-

to de Miyagi-Ken-Oki (Susuki, 1979) determinaba una tasa de averías entre 0,04
y 1,24 roturas/km de red según materiales. U otros especialistas (Kagami, 1997)
establecen como valores medios de las roturas esperadas en las redes de abaste-
cimiento de agua de Japón el valor de 0,153 roturas/km de red.

Los costes anuales derivados de estas roturas esperadas serían la probabilidad de la rotu-
ra multiplicada por el coste unitario de cada rotura, en el cual habría que incluir los cos-
tes de reparación de la propia rotura, los daños causados por la fuga producida, los cos-
tes indirectos en los que se incurra y los posibles costes sociales derivados del mal servi-
cio ocasionado, si es que es posible cuantificar monetariamente éstos últimos (ver Ejem-
plo 48). Evidentemente, en el caso de redes de abastecimiento urbano estos costes uni-
tarios de rotura serán superiores al caso de redes de regadío, por ejemplo.

El deterioro de las redes, no obstante, podría medirse de una forma más elaborada no
solo en función del número de roturas esperadas, sino en términos de pérdida de nivel
de servicio, conforme a lo especificado anteriormente (ver Ejemplo 49).

Los costes anuales derivados del deterioro de la red serían, en este caso, la probabilidad
de encontrarse en un determinado nivel de servicio multiplicados por los costes unitarios
en los que se incurriría en cada uno de los niveles.

391
En cualquier caso, la evaluación del deterioro con el paso del tiempo de las infraestructu-
ras públicas en general (y las redes de tuberías en particular dentro de ellas), bien sea en
términos de roturas o fallos esperados o de pérdida de nivel de servicio, es una tarea evi-
dentemente muy compleja que en la actualidad tiende a realizarse mediante procedi-
mientos de cadenas de Markov (Guigner, 1999; Zoubir et al, 1998; Kleiner, 2001, etc).

Una cadena de Markov es un proceso estocástico que comprende una serie de

sucesos probabilísticos, en el cual la probabilidad de ocurrencia de cada uno es
independiente de los anteriores, excepto del inmediatamente precedente.
Ejemplo 48

Estas curvas de la Fig. 99 aplicadas a una red determinada querrían decir que
(figura de la izquierda), por ejemplo, a los 20 años de su instalación son de
esperar unas tasas de averías de 0,35 roturas por km de red y por año y a los
50 años de vida de 0,75 roturas/km/año.

Los costes derivados de dichas roturas (incluyendo la reparación en sí misma

y las afecciones derivadas de ella) serían de (figura de la derecha) 1.000 €/año
y 2.250 €/año a los 20 y 50 años respectivamente.
1,0
Roturas esperadas/km/año

0,8

0,5

0,3

0,0
0 10 20 30 40 50
Años

3.000
1,0
Costes de roturas(€/año)
Roturas esperadas/km/año

2.500
0,8
2.000

1.500
0,5
1.000
0,3
500

0
0,0
0 10 20 30 40 50
0 10 20 30 40 50
Año
Años
Fig. 99. Roturas esperadas en una red y costes derivados de las mismas

6.000
392
5.000
(Ä/año)

C (aR)
4.000
 Ejemplo 49 Supuestos 5 posibles niveles de servicio, en la figura adjunta se representa la
probabilidad de encontrarse en uno de ellos a lo largo del tiempo, de mane-
ra que, por ejemplo, a los 20 años la probabilidad de encontrarse en nivel de
servicio 1 es del 23%, del 47% en nivel 2 y 30% en nivel 3 (Kleiner, 2001).

1,00
0,90
0,80
0,70
Probabilidad

0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Nivel 1 / Nivel 2 Nivel 2 / Nivel 3

Años
Nivel 3 / Nivel 4 Nivel 4 / Nivel 5

Fig. 100. Evolución con el tiempo del nivel de servicio en una red

7.4.2 Frecuencia óptima para la inspección y la rehabilitación de las tuberías

6.000
Tal como se ha indicado en varias partes de este apartado, para determinar la frecuencia
con la que realizar5.000
las tareas de rehabilitación de las tuberías en servicio, desde una ópti-
Costes anual (€/año)

ca puramente económica, los respectivos organismos responsables de las conducciones

4.000
deberían evaluar los costes derivados de las averías esperadas y contrastarlos
C (aR) con los de
la rehabilitación de la
3.000 red para así determinar la frecuencia que optimiza
C la
(aLDR) operación.
C (aRP)
En los últimos años se han propuesto numerosos procedimientos para
2.000 determinar dicha
frecuencia óptima de las tareas de inspección y rehabilitación de tuberías, si bien no hay
1.000
ningún procedimiento recogido como de aplicación recomendada en las Reglamentacio-
Años
nes al respecto. 0
0 20 40 60 80 100
Todos ellos se basan, en cualquier caso, en el hecho de que a medida que pasan los años,
el deterioro de la tubería es creciente, llegando un momento en que los costes de repa-
ración de las averías que aparecen superan los costes derivados de una posible rehabili-
tación.

393
Ejemplo 50 Miguel Andrés (Aguas de Valencia) y Francisco Planells (Ayuntamiento de
Valencia) propusieron en 1992 una metodología encaminada a determinar el
momento óptimo para realizar tanto un programa de inspección y reparación
de fugas, como otro de rehabilitación de la red (Universidad Internacional
Menéndez Pelayo, 1992).

Muy resumidamente, el procedimiento consistía en estimar las curvas de cos-

tes esperados por los fallos en la situación de no acometer ningún plan de
renovación de la red (CaR), la de costes esperados en la hipótesis de acometer
un plan de inspección y posterior reparación de las fugas detectadas (CaLDR)
y la de costes esperados en la hipótesis de rehabilitar la tubería (CaRP), de
manera que los puntos en los que dichas curvas se cortaban correspondían a
los periodos óptimos de inspección o rehabilitación de las redes.

En la formulación originariamente propuesta, los conceptos incluidos en cada

hipótesis eran los siguientes:

C(aR) Costes de reparación de las fugas ocurridas, incluyendo el coste espe-

cífico de la reparación y el debido al agua perdida.

C(aLDR) Coste de la inspección de la red: Costes de reparación de las fugas

ocurridas, incluyendo el coste específico de la reparación y el debido
al agua perdida. En este caso, las fugas acaecidas serán menos que
en el caso anterior, ya que se ha llevado a cabo un programa de ins-
pección y reparación de fugas.

C(aRP) Coste de la inspección y de la rehabilitación de la red: Costes de repa-

ración de las fugas ocurridas, incluyendo el coste específico de la
reparación y el debido al agua perdida. En este caso, las fugas acae-
cidas serán menos que en los casos anteriores, ya que se ha llevado
a cabo un programa de rehabilitación de la tubería y de inspección y
reparación de fugas.

En el sencillo ejemplo mostrado en la Fig 101, puede verse como las averías
esperadas a los 30 años de vida útil de la tubería supondrían unos costes de
3.500 €/año en la hipótesis de no realizar ningún plan de inspección y repa-
ración de fugas, mientras que si se hiciera un programa de estas característi-
cas, los daños esperados serían de 3.000 €/año.

Con ello, el momento óptimo para la realización de un programa de inspec-

ción y reparación de fugas sería a los 20 años, y para la rehabilitación de la
tubería a los 60 años.

394
Ejemplo 50 (Cont.)
6.000

5.000

Costes anual (€/año)

4.000 C (aR)

3.000 C (aLDR)

C (aRP)
2.000

1.000
Años
0
0 20 40 60 80 100

Fig. 101. Evolución de los costes anuales según el programa considerado

Ejemplo 51

En este otro ejemplo quiere mostrarse una nueva propuesta (Kleiner, 2001),
basada en una metodología similar a la del Ejemplo 50, para la determina-
ción de la frecuencia óptima de un programa de rehabilitación e inspección
de una red.

400.000 4.000
Costes por roturas capitalizado al
Costes por roturas €/año

350.000 3.500
300.000 3.000
año 0 €/año

250.000 2.500
200.000 2.000
150.000 1.500
100.000 1.000
50.000 500
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años Años

25.000 6.000
Costes de rehabilitación e

Costes de rehabilitación
capitalizado al año 0

22.500 5.000
inspección €/año

20.000 4.000
€/año

17.500 3.000

15.000 2.000

12.500 1.000

10.000 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años Años

Fig. 102. Optimización costes programa de rehabilitación

6.000
tes de rehabilitación e

5.000
395
spección €/año

4.000
Costes por roturas
3.000
Costes totales
 0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años Años

Ejemplo 51 (Cont.) 400.000 4.000

Costes por roturas capitalizado al

Costes por roturas €/año
350.000
6.000 3.500
300.000 3.000

Costes de rehabilitación e

año 0 €/año
250.000
5.000 2.500
200.000 2.000
4.000
150.000 inspección €/año 1.500
100.000 1.000 Costes por roturas
3.000
50.000 500 Costes totales
0 0
2.000 Costes de rehabilitación
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años Años
1.000

0
25.000 0 20 40 60 80 6.000 100
Costes de rehabilitación e

Años

Costes de rehabilitación
capitalizado al año 0
22.500 5.000
inspección €/año

7.500
20.000 4.000
Costes totales actualizados año 0

€/año
Fig. 102 (Cont.). Optimización costes3.000
programa de rehabilitación
17.500
Costes averías regadíos
15.000 2.000
Costes averías abastecimientos 5.000
Simplificadamente consiste en calcular los 1.000 costes derivados de los fallos espe-
€/año

12.500 Costes totales abastecimiento

rados en la red con el tiempo y los costes derivados 0
de un programa de reha-
10.000 Coste de la rehabilitación
bilitación e 0inspección,
2.500 20 40
actualizando,
60 80 100
con una 0adecuada
20 40 tasa 60 de descuento,
80 100
Costes totales regadíos
ambos costes al año actual. Años Los primeros serán crecientesAños con el tiempo y los
segundos decrecientes, de manera que la suma de ambos dará, en un año
0
determinado, 0
un valor
20
del
40
coste
60
mínimo,
80
siendo Años
100
ese momento el óptimo para
la realización del programa de rehabilitación y de inspección de la red.

