TRABAJO PRÁCTICO Industrias

TRABAJO PRÁCTICO:
INTRODUCCIÓN A LA
INGENIERIA INDUSTRIAL
INFORME FINAL:
INTEGRANTES: Frattini Pablo – Lescano Guido – Portillo Lucas – Potenza Gianluca.
PROFESORES: Ing. Sergio Lopez e Ing. Veronica Stagnitta.

HISTORIA DEL SECTOR “LINEA BLANCA” EN ARGENTINA
En Argentina, el surgimiento de esta industria se remonta a la década del ’30 que coincidió con la
llegada del uso doméstico del gas y la baja generalizada de las tarifas eléctricas que facilitó el acceso de
este servicio a la comunidad. No obstante, este proceso cobró verdadero impulso hacia la segunda mitad de
los años ’40, con la maduración del proceso de industrialización por sustitución de importaciones.
Debido a que en Buenos Aires se desarrolla una huelga de panaderos por las condiciones de trabajo,
en 1910 la ciudad exige que todas las panaderías pongan una máquina de amasar pan, para evitar los
conflictos sindicales, las perspectivas abiertas por la ordenanza municipal establecían el cumplimiento de la
misma de tal forma que las panaderías de Buenos Aires necesitarían 700 máquinas. De ese modo, el Estado
crea un mercado, “línea blanca”.
A mediados de 1940, el auge inicial del sector de artículos para el hogar se produjo en un contexto
favorecido por salarios crecientes, difusión de los servicios eléctricos, construcción de nuevas viviendas y
una mayor participación social de la mujer. Tal contexto propició la modernización de la vivienda, donde la
cocina ganó importancia dentro de la distribución del hogar, y asimismo varios productos de esta línea,
crecieron en demanda.
Hoy en día, la producción de línea blanca, se fortalece a lo largo del tiempo por la facilidad de
adaptación a nuevas tecnologías y sus cambios, también en que se encuentra en frecuentes estados de
innovación. Además tiene la oportunidad de triunfar en el mercado ya que es un rubro de constante
exportación a Latinoamérica.
Pero también, este sector se ve débil debido a que depende demasiado de la economía nacional y de
la sociedad, ya que son productos con altos costos de producción, lo que se ve reflejado en el precio final.
Por otro lado, existen demás factores ajenos al rubro que producen diferentes tipo de problemáticas, como
los cambios frecuentes de tecnología, que obligan a renovar y actualizar las empresas involucradas al
sector.
TP: Introduccion a la Ing. Industrial

GRUPO 7: Frattini Pablo – Lescano Guido – Portillo Lucas – Potenza Gianluca Página 1
HISTORIA DE LA EMPRESA “BRIKET”
Los comienzos de la empresa, se remontan a 1955, a base de un emprendimiento familiar originado
por Rinaldo Pablo José Lenzi, que comienza la sociedad Muñoz & Lenzi S.R.L., dedicada a la fabricación de
muebles de oficina, que en 1957 cambió su nombre por Briket S.A.
Los primeros años de Briket coincidieron con una revolución en la industria de la refrigeración. Eran
los tiempos de la transición desde las heladeras tradicionales, que mantenían el frío gracias a una barra de
hielo, hacia las eléctricas. Y allí descubrieron una oportunidad de negocio. A la actividad inicial de
fabricación de muebles de oficina, los socios añadieron las estufas, y luego los gabinetes para heladeras.
Después, comenzaron a comprar motores y a vender el equipo frigorífico completo.
Gracias a que Siam, que en ese entonces era la única fábrica argentina de heladeras, no daba
abasto con la demanda. Y como los clientes tenían que enfrentar una lista de espera de seis meses, Briket
empezó a crecer debido a la demanda insatisfecha de Siam, y de los cambios en las costumbres para
almacenar y conservar los alimentos.
Un tiempo después del fallecimiento del emprendedor de este proyecto, su hijo Roberto Luis Juan
Lenzi, se convertía en el nuevo dueño y CEO de la empresa.
La marca crecía a base de buenos comentarios entre los pueblos, ya que el producto constaba de
una buena calidad a menor precio que los competidores. Y de esta forma se involucró en el abastecimiento
a terceros, como supermercados y cadenas de electrodomésticos.
Hasta los ’90 la marca iba en sentido ascendente, sin embargo en 2001 y 2002, debido a la crisis
nacional, la empresa entró en una situación muy delicada. Superando este declive, la situación volvía a su
rumbo de crecimiento en el mercado interno hasta el día de hoy.

DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Hoy Briket, se caracteriza por tener una planta de 50.000 metros cuadrados en un predio de cinco
hectáreas. Con un plantel de unos 420 operarios, fabrican heladeras, exhibidores y freezers, para uso
doméstico y comercial. También, gracias a la oportunidad de participar en proyectos internacionales,
recibieron maquinarias con la característica de ser ecológicas, generando menores deshechos y
contaminantes al producir. Así, se ha montado una fábrica que no daña el medio ambiente.
Apróximadamente, la empresa tiene el 20% del mercado en Argentina, teniendo en cuenta equipos
de la empresa misma y otros fabricados para terceros, tales como exhibidoras para comercios y/o
heladeras para pequeños y medianos negocios.
La empresa se caracteriza por contar con un sistema de abastecimiento Just in time, reduciendo
costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.
Trabaja también con un sistema de almacenaje kan-Ban, que controla de modo armónico la fabricación de
los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar
tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas. Y las grandes líneas de montaje
sincronizado permiten gran flexibilidad productiva que permite fabricar, en el mismo momento, distintos
modelos reduciendo tiempos y logística de entrega. Lo que proponen los sectores de logística y
planificación, es organizar juntas diarias con la gerencia de producción y los encargados de ingeniería de
producto, definiendo cantidad de materiales a utilizar para poder producir un numero especifico de
productos durante toda la jornada laboral, así mejorando y manteniendo la organización y la proveeduría
de las piezas necesarias, disminuyendo tiempos.
La empresa establece los siguientes objetivos conocidos por cada uno de los integrantes de la
institución:
 Asegurar la calidad de los productos, así satisfaciendo los clientes.

 Adoptar la mejora continua como base de cada actividad.
 Capacitar y motivar al personal generando un ambiente saludable.
 Relacionarse correctamente con proveedores y clientes favoreciendo el crecimiento
en conjunto.
 Asegurar requisitos legales, reglamentarios y aplicables.
 Priorizar la prevericion del medio ambiente en el desarrollo de productos.

PRINCIPALES COMPETIDORES
El mercado nacional es muy amplio, y en él se encuentran varias empresas que compiten
directamente contra Briket, enumeramos algunos:
 ELECTROLUX: Dedicada a la fabricación y comercialización de electrodomésticos y línea

blanca especializada al sector hogar. Así compitiendo contra nuestra compañía en la línea de
heladeras domesticas.
 BAMBI S.A.: Empresa que fabrica y distribuye productos de línea blanca para el sector hogar
y comercial, compitiendo así, directamente con nuestros productos.
 INELRO: Compiten con nuestros productos dedicados hacia el sector solamente comercial,
generando una disputa contra nuestras exhibidoras y freezers para comercios y negocios.
LISTA DE PRODUCTOS
HELADERAS EXHIBIDORAS FREEZERS

BK1F 1211 R1 EH2500 UC TVI FR 2500
BK2F 1310 R3 EH3300 UC TVI FR 2520 SILVER
BK2F 1410 R3 EH4500 UC TVI FR 3300
BK2F 1610 R5 MASTER 1200 FR 3320 SILVER
BK2F 1810 R4 MASTER 3200 FR 4500
BK2F 1820 R4 MASTER 4200 FV 6200
BK2FNE 1630 R5 MASTER 5000 FV 6220 SILVER
BK2FPL 1320 R3 MASTER 5000 BC
BK2FPL 1620 R5
BK1F 1010
BK1F 1030 R1
BK1F 1040

