Manual Capataz

Manual del Capataz Minero
1
INTRODUCCION
Consorcio Minero Horizonte cuenta con el SISTEMA DE GESTION INTEGRADO, relacionado

a la Gestión de Seguridad, Salud y al Medio Ambiente (OHSAS 18001 y el ISO 14001), estos
Sistemas están basados en Normas con estándares Internacionales.
Siendo uno de los compromisos de la Política Desarrollar nuestras actividades con Seguridad y
Cuidando el Medio Ambiente, para ello todos los trabajadores debemos estar conscientes del rol
que nos toca realizar, con la firme decisión de llegar siempre a casa sin lesiones y sin contaminar
a nuestro entorno.
En este folleto se ha recopilado información referido al trabajo diario en nuestras actividades de

interior mina, convencidos que este material puede ayudar a mejorar el nivel de aprendizaje en
Seguridad y lo relativo a la parte técnica. Cabe resaltar que el capataz cumple una función
principal en liderazgo y supervisión, es por ello que debe ser un digno ejemplo a seguir por su
equipo de trabajo.
2
CONTENIDO
1. SGI SSOMA
1.1. Procedimientos
1.2. Estándares Operacionales
1.3. Procedimiento Escrito para Trabajo Seguro - PETS
1.4. Instrucciones de Trabajo - ITRAS
2. QUE ES EL OHSAS
2.1. Definición de OHSAS
2.2. Ventajas de certificar bajo esta norma.
2.3. Términos de referencia
3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE
4. SAFESTART
4.1. Que es SAFESTART?
4.2. Estados Críticos
4.3. Errores Críticos
4.4. Técnicas de Reducción de Errores
5. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL - EPP

5.1. Por que debemos usar los EPP?
5.2. Cuando usar los EPP?
5.3. Cuantos EPP hay?
6. CONTROLES DE RIESGOS
6.1. IPER
6.2. PRC
6.3. Reporte de Ocurrencias
6.4. Sistema de control VEO
7. RESPUESTA A EMERGENCIAS
7.1. Cartilla de respuesta a emergencia
7.2. Seguridad en caso de Fuegos
7.3. Primeros Auxilios
7.3.1. Reanimación candió pulmonar - RCP
7.3.2. Hemorragias
7.3.3. Fracturas
7.3.4. Heridas
7.3.5. Quemaduras
8. NATURALEZA DE LOS CONTAMINANTES Y LA HIGIENE.

8.1. Contaminantes químicos.
8.2. Contaminantes Biológicos.
8.3. Vías de ingreso al organismo.
8.4. Deshidratación.
8.5. El oxigeno.
8.6. Densidad de los gases en la mina.
8.7. Monóxido de carbono.
3
8.8. Anhídrido carbónico.

8.9. Nitrógeno.
8.10. Gases y polvo producto de la voladura
9. ENFERMEDADES OCUPACIONALES
9.1. Hipoacusia Ocupacional
9.2. Neumoconiosis
9.3. Silicosis
10. GEOLOGÍA DEL DISTRITO DE PARCOY.

10.1. Antecedentes
10.2. Términos geológicos.
10.3. Términos de minería subterránea.
11. ORDEN Y LIMPIEZA.
12. POR QUE CAE LA ROCA?

12.1. Justificación
12.2. Como identificar roca suelta
12.3. Causas que originan la caída de rocas.
13. SOSTENIMIENTO
13.1. Definición
13.2. Clases de sostenimiento
13.3. Descripción de los tipos de sostenimiento
13.3.1. Cuadros de madera
13.3.2. Puntales de madera
13.3.3. Sostenimiento con jack pot
13.3.4. Relleno hidráulico
13.3.5. Pernos de rocas
13.3.6. Mallas metálicas
13.3.7. Shotcrette
13.3.8. cimbras.
14. REGLAS BASICAS

14.1. ventilación
14.2. Regado
14.3. Desatado
15. EXPLOSIVOS
15.1. Explosivos y accesorios de voladura.
15.2. Cebos
15.3. Esquemas de carga
15.4. Medidas de seguridad
16. PERFORACION
16.1. Fundamentos
16.2. Equipos de perforación
16.3. Accesorios de perforación
16.4. Perforación manual
16.4.1. Preparativos de la perforación
4
16.4.2. Instalación del equipo de perforación

16.4.3. Posicionamiento del equipo de perforación
16.4.4. Recomendaciones para la perforación
16.5. Malla de perforación
16.6. Errores de perforación.
17. EQUIPOS Y MAQUINARIAS

17.1. Dumper
17.2. Scoop Trams
17.3. Pala Neumática
17.4. Jumbo Hidráulico
17.5. Winche de Izaje y Arrastre
17.6. Locomotoras
17.6.1. Locomotora a batería
17.6.2. Locomotora a trolley
17.6.3. Lo que debe saber un buen motorista
17.6.4. Diagnostico de fallas de locomotoras
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1. SGI SSOMA
(Sistema de Gestión Integrado de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio ambiente)
Este Sistema de Gestión Integrado fue implementado por Consorcio Minero Horizonte bajo la
especificación de OHSAS 18001 y la NORMA ISO 14001, el cual permite identificar trabajos de
alto riesgo, aspectos ambientales significativos, delinear objetivos y metas, etc.
OHSAS 18001: 1999 (Ocupational Health and Safety Assessment Series – Serie de Evaluación
de la Seguridad y Salud Ocupacional), fue desarrollado como respuesta a la demanda urgente por
parte de las Empresas de contar con un estándar reconocido para Sistemas de Gestión de la
Seguridad y Salud Ocupacional (SGSSO) a fin de que los sistemas de la Organizaciones sean
evaluados y certificados.
ISO 14001: 1996 (International Standards Organization – Organización Internacional de

Estandarización), proporciona a las organizaciones elementos para un Sistema de Gestión
Ambiental que permite lograr y demostrar un desempeño ambiental válido por el control del
impacto de sus actividades, productos y servicios sobre el ambiente, tomando en cuenta su
política ambiental y sus objetivos. Está orientado a la mejora del desempeño ambiental a través
de la prevención, reducción o eliminación de los impactos ambientales y su adhesión por parte
de las organizaciones es voluntaria.
Dentro del proceso de mejora continua la identificación de los peligros, aspectos ambientales y la
respectiva evaluación de los riesgos; así como, la determinación del grado de impacto al medio
ambiente permiten el establecimiento de medidas de control, verificación y seguimiento de las
mismas, con el objetivo de lograr reducir los accidentes y eliminar la contaminación; por tanto,
CMH S.A., comprometido en este aspecto ha elaborado estándares operacionales, instrucciones
de trabajo y procedimientos escritos de trabajo seguro que, ayudan al trabajador a realizar una
actividad bajo ciertos principios de cumplimiento, mientras que a los supervisores les brindan las
herramientas con la cuales analizarán la gestión en el proceso.
.
1.1.PROCEDIMIENTOS (17):
PRO – 01
Procedimiento para establecimiento de la Política Integrada SSOMA
PRO - 02
Procedimiento para la identificación de peligros/aspectos, evaluación y control de
riesgos/impactos
PRO – 03
Procedimiento para Identificación de Requisitos Legales y otros requisitos
PRO – 04
Procedimiento para establecimiento de objetivos y metas SSOMA
PRO – 05
Procedimiento para establecimiento de Programas de Gestión SSOMA
PRO – 06
Procedimiento para establecimiento de funciones, responsabilidad, autoridad y asignación
de recursos
PRO – 07
Procedimiento para la Competencia, formación y toma de conciencia
PRO – 08
Procedimiento para la consulta y comunicación
6
PRO – 09
Procedimiento para la documentación del SGI
PRO – 10
Procedimiento para el Control de Documentos
PRO – 11
Procedimiento para el Control Operacional
PRO – 12
Procedimiento para la preparación y respuesta a emergencias
PRO – 13
Procedimiento para el Monitoreo y Medición del Desempeño del SGI@
PRO – 14
Procedimiento para Accidentes, Incidente, No Conformidad, Acción Correctiva y
Preventiva
PRO – 15
Procedimiento para el Control de Registros
PRO – 16
Procedimiento para Auditorias Internas
PRO – 17
Procedimiento para la Revisión por la Dirección
1.2. LOS ESTÁNDARES OPERACIONALES (39), permiten el control y cumplimiento

efectivo de los diseños técnicos y la aplicación correcta de los parámetros establecidos
dentro de las actividades de CMH S.A.; los estándares identificados en CMH son:
1. Sistemas de Inspecciones
2. Orden y limpieza en el local
3. Código de colores, demarcación y colocación de letreros
4. Guardas de seguridad
5. Maquinas y equipos de Izaje
6. Sistema de candados y tarjetas de seguridad; Lock Out – Tag Out
7. Autorización para trabajos de alto riesgo
8. Procedimientos escritos de trabajo seguro
9. Comités
10. Control de terreno
11. Drenaje
12. Equipo de protección personal
13. Iluminación
14. Ventilación
15. Informe, investigación y análisis de incidentes
16. Entrenamiento personal nuevo y reingreso
17. Escaleras y andamios
18. Edificios e instalaciones
19. Salud ocupacional
20. Manejo de materiales, apilamiento y almacenamiento
21. Servicios de terceros incluyendo contratistas y proveedores
22. Prevención y control de incendios
23. Explosivos
24. Control de sustancias peligrosas
25. Mantenimiento y operación de sistemas eléctricos y subestaciones
26. Perforación y voladura
27. Transporte, carga, acarreo y descarga
7
28. Operaciones en concesiones de beneficio

29. Diseño de labores mineras-Planos y mapas
30. Implementación y mantenimiento de accesos y vías de escape
31. Equipos Motorizados – transporte de personal y seguridad vial
32. Maquinarias, equipos y herramientas manuales eléctricas
33. Agua, aire comprimido y tanques a presión
34. Transporte de materiales peligrosos
35. Almacenamiento de combustibles y lubricantes
36. Control de parámetros físico químicos
37. Método de cortes verticales
38. Recategorización del obrero de mina
39. Entrenamiento y certificación de competencias técnicas del obrero de mina
1.3. LOS PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE TRABAJO SEGURO - PETS (176), se

constituyen en documentos que delinean paso a paso, las acciones a cumplirse en forma
sistemática y segura por parte de los trabajadores en el desarrollo efectivo y seguro en las
actividades consideradas como críticas; dichas actividades han sido evaluados a través de la
Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos.
Se denomina actividades o tareas peligrosas a aquellas que luego de una evaluación en base
a la Matriz de Evaluación de Riesgos, resulten con niveles ALTOS o Medios, ya que estos
en el primer caso deberán poseer un PETS mas la hoja de Permiso de Trabajo para Alto
Riesgo: REG-04-02; en el segundo caso, sólo requerirá que el trabajador conozca de
manera óptima y adecuada los PETS.
Para trabajar en labores de Riesgo ALTO y MEDIO, se utiliza obligatoriamente el VEO

(Verificación de Estándares Operacionales).
PETS – 001 : Perforación con Jumbo Hidráulico

PETS – 002 : Limpieza con Scooptram
PETS – 003 : Izaje de madera con Winche
PETS – 004 : Perforación en frentes con Jackleg
PETS – 005 : Voladura en labores subterráneas
PETS – 006 : Perforación en labores horizontales con maquina Jackleg
PETS – 007 : Limpieza con pala neumática
PETS – 008 : Sostenimiento con cuadros de madera
PETS – 009 : Perforación e instalación de pernos cementados
PETS – 010 : Sostenimiento con shocrete
PETS – 011 : Sostenimiento con malla electro soldada
PETS – 016 : Descampaneo de chimeneas
PETS – 017 : Desatado de rocas sueltas
PETS – 018 : Construcción de camino con escaleras de madera
PETS – 019 : Acoplamiento de tuberías de PVC
PETS – 026 : Preparación de cebos
PETS – 027 : Eliminación de tiros fallados
PETS – 028 : Chuteo de mineral
PETS – 031 : Chispeo
PETS – 056 : Operación de Winches de arrastre
PETS – 099 : Trabajos en parrilla mina
PETS – 100 : Perforación con Jackleg en chimeneas
PETS – 127 : Limpieza de canal, colocación de cimbras, planchas y bolsas
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1.4. LAS INSTRUCCIONES DE TRABAJO – ITRAS (13), establecen los lineamientos

de control operacional de las distintas actividades en CMH. La aplicación de las mismas se
complementa con la evaluación inicial que ha realizado cada superintendente y/o jefe de
área de acuerdo a las actividades que desarrollan, de forma que, permitirán minimizar y
eliminar los impactos.
Dentro del proceso de gestión de Medio Ambiente la herramienta de las 3REV (Reciclaje,
Reutilización, Reducción, Eliminación y Valorización), son cuantificables en la medida de
lo posible, permitiendo obtener un nivel de gestión mucho más elevado, el cual debe ser
aplicado por todos los trabajadores que laboran en CMH.
ITRA – 001: Recojo de desechos sólidos, domésticos, industriales y materiales peligrosos.

ITRA – 002: Monitoreo de efluentes y agua de consumo
ITRA – 003: Evacuación de desechos industriales de mina y superficie
ITRA – 004: Manejo de lodos de perforación
ITRA – 005: Manejo de cámaras de perforación diamantina
ITRA – 006: Degradación de Cianuro y otros contaminantes
ITRA – 007: Eliminación de residuos de laboratorio
ITRA – 008: Manejo de desechos y/o residuos y materiales peligrosos en el relleno
sanitario
ITRA – 009: Manejo de residuos de soluciones cianuradas, acidas y pulpas
ITRA – 010: Evaluación de gas producido en la digestión de mineral y productos metálicos
ITRA – 011: Transporte y consumo de combustible (D2) en interior mina.
ITRA – 012: Manejo de Relleno hidráulico
ITRA – 013: Eliminación de desechos fecales
El sistema se inicia con la formulación de la política integrada SSOMA (PRO-01), donde la

Alta Dirección manifiesta 8 compromisos en relación con los requisitos de las normas y
especificaciones ISO 14001 y OHSAS 18001 respectivamente, así como su alineamiento
con la visión y misión organizacional que CMH ha establecido y revisa anualmente.
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2. QUE ES EL OHSAS?
2.1. DEFINICION
Las normas OHSAS 18000 son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados
con la Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Estas normas buscan a través de una
gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el trabajo,
el cual incluye el control sobre los equipos, materiales y procesos (GEMA: Gente, Equipo,
Medio Ambiente y el Proceso).
Este sistema habilita a la empresa para formular una política de objetivos específicos asociados
al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a la actividad.
2.2. VENTAJAS DE CERTIFICAR BAJO ESTA NORMA

1. Reducción del número de personal accidentado mediante la prevención y control de riesgos
en el lugar de trabajo.
2. Reducir el riesgo de accidentes de gran envergadura.
3. Asegurar una fuerza de trabajo bien calificado y motivado a través de la satisfacción de sus
expectativas de empleo.
4. Reducción de los materiales perdidos a causa de accidentes, por interrupciones de producción
no deseados.
5. Posibilidad de integración de un sistema de gestión que incluya calidad, ambiente, salud y
seguridad.
6. Asegurar que la legislación respectiva sea cumplida.
QUE SIGNIFICA OHSAS
O = Occupational
H = Health
S = Safety
SERIES DE VALORACION EN
A = Asemment SEGURIDAD Y SALUD
S = Series OCUPACIONAL
2.3. TERMINOS DE REFERENCIA PARA EL OHSAS

Para los propósitos de la presente especificación OHSAS, se aplica los siguientes términos y
definiciones:
Incidente
Es todo suceso, que bajo circunstancias, ligeramente diferentes, resulta o no en daño no
intencional. En el contexto de Seguridad Salud y Medio Ambiente el daño puede ocurrir a una
persona, propiedad, proceso, o al medio ambiente.
Accidente
Es un evento o suceso que resulta en lesión, enfermedad, muerte o daño no intencional.
Auditoria
Evaluación Sistemática para determinar si las actividades y sus resultados son conformes a la
planeación; si dicha planeación es implantada eficazmente y es adecuada para alcanzar la política
y objetivos de la organización.
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Mejora Continua
Proceso de perfeccionamiento del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional para
obtener mejoras en el desempeño global en Seguridad, Salud Ocupacional conforme a la política
de Seguridad, Salud Ocupacional de la Organización.
Peligro
Fuente o situación con el potencial de daño en términos de lesiones o enfermedades, daño a la
propiedad, daño al ambiente de trabajo o la combinación de ellos.
Identificación de Peligros
Proceso de reconocimiento de una situación de peligro existente y definición de sus
características.
Partes Interesadas
Individuo o grupo interesado o afectado por el desempeño de Seguridad y Salud Ocupacional de
una organización.
No conformidad
Cualquier desviación de los estándares, practicas, procedimientos, regulaciones, desempeño del
Sistema de Gestión, etc. Que puede directa o indirectamente conducir a lesión o enfermedad,
daño a la propiedad, daño al ambiente de trabajo o la combinación de ellos.
Objetivos
Metas en términos de desempeño de Seguridad y Salud Ocupacional que una organización se
establece a fin de cumplirlas.
Seguridad y Salud Ocupacional

Condiciones y factores que afectan el bienestar de los empleados, trabajadores, contratistas,
visitantes y cualquier otra persona en el sitio de trabajo.
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional

Parte del Sistema de Gestión general que permite la gestión de los riesgos de Seguridad y Salud
Ocupacional asociados con el negocio de la Organización. Esto incluye la estructura
organizacional, actividades de planeación,, responsabilidades, practicas, procedimientos,
procesos y recursos para desarrollar, implementar, alcanzar, revisar y mantener la política de
Seguridad, Salud Ocupacional de la Organización.
Accidente Trivial o Leve

Es aquel que, luego de la evaluación, el accidentado debe volver máximo al día siguiente a sus
labores habituales.
Accidente Incapacitante
Es aquel que, luego de la evaluación, el médico diagnostica y define que el accidente no es trivial
o leve y determina que continúe el tratamiento al día siguiente de ocurrido el accidente. El día de
la ocurrencia de la lesión no se tomará en cuenta, para fines de información estadística.
Accidente Fatal
Es aquel en el que el trabajador fallece como consecuencia de una lesión de trabajo; sin tomar en
cuenta el tiempo transcurrido entre la fecha del accidente y la de la muerte. Para efecto de la
estadística se debe considerar la fecha en que fallece.
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Causas de los Accidentes

Son motivos por los cuales ocurre un accidente. Se dividen en:
a. Causas por Falta o Falla en el Sistema de Gestión.- Es cuando no existe o son deficientes:
Los Planes de Gestión, los estándares operacionales y el desempeño directivo y operativo.
b. Causas Básicas.- Son aquellas producidas por factores personales y factores de trabajo, los
mismos que se definen a continuación:
a) Factores Personales.- Son los relacionados con la falta de habilidades, conocimientos, la
condición físico - mental y psicológica de la persona.
b) Factores del Trabajo.- Se refiere a defectos en el diseño, errores y demora logística,
adquisiciones inadecuadas, uso de equipos, herramientas y materiales inapropiados y mala
elección o mala ejecución de los métodos de explotación. Están relacionados con el ambiente
de trabajo.
c. Causas Inmediatas.- Son aquellas producidas por actos y/o condiciones subestándares.
Definidas a continuación:
a) Condiciones Subestándares: Se llama así a las instalaciones incorrectas, áreas de trabajo
inapropiadas, uso incorrecto de sustancias, materiales, equipos y/o energía.
b) Actos Subestándares: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador
que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.
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3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

SGI SSOMA
Nuestras decisiones y acciones se sustentan en valores institucionales, los cuales consideran al
hombre como el principal activo de la empresa y el compromiso con el desarrollo sostenible.
Dichos valores definen nuestra obligación de respetar y cuidar la vida humana por encima de
cualquier objetivo de producción, así como prevenir y minimizar los impactos que nuestra
operación puede tener en el medio ambiente.
Consorcio Minero Horizonte S.A., dedicado a la actividad aurífera minero metalúrgico, se
comprometa a:
1. Alcanzar la excelencia en lo relacionado a la seguridad, salud ocupacional y medio ambiente,

desarrollando nuestras actividades de acuerdo ha principios de Prevención y Desarrollo
Sostenible.
2. Proveer todos los recursos y condiciones que sean necesarias para fortalecer el sistema y
garantizar un ambiente de trabajo seguro, saludable y ambientalmente adecuado.
3. Implementar un Sistema de Gestión Integrado, que permita prevenir y monitorear los riesgos
e impactos, con la finalidad de definir objetivos y metas que promuevan el mejoramiento
continuos de los procesos e innovación de medidas de control y reducción
4. Trabajar en concordancia con la normatividad legal y otros requisitos aplicables; y donde se
carezca de normas, establecer principios que minimicen los riesgos e impactos.
5. Promover la participación activa de todos los trabajadores en la Seguridad, Salud y Medio
Ambiente, generando conciencia y responsabilidad respecto a los derechos y obligaciones
individuales.
6. Establecer relaciones comunitarias con los pueblos vecinos con el objetivo común de un
manejo ambiental responsable y comportamiento seguro.
7. Asegurar la capacidad del individuo respecto a las funciones y responsabilidades asignadas,
ejecutando programas de formación, capacitación y desarrollo de competencias.
8. Mantener vigente nuestra política Integrada y procedimientos, documentándola,
difundiéndola y sensibilizando a nuestros trabajadores y debe estar disponible a las partes
interesadas.
Lima, 10 noviembre del 2004
Félix Navarro-Grau Hurtado Pablo Tapia Puente-Arnao

Gerente General Representante de la Dirección
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RESUMEN DE POLITICA INTEGRADA
1. Desarrollar nuestras actividades con seguridad y cuidando el medio ambiente.
2. Utilizar en forma correcta los recursos que nos da la Gerencia.
3. Cumplir con los objetivos y metas a fin de alcanzar el mejoramiento continuo.
4. Cumplir con la ley y otras normas asociadas.
5. Promover la participación de los trabajadores en el SGI.
6. Establecer relaciones con la comunidad a fin de proteger el medio ambiente.
7. Asegurar la capacitación de los trabajadores de acuerdo a su actividad.
8. Difundir la política de Seguridad y Medio Ambiente a todos nuestros trabajadores.
4. SAFESTART
4.1. ¿QUE ES SAFESTART?
Es el mejor programa de seguridad que se dirige a todo

tipo de comportamiento riesgoso. La capacitación de
cumplimiento no es suficiente, también se necesita un
programa de seguridad que mejore el nivel de
conciencia de la seguridad en las personas.
SAFESTART es la respuesta.
Safestart es un programa de concientización que nos

enseña como evitar el comportamiento que causa las
equivocaciones y errores que en primer lugar no
queríamos cometer.
Safestart le enseña como analizar los errores pequeños
para que así no tenga que angustiarse sobre los errores
mayores que pueden provocar accidentes.
Tener conocimiento de un peligro no le ayudará mucho
si usted no está pensando en el o no lo ve. Safestart
enseña a las personas cuando están más propensas a
cometer un error que los puede lesionar y qué hacer de
modo que no cometan este error que los puede llevar a
entrar en contacto con energía peligrosa
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En vez de enfocarse en la energía peligrosa, SafeStart se enfoca en el estado de la mente en que

la persona se encuentra. Muestra a las personas que existen cuatro estados:
 Prisa
 Frustración
 Fatiga
 Complacencia
Estos pueden causar cuatro errores críticos:
 Ojos no en la tarea
 Mente no en la tarea
 Entrar o estar en la línea de fuego
 Perder el equilibrio y tracción o agarre.
Más del 90% de todos los incidentes en casa, en el trabajo o en la calle son causados por estos
patrones de estado.
Enseñar a las personas a reconocer estos patrones de estado a error que indudablemente
aumentan el riesgo de accidentes, es uno de los componentes clave en los entrenamientos de
SafeStart
Estos cuatro estados Pueden causar o contribuir a estos errores críticos
Prisa Ojos no en la tarea. Lo que

