UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
EXPERIENCIA DE LABORATORIO N° 1
RECOCIDO Y NORMALIZADO DE ACEROS

RUDERICK GUTIÉRREZ
DIEGO PINO
JAVIER REYES

Profesor: Jorge Marín

Profesor de laboratorio: Verónica Espinoza
Fecha de experiencia: 02/09/2019
Fecha de entrega: 13/09/2019

Santiago – Chile
2019
 RESUMEN

En la presente experiencia, se analizarán diferentes tipos de Acero SAE, que serán sometidos a
diferentes tratamientos térmicos (recocido y normalizado) y no sometidos. Posterior a la
aplicación de lo ya mencionado, se procederá a obtener informaciones relevantes con el
objetivo de análisis, que consiste en estudiar el efecto de la composición, temperatura, tamaño
de grano, microestructura y dureza de los aceros al carbono ya aleados.

Se realizará la correspondiente preparación de muestras metalográficas y ensayos de dureza

que permitirán obtener información relevante para determinar el efecto de la composición y tipo
de tratamiento térmico aplicado de los aceros sobre sus microestructuras y dureza. Dicha
información obtenida se analizará por medio de micrografías, tablas y gráficos

Diego Pino afirma que mayor composición de carbono, la dureza del acero es superior. En
general, la dureza obtenida por el ensayo es creciente en el orden de los tratamientos térmicos
de recocido y normalizado. Además, se afirma que la dureza en atmósfera oxidante es superior
a una misma temperatura de austenizado en ambiente reductor. Sin embargo, esto no se aplica
para el caso de un acero aleado (4140). Se afirma, en general, que las durezas adquiridas, para
una misma composición, disminuyen a mayor temperatura de austenización. Las micrografías
arrojan que para el recocido la cantidad de perlita aumenta a mayor composición, determinante
para la dureza obtenida. La distancia interlaminar disminuye cuando se realiza un normalizado
al acero, consiguiendo una mayor dureza. Los elementos aleantes generan zonas más
conformadas de ferrita y se observan fases aciculares de bainita en acero 4140 que se vuelven
más gruesas a mayores temperaturas de austenización.

Ruderick Gutiérrez establece que la dureza de un acero es función de su cantidad de carbono

en peso, el tamaño de grano austenítico, la rapidez de enfriamiento y la presencia de elementos
aleantes. A mayor dureza se tiene mayor contenido de carbono sin considerar elementos
aleantes, a menor tamaño de grano se presenta una mayor dureza, es decir, existe una relación
inversamente proporcional (sin considerar elementos aleantes), a mayor rapidez de
enfriamiento hay mayor dureza debido a un menor espaciamiento interlaminar o distancia
lamela-lamela en la perlita. La presencia de elementos aleantes le da propiedades especiales a
los aceros las que no siguen un patrón tan definido como en las aleaciones no aleadas. Por otro
lado, una atmosfera oxidante para un TT especifico y una misma aleación aumenta su dureza
por la adición de impurezas al acero que ayudan a dificultar el flujo plástico. Todo lo anterior se
probará a través de los resultados como datos duros y posteriormente se interpretará en las
discusiones.

Javier Reyes asevera que la dureza de una pieza de acero, depende directamente de la
cantidad de carbono exceptuando en aceros con menor cantidad de carbono, pero aleados con
cromo y molibdeno, lo que se les nombra como aceros aleados. Respecto de la velocidad
enfriamiento, se pudo determinar que, a mayor velocidad de enfriamiento, el tamaño de grano
es menor, lo que implica que la pieza obtenga una dureza mayor ya que posee una mayor
cantidad de impedimentos a las dislocaciones. Relación directamente proporcional entre
velocidad de enfriamiento y dureza, en acero sin elementos aleantes. Cuando el acero se
encuentra en atmósferas oxidante, es capaz de lograr una mayor dureza, pero una menor
ductilidad debido a los óxidos presentes
 TABLA DE CONTENIDOS

Resumen i
1. Motivación y Objetivos 1
1.1. Motivación 1
1.2. Objetivo general 2
1.3. Objetivos específicos 2
2. Marco Teórico 3
2.1. Metalografía y microscopio metalúrgico 3
2.2. Tratamientos térmicos 3
2.3. Ensayo de dureza Rockwell 4
2.4. Designaciones y composiciones de los aceros 6
3. Desarrollo experimental 7
3.1. Materiales 7
3.2. Equipos 7
3.3. Procedimiento experimental 7
4. Resultados y Discusiones 8
4.1. Resultados 8
4.2. Discusiones 15
4.2.1.Ruderick Gutiérrez 15
4.2.2.Diego Pino 15
4.2.3.Javier Reyes 17
5. Conclusiones 19
6. Referencias Bibliográficas 20
7. Anexos 21
Índice de figuras