En el ejemplo
6.000
mostrado en la Fig 102 puede verse que el momento óptimo
Costes de rehabilitación e

para proceder
5.000 a la rehabilitación de la tubería sería aproximadamente a los
65 años.
inspección €/año

4.000

Con este modelo puede apreciarse fácilmente (ver Fig Costes

3.000 103)porcomo roturas
si las rotu-
Costes totales
ras producidas en la red suponen unos costes de reparación muy elevados
2.000
(redes urbanas, por ejemplo), el momento óptimo para Costes de rehabilitación
la rehabilitación de la
misma 1.000
se adelantaría a si los costes derivados de las roturas son bajos (redes
de riego), ya
0
que los costes de la rehabilitación son prácticamente insensibles
a esta circunstancia.
0 20 40 60 80 100
Años

7.500
Costes totales actualizados año 0

Costes averías regadíos

5.000 Costes averías abastecimientos
€/año

Costes totales abastecimiento

Coste de la rehabilitación
2.500
Costes totales regadíos

0
0 20 40 60 80 100 Años

Fig. 103. Incidencia de la severidad de los fallos en los periodos óptimos de rehabilitación

396
Abreviaturas y acrónimos

ACHE Asociación Científico Técnica del Hormigón Estructural.

ACPA American Concrete Pipe Association.
AEAS Asociación Española de Abastecimientos de Agua y Saneamiento.
AENOR Asociación Española de Normalización y Certificación.
AFNOR Association Francaise de Normalisation.
AFTHAP Asociación de Fabricantes de Tuberías de Hormigón Armado y Pretensado
ANAIP Confederación Española de Empresarios de Plásticos.
ANSI American National Standards Institute.
API American Petroleum Institute.
ASCE American Society of Civil Engineers.
ASETUB Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos.
ASME American Society of Mechanical Engineers.
ASTM American Society for Testing and Materials.
ATHA Asociación de Fabricantes de Tubos de Hormigón Armado.
ATV Asociación Técnica para el Saneamiento de Alemania (Abwasser Teschnis-
che Verein).
AWWA American Water Works Association.
BOE Boletín Oficial del Estado.
BSI British Standard Institution.
CEDEX Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas.
CEI Comisión Electrotécnica Internacional.
CEN Comité Europeo de Normalización.
CEOCOR Comité Europeo de estudio de la corrosión y protección de las canalizacio-
nes.
CETC Comité Eureopeo de la Calderería.
CH Confederación Hidrográfica.
CIPC Comisión Interministerial para los Productos de la Construcción.
CTC Comité Técnico de Certificación (de AENOR).

397
CTN Comité Técnico de Normalización (de AENOR).
CYII Canal de Isabel II.
DIN Deutsches Insitutu für Normung.
DITE Documento de Idoneidad Técnico Europeo.
DO Dirección de Obra.
DOCE Diario Oficial de las Comunidades Europeas.
DP Presión de diseño (Design Pressure).
EFTA Asociación Europea de Libre Comercio.
EHE Instrucción para el Proyecto y la Ejecución de Obras de Hormigón Estruc-
tural.
EN Norma Europea.
ENAC Entidad Nacional de Acreditación.
GEHO Grupo Español del Hormigón.
HB Dureza Brinell (Hardness Brinell).
ID Diámetro interior (Internal Diameter).
IECA Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones.
IET-80 Instrucción del Instituto Eduardo Torroja para Tubos de Hormigón Armado
o Pretensado. 1980.
IETCC Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento.
IFM Índice de Fluidez en Masa.
IRYDA Instituto Nacional de Reforma y Desarrollo Agrario.
ISO International Organization for Standardization.
LCL Límite inferior de confianza (Lower Confidence Limit).
MDP Presión máxima de diseño (Maximun Design Pressure).
MF Ministerio de Fomento.
MIMAM Ministerio de Medio Ambiente.
MKS Sistema Metro Kilopondio Segundo.
MOP Ministerio de Obras Públicas.
MOPT Ministerio de Obras Públicas y Transportes.
MOPTMA Ministerio de Obras Públicas, Transportes y Medio Ambiente.
MOPU Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo.
MRS Tensión mínima requerida (Minimum Requiered Strenght).
NACE National Association of Corrosion Engineers.
NBE-MV Norma Básica de la Edificación del Ministerio de la Vivienda.
NF Norma Francesa (elaborada por AFNOR).
OD Diámetro exterior (Outside Diameter).
OM Orden Ministerial .

398
OP Presión de funcionamiento (Operating Pressure).
PB Polibutileno
PE Polietileno
PEA Presión de prueba en obra admisible (Presion d´Epreuve Admisible)
PEAD Polietileno de Alta Densidad
PEBD Polietileno de Baja Densidad
PEMD Polietileno de Media Densidad
PE-X Polietileno reticulado
PFA Presión de funcionamiento admisible (Presion de Fonctionnement
Admisible)
PMA Presión máxima admisible (Presion Maximale Admisible)
PN Presión Nominal
PP Polipropileno
PPTG Pliego de Prescripciones Técnicas Generales
prEN Proyecto de Norma Europea
PRFV Poliéster Reforzado con Fibra de Vidrio
PSAK Fórmula de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain
PVC-C Ploi(cloruro de Vinilo) Clorado
PVC-O Poli(cloruro de Vinilo) Orientado Molecularmente
PVC-U Poli (cloruro de Vinilo) no Plastificado.
RC Instrucción para la Recepción de Cementos.
RD Real Decreto.
RGCPDW Regulators Group for Construction Products in Contact with Drinking
Water.
RL Pliego General de Condiciones para la Recepción de Ladrillos.
RTSAP Reglamentación Técnico Sanitaria para Aguas Potables.
SDR Relación de dimensiones estandar (Standard Dimension Ratio).
SI Sistema Internacional de unidades de medida.
SN Rigidez nominal (Nominal Stifness).
SP Presión de servicio (Service Pressure).
SSPC Steel Structures Painting Council.
STP Presión de prueba de la red (System Test Pressure).
TC Comité Técnico (de CEN).
THAcCCh Tubo de Hormigón Armado con Camisa de Chapa.
THAcCChP Tubo de Hormigón Armado con Camisa de Chapa Pretensionado.
THAsCCh Tubo de Hormigón Armado sin Camisa de Chapa.
THD Tubo de Hormigón armado con armadura Difusa.

399
THPcCCh Tubo de Hormigón Pretensado con Camisa de Chapa.
THPM Tubo de Hormigón Pretensado Monolítico.
THPsCCh Tubo de Hormigón Pretensado sin Camisa de Chapa.
UE Unión Europea.
UNE Una Norma Española.
UNE-EN Norma UNE, transposición de norma EN.
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione.
VGI Verdadero Grado de Impacto.
WRc Water Research Centre.

400
Simbología

a Celeridad de una onda de presión

b Ancho de la zanja de una tubería enterrada (en la base)
d Deformación producida en una tubería por la acción de las cargas verti-
cales
e Espesor nominal de la pared de un tubo
er Espesor de la parte estructural de un tubo de PRFV
erv Espesor del revestimiento de una tubería
f Coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud
fct Resistencia a tracción del hormigón
ff Factor de flotación
fmax Carga unitaria máxima a tracción del alambre de pretensado
g Aceleración de la gravedad
h Cota geométrica
k Rugosidad absoluta de una tubería
kl Coeficiente de pérdida de carga localizada
kt Rugosidad absoluta de una tubería a los t años
mv Factor de concentración de la presión vertical
mh Factor de concentración de la presión horizontal
n Coeficiente de rugosidad de Manning de una tubería
qe Acciones verticales totales que actúan sobre una tubería enterrada
qh Empuje lateral que actúa sobre una tubería enterrada
rm Radio medio teórico de una tubería
t Tiempo
v Velocidad