Frustración Mente no en la tarea. incrementa el
riesgo de
Fatiga En la línea de fuego
lesiones
Complacencia Pérdida de equilibrio/tracción/agarre.
4.2.. ESTADOS QUE CAUSAN ERRORES

Prisa: Cuando usted excede el paso en el cual desempeña normalmente la
tarea, ya sea que esté trabajando, conduciendo, caminando, corriendo,
E levantando algo, moviendo algo, etc.
S Frustración: Causadas por relaciones dentro y fuera del trabajo, equipo que
T falla, herramienta inadecuada, objetivos en conflicto y presione, etc.
A Fatiga: Demasiado esfuerzo física y mental para realizar el trabajo con
D seguridad. Incluya estar demasiado cansado para reaccionar con rapidez, la
O concentración prolongada es difícil, etc.
S Complacencia: Demasiado familiarizado con los peligros provocando que
uno se preocupe menos por ellos al pasar el tiempo. Contribuye
significativamente a no poner atención o ver lo que está usted haciendo.
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4.3. ERRORES CRITICOS
Ojos no en la Tarea: No ver hacia donde vas, ni ver lo que viene hacia ti, o
no ver donde ponemos el pie, en donde metemos la mano, etc.
E C Mente no en la Tarea: No concentrase en el trabajo, no estar al tanto de las
R R deficiencias o los peligros, olvidar cosas, hacer más errores de lo normal,
R I andar en “piloto automático”, “soñar despierto”.
O T La línea de Fuego: Estar conciente de dónde se encuentra uno hacia donde va
R I uno en relación con la dirección de la energía peligrosa.
C
E Equilibrio/Tracción/Agarre: Hacer algo que pueda causar que usted pierda el
O
S S equilibrio, la tracción o el agarre. Esto puede incluir no usar el calzado o
guantes adecuados, no tener un buen agarre desde un principio o no ver ni
pensar en el peligro.
4.4. TECNICAS DE REDUCCION DE ERRORES CRITICOS
Técnicas de Reducción de Errores Críticos

1. Concéntrese en el estado (o cantidad de energía peligrosa) de tal manera
T que no cometa usted un error critico.
R 2. Analice los incidentes (escapadas por un pelo) y los pequeños errores
E (para prevenir agonizar en los grandes).
C 3. Busque en otros los patrones que aumentan los riesgos de lesiones.
4. Trabaje para mejorar sus hábitos.
5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EST.- 12)
Son elementos de uso directo sobre el cuerpo del trabajador, constituyen una barrera de
defensa frente a la liberación no planificada de energía o materiales peligrosos.
5.1. ¿Por que debemos usar los Equipos de Protección Personal?
Debemos usarlos porque en la industria minera realizamos muchos trabajos que nos pueden
lastimar si es que no nos protegemos de alguna manera. Existen materiales, herramientas,
terrenos y sustancias toxicas que nos pueden causar serias lesiones.
Al usar nuestros equipos de protección personal minimizamos los daños que nos podrían causar
estos elementos y situaciones.
5.2. ¿Cuando usar los equipos de Protección Personal?
Debemos usarlos a cada momento en que realizamos nuestro trabajo. Algunos trabajadores
piensan que basta con llevar los guantes en la cintura o tener guardado en la mochila el
respirador para decir que están usando EPPs. Por ejemplo llevar los guantes en el bolsillo o la
cintura de nada le va a servir, pues solo te protegerá cuando lo tengas puesto en las manos.
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Llevarlo en otro lugar es lo mismo que no haberlos llevado al trabajo. No te olvides los EPPs
solo funcionaran cuando lo tengas puesto.
5.3. ¿Cuantos tipos de Equipos de Protección Personal hay?
Para cada tipo de trabajo hay un determinado equipo de protección. Los que trabajan en
superficie tienen diferentes equipos que los de mina según la necesidad. Si trabajara en cocina no
tendría sentido usar lámpara minera o arnés. En cambio si estuviera en la mina o trabajando en
altura si seria obligatorio. A continuación veamos los EPPs mas usados en los trabajos que se
hacen en la empresa.
Protector con tafilete: Nos protege Tapón de oído: Se usa para evitar que
la cabeza de cualquier cosa que el ruido de la perforación y de los
pueda golpearnos, pero no se olvide equipos dañe nuestra audición.
que con cosas grandes o pesadas el
protector también se romperá .
Lentes de Seguridad: Se usa para proteger
Barbiquejo: No deja que el nuestros ojos de las esquirlas de roca, de las
protector se caiga de la cabeza, virutas o de los que pueda salpicarnos.
de esa manera podemos
agacharnos o hacer movimientos
bruscos. Respirador contra Polvo y Gas: Se usa
para evitar contaminarnos con polvo y
gases que botan los equipos, si no lo
usáramos en 5 o 10 años tendríamos
Correa Porta lámpara: Nos sirve terribles enfermedades.
para poder sujetar la lámpara a
nuestro cuerpo.
Guantes de Cuero: Nos protege las manos
de cortes, quemaduras, golpes. No te olvides
Cinta reflectiva: Brilla con la que nuestras manos son importantes sin ellas
luz, de esa forma podemos ver no podríamos trabajar
a los demás en la oscuridad.
Mameluco: Es una vestimenta

única que nos protege de
raspones, cortes y de algunas
Botas de Cuero o Jebe: Nos sustancias químicas
protege de los golpes en los pies
pues tienen punta de acero.
Cuando hay charcos de agua o
zonas muy húmedas usamos las
botas de jebe. Estándar de Equipo de Protección
OBRERO MINA
Tampones de oídos: se Arnés: Cuando trabajamos

utilizan para protegernos en lugares altos este equipo
de los altos ruidos de las evita las caídas pues nos
maquinas, equipos y sujeta mediante una línea
condiciones en genral. de vida a un lugar seguro
17
6. CONTROLES DE RIESGO
6.1. IPER: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

En la industria minera existen muchos peligros sea en superficie o en mina, por eso debemos
estar alertas y atentos a las situaciones o cosas que nos pueden lastimar. En eso consiste el IPER
aprender una técnica efectiva para poder estar prevenidos y de esa forma poder trabajar con
seguridad.
¿Que son los Peligros?
Un PELIGRO es la fuente o situación con el potencial de daño que puede provocar lesiones
o enfermedades, daño a la propiedad, al medio ambiente o la combinación de ellos. Podemos
decir que todo aquello que nos puede causar daño es un peligro. Ejemplos:
Un camión en la carretera es un peligro pues nos puede hacer daño atropellándonos
Un enchufe en la pared es un peligro pues nos puede pasar corriente.
La maquina perforadora es un peligro pues nos puede hacer daño aplastándonos.
La roca suelta es un peligro pues nos puede hacer daño al caer.
La luz de la soldadura es un peligro pues nos puede dejar ciegos
Un trabajador borrachito es un peligro pues puede lastimar a sus compañeros
Como se ve los peligros pueden ser objetos, situaciones o incluso actitudes de las
personas (el borrachito por ejemplo).
Enumeramos los diferentes peligros existentes en la empresa:
 Peligros naturales:__________________________________________________
 Peligros físicos:____________________________________________________
 Peligros químicos:._________________________________________________
 Peligros mecánicos:.________________________________________________
 Peligros psicológicos:_______________________________________________
 Peligros biológicos:_________________________________________________
 Peligros sociales:___________________________________________________
 Peligros ambientales:________________________________________________
 Peligros fisiológicos_________________________________________________
 Peligros del Operador:_______________________________________________
 Peligros Eléctricos:._________________________________________________
18
¿Que son los riesgos?

Es la posibilidad de que suceda un accidente y la evaluación de que daño puede causar.
Los riesgos van de la mano con los peligros. Todo aquello que nos puede pasar por estar
cerca de un peligro se llama riesgo. Por ejemplo: un enchufe es un peligro, ¿Qué me puede
pasar si meto el dedo? Lo mas lógico es que se electrocute. El riesgo seria la electrocución.
Otro ejemplo: Una roca colgada es un peligro ¿Qué me puede pasar si me pongo debajo de
ella? Lo más probable es que me aplaste. El riesgo seria aplastamiento
¿Como Evaluar los Riesgos?

Para evaluar los riesgos debemos hacernos 2 preguntas:
1) ¿Cada cuanto tiempo sucede el riesgo?- Frecuencia o Probabilidad.
Un golpe al empatar el barreno puede suceder a cada momento pues todos los dias
empatamos barrenos. Un tiro cortado no va a pasar todos los dias ni semanalmente pero
si puede ocurrir.
2) ¿Que daño nos puede hacer?- Consecuencia o Gravedad.

Los riesgos pueden hacernos diferentes tipos de daño. No es lo mismo una caída de roca
que un golpe con un martillo.
LAS HERRAMIENTAS DE CONTROL DE RIESGOS:
DESCRIPCION ALTO MEDIO BAJO

Permiso de trabajo de alto riesgo X
Procedimiento escrito de trabajo seguro X X
Charla de 5 minutos X X X
Reporte de 5 puntos de seguridad X X X
Reporte de ocurrencias X X X
La matriz de evaluación de Riesgos

1
Catastrofico
1 2 4 7 11
2
3 5 8 12 16
CONSECUENCIA
Fatalidad
3
Daño
Permanente
6 9 13 17 20
4
10 14 18 21 23
Daño Temporal
5
15 19 22 24 25
Daño Menor
A B C D E
Practicamente
Común Han ocurrido Pueden ocurrir No es probable
imposible
PROBABILIDAD / FRECUENCIA
19
Ejemplo Aplicativo: Evaluación de Riesgos Empleando la Matriz.

El uso de la matriz es sencillo. Imagine un riesgo, por ejemplo aplastamiento por caída de
rocas.
Peligro: Rocas sueltas o caída de rocas.
Riesgo: Aplastamiento.
Frecuencia: Seria común pues la

caída de roca es continuo en interior
mina, es decir a cada momento y en
todo lugar.
Consecuencia: Es fatal por que las
personas que sufren aplastamiento de
rocas pueden perder la vida.
Resultado: - Numero de IPER: 3

- Nivel de riesgo: Alto (color rojo)
¿Que tipos de Riesgo hay?
Riesgo no tolerable: es aquél con el potencial de causar incidentes -accidentes, y que

tiene que ser eliminado o controlado.
Riesgo tolerable: es aquel que ha sido reducido al nivel que puede ser tolerable para la
realización de las diversas actividades.
Riesgo Significativo: se considera así, a aquel que luego de la evaluación respectiva
dentro del proceso operacional sea no tolerable.
RIESGOS SIGNIFICATIVOS EN CMH

Estos riesgos son también considerados intolerables debido a que causarían graves daños al
trabajador. Por ello es importante identificarlos y saber en que trabajos ellos pueden estar
presentes.
Ahogamiento Deslizamiento
Aplastamiento Electrocutamiento
Asfixia Envenenamiento
Atrapamiento Explosiones
Atropello Fugas
Caída de personas, equipos y/o materiales Gaseamiento
Ceguera Incendios
Choque Intoxicaciones
Contaminación Inundación
Corto circuito Quemaduras
Daño a la salud Sordera
Derrames Succionamiento
Derrumbe Volcadura
20
6.2. ANÁLISIS PRC

Es una herramienta de control de riegos, que permite al trabajador identificar a tiempo
situaciones peligrosas (P), reconocer los riesgos a que nos exponemos (R) y tener presente la
forma o controles que se debe de realizar para evitarlos (C).
 Control: Son medidas usadas para: eliminar, minimizar, o controlar los riesgos.
Ejemplos: PETS, estándares, ITRAS, Safestart, EPPs, VEO, reportes de ocurrencias, etc.
P R C
PELIGRO RIESGO CONTROL
Rocas sueltas en el techo de Aplastamiento por caída de
rocas Desatado de rocas
la labor
P R C
Tareas o Posibles accidentes, lesiones,
actividades enfermedades, riesgos o Controles de riesgo o recomendaciones
peligrosas eventos peligrosos
Caída de personas por Cumplir con la VEO.
falta de orden y limpieza Realizar orden y limpieza, Est: 02
Uso de EPP Est 12.
Daño a la salud por cortes
Sostenimiento Ojos y mente en la tarea
al manipular azuelas y
con cuadros de Revisión de las condiciones de las
corvinas
madera herramientas, cumplkir el la VEO.
Aplastamiento por las Coordinación permanente.
partes del cuadro durante Sostenieminto con cuadros de
la instalacion madera Pets: 8
Electrocutamiento por
Chequeo del equipo, VEO.
winche en mal estado
Limpieza con
Electrocutado por la rastra Limpieza con winche de arrastre.
winche
Daño a la salud por cortes Uso de equipo de protección
con el cable de la rastra personal.
Aplastado por caída de Cumplir con la VEO.
rocas Desatado de rocas , Pets: 17.
Cumplir con la VEO.
Explosión por presencia de
Desactivación de tiros cortados
tiros cortados
Pets: 27.
Perforación y Uso de lentes de seguridad, EPP,
Ceguera por el impacto de
Voladura en Est:12.
partículasal sopletear
Tajos Ojos y Mente en la tarea.
taladros
Perforación en frentes con Jackleg.
Explosivos , Est 23.
Explosión por mala
Perforación y Voladura, Est : 26.
manipulación de
Transporte de explosivos, Pets 20.
explosivos
Preparación de Cebos, Pets : 26.
21
6.3. REPORTE DE OCURRENCIAS
QUÉ ES UNA OCURRENCIA ?
Son los sucesos, eventos o contingencias que se dan en la operación y pueden ocasionar lesiones
de personas y daños a la propiedad/proceso, si no se atienden en el momento oportuno.
Una ocurrencia es estática (todo el ambiente que observamos) o dinámico (acciones de las
personas o movimiento de maquinarias).
Como se generan
Una ocurrencia comunica un mensaje corto que el receptor puede entender y se basa en reglas de
generación.
REPORTE DE OCURRENCIAS
Herramienta de control de riesgos, que tiene por finalidad la de reportar las desviaciones de
los estándares, procedimientos, reglas y normas establecidos en el SGI SSOMA.
Antes de que suceda Cuando haya sucedido
Incidente
Accidente
Acción Preventiva: Acción Correctiva:
Acción emprendida para Acción emprendida para
eliminar las causas de una eliminar las causas, de un
posible situación no defecto u otra situación no
deseada, deseable existente, con el
con el propósito de evitar propósito de evitar que
que ocurra. vuelva a ocurrir.
22
En blanco el número le
asigna el sistema de
seguridad
Indicar el lugar
exacto del peligro
reportado
El reporte puede
ser de cualquier
área
Indicar el instante
mismo del peligro
reportado
Nombres y apellidos Se rellena si hubiese algún

de la persona trabajador lesionado; equipo,
reportante herramienta o maquinaria
afectada.
Cuando algún trabajador

no cumple con las
normas, pets, estándares
y reglamentos
Descripción de la
ocurrencia o situación
peligrosa
Utilice la matriz
de riesgo
23
6.4. SISTEMA DE SEGURIDAD VEO

Concepto: Método de control de las condiciones y actos inseguros que se presentan en nuestro
trabajo y tiene que ser realizado todos los días por el trabajador apoyado por el supervisor.
Por que es importante:
1. Lleva seguridad al lugar de trabajo todos los días.
2. Recuerda a los trabajadores inspeccionar su lugar de trabajo, equipo/maquinaria,
herramientas y seguir los procedimientos de trabajo seguro.
3. Brinda una oportunidad para el trabajador y supervisor de discutir aspectos de seguridad
todos los días.
4. Ayuda a los trabajadores y supervisores a desarrollar hábitos de trabajo seguro (actitud) y
reducir incidentes.
¿Cuando debo usarlo?
Se usa al inicio del trabajo, al momento en que empezamos a trabajar. Usted debe revisar sus
equipos, las condiciones o peligros en su lugar de trabajo y el estado en que se encuentran sus
compañeros, de esa forma detectamos el peligro a tiempo y evitamos accidentes.
VEO REG-14-13/01
Verificación de Estándares Operativos
NIVEL: __________ ZONA: ___________ LABOR : ___________TURNO:___________ Fecha: __/__/__
Lista de Trabajadores en la labor: Hora:
1,___________________________________________________________________
2,___________________________________________________________________
3,___________________________________________________________________
4,___________________________________________________________________
Supervisor de Operaciones:______________________________________________ Hora:
Supervisor SSOMA: ____________________________________________________ Hora:
Cod ELEMENTO / FUENTE DE RIESGO VERIFICADA
s/c Verificacion de la labor antes de empezar a continuar trabajando
N° RIESGO Requerimientos / Criterios Operacionales ? X No se aplica
1 Tablero electrico en su cabina o nicho, y protegido de la humedad
Atrapamiento
2 Cables electricos en buen estado(no dañados, no pelados, con buenos empalmes)
3 Gaseamiento Oxigeno minimo 19,5%(valvula de aire abierta para la cimenea)
4 Caida de personas Acceso a la labor limpios y ordenados.
Escaleras con peldaños completos(Bien clavados, sin rajaduras, no rotos no podridos y andamios en
5
Caida de personas buen estado.
6 Chimeneas y canal de izaje con parrilla y puertas superiores puestas.tiene guardaso tabiques laterales
7 Aplastamiento El winche esta topado y anclado, teiene malla de proteccion.

8 Golpes/Cortes Cables de winchw sin deterioro(sin rotura,sin corte, sin empalmes intermedios)
9 Existe juego de barretillas(con punta y uña)
Cuadros comnpletos,con postes,sombreros y tirantes bien asegurados.Encostillados, enrrejados
10
completos.Los topes estan en la misma linea que el sombrero.
11 Espaciamiento de cuadros de acuerdo al pasaporte del tajo.
12 Los elementos de sostenimiento estan sin corte por el cable de winche.
13 Aplastamiento Techos y paredes bien destadas, sin rocas sueltas.
14 El techo esta controlado y sin elevacion(altura de techo no excede 2.5m)
15 Usan guardacabeza con marchavante de 4 pulgadas de diametro y 3 m de largo.
16 Solo un corte y/o 1 fila de tajeo(solo se permite mas de 1 corte si esta aprobado en el estandar)
17 Los espacios abiertos estan rellenados.
18 Atrapamiento Usan estrobos y procedimientos para izar madera.
19 Caida de personas Usan armes de seguridad al trabajar en altura o en espacios abiertos.
Trabajan en la labor maestro y ayudante(puede haber 2 ayudantes si esta aprobado en el programa
20 Todos los riesgos semanal de asignacion de personal por el superintendente de mina). Se verifica la accion imnprovisadano
planeada de personal.
Actos o Condiciones Seguras (?) o Inseguras (X)
Total de Observaciones = Suma de (?) o (X)
Nivel de Seguridad(% cumplimiento de controles de riesgo)
24
7. RESPUESTA A EMERGENCIAS
7.1. CARTILLA DE RESPUESTA A EMERGENCIAS
DEFINICION:
Las emergencias es una situación peligrosa, riesgosa o no deseada que requiere de
respuesta inmediata. Una de las características básicas de las emergencias es su aparición
en el momento menos pensado. Eso genera cierta desesperación y pánico de las personas
ante la sorpresa inicial de verse frente a una situación de peligro. Es por eso la importancia
de tratar los pasos que se deben aplicar los trabajadores en estos casos, los cuales se
encentran en la Cartilla de Respuesta a Emergencias.
1. TRABAJADOR INVOLUCRADO DENTRO DE LA EMERGENCIA,
DEBE:
 Mantener la calma.
 Comunicar de forma inmediata al Centro de Control, Anexo 1780 . 4
 Proporcionar información adecuada y necesaria.
 Indicar lugar de ubicación.
 Informar a su supervisor de la emergencia
2. RESPONSABILIDAD DEL CENTRO DE CONTROL.

Deberá solicitar la siguiente información:
 Nombre y Área del trabajador reportante.
 Ubicación de la posible emergencia detectada.
 Descripción breve de la emergencia, gravedad de la misma.
 Número de personas accidentadas y su condición.
 Recursos requeridos.
 Situación actual de la Emergencia.
La información solicitada debe tomar como máximo 1 minuto; luego deberá
comunicar al Superintendente de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio
Ambiente ( Anexo 1741 ), en forma paralela dar aviso al Centro Médico
(1760 ) y superintendencias o jefaturas involucradas.
3. ZONAS SEGURAS.
 Todo personal involucrado en una emergencia deberá dirigirse a las zonas
seguras indicadas con la debida tranquilidad.
4. SISTEMAS DE ALARMA.
 En Superficie:
a. 9 PITOS consecutivos de la Sala de Compresoras.
 En Mina:
Gas Ethil Mercaptan (olor fétido a huevo podrido).
a.
5. BRIGADAS DE EMERGENCIA, ANEXO 1750 .

 Brigada de Rescate Minero.
 Brigada de Contra Incendios.
 Brigada de Manejo de Productos Peligrosos.
25
7.2. SEGURIDAD EN CASOS DE INCENDIO
Definición: El fuego es la tercera causa

de muertes accidentales en el trabajo.
El Fuego es una reacción química que
involucra la combustión rápida de un
elemento.
El fuego es muy útil para el hombre,
pero cuando se pierde el control se
vuelve en el peor enemigo.
Componentes del Fuego:

o Oxigeno: Lo encontramos en el aire que respiramos. Ese
mismo aire necesita el fuego para aparecer. El fuego
requiere una atmósfera de por lo menos 16% de
Oxígeno.
O
EN
o Calor: Es la energía requerida para elevar la temperatura
CA
IG
LO
del combustible. Ejemplo: Una cocina a gas no Reacción
OX
Química
R
encenderá a menos que usemos un fósforo. Incluso el en Cadena
encendedor tiene una piedrita que al presionarla bota

COMBUSTIBLE
una chispa que le da el calor suficiente para dar fuego.
o Combustible: Todo aquello que se puede quemar es TRIANGULO DE
combustible. En la mina hay muchísimas cosas y FUEGO
materiales que pueden quemarse. El papel, la madera,
los plásticos, los combustibles etc.
¿Como podríamos evitar el fuego o apagarlo?