Ficha técnica heladera:

Ficha técnica exhibidora:

Ficha técnica freezer:

PROCESO
LAY OUT
PROCESO PRODUCTIVO BRIKET
INGRESO DE MATERIALES (ALMACENES)
INSPECCIÓN DE MATERIALES
CONFORMADO DE CONFORMADO DE
CHAPERIA
GABINETES PUERTAS
ARMADO DE GABINETES PLASTICO ARMADO DE
PUERTAS
ESPUMADO DE ESPUMADO DE
GABINETES PUERTAS

CARGA DE REFRIGERANTE
CONTROL ESTÉTICO Y LIMPIEZA
CONTROL ELÉCTRICO
CONTROL DE FUGA
CONTROL DE FRIO
LINEA DE PRODUCTOS
EMBALAJE
EXPEDICION

PRODUCCION
Ingreso de materiales (ALMACEN)
 Este sector se encarga de recibir toda la materia prima

que ingrese a fábrica, luego de su control de inspección de
materiales los mismos se guardan en el almacén.
 Este departamento es el responsable de controlar las
cantidades de materiales que ingresan para luego darle de
alta en nuestro sistema.
 Luego los almacena asegurando el perfecto estado del
material.
 También realiza reclamos a proveedores que están
atrasados en las entregas.
 Y por último es el encargado de llevar todo el material
a la línea de producción en tiempo y forma según lo
especificado.
Plásticos
 En este área el proceso principal de fabricación

es el termoformado
 El proceso de termoformado se realiza para
obtener un tanque o una contrapuerta a partir de una
lámina de plástico. Consta de las siguientes etapas:
1. Carga de lámina plástica en termoformado
2. Calentamiento de lámina termoformado
mediante molde y vacío
3. Enfriamiento de modelo termoformado
4. Descarga de modelo termoformado.

Armado de gabinetes
 En esta etapa es donde comienza el ensamblaje y se

conjugan componentes provenientes del sector chapería
(Laterales, Fajas, Frentes y Refuerzos) y del sector plásticos
(tanques y cámaras termoformadas), aparte de otros
componentes provistos por terceros.
 El proceso de ensamblaje es puramente manual, y
requiere de cinta adhesiva para unir y sellar los componentes
previamente mencionados.
 Es un proceso crítico ya que si este proceso presenta
fallas se generará un problema grave en la etapa posterior
(Pérdidas de espuma, Scrap de gabinetes y Rotura de
máquinas)
 Cabe observar que en esta etapa del proceso el
gabinete resultante no presenta rigidez mecánica ni aislación
térmica, se llegara a estas propiedades buscadas luego, en el
siguiente sector.
Espumado de gabinetes
• Mediante este proceso se le adjudica, al gabinete

previamente armado, estructura mecánica y aislación
térmica mediante la inyección de espuma de poliuretano.
• El proceso de espumado consta de etapas
fundamentales para la optima obtención del gabinete:
1. Pre-Calentamiento de gabinete
2. Inyección de espuma de poliuretano en gabinete.
3. Curado de gabinete (5/6 minutos)
4. Desmolde y descarga de gabinete.
5. Se debe tener en cuenta los parámetros de
temperatura especificada por el departamento de calidad
para mas homogeneidad, densidad y fluencia de espuma de
poliuretano. De esta manera se asegurará la obtención de
un gabinete de calidad.

Conformado de puertas
• Este es el proceso mediante el cual se obtienen las puertas de chapa pre-pintadas.

