año

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

AREA DE CIENCIAS UTP

INGENIERIA MECANICA E INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

DISEÑO DE MECANISMO Y MAQUINAS

SECCIÓN: 152580

TRABAJO FINAL

Tema:
DISEÑO DE CAMARA DE COCCION

Docente de la Asignatura:
Cecar R, MAYOR SANCHEZ
Estudiantes:
1) ACUÑA ALANYA, Efraín
2) LUCAS LUCAS LOYOLA, David

1
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 4
DISEÑO Y PARTES CONSTITUTIVAS DEL HORNO…………………………. 5
SELECCIÓN DE COCHE BANDEJERO………………………………………… 6
CÁLCULO DEL PESO APROXIMADO…………………………………………… 7

DISEÑO GENERAL DE ESTRUCTURA METALICA…………………………… 7

SELECION DE PERFIL L DEL ACERO ESTRUCTURAL……………………… 8

CÁLCULOS PARA EL EQUIPO DE COCCIÓN……………………………….. 10

CALCULO ESTRUCTURAL PARA LA ESTRUCTURA DEL HORNO O VIGAS

SUPERIORES………………………………………………………………………. 11
PANDEO EN LAS COLUMNAS…………………………………………………… 18
DISEÑO GEOMÉTRICO DE LA ESTRUCTURA………………………………... 21

SELECCIÓN DE ELECTRODO Y LA CORRIENTE PARA LA…………………. 22

SOLDADURA………………………………………………………………………. 22
ELECTRODO INDURA…………………………………………………………… 27
ELECCION DE CORRIENTE PARA LA SOLDADURA………………………. 28
PREPARACION DEL MATERIAL BASE……………………………………….. 29
LA REPRESENTACION DE LA SOLDADURA SEGÚN NORMA ISO………. 30
ARCO DE LA SOLDADURA PARA VERTER EL ELECTRODO……………. 31
SOLDABILIDAD DEL MATERIAL……………………………………………….. 31
SOLDADURA SEGÚN LA NORMA EUROCÓDIGO …………………………. 32
SELECCIÓN DE PLANCHA DE ACERO INOXIDABLE: ……………………… 33
SELECION DE ELECTRODO Y LA CORRIENTE. …………………………… 34
ELECCION DE CORRIENTE PARA LA SOLDADURA: ………………………. 35
CALCULO DE LA SOLDADURA EN LA PLANCHAS. ……………………….. 36
CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES: 41
CALCULO DE LA POTENCIA DEL HORNO. …………………………………. 44

CÁLCULO DE LA CANTIDAD TOTAL DE CALOR SUMINISTRADO POR EL

SISTEMA………………………………………………………………………….. 45
CALCULO DE POTENCIA DEL HORNO…………………………………….. 46
CALCULO PARA EL ESPESOR DE PAREDES…………………………….... 46
CALCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR POR CONDUCCIÓN…………. 48

2
PERDIDAS DE CALOR POR CONVECCIÓN LIBRE O NATURAL…………… 49
PERDIDAS DE CALOR POR CONVECCIÓN…………………………………… 51
PERDIDAS DE CALOR POR RADIACIÓN………………………………………. 52
PERDIDAS TOTALES DE CALOR………………………………………………. 52
CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR APORTADO A LA CARGA……… 52
CALCULO DE CALOR APORTADO A LA CARGA……………………………. 53
CALCULO DE CALOR NECESARIO PARA 1 KG DE ANCHOVETA……...... 53
RENDIMIENTO TÉRMICO DE CONVERSIÓN…………………………………. 54

RENDIMIENTO TÉRMICO NETO DE OPERACIÓN…………………………... 54

RENDIMIENTO TÉRMICO NETO DE OPERACIÓN………………………...... 54
CÁLCULO DE LA CIRCULACIÓN DE AIRE FORZADO………………..…….. 54
SELECCIÓN DE LA TUBERIA EL SUMINISTRO DE VAPOR………………... 57
CALCULO DE DIAMETRO DE TUBERIA……………………………………….. 57
CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA DE VAPOR……………………….. 59
CALCULO DE CORDON DE TUBERIA………………………………………….. 61
COMPONENTES…………………………………………………………………… 66

EXTRACTORES CENTRÍFUGOS DE ALABES CURVOS ADELANTADOS

SAP…………………………………………………………………………………… 66
EXTRACTOR DE HUMEDAD…………………………………………………….. 66
CALCULO DE LA FUERZA DE EMPIJE DEL CARRITO……………………… 66
CALCULO DE ESFUERZOS POR ELEMENTOS FINITOS…………………… 66
DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO……………………………………… 71

ANEXOS…………………………………………………………………………….. 76
PLANOS……………………………………………………………………………… 87
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………... 77

3
Introduccion

La tecnologia cada dia más, avanza de acuerdo a la necesidad en el mecado( la

industria, uso domestico). Por lo tanto, los hornos para la panaderia abunda en
el parú con diferentes diseños.

La carrera ing mecanica de la UTP, es indentifica con este diseño de un horno

para la coccion de viceras de escado en peru, que difere de los hornos
convencionales existentes a nivel nacional, con la investigacion y exigencia en
compañerismo, y la perseverancia, hasta llegar concluir con la creaccion de la
camara coccion.

Este horno, cumple una funcion de acelerar la produccion de arina pescado,

alimento para el sector piscicula,etc. aprovechando el agua convetido en vapor
por la caldera( vapor saturado). La necesidad en la industria peruano nos ha
involucrado a la investigacion profunda de esta tema. Para su creaccion se pudo
recorrer a diferentes fuentes que hay en la web, tambien la visita a las industrias
de fabricacion de hornos convencionales, que existe en el perú.

Considerando todos los factores que nos podria afectar dentro de la creaccion
tomanos las precauciones para el avace.

Esperamos que este trabajo, sirva como un aporta para el desarrollo, la

creaccion de nuevo horno con uso diferente.

4
 DISEÑO Y PARTES CONSTITUTIVAS DEL HORNO

GENERALIDADES

Este trabajo está desarrollado por procesos que considera lo más importantes
sobre los parámetros de diseño del horno. A continuación, se realiza cálculo de
ingeniería para la construcción adecuada del Horno que cumplirá cada parte,
materiales constituidos, características, sus propiedades físicas y mecánicas).

SELECCIÓN DE COCHE BANDEJERO: a partir de la selección de este

coche hemos partido con el diseño del horno, ya que las dimensiones del
coche se conocen, y de acuerdo a las dimensiones de del coche daremos
dimensiones a los espacios para el cámara interno.

Tomando en cuenta las dimensiones de la carga (800 X 1400 X 1600 mm),

se establece que necesitamos una cámara de 1000x1500x1700mm. Para
llegar a estas dimensiones se analizó el espacio que debía quedar entre las
paredes de la cámara y la carga, la cual tiene que contar con el espacio
suficiente para que exista la circulación de vapor forzado horizontal – vertical.
Esta circulación de Vapor forzado se logrará mediante un ventilador
centrifugo. Por otro lado, esta estructura soportará un peso
aproximadamente de 185 Kg aproximadamente.