Para lograrlo tenemos que quitar o eliminar una de sus componentes. Sea el oxigeno, el
calor o el combustible, si faltara uno de los tres simplemente el fuego se apagara o no se
dará por iniciado
Clasificación de los Fuegos: Los fuegos se clasifican según el tipo de combustible que los
inicia. Estos son:
Solidó: Involucran combustibles sólidos tales

como la madera, el papel, la tela, ciertos
plásticos; que dejan residuos o cenizas.
Líquidos y gases combustibles: Involucra a los

líquidos y gases combustibles e inflamables tales
como la gasolina, el kerosén, la pintura, los
aditivos; el propano el acetileno.
Eléctricos: Involucra a los equipos eléctricos

energizados, tales como las computadoras, los
interruptores, las cajas de fusibles, sub.
Estaciones y herramientas eléctricas.
26
Equipos contra incendios:
o Los Extintores: Los extintores son equipos que contienen gases, líquidos o químicos
que pueden apagar el fuego cuando esta iniciándose, es decir apagan los amagos de
incendio. Tenemos los siguientes tipo de extintores en mina:
1
1
1
1
1
1
1 1
1 1 EXTINTOR PQS (Polvo Químico Seco):
1
EXTINTOR
1 Apaga por Sofocación: Aísla el oxigeno de la cosa que se
1 P. Q. S. 1
1 1
esta quemando
1
1
INCENDIOS
1 Tiempo de duración: 8 a 25 Segundos.
A B C 1
1
1
Alcance: 1 ½ a 6 Mts (5 a 20 pies)
1
1
1 Presión: 500 lb./Pulg2.
1
1
Compuesto: Fosfato Monoamonico (PNH4. Piro Chen)
1
1
1 Apaga los Fuegos de tipo A, B , C
Extintor de P. Q. S.
(polvo químico seco)
Tiempo de duración :
8 a 25 Segundos.
Alcance : 1 ½ 6 Mts.
(5 a 20 pies) EXTINTOR CO2 (Dióxido de Carbono):
Presión : 500 Lb
Apaga por Enfriamiento: Le quita el calor al fuego. Este
EXTINTOR extintor tiene un gas muy frió y debemos tomar la
DIOXIDO DE
CARBVONO
precaución de que nunca tenga contacto con la piel.
CO2
INCENDIOS
Tiempo de duración: 8 a 30 Segundos.
B C Alcance: 1 a 2 ½ Mts (3 a 8 pies)
Presión: 850 lb./Pulg2
Temperatura: 110º bajo cero
Extintor de CO2 (Dióxido
de carbono)
8 a 30 Segundos.
Segundos
Alcance: 1: 1a 22 ½
Alcance ½ Mts.
Mts.
(3 a 25 pies)
(3 a 8 pies) Presión EXTINTOR de ESPUMA:
: 850: 850
Presión Lb. Lb.
Temperatura:: 110º bajo cero
Temperatura
Apaga por sofocación: La espuma cubre la cosa que se esta
quemando aislando el oxigeno. Se usa disparando hacia
CA
arriba el chorro. No debe usarse este extintor en fuegos

LO
R
eléctricos
Tiempo de duración: 50 Segundos.
Alcance: 6 a 7 ½ Mts (20 a 25 pies)
Extintor de Espuma.
Fuego (AFFF.)
50 Segundos.
Alcance : 6 a 7 ½ Mts.
Apagando por Sofocación:
(20 a 25 pies)
Presión : 110º bajo cero
En la figura se muestra la forma apropiada de apagar un incendio usando el PQS:
Recomendaciones:
 No ponerse con el aire en contra.
 Dirigir el PQS a la base del fuego.
 Mover la manguera de un lado hacia
otro para rociar en toda la objeto o área
que se este quemando.
 Coger del extremo de la manguera del
Empleo de extintores por: extintor, para evitar golpes.
sofocación
27
Como usar un Extintor:
1. Identifique el material que se quema.

2. Decida el agente extintor a usar.
3. Rompa el sello de seguridad.
4. Retire el “pin” de seguridad.
5. Dirija la manguera y/o el pitón hacia el fuego.
6. Oprima el mango o gatillo del extintor.
7. Dirija el chorro con el agente extintor a la base del fuego
8. La distancia entre el fuego y la persona que esta usando el extintor es de 2 a 3 metros.
Rompa el precinto de Acérquese a 2 metros del

seguridad y retire el Pin fuego y haga el disparo
Ubíquese bien y accione Dirigir el chorro a la base

el gatillo sujetando fuerte del fuego, cubriendo toda
la manguera el área
7.3. PRIMEROS AUXILIOS.
¿Que son los Primeros Auxilios?

Los Primeros Auxilios son cuidados inmediatos, adecuados y provisionales prestados a las
personas accidentadas o con enfermedad antes de ser atendidos en un centro asistencial
Importancia de los primeros auxilios.

En la minería el trabajo siempre esta acompañado de lugares lejanos, condiciones adversas y
lugares confinados en donde en caso de accidente posiblemente no haya nadie mas que
nosotros para ayudar al accidentado. Por eso la necesidad de conocer sobre primeros
auxilios.
28
Normas Generales de los Primeros Auxilios

• Asegurar el lugar del accidente :
Al momento del accidente asegúrese de que la zona le de garantías de que no se vaya a
accidentar
• Avisar adecuadamente al Centro de Control:
Ubicar un teléfono y llamar al centro de Control, anexo 1780 o 4
• Auxiliar dentro de nuestras posibilidades :
Aplicar primeros auxilios para mantener vivo al paciente.
Atención del Paciente Según el siguiente Orden:

Reanimación Cardio Pulmonar.
Control de Hemorragias.
Inmovilización de Fracturas y/o Quemaduras Graves.
Llamada de Emergencia.
Traslado del paciente.
7.3.1. REANIMACION CARDIO PULMONAR (RCP).

Es el conjunto de maniobras que se realizan para asegurar el aporte de sangre oxigenada al
cerebro cuando fallan los mecanismos naturales. Estas maniobras se ejecutan según
detectemos la ausencia de una constante vital (la respiración o el pulso) o ambas. Es
fundamental que se realicen de una manera rápida, exacta y ordenada.
Reanimación Básica:
El ABC para Mantener Vivo al Accidentado: Son técnicas que se realizan para mantener
vivo al accidentado, para ello se tiene que realizar los siguientes pasos.
A Abrir vías respiratorias
B Restaurar la respiración
C Restaurar la circulación
 PASO A: “Abrir Vías Respiratorias”, consiste en evaluar el estado del herido, darle una
postura adecuada y dejar libre las vías por donde ingresa el aire hacia los pulmones.
Acomodo del paciente:

Paso 1 Paso 2 Paso 3
Lo primero que hacemos es Para ayudar al accidentado se debe Para que el aire entre libremente
revisar si la persona esta ubicarlo en una posición adecuada. Se usamos la Hiperextension del
despierta o desmayada. estira el brazo y se toma la cabeza con la cuello como se ve en la figura
mano para evitar que la cabeza se
disloque
29
Maniobras de Desobstrucción: (Desatorando a la gente), Estas maniobras consisten en

presionar la zona inferior del tórax para comprimir los pulmones y que estos expulsen
fuertemente el aire contenido con el fin de empujar hacia el exterior el objeto que
obstruye.
Retirar cuerpos extraños: Presionamos la boca del estomago La Maniobra de

Usando el dedo induce, con el talón d el mano para Heimlich: Se usa para
sacamos el bolo o los cuerpos expulsar la basurita que esta desatorar personas que
extraños de la boca metida en la garganta están concientes
 PASO B: “Restaurar la Respiración”, Esta etapa comienza evaluando la respiración para

luego en caso de que el accidentado no este respirando se proceda a proporcionarle aire
en forma mecánica a través de una respiración boca a boca.
¿Como sabemos si una persona Respira?

1. Acerque su oído o su mejilla a la nariz del accidentado
para sentir el soplido de su respiración
2. Mire fijamente el pecho del paciente haber si se mueve
3. Tome con sus manos suavemente la barriga del paciente
para sentir si se mueve
Haga esto durante 5 a 10 segundos para ver si respira
¿Qué hacemos si no esta respirando?: Aplique la respiración boca a boca

1. Abra la boca suavemente
2. Con sus dedos cierre la nariz para que
no se escape el aire
3. Tome aire por la boca y rápidamente
sople el aire con fuerza moderada en
la boca del paciente
4. No olvide de no apoyarse en la
garganta
Haga este procedimiento de respiración boca a boca dos veces. Tome el pulso y vea la
respiración. Si no hay respuesta vuelva a hacer los pasos nuevamente. No olvide que a
veces la gente aun tiene algo en la garganta así que vuelva a desatorar quizás por eso la
persona no puede respirar.
30
 PASO C: “Restaurar la Circulación”
¿Cómo sabemos si el corazón esta latiendo?

Tomando el pulso: el pulso nos indica si el corazón
late o no. Podemos sentirlo en la muñeca o en el
cuello. En la figura se ve tomando en el cuello, al
costado de la manzana de Adán. El pulso se toma
con cualquier dedo menos con el pulgar.
No se olvide de tomar el pulso siquiera durante
10 segundos
¿Qué hacemos si no hay pulso? Aplicamos el Masaje Cardiaco Externo o Reanimación

Cardio Pulmonar.
Ubicando el corazón. No El masaje cardiaco se La posición en que se debe realizar el masaje

olvide seguir su externón realiza con el talón de cardiaco. No olvide que no se debe presionar el
hasta terminarlo. Sube dos la mano como se hueso solo basta con dejar caer su peso suavemente
dedos y ahí esta el corazón. muestra en la figura
Al realizar el Masaje Cardiaco Externo

logramos que el corazón expulse la
sangre y así la sangre es bombeada. Al
soltar, el corazón chupa la sangre y
vuelve a empezar. En la figura se ve el
proceso.
¿Cuantas veces tenemos que hacer el Masaje Cardiaco?: Esta etapa dependerá del
número de personas que estén realizando la reanimación cardio pulmonar.
2:10
Si somos dos personas: 5 compresiones una

Si estamos Solos: 10 compresiones persona mientras la otra hace una respiración
por dos respiraciones boca a boca boca a boca
31
Cuando terminaremos con la Reanimación Cardio-Pulmonar:

• Cuando otra persona nos sustituya (otro socorrista, personal de ambulancia
asistencial, médico, etc.)
• Cuando un médico certifique el fallecimiento de la víctima
• Cuando recupere las constantes vitales.
7.3.2. CONTROL DE HEMORRAGIAS

Las hemorragias es la pérdida de sangre cuando uno o varios de los conductos de la sangre
o vasos sanguíneos se rompen. La sangre lleva los alimentos y el oxigeno a nuestro cuerpo
sin ella nuestras células morirían.
Tipos de Hemorragia
 Arterial: Color de la sangre roja brillante,
fluye a chorro, pérdida rápida y abundante.
 Venosa: Roja oscura, el flujo no es
constante, no hay chorro.
 Capilar: El flujo es lento se observa en
pequeños raspones.
¿Qué hacer con una Hemorragia Externa?

 Valoración de la respiración y circulación.
 Descubra el sitio de la lesión para valorar el
tipo de hemorragia, limpie con una tela.
 Aplique presión directa estable y firme, con
apósito o tela, no retirarlo por ninguna causa,
si empapa coloque otros encima.
 Aplicar presión hasta que la hemorragia se
haya detenido: 10 a 30 min.
 Para complementar el procedimiento también es
importante la elevación y presión de las arterias
comprometidas con la lesión. En los miembros
superiores coloque la palma de su mano debajo del
antebrazo de la victima, palpe la arteria y presiónela
contra el hueso. En miembros inferiores coloque la
base de la palma de una mano en la parte media del
pliegue de la ingle.
¿Cuando usar el Torniquete?

El torniquete se usa como ultimo recursos cuando las demás formas de detener
hemorragias han fallado
Determine si el sangrado es arterial.
o Utilice una venda triangular doblada o una banda de tela
de por lo menos 4 cm. de ancho. (no utilice vendas
estrechas, cuerdas o alambres).
o Coloque la venda cuatro dedos arriba de la herida.
o Dé dos vueltas alrededor del brazo o pierna.
o Haga un nudo simple en los extremos de la venda.
o Mantener por 15 minutos y aflojar por un minuto.
o Traslade inmediatamente la víctima al centro asistencial
32
¿Que es el estado de SHOCK?
Estado clínico en el cual la cantidad de sangre

que llega a las células es insuficiente para que
puedan realizar su función normal.
Síntomas del Estado de SHOCK:

o Palidez, piel fría y húmeda.
o Desasosiego, sed.
o Pulso débil y rápido.
o Respiración lenta y profunda, a veces ruidosa.
o Obnubilación.
o Y, de persistir, desencadena en coma.
¿Qué hacer ante un SHOCK?:

Posición ANTI-SHOCK
o Aflojarle las ropas u objetos que opriman su
cuello, pecho o cintura.
o Posición antishock, tumbado sobre la espalda
con las piernas elevadas no más de 45º.
o Evitar pérdidas de calor.
o Insistir en el control de la hemorragia.
o Traslado a un centro sanitario, vigilando las
constantes vitales.
Resumen:
o Identifique el tipo de hemorragia que esta
presente
o Prepare un aposito y presione sobre la herida
o Ponga una venda para sujetar el aposito y asi
tenga libres las manos para ayudar
o Si es necesario levante el miembro por
encima del pecho
o Tomar precaucionas para evitar el SHOCK:
abrigar al paciente y usar la postura de
SHOCK
7.3.3 FRACTURAS
¿Que son las Fracturas?

Es la pérdida de continuidad en el hueso. Debido a golpes fuertes nuestros huesos se
pueden romper y en minería existen muchísimas situaciones o materiales que nos pueden
lastimar.
¿Como sabemos que hay una fractura?

Dolor que aumenta con la movilización de la zona.
Deformidad, desdibujo, (según el grado de desviación de los fragmentos),
acortamiento, etc.
Impotencia funcional acusada (Disfunción).
33
¿Cuantos tipos de fractura hay?

Hay 3 tipos:
Fractura Simple: Cuando el hueso se
rompe en dos partes
Fractura Conminuta: Cuando una parte el
hueso se astilla
Fractura abierta: Cuando el hueso rompe
la carne y se puede ver
¿Que problemas puede haber cuando nos fracturamos?

Posibilidad de lesión en las partes blandas adyacentes: vasos sanguíneos, nervios, etc.
Hemorragia y shock hipovolémico, por la lesión de los vasos.
Infección (fracturas abiertas) por la herida.
¿Cuales son los Primeros Auxilios en caso de fracturas?

NO mover al paciente
Retirar anillos, pulseras y relojes (en caso de afectar la extremidad superior).
Tantear el hueso, sensibilidad y pulso y la temperatura.
En caso de Fracturas abiertas, cubrir la herida con apositos estériles, antes de proceder
a la inmovilización y detener la hemorragia (en su caso)
Traslado a un centro medico para su tratamiento definitivo, con las piernas o brazos
elevados (si han sido afectadas), una vez inmovilizadas.
¿Como tratar las fracturas?

Veamos en cada figura la forma
En el brazo y antebrazo:
En cabestrillo, con pañuelos triangulares o la ropa de la propia víctima.
Con soportes rígidos. Usamos madera
Con ambos sistemas.
Con pañuelos triangulares Usando una tabla o madera Usando las dos formas
En la pierna:
Con férulas rígidas (tablas de madera) a ambos
lados y acolchamiento de los laterales.
Con la otra pierna y acolchamiento intermedio
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En el muslo:
Con férulas rígidas (tablas de madera) a ambos
lados y acolchamiento de los laterales. La férula
externa ha de llegar más arriba de la cintura que
permita atarla en la pelvis y en el abdomen
En la Pelvis:
Usamos tablas largas a lo largo de toda columna
para asegurar la cadera, luego con vendas
sujetamos al cuerpo
Uso de la Férula Neumática

La férula se infla con aire, se coloca la parte
lesionada en su interior y se procede a serrarla,
de esa manera se inmoviliza la zona afectada
FRACTURAS EN LA COLUMNA VERTEBRAL
¿Cómo sabemos que hay fracturas en la

columna?
Cambios en el estado de conciencia.
Dolor e inflamación en el área de la fractura.
Imposibilidad de mover los brazos y piernas.
Hormigueo, disminución o pérdida de la
sensibilidad en manos o pies.
Dificultad respiratoria.
Incontinencia de esfínteres.
7.3.4. HERIDAS
PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS LEVES

 Cohibir la hemorragia (en su caso).
 Desinfección de las manos del socorrista.
 Limpieza de la herida con agua oxigenada o con agua y jabón, del centro a la
periferia. Si la herida es profunda: Suero fisiológico.
 NO UTILIZAR directamente sobre la herida: alcohol, algodón, yodo, polvos o
pomadas con antibióticos.
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PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS GRAVES:

 Efectuar la evaluación inicial de la víctima.
 Controlar la hemorragia y prevenir la aparición del shock.
 Cubrir la herida con un apósito estéril y procurar el traslado en la posición
adecuada, controlando las constantes vitales.
 NO extraer cuerpos extraños enclavados. Fijarlos para evitar que se muevan
durante el traslado y causen nuevos daños en su interior.
 Cohibir la hemorragia (en su caso).
 Desinfección de las manos del socorrista.
 Limpieza de la herida con agua oxigenada o con agua y jabón, del centro a la
periferia. Si la herida es profunda: Suero fisiológico.
 NO UTILIZAR directamente sobre la herida: alcohol, algodón, yodo, polvos o
pomadas con antibióticos.
CASOS HERIDAS ESPECIALES:

 Neumotórax abierto o herida perforante en el tórax: es la presencia de aire en la
cavidad pleural, producida por la entrada de aire desde el exterior (herida
torácica), y provoca un dolor intenso y dificultad respiratoria
PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS PERFORANTES EN TORAX:

 Taponamiento oclusivo .
 Colocar en posición lateral sobre lado afectado
 Traslado urgente en posición semisentado.
 NO EXTRAER cuerpos extraños alojados (inmovilizarlos).
 Vigilar periódicamente las constantes vitales.
 NO dar de beber a la víctima.
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HERIDAS EN ABDOMEN COMPLICACIONES:
 Hemorragia interna: prevenir el shock hipovolémico.

 Perforación del tubo digestivo
 Salida de asas intestinales
PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS ABDOMINALES:
 Cubrirlas con un apósito estéril

(humedecido)
 Traslado urgente: posición decúbito supino
piernas flexionadas. No levantar la cabeza
 NO EXTRAER cuerpos extraños alojados.
 NO reintroducir contenido intestinal
(cubrirlo con apósito estéril húmedo). No
apósitos pequeños
 NO dar nada de comer ni de beber.
 Vigilar con frecuencia las constantes
vitales
HERIDAS CON ELEMENTOS INCRUSTADOS:
 Coloque la víctima en posición cómoda.

 No retire el elemento que causo la herida porque puede producirse hemorragia
abundante.
 Inmovilice el elemento con un vendaje para evitar que se mueva y cause otras
lesiones.
 Llévela inmediatamente a un centro asistencial.
7.3.5. QUEMADURAS
Lesiones y daños a cualquier parte del

cuerpo producida por el contacto con el
fuego o con materiales calientes que
producen ampollas y laceraciones. PIEL NORMAL
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CLASIFICACION DE LAS QUEMADURAS
PRIMEROS AUXILIOS EN QUEMADURAS:
 Valorar el estado general de la víctima (evaluación inicial) y asegurar las

constantes vitales.
 Enfriar la quemadura inmediatamente: Chorro de agua fría, por lo menos
durante 10 minutos o incluso más, si no desaparece el dolor. En caso de
quemaduras químicas: 15 ó 20 minutos bajo el chorro de agua abundante.
 NO aplicar cremas, pomadas o cualquier otro medicamento o producto.
 NO quitar la ropa a la víctima, sobre todo si está adherida a la piel. Solamente
quitaremos la ropa en caso de que esté impregnada en productos cáusticos o
hirvientes.
 NO pinchar las ampollas.
QUE HACER ANTE UNA PERSONA EN LLAMAS:
Si la persona está ardiendo, impedir que corra. Apagar las llamas cubriéndola con una
manta o similar, o haciéndola rodar en el suelo. No lo haga con un extintor
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8. NATURALEZA DE LOS CONTAMINANTES Y LA HIGIENE

CONTAMINANTES FISICOS
Están expresados como diferentes formas de energía sean mecánicas, térmicas o
electromagnéticas.
El ruido y las vibraciones, las situaciones extremas de temperatura; calor y frió, las radiaciones
ionizantes; microondas, láser, rayos infrarrojos y ultravioletas, humedad, presión anormal son los
principales contaminantes de naturaleza física.
8.1 CONTAMINACION QUIMICOS
Polvo.- Partículas sólidas procedentes de procesos físicos de disgregación teniendo significado la

fracción respirable que penetra a los alvéolos pulmonares frecuentes.
Gases.- Son fluidos que se expresan ocupando el recinto que los contiene pudiendo cambiar de
estado físico únicamente por una combinación de presión y temperatura no condensan en razón
de que su temperatura critica es inferior a la de temperatura ambiente.
Vapores.- Son formas volátiles de substancias que se presentan en estado líquido y se volatilizan
o evaporan a temperaturas ambiente.
Humos metálicos.- Partículas sólidas metálicas generadas en un proceso de condensación del
estado gaseoso.
Humos carbonosos.- Partículas de carbón o cenizas que proceden de la combustión incompleta
de material orgánico.
Nieblas.- Son condensaciones de pequeñas gotas liquidas producidas por condensación de
vapores o por la desintegración de un estado liquido por atomización.
Aerosoles.- Dispersión de partículas sólidas o liquidas de tamaño tal que les permite permanecer
en el aire.
8.2 CONTAMINANTES BIOLOGICOS
Sean organismos vivos de origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de ellos,
capaces de originar enfermedades infecciosas, parasitarias, alérgicas o intoxicaciones.
Organismos Vivos.- Constituido por diferentes grupos micro bacterianos tales como; bacterias,
rikettsias, virus, hongos, y protozoarios. Aunque pueden tener implicaciones en la producción de
trastornos de tipo alérgico, principalmente son causantes de enfermedades infecciosas y
parasitarias.
Derivados animales o vegetales.- Los derivados de animales están referidos a los anexos de la
piel, como pelos, plumas, excrementos, sustancias antihigiénicas, enzima y proteínas, larvas de
invertebrados e invertebrados de pequeñas dimensiones. Entre los derivados vegetales se puede
señalar el polvo vegetal generado de procesos industriales, el polen la madera, las esporas, mico
toxinas y sustancias antihigiénicas como los antibióticos, los polisacáridos, etc. Se incluye
también algunas maderas de bosques tropicales que además pueden generar acción toxica. Sus
principales efectos están referidos a trastornos imitativos, y de tipo alérgico, afectando
principalmente la piel y las vías respiratorias.
8.3 VIAS DE INGRESO AL ORGANISMO