• Con la alimentación de chapas pre-pintadas y cortadas proveniente de proveedores externos se
alimenta la línea de conformado de puertas.
• La maquina encargada de esta operación, mediante un plegado continuo le da forma a la lámina de
chapa para su posterior utilización en etapas siguientes.
Armado de puertas
• En esta etapa se arman manualmente las

puertas utilizando componentes de terceros
(cabezales inyectados y burletes) y se ensamblan
con subproductos obtenidos en etapas anteriores
de fabricación como ser puertas conformadas de
chapa pre- pintada y contrapuertas
termoformadas.

Espumado de puertas
• Mediante este proceso se le confiere a la

puerta previamente armada estructura
mecánica y aislación térmica mediante la
inyección de espuma de poliuretano.
• El proceso de espumado consta de
etapas fundamentales para la óptima obtención
de la puerta:
1. Pre-Calentamiento de puerta
2. Carga de puerta en molde de espumado
(previamente atemperada).
3. Inyección de espuma de poliuretano en
molde, y cierre de molde.
4. Curado de puerta (5/6 minutos)
5. Desmolde y descarga de puerta.
6. De igual manera que con las heladeras, se
debe tener en cuenta todos los parámetros de
temperatura y demás, para encontrar el resultado
deseado.

Linea de ensamble
• Es en esta etapa donde se comienzan a

agregar componentes al gabinete ya espumado
hasta formar una unidad de frío vertical.
• Las etapas principales de ensamble se
dividen en :
1. Limpieza y perforación de gabinete
espumado
2. Colocación de bases
3. Colocación de placas y plafones
4. Colocación de puertas
5. Las etapas nombradas anteriormente se
realizan con el gabinete acostado transversalmente
sobre línea automática y se lo denomina ensamble
de Post-Espumado.
6. Luego de esta etapa el gabinete se verticaliza y comienza el ensamble de Equipado que consiste en
el montaje eléctrico y frigorífico de la unidad en cuestión.
7. Sellado de caja de servicio
8. Montaje de líneas eléctricas y borneras
9. Montaje de motor compresor
10. Unión y sellado de circuito frigorífico
11. Prueba de estanqueidad de circuito frigorífico.
12. Todo el proceso de montaje es secuencial y se realiza sobre línea automática.
13. Es de suma importancia el control de calidad de montaje de los diferentes componentes para evitar
rechazos en final de línea.

Linea de vacio
• Siempre que se da por concluido el montaje de

una instalación frigorífica, es necesario hacer vacío para
retirar el aire y la humedad, dado que:
• El aire es un gas no condensable, que se acumula
en el condensador, suponiendo un aumento de la presión
de condensación que redunda en reducción del
rendimiento del compresor.
• La humedad provoca riesgo de formación de
tapones de hielo en las zonas frías.
• La presencia de humedad aumenta el riesgo de
corrosión interior del circuito.
• La humedad puede dar lugar a degradación del
aceite o refrigerante, llegando a la formación de ácidos
corrosivos.
• Al 100% de los refrigeradores que fabricamos se le
realiza vacío al circuito frigorífico por alta ( en pruebas de
conexión ) y por baja ( sin conexión ) con bombas de alto
vacío y con un tiempo mínimo de 15 minutos.
Carga de gas
• La carga de refrigerante al circuito frigorífico se realiza con cargadoras de gases automáticas (gas
refrigerante que utilizamos R134a) de la siguiente manera:
• Se conecta el cabezal de la máquina al circuito frigorífico por la parte de carga.
• Luego realizará un proceso de estanquidad entre el cabezal de la máquina y el circuito frigorífico
durante unos segundos para asegurar que el circuito frigorífico no tenga perdidas.
• Una vez realizado el proceso anterior en forma satisfactoria la máquina, en forma automática,
inyectará la carga de refrigerante que fue programada por la Oficina Técnica en su diseño.
• Una vez terminada la carga se retira el cabezal y se procede a soldar los apéndices de alta y baja.