5
 FIGURA 1. Selección de coche bandejero (Como guía)

CÁLCULO DEL PESO APROXIMADO:

Wt= Peso total=Peso del carrito + Peso de los residuos de pescado.

Wt= 65Kg + 120 Kg = 185 Kg
Se tomo 5 kg más debido a que nuestro carrito tiene mayor Profundidad y
ancho
que la referencia (FIGURA 1), poniendo como carga de seguridad 5Kg.
DISEÑO GENERAL DE ESTRUCTURA METALICA:

Ya que se conoce las dimensiones del coche se dio el espacio a los laterales y
parte superior entre 100mm a 200mm.
Es el conjunto de cálculos para determinar las dimensiones, características y
disposiciones geométricas partiendo de la información básica.
 Calculo estructural
 Diseño geométrico de la estructura
 Especificaciones de los materiales
SELECION DE PERFIL L DEL ACERO ESTRUCTURAL

6
Apartir de la informacion es mucho mejor trabajar con dimenciones estandares
extraido del CATALOGO GENERAL de IBERACERO donde nos indica que hay
dos tipos: el primero es Angulos de lados desiguales y el otro Angulos de lados
igual y en el diseño del horno se utilizara en las estructuras un acero inoxidable
de perfil L de 20x20x3

PROPIEDADE QUIMICAS DE LA BARRA DE ACERO:

7
 EXTRAIDO DE catalogo_aceros_otero, 2015 pag10 y pag 40

Cámara interior. El principal factor que determina las dimensiones de la cámara

del horno es la carga que este va a manejar, En este caso se considera como
carga el coche + Peso de los residuos de los pescados.
Tomar en cuenta:

 La estructura inferior del horno debe soportar un peso

aproximado de 185 kg.
 La estructura exterior (techo del horno) soportara
apropiadamente 15 kg cada barra.

1.1 Parte exterior del Horno (1.5x1.8x1x8)

8
9
10
Tabla 1. Selección De plancha AISI 304

11
12
13
14
15
 Coeficiente de resistencia de algunos materiales de empleo
más corriente
Materi E R (Kg/mm2) Pe K
ales Modulo carga de rotura (Kg/mm Coeficiente
2
de ) de
elastici Carga resistencia
dad del
Kg/mm Tracci Compres limite Maquin Construcc
2 de
ón ión as ión
elastici
dad
Hierro 2000 30/36 28/30 16/20 9 8/10
soldado 0
Hierro 2000 35/40 28/30 18/24 9/12 8/10
homogéne 0
o
Acero 2200 40/60 >80 25/35 12/15 13/20
dulce 0
Acero al 2200 50/11 >80 30/50 20/25 18/24
níquel 0 0
Acero - 90/18 - 60/120 15/30 -
especial al 0
cr,
S. 2000 45/60 - 24/30 15/20 15/20
0
Alambre 2400 75/20 - 40/50 18/30 24/30
de hierro 0 0
Alambre 1000 10/15 60/80 trac.6- trac.3- trac.2-
de acero 0 comp. comp. comp. 5
13 9
Fundición 1100 13/15 40 - - -
0
Cobre de 1100 20/25 40/50 trac.10 3/5 -
lingote 0
Cobre de 1300 40/60 - trac.5 4/6 -
chapas 0
Cobre en 7000 10/12 - - - -
alambre
Aluminio 6500 12/15 50 5 1.5 -
en chapas
Latón en 1000 20/25 70/90 10 3.5 -

16
 lingotes 0
Latón en 1000 35/80 - 12 4/6 -
chapas 0
Latón en 7000 15/25 50 6/10 2/3 -
alambre
Bronce en 9800 30/40 - 13.5 7 -
lingotes
Bronce en 9500 16 - 2.5 - -
fósforo
Cinc en
chapas
Madera 1200 8/9 4/5 trac. 0.6 trac.1-
dura en 2.5 – comp. 0.6
comp.
dirección 2.2
de las
fibras
Madera 150 1.2 2.5 - -
perpendic
ular
a las fibras -
Madera 1000 7/8 3/4 0.4 trac.0.6-
blanda en comp. 0.4
dirección trac.
de las 2.2 –
fibras comp.
1.6
TABLA 2. Coeficientes de resistencia de algunos materiales

 Estos valores están dentro de los parámetros

recomendados. Bajo todas las especificaciones anteriores
obtendremos una estructura metálica ÁNGULOS
LAMINADOS INOXIDABLES ASTM A276 GRADO 304.
 Lo que para nuestro diseño utilizaremos un ángulo
estructural de alas iguales de 20mm x 20mm con un espesor
de 3mm.

PANDEO EN LAS COLUMNAS:

Las estructuras en vertical sufren el padeo por la carga que presionará en techo
de la camara de cocccion y las cargas de flexion que trantaran de flexar
horizontalmente.

17
La ley de Euler es muy importante para las vigas que se somete un campo elatico
de material verticamente.
“10.2 PANDEO EN EL CAMPO ELÁSTICO
10.2.1. COLUMNA DE EULER

Los primeros problemas de estabilidad elástica relativos al pandeo de barras

comprimidas fueron resueltos por Euler. El problema planteado por éste y
que nosotros vamos a estudiar a continuación es similar al analizado en el
ítem anterior, bajo las siguientes condiciones:

La barra es de un material perfectamente homogéneo y elástico, es decir

que verifica la Ley de Hooke y en el estado de tensiones alcanzado no se
supera la tensión de proporcionalidad.

 Su eje es idealmente recto.

 La carga está exactamente centrada.

 Los vínculos son ideales, sin rozamiento, de los tipos indicados.”

(Estabilidad II, 10 pandeo. Pg 4)

Extraido de: Estabilidad II, 10 pandeo pg 6

La formula de Euler según clasificación que se utilizará en el pandeo de las

estructuras será.
𝜋𝐸𝑖
𝑃𝑐𝑟𝑖𝑡 =
𝐿2

18
19
Las propiedades propiedades estaticas en relacion a los ejes X-X, Y-Y, Z-Z

DISEÑO GEOMÉTRICO DE LA ESTRUCTURA.

El diseño geométrico de la estructura se la escoge de acuerdo a las
dimensiones de la carga (Carrito porta bandejas). También se debe tomar en
cuenta al tipo de proceso que se va a someter a la carga, en nuestro caso
existe una recirculación de Vapor forzado, para lo cual se deberá tener el
espacio suficiente y las condiciones necesarias para que ocurra este efecto
del vapor.

Este diseño tiene Dos Estructuras:

 Cámara Exterior.
 Cámara interior.