Figuras del capítulo 2

Figura 2.1. Ciclo térmico de recocido y normalizado ................................................................. 4
Figuras del capítulo 4
Figura 4.1. Gráfica Dureza vs tipo de acero sin T.T. ................................................................. 8
Figura 4.2. Gráfica Dureza vs tipo de acero recocido .. ............................................................. 9
Figura 4.3. Gráfica Dureza vs tipo de acero normalizado .. ....................................................... 9
Figura 4.4. 1020 sin T.T, 100x.. .............................................................................................. 10
Figura 4.5. 1020 sin T.T, 500x.. .............................................................................................. 10
Figura 4.6. 1045 sin TT, 100x.. ............................................................................................... 10
Figura 4.7. 1045 sin TT, 500x.. ............................................................................................... 10
Figura 4.8. 4140 sin TT, 100x.. ............................................................................................... 10
Figura 4.9. 4140 sin TT, 500x.. ............................................................................................... 10
Figura 4.10. 1020 Recocido, 100x........................................................................................... 11
Figura 4.11. 1045 Recocido, 100x........................................................................................... 11

Figura 4.12. 4140 recocido, 100x.. .......................................................................................... 11

Figura 4.13. 4140 Recocido, 200x.. ........................................................................................ 11

Figura 4.14. 1020 Recocido, 100x.. ........................................................................................ 11
Figura 4.15. 1020 Recocido, 500x.. ........................................................................................ 11
Figura 4.16. 4140 Recocido, 100x.. ........................................................................................ 12
Figura 4.17. 4140 Recocido, 500x.. ........................................................................................ 12
Figura 4.18. 1045 recocido, 100x.. .......................................................................................... 12
Figura 4.19. 1045 recocido, 500x.. .......................................................................................... 12
Figura 4.20. 1020 normalizado, 100x.. .................................................................................... 12
Figura 4.21. 1045 normalizado, 100x.. .................................................................................... 12
Figura 4.22. 4140 normalizado, 100x ...................................................................................... 13
Figura 4.23. 4140 normalizado, 200x.. .................................................................................... 13
Figura 4.24. 1045 normalizado, 100x.. .................................................................................... 13
Figura 4.25. 1020 normalizado, 100x.. .................................................................................... 13
Figura 4.26. 4140 normalizado, 100x.. .................................................................................... 13
Figura 4.27. 4140 normalizado, 200x.. .................................................................................... 13
Figura 4.28. 1020 recocido, 100x ............................................................................................ 14
Figura 4.29. 1045 recocido, 100x ............................................................................................ 14
Figura 4.30. 4140 recocido, 100x ............................................................................................ 14
Figura 4.31. 4140 recocido, 200x ............................................................................................ 14
Índice de tablas

Tablas del capítulo 2

Tabla 2.1. Especificaciones técnicas para ensayo de dureza Rockwell ....................................... 5

Tabla 2.2. Composiciones de aceros SAE................................................................................... 6

Tablas del capítulo 4

Tabla 4.1. Promedio de durezas Rockwell A para cada una de las muestras recocidas,
normalizadas y sin T.T. ............................................................................................................. 8

Tablas del anexo

Tabla 7.1. Durezas Rockwell A para muestras recocidas, normalizadas y sin tratamiento térmico
de cada probeta ...................................................................................................................... 21
 CAPÍTULO I

MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS

1.1 Motivación

Los procedimientos para estudios de materiales precisan de etapas previas de

preparación, tanto para la realización de estudios que son parte de una disciplina científica,
como lo es la metalografía si se trata de metales, así también para ensayos mecánicos
normados internacionalmente, como lo son los ensayos de dureza. Ambas herramientas
permiten determinar la microestructura de un material y propiedades mecánicas,
respectivamente, tanto previa como posterior a las modificaciones que se le realicen a la
probeta en estudio. Entre las modificaciones, industrialmente los tratamientos térmicos
adquieren un protagonismo bajo la concepción de que tanto la microestructura como
propiedades mecánicas se relacionan de modo unívoco, realizándose procesos a fin de obtener
un material adecuado y con vida prolongada al uso que está destinado. Industrialmente, realizar
evaluaciones a un material permite afrontar la utilidad que presta y los mantenimientos que
requiere para evitar, por ejemplo, discontinuar la producción.