401
A Área interior de una tubería
Amin Alargamiento mínimo en la rotura
C Coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams
Cz Coeficiente reductor de las cargas verticales actuantes en una tubería
enterrada
Dm Diámetro medio teórico
Dmax Diámetro máximo exterior
Dmin Diámetro mínimo exterior
E Módulo de elasticidad del material constitutivo de una tubería
E´ Módulo de reacción del relleno de una zanja
Eb Empuje que una tubería a presión ejerce en un quiebro
Es Módulo de elasticiadad del suelo natural
Et Módulo de elasticidad del material constitutivo de una tubería a los t años
Ew Módulo de compresibilidad del agua
Fc Factor de corrección por la temperatura en los materiales termoplásticos
H Altura de enterramiento de una tubería instalada en zanja
Hw Nivel freático sobre la clave de una tubería enterrada
I Momento de inercia de la pared de la tubería
If Factor de impacto de las cargas puntuales (Impact Factor)
J Pérdida de carga
K Clase de espesor (en los tubos de fundición)
Ka Factor de apoyo de una tubería
Kv Coeficiente de caudal
K2 Coeficiente de empuje lateral de las tierras del relleno
L Longitud
Le, min Límite elástico mínimo
P Presión hidráulica interior positiva
Pap fis Presión de aparición de fisuras (en los tubos de hormigón)
Pfis Presión de fisuración (en los tubos de hormigón)
Pcrit Carga crítica de pandeo
Pn Presión normalizada (Pliego MOPU 74)
Pp Presión hidráulica interior de prueba en fábrica de un tubo
Pr Presión hidráulica interior de rotura
Prd Carga vertical por rueda

402
Pt Presión máxima de trabajo (Pliego MOPU 74)
P timbre Pesión de timbre
PV Presión hidráulica interior negativa
Q Caudal
R Radio de curvatura
Re Número de Reynolds
Rm Resistencia mínima a la tracción
S Serie (tubos de materiales termoplásticos)
Sa Grado de preparación de una superficie
Sc Rigidez circunferencial específica
Sr Rigidez relativa entre la tubería y el relleno, en instalaciones enterradas
Ss Factor combinado de soporte del suelo, en tubos de PRFV
Ssh Rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo
St Rigidez circunferencial específica a los t años
S0 Rigidez circunferencial específica a corto plazo
S50 Rigidez circunferencial específica a los 50 años
T Tiempo de cierre de una válvula
V Volumen
W Cargas verticales en una tubería enterrada
We Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al peso de las tierras
Wp Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al peso propio
Wr Carga vertical de rotura en una tubería enterrada
Wt Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al tráfico
Ww Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al nivel freático

α Ángulo de apoyo de una tubería (2α)

∆H Pérdida de carga en una tubería
∆Hc Pérdida de carga continua en una tubería
∆Hl Pérdida de carga localizada en una tubería
∆p Caída de presión admisible en la prueba de la tubería instalada
∆P Sobrepresión debida al golpe de ariete
∆Vmax Pérdida de volumen admisible en la prueba de la tubería instalada

403
εb Alargamiento unitario debido a la acción de las cargas externas (en los
tubos de PRFV)
εpr Alargamiento unitario debido a la acción de las cargas internas (en los
tubos de PRFV)
δ Deformación vertical de una tubería (en %)
γ Densidad
ϕ Ángulo de rozamiento interno del relleno
θ Ángulo en un macizo de anclaje
σadm Tensión admisible a tracción del material de la tubería
σe Esfuerzo tangencial de ensayo de presión hidráulica interior (en tubos de
materiales termoplásticos)
σS Tensión máxima de diseño (en tubos de materiales termoplásticos)
σr, 0 Resistencia a la tracción circunferencial de la parte estructural de un tubo
de PRFV a corto plazo
σr, 50 Resistencia a la tracción circunferencial de la parte estructural de un tubo
de PRFV a los 50 años
ν Coeficiente de Poisson del material de la tubería
νc Viscosidad cinemática
νs Coeficiente de Poisson del suelo

404
Referencias bibliográficas

Abreu, J.M; Cabrera, E; Iglesias, P.L; Izquierdo, J. El golpe de ariete en tuberías de

impulsión. Comentarios a las expresiones de Mendiluce. Ingeniería del agua, junio
1995, nº2, vol 2 (pp 37-52).

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ACPA. Concrete pipe handbook. Virginia (Estados Unidos), 1980b.

AEAS. Recomendaciones para la instalación, adjudicación y recepción de canaliza-

ciones de agua potable. 1992.

AEAS. XV Jornadas Técnicas. Jerez de la Frontera, 1994.

AEAS. XVIII Jornadas Técnicas. Alicante, 1998.

AEAS. XXI Jornadas Técnicas. Lérida, 2001.

AEAS. El suministro de agua potable en España (1987). Madrid, 1990.

AEAS. El suministro de agua potable en España (1994). Madrid, 1996.

AEAS. El suministro de agua potable en España (1996). Madrid, 1998.

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hormigón armado y pretensado. Madrid, 1986.

Araoz, A. Coeficiente de seguridad en las tuberías de presión. Revista de Obras Públi-

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ASETUB. Manual técnico. Conducciones de PVC. Madrid, 2002.

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412
Normativa citada en el texto

Se adjunta a continuación la relación completa de la normativa utilizada en la elaboración

de esta Guía Técnica. Se trata tanto de legislación nacional (Leyes, Reales Decretos,
Órdenes Ministeriales) como de la Unión Europea, así como normas elaboradas por dis-
tintos Organismos de normalización, tanto nacionales como internacionales, las cuales
figuran detalladas con su descriptor completo.

Legislación nacional

Ley 88/1967, de 8 de noviembre, de Pesos y Medidas (BOE de 10 de noviembre de

1967).

Ley 16/1987, de 30 de julio, de Ordenación del Transporte Terrestre (BOE de 31 de

julio de 1987).

Ley 25/1988, de 29 de julio, de Carreteras (BOE de 30 de julio de 1988).

Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria (BOE de 23 de julio de 1992).

Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales (BOE nº269, de

10 de noviembre).

Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación (BOE nº266, de 6

de noviembre).

Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto Legislativo 1302/1986,

de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental (BOE nº111, de 9 de mayo).

RD 1423/1982, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria para el

Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables de Consumo Público (BOE
de 29 de junio).

RD 1296/1986, de 28 de Junio, por el que se modifica la Ley 3/1985 de 18 de Marzo

de Metrología y se establece el Centro Metrológico CEE. (BOE de 30 de Junio de 1986).

413
RD 1302/1986, de 28 de junio, sobre evaluación y obligatoriedad de estudio sobre
impacto ambiental. (BOE de 30 de junio de 1986).
RD 1406/1989, de 10 de noviembre, por el que se imponen limitaciones a la comer-
cialización y al uso de ciertas sustancias y preparados peligrosos (níquel y sus compues-
tos) (BOE nº40, de 16 de febrero de 2000).
RD 1138/1990, por el que se aprueba la Reglamentación técnico sanitaria para el abas-
tecimiento y control de calidad de las aguas potables de consumo público (BOE de 20 de
septiembre).
RD 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la libre cir-
culación de productos de construcción en aplicación de la Directiva 89/106/CEE (BOE
nº 34, de 9 de febrero de 1993).
RD 1078/1993, de 2 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre clasificación,
envasado y etiquetado de preparados peligrosos
RD 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el Reglamento sobre notificación
de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de las sustancias peligrosas
RD 2200/1995, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la infra-
estructura para la calidad y la seguridad industrial (BOE nº 32, de 6 de febrero de 1996).
RD 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones minimas de
seguridad y de salud en las obras de construcción (BOE nº 256, de 25 de octubre) .
RD 9/2000, de 6 de octubre, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986,
de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental (BOE nº 241, de 7 de octubre).
RD 202/2000, de 11 de febrero, por el que se establecen las normas relativas a los
manipuladores de alimentos.
RD 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de cali-
dad del agua de consumo humano.

OM del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 28 de julio de 1974, por la que se

aprueba el “Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento
de agua” y se crea una “Comisión Permanente de Tuberías de Abastecimiento de Agua
y Saneamiento de Poblaciones” (BOE nº236, de 2 de octubre).

OM del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 15 de septiembre de 1986, por la

que se aprueba el “Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de sanea-
miento de poblaciones” (BOE de 23 de septiembre).

OM del Ministerio de Presidencia, de 15 de diciembre de 1998, por la que se modifica

el anexo I del RD 1406/1989, de 10 de noviembre, por el que se imponen limitaciones
a la comercialización y al uso de ciertas sustancias y preparados peligrosos (BOE de 22
de febrero).

414
OM del Ministerio de Presidencia, de 6 de julio de 2000, por la que se modifica el anexo
I del RD 1406/1989 del 10 de noviembre por el que se imponen limitaciones a la comer-
cialización y al uso de ciertas sustancias y preparados peligrosos (BOE de 11 de julio de
2000).

OM del Ministerio de Presidencia, de 7 de diciembre de 2001, por la que se modifica el

anexo I del RD 1406/1989, de 10 de noviembre, por el que se imponen limitaciones a
la comercialización y al uso de ciertas sustancias y preparados peligrosos. (BOE de 14 de
febrero de 2001).

Legislación de la Unión Europea

Directiva 79/409/CEE del Consejo, de 2 de abril, relativa a la conservación de aves sil-

vestres.

Directiva 76/769/CEE del Consejo, de 27 de julio, relativa a la aproximación de las dis-

posiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros que limitan
la comercialización y el uso de determinadas sustancias y preparados peligrosos (DOCE
L262 del 27 de septiembre de 1976).

Directiva 80/778/CEE del Consejo, de 15 de julio, relativa a la calidad de las aguas des-
tinadas al consumo humano (DOCE L222 del 30 de agosto de 1980).