Estructura exterior:

20
 1.2 estructura del Horno (1.0x1.5x1.7)

Esta es la cubierta exterior del Horno, Cabe señalar que entre la cámara
externa y la cámara interna debe ser colocado el material aislante a utilizarse.
Asimismo, estas elaboradas en planchas de acero inoxidable AISI 304 de

SELECCIÓN DE ELECTRODO Y LA CORRIENTE PARA LA SOLDADURA.

2mm de espesor, La elección de este material se la hizo debido a varias
características que tienen como maleabilidad, resistencia, etc.
Todas estas cámaras van sujetas a la estructura metálica mediante pernos o
soldadura según sea el caso.
Justificación del calculo en la estructura externa: la estructura critica y muy
importante en su calculo es la estructura de la cámara interna, que amortigua
totas las cargas posibles y por ello no se consideró el cálculo de la estructura
externa.
Cosiderando el parametro de la cantidad de baja carbono, de alta soldabilidad
(0,05% a 0,3%).

Considerando las recomendaciones de INDURA, procedamos a esgoger el tipo

de electrodo a usar en esta union de soldadura de la estructura del horno .
Gracias al MANUAL DE ACEROS INOXIDABLES PARA SOLDADORES de
INDURA podemos escoger un electrodo más cercano o parecido en su contido
de la aliacion de nuestro material base para no tener un reacion redox (anodo y
catodo)entre la estructura y el cordon de soldadura. Además, tener en cuenta el
tipo de material de la plancha que será unida a la estructura.

21
(Dictado por el profesor Maricio (curso: Tecnicas De Manteniemiento) en la
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ)
Apartir del detalle apreciado pordemos retornar al catalogo de INDURA a la
comparacion de la composicion quimica de los materiales y del electrodo por
usar en la unión.

Indura nos recomienda leer sus recomendaciones antes de empezar a escorger

el electrodo adecuado, por tal motivo existe 7 consideraciones que es muy
importante tomar en cuenta para la eleccion de electrodo. Ademas no permite el
almacenamiento del materialde soldadura. Gracias a esta recomendación hemos
podido reflexionar el metodo de trabajo y el ambiente adecuado para el trabajo,
que se realizará en el proceso de soldadura y de esto depende la calidad de
nuestro producto que estamos desarrollando.

22
23
24
en comparamos los elementos quimicos de las barras con del catalgo electrodo

25
Una analisis comparando en un cuadro comparativo cantidad de composicion
quimica en porcetaje (%)

c Mn Si P S Cr Ni Mo
Barra 0.08 2 1 0.04 0.03 18-20 8-11 -
Electrodo(1) 0.05 1.2 0.8 0.02 0.02 18.7 12 0.4
Sobra/falta 0,03 0.8 0.2 0.02 0.01 0 -1 - 0.4

26
 % 31.5% 40% 20% 50% 40% 0% -9% -
100%
Cloncluyendo de este cuadro : podemos afirmar.

1) Selecionado el tipo de electrodo 308L a una clasificacion AWS

E308L-16, fusionable con coriente DC o AC
2) El electrodo tiene una deficiencia de 31.5% de carbono respecto a la
barra.
3) El electrodo excedió el 9% de Niquel respecto a la barra.
Seleccionado

Podemos recacalcar: se puedrá utilizar ,tanto la corriente alterna o corriente

continua en proceso de soldadura de esta estructura.
ELECCION DE CORRIENTE PARA LA SOLDADURA:
Entramos a la tabla con:
Tipo de electrodo: 308L
Clasificacion: AWS E308L-16
Espesor de la estructura: 3mm

27
Podemos apreciar, la coriente (I) por utilizar en este proceso:
60 A < I < 90 A
Corriente promedio I = 75 A
L = longitud= 350mm

PREPARACION DEL MATERIAL BASE:

Los tipos de corte en las punta de las estructuras, con los angulos decuados que
se ha podido realizar y el analisis para mayor calidad de soldadura se
presenciara en un imagen detallado.

28
Describiendo la captura del cuaderno se puede decir el corte en flecha y la
garganta para la soldadura. Y el canalado perfecto para llenar el material de
soldadura cosnta de dar un corte de 60° en los extremos de las barras de acero.

Extremo de la barra estructura en L union de dos barras de perfil

L acanalado

Según Paulsen se toma en cuenta ell ángulo entre las caras a unir debe estar
entre 60º y 120º.

29
LA REPRESENTACION DE LA SOLDADURA SEGÚN NORMA ISO.

Extraido de: ppt de elemtos de maquina (diap 14).

Este acanalado es el mejor vertedero del material de soldadura con el electrodo

a de un ángulo de inclinacion de arco 60° respecto a la junta mostrado en el
imagen.
ARCO DE LA SOLDADURA PARA VERTER EL ELECTRODO:

30
Recomendaciones de Paulsen para la mejor calidad de soldadura en las
estructuras y las planchas.
- espesor máximo del cordón a máx = 0,7 t (t es el menor de los espesores)

- espesor mínimo del cordón amín ≥ 3 mm (es función del espesor, v. anexo
5 ) plancha)
- longitud del cordón 15 a ≤ L ≤ 60 a
15(3) ≤ 28. 28 ≤ 60(3)
45 ≤ 28.28 ≤ 240

Se cumple la restriccion de la longitud del cordon de soldadura que es muy

importante. Esta soldadura soportara hasta las fuerzas de presion que
acumulará en los bordes de la plancha soldada a la estructura.

En este caso el espesor del cordon de soldura es adecuada a 3 mm como minimo

al igual que el espesor de las estructuras angulares. Ademas pordemos
aseguranos para la inspecion como una referecia segun la recomendación
Paulsen un cordon adecuada: sin poros, fusion completa, etc.
SOLDABILIDAD DEL MATERIAL:
Paulsen nos recomienda basado en Eurocodigo 3.

Los aceros al carbono son aquellos en que no hay otros elementos de aleación.
La cantidad de carbono influye en la dureza, resistencia y ductilidad del acero.
Por el contenido de carbono, se pueden clasificar los aceros en tres grupos:

“ - Acero de bajo contenido de carbono (0,05% a 0,3%). Son fácilmente

soldables y mecanizables.

- Acero de mediano contenido de carbono (0,3% a 0,45%). Son resistentes

y duros. Para soldarlos es mejor utilizar electrodos especiales.

- Aceros de alto contenido de carbono (0,45% a 1,7%). Se requieren

electrodos especiales, precalentamiento y otras consideraciones para
realizar las soldaduras.