Las vías de ingreso al organismo son:
Vía digestiva.
Vía respiratoria.
Vía cutánea.
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Vía digestiva.- Generalmente la causa de las intoxicaciones es por esta vía, se debe a
deficiencias en cuanto a medidas básicas de higiene, tales como manos y utensilios
contaminados.
Vía respiratoria.- La superficie activa del aparato respiratorio es de aproximadamente 80 mts.
Cuadrados en una jornada de trabajo de 08 horas, un individuo normal promedio inhala de 10 a
20 kgs. De aire lo que varia con el esfuerzo para desarrollar el trabajo. En estas condiciones una
pequeña concentración de contaminantes puede producir daños en el organismo de acuerdo al
volumen total de aire por el individuo.
La vía respiratoria en el ambiente de trabajo, es la mas importante y frecuente como vía de
contaminación.
Vía cutánea.- La piel o cutis es un elemento resistente y elástico que nos protege de gran parte
de los contaminantes que se encuentran en forma natural en la atmósfera. En el ambiente se
encuentran algunos contaminantes que son absorbidos a través de la piel y en otros casos llegan
atacarlo facilitando su absorción.
8.4 DESHIDRATACIÓN
Esta manifestación es importante por la pérdida de cloruro (sal) de sodio que produce al
transpirar más de lo normal.
En la práctica los trabajadores al finalizar su jornada de trabajo, han perdido por sudoración de
1.5 a 2 litros de agua por día. Un obrero sometido a temperaturas altas se puede deshidratar, lo
que se reduce su eficiencia de trabajo en un 25%, sin tomar en cuenta lo que corresponde al daño
para la salud.
El reemplazo del cloruro de sodio (sal) perdido puede hacerse mediante la ingestión de sal y se
recomienda se ingiera algún tipo de alimento o bien proporcionándolo en tabletas de sal,
cubiertas con gelatina de modo que la absorción se produzca en los intestinos. El síntoma de la
perdida de cloruro de sodio (sal) produce calambre en el sector abdominal.
Se recomienda que en el trabajo donde hay altas temperaturas, se tenga agua a disposición de los
trabajadores, agua en lo posible fresca pero no helada, para evitar sensaciones de satisfacción
prematuras que engañarían al trabajador, haciéndolo no sentir sed.
8.5 EL OXIGENO
Es la fuente de vida y la fuente de la combustión. Es incoloro, inodoro, no tiene sabor, es un

elemento del aire, que el hombre inhala para subsistir.
El aire al ingresar a los pulmones deja el oxigeno que es absorbido por los glóbulos rojos al
entramado pulmonar, de los cuales se lleva este combustible a las diferentes partes del cuerpo
mediante la sangre, reaccionando con las sustancias grasas produciéndose la combustión y el
calor en forma de energía que mantiene la energía del cuerpo y con ello la vida misma y como
consecuencia de esta combustión se genera el anhídrido carbónico que es eliminado del circuito
por la exhalación.
La detección del Oxigeno.- Hoy en día este gas se detecta mediante detectores eléctricos o
electrónicos mediante detectores múltiples que detectan oxigeno (O 2), anhidro carbónico (CO2) y
monóxido de carbono (CO) y metano a un mismo tiempo, indicando mediante alarmas de
primero, segundo y tercer sonido que las concentraciones han aumentado, observándose que el
CO2 va incrementándose y el O2 va bajando, mas aun si hay monóxido de carbono.
Otro método para detectar el oxigeno es también la lámpara de seguridad la cual se apaga cuando
el contenido de oxigeno baja por debajo del 16% que indica que hay deficiencia de oxigeno.
Otro método es la llama de la luz de un fósforo, la cual se apaga cuando el oxigeno esta por
debajo del 16% y esta llama se reduce a un mínimo tamaño de color totalmente azul, pero el
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fósforo tiene la desventaja que uno tiene que estar seguro, de que no halla un gas explosivo como
el metano y el hidrogeno.
La deficiencia de oxigeno.- Es cualquier cantidad de disminución de oxigeno del 20.99% que
tiene el aire a nivel del mar y se va reduciendo a 19.5% y cuando baja del 19.5% que es su limite
mínimo permitido se puede seguir viviendo por debajo hasta el 18.5%, pero viene los efectos en
el cuerpo humano, como dolor de cabeza, desgano, sueño, agitación frecuente o zumbidos a los
oídos, nunca se debe estar por debajo del 16% donde ocurre el desvanecimiento y cuando el
oxigeno baja al 13% y la exposición es prolongada viene la perdida total del conocimiento.
En cualquier caso de deficiencia de oxigeno en mina, el tratamiento es sacarlo al aire limpio,
proveerle de oxigeno podría usarse el aire de la perforadora, abrigarlo y hacerle respiración boca
a boca o bajarlo a una altitud inferior.
Origen de la deficiencia de oxigeno en la mina.-
Por la descomposición de la madera por hongos y humedad, que consumen oxigeno.
Por que hay una llama que consume el oxigeno, como realizar trabajos de soldadura dentro
de la mina o incendios.
Por oxidación del mineral como el caso de las piritas que lentamente quita el oxigeno del
aire.
Por la emanación de gases de estratos geológicos que desplazan el oxigeno que es el peor
caso.
Por la explosión de las voladuras en los frentes, que libera dióxido de carbono (CO2) y aísla
el oxigeno.
Por el consumo de oxigeno debido a la respiración de los hombres que hay en mina y que
botan dióxido de carbono (CO2). Como el caso cuando hay mayor cantidad de hombres que
la cantidad de aire asignada para ellos.
Factores que contribuyen a ocasionar daño en el organismo del hombre cuando este se halla
expuesto a un contaminante gaseoso
Un gas puede ser toxico y es lo que nosotros llamamos venenoso, como el monóxido de carbono
(CO), otros son asfixiantes como el anhídrido carbónico (CO2), otros son irritantes y producen
embolias pulmonares como el monóxido nitroso (NO) y el anhidro nitroso (NO2).
Los gases mas peligrosos en mina es el monóxido de carbono (CO) y el anhídrido nitroso (NO 2)
y la deficiencia de oxigeno O2. Los factores que contribuyen a ocasionar el daño son:
La composición química del gas que se inhala.
La concentración de este gas en el ambiente.
El tiempo de exposición del hombre a este gas.
La susceptibilidad del trabajador a estos gases. Unos trabajadores son mas susceptibles que
otros.
Origen de los gases dentro de la mina.- Los gases que frecuentemente encontramos en la mina.
Producto de las voladuras, con dinamita, examón o anfo.
Combustión interna del petróleo en equipos diesel genera gases y sólidos.
Salidas de gas de estratos del yacimiento.
Oxidación del mineral de la mina.
8.6 DENSIDAD DE LOS GASES DE MINA

El conocer la densidad de cada gas, cuando uno esta dentro de mina es muy importante y es una
ayuda para buscarlo, detectarlo y salvarse, unos se hallan o viajan por el piso, otros viajan por el
techo de la galería y otros están en todo lo ancho y alto de la galería. Cuando la densidad es
menor a 1 esta por el piso o debajo del centro de la galería (gases livianos: Nitrógeno - N ,
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monóxido de carbono - CO) y cuando la densidad es mayor a 1 (gases pesados: Anhídrido

carbónico – CO2, anhídrido nitroso NO2).
Densidades Efecto dañino Limites Máximos Permisibles

(Registro de Seguridad)
Metano: CH4 = 0.554 lb./pies Asfixiante y explosivo 5000 ppm
Monóxido de carbono: Toxico y explosivo 29 mg/m3 ó 25 ppm
CO=0.967
Aire = 1 Ninguno
Oxigeno: Oz = 1.105 No toxico 19.5%
anhídrido carbónico: CO2=1.529 Asfixiante 9000 mg/m3 ó 5000 ppm
Gases nitrosos (NOx):NO2=1.58 Toxico, irritante, lagrimeo 7 mg/m3 ó 5 ppm
Anhídrido sulfurosos: SO2=2.26 Toxico, irritante, sabor 5 ppm
ácido
8.7 MONÓXIDO DE CARBONO (CO)

El monóxido de carbono tiene una gravedad específica de 0.967, es incoloro, inodoro y no tiene
sabor, es común encontrar en el tope de las chimeneas después de los disparos o en chimeneas
abandonadas. Es extremadamente venenoso; el monóxido de carbono es uno de los gases más
peligrosos que tenemos y es la causa del 90% de los accidentes fatales ocurridos en minas. Es un
producto de la combustión incompleta de substancias carbonosas, producto de los disparos,
producto de los equipos de inyección a petróleo que no tienen PTX o no están bien afinados.
Se produce siempre durante los incendios en minas, explosiones de disparos y quema de
explosivos y del escape de los equipos diesel. Es aproximadamente del mismo peso que el aire
por lo que hay poca oportunidad para diferenciarlo.
Sin hacerse notar actúa directamente sobre la sangre, saturándola en forma gradual y continua
privando a los tejidos del oxigeno necesario.
La hemoglobina tiene 300 veces mayor preferencia por el monóxido que por el oxigeno,
entonces pequeñas concentraciones de CO son peligrosas.
El envenenamiento es gradual, se manifiesta con dolores de cabeza, nauseas, vómitos, Antonia,
vértigo, inconciencia y finalmente muerte. Cuando la saturación llega al 60% a 80 % de
saturación de CO en la sangre llegan las convulsiones y la victima presenta enrojecimiento de la
piel y posiblemente la muerte.
Si los trabajadores se exponen a altas concentraciones experimenta en pocos minutos
desfallecimiento sin los síntomas preliminares de adormecimiento.
Tratamiento cuando una persona ha sido afectada con monóxido de carbono.- En cualquier
caso la victima debe ser sacado al aire fresco, tan pronto como sea posible. Si la respiración ha
cesado, es débil o internamente, debe iniciarse inmediatamente la respiración artificial hasta que
la respiración sea iniciada o hasta que se sepa definitivamente que la acción del corazón ha
cesado totalmente.
Tan pronto como sea posible debe administrarse oxigeno puro. Cuando no se dispone de
inhaladores, use oxigeno directamente de las botellas que se disponen en las estaciones de
salvataje.
La circulación de la sangre debe ser facilitada frotando las piernas del paciente hacia el corazón,
mantener el calor del paciente con frazadas, telas, botellas de agua caliente. Colocar a la victima
sobre tablas u otros materiales aislantes, a fin de protegerlo del frió del suelo, esto reducirá la
severidad y posibilidad de serios efectos posteriores.
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Efectos del monóxido de carbono.

25 ppm = Limite máximo permisible de acuerdo al Reglamento de Seguridad
50 ppm= Limite máximo permisible en el ambiente, no produce malestar.
200 ppm= Producirá dolor de cabeza en muchas horas.
400 ppm= Produce dolor de cabeza e incomodidad en 2 horas.
1200 ppm=Palpitaciones del corazón en 30 minutos con tendencia a tambalearse en media
hora.
2000 ppm = Inconciencia en 30 minutos.
Si se expone a altas concentraciones una persona puede experimentar pocos o ninguno de los
síntomas y puede fallecer instantáneamente.
8.8 ANHÍDRIDO CARBÓNICO CO2

El anhídrido carbónico, tiene una gravedad especifica de 1.53, por eso se le encuentra en las
partes bajas de las labores. No tiene color y es inodoro, a elevada concentración es irritante para
las mucosas de la nariz y ojos tiene un olor ligeramente ácido, no es combustible por lo que
puede causar la muerte por sofocación ni mantiene la combustión.
El anhídrido carbónico es un producto de la combustión completa y en la minas es producido por
la respiración de los trabajadores.
Este gas no puede ser clasificado como un gas de mina venenoso, aunque ejerce un ligero efecto
tóxico sobre el organismo humano. Es irrespirable cuando no esta mezclado con el aire y si es
respirado produce la muerte por sofocación.
3 % de anhídrido carbónico (CO2) en el aire normal causa ligera dificultad en la respiración.
5 – 6% de anhídrido carbónico (CO2) causa palpitaciones.
6% de anhídrido carbónico (CO2) o más, es peligroso.
15% de anhídrido carbónico (CO2) es fatal en la mayoría de los casos.
El anhídrido carbónico ha sido encontrado como escape en los estratos de roca en muchas minas
metálicas, debido a su alta gravedad específica (1.53) siempre se halla al ras del suelo.
Muchos trabajadores han sido atrapados y un considerable numero han muerto a consecuencia de
este gas por sofocación.
Tratamiento de un sofocado.- El paciente debe ser sacado al aire fresco lo mas pronto posible.
Si la respiración esta suspendida o es intermitente, dar respiración boca a boca, conservar al
paciente abrigado todo el tiempo. Los pacientes que se recuperan de la sofocación por anhídrido
carbónico generalmente no tienen otro efecto posterior que un fuerte dolor de cabeza o nauseas.
Detección de anhídrido carbónico

No mantiene la combustión y por lo tanto extinguirá las llamas.
Entonces la llama de un fósforo es un medio excelente para detectar la presencia de anhídrido
carbónico.
8.9 NITRÓGENO
Es considerado como gas asfixiante, ya que su acción deriva del desplazamiento del oxigeno
necesario para mantener el ciclo respiratorio.
Vapores nitrosos
Se les clasifica como irritante ya que llegan a los pulmones y se combinan con el agua del
organismo, produciendo ácidos que destruyen los tejidos pulmonares.
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Gases nitrosos NO-NO2

Estos gases son fácilmente percibidos por el olfato y son fuertemente irritantes para los ojos y la
vía respiratoria. Su densidad (NO=1.34 Kg./m3 y NO2=1.45 Kg./m3) hace que tiendan a
permanecer en mayor proporción en el piso y paredes, incluso quedan remanentes entre los
escombros de la voladura que solo al removerlos se va disipando poco a poco.
El NO es inodoro e incoloro, pero se combina rápidamente con el oxigeno para formar el NO 2,
que es de color pardo, amarillo-naranja a rojizo, tiene olor persistente a amoniaco o ácido nítrico.
El NO2 aspirado inflama los tejidos del tracto respiratorio y pasa directamente a los alvéolos,
formando en ello ácido nítrico que ataca los tejidos blandos. Los síntomas iniciales son ligero
malestar, luego tos y vértigo. Si la persona no recibe atención medica, estos síntomas se agravan
con presencia de bronquitis aguda con angustia respiratoria y edema pulmonar, que puede
producir la muerte entre 6 y 48 horas después de haber respirado alta concentración de estos
gases.
La persona afectada debe ser sacada rápidamente al aire fresco y recibir asistencia medica,
preferentemente hospitalizada como mínimo de 48 horas ya que en muchos casos, después de los
primeros auxilios presenta un cuadro aparente de recuperación engañosa y se va a su domicilio
donde después de algunas horas le sobreviene un malestar general que culmina en edema
pulmonar e hipotensión que sin atención medica produce la muerte al segundo o tercer día. A
concentraciones mayores a 300 ppm causa muerte súbita.
Producen vapores rojizos, los que son muy peligrosos para la vida.
Los gases y vapores nitrosos son fácilmente percibidos por el olfato, se siente un cierto grado de
acidez en las fosas nasales y no debe regresarse al lugar de trabajo cuando vemos que el
ambiente esta marrón y oscura.
El exceso de gases nitrosos en los disparos se debe principalmente a:
Deficiente detonación; cuando por falta de confinamiento o por el empleo de un iniciador
débil, el explosivo del taladro no detona completamente.
Mala mezcla de los agentes explosivos, como ANFO y similares.
Disparo de taladros anegados con explosivos no resistentes al agua.
Sobrecarga de los taladros.
8.10. GASES Y POLVOS DESPUÉS DE UNA VOLADURA

Toda voladura genera cierto volumen de gases y polvo, que se mantienen en el ambiente durante
un determinado tiempo hasta ser disipados mediante la ventilación natural o forzada de las
laboradas disparadas, por lo que solo se ingresara después que hayan sido disipados los humos.
Los gases según su naturaleza pueden ser: inocuos, irritantes, nocivos o venenosos estos gases
generan riesgos de asfixia por desplazar al aire, intoxicación, envenenamiento y muerte según
sus características letales.
Esta prohibido ingresar a una labor recién disparada mientras que no se haya verificado que la
contaminación ambiental este dentro de los limites máximos permisibles.
En las labores mineras subterráneas los gases preponderantes son: CO, CO 2 y los óxidos nitrosos
NO y NO2 y Nx, Oy, eventualmente algo de AlO2 y en menor escala SO2, SO3 y SH2 en zonas
con abundancia de pirita y sulfuros metálicos.
Polvos.- El volumen de polvo producido por las voladuras es menor al normalmente resultante
de las demás operaciones de explotación y se debe controlar mediante el riego (con agua) de la
carga y el frontón antes y después del disparo. Los más dañinos son los de cuarzo y carbón que
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por fijación de las partículas muy finas en los alvéolos durante largo tiempo de exposición
producen silicosis y antracosis.
Las condiciones de ventilación del frente de trabajo es muy importante, de igual forma se debe
asegurar una completa detonación de la carga explosiva. Así una labor ciega va a retener mayor
tiempo a los gases de un disparo efectuado con igual carga y tipo de explosivo que otra abierta y
bien ventilada.
9. ENFERMEDADES OCUPACIONALES
La mayor parte de las enfermedades profesionales son de tipo irreversible, dada a una larga
exposición a los agentes, siendo además enfermedades de tipo crónica.
9.1. Hipoacusia Ocupacional.- El ruido de origen ocupacional ocasiona una enfermedad

localizada en el órgano de Corti, parte nerviosa del oído y porción final de éste.
El ruido destruye progresivamente a las células ciliadas, en determinadas frecuencias.
9.2. Neumoconiosis.- La neumoconiosis es una enfermedad pulmonar caracterizada por el

reemplazo del tejido normal, cuya principal función es el intercambio gaseoso, por un tejido no
funcional, de tipo fibrotico. Es una enfermedad de tipo irreversible y que produce incapacidad
progresiva.
El termino neumoconiosis proviene de neuma=aire y conios=polvo.
Las observaciones realizadas desde antiguo revelaron desde un principio una fuerte asociación
con el deterioro progresivo que causa la enfermedad y el tiempo de exposición.
Originados por partículas sólidas: Capaces de producir o no fibrosis, cuando se depositan en los
pulmones y que producen alteraciones fisiológica y anatómica de estos.
9.3. Silicosis.- El trabajador adquiere silicosis cuando esta expuesto a polvos de sílice (cuarzo)
por mucho tiempo y el daño ocurre cuando las partículas llegan a los alvéolos pulmonares en
concentraciones por encima del limite máximo permisible, ocasionando en el trabajador un
esfuerzo para respirar que le quita capacidad para realizar trabajo y ello es debido a que las
partículas han recubierto áreas de los pulmones en buen tiempo de exposición y estos alvéolos
están dañados para purificar la sangre.
El daño altera la función del pulmón, el cual inicialmente se inflama y tiende a enfermarse el
trabajador. Las partículas de cuarzo libre reaccionan químicamente en el tejido alveolar
pulmonar, muriendo las células y ubicándose en su lugar nódulos o pigmentaciones de cuarzo
alrededor o dentro de los vasos del pulmón, no pudiendo el individuo respirar porque el pulmón
ya no es elástico y entonces se cansa produciendo incapacidad para realizar trabajos.
45
10. GEOLOGIA DEL DISTRITO MINERO DE PARCOY
10.1. FUNDAMENTOS
Es uno de los principales distritos mineros de oro en la región aurífera de Pataz, la importancia
aurífera de la región data de tiempos pre-hispánicos; pese a su agreste geografía, es conocida su
importancia económica a través de la historia.
El depósito mineralizado aurífero se compone de un conjunto de vetas de potencias variables

entre 0.80 a 12 metros.
El Batolito de Pataz, que alberga importantes estructuras en actual explotación, se ubica la

Franja aurífera de Pataz-Buldibuyo, controlado por un fallamiento de dirección andina.
Las principales estructuras están, emplazados en una zona de debilidad y cizallamiento, las
cuales están compuestas minera lógicamente por cuarzo-sulfuros - (cloritas) y oro, que se
disponen en franjas e intersecciones tensionales al fallamiento de dirección andina. Estas
estructuras principales lo conforman las vetas Candelaria, Rosa Orquídea, Sissy, Lourdes y
Milagros, algunas de las cuales han sido trabajadas desde inicios del siglo pasado (SIMPAR).
El clima de la zona es cálido a templado, hasta los 3000 m.s.n.m. por encima de esta altitud el
clima se torna frío. Es seco en verano (Abril a Octubre) y lluvioso en invierno (Noviembre a
Marzo).
10.2. TÉRMINOS GEOLÓGICOS
Roca.- Podemos definirlas como una asociación natural de dos o mas minerales. Ejemplo
cuarzo.
Mineral.- Es un compuesto inorgánico u orgánico formado por un solo elemento o varios

elementos. Ejemplo oro, roca fosfórica.
Veta o filón.- Es una fractura de la corteza terrestre que aloja sustancias minerales metálicas
(oro, plata, cobre, etc.) y ganga (desmonte).
Las vetas son generalmente de forma tabular con gran superficie y un espesor relativamente
pequeño, por lo que guardan similitud con un plano, sin embargo pueden presentar otras formas
muy variadas. Si las fracturas hubieran sido rellenadas por desmonte se les denomina dique.
Existen otras características y pueden clasificarse como:
a. Vetillas.- Algunas vetas están formados por pequeñas vetas o vetillas que están bastante
próximas y siguen mas o menos la misma dirección
b. Ramales.- Son bifurcaciones de la veta que tienen dirección o inclinación notablemente
diferentes y espesores menores que los de la misma veta. Muchas de las vetas suelen dividirse en
varios ramales menores antes de aflorar (salida a superficie).
c. Lentes.- Existen zonas donde las vetas disminuyen en su potencia y se expanden formando
masas mineralizadas que se conocen como lentes, cuando esto ocurre se dice que tiene estructura
lenticular.
d. Caballo.- Es la parte estéril de gran tamaño que se encuentra entre los ramales de las vetas y
que esta constituido generalmente por la misma roca encajonante. Los trozos pequeños de roca
se enclavados en las vetas se llaman inclusiones.
e. Impregnaciones.- Muchas veces se depositan pequeñas cantidades de mineral en los planos
contiguos a las vetas constituyendo las llamadas impregnaciones.
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Sistema de vetas.- Generalmente una veta no esta aislada, ya que un gran movimiento de masas
de la corteza terrestre ha originado una serie de fracturas, algunas están relacionadas por su
orientación, mineralización y otras características semejantes, constituyendo un sistema de vetas.
Normalmente las vetas de un sistema son casi paralelas y están próximas unas a otras.
En una zona mineralizada existen frecuentemente varios sistemas de fracturas, de las cuales,
algunas pueden estar mineralizadas y otras no, algunas pueden aflorar mientras que otras se
quedan ciegas y generalmente unas tienen mayores dimensiones que otras.
Según la posición relativa de las vetas de un sistema con las de oro, los sistemas pueden ser
paralelos, reticulares, convergentes, conjugados, etc.
Rumbo.- Es la intersección del plano de falla, contacto u otros, con un plano horizontal (lo que
origina una línea). El Angulo que forma la línea originada de dicha intersección con la dirección
Norte – Sur medirá el rumbo.
Buzamiento.- Es el ángulo vertical que hace la línea de máxima pendiente del plano de falla,
contacto u otros, con una horizontal. Se denomina buzamiento verdadero cuando la inclinación
alcanza la máxima pendiente (perpendicular a la horizontal), mientras que en un corte cualquiera
el ángulo inclinado menor se llamara buzamiento aparente.
A : Recta horizontal, define el rumbo del plano. 1: Buzamiento verdadero.