Directiva 83/478/CEE del Consejo, de 19 de agosto de 1983, por la que se modifica

por quinta vez la Directiva76/769/CEE relativa a la aproximación de las disposiciones
legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros que limitan la comer-
cialización y el uso de determinadas sustancias y preparados peligrosos (DOCE 1983, L
263, p. 33).

Directiva 89/106/CEE, de 18 de marzo, sobre los productos de construcción (DOCE

L080 de 1999).

Directiva 91/659/CEE de la Comisión, de 3 de diciembre, por la que se adopta por pri-

mera vez al proceso técnico el anexo I de la Directiva 76/769/CEE.

Directiva 92/43/CEE del Consejo, de 21 de mayo, relativa a la conservación de los hábi-

tats naturales y de fauna y flora silvestre.

Directiva 92/57/CE del Consejo, de 24 de junio, relativa a las disposiciones mínimas de

seguridad y de salud que deben aplicarse en las obras de construcción temporales o móviles.

Directiva 98/83/CE, de 3 de noviembre, relativa a la calidad de las aguas destinadas al

consumo humano (DOCE L330 del 5 de diciembre de 1998).

Directiva 99/77/CE de la Comisión, de 26 de julio, por la que se modifica en último lugar

la Directiva 76/769/CEE del Consejo que limita la comercialización y el uso de ciertas
sustancias y preparados peligrosos. (DOCE L207 de 1999)

415
Normas UNE

Las normas UNE (Una Norma Española) son las elaboradas por AENOR (Asociación
Española de Normalización), que es el único Organismo normalizador reconocido en
España para la elaboración de normas en el campo de la calidad industrial, estando ava-
lada su experiencia por los miles de productos y empresas normalizados y certificados.
Su página web es www.aenor.es.

Las normas UNE utilizadas en la elaboración de esta Guía Técnica son las siguientes:

7019:1950 Determinación cuantitativa del azufre en los aceros empleados en la

construcción.
7029:1951 Determinación cuantitativa del fósforo en los aceros empleados en la
construcción.
7130:1958 Determinación del contenido total de substancias solubles en aguas para
amasado de hormigones.
7131:1958 Determinación del contenido total de sulfatos en aguas de amasado para
morteros y hormigones.
7132:1958 Determinación cualitativa de hidratos de carbono en aguas de amasado
para morteros y hormigones.
7133:1958 Determinación de terrones de arcilla en áridos para la fabricación de
morteros y hormigones.
7134:1958 Determinación de particulas blandas en aridos gruesos para hormigones
7178:1960 Determinación de los cloruros contenidos en el agua utilizada para la
fabricacion de morteros y hormigones.
7234:1971 Determinación de la acidez de aguas destinadas al amasado de morteros
y hormigones, expresada por su pH.
7235:1971 Determinación de los aceites y grasas contenidos en el agua de amasa-
do de morteros y hormigones.
7238:1971 Determinación de coeficiente de forma del arido grueso empleado en la
fabricación de hormigones.
7244:1971 Determinación de particulas de bajo peso especifico que puede contener
el arido utilizado en hormigones.
7255:1979 Ensayo de Apisonado de suelos por el método proctor normal.
7472:1992 Materiales metálicos. Ensayo de doblado simple.
7474:1992 Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte I: Método de ensayo (a
la temperatura ambiente).
7475:1992 Materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque sobre probeta
charpy. Parte I: método de ensayo.

416
10025:1994 Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construccio-
nes metalicas de uso general. Condiciones tecnicas de suministro.
12165:1999 Cobre y aleaciones de cobre. productos y semiproductos para forja.
14011:1957 Calificación de las soldaduras por rayos X. Defectos de las uniones sol-
dadas.
14040:1972 Prácticas recomendadas para el examen radiográfico de las uniones cir-
culares soldadas a tope, por fusión. Sobre tubos de acero con pared de
espesor inferior a 50 mm.
14606:1975 Ensayo de tracción transversal de las uniones soldadas a tope por fusión.
14607:1979 Ensayo de doblado transversal por el lado de la cara y por el lado de la
raíz de las uniones soldadas a tope por fusión.
14610:1979 Examen mediante partículas magnéticas de uniones soldadas.
14612:1980 Práctica recomendada para el examen de las uniones soldadas median-
te la utilización de líquidos penetrantes.
14613:1979 Examen por ultrasonidos de uniones soldadas.
36004:1989 Definición y clasificación de los tipos de acero.
36068:1994 Barras corrugadas de acero soldable para armaduras de hormigon arma-
do.
36080:1992 Productos laminados en caliente, de acero no aleado para construccio-
nes metálicas de uso general. Condiciones técnicas de suministro.
36092:1996 Mallas electrosoldadas de acero para armaduras de hormigón armado.
36094:1997 Alambres y cordones de acero para armaduras de hormigón pretensado.
36300:1980 Toma y preparación de muestras para análisis químicos de productos de
acero laminados y forjados.
36461:1980 Ensayo de doblado alternativo de alambres de acero para armaduras pre-
tensadas.
36739:1995 Armaduras básicas de acero electrosoldadas en celosía para armaduras
de hormigón armado (UNE EX).
37501:1988 Galvanización en caliente. Características y métodos de ensayo.
37508:1988 Recubrimientos galvanizados en caliente de piezas y artículos diversos.
43503:1979 Fibra de vidrio textil. Designación de los hilos.
53020:1973 Materiales plásticos. Determinación de la densidad y de la densidad rela-
tiva de los materiales plásticos no celulares. Métodos de ensayo.
53131:1990 Plásticos. Tubos de polietileno para conducciones de agua a presión.
Características y métodos de ensayo.

417
53177:1989 Plásticos. Accesorios inyectados de poli (cloruro de vinilo) no plastifica-
do para canalizaciones a presion.
Parte 1. Unión por adhesivo o rosca. Cotas de montaje
Parte 2. Union por junta elastica. Cotas de montaje
53188:1991 Plásticos. Materiales termoplásticos a base de polietileno y copolímeros
de etileno.
Parte 1: Designación
53200:1992 Plásticos. Determinación del Indice de Fluidez de materiales termoplásti-
cos en masa (IFM) y en volumen (IFV).
53314:1979 Plásticos. Tubos, juntas y piezas fabricadas con resinas termoestables
reforzadas con fibra de vidrio. Terminología.
53323:2001 Sistemas de canalización enterrados de materiales plásticos para aplica-
ciones con y sin presión. Plásticos termoestables reforzados con fibra de
vidrio (PRFV) basados en resinas de poliéster insaturado (UP) (UNE EX)
53331:1997 Plásticos. Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC) no plastificado y polieti-
leno (PE) de alta y media densidad. Criterio para la comprobación de los
tubos a utilizar en conducciones con y sin presión sometidos a cargas
externas (UNE IN).
53375:1983 Plásticos. Determinación del contenido de negro de carbono en poliofe-
linas y sus transformados.
53394:1992 Materiales plásticos. Código de instalación y manejo de tubos de polieti-
leno para conducción de agua a presión. Técnicas recomendadas.
53399:1990 Plásticos. Código de instalación y manejo de tuberías de poli(cloruro de
vinilo) no plastificado (PVC-U) para la conducción de agua a presión.
Técnicas recomendadas (UNE IN).
53490:1990 Plasticos. Tubos de polietileno pigmentado (no negros) para conduccio-
nes subterraneas, empotradas u ocultas de agua a presion. Caracteristi-
cas y metodos de ensayo.
53571:1989 Elastómeros. Juntas de estanquidad de goma maciza para tuberías de
suministro de agua, drenaje y alcantarillado. Especificaciones de los
materiales.
53959:2001 Tubos de material termoplástico para el transporte de líquidos a presión.
Cálculo de pérdida de carga (PNE).
53965:1999 Plásticos. Compuestos de PE 80 y PE 100 para la fabricación de tubos
y accesorios. Características y métodos de ensayo. Parte 1.Compuestos
y accesorios para la conducción de agua (UNE EX).
53966:2001 Plásticos. Tubos de PE 100 para conducciones de agua a presión.
Características y métodos de ensayo (UNE EX).

418
83133:1990 Áridos para hormigones. Determinación de las densidades, coeficiente
de absorción y contenido de agua en el árido fino.

83134:1990 Áridos para hormigones. Determinación de las densidades, porosidad,

coeficiente de absorción y contenido en agua del árido grueso.

143002:2002 Adhesivos en sistemas de canalización en materiales termoplásticos.

Especificaciones para sistemas a presión (PNE).

146508:1999 Ensayo de áridos. Determinación de la reactividad potencial álcali-sílice

y álcali-silicato de los áridos. Método acelerado en probetas de mortero
(UNE EX).

146507:1999 Ensayos de áridos. Determinación de la reactividad potencial de los ári-

dos. Método químico. Parte 1: determinación de la reactividad álcali-síli-
ce y álcali-silicato (UNE EX).

Normas UNE-EN

Las normas UNE-EN son aquellas normas elaboradas por AENOR que son traducción
directa de la norma EN correspondiente. Las normas UNE-EN referidas en este docu-
mento son las siguientes:

19:1993 Marcado de la valvulería industrial de uso general.