En el presente informe se estudiarán aceros al carbono y aleados – 1020, 1045 y 4140

– prestando importancia a las propiedades mecánicas de durezas, relacionadas con
microestructura, adquiridas luego de tratamientos térmicos de normalizado y recocido – este
último en atmósfera tanto reductora como oxidante. Para estos propósitos, se expondrán los
procedimientos para la preparación de la probeta a estudiar por metalografía y los objetivos de
los tratamientos térmicos a realizar, así como de las precauciones a considerar para la
obtención de determinadas propiedades mecánicas. Luego se mencionarán las composiciones
de los aceros a estudiar para posterior análisis. Para efectos de introducir los métodos
realizados en los ensayos de dureza Rockwell, se extraen de la norma ASTM E18 las variables
involucradas, como los tipos de indentadores, las cargas, sus alcances y limitaciones. Las
durezas Rockwell A se relacionarán a composiciones y tratamientos de acuerdos a gráficas, a
fin de apoyar en el análisis.
1.2 Objetivo general

 Evaluar el efecto de la composición, temperatura de austenización, tamaño de grano y

tratamiento térmico, sobre la microestructura y dureza de aceros al carbono y aleados.

1.3 Objetivos específicos

 Señalar composiciones de aceros al carbono y aleados y analizar su efecto sobre

microestructuras y durezas obtenidas.

 Analizar microestructuras de los aceros, obtenidas de los tratamientos térmicos.

 Evaluar tamaño de grano de acuerdo a temperatura de austenización.

 Graficar y analizar los valores de durezas obtenidos.

 Analizar el efecto del tipo de atmósfera durante austenización, en las propiedades y

microestructura obtenidas.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Metalografía y microscopio metalúrgico.

La metalografía es la ciencia que estudia microscópicamente las características estructurales de

un metal o aleación para poder determinar tamaño de grano, la forma y distribución de varias
fases e inclusiones que afectan las propiedades mecánicas del material. La muestra se
encuentra montada en resina termofijadora de baquelita. La superficie se prepara previamente a
fin de obtener una superficie plana sin rayaduras y especular, por medio de un lijado o
esmerilado con abrasivos más finos sucesivamente. La última aproximación a una superficie
plana libre de rayaduras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda con un paño especial
cargado con partículas abrasivas – óxido de aluminio para aleaciones ferrosas.
En la etapa de ataque químico se hacen visibles las características estructurales. Si la aleación
es compuesta de dos o más fases, el reactivo ataca preferencialmente a una o más de estas
debido a la diferencia de composición química. En las orillas del grano la luz se reflejará fuera
del microscopio, haciendo que los límites de granos se vean como líneas oscuras. El reactivo
de ataque para examen microscópico preferido de aleaciones ferrosas es nital, cuya
composición es ácido nítrico blanco (1-5 ml), y alcohol metílico o etílico (98% o absoluto, 100
ml).
El microscopio metalúrgico funciona por luz reflejada. Un haz de luz horizontal, proveniente de
la fuente, es reflejado por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del objetivo
del microscopio, sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz incidente reflejada desde
la superficie de la muestra, amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes, el
objetivo, y continuará hacia arriba a través del reflector de vidrio plano, amplificándose en el
ocular. La amplificación total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular.
La amplificación máxima obtenida es de 2000x.

2.2 Tratamientos térmicos.

Las formas de clasificación de los tratamientos son de acuerdo a la forma como es enfriada la
pieza. Dentro de los tratamientos continuos se distinguen, entre otros, el recocido y normalizado
(figura 1). Estos tratamientos se inician con la etapa de calentamiento prolongado – según las
dimensiones de la pieza – por sobre 50º C la A3 o Acm, con el fin de obtener granos
homogéneos de austenita, proceso conocido como austenización. Sin embargo, ha de cuidarse
no austenizar demasiado a fin de no obtener granos tan gruesos, ya que habrá energía
suficiente para que granos grandes consuman a los más pequeños.
Recocido: Consiste en calentar la pieza y luego enfriarla de una forma tan lenta que semeje
enfriamientos en condiciones de equilibrio, esto se logra si el enfriamiento se hace dentro del
horno. Su objetivo principal es ablandar el acero, eliminar tensiones o recristalizar el material.
Normalizado: Consiste en calentar la pieza para luego hacerle un enfriamiento en aire
tranquilo. Es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0,15 %C a 0,40
% de C. El objetivo es dejar el acero con una estructura y propiedades que arbitrariamente se
consideran como normales y características de su composición, destruyendo efectos de un
tratamiento anterior, trabajo en frío, enfriamiento y sobrecalentamiento irregulares, entre otros.
Las velocidades de enfriamiento se sitúan entre el intervalo de 700 a 500°C. Una vez que se ha
completado la transformación en perlita, las piezas se templan en agua o en aceite. Las
velocidades de enfriamiento mayores producen más perlita, así como láminas menos
espaciadas y más finas. Tanto el aumento en la cantidad de láminas de perlita, su proximidad,
así como su finura, dan por resultado mayor resistencia, tenacidad y dureza