B : Recta de máxima pendiente. 2: Buzamiento aparente.
10.3. TERMINOS DE MINERÍA SUBTERRÁNEA
Galería.- Es una labor horizontal que avanza o se trabaja sobre la estructura mineralizada (veta
ó cuerpo).
Crucero.- Es una labor horizontal que avanza sobre estéril (desmonte) que sirve como acceso
hacia las labores de producción.
Tajo.- Se denomina a una labor de explotación de minerales, se limitan de acuerdo a las
características de los yacimientos (veta, mantos, vetillas)
By pass.- Es una labor de pase (auxiliar) en las labores principales cuando presentan dificultades
por derrumbes, abundancia de agua, diques, fallas, etc.
Chimenea.- Es una labor vertical que se construye en forma ascendente, para diferentes usos
(echadero de mineral, caminos, servicios, ventilación, exploración, etc).
Ore pass.- Es una chimenea que sirve para la caída de mineral de nivel superior a nivel inferior.
Fill Pass.- Es una chimenea que sirve para la caída de desmonte del nivel superior al nivel
inferior.
47
Subnivel.- Es una labor que se ubica entre dos niveles principales, puede ser de exploración o
de preparación.
Pique.- Es una labor vertical que construye en forma descendente.
Mena.- Sustancia natural (minerales que tienen elementos metálicos) con valor económico para
la empresa.
Ganga.- Es el acompañante de la nema (uno o varios) que no representan ningún interés
económico para la empresa.
Ley.- Concentración de mineral en una roca o mena, expresada en porcentaje ó en peso.
Cateo.- Es la acción de búsqueda de minerales, puede ser manual o puede ser mecanizado con
equipos.
Prospección.- Es el estudio de los yacimientos usando métodos geoquímicas ó geofísicos.
Es la determinación de anomalías por medio de trabajo técnico especializado.
Exploración.- Es el trabajo que determina la forma detallada del cuerpo mineralizado a si como
su ley geológica.
Ya sea con perforaciones diamantinas o también labores subterráneas, que determinan las
reservas probadas y probables.
Preparación y desarrollo.- Son las actividades que se tienen que realizar para poder llegar al
cuerpo mineralizado y proceder a su respectiva extracción o explotación.
También son labores para uso de personal, equipos, servicios de extracción.
Explotación.- Es la actividad de extracción de los minerales contenidos en un yacimiento.
11. ORDEN Y LIMPIEZA

El orden y la limpieza son factores esenciales en todo trabajo, promueven la seguridad, la salud,
la producción y la moral. Son el inicio de un cambio en el trabajador, pues se constituye en las
primeras acciones que conducen hacia un cambio de actitudes y costumbres en la gente.
El orden y la limpieza son los mejores indicadores que permiten identificar un sitio de trabajo
seguro.
Un buen mantenimiento de orden y limpieza crea una impresión en los trabajadores y en los
supervisores, así como se logra una mayor seguridad en los trabajadores.
Un programa eficaz de mantenimiento diario del orden y la limpieza constituye una práctica de
seguridad fundamental para el mantenimiento cotidiano del ambiente de trabajo.
Además, se obtienen otros beneficios que también son importantes tales como:
o Hay menos lesionados ya que disminuyen los peligros
o Aumenta la moral del trabajador debido a que se mantiene un ambiente de trabajo limpio y
organizado
o Hay un notable mejoramiento en la actitud y en la eficiencia
o Se reducen las pérdidas por desperdicio de materiales, bienes dañados y elementos colocados
fuera de su lugar o extraviados
Las 5 S
Es una técnica utilizada generalmente en Programas de Gestión de la Calidad. Se basa en
palabras japonesas que comienzan con una ¨S¨, esta filosofía se enfoca en trabajo efectivo,
organización del lugar, y procesos estandarizados de trabajo. 5S simplifica el ambiente de trabajo
reduce los desperdicios y actividades que agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y
eficiencia de calidad.
Consta de 5 pasos simples, no se necesitan prerrequisitos y sobre todo es fácil de transmitir. Los
cinco pasos, son los siguientes:
48
1. Seri: (Clasificar) la primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea
necesario
2. Seiton: (Ordenar) disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después de
clasificar
3. Seiso: (Limpieza) mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo
4. Seiketsu: (Limpieza estandarizada) extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y
practicar continuamente los tres pasos anteriores, nos debemos concentrar en estandarizar las
mejores prácticas en nuestra área de trabajo
5. Shitsuke: (Autocontrol) construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las
5S.
12. POR QUE CAEN LAS ROCAS?

12.1. JUSTIFICACION
La caída de rocas se produce cuando alguna masa rocosa se encuentra suelta y cae. Así, mientras
tenemos sujetado fuertemente un trozo de roca, este no caerá, pero si dejamos de sujetarlo, este
caerá. Entonces, la caída de rocas se producirá debido ha:
El trozo de roca, cae por efecto del peso propio (gravedad)
Esta misma roca, cae porque la mano que la sostiene va perdiendo paulatinamente la
capacidad de sujetar al trozo (se fatiga), hasta un momento limite donde es imposible la
sujeción y la roca cae.
De la misma manera en una excavación subterránea; la roca cae porque alrededor de ella van
produciéndose micro fracturas que sucesivamente continúan agrietándose, hasta dejar que la
roca se afloje y caiga por su propio peso.
Una manera de averiguar si la roca esta suelta, es golpeándola a la roca con la punta de la
barretilla, pudiendo percibirse al menos dos tipos de sonido.
El sonido metálico (indica que la roca aun permanece fija y no tiene micro fracturas).
El sonido bombo, es producido por el ingreso del aire a través de esas micro fracturas,
produciéndose el efecto del “bombo “(instrumento musical), entonces esta roca esta lista para
caer.
12.2. COMO IDENTICAR ROCA SUELTA:

El objetivo es instruir al trabajador de mina para que pueda detectar a tiempo la roca que va a
caer y proceder a tomar el control adecuado y así evitar un accidente, para identificar la roca que
va a caer se debe realizar lo siguiente:
 Inspección visual
Con la inspección visual, se identifica las fallas, fracturas, fisuras y los “pechos“,
condiciones favorables para la caída de rocas
 Inspección física:
La barretilla es una herramienta eficaz para detectar la roca suelta, el procedimiento es
golpear la roca con la punta de la barretilla localizando los sonidos “bombo” y hacerlos
caer.
 Inspección de formas en la excavación:

Cada tipo de roca requiere una forma o sección definida de excavación; esta forma, esta
relacionada directamente con las presiones ejercidas en ese punto de la excavación y a su
49
formación estructural. Es decir si el lugar donde se realiza la excavación no adopta o toma

la forma requerida, esos lugares presentaran condiciones favorables para la caída de
rocas.
Si se tiene en cuenta estos parámetros es posible detectar que roca va a caer para luego
“desatarla” y/o sostenerla.
Siendo el trabajador parte importante de las operaciones del minado y el principal activo de
Consorcio Minero Horizonte, este debe ser preparado para que pueda controlar el riesgo de caída
de rocas.
12.3. CAUSAS QUE ORIGINAN LA CAÍDA DE ROCAS
 Factores geológicos
Relacionado con el macizo rocoso donde puedan presentar los siguientes defectos:
a. Tipo de terreno o roca.- El macizo rocoso presenta 5 tipos de rocar. Cada tipo de
terreno se define de acuerdo a sus propiedades, especialmente relacionadas a su
resistencia, comportamiento, propiedades físicas y elásticas, etc. Naturalmente el tipo de
terreno puede cambiar por esfuerzos preexistentes e inducidos (voladura), condiciones
de agua y otros factores.
Estos 5 tipos de terreno podemos identificarlo de la siguiente manera:
Terreno compacto: (muy bueno) es aquel que no presenta planos de debilidad,
fisuras o rajaduras, se le conoce como terreno duro o firme, el espaciamiento de
juntas es mayor a 3m, las juntas son muy rugosas, sin separación, son duras hay
ausencia de agua, no se aprecian fracturas la resistencia de ese tipo de roca es mayor
de 2,000 kg/cm2. Ejemplo de este tipo de terreno son las rocas ígneas: granitos,
andesitas, monzonitas, etc.
Terreno fracturado: (Bueno); presentan planos paralelos discontinuos o
estratificados, cuyas caras son ligeramente rugosas y tienen un separación menor a
1mm ;con labios duros, su resistencia a la compresión simple varia de 1000 a 2000
kg/cm2. Este tipo de roca es mas resistente en la dirección de avance perpendicular y
es menos resistente en la dirección paralela de avances estos pueden presentarse
verticales, inclinados y cruzados
Terreno quebrado: (Regular); Este tipo de terreno presenta dos o mas sistemas entre
cruzados de planos de discontinuidad. Reconocemos este tipo de rocas cuando entre
ambos planos de debilidad y la superficie entre ambas caras so ligeramente rugosas,
la separación entre los planos de juntas es de 1mm, su resistencia esta entre 500 a
1000 kg/cm2. la mayoría de nuestras rocas en el Perú presentan esta característica.
Terreno molido: (Malo) Este terreno esta formado por fragmentos gruesos, finos,
duros y suaves, la roca es completamente discontinua, presentan espejos de falla o
relleno menores a 5mm. y fisuras continuas ,su resistencia es de 250 a 500 Kg/m2
Terreno arcilloso: (Muy malo); Esta formado por rocas plásticas que se deforman a
bajas presiones. La mayor o menor plasticidad, depende del contenido de agua y de la
calidad de la arcilla, se incluyen los terrenos con panizo. La resistencia de este tipo de
roca es de 10 a 250 Kg/cm2
 Factores ambientales
Los factores ambientales que contribuyen a la caída de rocas son:
50
a. Cambios bruscos de temperatura.- Un ejemplo práctico para que la roca se fisure y

caiga lo determinamos de la siguiente manera: Si calentamos con fuego una roca; hasta
una temperatura de 200º C. y de un momento a otro soltamos agua fría a esa roca; el
efecto que produce es la figuración instantánea por el cambio brusco en la temperatura,
(agrietamiento de la roca). Al producirse la fisura, esta ocasionara la rotura de la roca.
 Humedad.- La presencia de humedad en las rocas tiene influencia en la estabilidad de la

excavación, la roca húmeda es mas frágil a la rotura.
a. Presencia de agua subterránea.- Otra de las condiciones, que debemos tener en cuenta;
es la filtración de agua a través de las fisuras, rellenos, fallas, introduciéndose fácilmente
en la roca permeable haciéndola mas “pesada” y ocasionando inestabilidad
 Perforación y voladura
En la construcción de las excavaciones subterráneas, se emplean taladros y explosivos. La
voladura es la que perturba la inestabilidad de la roca, cuando la cantidad de explosivos esta
mal calculada.
a. Perforación.- La caída de rocas por la perforación se debe principalmente a la mala
orientación de los taladros en el techo o corona, en las cajas o en los hastíales. Estos
taladros desiguales tienen mucha influencia, al dar como resultado cambios bruscos de la
sección de la excavación, en lo posible los taladros deben ser paralelos.
b. Voladura: El uso de explosivos para el corte de la roca, tiene influencia en el lugar de la
explosión, pues no solo realiza la rotura sino que también hace daño a la roca alrededor
del taladro.
El conjunto de taladros utilizados para realizar la voladura planificada alrededor de la
labor, genera un “campo” prácticamente dañado, la amplitud de este campo varia de
acuerdo al tipo de roca.
Por lo tanto; la voladura con el objetivo de excavación debe ser usada con fines
exclusivos de corte a la roca y no como un bombardeo.
Para disminuir la amplitud de estos “campos”, se emplean técnicas de voladura, algunas
de ellas las describimos a continuación:
1. Voladura de contorno controlado.- El tipo de sección de la excavación diseñada en

los planos, en la mayoría de las veces no coincide con la realidad ya sea por que la roca
presenta muchas debilidades o por el daño ocasionado por la voladura. Para obtener la
sección ideal y con la finalidad inclusive de evitar la caída de rocas se deben realizar
taladros de contorno paralelos y espaciados a corta distancia, utilizando baja carga
explosiva. Esta voladura se realiza después de la voladura principal. La ventaja de esta
voladura es que permite rebajar los “pechos”y obtener una sección ideal deseada en la
planificación de la excavación.
2. Voladura de Pre-corte.- A diferencia de la voladura de contorno controlada, la

voladura de precorte se realiza antes del disparar el conjunto de taladros en los frentes,
chimeneas y otras excavaciones. Los taladros para la voladura se ubican axialmente en
todo el perímetro de la sección que se quiere excavar. El espaciamiento de los taladros
varía de acuerdo al tipo de roca, descartándose para este tipo de voladura las rocas de
tipo IV y V. El objetivo de este método es obtener un corte liso y definido. Esta
voladura se realiza para trabajos especiales.
 Método de explotación:
Elegir el método de explotación también es otro riesgo para la caída de rocas.
51
La aplicación de métodos inapropiados, con respecto al tipo y calidad de roca, dará malos
resultados o de consecuencias negativas. Cuando explotamos un tajeo debemos hacernos
varias preguntas: ¿Qué resistencia tiene la caja techo?, ¿Qué resistencia tiene la caja piso?,
¿Cual será la relación entre el ancho y altura de la labor?, ¿Que tipo de roca se tiene en el
techo o corona?, ¿Qué forma debe tener la excavación?, ¿Cuál es el tiempo máximo de
autosostenimiento? y ¿Buzamiento o inclinación de la veta? , si no analizamos estos
parámetros, tendremos un método de minado inapropiado que generara caída de rocas y será
perjudicial para la seguridad del personal, equipos, instalaciones, al proceso, etc.
Ejemplo: No se puede aplicar el método de explotación de shirinkage (explotación por

almacenamiento provisional del mineral que necesita cajas y techo de roca buena o muy
buena) en una roca incompetente de mala calidad; ello acentuara el riesgo de caída de rocas.
13. SOSTENIMIENTO
13.1. DEFINICIÓN
Se le define como los procedimientos y materiales para mejorar la estabilidad y mantener
la capacidad portante de la roca circundante a la excavación. Con el Objetivo de mantener
abiertas las labores durante la explotación y conservar la resistencia de la masa rocosa para
que llegue ha auto soportarse.
En la mayoría de los casos, solamente es necesario que las labores mineras permanezcan
abiertas durante periodos de tiempo relativamente cortos y por ello la función del
sostenimiento es retrasar el reajuste de la masa rocosa, más que asegurar un sostenimiento
permanente. Si el sostenimiento se deteriora antes de que las labores sean abandonadas
será necesario reemplazarlo (intermediar cuadros).
La geomecánica contribuye a:
Mejorar las condiciones de estabilidad de las excavaciones.
Minimizar o disminuir la aplicación del sostenimiento.
Evitar o minimizar el deterioro del sostenimiento.
13.2. CLASES DE SOSTENIMIENTO

Hay dos modalidades de sostenimiento: el sostenimiento activo o refuerzo (pernos) y el
sostenimiento pasivo o soporte (cuadros de madera). Para cada una de estas modalidades
de sostenimiento se presentan:
El refuerzo, forma parte integrante de la masa rocosa reforzada.
En el soporte, los elementos de sostenimiento son externos a la roca y responden a la
deformación de la roca circundante a la excavación.
 Sostenimiento Pasivo:
Cuando la roca tiende a apoyarse sobre el sostenimiento o fortificación para lograr su
estabilidad. El sostenimiento actúa cuando la roca desestabilizada ejerce sobrepresión
a través del tiempo.
Ejemplos: Puntales, jackpot, cuadros de madera, cimbras metálicas, shotcrete.
 Sostenimiento Activo:
Cuando el sostenimiento tiende a utilizar la roca estabilizada para sostener a la roca
desestabilizada. El sostenimiento actúa en forma inmediata al ser colocado o
instalado.
Ejemplos: Pernos cementados y de resina, split sets, swelex, malla electro soldada.
13.3. DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE SOSTENIMIENTO

52
13.3.1. CUADROS DE MADERA.

Los cuadros son armazones de madera cuyos elementos están unidos entre si por
destajes, espigas o por elementos auxiliares de unión (topes, cuñas) formando una
sólida estructura resistente principalmente a esfuerzo de compresión o peso de la
roca.
Partes de un Cuadro de Elementos Auxiliares:
Madera:  Bloques.
 Sombrero.  Cuñas.
 Postes  Encribado o emparrillado (techo).
 Tirantes.  Enrejado o entablado (paredes).
 Solera.  Longarinas
SOMBRERO
E E
T T
N N
A A
R R
P
I P I
T T O
O
S
S
T
T
E
E
ELEMENTOS DE UN CUADRO
53
TIPOS DE CUADROS DE MADERA:
CUADROS RECTOS CUADROS CONICOS CUADROS COJOS
 INSTALACION DE CUADROS EN GALERIA:

a. Preparación de patillas: estas tienen que ser abiertas en roca dura con una
profundidad no menor de 0.20 m. Las patillas deben de conservar la sección de
la labor según los estándares.
b. Preparación de madera, tamaños y empalmes con destajes.
c. Colocado de postes, alinear con el cordel a 5 pies de altura, medir la
distancia entre postes para obtener la sección requerida, comprobar con el nivel
vertical la cara interior de cada poste, asegurar clavando 3 tablas de amarre a 5
pies de altura.
d. Preparar el andamio, con tablas apoyadas sobre las tablas de amarre.
e. Colocar el sombrero, colocar un extremo y luego el otro, chequear con la
plomada para que coincidan los centros del sombrero y el pie del poste.
f. Bloquear el sombrero usar 1 block y 2 cuñas a cada lado, colocar los blocks
horizontalmente y en sentido de las fibras, agarrando 2” del poste.
g. Colocar los tirantes, asegurándose de conservar la separación entre los
cuadros.
h. Encribar el techo, se usara redondos, primero 2 longitudinales sobre los
apoyos del sombrero o lo mas cerca posible. Luego los transversales separados;
enseguida otros 2 longitudinales y así sucesivamente.
i. Encostillado o enrejado de los costados, acomodar tablas especiales
rellenando detrás con terreno molido, la separación aproximada es de 1 pie.
j. Finalmente se desarma el andamio y se hace orden y limpieza.
 INSTALACION DE CUADROS DE TAJO:

a. Comprobar el tamaño de las piezas y destajes, rectificar los errores con las
herramientas adecuadas.
b. Parar los postes, apoyar la espiga del poste sobre las espigas de los
sombreros inferiores, comprobar con el nivel de verticalidad del poste, apoyarlo
con cuñas contra el terreno, asegurar al poste anterior con una tabla de amarre.
c. Colocar el sombrero, colocar un extremo y luego el otro, chequear el
correcto ensamble de los empalmes.
d. Colocado de los tirantes, colocar primero un extremo en el cuadro anterior y
luego el otro en el cuadro nuevo, mantener apoyado el sombrero con las manos
54
para que no caiga el poste, ajustar el sombrero golpeando con el martillo y

utilizar cuñas.
e. Bloqueo del sombrero, usar un block u dos cuñas a cada lado, si el espacio
es pequeño emplear tacos, comprobar el nivel de horizontalidad del sombrero y
el nivel vertical de los postes.
f. Encribar y encostillar completamente el cuadro.
 ESPACIAMIENTO DE CUADROS:
La longitud de los tirantes determina la distancia entre cuadros de la labor. El
espaciamiento depende, principalmente, de la clase de terreno a sostener.
Se pueden considerar las siguientes distancias:
Terreno Fracturado : 6 a 5 pies.
Terreno Quebrado : 4 a 3 pies.
Terreno Molido y Arcilloso : 3 a 2 pies.
CALCULO DE CONSUMO DE MADERA
PARA REDONDOS
V = Volumen V = Area x Longidud = Pi x R2 x long. =Pi x (D) 2 x Long.

2
2 2
Pi x D x Long. (Pulg. x Pie) Pi x D2x L(Pie2 x Pulg.)
V = ------------------------------- V = -------------------------------
4 4 x 12
Pi = 3.1416 D = Diámetro del redondo
Ejemplo
Un redondo de 8 pulgadas de diámetro y de 10 pies (3.05 mt) de longitud.
8
V= 3.1416 (----)2 pulg2 x 10 pies
2 1pie
V = 502.66 pulg2 x pies = 502.66 pulg x pulg x pies (---------)
12 pulg
V = 41.89 pie2 x pulg.
55
Longitud en metros
1,22 1,52 1,83 2,13 2,44 2,74 3,05
Longitud en pies
4 5 6 7 8 9 10
Diámetro en
pulgadas Volumen (Pies2 x Pulg.)
3 2,36 2,95 3,53 4,12 4,71 5,30 5,89
4 4,19 5,24 6,28 7,33 8,38 9,42 10,47
5 6,55 8,18 9,82 11,45 13,09 14,73 16,36
6 9,42 11,78 14,14 16,49 18,85 21,21 23,56
7 12,83 16,04 19,24 22,45 25,66 28,86 32,07
8 16,76 20,94 25,13 29,32 33,51 37,70 41,89
9 21,21 26,51 31,81 37,11 42,41 47,71 53,01
10 26,18 32,73 39,27 45,82 52,36 58,91 65,45
CALCULO DE CONSUMO DE MADERA
PARA CUARTONES
V = Volumen V=Área x Longitud

V = Lado x Lado x Long (Pulg x Pulg x Pie)
1 Pie
V = Lado x Lado x Long (Pulg x Pulg x Pie) (--------)
12Pulg.
V = Lado x Lado x Long (Pie2 x Pulg)
----------------------------------------
12
Ejemplo
Un cuarton de 8 pulgadas de lado y de 10 pies (3.05 mt) de longitud.
1 Pie
V = 8 Pulg. X 8 Pulg. x 10 Pies (----------)
12 Pulg.
V = 53.33 pie2 x pulg.
56
Longitud en metros
1,22 1,52 1,83 2,13 2,44 2,74 3,05
Longitud en pies
Lado en 4 5 6 7 8 9 10
Pulgadas Volumen (Pies2 x Pulg.)
3 3,00 3,75 4,50 5,25 6,00 6,75 7,50
4 5,33 6,67 8,00 9,33 10,67 12,00 13,33
5 8,33 10,42 12,50 14,58 16,67 18,75 20,83
6 12,00 15,00 18,00 21,00 24,00 27,00 30,00
7 16,33 20,42 24,50 28,58 32,67 36,75 40,83
8 21,33 26,67 32,00 37,33 42,67 48,00 53,33
9 27,00 33,75 40,50 47,25 54,00 60,75 67,50
10 33,33 41,67 50,00 58,33 66,67 75,00 83,33
13.3.2. PUNTALES DE MADERA

Son los elementos más simples en el sostenimiento de labores mineras,
generalmente se usan puntales de madera de 6” y 8” de diámetro en tajeos; y en
chimenea se usa de 4” a 5”.
Elementos de un Puntal:
a. Poste: es la madera que soportara el peso de la roca a sostener.
b. Patilla: es una excavación en el piso o en la caja piso para alojar el pie del
puntal e impedir su deslizamiento, la profundidad es de acuerdo al tipo de
roca. Sugerencia: roca fracturada debe ser de 2” a 4”, en terreno quebrado de
3” a 5”.
c. Plantilla: es una tabla de madera que sirve para distribuir la carga del terreno,
permitiendo prolongar la vida del puntal, es una pequeña tabla de 2” a 3” de
grosor que se coloca sobre la cabeza del puntal.
d. Cuñas: sirven para bloquer al puntal contra la caja de la labor.
Recomendaciones para Colocar un Poste:
a. La longitud del puntal no debe ser mayor que 10 a 12 veces el diámetro del
puntal, sea éste escuadrado o redondo, puede pandearse o doblarse.
b. Elegir y marcar el sitio, si es un puntal de línea, según el alineamiento y la
distancia establecida, usar cordel y medida. Si es un puntal de explotación,
según las fracturas y la distancia de caja techo.
c. Desatar el techo, hacer caer la roca suelta y procurar que quede lo más plano
posible el sitio donde irá la plantilla.
d. Desquinchar el piso, remover el terreno suelto procurando llegar a la caja
firme.
e. Hacer la patilla en la caja piso, darle la profundidad adecuada de acuerdo al
tipo de terreno.
57
Terrenos compactos y fracturados : 1 a 2 pulgadas.