31
 Los aceros aleados son los que tienen uno o más elementos de aleación,
tales como manganeso, molibdeno, titanio, etc. Según sea el elemento el
acero tendrá alguna característica especial, como puede ser mayor
resistencia mecánica, mejor resistencia a la corrosión, etc. Una manera
sencilla de determinar la soldabilidad de un acero aleado es con el valor del
Carbono Equivalente (CE).” (Paulsen, 2012 pg 10)

Este valor se puede calcular, según el Instituto Internacional de Soldadura,

con la siguiente expresión
CE = C + (Mn + Si) / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15

Según el mismo instituto la soldabilidad se puede apreciar en el gráfico de la

figura 18

SOLDADURA SEGÚN LA NORMA EUROCODIGO 3

Este material de acero inoxidable nos permitira formar parte de la estructura del
horno y unida atravez de la union de soldadura y es muy importantante tener en
cuenta el material base(acero) y el corodon de soldadura(material de aporte).
El tipo de soldadura será union a tope

Este tipo de soldadura es más conveniente en nuestro trabajo ya que esto nor
permitirá tener una continiedad en la union.
Cálculo de uniones soldadas de elementos estructurales

En la soldadura hay dos tipos de uniones por soldadar que es uniones a tope
que consta de llenado del material aporte y la soldadura en filete que se aumenta

32
en lado del material base que un espacio adicional del espacio del angulo de las
juntas. Por tal motivos en soldadura a tipo no es necesario calcular los tipos
de esfuerzos ya que se aumenta una material similar al material base que va
constante, tamaño del espesor del material base sin exceder de montado. Este
detalle es extraido de uan fuente de Paulsen 2012 basado en el eurocodigo 3

“De acuerdo al Eurocódigo 3, hay que distinguir entre uniones a tope y

uniones angulares. Las uniones a tope no es necesario calcular si el cordón
abarca todo el espesor de la plancha y se ejecutan de acuerdo a las
recomendaciones respectivas” (Paulsen 2012 pg 8)

SELECCIÓN DE PLANCHA DE ACERO INOXIDABLE:

ACEROTERO nos recomienda atravez de su espicificacion de cada material

en su catalogo de aceros inoxidable, satisfaciendo nuestro necesidad como
disiñadores del horno. Por tal motivo hemos tomado este tipo de material
especificado en la misma.

Extraido de: Planchas de Acero Inoxidable (Sheets and Plates) ASTM A240 /
ASME SA240
La selección de la plancha para el horno es de 1219mmx2438mmx5mm

33
EXTRAIDO DE catalogo_aceros_otero, 2015 pag37

SELECION DE ELECTRODO Y LA CORRIENTE

Del mismo modo podemos recorrer al catlo de INDURA para poder seleccionar
el elemto de adcion en nuestro uso para la union de las planchas con la
estructura, con las siguiesntes composiciones quimicas que nos podrá
recomedar.
OJO: muy importante en este selelcion ya que los 3 materiales serán
unidas: tanto las barras con la plancha y dos tipos de electrodos;
entonces, la composicion quimica de estos materiales deben ser similares

c Mn Si P S Cr Ni Mo
Barra 0.08 2 1 0.04 0.03 18-20 8-11 -
Planchas 0,03 2 0.75 0.045 0.03 17.5- 8-12 -
19.5
Electrodo 0.05 1.2 0.8 0.02 0.02 18.7 12 0.4
Sobra/falta 0,03 0.8 0.2 0.02 0.01 0 -1 - 0.4
% 31.5% 40% 20% 50% 40% 0% -9% -
100%

Cuando comparamos estos materiales sus composiciones quimicas son muy

parecidos y ademas la plancha y la estructura es de la misma famila de grado
304. Por este analisis y detalle que ha hecho en el siguiente cuadro escojemos

34
el mismo electrodo. Ya que, hemos elegido un electrodo que se usará en la union
de los angulos de la estructura llegamos a la siguinte conclusion de de referencia
del mismo catalogo INDURA. ES decir, por la mismas caracteristicas se escogió
el mismo electrodo.
ELECCION DE CORRIENTE PARA LA SOLDADURA:
Entramos a la tabla con:
Tipo de electrodo: 308L
Clasificacion: AWS E308L-16
Espesor de la estructura: 3mm

Podemos apreciar, la coriente (I) por utilizar en este proceso:

60 A < I < 90 A

35
Corriente promedio I = 75 A
L = longitud= 350mm
CALCULO DE LA SOLDADURA EN LA PLANCHAS.

En esta superposicion de las planchas hemos pensado en el juego de los

cuatro sillas que tiene un fundamento de equilibrio.

El juego de los cuatro sillas consta en el descanso de 4 personas que se apoya

la espalda, encima de los piernas, ya que los pies esta contacto directo con el
piso(apoyado al piso). Por tal motivo relacionamos las estructuras con los pies y
las planchas desde las rodillas hasta la cabeza que se matendria en esquilibrio.

En este analisis las fuerzas que son de color verde es lo que soporta las
estructuras oponiendose las fuerzas de presion de vapor que son las fuerzas de
color rojo
Por la ley de accion y reaccion

Las fuerzas de presión de vapor en la plancha (roja) es igual las fuerzas de

soporte de la estructura(verde)

vapor Soporte

Entrando al detalle de la soldadura analizamos los cordones que sufren por la

carga que ejercera la presion de vapor.

En realidad el cordon de soldadura soporta las fuerzas que ejerce la presion de

vapor en los bordes de la plancha( esquinas del horno).

36
Apartir de este analisis podemos ir al metodo de calculo de las estructuras de
Paulsen. Y para segui este procedimiento tenemos que analizar las fuerzas de
distribucion en el cordon de soldadura. Además podremos calcular cantidad de
cordones que se utilizará. Cálculo de uniones soldadas de elementos
estructuralesvvCálculo de uniones soldadas de elementos estructurales.

Y teniendo en cuenta las recomendaciones de este autor podremos calcular las

medidas de los cordones y la cantidad de cordones por linea.
“Recomendaciones sobre las dimensiones de los cordones

- espesor máximo del cordón a máx = 0,7 t (t es el menor de los

espesores)

- espesor mínimo del cordón amín ≥ 3 mm (es función del espesor, v.

anexo 5 ) plancha)
- longitud del cordón 15 a ≤ L ≤ 60 a” (Paulsen, 2012 pg 9)

Considerando estas recomedaciones procedamos con los calculos basicos del

cordón:
Espesor de plancha(t) = 5mm

- Espesor maximo del cordon:

𝑎𝑚𝑎𝑥 = 𝑜, 7(5) = 3.5𝑚𝑚
- Espesor minimo de cordon:
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 3𝑚𝑚
- Londitud de cordon
15(𝑎) = 𝐿 = 60(𝑎)
15(= 𝑜, 7(5) = 3.5𝑚𝑚

Paulsen nos recomendó recorrer al anexo 5 para sacar la garganta en funcion

del espesor.

37
T = 5mm
La garganta (a) = 2.5mm

La longitud del cordon:

15(𝑎) = 𝐿 = 60(𝑎)

15(2.5) = 𝐿 = (60)3.5

𝟑𝟕. 𝟓 = 𝑳 = 𝟐𝟏𝟎

CANTIDAD DE CORDONES POR LINEA.

Desde la base de la camara de coccion hasta la parte superior tiene una medida
de 1700mm

38
1 es el tipo de la junta que posee las planchas.
2 los cordone serán por partes con se detalla en la seccion de la misma.