Embalaje
• En este sector se llega con el producto ya caracterizado y con las propiedades adquiridas del
proceso.
• Si el artefacto se encuentra en optimas condiciones y cumple con todos los parámetros establecidos,
se prosigue hacia el sector donde se le coloca un plástico cobertor que al pasarlo por hornos
específicos se contrae, retirando el exceso de aire.
• Luego se le incorporan esquineros de cartón para prevenir rajaduras y contener golpes.
Expedicion
• Aquí es el final del proceso productivo, en este sector se encuentran todos los productos que hayan
cumplido todos los parámetros y hayan pasado las pruebas con óptimos resultados para su
posterior distribución.
• Luego de identificar cada uno de los productos, el circuito productivo continúa con el traslado hacia
un deposito de almacenaje reducido, ya que se pretende no acumular demasiado stock, y despachar
los productos rápidamente.

Controles
Durante todo el proceso de producción y debido a los constantes cambios de secciones de fabricación y
ensamble de las piezas requeridas para la conformación del producto, se establece un control por los
distintos sectores, tal que a través de un lector se identifica el producto, su evolución y las fallas detectadas
o no, de tal forma se mantiene en constante observación y análisis su optimo funcionamiento.
Control estético
• Este puesto es el responsable de inspeccionar

el total fabricado de los refrigeradores, lo que se
busca es:
• Identificar fallas que se produjeron durante la
fabricación del producto, rayas, golpes, etc.
• La inspección se realiza en todo el perímetro
exterior del refrigerador y en todo su interior.
• También se controlan el perfecto cierre de
puertas, el funcionamiento de la iluminación y
forzadores en aquellos modelos que posean.
• Se verifica que en su interior el refrigerador
tenga los accesorios correspondientes.
• Todos los defectos encontrados se reparan
sobre la línea, en caso de tener una falla importante
que determine un tiempo de reparación excesivo el
refrigerador es observado y se baja ni bien pasa este
puesto para ser reparado correctamente.
• Se colocan las calcos con la marca en su
exterior y la correspondiente calcomanía de eficiencia
energética.
• Por último se realiza una limpieza general a todo el producto para quitar todo el manoseo
producido en su fabricación y que llegue en optimas a los clientes.
Adjuntamos una plantilla de control utilizada en este proceso.

Control eléctrico
• En este puesto se controla la producción de los

refrigeradores
• Se conectan los refrigeradores a un tablero que
es el encargado de realizar los ensayos.
• Luego se lee el nº de serie del refrigerador
ubicado en la etiqueta de datos técnicos y comienza a
ensayar.
• Los ensayos que realiza son: Puesta a Tierra,
Corriente de fuga, Resistencia de aislación, Rigidez
dieléctrica, corriente y potencia, los mismos están
normalizados.
• Estos ensayos aseguran que no haya ninguna
fuga de corriente hacia el gabinete de los elementos
eléctricos y una correcta puesta a tierra del gabinete
para asegurar la integridad física de los usuarios de los
productos.
Control de fugas:
• Este control se realiza con un equipo especial para detectar fugas de gas refrigerante R134a.
• El operador debe controlar todas las uniones soldadas realizadas en el ensamble frigorífico.
• Para ello debe pasar la cánula a una determinada distancia por cada unión soldada por un
tiempo mínimo de 6seg.
• El equipo tomará una muestra y la envía a su interior para analizar presencia de R134a.
• En el caso de encontrar fuga de R134a al exterior le avisará al operador mediante una alarma
sonora.
• El operador deberá marcar la zona y enviar el producto al puesto de reparación frigorífica para
solucionar esta falla.
• Estos equipos se calibran diariamente y la fuga que detectan son menores a 4 gr/año.

Control de frío
• Este control también se le realiza a la totalidad de los refrigeradores que se haya fabricado
durante la jornada.
• El objetivo es asegurar que el equipo enfríe correctamente.
• Se realiza en una cabina diseñada para tal fin, se coloca un sensor de temperatura en el
refrigerador que toma datos cada 1 minuto durante 70 minutos que el refrigerador se encuentra
en la cabina.
• Una vez que el producto llega al final el operador retira el sensor y lo baja en una computadora
que tiene un software diseñado para tal fin.
• Este software generará una gráfica que el operador analizará junto a límites que le suministrará
el software y definirá si el refrigerador está en optimas condiciones para salir a la calle o tendrá
que pasar al puesto de reparaciones frigoríficas para su reproceso.