75:1996 Plásticos. Determinación de la temperatura de flexión bajo carga. (UNE-
EN-ISO)
Parte 1: Método general de ensayo

124:1995 Dispositivos de cubrimiento y de cierre para zonas de circulación utiliza-

das por peatones y vehículos. Principios de construcción, ensayos de
tipo, marcado, control de calidad
287:1992 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión.
Parte 1: Aceros.
288:1993 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los
materiales metálicos.
Parte 1: Reglas generales para el soldeo por fusión.
Parte 2: Especificación del procedimiento de soldeo por arco.
Parte 3: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco de aceros.

473:2001 Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que

realiza ensayos no destructivos. Principios generales

512:1995 Productos de fibrocemento. Tubos y juntas para presión

545:1995 Tubos, uniones y accesorios en fundición dúctil y sus juntas para canali-
zación de agua. Prescripciones y métodos de ensayo

419
571:1997 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes.
Parte 1: principios generales
578:1994 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos y accesorios de
plástico. Determinación de la opacidad.
580:1995 Sistemas de tuberías plásticas. Tubos de poli(cloruro de vinilo) no plasti-
ficado (PVC-U). Método de ensayo de la resistencia del diclorometano a
una determinada temperatura (DCMT).
593:1998 Válvulas industriales. Válvulas metálicas de mariposa.
638:1995 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos termoplásticos.
Determinación de las propiedades de tracción.
639:1995 Prescripciones comunes para tubos de presión de hormigón incluyendo
juntas y accesorios.
640:1995 Tubos de presión de hormigón armado y tubos de presión de hormigón con
armadura difusa (sin camisa de chapa), incluyendo juntas y accesorios.
641:1995 Tubos de presión de hormigón armado, con camisa de chapa, incluyen-
do juntas y accesorios.
642:1995 Tubos de presión de hormigón pretensado, con y sin camisa de chapa,
incluyendo juntas, accesorios y prescripciones particulares relativos al
acero de pretensar para tubos.
681:1996 Juntas elastoméricas. Requisitos de los materiales para juntas de estan-
quidad de tuberías empleadas en canalizaciones de agua y en drenaje
Parte 1. Caucho vulcanizado.
Parte 2. Elastómeros termoplásticos
Parte 3. Materiales celulares de caucho vulcanizado
Parte 4. Elementos de estanquidad de poliuretano moldeado

714:1995 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Uniones con junta de

estanquidad elastomérica sin fuerza axial entre tubos a presión y acce-
sorios inyectados. Ensayo de estanquidad a presión hidráulica interior sin
fuerza axial.
727:1995 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos y
accesorios termoplásticos. Determinación de la temperatura de reblan-
decimiento VICAT.
728:1997 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos y
accesorios de poliolefina. Determinación del tiempo de inducción a la
oxidación.

736:1996 Válvulas. Terminología.

Parte 1. Definición de los tipos de válvulas
Parte 2. Definición de los componentes de las válvulas
Parte 3 Definición de términos

420
743:1994 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos
termoplásticos. Determinación de la retracción longitudinal
744:1996 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos
termoplásticos. Método de ensayo de resistencia a choques externos por
el método de la esfera de reloj
763:1995 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Accesorios termoplás-
ticos moldeados por inyección. Ensayo para determinar visualmente los
efectos del calentamiento.
805:2000 Abastecimiento de agua. Especificaciones para redes exteriores a los edi-
ficios y sus componentes
910:1996 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. ensayos de
doblado
921:1995 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos termoplásticos.
Determinación de la resistencia a la presión interna a temperatura cons-
tante
933:1999 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos
Parte 9: evaluación de los finos. Ensayo de azul de metileno
1043:2000 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de
dureza (UNE-EN-ISO)
Parte 1. Ensayo de dureza en uniones soldadas por arco
1056:1996 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos y accesorios
plásticos. Método de exposición directa a la intemperie
1074:2000 Valvulería para abastecimiento de agua. Prescripciones de aptitud al
empleo y tests de verificación aplicables
Parte 1 Prescripciones generales
Parte 2 Valvulería de seccionamiento
Parte 3 Válvulas de retención
Parte 4 Purgadores y ventosas con flotador
Parte 5 Válvulas de regulación
Parte 6 Hidrantes y bocas de agua

1092:1998 Bridas y sus uniones. Bridas circulares para tuberías, grifería, accesorios
y piezas especiales, designación PN
Parte 2. Bridas de fundición

1097:1997 Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas de los áridos.
Parte 1: determinación de la resistencia al desgaste (micro-deval).

1119:1996 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Juntas de unión para

tubos de PRFV. Métodos de ensayo de estanquidad y de resistencia al
fallo de juntas flexibles y de articulación reducida

421
1226:1996 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Método
de ensayo para comprobar la resistencia a la deflexión circunferencial inicial
1227.:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Deter-
minación de la deflexión anular relativa final a largo plazo en condicio-
nes húmedas
1228:1996 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Deter-
minación de la rigidez circunferencial inicial
1229:1996 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Méto-
do de ensayo para comprobar la estanquidad de la pared sometida a una
presión interna a corto plazo
1290:1998 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen de uniones solda-
das mediante partículas magnéticas
1295:1998 Cálculo de la resistencia mecánica de tuberías enterradas bajo diferentes
condiciones de carga. Parte 1. Requisitos generales
1333:1996 Componentes de canalización de tubería. Definición y selección de PN
1393:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Deter-
minación de las propiedades iniciales en tracción longitudinal
1394:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Deter-
minación de la resistencia en tracción circunferencial inicial aparente
1435:1998 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de
uniones soldadas
1447:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de PRFV. Deter-
minación de la resistencia a largo plazo a la presión interna
1448:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Componentes de
PRFV. Métodos de ensayo para verificar el diseño de juntas macho-hem-
bra rígidas trabadas, con juntas de estanquidad elastomérica
1449:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Componentes de
PRFV. Métodos de ensayo para verificar el diseño de juntas macho-hem-
bra pegadas
1450:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Componentes de
PRFV. Métodos de ensayo para verificar el diseño de uniones con bridas
atornilladas
1452:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos para conducción de
agua. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 1.Generalidades
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas y equipo auxiliar
Parte 5. Aptitud al uso del sistema
Parte 6. Práctica recomendada para la instalación (ENV)

422
1503:2000 Válvulas. Materiales para los cuerpos, caperuzas y cubiertas
Parte 1. Aceros especificados en las normas europeas
Parte 2. Aceros distintos de los especificados en las normas europeas
Parte 3. Fundiciones especificadas en las normas europeas
1563:1998 Fundición. Fundición de grafito esferoidal
1714:1998 Examen no destructivo de soldaduras. examen ultrasónico de uniones
soldadas
1744:1999 Ensayos para determinar las propiedades químicas de los áridos
Parte 1: análisis químico

1872:2001 Plásticos. Materiales de polietileno (PE) para moldeo y extrusión (UNE-

EN-ISO)
Parte 1: Sistema de designación y bases para las especificaciones

1982:1999 Cobre y aleaciones de cobre. Lingotes y piezas moldeadas

6708:1996 Componentes de canalizaciones. Definición y selección de DN (diámetro

nominal)
9001:2001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos
9969:1996 Tubos de materiales termoplásticos. Determinación de la rigidez anular
(UNE EN ISO)
10025:1994 Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construccio-
nes metálicas de uso general. Condiciones técnicas de suministro
10088:1996 Aceros inoxidables
Parte 1: Relación de aceros inoxidables.

10220:1995 Tubos lisos de acero soldados y sin soldadura. Dimensiones y masas por
unidad de longitud (UNE ENV)
10233:1994 Materiales metalicos. Tubos. Ensayo de aplastamiento

10234:1994 Materiales metalicos. Tubos. Ensayo de abocardado

10246:1996 Ensayos no destructivos de tubos de acero.

Parte 1 Ensayo automático electromagnético para la verificación de la
estanquidad hidráulica de los tubos de acero ferromagnético sol-
dados y sin soldadura (excepto soldados por arco sumergido).