39
Calculo de cateto:

La designacion del cordon de soldadura Verticalmente.

40
CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES:
Según Paulsen 2012

Analizando el cordon visto desde la parte superior.

A) Fuerza resultante en B) Distribución de c)Fuerza longitudinal

el cordon F
En el cordon

41
De la parte B se de nota que apartir de la presion en la cara de cordon se
distribuye los esfuerzos. Despues de este analisis podemos afirmar que la
esfuerzo (𝒕𝒏 = 𝟎); ya que la F se distribuye para dos lados(caterto) del
cordon en partes iguales que esta a 45° el esfuerzo (n).

𝒕𝒏 = 𝟎

Tabla de Tranferencia de calor: Cengel, 2011 pg878

42
T > 𝑇𝑠

180 °c > 120°C

T = temperatura que se asumio para trabajar en el horno y con mayor seguridad.

𝑇𝑠 = temperatura en la que trabaja el horno.

A T = 180°C el vapor saturado posee una presion P = 1002.1Kpa. pero esta

presion afecta directamente al cordon de soldadura considerado como un
esfuerzo

P = F/A

Esta presion se dividira en dos partes iguales a 90°, en esfuerzo normal en el

cateto(n) y en el esfuezo longrtudinal al cordon (𝑡𝑎 )

𝑡𝑎 = 𝑛

P= n

n = 501.05 kpa

Paulsen:

𝐵𝑤 = 1 consideramos con alta soldabilidad del material

𝑦𝑀𝑤 = 1.25

𝜎𝐵 = 170𝑀𝑝𝑎 = 170𝑥103 𝐾𝑝𝑎 = 170000𝑘𝑃𝑎

0,9 𝜎𝐵 0.9𝑥170000
𝜎𝑛 ≤ = =122400KPa
𝑦𝑀𝑤 1.25

𝜎𝑛 = 122400KPa

Los esfuerzos 𝜎𝑛 , 𝑡𝑎 y 𝜎𝑒𝑞

43
 170000
𝜎𝑒𝑞 = √122400 + 3(02 + 501.052 ) = 935.71 ≤ 1.25∗ = 136000
1

𝜎𝑒𝑞 = 935.71𝐾𝑃𝑎 ≤ 136000𝐾𝑃𝑎

el resultante en los catetotes del cordon de soldadura es mucho menor que el

esfuerzo maxima del material base con un factor de 1.25, por lo tanto la
soldadura falla en las planchas no habrá probabilidad a fallar con la presion del
vapor.
CALCULO DE LA POTENCIA DEL HORNO.

La potencia del horno se obtiene mediante la cantidad de calor necesario

para la cocción de la carga determinada por unidad de tiempo más las
perdidas por acumulación de calor debidas a la conducción de las paredes,
más las perdidas debido a la convección y la radiación desde la parte exterior
del horno.

Parámetros que considerar:

 Temperatura.
 Dimensiones de la cámara (volumen interno).
 Propiedades del aislamiento térmico.
 Clase, dimensiones y peso de la carga.
 Temperatura:
El horno se va diseñar para coccionar residuos de pescado, teniendo como
temperatura máxima 120º C.

 Dimensiones de la cámara:
Ancho: 1000mm
Altura: 1770mm
Profundidad: 1500mm
Vc= 2.55 m^3

 Propiedades del aislamiento térmico

Temperatura máxima de servicio hasta los 700 ºC
Conductividad térmica (k) 0.04652 W/m.K
Densidad 40 Kg/m³
Calor específico (Cp) 0.842 kJ/Kg.K

 Clase y dimensiones de la carga

44
 Anchoveta
Calor específico (Cp) 3.479 kJ/Kg.K
Salmon
Calor específico (Cp) 3.36 kJ/Kg.K

 Dimensiones del coche

Ancho: 800mm
Altura: 1600mm
Profundidad: 1400mm

 Peso de la carga
Wt= 185 Kg
CÁLCULO DE LA CANTIDAD TOTAL DE CALOR SUMINISTRADO POR
EL SISTEMA.
El cálculo de la cantidad total suministrada al sistema en un horno, será
igual a: la cantidad de calor necesario para el calentamiento de la carga,
más las pérdidas producidas durante el tiempo de operación de dicho
horno, es decir:

Qs = Qp + Qc
Donde:

Qs =calor suministrado por el

sistema.
Qp = perdidas de calor.
Qc = calor absorbido por la carga.
Donde:
Qp= Qk+Qcv+Qr
-Calor de conducción (Qk), Calor de convección (Qcv) y calor por
radiación (Qr).

45
46
47
48
49
50
51
CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR APORTADO A LA CARGA.

La posición de la carga en el interior del horno se ha provisto de tal manera que

el flujo de calor producido por la convección Forzada del vapor sea uniforme

Figura 3. Disposición de la carga en el interior de la cámara

52
53
RENDIMIENTO TÉRMICO DE CONVERSIÓN:

El rendimiento en un sistema de calefacción esta dado por la relación

entre el calor absorbido por la carga, para una determinada elevación de
temperatura y el correspondiente calor suministrado por el sistema.
RENDIMIENTO TÉRMICO NETO DE OPERACIÓN:

Es la relación existente entre el peso de la carga expresado en Kilogramos

(Kg.) y la correspondiente cantidad de calor suministrado al sistema para
una determinada elevación de temperatura expresado en Kw. – h.

CÁLCULO DE LA CIRCULACIÓN DE AIRE FORZADO.

La cantidad de aire depende de algunos factores, tales como el diámetro, la

forma de las cuchillas, velocidad (revoluciones por segundos o rpm), potencia
(HP) del motor, y el diseño del ventilador general. Estos factores combinados
establecen la capacidad de aire que se mueve en un ventilador. La capacidad
del ventilador
se mide en términos de CFM (pies cúbicos por minuto).

54
Nuestro diseño adopta el tiempo de recirculación de vapor como la figura 2.

Figura 2. Horno de convección, circulación horizontal-vertical, ventilador

centrifugo.

55
 Tabla 3. Características técnicas de ventiladores centrífugos marca
S&P

La potencia del ventilador calculado es:

P(HP) = 0.371HP , equivale a un motor de Potencia de ½ HP.
Para una potencia de ½ HP nos recomienda un ventilador centrífugo
modelo CET-B 2000, con una velocidad de 1725 rpm, una tensión de 220
V trifásicos, un nivel de sonido de 60 dB (desibeles) y un peso aproximado
de 10.5 Kg.
Para establecer las dimensiones del caracol tenemos la tabla 4.:

TABLA 4. DIMENSIONES DEL CARACOL

SELECCIÓN DE LA TUBERIA EL SUMINISTRO DE VAPOR.

CALCULO DE DIAMETRO DE TUBERIA: es my importante tener en cuenta de
los los sobre dimensiones de la tuberia, ya que una tuberia con mayor diametro

56
nos, generá mayor costos que tuberia de menor diametro, siento estos de la
misma utilidad y el de menor diametro podria dar mayor eficienia en la presion
del vapor.