Terrenos quebrados : 2 a 4 pulgadas.
Terrenos molidos y arcilloso : 6 a 8 pulgadas.
f. Cortar la plantilla, de acuerdo a la clase del terreno.
g. Preparar el puntal, medir el largo del puntal desde el fondo de la patilla hasta
el techo descontando el grosor de la platilla. Cortar a la medida y achaflanar
los extremos de acuerdo al fondo de la patilla.
h. Colocar puntal, colocar el pie en la patilla, luego presentar la plantilla y bajar
la cabeza del puntal hacia ella, llevar el puntal a su posición con golpes de
combo en la cabeza y en la plantilla alternadamente y en sentido contrario.
Chequear la correcta posición del puntal, si es puntal en línea chequear el
alineamiento con los puntales anteriores.
i. No colocar el puntal fuera de la línea de acción de la carga, esto es, con
inclinación en labores horizontales o fuera de la perpendicular (escuadra de 0°
a 90°) a la caja techo en labores inclinadas.
58
13.3.3. SOSTENIMIENTO CON JACKPOT.

Este tipo de sostenimiento es similar al puntal de madera, pero en lugar de utilizar
una plantilla de madera en la parte superior del puntal se utiliza un dispositivo
metálico que tiene la forma de un plato, con una válvula en la parte posterior por
donde se hace ingresar agua a presión y conforme se expande fija el puntal.
Proceso para instalar un Jackpot:

1. Seleccione el diámetro del puntal adecuado para que soporte la voladura. Desate
la caja techo, y prepare una superficie sólida y regular antes de instalar los Jackpots.
2. Mida y marque la posición de los puntales en la caja techo de acuerdo a las
normas de la mina.
3. Asegúrese que las marcas de los puntales están en línea recta.
4. Limpie la caja piso y prepare una superficie sólida.
5. Mida la distancia entre las cajas del tajeo (con el Jackpot incluido). Utilice un
martillo para asegurarse que este a 90° con la caja techo.
6. Corte el puntal exactamente a su medida. Un corte derecho reducirá la cantidad
de bombeo requerida.
7. Coloque el Jackpot encima del puntal. Martilleé el puntal y Jackpot hasta que
estén colocados a 90° con la caja techo.
8. Instalación utilizando la Bomba Manual Jackpot:
A. Las bombas son reguladas durante su fabricación pero siempre se debe
revisar la presión de alivio.
B. Si es necesario lave la válvula del Jackpot y posicione la boquilla.
C. Coloque el manómetro de presión en la boquilla ubicada a un extremo de la
manguera y empiece a bombear. Desde una posición segura bombeé el agua
al Jackpot utilizando la bomba manual. Cuando se alcance la presión
correcta, el agua escapará por la válvula de alivio.
59
60
13.3.4. SOSTENIMIENTO CON RELLENO HIDRAULICO.

El relleno Hidráulico es un tipo de sostenimiento mecanizado que consiste en
preparación de pulpa a base de material dendrítico o desmonte, el cual es mezclado
con cementó, acelerantes de fraguado y otros componentes. Estos son bombeados a
interior mina mediante tuberías como relleno de labores de explotación.
Para que el sostenimiento con relleno sea efectivo la labor a rellenar tiene que ser
debidamente acondicionado mediante barreras y procesos de embolsamiento.
1. Armado de Barreras para RH:

 Materiales:
Tablas de 8” x 2” x 3 m.
Puntales de 7” de .Puntales de 6” de .
 En primer lugar se coloca un puntal con madera de 7” de en el cuadro que
esta en la entrada de la labor, el puntal ira con su respectiva patilla y con un
destaje al sombrero.
 El puntal instalado será bloqueado con una pata de gallo para darle firmeza a
la barrera para que resista la presión del relleno.
 Se procede a armar la barrera con tablas, con un espaciamiento de 5 a 8 cm.
como máximo dejando una ventana de 40 a 50 cm. en la parte superior para
poder ingresar a la labor a embolsar y a colocar las tuberías.
 Cuando la labor tiene una longitud mayor a los 25 metros de largo, se
procederá a armas 2 o 3 barreras intermedias para contrarrestar la presión del
relleno.
61
2. Embolsado de la Labor:
 Colocado la barrera se iniciara con el embolsado, se extenderá el poliyute a
los costados de la labor y otra en el centro si la sección de la labor es amplia.
 Se procederá a fijar el embolsado clavando el poliyute a los sombreros y
tirantes a ambos lados.
 También se extenderá una capa de poliyute en la superficie.
 Luego se comenzara a coser los extremos para unir los paños o mantos.
13.3.5. PERNOS DE ROCA:
• Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones

inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas
inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la
excavación.
• El papel principal de los pernos de roca es el control de la estabilidad de los
bloques y cuñas rocosas, potencialmente inestables.
• Esto es lo que se llama también el “efecto cuña”.
• Existe sostenimiento esporádico ó puntual y sostenimiento sistemático en todo
el techo y/o paredes de la excavación, según sea requerido.
• Los pernos de roca se pueden aplicar en cruceros, galerías, rampas, subniveles,
también en tajos de explotación de los minerales
TIPOS DE PERNOS:
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca como los siguientes:
• pernos anclados mecánicamente.
• pernos de varillas cementados o con resina
• pernos anclados por fricción.
62
A. PERNOS DE ANCLAJE MECANICO:

Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16
mm de diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión que
va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con
rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para
presionar la roca. Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden
usar varios tipos de placas de acuerdo a las necesidades de instalación
requeridas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la
roca es inmediata después de su instalación. Mediante rotación.
B. PERNOS DE VARILLAS CEMENTADAS Ó CON RESINA:

Para el caso de los pernos cementados o con resina consideramos a las varillas
de fierro corrugadas y las barras helicoidales
63
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son:

• la varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro.
• La barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (5' a 12').
• La primera es ya un tipo de perno convencional antiguo en nuestro medio.
• La segunda es el actual que se usa en nuestra mina.
• La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda su
longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior.
Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca
constante permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa.
• La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12
TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.
Aproximadamente.
64
C. PERNOS ANCLADOS POR FRICCION
SPLIT SETS SWELES:

El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a
12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de
longitud del perno.
Procedimientos de instalación del SPLIT SET:

1. Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros,
verificándose que sean un poco más largos que los pernos.
2. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el
extremo del tubo en la entrada del taladro.
3. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín,
acoplándose éste al otro extremo del tubo.
4. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina
contra la roca.
65
SWELEX:
• También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia
friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de
anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un
anclaje repartido.
• El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y
puede tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es
plegado durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de
diámetro.
• Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro.
• No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción.
• La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente
30 MPa ó 300 bar.) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo
pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades
de la superficie del taladro.
Procedimientos de instalación de Swelex:
• Una vez perforado el taladro, se

introduce el tubo en la boquilla del
brazo de instalación por el casquillo de
inflado.
• Luego se introduce el tubo en el
taladro.
• Hecho esto, mediante la bomba se
aplica agua a alta presión para inflar el
tubo, proceso que dura unos pocos
segundos. Cuando la presión del agua
llega a 30 MPa, la bomba se para
automáticamente, quedando el swellex
expandido en toda su longitud dentro
del taladro.
• Debido al proceso de inflado, la
longitud del perno se reduce por
contracción, lo cual produce un empuje
de la placa de reparto contra la roca con una tensión axial de 20 KN.
13.3.6. MALLA METÁLICA:
66
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:

1. Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca,
actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
2. Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre
los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad.
3. Tercero, como refuerzo del shotcrete.
• Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electro soldada.
• La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido
de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”,
construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para
protegerla de la corrosión.
A. MALLA ESLABONADA O TEJIDA:

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido
de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”,
construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla
de la corrosión.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta
para servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer
pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
B. MALLA ELECTROSOLDADA:
Correcta instalación de las mallas:
• Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de
longitud.
• Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se
contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.
• Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm. y deben estar
asegurados con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
• La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.
67
13.3.7. CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE):

Generalidades:
• Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico
del concreto cuyos materiales componentes son:
cemento, agregados, agua, aditivos y elementos de
refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y
compactados dinámicamente a alta velocidad sobre
una superficie.
• La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que
éstos se deformen independientemente.
• La interacción induce la formación de un
esfuerzo radial de confinamiento, que
controla las deformaciones y que aplicado
sobre la periferia de la excavación, ayuda a
la formación de un arco de sustentación.
• El shotcrete mantiene el entrabe de las
posibles cuñas o bloques rocosos, sellando
las discontinuidades o grietas producidas
por la voladura.
• Evita la alteración de minerales inestables
presentes en el macizo rocoso excavado, por
efecto del intemperismo.
13.3.8. CIMBRAS METÁLICAS:

Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la
forma de la sección de la excavación.
Es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo recomendable
que éstos sean de alma llena. Hay dos tipos de cimbras, las denominadas “rígidas” y
las “deslizantes o fluyentes”.
Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el
sostenimiento permanente de labores de avance.
En condiciones de masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le
confieren calidad mala a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos. Para
lograr un control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de terreno.
68
14. REGLAS BASICAS DE SEGURIDAD EN LA LABOR
VERIFICACION ANTES DE INGRESAR A MINA

 Todo personal deberá verificar todo su EPP.
 Casco con barbiquejo.
 Guantes.
 Mameluco con cinta reflectiva.
 Respirador.
 Botas con punta de acero.
 Correa portalámpara.
 Ropa de jebe.
 Lentes de seguridad.
 Protector de oídos.
 Lámpara de batería.
VERIFICACION EN LA LABOR DE TRABAJO

Cumplir con las reglas básicas de seguridad
 Cheque de la ventilación: Esta proceso consista en evaluar los niveles de gas y polvo
en la labor. Se tiene que tener en cuenta que el tiempo mínimo de ventilación de una
labor después de un disparo es de 30 minutos. Si la labor presenta niveles excesivos de
polvo y gas se tendrá que ventilar haciendo uso de ventiladores si lo hubiese o de las
mangueras de aires.
 Regado de la Labor: Se realiza para minimizar el gas y polvo remanente de la
ventilación, visualizar las fracturas y detectar los tiros cortados.
 Desatado de Rocas: Técnica que se realizar para eliminar la presencia de rocas sueltas
en la labor, se lleva acabo al inicio, durante e incluso al finalizar el ciclo de minado.
69
VERIFICACION DE EQUIPO, HERRAMIENTA Y MATERIALES

Verificar la existencia de la maquina perforadora.
Verificar el juego de barretillas.
Verificar el juego de barrenos.
Verificar la cucharilla.
Verificar los atacadores de madera.
Verificar los guiadores de madera.
Verificar el soplete de tubo
Verificar cordel, pintura, flexo metro.
Verificar fósforo.
Verificar punzón de cobre o de madera.
Verificar la plataforma de perforación.
Verificar la aceitera.
Verificar la existencia de llaves estilson, saca barreno.
Verificar lampa y pico.
14.1. CHEQUE DE LA VENTILACIÓN: Este proceso consiste en evaluar los niveles de gas y
polvo en la labor. Se tiene que tener en cuenta que el tiempo mínimo de ventilación de una
labor después de un disparo es de 30 minutos. Si la labor presenta niveles excesivos de
polvo y gas se tendrá que ventilar haciendo uso de ventiladores si lo hubiese o de las
mangueras de aires.
VENTILACION DE MINAS
VENTILAR: Es suministrar aire fresco a las labores para encontrar un ambiente más
confortable. Es remover y evacuar los gases originado por las actividades propias de la
minería subterránea.
70
OBJETIVOS DE LA VENTILACION:
Medición del ingreso y salida de aire.
Diagnostico Integral de circuitos de ventilación.
Determinar las necesidades de aire
Monitoreo de las condiciones Ambientales de
la mina: evaluar los contaminantes físicos y
químicos.
Evaluación de las condiciones termo-ambientales
Proyectos de mejoras.
EL AIRE: Como elemento indispensable para la vida tenemos el aire, el cual lo

clasificaremos en:
AIRE ATMOSFÉRICO: Es una mezcla de gases, es incoloro, inodoro, insípido e

imprescindible para la vida de todo ser vivo. Esta compuesto:
AIRE DE MINA: Durante su paso a través de la mina el aire atmosférico recoge los
contaminantes producto de las operaciones mineras entre ellos algunos gases y vapores, el
polvo en suspensión y el calor producido por las maquinas en funcionamiento, asimismo la
presencia de seres humanos, maquinas de combustión y materiales que se oxidan hacen que
el aire pierde parte de su oxigeno, al cual denominaremos aire viciado.
EL OXIGENO: Es un gas que en su estado normal es la fuente de la combustión y

mantiene la vida. Es incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento del aire que el hombre
respira para subsistir.
DEFICIENCIA DE OXIGENO: El hombre respira mas fácilmente y trabaja mejor

cuando el contenido del oxigeno se mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a
15%, los efectos en él serán respiración agitada, aceleración de los latidos del corazón,
zumbido de los oídos y desvanecimiento.
DEFICIENCIA DE OXIGENO: La perdida del conocimiento vendrá cuando el

contenido de oxigeno baja del 12%
71
DETECCIÓN DEL OXIGENO: La llama de una vela o

un fósforo se apaga cuando el contenido de oxigeno baja
del 16%. Con el encendido del fósforo dentro de las
labores mineras es un buen método para detectar la
deficiencia del oxigeno (Este método no esta permitido en
minas de carbón).
FLUJO DE AIRE: El aire fresco o atmosférico que

ingresa a mina, sale como aire contaminado con un menor contenido de oxigeno
TIPOS DE VENTILACION:
Ventilación Natural
Ventilación Artificial
VENTILACION NATURAL: El ingreso y

la salida de aire de toda la mina, es por
galerías, chimeneas, piques, etc. Siendo la
velocidad aire no menor de 20 m/min. La
entrada y salida de aire deberán ser en forma
independiente.
VENTILACION ARTIFICIAL:
Se hace por medio de ventiladores que
introducen aire fresco a través de
mangas.
Es obligatorio el empleo de ventiladores
Auxiliares en labores que solo tengan una
vía de acceso teniendo solo un avance
no superior a 60 mt.
72
MEDICION FLUJO DE AIRE UBICACIÓN DE VENTILADOR INSTALCION DE MANGAS
GASES DE MINA
GASES: En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases
que están normalmente presentes. Estos gases se producen por el uso de explosivos, por la
descomposición de las sustancias orgánicas, combustiones espontáneas, incendios,
reacciones químicas de los minerales y por el uso de los equipos mecanizados de motores
de combustión, a consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las
faenas subterráneas. Estos gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la
salud o vida del trabajador.
ORIGEN DE LOS GASES DE MINA:

En la voladura con el uso de explosivos, origina
mayor gases tóxicos. Por ejemplo el uso de ANFO,
genera diversos óxidos de nitrógeno los mismos que
aun en bajas concentraciones pueden resultar
mortales.
OTROS GASES: Gases de estratos que existen dentro de las estructuras rocosas del
yacimiento, gases producida por las personas al exhalar anhídrido carbónico (CO2) cuando
realiza su trabajo y por los deshechos orgánicos que existen en interior mina (madera,
materiales, sustancias etc.).
GASES PRODUCIDOS POR EQUIPO DIESEL:

Maquinas de combustión interna, que liberan gran
cantidad de contaminantes, hasta 0.3 m3/min. Por HP.
Estos gases son CO, NO2, aldehídos, humos, metano y
SO2.
73
CLASIFICACION DE LOS GASES DE MINA:

Monóxido de Carbono CO
Hidrógeno Sulfurado H2S
IRRITANTES,
Humos Nitrosos NO2
ASFIXIANTES:
Anhídrido Sulfuroso SO2
Nitrógeno N
Anhídrido Carbónico CO2
SOFOCANTES Acetileno HC
Metano CH4
Metano CH4
Monóxido de Carbono CO
EXPLOSIVOS
Hidrógeno Sulfurado H2S
INFLAMABLES
Acetileno HC
 MONÓXIDO DE CARBONO (CO):

Gas extremadamente venenoso, es incoloro,
inodoro e insípido. Se genera:
• Por la combustión incompleta de madera
(incendios en la mina).
• Por funcionamiento de motores de
combustión interna, cuando no se controla el
escape de estos equipos.
• Por el uso de explosivos
• En toda combustión que haya deficiencia de
oxigeno
• Es uno de los gases más peligrosos que
existen y es la causa del 90% de los accidentes
fatales en minas por intoxicación a causa de
gases.
Los efectos del CO en el organismo

humano, a concentración de 0.1 %
 GASES NITROSOS (NO, NO2): Los gases nitrosos en concentraciones bajas no

tienen color, olor y sabor. En concentraciones altas se pueden detectar por su olor a pólvora
quemada familiar de las voladuras y por sus humos de color rojizo.
Son gases tóxicos e irritantes, se producen por la combustión y la detonación de los
explosivos y por la operación de equipos diesel. Sus efectos fisiológicos son: Irritación a la
garganta, tos y fatalidad en poco tiempo, ante cantidades altas. Corroe las vías respiratorias
y crea edemas enfermedades pulmonares, dejándonos expuestos a bronquitis y pulmonías
con posible fatalidad. Es un gas más pesado que el aire y se mantiene en las partes bajas de
las labores. Se diluye con aire (ventilación).
El limite máximo permisible para este gas es 0.0005%
74
 ANHÍDRIDO CARBONICO (CO2): Es un gas invisible, no tiene color y olor. Tiene

un sabor ligeramente ácido. Se produce por la respiración del hombre, incendios, por la
descomposición de materias orgánicas, por aguas termales y en las voladuras. Es un gas
más pesado que el aire, por lo tanto siempre se le encuentra en las partes más bajas y en
zonas abandonadas.
Sus síntomas son: Respiración rápida y agitación y aún en reposo. Donde hay presencia de
CO2 siempre habrá falta de oxígeno y viceversa.
 NITRÓGENO (N2): Gas inerte, incoloro, inodoro e insípido. No es venenoso y no

sostiene la vida ni la combustión. Cuando se encuentra mezclado con un poco de oxigeno,
solo produce sofocamiento en el organismo humano; pero cuando se mezcla con el oxigeno
en una proporción mayor aprox. de 78 % a 21 %. Este gas causa la muerte por
sofocamiento cuando el porcentaje de nitrógeno pasa de 88%.
Estos cuatro tipos de gases son los que se detecta con mas continuidad en las operaciones
mineras. Existen otros gases como el anhídrido Sulfuroso (SO2), gas Sulfhídrico (H2S),
etc, que se presentan en proporciones muy bajas y de rápido control.
CANTIDAD DE AIRE:
• PARA RESPIRACION DEL PERSONAL

De 0.00 msnm a 1500 msnm 3.0 m3/min.
De 1501 msnm a 3000 msnm 4.2 m3/min.
De 3001 msnm a 4000 msnm 5.1 m3/min.
De 4001 msnm a + msnm 6.0 m3/min.
RECOMENDACIÓN GENERAL:
Cuando una persona se ha gaseado primeramente debe de retirársele hacia una zona
ventilada. Cualquiera que sea el gas que nos envenene su tratamiento deberá hacerse
suministrando oxigeno, abrigando con frazadas y mantener en reposo a la persona gaseada.
Se debe transportar en camilla al accidentado hasta la superficie y evacuar a un centro
medico mas cercano.
14.2. REGADO DE LA LABOR: Se realiza para minimizar el gas y polvo remanente de la

ventilación, visualizar las fracturas y detectar los tiros cortados.
75
14.3 DESATADO DE ROCAS

Son técnicas para detectar oportunamente las rocas sueltas en las cajas y techo de las labores
para hacerlos caer con una barretilla. De esta manera evitar que caigan imprevistamente y
causen lesiones y/o daños materiales, este debe de realizarse cuantas veces sea necesario,
según las características y condiciones de terreno de las labores.
Procedimiento para un buen desatado:

1. En primer lugar es importante conocer por que se produce la caída de rocas.
Principalmente por los disparos en los frentes.