(a) (b)

Figura 2.1: Ciclo térmico de recocido (a) y normalizado (b)

2.3 Ensayo de dureza Rockwell.

El ensayo de Rockwell está normado por la American Society for Testing and Materials bajo la
norma E18. En este, la dureza es entregada como la carga dividida por la superficie del área de
indentación. Los procedimientos se detallan en la tabla 2.1. Por otro lado, deben tenerse las
siguientes consideraciones para su realización:
- Las impresiones deben de estar al menos 2,5 diámetros de distancia del borde de la
muestra.
- Cuando la indentación se realice con bolas, las marcas deben de estar separadas por lo
menos 5 diámetros entre sí.
 - Para obtener valores verdaderos de dureza, servirse de mínimo tres indentaciones para
obtener un promedio de sus durezas, según lo exigido por la norma de cada tipo de
ensayo.

Tabla 2.1: Especificaciones técnicas para ensayo de dureza Rockwell

Tipos de
Ecuación Preparación Procedimiento Cargas
indentadores

Superficie a estudiar
debe de ser plana.
Cualquier
Medición de Se levanta muestra
profundidad irregularidad debe de
para someterla a
diferencial: ser esmerilada o
Empleando precarga, cuya Bolas de acero duras
indentador piramidal: pulida. Espesor de
lectura se indica en o de tungsteno de 60, 100 y 150 kg en
HR = 100- h/0,002 muestra por lo menos
Empleando bola disco medidor. Luego 1/2, 1/4, 1/8 y 1/16 probador normal, y
indentadora: diez veces a la
se aplica carga de pulgadas de 15, 30 y 45 kg en
HR= 130-h/0,002 profundidad de
mayor. El disco diámetro ó cono de superficial.
indentación.
h (mm) es un valor entrega un valor diamante de 120º.
Muestras largas
derivado. según la escala
deben de estar
utilizada.
estabilizadas de
modo que no se
ladeen a la carga.

Escalas Números de dureza Tipos de materiales Ventajas Desventajas

Más comunes son: Por ejemplo, 70

B, bola de 1/16 de HRC, indicaría una
pulgada y 100 kg de Rockwell superficial: Precarga debe
carga. dureza Rockwell Plásticos, plomo.
C, marcador de Rockwell normal: Ideal para materiales realizarse con fuerza
(adimensional) de 70,
diamante, 150 kg de Acero y aleaciones tanto duros como continua y constante,
carga. empleando escala C. endurecidas.
blandos. Entrega de lo contrario,
Se puede indicar tipo
Para A y C se valores inmediatos. entrega valores
de bola usada como
emplea cono de falsos de dureza.
W (tungsteno) y S
diamante.
(acero).
2.4 Designaciones y composiciones de los aceros.

El AISI (American Iron and Steel Institute) proveen de un sistema de números desde 4 a 5
dígitos. El primero indica la composición en términos generales, el segundo indicará alguna
modificación en la composición y los últimos dos dígitos indican el contenido de carbono. Se
puede observar de la tabla 2.2 que, para cada designación de acero, la composición de
elementos aleantes y carbono no son fijas.

Tabla 2.2: Composiciones de aceros SAE

Acero SAE %C %Mn %Si %Cr %Mo

1020 0.18 - 0.23 0.30 - 0.60 0.15 - 0.30 0 0
1045 0.43 - 0.50 0.60 - 0.90 0.15 - 0.35 0 0
4140 0.38 - 0.43 0.75 - 1.0 0.15 - 0.30 0.80 - 1.10 0.15 - 0.25
 CAPÍTULO III

DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Materiales
 Acero SAE-1020
 Acero SAE-1045
 Acero SAE-4140
 Viruta
 Lijas
 Alúmina
 Nital