Materias primas
La empresa estableció convenios con distintas empresas de otros rubros, llegando a acuerdos para proveer
materia prima para la elaboración del producto final:
Ternium Siderar: Provee las laminas de chapa para generar el gabinete y las puertas de los artefactos.
Embraco: Proveedor de los motores y artefactos eléctricos para la conexión específica de cada producto.
Metalbo: Proveedor de el material para las puertas y demás accesorios, incluyendo la luminaria led.
Y demás empresas tercerizadas que proveen al circuito de manera frecuente con menor cantidad e
importancia que las nombradas.
También, la empresa genera su propio plástico reciclado, utilizando los scrap (materiales para desechar)
generados por errores o fallas en el sistema de producción. Asimismo la empresa cuenta con una extrusora
que funde 30% de plástico reciclado y 70% de plástico virgen con mezcla de un material colorante para
generar sus laminas de plástico para los productos.
Fallas
Estudios demuestran que las mayores fallas producidas por producto se encuentran en controles de
estética, sean rayas, golpes, etc. Estos son los mayores causantes de su posterior rechazo en el control final
del producto. En una producción diaria de 60 productos, solo 1 reporta fallas, esto identifica un 1.66% de
productos fallados en la producción.
De igual manera, se genero una venta “clase B” que ofrece productos de igual calidad mecánica pero una
deficiencia estética.
También otra falla encontrada y de gran magnitud en la fábrica, es la perdida de refrigerante, debido al
servicio post-venta; se encuentra que aproximadamente el 0.5% de los productos que salen a la calle
reportan fallas de este tipo, que en los controles internos de calidad eran indetectables o con el paso del
tiempo generaron fallas.

F.O.D.A
Fortaleza:
• Sistema de producción flexible, que abastece a gran variedad de productos, ya sean comerciales o
de hogar.
• Tener una línea de producción propia de plástico, dentro de la planta para generar placas, que
luego irán al área de termoformado. Lo que ayuda a reducir costos y fomentar la reutilización de
scrap y plástico reciclado.
• Contar con departamentos especializados para cada área de producción y logística.
• Al trabajar con el Just In Time (JIT) se logra reducir el costo y espacio generado por el stock ya que
no se ve afectado a un nuevo almacén para el mismo.
• Gracias al departamento de ingeniería de producto, dedicado al diseño y desarrollo de productos
actuales, se reducen los costos e incrementa la eficiencia de algunos componentes, generando así
una evolución constante.
Oportunidades:
• A pesar de la crisis económica, la empresa toma una postura de creatividad en la cual se pone en
juego la necesidad de bajar costos en el sistema de producción. Así logrando un producto de igual
calidad con un costo menor.
• Contar con un sistema de producción el cual tiene la posibilidad de ser modificado rápidamente
para la fabricación de nuevos productos.
• Tener a grandes clientes internacionales como Coca-Cola, que lleva a la empresa a un nivel de
exigencia superior para poder cumplir con los requerimientos establecidos.
• El tipo de producción de la fabrica posibilita la inclusión de mano de obra especializada que genere
diversificación de sectores, proponga mejoras continuas y una mayor sastifaccion a los empleados.
Debilidades:
• No cumplir con la comunicación suficiente entre puestos, ya que se ve a simple vista que falla la
puesta en práctica de algunas decisiones directivas.
• Personal obrero y maquinistas no especializados.
• Pérdida de tiempo en traslado de las piezas necesarias por cada sector, ya que solo dependen de un
coche transportador manejado por un operario, también resultando una posible causa de accidente
para el personal de planta, debe moverse con tranquilidad y lentitud, generando demasiado tiempo
muerto.