Por las altas presiones o peso del macizo rocoso,
sobre todo cuando las excavaciones es a grandes
profundidades.
Por la presencia de fallas, tipo de roca, alteraciones,
discontinuidades.
Por la presencia de filtraciones de agua.
Fallas de diseño como perforaciones y voladura
deficientes, métodos de explotación inapropiada.
2. Verificar la ventilación y proceder a regar el frente, para eliminar el polvo y gas

remanente, identificar fracturas, rocas sueltas y detectar tiros fallados.
Regando la labor evitamos el polvo y La presencia de fracturas y grietas causan la Los tiros cortados paralizan los
lavamos la labor para que se muestren la caída de rocas trabajos en la labor
fracturas
3. Escoge la barretilla de acuerdo a la altura de la labor y verifica su buen estado. Evalúa el

nivel de estabilidad de la roca utilizando la barretilla, cuando el sonido del golpe es metálico
o agudo la roca esta firme y si es hueco o bombo la roca esta suelta.
76
4. Para realizar un buen desatado de rocas se debe realizar los siguiente pasos:
.
Utilizar sus EPP completos.
El desatado siempre se realiza entre dos personas
por seguridad.
La barretilla será sujetada en un ángulo de 45
grados y aun costado del cuerpo del trabajador para
evitar lesiones si esta es lanzada por la caída de
rocas, tiene que pasar aproximadamente 40 cm. el
cuerpo del trabajador.
Ubicarse en una superficie segura y estable, con un
pie adelante y otro atrás.
Evitar ponerse en la trayectoria de la caída o rebote
de las rocas desatadas.
5. El desatado se inicia desde un lugar seguro en dirección al frete mismo de voladura,

comenzando por el techo, hastíales, finalmente el frente mismo. Se debe de utilizar los
extremos de la barretilla en forma adecuada la punta sirve para fracturar la roca y abrir
grietas mientras la uña entrará en estas y hará palanca hasta que la roca caiga.
6. Acciones inseguras al desatar rocas sueltas:

Desatar desde una superficie inestable provocando posibles caídas y grandes lesiones.
Utilizar los equipos pesados como los scoop para realizar trabajos de desatado.
Si la labor presenta inestabilidad se deberá comunicar en forma inmediata al supervisor
para realizar el sostenimiento respectivo.
77
15. EXPLOSIVOS
15.1. EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA.
 EXPLOSIVOS: Los Explosivos son mezclas de sustancias químicas, que frente a un

detonador tiene la capacidad de reaccionar muy violentamente creando una onda de
choque que tritura la roca. También se generan gases que actúan con una gran presión
sobre las paredes del taladro ayudando a la rotura y destrucción de la roca.
 CLASIFICACION DE LOS EXPLOSIVOS:

Los explosivos tienen diversas clasificaciones, dependiendo de sus características. Una
de las importantes es la determinada por su función.
1. EXPLOSIVOS PRIMARIOS O INICIADORES: Muy sensibles y violentos, se

usan en pequeñas cantidades como cargas en los accesorios de voladura como
fulminantes, conectores, mechas; se emplean para iniciar o detonar a los explosivos
secundarios.
Ejemplo: pentrita y azida de plomo.
2. EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O ROMPEDORES: Menos sensibles, con fuerte

efecto de impacto y generación de gases y alta simpatía. Se emplean como carga de
los taladros, son los que efectúan el rompimiento y fracturamiento de las rocas.
Ejemplo: dinamita, emulsiones, ANFO.
 ACCESORIOS DE VOLADURA
Son una serie de dispositivos que se emplean en voladuras con la finalidad de iniciar,
propagar o retardar la detonación de las cargas explosivas rompedoras de la roca.
Pueden ser las siguientes:
1. Fulminante o Detonador: Es una cápsula de aluminio que contiene una carga

sensible (PENTRITA, azida de plomo) que estalla instantáneamente con la llama
transmitida por la guía o mecha de seguridad. Se emplea para iniciar y hacer
detonar a la dinamita y otros altos explosivos. El más común es el Nº 08.
2. Guía Blanca: También llamada mecha lenta. Es un cordón flexible compuesto

por un núcleo de pólvora negra recubierto por fibras de algodón, brea y un forro
de plástico. Transmite una llama al fulminante simple para hacerlo detonar.
3. Conector de Ignición: Es un casquillo de aluminio con un huequito por un lado,

que tiene masa pirotécnica que recibe la llama de la mecha rápida y la transmite a
la mecha lenta, generando su encendido.
4. Mecha Rápida: Cordón delgado y flexible que contiene pólvora y dos alambres,
cubiertos con un forro plástico que se quema con llama abierta a mayor velocidad.
Se emplea para encender a las guías del Carmex de forma secuencial.
5. Cordón Detonante: Accesorio de voladura de alta velocidad de detonación, fácil

manejo y gran seguridad. Tiene gran flexibilidad, resiste al agua y a la tensión.
78
Esta conformado por un explosivo muy potente llamado pentrita envuelto por
fibras de polietileno y u forro de PVC.
6. Detonador No Eléctrico: Los detonadores no eléctricos de retardo, están

constituidos por tubos plásticos muy delgados, similares a cordones detonantes,
que transmiten una onda explosiva desde el punto de iniciación hasta un
detonador. Según las fabricas que los elaboran pueden ser: Fanel y Nonel.
 EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O ROMPEDORES.
A. Explosivos rompedores encartuchados: Sensibles al detonador Nº 8.
1. Dinamitas: Explosivos con alto poder rompedor y buena resistencia al agua,

vienen encartuchados en papel parafinado. Son fabricadas para diferentes tipos
de voladura:
- Gelatinas: Para voladuras de rocas duras con abundante agua.
- Semigelatinas: Para roca intermedia con poco agua.
- Pulverulentas: Para roca suave, seca y para voladura controlada
2. Emulsiones sensibles: En papel parafinado y en salchicha, para roca dura con

abundante agua, especialmente en taladros sobre cabeza
B. Agentes de voladura a granel: Son insensibles al detonador Nº 8 y requieren de un

iniciador mas potente para su detonación.
o ANFO reforzados preparados: es un explosivo a granel y gran poder de rotura,
no es recomendable para voladuras subterráneas por la gran cantidad de gases
que genera. Es ideal para terrenos secos sin columnas de agua por que se
degradan.
Exagel E-80 , Exagel E-65
Semexsa 45, Semexsa

65,Semexsa 80
Exadit 45, Exadit 60, Exadit 65
79
15.2. EL CEBO O PRIMA.

Se denomina cebo o prima al conjunto formado
por un cartucho de dinamita o emulsión, al que se
le ha insertado un fulminante (también cordón
detonante o detonador de FANEL) que se utiliza
para iniciar la detonación de la carga explosiva.
Se utiliza un cebo por cada taladro. Cuando el
cebo es introducido al taladro nunca debe de ser
atacado, pues todo cebo es explosivo activado
dispuesto a detonar por cualquier golpe o chispa.
15.3. ESQUEMAS DE CARGA DE UNA VOLADURA.
1) Carguio de los explosivos en un taladro horizontal: En el interior de un taladro tiene

que haber los siguientes elementos:
o El cebo o prima.
o La columna explosiva: cartuchos de dinamita.
o El taco.
2) Carguio de los explosivos en un taladro vertical:
80
3) Procedimiento de Cargado:
Sopletear el taladro para limpiarlo Prepare el cebo, use punzón de cobre

o madera
Coloque el cebo en el taladro y con el Coloque los cartuchos de dinamita uno a

atacador de madera empújelo uno empujándolos y presionando con el
suavemente hasta el fondo del taladro atacador
(no presione con el atacador, puede Coloque un taco (madera, arcilla, detritos)
explotar al ultimo
4) Secuencia de Cargado:
1. Empiece siempre por cargar el arranque, no se olvide de atacar bien los cartuchos
de dinamita, menos el cebo.
2. Continué con las ayudas y Segundas Ayudas.
3. Siga con los arrastres
4. Culmine con los Hastíales y la corona.
5. Si hay filtración de agua en el arrastre use explosivos resistentes al agua
(emulsión en salchicha).
5) Procedimiento de Chispeo:
Si se usa Mecha Rápida y Carmex: Empalme la mecha rápida al carmex desde el
arranque, las ayudas, los arrastres, los hastíales y termine por la corona.
Asegúrese de que la cabeza de ignición del carmex acople bien a la mecha rápida
Si se usa Voladura No Eléctrica: Cada cebo de Fanel tiene un sticker donde indica
la secuencia de disparo. El 1 y 2 se usa en el arranque. El resto se va ubicando
según lo que se ve en la figura anterior.
81
6) El Plasteo:
Se usa cuando hay bancos demasiado grandes como para desatar con barretilla.
Entonces se les hace caer con explosivos. Para proceder al plasteo hay que coordinar
con el supervisor, poner vigías en los accesos para evitar accidentes.
Rompa de dos a cinco cartuchos

Identifique el banco o cuña a plastear
(dependiendo del tamaño de la grieta) de
emulsión y haga una masa en forma de bola.
Cubra la carga con arcilla o barro, Coloque vigías en el acceso de la

luego chispee la mecha de seguridad labor
(CARMEX) y evacue el lugar
7) El Cachorreo:
Muchas veces disparamos un frente y obtenemos bancos grandes o partes del frente
(pechos) que no llegan a salir. Es ahí cuando hacemos un cachorro para terminar el
proceso de voladura. A eso se le llama voladura secundaria.
Ubique el banco o pecho a cachorrear Perfore un taladro de uno a dos pies
82
Coloque un cebo en el taladro y los Proceda a chispear con su mecha de

cartuchos de explosivo que sean seguridad y evacue inmediatamente
necesarios
Puede usar cordón detonante como Si el disparo es a media guardia no

prima para formar el cebo si hay varios olvide de colocar vigías y coordinar
bancos así se evita gastar fulminantes con su supervisor
8) Los tiros Cortados:

Muchas veces por falla del detonador o por una falla de la guía, carmex, manguera
fanel o cordón detonante el disparo de un taladro no sale quedándose parte del
explosivo sin explosionar. Cuando sucede eso le llamamos tiro cortado.
Son muy peligrosos debido a que no sabemos que tan sensible puede ser, quizás al
menor movimiento o golpe brusco puede detonar.
 Desactivación del Tiro Cortado:
Lave con abundante agua el frente para Informe al supervisor y si el disparo es

identificar el tiro cortado en plena guardia coloque vigías
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Recárguelo con un cebo y Chispee con mecha de seguridad y

cartucho que sean necesarios evacue inmediatamente.
Por ningún motivo use una cucharilla
para tratar de sacar los explosivo o
detonador
9) Descampaneo de Chimeneas:
Un campaneo de chimenea es una situación de alto riesgo que consiste en el atoro de la
chimenea por la carga.
Procedimiento:
Bloquear el acceso de ingreso hacia la chimenea campaneada y comunicar a todo el
personal de la situación.
Inspección de chimenea, para calcular la altura del campaneo, usar arnés.
Determinación de la forma como descampanear la chimenea (Permiso de Trabajo
de Alto Riesgo).
Descampaneo colocando carga explosiva por debajo de la carga rocosa,
para ello utilizar listones de madera o tuvo de pvc de una longitud
adecuada, en cuyo extremo se colocara la carga explosiva, siempre bajo
la protección de la tolva. Nunca ingresar, ni meter la cabeza por la tolva.
Nunca utilizar agua para descampanear.
Chispeo de la carga, la mecha rápida que llevara la chispa tendrá que
ser de una longitud adecuada para que los trabajadores puedan evacuar
el área de disparo. El chispeo se hará fuera de la tolva.
Se colocaran vigías para asegurar que nadie ingresa al área de disparo.
Durante la actividad de descampaneo debe existir permanentemente la
presencia de un supervisor responsable.
84
15.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS.
Los explosivos son materiales de alta peligrosidad por tal razón se tiene que tener
las mayores medidas de seguridad durante su manipulación.
 Medidas de Seguridad para el Almacenamiento:
1. Guarda siempre los explosivos (dinamita, emulsiones, ANFO y cordón) en

un polvorín y los accesorios de voladura (detonadores, guías y retardos) en
otro.
2. Nunca almacenes aceite, pintura ni otros combustibles junto con los explosivos o
con el Nitrato de Amonio. Nunca guardes herramientas ni objetos de metal que
puedan producir chispas en un polvorín.
3. No debes realizar ningún trabajo dentro del polvorín, solo acomodar los
explosivos. Utiliza solo herramientas que no produzcan chispas para abrir las
cajas. Nunca dejes explosivos fuera de un polvorín. Jamás fumes o enciendas
fuego dentro o alrededor de un polvorín, ni permitas que otro lo haga.
 Medidas para el Transporte y Manipulación:
1. Nunca transportes explosivos junto con fulminantes y otros accesorios de

voladura en el mismo vehiculo.
2. No lleves explosivos en los jumbos, scooptrams, cargadores frontales y
otros equipos pesados. No transportarlos en locomotoras, ni permitir que
se contacten con líneas eléctricas activas como la del trolley.
3. Siempre lleva los explosivos en forma separada de los accesorios
manteniendo una distancia prudencial entre ellos, que puede ser de 20
metros, transportando 25 kg de peso como máximo. Si transportas
explosivos y accesorios solo, haz dos viajes o mas, primero con los
explosivos, y después con los accesorios. Nunca los golpees o lo tires, ni
jueges o fumes al llevarlos.
4. Antes de ingresar al frente con explosivos verificar los niveles de gas y
rocas sueltas y retirar todas las herramientas y equipos. Si dejas accesorios
y explosivos en el suelo, deben estar bien separadas y ser claramente
visibles. Por ningún motivo perfores en los huecos de taladros del disparo
anterior, puede haber restos de explosivo compactado.
85
16. PERFORACION DE ROCAS
17.7. FUNDAMENTOS
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es el
de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y fricción

producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al diámetro de la
broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado. La eficiencia en
perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo.
En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca (que influye
en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad.
Esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los taladros
cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).
La perforación se efectúa por los siguientes medios:

1. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo. Ejemplo, el
proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe pavimentos.
2. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumáticas comunes.
Tracdrills, jumbos hidráulicos.
3. Rotación con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro (desgaste de la
roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras diamantinas para
exploración.
4. Fusión mediante un dardo de llama que funde roca y mineral extremadamente duro como
la taconita (hierro), método aplicado en algunos yacimientos de hierro de Norteamérica.
17.8. EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Actualmente se emplean tres tipos de máquinas perforadoras:
1. Manuales
De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de diámetro), para
trabajo horizontal o al piso (pick hammer) o para huecos verticales al techo (stopers). Emplean
barrenos de acero integrales terminados en una broca fija tipo
bisel, o barrenos con broca acoplable.
2. Mecanizadas
De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas. Para huecos hasta
150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo los wagondrill, track drill y jumbos
neumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas intercambiables.
3. Mecanizadas rotatorias
Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos, montadas sobre camión o
sobre orugas con traslación propia, con motor rotatorio independiente.
86
17.9. ACCESORIOS DE PERFORACION
Son complementos de la perforadora para el proceso de perforación. Entre estos figuran:
1) Brocas: son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al

impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones muy duros (carburo de
tungsteno).
2) Barras: son varillas o tubos de acero acoplables que trasmiten el impacto del golpe de
la percusión a la broca, ubicada en uno de sus extremos, pueden ser tubulares,
hexagonales, etc.
3) Barreno: El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de
la máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del
mismo, debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o más filos cortantes
de mayor dureza que la roca. Este puede ser:
Integral, cuando la broca forma parte de la barra, es decir consta de una pastilla de
metal duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de la barra de acero.
Acoplables, cuando las brocas son descartables es decir entran a presión al extremo
de la barra cónica.
Partes de un Barreno:
o La espiga, es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo
llamado “culatín” recibe los golpes del martillo.
o El collarín, que es anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición
dentro de la bocina de la perforadora.
o Cuerpo, es la barra que trasmite el golpe desde la espiga hasta la broca
o Broca, es el extremo con el dispositivo de corte
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17.10. PERFORACION MANUAL
16.4.1. PREPARATIVOS DE LA PERFORACIÓN :
1.- Evaluación de la fijación de los pernos laterales:

Ver si están bien colocados los pernos laterales, se les fija en ambos extremos con
igual fuerza.
Si está flojo el ajuste de los pernos laterales da lugar a fugas de aire además de
ocasionar problemas en las piezas interiores.
2.- Colocación de la Barra de Avance:

Se coloca la barra limpiando previamente el eje que une a la perforadora.
Se ajustan las tuercas y se regula el ajuste.
Se dan los ajustes de las tuercas de tal manera que pueda manejarse la perforadora
con una sola mano.
3.- Empate de las mangueras de aire – agua y lubricación:

Abrir la válvula de aire y agua, y dejar pasar por un tiempo de 3 minutos. La
entrada de impurezas al interior de la perforadora ocasiona problemas en las
partes interiores.
Fijar bien las mangueras utilizando alambre de amarre o abrazaderas, es peligroso
desconectar las mangueras durante la perforación.
Antes de empezar la perforadora se llena la lubricadora con el aceite apropiado y
limpio de impurezas. Se pone en marcha la perforadora y es prueba por unos 15
seg. previa apertura de las válvulas de aire y agua, se examina si circula el aceite
y si sale o no el agua.
16.4.2. INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN
 Trasladar la maquina perforadora al lugar de trabajo.

 Trasladar las herramientas y accesorios de perforación.
 Instalación de la línea de aire y agua a la línea principal.
 Soplar la manguera de aire.
 Purgar la manguera de agua.
 Llenar la lubricadora con aceite de lubricación
 Instalar el equipo de perforación haciendo los ajustes necesarios.
 Colocar la maquina perforadora en posición vertical con la válvulas cerradas o en
neutro.
 Hacer la prueba en vació ( rotación, percusión, levante de barra, lubricación y así
mismo el flujo de agua)
16.4.3. POSICIONAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.
 Posicionar en sentido del punto de dirección, para mantener la rectitud de perforación

del frente.
 Iniciar la perforación con el uso del barreno patero, continuar con el seguidor y
luego el pasador.
 Mantener el paralelismo usando los guiadores de madera.
 Se debe mantener el techo paralelo de acuerdo al punto de gradiente.
 La perforación de los hastíales debe ser paralelo al punto de dirección.
88
 Durante la perforación soplar constantemente para desalojar los detritos de los

taladros, mediante el barrido.
 Para la perforación de las coronas o alzas se debe usar una plataforma de perforación
y poder alcanzar fácilmente a la altura de la corona y mantener paralelo al punto de
gradiente, con el fin de no hacer sobre rotura.
 El perforista debe mantenerse alerta durante la perforación.
 No se debe perforar en los tacos anteriores.
 En caso de atascamiento de barreno no forzar la maquina perforadora, usar saca
barreno para sacar el barreno atascado o trancado.
 Durante la perforación se debe chequear siempre el desatado de rocas, parando la
operación momentánea y probar con la barretilla la presencia de rocas sueltas.
 Una vez culminado la perforación Cerrar el aire y el agua luego desfogar el aire
remanente de las mangueras.
 Desempatar las mangueras, lavar el equipo, herramientas y accesorios luego guardar
a un lugar seguro.
LIMPIEZA DE LOS TALADROS

 Limpiar los taladros con el uso de la cucharilla, también soplar con el soplete para
limpiar los detritos de los taladros y tener un buen Carguio.
 Al hacer esta actividad usar siempre el EPP. adecuado
16.4.3. RECOMENDACIONES PARA LA PERFORACION:
1.- Para el inicio de la perforación:

Se fijan bien los puntos de apoyo de la uña de la barra de
avance, aplanando la superficie en donde se colocara la
perforadora.
Para el empatado, se abre la válvula de mando con mucho
cuidado y a una marcha prudente sin llegar a una velocidad
máxima, para ello se lleva el mango de la válvula de mando
hasta la posición Nº 1 y se le pone en marcha suavemente. En
este estado se perfora por unos 2 a 5 cm. Y se para la
perforadora.
Para la perforación se regula la válvula de avance,
accionando paulatinamente el mango de la válvula de mando.
Se regula el avance de la barra de avance con el mango de la
válvula de regulación, sin forzar.
2.- Posiciones correcta del perforista:

Para perforar en lugares altos se recomienda utilizar
plataformas o banquitos, esta facilitará mucho el trabajo y
aumentará la seguridad.
Perforación de taladros hacia abajo, se
efectúa el empatado en forma horizontal
luego se regula el ángulo con el
accionamiento del avance.
Perforación de taladros hacia arriba, a
medida que avance el empatado se deja bajar
la perforadora, se perfora con avance cuando
se obtenga un ángulo aceptable.
89
Perforación al piso, se perfora con la

perforadora alzada en suspensión.
Perforación chimeneas, se empata teniendo
cuidado con la caída de piedras sueltas.
3.- Cambio del barreno, sopleteo y extracción del barreno:

Se cambia el barreno estando en posición cómoda, para ello se
alza la perforadora con las manos y se extrae el barreno todo
derecho, una vez cambiado el barreno se alza la perforadora y
se inserta el segundo barreno.
Sopleteo, al terminar la perforación se cierra la válvula de
avance y se tira hacia atrás el mango de la válvula de mando
haciendo soplar. Tener cuidado de las salpicaduras de virutas y
de agua sucia.
La extracción de barreno se inicia terminado el sopleteo del
taladro, para ello se levanta el mango de sujeción u el cabezal
frontal. Cuando sea difícil su extracción se accionara
paulatinamente la perforadora.
Si no es posible utilizar el saca – barreno.
17.11. MALLA DE PERFORACION: DISEÑO BASICO.

Consiste en un esquema de distribución de los taladros en el frente de la labor, que serán
necesarios para lograr una voladura eficiente. El trazo o diagrama de distribución de
taladros y la secuencia de salida de los mismos se realizara de acuerdo al tipo de roca, la
sección de la labor y las características del equipo de perforación a emplear.
 Distribución y Denominación de Taladros:

Los taladros de la malla de perforación se distribuyen en forma concéntrica, con los del
arranque en el área central del frente, siendo su denominación como sigue:
1) Arranque o cueles: son los taladros centrales que se disparan primero para formar
la cavidad inicial o cara libre. Se cargan con una cantidad mayor de explosivos, de
1.3 a 1.5 veces mas que el resto.
2) Ayudas: son los que rodean a los de arranque, se disparan inmediatamente después
de los arranques. De acuerdo a la sección varia su numero y distribución, estas son:
o Primeras ayudas o contracueles.
o Segundas y terceras ayudas (de destrozo), salen en segundo término.
3) Cuadradores: Son los taladros laterales, que formaran las cajas de la labor.
4) Alzas o techos: son los que forman los techos o bóvedas del túnel, también se les
denomina taladros de la corona.
5) Arrastres o pisos: son los que perfilan el piso de la labor, se disparan al final de
toda la ronda.
Descripción de la Malla:
o Arranques: Taladros 1, 2.
o Primeras ayudas: Taladros 3.
o Segundas ayudas: Taladros 4.
o Terceras ayudas: Taladros 5, 6, 7.
o uadradotes: Taladros 9.
o Alzas: Taladros 11.
o Arrastres: Taladros 13, 15.
90
o Alivio: Taladros que se dejan sin cargar de explosivos, son por lo general los taladros
centrales del arranque.
CARA LIBRE: Toda labor inicialmente tiene una sola cara libre que viene hacer el frente
mismo, para lograr una voladura eficiente se tiene que hacer una segunda cara libre, a
través de un arranque.
ARRANQUE: Corresponde a las formas de efectuar el primer disparo para abrir o crear
una segunda cara libre.
Existen diferentes tipos de arranques, entre los más importantes figuran:
1) Arranque en diagonal:
Corte en pirámide: Se utiliza preferentemente en piques y chimeneas donde la roca es
dura y tenaz.
Corte en cuña: Es efectivo en rocas suaves a intermedias y de corto avance.
2) Arranque en paralelo:
Corte quemado o cilíndrico: Es muy efectivo en roca dura y homogénea, es más fácil
de perforar y su avance es mayor que con los otros métodos.
91
CORTE QUEMADO O DE TALADROS PARALELOS

El arranque utilizado hoy en día es el corte quemado con taladro de alivio de mayor
diámetro. El término “CORTE QUEMADO” se origina de un tipo de voladura donde los
taladros son perforados paralelos uno al otro. Uno o más taladros llenos y los vacíos fueran
del mismo diámetro.
Más tarde se descubrió que al utilizar taladros vacíos de diámetro mayor que los cargados,
proveía alivio adicional en la plantilla o malla y reducía la cantidad de taladros perforados
que se necesitaban. Los taladros grandes y vacíos también permitían un avance adicional
por voladura.
CÁLCULO DE B1 PARA EL CUADRO 1

El primer cuadrado de taladros de arranque se localiza a una distancia B1 del centro.
B1 = 1.5D
CORTE QUEMADO MOSTRANDO DIMENSIONES DEL BURDEN
B1 B3
B2
B4
CORTE EN V
El arranque comúnmente utilizado en trabajos subterráneas con taladros perforados en
ángulo es el corte en V. El corte en V difiere del corte quemado en que se perforan menos
taladros y se logra un avance menor por voladura. El avance por voladura también está
limitado por el ancho del túnel.
92
VISTA DE FRENTE VISTA SUPERIOR
PASOS PARA MARCAR LA MALLA DE PERFORACION.