“Sobredimensionar las tuberías significa que: Las tuberías serán más caras
de lo necesario. Se formará un mayor volumen de condensado a causa de
las mayores pérdidas de calor. La calidad de vapor y posterior entrega de
calor será más pobre, debida al mayor volumen de condensado que se
forma. Los costes de instalación serán mayores.

En un ejemplo particular, el coste de instalar una tubería de 80 mm resultó

un 44 % más caro que el coste de una de 50 mm, cuya capacidad hubiese
sido la adecuada. El calor perdido por la tubería aislada de 80 mm fue un 21
% mayor del que se hubiera perdido en la de 50 mm. Las partes no aisladas
hubieran perdido un 50 % más de calor en la línea de 80 mm que en la de
50 mm. Esto se debe a la mayor superficie de transferencia de calor
disponible.” (GUIA DE REFERENCIA TECNICA, pg 7)
Ademas de esto debemos adaptarnos a la presion de vapor que normalmente la
caldera posee. La norma tecnica del perú, restringue para las calderas una
presion manometrica maxima no mayor de 3103KPa.

“3. CAMPO DE APLICACIÓN 3.1 Esta Norma Técnica Peruana se aplica a

las calderas tipos paquete de tubos de humo (pirotubular) y de tubos de agua
(acuotubular) sin equipo de recuperación de calor que utilizan combustibles
sólidos, gaseosos y líquidos derivados del petróleo, con las características
mostradas en la Tabla 1.”( NORMA TÉCNICA PERUANA (NTP) 350.301,
2009 pg 2)

Gracias a la Norma tecnica del Peru sabemos que la presion maxima tiene que
menor a 31 bar
P ≤ 3103KPa= 450psi= 31bar

Las calderas producen el vapor de acuerdo a la necesidad, en la ficha tecnica de

la caldera BOSH con 95% de efieciencia, podria trabajar hasta 30bar menor
31bar que limita la Norma Tecnica Peruano.

57
Como se produce el vapor en las calderas según su necesidad en planta, y de
acuerdo a ello podemos tomar como dato en la temperatura que debe estar a
140°C de acuerdo a ello podemos obtener la presion de vapor, TABLA A-9.

Extraido de: Cengel, 2011 pg879.

P= 361.3KPa = 3.6bar
Cp= 2244 J/kg*K
Estos datos nos permirá para hallar la masa del vapor.

La guia tecnica no da recomendaciones para la velocidad del vapor, por su

experiencia en distribución de vapor saturado a una velocidad de 25 – 40 m/s,
aunque la en ese rango que podria generar la erosion, particularmente cuando
el vapor sea humedo, y considera que la velocidad adecuada sea 15m/s
principlamente por la caida de presion.

“Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia

demuestra que son razonables las velocidades entre 25 - 40 m/s, pero deben
considerarse como el máximo sobre la cual aparecen el ruido y la erosión,
particularmente si el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la
caída de presión. En líneas de suministro de longitudes considerables, es

58
 frecuentemente necesario restringir las velocidades a 15 m/s si se quieren
evitar grandes caídas de presión.”( GUIA DE REFERENCIA TECNICA, pg 9)

CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA DE VAPOR:

En esta guia visualizamos un ejemplo de calculo del diametro de la tuberia de

vapor saturado; aparti de ello podremos calcular el diametro de tuberia que se
usará en el diseño del horno.

“Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el

proceso matemático expuesto más abajo. Para hacerlo, necesitamos la
siguiente información:
Velocidad del flujo (m/s) C
Volumen específico (m³/kg) v
Caudal másico (kg/s) m
Caudal volumétrico (m³/s) V = m(kg/s) x v(m³/kg)

A partir de esta información, se puede calcular la sección (A) de la tubería:

Caudal volumétrico (V) Sección (A) = Velocidad del flujo (C)

Esta fórmula puede arreglarse para despejar el diámetro de la tubería:

”( GUIA DE REFERENCIA TECNICA, pg 9)

Gracias a esta podemos deducir y podemos a proceder al calular los datos

necesarios para encontrar el diametro de la tuberia de sumistros de vapor.

59
Para poder obtener el volumen especifico del vapor nos indica ir con el valor de
la presion de vapor.

El valor de volumen especifico = 0.35

Datos obtenidos:
Velocidad de flujo: v= 15m/s
Calor: Q= 31.24KW
Presión: P= 361.3KPa = 3.6bar
Calor específico: Cp= 2244 J/kg*K
Volumen específico: V = 0.35m3/kg
Masa específico(M):
T1= 140°c
T2=20°C

𝑄 = 𝐶𝑝𝑀∆𝑇
𝑄 31.26𝐾𝑊 𝑘𝑔
𝑀= = = 0.12
𝐶𝑝∆𝑇 120𝐾 ∗ 2244 𝐽 𝑠
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

𝑄𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑀𝑉 = 𝑣𝐴

𝑘𝑔 𝑚3 𝑚3
𝑄𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑀𝑉 = 0.12 ∗ 0.35 = 0.042
𝑠 𝑘𝑔 𝑠

60
 𝑚3
𝑎 = 𝑣𝐴 =
𝑘𝑔

𝑚3
𝑄𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑥4 0.042 𝑠 ∗ 4
𝐷=√ =√ 𝑚 = 0.0597m = 59.7mm = 60mm
𝑣𝜋 15 𝑠 𝑥𝜋

Ya quee hemos hallado el diametro requerido para el sumistro de vapor a la

camara coccion, buscamos una tuberia estandar en el catálogo. Para esta
eleccion tenemos que pensar en la calidad de nuestro producto, para poder
instalar una tuberia de vapor de acero inoxidable, con las composiciones
quimicas, tal como las planchas. Bajo este contexto nos referimos al catalogo de
ACEROS OTERO; en este catologo no se encuentra tubos de acero con el
diametro que se necesita. Por tal, motivo encontramos en el catalogo de
fabricacion de DIE ERSTE

Din= Dex – Espesor

Din= 63.5 - 3.5= 60mm

CALCULO DE CORDON DE TUBERIA: la tuberia será soldado a plancha

interior de la camara coccion, con el mismo electrodo de soldadura la estructura

61
y la plancha. Ademas, sera del mismo material, y con las mismas compisiones
quimicas.

la soldadura en los tubos

al soldar este tubo no puede rotar, ya que, este acople es a un sistema muy
pesante.
Para poder calcular la soldadura nos ayudara la informacion del autor Paulsen.

La seccion transversal de la soldadura sera circular soportando la fuerza axial.

La presion a 140°C es a 361.3KPa que se transporta por la area transversal de

la tuberia.
𝐹
𝑃=
𝐴
𝜋602
𝐹 = 𝑃𝐴 = 361.3𝑥𝑥 = 1021.55𝑁
4
La fuerza que soporta el cordon de solsadura.