10256:2001 Ensayos no destructivos de tubos de acero. Cualificación y competencia

del personal que realiza ensayos no destructivos de los niveles 1 y 2

12099:1997 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Materiales y compo-

nentes de tubería de polietileno. Determinación del contenido en mate-
riales volátiles

423
12118:1998 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Determinación por
coulometría del contenido en agua de los materiales termoplásticos
12165:1999 Cobre y aleaciones de cobre. Productos y semiproductos para forja
12473:2001 Principios generales de la protección catódica en agua de mar
12696:2001 Protección catódica del acero en el hormigón
12842:2001 Accesorios de fundición dúctil para sistemas de tuberías de PVC-U o PE.
Requisitos y métodos de ensayo
12954:2001 Cathodic protection of buried or immersed metallic structures - General
principles and application for pipelines
13783:1998 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Comportamiento a la trac-
ción axial de manguitos dobles de poli(cloruro de vinilo) no plastificado
(PVC-U). Métodos de ensayo de estanquidad y resistencia mientras los man-
guitos están sometidos a flexión y a presión interna (UNE-EN-ISO)
13844:2001 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Uniones de poli(cloru-
ro de vinilo) no plastificado (PVC-U) para embocaduras con junta de
estanquidad elastomérica para tubos de PVC-U. Método de ensayo de
estanquidad a presión negativa ( UNE EN ISO)
13845:2001 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Uniones de manguitos
con junta de estanquidad elastomérica para tubos de PVC-U. Método de
ensayo de estanquidad a presión interna y con deflexión angular (UNE
EN ISO)
13846:2001 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Uniones y juntas resis-
tentes o no al efecto axial para sistemas de canalización en materiales
termoplásticos para conducción a presión. Método de ensayo de estan-
quidad a largo plazo con presión hidráulica interior (UNE EN ISO)
22063:1994 Recubrimientos metalicos y otros recubrimientos inorganicos. Proyec-
cion termica. Cinc, aluminio y sus aleaciones
25817:1994 Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad
en función de las imperfecciones
45003:1995 Sistemas de acreditación de laboratorios de ensayo y calibración. Requi-
sitos generales relativos a su funcionamiento y reconocimiento
45010:1998 Requisitos generales para la evaluación y acreditación de entidades de
certificación

Proyectos de normas europeas prEN

Como su propio nombre indica, son proyectos o borradores de futuras normas europeas
EN (y por tanto también UNE-EN). Según los casos se encuentran más o menos desa-

424
rrollados (encuesta, encuesta definitiva, voto formal, etc.), habiéndose utilizado los
siguientes en la redacción de este documento:

1295:2001 Structural design of buried pipelines under various conditions of loading

Parte 2 Summary of nationally established methods of design
Parte 3 Common method

1336:2001 Sistemas de canalización en materials plásticos. Uniones resitentes y no

resistentes al efecto axial para canalizaciones termoplásticas a presión.
Método de ensayo de estanquidad a largo plazo a presión hidrostática

1796:2000 Sistemas de canalización enterrados plásticos para el suministro de agua

– Plásticos termoestables reforzados con fibra de vidrio (PRFV) basados
en resina de poliéster insaturada (UP)
Parte 1 Generalidades
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas y equipo auxiliar
Parte 5. Aptitud al uso del sistema
Parte 6. Prácticas recomendadas para la instalación

3126:1999 Sistemas de canalización en materials plásticos. Accesorios de plástico.

Determinación de las dimensiones (prEN ISO)

10224:1998 Steel pipes, joints and fittings for the conveyance of aqueous liquid inclu-
ding potable water

10289:2001 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines. External
liquid applied epoxy and epoxy modified coatings

10290:2001 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines. External
liquid applied plyurethane modified coatings

10310:2001 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines. Internal and
external two layer epoxy resin and polyamide based coatings

10468:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de plástico ter-

moestable reforzado con fibra de vidrio (PRFV). Determinación del fac-
tor de fluencia en condiciones húmedas y cálculo de la rigidez circunfe-
rencial específica a largo plazo (prEN ISO)

12201:2000 Plastics piping systems for water supply. Polyethylene (PE)

Part 1. General
Part 2. Pipes
Part 3. Fittings
Part 4. Valves
Part 5. Fitness for purpose of the system
Part 7. Guidance for the assesment of conformity

425
12266-1:1999 Válvulas industriales. Ensayos de válvulas. Parte 1. Ensayos, procedimien-
tos de ensayo y criterios de aceptación que debe cumplir cada válvula

12474:1999 Cathodic protection for submarine pipelines

13224:1998 Plastics piping systems for buried and above-ground pressure systems for
water for general purposes, drainage and sewerage. Polyethylene (PE)
Part 1. General
Part 2. Pipes
Part 3. Fittings
Part 4. Valves
Part 5. Fitness for purpose of the system
Part 7. Guidance for the assesment of conformity

13509:1999 Cathodic protection measurement techniques

13636:2001 Cathodic protection of buried metallic tanks and related piping
13689:1999 Guidance on the classification and design of plastics piping systems used
for renovation
14038-1:2001 Electrochemical re-alkalisation and chloride extraction treatments for
reinforced concrete.
Part 1 Re-alkalisation
14409:2000 Plastics piping systems for renovation of underground water supply net-
works
Part 1 General
Part 2 Lining with close-fit pipes
14828:2000 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubo de plástico ter-
moestable reforzado con fibra de vidrio (PRFV). Determinación del fac-
tor de relajación en condiciones húmedas y cálculo de la rigidez circun-
ferencial específica a largo plazo (prEN ISO)

50162:2000 Protection against corrosion by stray current from direct current systems
CEN/TC 203
wi015:2001 Ductile iron wide tolerance couplings and flange adaptors for use with
pipes of different materials (ductile iron, grey iron, steel, PVC-U, PE,
fibrecement)

Normas API

API (American Petroleum Institute) es la mayor asociación comercial norteamericana en

el sector del petróleo y del gas. Tiene sus oficinas centrales en Washington y su página
web es www.api.org. Ha desarrollado más de 500 normas en su ámbito de trabajo,
habiéndose utilizado de ellas las siguientes, relativas a los tubos de acero, en el desarrollo
del presente trabajo:

426
5L:2000 Specification for line pipe

5LW:1997 Recommended practice for transportation of line pipe on barges and

marine vessels

Normas ASME

ASME (American Society of Mechanical Engineers) es una organización con fines cientí-
ficos no lucrativos fundada en 1880 que cuenta con más de 125.000 miembros en todo
el mundo. Tiene sus oficinas centrales en Estados Unidos; su página web es
www.asme.org y en el presente trabajo se ha utilizado la siguiente norma de esta institu-
ción:

IX:2001 Qualification standard for welding and brazing procedures, welders, bra-
zers and welding and brazing operators

Normas ASTM

ASTM (American Society for Testing and Materials) es una organización de normaliza-
ción americana sin ánimo de lucro, que abarca numerosos campos del saber científico
(más de 130 áreas): construcción, electrónica, informática, servicios médicos, y muchos
otros, desarrollando en ellos normas sobre especificaciones de productos, métodos de
ensayo, terminología, etc.

Fundada en 1898, y con cerca de 35.000 miembros en la actualidad y más de 10.000

normas publicadas, tiene su sede central en Estados Unidos y su página web es:
www.astm.org. En el ámbito de las tuberías a presión, las referencias utilizadas en la
redacción de esta Guía Técnica son las siguientes:

A74/98 Standard specification for cast iron soil pipe and fittings

A377/99 Standard index of specifications for ductile-iron pressure pipes

C118-99 Standard specification for reinforced concrete low-head pressure pipe

C 361-99 Standard specification for reinforced concrete low-head pressure pipe.

D1785-99 Standard specification forpPoly(vinyl chloride) pipe. Schedules 40, 80,

and 120

D2104-99 Standard specification for polyethylene (PE) plastic pipe, schedule 40

D2239-99 Standard specification for polyethylene (PE) plastic pipe (SIDR-PR) based
on controlled inside diameter

D2241-00 Standard specification for poly(vinyl chloride) pressure-rated pipe (SDR

Series)

427
D2447-99 Standard specification for polyethylene (PE) plastic pipe, schedules 40
and 80, based on outside diameter

D2737-99 Standard specification for polyethylene (PE) plastic tubing

D2774-72 Standard recommended practice for underground installation of ther-

moplastic pressure piping

D3035-95 Standard specification for polyethylene (PE) plastic pipe (DR-PR) based
on controlled outside diameter

D3261-97 Standard specification for butt heat fusion polyethylene (PE) plastic fit-
tings for polyethylene (PE) plastic pipe and tubing

D3517-96 Standard specification for fiberglass (glass-fiber-reinforced thermoset-

ting-resin) pressure pipe

D3539-96 Standard test methods for evaporation rates of volatile liquids by shell
thin-film evaporometer

D4541-96 Standard test method for pull-off strength of couting using portable
adhesion testers

F714-00 Standard specification for polyethylene (PE) plastic pipe (SDR-PR) based
on outside diameter

F771-99 Standard specification for polyethylene (PE) thermoplastic high-pressure

irrigation pipeline systems

F1483-98 Standard specification for oriented poly(vinyl chloride), PVCO, pressure

pipe

F1697-01 Standard specification for poly(vinyl chloride) (PVC) profile strip for
machine spiral-wound liner pipe rehabilitation of existing sewers and
conduits

F1698-96 Standard practice for installation of poly(vinyl chloride)(PVC) profile

strip liner and cementitious grout for rehabilitation of existing man-
entry sewers and conduits

Normas ATV

ATV es la Asociación Técnica para el Saneamiento de Alemania (Abwasser Teschnische

Verein). Su página web es www.atv.de y en la elaboración de esta Guía Técnica se ha uti-
lizado la siguiente norma de esta institución:

127:2000 Richtlinie für die statische berechnung von entwasserungskanalen und

leitunngen

428
Normas AWWA

AWWA (American Water Works Association) es una asociación científica de ámbito mun-
dial sin ánimo de lucro cuyos fines son, entre otros, el desarrollo y la investigación en el
ámbito de las redes de abastecimiento de agua potable.

Fundada en 1881, y con más de 50.000 miembros en la actualidad, es la mayor asocia-

ción de profesionales del ámbito de los abastecimientos poblacionales. Sus oficinas cen-
trales se encuentran en Estados Unidos y su página web es www.awwa.org. Tiene publi-
cados numerosos manuales (ver referencias bilbiográficas anteriores) y normas relativas al
diseño, fabricación e instalación de tuberías de abastecimiento de agua, entre otras las
siguientes, las cuales son una referencia obligada en la materia y han sido empleadas pro-
fusamente en la redacción de este documento.