Amenazas:
• Al atravesar una inestabilidad política-económica genera una falta de estabilidad en los precios,
tanto de producción como de producto final.
• Tener un directo competidor internacional con una planta industrial en la misma ciudad con una
alta tasa de calidad, y con un mayor volumen.
• La crisis económica produce que nuestras ventas bajen y genera acumulación de stock, en
consecuencia atrasos de tecnología, ya que nuestros productos se encuentran en una evolución
constante y los clientes pretenden tener la ultima innovación tecnológica.
Relato del ingeniero industrial Luciano D’alessandro (encargado de la ingeniería de producción):
Yo ingresé a la fabrica en el 2008 sin todavía haberme recibido, y con la experiencia de haber trabajado
para diferentes pymes. Comencé como un junior aprendiz de un ingeniero mecánico, gracias a sus
experiencias contadas y trabajos realizados a su lado, aprendí demasiado en poco tiempo.
2 años después de haber entrado a Briket me termine de recibir en la FCEIA como ingeniero industrial y fui
determinado al sector de ingeniería de producto con otros compañeros ingenieros; eléctricos, mecanicos y
de sistema. En conjunto con ellos, pudimos reducir tiempos de producción casi en un 40% asi, aumentando
el total de producción en unos 7 productos nuevos por dia.
Atravesamos muchas crisis económicas, las cuales nos pusieron a prueba en distintos ámbitos, y sirvieron
demasiado para una nueva adaptación al entorno y al mercado. En algunos casos nos fue de gran ayuda
para implementar horarios mas flexibles a los empleados, tipos diferentes de producción, reducción de
costos y una clave en estos tiempos fue la incorporación de la extrusora de plástico que nos posibilitó
producir nuestra materia prima y debido a esto, la reducción de costos en la compra de PVC.
Ya con 11 años dentro de la institución y luego de varias reformas político-economicas puedo decir que
Briket tiene una gran adaptación a las circunstancias y gracias a ello y al trabajo de los gerentes de
mercado, producción, finanzas y recursos humanos, hoy en día nuestra fabrica es una de las mas
reconocidas en Argentina y la mayor proveedora de exhibidoras de todo Santa Fé.

CONCLUSIONES
Terminado el recorrido en planta con la ingeniera industrial Juliana y posterior a una charla con el ingeniero
industrial Luciano D’alessandro, debatimos nuestras inquietudes y asombros, llegando a la conclusión de
que, para nosotros, lo mas interesante de la planta fue:
1. El sector de espumado de gabinetes y puertas, ya que este se encuentra adaptado para varios
modelos, con las precauciones y minuciosos detalles de cada uno, para generar el mejor espumado
posible y las menores fallas o perdidas.
2. La sección de termoformado también nos impresiono, porque esta cuenta con un sistema muy
interesante e innovador, donde el plástico se infla y mediante un molde y con calor se le da la forma
necesaria para el proceso siguiente.
3. El embalaje es interesante en el aspecto de que la empresa tiene dos maquinas que funcionan con
hornos que le quitan el aire y los excesos de plástico colocados sobre el producto final.
4. Por ultimo, algo que nos pareció increíble fue la maquina extrusora de plástico, la cual se diseño
para reutilizar el plástico desechado como scrap durante el proceso, junto con un plástico virgen,
generando un material reciclado que cumple las necesidades para su posterior uso. Cada sector de
producción tiene tachos y volquetes de basura continuos a las maquinas, para desechar los excesos
de plástico y reutilizarlos luego, también se logra un mejor ambiente de trabajo. De tal manera
ayuda a la sustentabilidad ambiental y produce menores gastos de compra de pvc a proveedores.