La garganta en la soldadura sacamos de con el espesor de la plancha 5mm en

anexo 5 de paulsen

62
La garganta es: a=2.5mm

La seccion transversal de la soldadura sera

𝜋(𝐷2 − 𝑑2 )
𝐴𝑛 =
4
𝐹𝑛
𝑛𝑛(𝑦) =
𝐴𝑛
𝐹𝑛 1021.55
𝑛𝑛(𝑦) = 2 =
𝜋((𝑑 + 2𝑎) − 𝑑) 𝜋(((60 + 2(2.5))𝑥10−3 )2 − (60𝑥10−3 )2 )
4 4

𝑛𝑛(𝑦) = 2081084.571 = 2.08𝑀𝑃𝑎

𝑛𝑛(𝑦) ≤ 0.5𝜎𝐵 = 85𝑀𝑃𝑎

63
 2.08 ≤ 85𝑀𝑃𝑎

El cordon de soldadura no fallaria ya que el esfeurzo de falla del cordon es muy

pequeño a al 50% del esfuerzo de maximo del material.

COMPONENTES

 Extractores centrífugos de alabes curvos adelantados SAP Se

considera a condiciones ambientales y para la homogenización del vapor
dentro de la cámara de cocción.

64
EXTRACTOR DE HUMEDAD
Los extractores sirven para controlar la humedad y los olores.
Extractor Humedad/Olores Campana Bajo Ruido 50 CFM Blanco

65
CALCULO DE LA FUERZA DE EMPIJE DEL CARRITO.

66
 CALCULO DE ESFUERZOS POR ELEMENTOS FINITOS
1. Cálculo de esfuerzo sometido en la Bisagra

67
 Extraido de: CATALOGO – TARIFA BISAGRAS (JUNIO – 2016)
2. Cálculo de Presión ejercida por el Vapor en el vidrio

3. Cálculo de presión ejercida por el vapor en la plancha de la puerta

68
4. Calculo esfuerzos sometidos en la plancha donde se colocara el
Ventilador centrifugo y el extractor de humedad/gases

5. Cálculos de fuerzas y esfuerzos sometidos en la estructura del techo de

la cabina

Fuerzas en el Eje Y Fuerzas en el Eje X

69
Esfuerzo máximo vs Longitud Esfuerzo mínimo vs
Longitud

Tensiones de corte en el eje Y

6. Cálculo de esfuerzos sometidos en la estructura de la base de la cabina

Fuerzas ejercidas en el Y

70
Momento flector en el Eje Y

Esfuerzo máximo

Esfuerzo Mínimo

71
Tensión de corte

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO

Controlador de temperatura

Controlador de Temperatura con entrada universal (RTD, TC). Configurable en

las formas ON/OFF, P, PI, PD y PID para control de calentamiento o
enfriamiento. Con auto sintonía para la adaptación automática de los
coeficientes del PID.

1
Radiosurtidora- controlador de temperatura PID ESM-7720

72
TIMER ESM-4435

Controlador de procesos PID de entrada universal y salida analógica de 0/4 -

20 mA. Configurable para funcionamiento manual o automático. Con
autosintonía para la adaptación automática de los coeficientes del PID.
Programable para calentamiento, enfriamiento o funciones de alarma. El control
de salida puede configurarse para que funcione mediante rampas y mesetas si
la entrada seleccionada es V o mA (16 pasos).

2
Radiosurtidora- Timer PID ESM-4435-A

73
TERMOCUPLA

Este tipo de sensor Termocupla modelo autonics TIPO J esta fundamentado

en la generación de una fuerza electromotriz producida por la unión de dos
metales conductores distintos que están sometidos a temperatura, siendo el
valor de la fuerza electromotriz, proporcional a esta. Dependiendo del material
de los conductores, podemos encontrar los siguientes tipos más comunes y sus
rangos de trabajo:
Termocupla modelo autonics TIPO J: Fierro / Constante: Rango 0~600ºC3

MARCA EMKO
Termopar: Tipo J
Rango de temperatura: 0-600°C
Precisión de: 1%

Seleccionador del Contador:

3
Extraído de: Electricoption-Termocupla tipo J
4
Departamento de eléctrica y electrónica – Diseño de construcción y automatización de un Horno

74
Selección de los fusibles para el circuito de fuerza y control.

CIRCUITO DE FUERZA

5
Departamento de eléctrica y electrónica – Diseño de construcción y automatización de un Horno

75
ANEXOS:

LOS VALORES DE LA ANCHOVETA: normalmente la insdutri piscicula

produce, como el pez abudante es la anchoveta

76
VENTILADORES CENTRIFUGOS

77
78
https://www.pce-iberica.es/Catalogo/catalogo-balanzas-industriales.pdf

79
DIMENSIONES DE LAS PLANCHAS DE ACERO INOXIDABLE

80
  ESTRUCTURA METÁLICA
o Miembros estructurales y conexiones
Una estructura reticular convencional está compuesta de miembros
unidos entre sí por medio de conexiones. Un miembro puede ser un perfil
laminado estándar o bien estar formado por varios perfiles unidos.

Figura1.1 Secciones típicas de acero (a) Perfiles laminados, (b)

miembros armados.

 Uniones simples
Para unir dos o más elementos metálicos, se puede emplear uno o varios
de los siguientes sistemas: remaches, tornillos, pasadores y soldadura.

 Uniones remachadas
Los remaches son elementos de sección trasversal circular
manufacturados con acero dúctil. Tienen una cabeza en cada extremo.
Es esencialmente un proceso de forja.

Figura 1.2 Remachado

 Uniones atornilladas

81
Un tornillo es un pasador de metal con una cabeza formada y un vástago
roscado para recibir la tuerca

Figura 1.3 Unión con tornillo

 Uniones Soldados
La soldadura es el proceso de conectar piezas de metal entre sí por medio
de la aplicación de calor, ya sea con o sin presión. Esta definición se aplica
a una gran variedad de procesos, que varían desde soldaduras simples
por calentamiento y fusión de metales blandos, hasta las soldaduras bajo
el agua.

Figura 1.4 Proceso del sistema de soldadura de arco manual

Una ventaja de las uniones soldadas sobre las atornilladas es que no

existen perforaciones, no hay una sección crítica de falla.