C104-95 Cement mortar lining for ductile iron pipe and fittings for water

C105-99 Polyethylene encasement for ductile iron piping for water and other
liquids .

C110-98 Ductile iron and gray iron fittings, 80 mm (3 inches) through 1.200 mm
(48 inches) for water and other liquids

C115-99 Standard for flanged ductile-iron pipe with threaded flanges.

C116-98 Protective fusion-bonded epoxy coatings for the interior and exterior sur-
faces of ductile iron pipe and gray iron fittings for water supply service

C150-96 American national standard for thickness design of ductile iron pipe.

C151-96 Ductile iron pipe, centrifugally cast in metal molds or sand-lined molds,
for water or other liquids

C153-00 Ductile iron compact fittings, 3 in. through 16 in., for water and other
liquids

C200-97 Steel water pipe 6 in. (150 mm) and larger

C203-91 Coal-tar protective coatings and linings for steel water pipelines-enamel
and tape-hot applied.

C205-00 Cement-mortar protective lining and coating for steel water pipe-4 in.
and larger-shop applied.

C208-01 Dimensions for fabricated steel water pipe fittings

C209-90 Cold-applied tape coatings for the exterior of special sections, connec-
tions, and fittings for steelwater pipelines.

C210-97 Liquid-epoxy coating systems for the interior and exterior of steel water
pipelines.

429
C213-96 Fusion-bonded epoxy coating for the interior and exterior of steel water
pipelines.
C214-00 Tape coating systems for the exterior of steel water pipelines.
C215-88 Extruded polyolefin coatings for the exterior of steel water pipelines.
C216-89 Heat-shrinkable cross-linked polyolefin coatings for the exterior of spe-
cial sections, connections, and fittings for steel water pipelines.
C217-90 Cold-applied petrolatum tape and petroleum wax tape coatings for the
exterior of special sections, connections, and fittings for buried steel
water pipelines.
C300-97 Reinforced concrete pressure pipe, steel-cylinder type, for water and
others liquids
C301-99 Prestressed concrete pressure pipe, steel-cylinder, for water and others
liquids
C302-95 Reinforced concrete pressure pipe, non cylinder type, for water and
others liquids
C303-97 Reinforced concrete pressure pipe, steel cylinder type, pretensioned, for
water and others liquids
C304-99 Design of prestress concrete cylinder pipe
C600-99 Installation of ductile-iron water mains and their appurtenances
C602-89 Cement-mortar lining of water pipelines-4 in. (100mm) and larger in place
C605-94 Underground installation of polyvinyl chloride (PVC) pressure pipe and
fittings for water)
C651-95 Disinfecting water mains
C900-97 Polyvinyl chloride (PVC) pressure pipe, 4 in. through 12 in., for water
distribution.
C901-96 Polyethylene (PE) pressure pipe and tubing, _ in through 3 in for water
services
C905-97 Polyvinyl chloride (PVC) water transmission pipe, diameters 14 in.
through 36 in
C906-99 Polyethylene (PE) pressure pipe and fittings, 4 in through 63 in for water
services
C907-91 Polyvinyl chloride (PVC) pressure fittings for water. 4 in. through 8 in.
C909-98 Molecularly oriented polyvinyl chloride (PVCO) pressure pipe, 4 in
through 12 in (100 mm through 300 mm), for water distribution

C950-88 Fiberglass pressure pipe

430
Normas BS

Las normas BS son las elaboradas por BSI (British Standards Institution), que es el Orga-
nismo de normalización reconocido en el Reino Unido. Su página web es www.bsi-glo-
bal.com y las normas BS utilizadas en el presente texto han sido las siguientes:

4625:1970 Specifications for prestressed concrete pipes (including fittings)

5480:1990 British standard specification for glass reinforced plastics (GRP) pipes,
joints and fittings for use for water supply or sewerage
7159:1989 Design and construction of glass reinforced plastics (GRP) piping systems
for individual plants or sites
7892:2000 Specification for seal coats on cement mortar lined ductile iron pipes and
fittings

Normas DIN

Las siglas DIN (Deutsches Institut für Normung) dan nombre tanto al Organismo de nor-
malización reconocido en Alemania como a las normas que elaboran. Es uno de los orga-
nismos de normalización más potentes del mundo (tiene más de 25.000 normas publi-
cadas). Su página web es www.din.de y las principales normas DIN utilizadas en la ela-
boración de este documento han sido las siguientes:

1072:1985 Road and foot bridges. Design loads

1615:1984 Welded circular unalloyed steel tubes not subject to special requirements;
technical delivery conditions

1626:1984 Welded circular unalloyed steel tubes subject to special requirements;

technical delivery conditions

1628:1998 High performance welded circular unalloyed steel tubes; technical deli-
very conditions

2413-1:1993 Steel pipes; design of steel pressure pipes

2448:1981 Seamless steel pipes and tubes; dimensions, conventional masses per
unit length

2458:1981 Welded steel pipes and tubes; dimensions, conventional masses per unit
length

2460:1992 Steel water pipes

4035:1995 Reinforced concrete pipes, reinforced concrete pressupre pipes and sui-
table fittings; dimensions, technical specifications for delivery.

431
8074:1999 Polyethylene (PE). Pipes PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD. Dimensions

8075:1999 Polyethylene (PE) pipes. PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD. General qua-
lity requirements, testing

16963:1980 Pipe joints and elements for high density polyethylene (HDPE) pressure
pipelines

30670:1991 Polyethylen coatings of steel pipes and fittings; requirements and testing

30671:1992 Thermoset plastic coatings for buried steel pipes

30672:2000 External organic coatings for the corrosion protection of buried and
immersed pipelines for continuous operating temperatures up to 50°C.
Tapes and shrinkable materials

30674-1:1982 Coating of ductile cast iron pipes; polyethylene coating

30674-2:1992 Cement mortar coatings for ductile iron pipes; requirements and testing

Normas DVS

DVS (Deutscher Verband für Schweibtechnik, Asociación Alemana para la Técnica de la

Soldadura) es una organización alemana que normaliza técnicas de soldadura de distintos
productos. Las normas utilizadas de esta institución han sido las siguientes:

2203 Verificación de soldaduras en termoplásticos

2206 Verificación de elementos y construcciones realizadas en termoplásticos

2207 Soldadura de termoplásticos

Normas F

Con el código F en este texto se ha recogido el siguiente documento elaborado por el

Ministère de l´equipement, du logement et des transports de Francia, donde tiene
carácter obligatorio (allí es un Reglamento Técnico en los términos expuestos en el apar-
tado 2.2.1)

F-70:2001 Ouvrages d´assainissement. Fascículo nº 70

Normas ISO

ISO (Organización Internacional de Normalización, o International Organization for

Standardization en inglés) es una agrupación mundial de organismos de normalización
nacionales (hay representados 130 países, entre ellos España a través de AENOR), abar-
cando todos los campos de normalización, excepto la electricidad y la electrónica. Fun-
dada en 1947, organizada en 2.850 comités, subcomités y grupos de trabajo, y con más

432
de 12000 normas publicadas, tiene sus oficinas centrales en Ginebra (Suiza) y su página
web es www.iso.ch. Como curiosidad, el acrónimo ISO que da nombre a la Organización
tuvo su motivación en que el término significa igual (tal como por ejemplo, isobara, iso-
termo, etc.). Está previsto que en breve estas normas cambien el código ISO por IS (Inter-
national Standard).

En el campo específico de las tuberías a presión, las normas ISO empleadas en la redac-
ción de este documento han sido las siguientes:

3:1973 Preferred number. Series of preferred numbers

161:1996 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Nominal outside dia-
meters and nominal pressures
Part 1: Metric series

264:1976 Unplasticized polyvinyl chloride (PVC) fittings with plain sockets for
pipes under pressure. Laying lengths. Metric series

497:1973 Guide to the choice of series of preferred numbers and of series contai-
ning more rounded values of preferred numbers

559:1991 Steel tubes for water and sewage

2531:1998 Ductile iron pipes, fittings, accessories and their joints for water or gas
applications

2536:1974 Unplasticized polyvinyl chloride (PVC) pressure pipes and fittings, metric
series. Dimensions of flanges

4065:1996 Thermoplastics pipes. Universal wall thickness table

4179:1985 Ductile iron pipes for pressure and non-pressure pipelines . Centrifugal
cement mortar lining. General requirements

4200:1992 Plain end steel tubes, welded and seamless; general tables of dimensions
and masses per unit length

4422:1996 Pipes and fittings made of PVC-U for water supply. Specifications
Part 1: General
Part 2: Pipes (with or without integral sockets)
Part 3: Fittings and joints
Part 4: Valves and ancillary equipment
Part 5: Fitness for purpose of the system

4433:1997 Thermoplastics pipes. Resistance to liquid chemicals. Classification

Part 1. Immersion test method
Part 2. Polyolefin pipes
Part 3. PVC-U, PVC-HI, and PVC-C pipes
Part 4. PVDF pipes