3.2. Equipos
 Horno
 Equipo de pulido
 Secadora
 Microscopio metalográfico

3.3. Procedimiento experimental

 Se usaron 18 muestras de acero SAE de cada tipo, es decir, 18 de Acero 1020, 18 de
acero 1045 y 18 de 4140, las cuales fueron sometidas a tratamientos térmicos de
Recocido a 900°C y 1000°C y de Normalizado a 900°C y 1000°C, todas estas en
atmósfera reductora y por último de recocido a 1000°C en atmósfera oxidante. A las
muestras restantes de cada no se le hizo TT. Cada uno de los tratamientos térmicos
fueron aplicados a 9 probetas (3 probetas de cada tipo de acero), mientras que se tuvo
el mismo número a las que no se le aplico TT
 A partir de las muestras obtenida se procedió a la preparación de la muestra
metalográfica, usando lijas, máquinas pulidoras y por último ataque con Nital, lo que
permite exponer la microestructura obtenida del material.
 Se analizaron las muestras en el microscopio metalográfico, lo que permitió determinar
la microestructura, producto de los diferentes tratamientos.
 Se realizaron los ensayos de dureza para cada pieza de acero y a partir de ellos se
construyeron tablas y gráficos para su análisis.
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Resultados

A continuación, se presentan los promedios de las durezas Rockwell A obtenidas posterior a la

realización de los tratamientos térmicos en cada una de las muestras, junto con los promedios
de las durezas Rockwell A de cada muestra sin la realización de tratamiento térmico. Dichos
promedios se calcularon a partir de la tabla 7.1.

Tabla 4.1: Promedio de durezas Rockwell A para cada una de las muestras recocidas,
normalizadas y sin T.T

Promedio Dureza [HRA]

Recocido a Recocido a Normalizado a Normalizado a Recocido a
Acero Sin T. T
900ºC 1000ºC 900ºC 1000ºC 1000ºC
1020 53,0 39,2 36,2 44,0 44,8 39,0
4140 68,5 56,8 58,7 67,3 70,0 57,0
1045 54,7 53,5 53,2 58,8 57,2 54,7
Atmosfera Reductora Oxidante
Tiempo de permanencia a cada temperatura: 30 minutos

De la tabla 4.1 se obtuvieron las siguientes gráficas:

Dureza vs Tipo Acero sin T.T

80.0
4140
70.0

60.0 1045
1020
Dureza [HRA]

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
%C

Figura 4.1: Grafica Dureza vs tipo de acero sin T.T.

 70.0
Dureza vs Tipo Acero Recocido

60.0 4140

1045
50.0
Dureza [HRA]
40.0 Recocido 900ºC,atm
1020 reductora

30.0 Recocido 1000ºC,atm

reductora

20.0 Recocido 1000ºC,atm

oxidante

10.0

0.0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
%C

Figura 4.2: Grafica Dureza vs tipo de acero recocido

Dureza vs Tipo Acero Normalizado

80.0
4140
70.0

60.0 1045
Dureza [HRA]

50.0 1020
40.0

30.0
Normalizado 900ºC,atm
20.0 reductora
Normalizado 1000ºC,atm
10.0 reductora

0.0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
%C

Figura 4.3: Grafica Dureza vs tipo de acero normalizado

A continuación, se exponen las micrografías luego de cada tratamiento térmico realizado, esto
desde diferentes temperaturas de austenización. Se asume que para las que no se menciona el
tipo de atmósfera, esta es reductora.
Sin Tratamiento Térmico:

Figura 4.4: 1020 sin T.T, 100x Figura 4.5 1020 sin T.T, 500x

Figura 4.6: 1045 sin TT, 100x Figura 4.7: 1045 sin TT, 500x

Figura 4.8: 4140 sin TT, 100x Figura 4.9: 4140 sin TT, 500x
Recocido desde 900º C:

Figura 4.10: 1020 Recocido, 100x Figura 4.11: 1045 Recocido, 100x

Figura 4.12: 4140 recocido, 100x Figura 4.13: 4140 Recocido, 200x

Recocido desde 1000ºC:

Figura 4.14: 1020 Recocido, 100x Figura 4.15: 1020 Recocido, 500x
 Figura 4.16: 4140 Recocido, 100x Figura 4.17: 4140 Recocido, 500x

Figura 4.18: 1045 recocido, 100x Figura 4.19: 1045 recocido, 500x

Normalizado desde 900º C:

Figura 4.20: 1020 normalizado, 100x Figura 4.21: 1045 normalizado, 100x
Figura 4.22: 4140 normalizado, 100x Figura 4.23: 4140 normalizado, 200x

Normalizado desde 1000º C:

Figura 4.24: 1045 normalizado, 100x Figura 4.25: 1020 normalizado, 100x

Figura 4.26: 4140 normalizado, 100x Figura 4.27: 4140 normalizado, 200x
Recocido desde 1000º C (atmósfera oxidante):