82
 Figura 1.5 Conexiones soldadas: (a) tipos de juntas, (b) tipos de
soldaduras

TABLAS

Tipo Peso / Pie Limite de utilización

cuadrado ºF
Tierras de infusorios,
(diatomita)
con asbestos y caliza. 23 1800º - 1900ºF
Fibras:
Bloques de lana de 15 – 20 1500 – 1700ºF
escoria

Cubiertas de lana de 3 800 – 1000ºF

vidrio

Bloques de lana de sílice- 12 - 20 2000 – 2300ºF

alúmina
Lana de sílice-alúmina
ligera
(cardada) 3 – 10 2000 – 2300ºF
VERMICULITA:
Bloques 19 1500 – 1600ºF
Fibras sueltas 10 1500 – 1600ºF
Caolín – Yeso 30 1600ºF
Vidrio espumado 10 1000ºF

Tabla 1 Clasificación del aislamiento de soporte

LANA MINERAL

Tipo de producto Borra Manta

83
 Densidad 150 40 55 100 150 200
Kg
./m 3
Temperatura 700 200 300 500 700 1.100
máxima : ºC
Conductividad
térmica:
Temperatura media:
100 ºC W/mK 0.047 0.047 0.064 0.047 0.052 -
300 ºC W/mK 0.087 - 0.140 0.081 0.076 0.081
500 ºC W/mK 0.163 - - 0.151 0.105 0.116

Tabla 2. Lanas minerales

Peso por
Tipo de pie Temperatura (ºF)
aislamiento cúbico.

200 ºF 500 ºF 1
000
ºF

Capa aislante de 8– 0.4 0.6

lana mineral 12

Capa aislante de 3 0.3 0.5

lana de vidrio

Capa aislante de 6 0.3 0.4 0.9

lana caolín

Cemento 40 0.7 0.8 0.9

aislante a
base de
diatomita

Cemento aislante de 15 0.5 0.6

magnesio al 85
%

84
 Bloques aislantes de 23 0.6 0.7 0.8
diatomita

Aislamiento por 18 0.6 0.7 0.9

bloques
de
vermiculita

Tabla 3 Conductividad térmica de los aislantes (BTU/h-pie-ºF)

VENTILADORES

Es un equipo que crea una diferencia de presión para mover aire a

través de un sistema. Mientras más grande es la diferencia de la
presión creada por el ventilador, más grande será el volumen de aire
movido a través del sistema.
Los principales elementos que lo componen son: ducto de entrada de
aire,
impelente, voluta, ducto de descarga, eje del ventilador, elementos de
sujeción y transmisión de energía mecánica.
Tipos de ventiladores

VENTILADORES DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

Ventiladores aptos para Se aplica en
mover grandes circulación y
caudales de aire con extracción de aire
bajas presiones. Son de en naves
bajo rendimiento. La industriales. Se
transferencia de instalan en pared
energía se produce sin ningún
HELICOIDAL mayoritariamente en condu
forma de presión cto. Utilizados con
dinámica. objetivo de
renovación de aire.

85
 TABLA 1. VENTILADOR AXIAL HELICOIDAL

VENTILADORES DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

Rotor con palas Se utiliza en
curvadas
hacia adelante, instalaciones de
apto para caudales ventilación, calefacción
altos y bajas y aire acondicionado
presiones. No es de baja presión.
autolimitante de
potencia.
Para un mismo caudal
y un
CURVADAS HACIA mismo diámetro de
rotor
ADELANTE gira a menos vueltas
con
menor nivel sonoro.
Rotor de palas Se emplea para
planas o curvadas ventilación, calefacción
inclinadas hacia y aire acondicionado.
atrás. Es de alto También puede ser
rendimiento y usado en aplicaciones
autolimitador
de potencia. Puede
girar a
INCLINADAS velocidades altas. industriales, con
HACIA ATRAS ambientes corrosivos
y/o
bajos contenidos de
polvo.
Tabla 2. Ventiladores centrífugos

86
1
2
3
1
2
BIBLIOGRAFIA:

JOSÉ A. MANRIQUE. (1980). Transferencia de Calor. Editorial TEC-CIEN.

México.
INCROPERA FRANK P, DAVID P DEWITT. Cuarta Edición. Fundamentos
de transferencia de Calor. Editorial PRENTICE HALL.
YUNUS, Cengel (2011) Transferencia de calor y Masa. 3ra Edición.
EDITORIAL MC GRAW.
JULIO ASTIGARRAGA URQUIZA. (1998). Hornos Industriales
de Resistencias. Editorial Nomos S.A. octubre. Colombia.

VALENCIA G. GABRIEL F. (1980). Estructuras Metálicas. E

ditorial IBERCROLA. México.
http://www.imdeqperu.com/admin/fichas/ficha_VENECB-24_7.pdf

https://euroelectrica.com.mx/wp-content/uploads/2018/12/CatAccesorios.pdf

https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/10392/DISEÑO%20Y
%20CONSTRUCCIÓN%20DE%20UN%20PROTOTIPO%20DE%20HORNO%
20PARA%20LA%20REALIZACIÓN%20DEL%20PROCESO%20STIR%20CAS
TING%20CON%20A.pdf?sequence=1&isAllowed=y

http://www.f2e.es/uploads/doc/20170615102007.aislamiento_industrial_part_2.
pdf

PESCA INDUSTRIAL: HARINA Y ACEITE DE PESCADO EN EL PERÚ, Jennifer

Chu-Esquivel.

Harina especiales de Pescado, 2013

Estabilidad II, 10 pandeo,

http://ing.unne.edu.ar/mecap/Apuntes/Estabilidad_2/Cap10-Pandeo.pdf

NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 350.301, 2009, calderas industriales, 2ª

Edición. http://planesynormas.mma.gob.cl/archivos/2017/proyectos/11._NTP-
350.301-2009-Calderas-estandares-eficiencia_-_Peru.pdf
Ficha tecnica caldera BOS: https://www.bosch-climate.mx/files/ZFR_MX.pdf

GUIA DE REFERENCIA TECNICA, Spirax Sarco, Distribución del vapor:

https://jrguezs.webs.ull.es/tecnologia/tema2/distrib_vapor.pdf

1
catologo de maploca: http://www.maploca.com/archivos/descargas/catalogo-
maploca.pdf

TEMA DE PANDEO (LEY DE EULER):http://ocw.usal.es/ensenanzas-

tecnicas/resistencia-de-materiales-ingeniero-tecnico-en-obras-
publicas/contenidos/Tema10-Pandeo.pdf
LA IMPORTANCIA DEL NIQUEL EN EL ACERO INOXIDABLE

Catalogo Indura:
http://www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Aceros%20Inoxidables%20p
ara%20Soldadores?path=%2Fcontent%2Fstorage%2Fcl%2Fbiblioteca%2Ff5b7
9aa945a24c64ade8b60782765dea.pdf
CATALOGO – TARIFA BISAGRAS (JUNIO – 2016)
http://www.bejuser.com/descargas/CATALOGO_BEJUSER_BISAGRA_PIANO.pdf

RADIOSURTIDORA – RSOUTLET. Controlador de temperatura PID ESM –

7720:
http://radiosurtidora.com/index.php?route=product/product&product_id=642

ALLIEDELEC -ALTEC CORP. Contactor general purpose; 120 V, 3- POLOS:

https://www.alliedelec.com/m/d/e3df468aa9b28bfdf1e970cd6390bb6d.pdf

Aguirre Gonzaga, Patricio Geovanny, Sánchez Andrade, Boris Alexander,

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE UN HORNO:
https://repositorio.espe.edu.ec/handle/21000/8300