433
6401:1985 Plastics. Homopolymer and copolymer resins of vinyl chloride. Determi-
nation of residual vinyl chloride monomer. Gas chromatographic method

7268:1983 Pipe components. Definition of nominal pressure

7387:1983 Adhesives with solvents for assembly of PVC-U pipe elements. Charac-
terization.
Part 1: Basic test methods

8179:1995 Ductile iron pipes. External zinc coating

Part 1: Metallic zinc with finishing layer
Part 2: Zinc rich paint with finishing layer

8180:1995 Ductile iron pipes. Polyethylene sleeving

8501:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related

products — Visual assessment of surface cleanliness.
Part 1. Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates
and of steel substrates after overall removal of previous coatings

9080:1992 Thermoplastics pipes for the transport of fluids. Methods of extrapola-

tion of hydrostatic stress rupture data to determine the long-term hydros-
tatic strength of thermoplastics pipe materials

9304:1989 Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pres-
sure purposes. Eddy current testing for the detection of imperfections

9402:1989 Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pres-
sure purposes. Full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing
of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfec-
tions

9765:1990 Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes. Ultrasonic tes-
ting of the weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse
imperfections

10465:1999 Underground installation of flexible glass-reinforced thermosetting resin

(GRP) pipes (ISO/TR)
Part 1. Installation procedures
Part 2. Comparison of static calculation methods
Part 3. Installation parameters and application limits

10803:1999 Design method for ductile iron pipes

11295:1992 Techniques for rehabilitation of pipeline systems by the use of plastics

pipes and fittings

11420:1996 Method for the assessment of the degree of carbon black dispersion in
polyolefin pipes, fittings and compounds

434
12092:2000 Fittings, valves and other piping system components made of unplastici-
zed poly(vinyl chloride) (PVC-U), chlorinated poly(vinyl chloride) (PVC-
C), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) and acrylonitrile-styrene-acry-
lester (ASA) for pipes under pressure. Resistance to internal pressure.
Test method
12162:1995 Thermoplastics materials for pipes and fittings for pressure aplications.
Clasification and designation. Overall service (design) coefficient

12944:1998 Paints and varnishes. Corrosion protection of steel structures by pro-

tective paint systems
Part 1 General introduction
Part 2 Classification of environments
Part 3 Design considerations
Part 4 Types of surface and surface preparation
Part 5 Protective paint systems
Part 6 Laboratory performance test methods
Part 7 Execution and supervision of paint work
Part 8 Development of specifications for new work and maintenance

13477:1997 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Determination of

resistance to rapid crack propagation (RCP). Small-scale steady-state test
(S4 test)
13478:1997 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Determination of
resistance to rapid crack propagation (RCP). Full-scale test (FST)
13479:1997 Polyolefin pipes for the conveyance of fluids. Determination of resistan-
ce to crack propagation. Test method for slow crack growth on notched
pipes (notch test)
13949:1997 Method for the assessment of the degree of pigment dispersion in pol-
yolefin pipes, fittings and compounds
16422-4:2000 Pipes and joints made of oriented unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-
O) for water transport. Specifications (prISO)

Normas MR

Las normas MR (Material Requirements) son elaboradas por la NACE (National Asso-
ciation of Corrosion Engineers), la cual es la mayor asociación mundial dedicada al estu-
dio de la corrosión del acero, abarcando su ámbito también al estudio de las tuberías,
tanto de acero, como de hormigón armado o pretensado. Tiene sus oficinas centrales en
Estados Unidos (Houston, Texas) y su página web es www.nace.org. En el desarrollo del
presente trabajo se han empleado las siguientes:

MR0274:1995 Standard material requirements. Material requirements for polyolefin

cold applied tapes for underground or submerged pipeline coatings

435
Normas NBE

Las normas NBE (Norma Básica de la Edificación), elaboradas por el Ministerio de

Fomento., utilizadas en la redacción de este documento han sido las siguientes:

AE 88 Acciones en la edificación
EA 95 Estructuras de acero en la edificación
MV 102 Acero laminado para estructuras de edificación.
MV 104 Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación.

Normas NF

Las normas NF son las elaboradas por AFNOR (Association française de normalisation),
que es el Organismo de normalización reconocido en Francia. Su página web es
www.afnor.fr y las normas NF utilizadas en el presente texto han sido las siguientes:

A 48-851:1995 Foundry products. Ductile iron pipes for pressure pipelines. Polyuret-
han external coating.
A 48-860:1981 Foundry products. Ductile cast iron piping elements. Socket serie. GS
express joint. Assembly dimensions and joint accessories
A 48-870:1981 Foundry products. Ductile cast iron piping elements. Socket series. GS
standard joint. Assembly dimensions and joint accessories.
A 48-902:1985 Foundry products. Ductile iron pipes for pressure pipelines. Contrifu-
gal cement mortar internal lining. Composition controls of freshly
applied mortar

Normas NLT

Las Normas Técnicas NLT, elaboradas por el CEDEX (www.cedex.es), son referentes a
métodos de ensayo de carreteras, de suelos, así como a otros materiales de construcción.
Las utilizadas en el presente documento son las siguientes:

102/72 Humedad mediante secado en estufa.

103/72 Humedad de un suelo por el procedimiento alcohol.
104/72 Granulometría de suelos por tamizado
105/72 Límite líquido por el método de la cuchara.
106/72 Límite plástico
107/76 Apisonado Proctor.

436
109/72 Densidad in situ por el método de la arena.

119/72 Reconocimiento de sulfatos solubles en los suelos.

120/72 Contenido de sulfatos solubles en los suelos.

204/72 Densidad mínima de una arena

Normas RP

Las normas RP (Recommended Practice) son elaboradas por la NACE (National Asso-
ciation of Corrosion Engineers), la cual es la mayor asociación mundial dedicada al estu-
dio de la corrosión del acero, abarcando su ámbito también al estudio de las tuberías,
tanto de acero, como de hormigón armado o pretensado. Tiene sus oficinas centrales en
Estados Unidos (Houston, Texas) y su página web es www.nace.org. En el desarrollo del
presente trabajo se han empleado las siguientes:

RP0100:2000 Standard recommended practice. Cathodic protection of prestressed

concrete cylinder pipelines

RP0169:1996 Standard recommended practice. Control of external corrosion on

underground or submerged metallic piping systems

RP0185:1996 Standard recommended practice. Extruded polyolefin resin coating sys-

tems with soft adhesives for underground or submerged pipes

RP0187:1996 Standard recommended practice. Design considerations for corrosion

control of reinforcing steel in concrete

RP0190:1995 Standard recommended practice. External protective coatings for joints,

fittings and valves on metallic underground or submerged pipelines and
piping systems.

RP0288:1994 Standard recommended practice. Inspection of linings on steel and con-

crete

Normas SS

Las siglas SS (Swedish Standards Institute) dan nombre tanto al Organismo de normali-
zación reconocido en Suecia como a las normas que publican. Su página web es
www.sis.se, y en este documento se ha empleado la siguiente norma de esta institución:

055900 Preparation of steel substrates before application of paints and related

product. Visual assessment of surface cleanliness. Part 1: Rust grades
and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel subs-
trates after removal of previous coatings

437
Normas SSPC

SSPC (Steel Structures Painting Council, the Society for Protective Coatings) es una orga-
nización norteamericana de investigación, con fines no lucrativos, en el campo de los
revestimientos de pintura en las estructuras metálicas. Su página web es www.sspc.org y
en el presente documento se han empleado las siguientes normas de esta institución, rela-
tivas a los revestimientos de tuberías metálicas:
PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness With Magnetic Gages
SP 1 Solvent Cleaning
SP 2 Hand Tool Cleaning
SP 3 Power Tool Cleaning
SP 5 White Metal Blast Cleaning
SP 6 Commercial Blast Cleaning
SP 7 Brush-Off Blast Cleaning
SP 8 Pickling
SP 10 Near-White Blast Cleaning

Normas UNI

Las siglas UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione) dan nombre tanto al Organismo de
normalización reconocido en Italia como a las normas que elaboran. Su página web es
www.uni.com, y en este documento se ha empleado la siguiente norma de esta institución:
9032 Tubi di resine termoindureti rinforzate con fibre di vetro (PRFV) con o senza cari-
che. Tipi, dimensioni e requisiti

Normas WIS

WRc (Water Research Centre) es una organización internacional e independiente de

investigación y consultoría con más de 70 años de experiencia, centrada en el ámbito del
abastecimiento, saneamiento y los problemas medioambientales. Entre sus múltiples acti-
vidades está la elaboración de numerosas publicaciones y manuales técnicos sobre la
materia, así como la edición de las normas WIS (Water Industry Specification).
Presente en todo el mundo, tiene sus oficinas centrales en el Reino Unido y su página
web es www.wrc.plc.co.uk (la biblioteca en la que pueden consultarse las normas y publi-
caciones está en www.webookshop.com). En el presente documento se han utilizado las
siguientes normas WIS:

4-08-01:1994 Bedding and sidefill materials for buried pipeline

4-08-02:1994 Specification for bedding and sidefill materials for pipelines
4-31-08:2001 Especificaciones de tubos de policloruro de vinilo orientado molecular-
mente (PVC-O) empleados en conducciones subterráneas a presión.

438