Figura 4.28: 1020 recocido, 100x Figura 4.29: 1045 recocido, 100x

Figura 4.30: 4140 recocido, 100x Figura 4.31: 4140 recocido, 200x
4.2. Discusiones

4.2.1 Ruderick Gutiérrez

Se evidencia que el control de la cantidad de carbono, del tamaño de grano de la austenita, de

la rapidez de enfriamiento, y la cantidad de elementos aleantes definen la dureza de acero.
Para cada uno de los tratamientos térmicos efectuados junto con las muestras a las que no se
les hizo, se tiene que sin considerar el acero aleado (4140), mientras mayor cantidad de
carbono existe, mayor dureza se presenta debido a que este elemento forma el
microconstituyente duro perlita el que dificulta el movimiento de dislocaciones y en
consecuencia aumentan la dureza. Para cada T.T, de las micrografías de los aceros 1020 se
puede observar la menor presencia de perlita respecto a la de las micrografías de acero 1045 lo
que junto con la tabla 4.1 respaldan lo establecido. La razón de porque a pesar de que el acero
4140 tenga más porcentaje en peso de carbono que el 1045 y aun así una menor dureza que
este, es porque el primero presenta cromo y molibdeno, los que le imparten dureza superior
independiente de que su contenido de carbono se menor al del acero 1045. Exceptuando el
acero 4140, en general se tiene que para los demás aceros ocurre que para el mismo tipo de
TT, a mayor temperatura de austenización, se tiene una menor dureza como se observa en la
tabla 4.1, esto se fundamenta en el hecho de que el tamaño de grano aumenta con el aumento
de temperatura de austenización, y si se tiene un tamaño de grano mayor, existirán menores
límites de grano, por lo que las dislocaciones tendrán menos obstáculos a su movimiento lo que
se traduce en un disminución de la dureza. Lo anterior es evidente en las micrografías, por
ejemplo, el tamaño de grano en la figura 4.20 es a simple vista menos que el de la figura 4.17.
Para una mayor rapidez de enfriamiento de la tabla 4.1 se tiene que la dureza aumenta, esto
considerándolo para una aleación dada. Esto se explica debido al menor espaciamiento
interlaminar a un enfriamiento más rápido lo que implica el incremento del número de
obstáculos al movimiento de dislocaciones. Si comparamos el recocido a 1000ºC en atmosfera
reductora respecto al recocido a 1000ºC en atmosfera oxidante para los aceros no aleados, se
tiene un aumento de la dureza en atmosfera oxidante por el hecho de que el oxígeno actúa
como una impureza en el acero, la que dificulta el flujo plástico. El comportamiento diferente de
acero aleado respecto a los aceros 1020 y 1045 es debido al mismo hecho de que presente
cromo y molibdeno los que le dan propiedades especiales como mayor dureza a pesar de su
menor porcentaje de carbono respecto al 1045.

4.2.2 Diego Pino

A partir de las diversas gráficas de dureza vs temperatura, se puede afirmar que el contenido de
carbono es determinante en la dureza de la aleación tratada. Esto es, a una mayor composición
de carbono, la dureza del acero es mayor. El razonamiento es análogo si se trata de piezas
tratadas térmicamente. A partir de la tabla 3.1, se asevera que la dureza del tratamiento térmico
depende del contenido en carbono de la pieza. Esto dado que, a mayores composiciones de
carbono, el mismo tratamiento térmico tiene mayor dureza Rockwell A debido a mayor
presencia de cementita, fase más dura del sistema. En general, la dureza obtenida por el
ensayo es creciente en el orden de los tratamientos térmicos de recocido y normalizado.
Además, se puede afirmar que la dureza en atmósfera oxidante es superior a una misma
temperatura de austenizado en ambiente reductor debido a una capa de óxidos, la cual frena el
avance de dislocaciones y por tanto la deformación ocasionada por el ensayo de dureza.

Lo anterior, sin embargo, esto no se aplica para el caso de un acero aleado (4140). El
comportamiento del acero 4140 es de mayor dureza que uno de composición superior de
carbono. Esto se debe a que la aleación cromo-molibdeno le otorga mejoras en dicha propiedad
mecánica. A pesar de esto, la capa de óxido no le aporta dureza a la aleación, sino que en
promedio le resta respecto de la 4140 recocida en atmósfera reductora. Esto aproxima la
conclusión de que un acero aleado tiene mejor respuesta, en cuanto a dureza, cuanto menos
contaminado esté, respecto de las condiciones de fabricación.