RECOMENDACIONES
Al haber hecho el relevamiento de la planta, estudiando y analizando las fallas y posibles mejoras,
nosotros proponemos como recomendaciones lo siguiente:
Proponemos instalar un sistema de vías de traslado en planta, mediante carriles en los que se
puedan mover varios carros distribuyendo rápidamente la materia prima necesaria para cada
sector, también incluir cintas transportadoras en los sectores donde el operario traslada
manualmente, ya que facilitara el proceso y logrará que sea más eficiente, rápido y seguro,
obteniendo una mejora de entre 5 y 10 minutos dependiendo el sector de recepción de la materia
prima.
Incorporar guillotinas en el sector de termoformado, para recortar el excesivo del plástico al

terminar de darle la forma necesaria, porque este proceso tarda demasiado ya que es realizado a
mano por un operario y puede presentar fallas posteriores.
En el sector de espumado de puertas y gabinetes, sería ideal instalar un sistema de tubería donde se
distribuya la mezcla de espuma para distintos moldes dependiendo el modelo, configurado para que
inyecte el material necesario durante el tiempo correcto. Esta tarea la realiza un operario
trasladando la maquina inyectora, la cual es pesada y difícil de mover, generando tardanzas,
algunas fallas y posibles lesiones al trabajador.
Proponemos que el sector de sublimaciones (encargado de la pintura y calcomanías) realice su

trabajo al final del proceso de producción, debido a que el traslado del producto genera rajaduras,
despinta y rompe las calcomanías instaladas previamente, generando que el producto final tenga
que pasar por una etapa más de arreglo, atrasando la producción.
También, incorporarle esquineros de cartón al gabinete para que su movimiento durante el proceso
sea mas cuidadoso y menos riesgoso de golpes.
Generar grupos liderados por un Team Leader (con estudios superiores o de ingeniería) encargado
de establecer un mejor ambiente de trabajo para que el obrero pueda rendir mas, y que éste sea el
responsable de indicar problemas, tardanzas, cantidad de scrap, pérdidas y soluciones para las
dificultades presentadas.
A causa de la debilidad que conlleva la falta de especialización de obreros y empleados encargados

de la producción, planteamos la incorporación de un curso de capacitación intensivo obligatorio.


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INTEGRANTES: Frattini Pablo – Lescano Guido – Portillo Lucas – Potenza Gianluca.

PROFESORES: Ing. Sergio Lopez e Ing. Veronica Stagnitta.

TP: Introduccion a la Ing. Industrial

TP: Introduccion a la Ing. Industrial

 Asegurar la calidad de los productos, así satisfaciendo los clientes.

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 ELECTROLUX: Dedicada a la fabricación y comercialización de electrodomésticos y línea

HELADERAS EXHIBIDORAS FREEZERS

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PROCESO PRODUCTIVO BRIKET

INGRESO DE MATERIALES (ALMACENES)

ARMADO DE GABINETES PLASTICO ARMADO DE

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CONTROL ESTÉTICO Y LIMPIEZA

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Ingreso de materiales (ALMACEN)

 Este sector se encarga de recibir toda la materia prima

 En este área el proceso principal de fabricación

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 En esta etapa es donde comienza el ensamblaje y se

• Mediante este proceso se le adjudica, al gabinete

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• Este es el proceso mediante el cual se obtienen las puertas de chapa pre-pintadas.

• En esta etapa se arman manualmente las

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• Mediante este proceso se le confiere a la

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• Es en esta etapa donde se comienzan a

TP: Introduccion a la Ing. Industrial

• Siempre que se da por concluido el montaje de

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• Este puesto es el responsable de inspeccionar

Adjuntamos una plantilla de control utilizada en este proceso.

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• En este puesto se controla la producción de los

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Relato del ingeniero industrial Luciano D’alessandro (encargado de la ingeniería de producción):

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Incorporar guillotinas en el sector de termoformado, para recortar el excesivo del plástico al

Proponemos que el sector de sublimaciones (encargado de la pintura y calcomanías) realice su

A causa de la debilidad que conlleva la falta de especialización de obreros y empleados encargados

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