Los resultados de dureza obtenidos, para una misma estructura de equilibrio estable, entre
recocido y las probetas sin tratamiento térmico, indican que el austenizado a 900º y 1000º C
genera pérdidas de dureza. Es por esto que se prefieren temperaturas menores de austenizado,
análisis que incluye al acero aleado 4140. Sin embargo, la pérdida es menor a mayor porcentaje
de carbono; esto por el caso del 1045. Para el caso del normalizado, el austenizado a
temperaturas superiores puede significar ganancias en la dureza, no así para el caso del acero
1020.

Se puede afirmar, en general, que las durezas adquiridas, para una misma composición,
disminuyen a mayor temperatura de austenización. Esto tiene directa relación con que, a una
mayor temperatura, se produce una mayor difusión de átomos a través de los límites de grano,
permitiendo que los granos que estadísticamente poseen un tamaño superior consuman a los
más pequeños. Si desde esta condición se realiza un enfriamiento rápido, como el de un
normalizado, se consigue una microestructura metaestable de colonias de perlita más grandes
a temperaturas bajo la A1. Así, mientras mayor sea la temperatura de austenización, donde los
granos serán de mayor dimensión, se obtendrá, del normalizado, una microestructura con
colonias de perlita más grandes. Como se observa en las figuras en resultados, a mayor
temperatura de austenización, se obtienen colonias más grandes y menor volumen de interfaz
entre la matriz de ferrita y la perlita – que busca reducir la energía del sistema dada la mayor
área. Esto incide en una menor dureza, dado que, al haber menor volumen de fronteras de
granos, se ofrecen menos defectos en los arreglos atómicos que impidan el deslizamiento de
las dislocaciones producto de la indentación del ensayo. Así, hay más posibilidades de,
energéticamente hablando, sumarle defectos a la aleación, los cuales se verán representados
por una mayor deformación plástica. Esto implica una mayor ductilidad y, luego, una menor
dureza.

Si se analizan las micrografías, se observa que para el recocido la cantidad de perlita aumenta
a mayor composición, mientras que disminuye la ferrita (blanca en las imágenes). Esta cantidad
de perlita es determinante para la dureza obtenida, en la cual se concentra todo el cementita
(compuesta por carbono). Esta distancia, por otro lado, disminuye cuando se realiza un
normalizado al acero. A menor distancia interlaminar se consigue una mayor dureza, según lo
mencionado. Esto se debe a que, producto de este menor distanciamiento, las dislocaciones
generadas por la indentación del ensayo de dureza y que se desplazan por la ferrita, se
enfrentan antes al cementita, la cual es una fase más dura. Por otro lado, los elementos
aleantes generan zonas más conformadas de ferrita. Esto se debe a que el cromo estabiliza
dicha fase. A pesar de que la ferrita es blanda, el ordenamiento adquirido le genera más dureza,
teniendo mayor efectividad una presencia media de carbono, por lo que se infiere que también
estabiliza este último elemento. También se observan fases aciculares de bainita a mayores
aumentos (200x) en acero 4140 que se vuelven más gruesas a mayores temperaturas de
austenización. 7

4.2.3 Javier Reyes

La primera apreciación razonable, es que en primera instancia la dureza está relacionada

directamente con el contenido de carbono, a pesar que quizás no es lineal, pero si creciente.
A partir de los tratamientos térmicos podemos aseverar que la mayor presencia de carbono
permite una mayor nucleación de cementita, que en este sentido permite una mayor nucleación
de perlita, lo que implica una mayor dureza en la escala Rockwell A en la pieza.

El acero 4140 tiene mayor porcentaje en peso de carbono que el 1045 y aun así posee menor
dureza que este, esto se debe a que posee una aleación de cromo y molibdeno que favorecen a
la generación de una mayor dureza, incluso que el acero 1045, que tiene un mayor porcentaje
de carbono.

Cuando se austeniza un acero a una gran temperatura, se puede obtener una menor dureza, ya
que el tamaño es mayor a medida que la temperatura de austenización crece, es decir, el
tamaño de grano es directamente proporcional a la temperatura de austenización, lo que genera
una disminución en los límites de grano, lo que implica menos obstáculos para las dislocaciones
y una menor dureza.

Respecto a las gráficas de tratamientos, se puede afirmar que la dureza es directamente

proporcional, según los tratamientos, recocido y normalizado respectivamente. Por otro lado, la
atmosfera a la que se ven afectados los aceros, influye directamente en la dureza, ocasionando,
que, en atmósfera oxidante, la dureza de una cero sea mayor que un ambiente de austenizado
reductor, debido a los óxidos producidos, que impiden el movimiento de dislocaciones,
generando una mayor dureza y una deformación menor.

Cuando se aplica el tratamiento térmico de recocido, con austenizado de 900°C y 1000°C, se

puede afirmar, según los gráficos, una pérdida de dureza, lo implica desear una temperatura
menor para austenizar, incluyendo al acero 4140. Cuando se aplica el tratamiento térmico del
normalizado, se puede lograr temperaturas superiores, que repercutirán de forma directamente
proporcional en la dureza, exceptuando el acero 1020.

Cuando se enfría bruscamente, se puede inferir que la dureza aumenta, debido a que la
nucleación es mucho más fina debido al poco tiempo que se le entrega y que repercute en el
menor espaciamiento interlaminar, que esta directamente relacionado con un mayor número de
obstáculos.

Cuando poseemos un acero tratado a la misma temperatura en los casos dados( 1000°C), bajo
las mismas condiciones(oxidantes) en aceros no aleados, se provoca una mayor dureza en el
material, debido a la presencia de oxígeno, que disminuye la ductilidad del material, lo vuelve
más frágil, pero con una mayor dureza.

Respecto de las imágenes, podemos inferir que, a mayor cantidad de carbono, existe una
presencia mayor de perlita debido a la posibilidad de una mayor nucleación de cementita
(mayor carbono), el espacio interlaminar disminuye, favoreciendo una nucleación más fine, un
grano más pequeño y oposición a las dislocaciones superior, que en definitiva provoca un
aumento de la dureza.
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES

 Se señala las composiciones de aceros 1020, 1045 y 4140, basados en su notación

según AISI. Principalmente, el primero indica la composición en términos generales y
los últimos dos dígitos indican el contenido de carbono. Para el caso del acero 4140, se
observan elementos aleantes como molibdeno y cromo, los cuales estabilizan fases que
aportan dureza superior, aún con menor contenido de carbono.

 Se aprecia una relación unívoca entre microestructuras y condiciones del tratamiento

térmico. Así, por ejemplo, ante enfriamientos rápidos el espaciado interlaminar de la
perlita es menor y mayores zonas de perlita a mayores composiciones de carbono, esto
dada la regla de la palanca. Además, se aprecian zonas más conformadas de ferrita
para el acero aleado.

 Se afirma que el tamaño de grano es mayor a superiores temperaturas de

austenización. Esto se debe a mayor difusión de átomos a través de los límites de
grano, permitiendo que granos más grandes consuman a los más pequeños,
obteniéndose, de enfriamientos rápidos, colonias de perlita más grandes.

 Se asevera que mayor contenido de carbono entrega mayor dureza en la aleación,

debido a mayor presencia de cementita, fase más frágil en el equilibrio.

 Se observa que una atmósfera oxidante tiene un efecto endurecedor en el tratamiento

térmico de la aleación, salvo para el caso del acero aleando. Esto se debe a que la
presencia de óxidos superficiales contribuye a frenar el avance de las dislocaciones.
 VI REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ASKELAND D., Ciencia e ingeniería de materiales, 6 ed., US, editorial Thomson, 2003.

[2] AVNER S., Introducción a la metalurgia física, 2 ed., US, editorial McGraw-Hill, 1988.

[3] ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials, US, ASTM
international, 2018.

[4] MACHADO I, Tratamientos térmicos e de superficie, Escola Politécnica da Universidade de

São Paulo, Depto. de Engenharia Mecatrônica e de Sistemas Mecânicos, 2002.
 VII ANEXOS

La siguiente tabla es la base de la presentada en resultados, promediándose sus valores para

tabularse posteriormente, para un análisis representativo.

Tabla 7.1: Durezas Rockwell A para muestras recocidas, normalizadas y sin tratamiento térmico
de cada probeta

Datos de Dureza Rockwell A (HRA)

Acero Muestra 1 11 12 13 14 10
Dureza 1 52,5 39 35,5 43,5 44,5 39
1020 Dureza 2 53,5 39,5 36,5 44 44,5 38,5
Dureza 3 53 39 36,5 44,5 45,5 39,5
Acero Muestra 2 21 22 23 24 20
Dureza 1 55 53 53,5 58 57,5 55
1045 Dureza 2 55 53,5 53,5 59,5 56,5 55
Dureza 3 54 54 52,5 59 57,5 54
Acero Muestra 3 31 32 33 34 30
Dureza 1 68,5 56,5 58 67,5 70 56,5
4140 Dureza 2 69 57 59 67 70,5 57,5
Dureza 3 68 57 59 67,5 69,5 57
Atmósfera Reductora Oxidante
Tiempo de permanencia a cada temperatura: 30 minutos