1. Antes de realizar el marcado de la malla se debe
realizar nuevamente el regado y desatado del frente,
con fin de detectar rocas sueltas y posibles tiros
cortados o fallados.
2. Identificar el tipo de roca en que se encuentra el frente de trabajo: Fracturas, aberturas,

persistencia, la rugosidad, relleno de las aberturas, la presencia de agua.
3. Pintado del Punto de Dirección: Colgar los cordeles

dejados por el personal de topografía, de tal manera que
queden estáticos sin moverse, uno de los trabajadores
alumbrara con la luz otro coloca un punto en el frente,
debe pintarse en la parte alta, al centro y en la parte
baja.
4. Pintado del Punto de Gradiente: Amarrar los

cordeles dejados por el personal de topografía, de tal
manera que queden estáticos horizontalmente sin
moverse y tensados, uno de los trabajadores alumbrara
con la luz otro coloca un punto en el frente, debe
pintarse en la parte izquierda, central y derecha.
5. Pintado de la Sección: Considerando el punto de dirección, medir ambos lados de

acuerdo al ancho programado de la labor y pintarlo, y
considerando el punto de gradiente pintar la
delimitación del techo luego considerar la radio
curvatura de la bóveda de acuerdo al diseño.
6. Pintado de las Cuadriculas: En secciones mayores de

2.40 m se dividirá en tres partes verticales iguales y
93
tres partes horizontales también iguales. Pasado de 4m de labor se dividirá en

cuadriculas de 1 m. Y en secciones pequeñas se usara otro método de marcado de
malla.
7. Pintado de los Taladros: Se pintara de acuerdo ha las cuadriculas hechas. El numero de

taladros y su distribución estará determina por las mallas de perforación estandarizadas.
PINTADO DE LOS TALADROS

Se pintara de acuerdo a las cuadricula hechas. El numero çe taladros se determina por una
formula empírica de la siguiente manera.
Nº Tal. = 10 x √ (A x H) Nº tal. = (P/dt) + (C x S)
A = ancho
H = alto
P = perímetro
dt = distancia de los taladros periféricos
C = coeficiente de la roca
S = sección de la labor.(m2)
dt: distancia entre los taladros de la circunferencia

o periféricos :
DUREZA DE ROCA DISTANCIA ENTRE TALADROS (m)

• Tenaz 0,50 a 0,55
• Intermedia 0,60 a 0,65
• Friable 0,70 a 0,75
C: coeficiente o factor de roca, usualmente de:

• DUREZA DE ROCA COEFICIENTE DE ROCA (m)
• Tenaz 2,00
• Intermedia 1,50
• Friable 1,00
EJEMPLO: De la siguiente manera.
N°tal. = 10 x √(A x H)
A = ancho 2.4 m
H = alto 2.4 m
N°tal. = 10 x √ (2.4m x 2.4m)
N°tal. = √ (5.76 m2) =2.4
N°tal. = 10 x 2.4= 24
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EJEMPLO: De la siguiente manera. Roca semi dura
Nº tal.= (P/dt) + (c x S)
A = ancho 2.4m N° t = (P/dt) + (c x S )

H = alto 2.4m P = 4 x √ (A x H)
P = perímetro P = 4 x √ (2.4mx2.4m) = 9.6m
dt = 0.6 m Nº tal = (9.6/0.6) + (1.5 x 5.76)
C = 1.5m Nº tal = (16) + (8.64)
S = 5.76m2 Nº tal = 24.64
17.12. ERRORES DE PERFORACIÓN
95
17. EQUIPOS Y MAQUINARIAS
17.1. OPERACIÓN DE CAMION BAJO PERFIL:
Dentro de las operaciones mineras existentes tenemos que una de las partes mas importantes
es la extracción de mineral, para ello se necesita de equipos idóneos para cumplir con tal
objetivo, una ves cumplida esta exigencia el siguiente paso es tener buenos operadores y esto
se conseguirá en:
Conocimiento del Equipo.

Conocimiento del Funcionamiento de Cada Sistema.
Actividades Básicas de un Operador.
Importancia de la Seguridad.
EQUIPO DE BAJO PERFIL:
Equipo pesado cuyo principal objetivo es la extracción de mineral. Su alta relación

potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas. Es un volquete articulado que
esta diseñado para minado de vetas angostas y ofrece alta maniobrabilidad en lugares
confinados.
¿QUE SIGNIFICA LHD?
Cargar.- Cargar una cantidad grande de material

Transportar.- Transportar el material a un área especifica.
Descargar.- Descargar la carga en un camión o en un área especifica
¿DONDE SE NECESITA UN CAMION BAJO PERFIL?
Los Camiones Bajo Perfil son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al
tamaño limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operario, puede viajar en
marcha adelante así como en marcha reversa.
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SEGURIDAD
No distraerse cuando esta operando el equipo.
Conocer primeros auxilios.
No opere el equipo si el escape se encuentra humeando
Conocer las reglas de transito.
Usar implementos de seguridad.
No llevar pasajeros.
No prestar el equipo sin autorización.
Utilice solo el combustible recomendado y limpie cualquier derrame al momento
Nunca apague el motor cuando esta en plena carga.
No usar el equipo como desquinchador.
Limpiar las galerías y accesos de piedras.
Siempre frene con los frenos de servicio, utilice el freno de emergencia/parqueo solo en
caso de emergencia o al parquear el equipo.
Al conducir en una subida seleccione correctamente el cambio de velocidades
Nunca aplicar el freno de parqueo cuando el equipo esta en movimiento.
Nunca pasar la velocidad reglamentada.
Manejar siempre a la defensiva.
Nunca conduzca con la tolva levantada para descargar deténgase por completo el equipo
y no conduzca hasta que la tolva haya bajado por completo.
Cuando estaciona el equipo hágalo en horizontal y en una zona libre de tráfico.
Nunca baje la marcha sin antes desacelerar el equipo con los frenos de servicio.
Al conducir en una rampa no realice cambios.
Detenga por completo el vehículo para realizar los cambios de selector de marcha hacia
adelante y viceversa.
Nunca se pare de su asiento mientras esta operando.
Nunca opere el equipo si algún dispositivo de alarma esta activado.
Conozca su área de trabajo.
Nunca exceda las velocidades del equipo cuando se encuentra trabajando
Dar preferencia en la vía a los equipos cargados.
Antes de voltear en curvas muy cerradas realice la señal respectiva y reduzca la
velocidad.
Asegurase que la alarma de retroceso funciona apropiadamente
Use su cinturón de seguridad. (consultar con seguridad)
Cuando encuentre un transeúnte seda el paso con la luz apagada.
Cuando el equipo se estacione en una rampa colocar la parte de la tolva hacia la roca o
caja piso.
El equipo debe de ser operado exclusivamente solo por personal calificado, entrenado y
responsable
Recuerde siempre antes de Operar un Equipo UD debe de conocer todas las advertencias de
seguridad en este manual y las etiquetas de seguridad en el vehículo.
Las advertencias de seguridad indicadas indican el grado o nivel de peligro. Las palabras son:
PELIGRO, ADVERTENCIAS Y PRECAUCION
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17.2. OPERACIÓN DE SCOOPTRAM
SCOOPTRAM: Un Scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar
trabajos en minería subterránea o en zonas confinadas. Los Scooptrams son principalmente
necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. Debido a la
posición del asiento del operador, puede viajar en marcha adelante así como en marcha
reversa. El Scooptram se diseña para levantar cargas pesadas.
¿QUE SIGNIFICA LHD?

Cargar.- Cargar una cantidad grande de material
Transportar.- Transportar el material a un área especifica.
Descargar.- Descargar la carga en un camión o en un área especifica
SEGURIDAD
Lleve siempre la cuchara recogida por ser lo correcto
Cuando transite en una rampa positiva o negativa llevar la cuchara en sentido
contrario. (cuchara hacia abajo).
Cuando el equipo se estacione en una rampa colocar la parte de la cuchara hacia la
roca o caja piso.
98
17.3. PALA NEUMATICA
Es un equipo de limpieza que realiza las

funciones de carguio, es accionado a través
de aire comprimido, siendo su
desplazamiento sobre rieles.
Reduce los tiempos en la etapa de limpieza.
ANTES DE INICIAR A OPERAR LA PALA VERIFIQUE SI ESTÁ LIMPIA Y

EN CONDICIONES DE OPERACIÓN.
PARA OPERAR LA PALA, ESTA DEBE CONTAR CON SU PLATAFORMA

Y BARRA DE PROTECCIÓN
OPERAR LA PALA NEUMÁTICA
Para operar una pala neumática se deben seguir los siguientes pasos:
Una vez que la pala neumática se encuentra frente a la carga a limpiarse, el operador
acopla uno de los carros a la pala y éste deberá permanecer acoplado durante todo
el proceso de carguío.
Subir a la plataforma.
Para mover la pala adelante, con la mano izquierda mueva la palanca de avance y
retroceso a la izquierda.
Para mover la pala atrás, con la mano izquierda nueva la palanca de avance y
retroceso a la derecha.
Para parar la pala, simplemente suelte la palanca de avance y retroceso y ésta
Automáticamente retornara a su posición central y la pala parará.
99
Para cargar el balde, bajar el balde moviendo la palanca de control del balde a la
derecha, con la mano derecha, con un movimiento corto y rápido y el balde de la pala
baja al piso.
Con el balde en el piso avance con la pala hasta tener el balde dentro de la carga
disparada. Para ayudar que la carga disparada ingrese al balde mueva la palanca de
control de éste con la mano derecha hacia adelante (derecha) con movimientos cortos.
Lleno el balde, con la mano derecha mueva la palanca de control del balde
rápidamente a la izquierda y el balde sube por encima de la pala y descarga el
material del balde al carro metalero.
Para regresar a la posición de carguío, con la mano derecha, mueva la palanca de
control del balde a la derecha y el balde bajará a la posición de carguío.
Para cargar el material que está a los lados de la galería se levanta la cuchara a un
medio metro del piso y con las manos en los controles se jala o empuja y la pala gira
a la izquierda o derecha.
Una vez situado el balde de la pala en uno de los lados de la galería, entre la pared y
el riel, se baja la pala al piso y se procede a limpiar la carga.
Es una buena práctica limpiar primeramente la carga del centro unos 40 cm y luego
de los lados. De esta forma, se tiene la línea limpia para hacer el trabajo.
ADVERTENCIA!!
 Nunca opere la pala neumática cuando alguien pasa cerca de ella.
 Nunca ponga la cabeza o las manos dentro del arco de trabajo del balde cuando la
pala esta operando.
 En caso de tener que hacer mantenimiento o revisión de la pala neumática, coloque
los seguros de los mandos o/y corte el suministro de aire comprimido.
 Riegue el material quebrado varias veces durante el proceso de limpieza.
 Tojee el área de trabajo tantas veces sea necesario, pues las vibraciones producidas
por los trabajos de voladura, labores mineras cercanas, y el trabajo de la pala misma
pueden generar tojos
17.4. OPERADOR DE JUMBO

El sistema predominante para la excavación de roca es la perforación de taladros que se
llenan con explosivo y se procede a su ignición, para ello se necesita de equipos idóneos
para cumplir con tal objetivo, una ves cumplida esta exigencia el siguiente paso es tener
buenos operadores y esto se conseguirá en:
Conocimiento del Equipo.

Conocimiento del Funcionamiento de Cada Sistema.
Actividades Básicas de un Operador.
Importancia de la Seguridad
100
JUMBOS HIDRAULICOS
Son equipos especiales para minería mecanizada o semi mecanizada. Su función es el de

realizar perforaciones en frentes de labores de grandes secciones. Consta de un equipo
motorizado para su desplazamiento con suministro eléctrico o hidráulico. Estos pueden
de uno o de varios brazos, donde se la perforadora que utiliza energía neumática de
compresores que posee el mismo equipo. Su eficiencia radica el su velocidad de
perforación y en la exactitud para distribuir los taladros de la malla.
SEGURIDAD
No opere el equipo si el escape se encuentra humeando
Utilice solo el combustible recomendado y limpie cualquier derrame al momento
Nunca apague el motor cuando esta operando.
Siempre frene con los frenos de servicio, utilice el freno de emergencia/parqueo solo
en caso de emergencia o al parquear el equipo.
Al conducir en una subida seleccione correctamente el cambio de velocidades
Cuando estaciona el equipo hágalo en horizontal y en una zona libre de trafico.
Nunca baje la marcha sin antes desacelerar el equipo con los frenos de servicio.
Al conducir en una rampa no realice cambios.
Detenga por completo el vehículo para realizar los cambios de selector de marcha
hacia adelante y viceversa.
Nunca exceda las velocidades del equipo cuando se encuentra trabajando
101
Antes de voltear en curvas muy cerradas realice la señal respectiva y reduzca la

velocidad.
Asegurase que la alarma de retroceso funciona apropiadamente
El equipo debe de ser operado exclusivamente solo por personal calificado, entrenado
y responsable
Recuerde siempre antes de Operar un Equipo UD debe de conocer todas las advertencias de
seguridad en este manual y las etiquetas de seguridad en el vehículo.
Las advertencias de seguridad indicadas indican el grado o nivel de peligro. Las palabras son:
PELIGRO, ADVERTENCIAS Y PRECAUCION.
PELIGRO: indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se la evita, tendrá

como resultado la muerte o serios daños personales.
ADVERTENCIAS: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se la evita,

puede tener como resultado la muerte o serios daños personales.
PRECAUCION: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se la evita

puede causar menores daños personales.
IMPORTANTE: Indica información al operador que puede evitar daños potenciales al

vehículo.
NOTA: Indica información que puede ser útil al operador.
En este manual no se puede incluir todas las circunstancias posibles que puedan ser
peligrosas. Por lo tanto UD mismo debe de juzgar que una operación y procedimiento de
servicios será seguro para UD. Y para la gente alrededor.
Si UD avería el equipo sepa que algo no ha sido ajustado correctamente, o sepa que hay
partes que no han sido arreglados, se ajustan o cambian antes de continuar trabajando.
ADVERTENCIA: Por razones de seguridad nunca cambiar las mangueras por mangueras de
capacidad inferior.
Si recibe este ácido en la piel o ojos podrá tener quemaduras graves.
Las chispas y el fuego pueden hacer explotar el gas en las baterías al trabajar en el sistema
eléctrico del equipo.
No soldar, reafilar o tener fuego cerca de la batería.
Un fluido hidráulico inyectado en la piel puede causar serios daños personales o la muerte.
Alejar su mano o cuerpo de las fugas, si este fluido se inyecta en la piel ver inmediatamente a
un medico y dejar sacar el fluido.
Alejarse de partes que están girando o moviéndose.
Llantas y ruedas pueden explotar y causar daños personales o la muerte, siempre debe de
estar fuera de la zona de peligro de llantas y ruedas, siempre inflar las llantas a la presión
recomendada.
Siempre controlar la presión de las llantas cuando la llanta esta fría.
El éter como fluido de arranque puede explosionar y causar daños personales y la muerte,
siempre usar una protección contra la cara al usar éter como liquido de arranque.
102
Antes de soldar o usar un soplete en el equipo siempre se debe de limpiar el área alrededor de
su trabajo.
Antes de realizar un mantenimiento al equipo siempre colocar un rotulo NO OPERAR
EQUIPO EN MANTENIMIENTO, ubicarlo en la cabina del operador, sacar la llave, bajar
el switch master y colocar la tarjeta Tag Out.
17.5. SISTEMA DE IZAJE
Los piques son labores verticales que sirven de comunicación entre la mina subterránea y
la superficie exterior con la finalidad de subir o bajar al personal, material, equipos y el
mineral.
La construcción se hace normalmente de arriba para abajo, por método de bancos de tal
manera que se perfora y dispara la mitad de la superficie del fondo del pique y esta
operación se hace en forma alternada hasta su terminación. Las paredes del pique se
disparan con smoth blasting (voladura controlada), para conseguir una pared lisa o plana.
La sección puede ser circular o rectangular, dependiendo del diseño. Puede tener dos o
más compartimentos, los que dependen de la capacidad y de las instalaciones con que
cuenta la operación, por lo que cada sección puede ser:
- Para la jaula y su contrapeso.

- Para los baldes o Skips.
- Para tuberías de agua, aire, relleno.
- Para cables eléctricos.
- Para caminos.
MANEJO Y OPERACIÓN DE TIMBRES
LOS TIMBREROS
El timbrero, es la persona que pilotea el sistema de izaje. Da la orden al winchero
mediante toque de timbres establecidos, para quo ponga en funcionamiento la jaula.
ANTES DE LA OPERACIÓN
El timbrero al inicio de la guardia recibirá las indicaciones del Capitán de Minas o
responsable.
El timbrero tomara debidamente nota de la lectura del informe de la guardia anterior.
Antes de iniciar su guardia, el timbrero hará la señal conveniente al winchero para
hacer la prueba en vacío de la Jaula en toda la longitud del pique, asimismo
inspeccionara los mecanismos del sistema de seguridad: la unión, las leonas, las
llantas, zapatas de la Jaula.
ADVERTENCIA !!! A ningún otro trabajador que no sea el timbrero o su ayudante se le

confiara la conducción de la Jaula
DURANTE LA OPERACIÓN
El timbrero deberá ir siempre en la Jaula cuando transporta al personal.
El numero máximo de personas que van a viajar en la Jaula, estará indicado con un
aviso en el interior de la Jaula.
103
El timbrero es el responsable del acomodo apropiado del personal o de los materiales

de la Jaula.
El timbrero es la única persona que dará las señales al winchero, para el inicio de las
operaciones.
Cuando transporta al personal, el timbrero cerrara las puertas de la Jaula antes de dar
orden al winchero.
Antes de permitir el ingreso del personal a la Jaula, el timbrero dará aviso al
winchero.
El timbrero cuidara de que el personal que viaja en la jaula no lleve objetos cortantes
ni sobresalientes.
A ninguna persona le será permitido entrar o salir de la Jaula, después de haberse
dado la señal de movimiento al winchero.
El timbrero cerrara las puertas de las estaciones antes de dar la señal de movimiento
al winchero
Los pasajeros deberán colocarse por indicación del timbrero mirando a un solo frente.
DESPUÉS DEL TRABAJO

El timbrero hará el informe respectivo de la realidad de la Jaula, de los trabajos
efectuados o de los trabajos pendientes que quedaron en la guardia.
MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD EN EL SISTEMA DE IZAJE
JAULAS Y BALDES
No se utilizara ninguna jaula o balde para elevar o bajar personas si no esta construido
de manera que evite que el trabajador que viaja en el, entre en contacto
accidentalmente con la estructura del pique.
Las jaulas o baldes quo se usan en un pique para elevar o bajar personas cumplirán
con las siguientes condiciones:
o La capota será hecha de láminas de acero de un grosor mínimo de 3/16” o de
un material de resistencia equivalente.
o Los costados de la jaula estarán forrados con láminas de hierro o acero de un
grosor mínimo de 1/8” o de un material de resistencia equivalente. El forro
tendrá una altura mínima de 5 pies desde el piso de la jaula.
o La jaula tendrá puertas de material adecuado, con una altura mínima de 5 pies
desde el piso de la jaula.
o Las puertas estarán colocadas de una manera que no se abra para afuera.
Se obtendrá del fabricante un certificado de la capacidad de la jaula o skip y sus

accesorios que incluirá el peso del cable de cola.
CABLES
En ningún caso se empleará para fines de izaje un cable empalmado.
No se empleará tambores con menos de 3 vueltas de cable en el tambor cuando el
balde y la jaula estén en el punto más bajo del pique de donde se efectúe la elevación.
No se empleara tambores con más de 3 capas completas de cable cuando la jaula, skip
y balde este en el punto más alto del recorrido del pique.
No se usará ningún cable de izaje, cable de cola, cable de fricción o cable guía que no
haya sido, puesto a prueba por el laboratorio de pruebas de cables.
104
No se empleará ningún cable de elevación, cable de cola, cable de gula o cable de

fricción que no venga con un certificado del fabricante indicando lo siguiente:
o Nombre y dirección del fabricante.
o Numero de cable del fabricante.
o Fecha de fabricación
o Diámetro del cable.
o Peso en kilogramo por metro del cable (libras por pie).
o Tipo de construcción del cable.
o Clase del nudo del cable.
o Nombre de fábricas del lubricante interior del cable.
o Numero de alambres en cada torón.
o Diámetro de hilos.
o Resistencia a la rotura del acero del que está hecho el alambre en libras por
pulgada cuadrada.
o Longitud del cable.
o Carga real de rotura del cable.
Cuando se emplea un cable en una jaula o skips, se registrara la información del
acápite anterior en un cuaderno o libro de registro de cables, además de la siguiente
información:
o Nombre de la persona de quien se compró el cable.
o Fecha de compra.
o Fecha de colocación (ubicación actual).
o Numero de identificación del cable.
o Nombre del pique o pozo y compartimiento en que se usa el cable.
o Peso de la jaula.
o Peso del material transportado.
o Largo máximo del cable.
El Superintendente o el Jefe de Programa de Seguridad dispondrá que se mantenga en
la Mina un libro llamado "Libro de Registro de Cables" en el que además de la
información mencionada en la cláusula anterior se anotara lo siguiente:
o La historia del cable, dando la Fecha en que originalmente fue colocado.
o Fecha de cortes.
o Fechas y los resultados de las pruebas electromagnéticas y de rotura.
o Fecha y motivo por el cual se retiró de servicio, cada vez que el cable es
puesto en servicio y retirado del servicio.
Cuando se retire de servicio en un pique a un cable de izaje, cable de cola, cable de
guía o cable de fricción, se comunicara al jefe general de Minas, dando la fecha, el
motivo por el cual se desecha e! use del cable y cualquier otra información que
requiera.
No se pondrá en servicio nuevamente para subir o bajar a personas, ningún cable de
elevación, cable de cola, cable de gula o cable de fricción que haya sido retirado de
servicio. Los cables de las jaulas utilizadas para el transporte personal deben ser
cambiados cada tres años y tener las siguientes características:
o Una carga de roturas siete veces mayor que la carga de trabajo.
o Ser de una sola pieza, siendo prohibido usar cables empatados.
o Asimismo deberán ser revisados por lo menos una vez a la semana y ser
lubricados por lo menos dos veces al mes.
Ningún cable de izaje se usaré en un pique cuando:
o Que la resistencia existente haya disminuido a menos del 90% de lo original.
o Que la sección de un segmento de cable de prueba haya disminuido a menos
del 60% de la sección original cuando sea sometido a un máximo de tracción.
105
o Que el número de hilos rotos en el tramo de 2 metros donde haya mas roturas,
exceda el 10% de la cantidad total de hilos.
o Que exista una corrosión acentuada.
o Que la tara de alargamiento de un cable de izaje que trabaja por fricción
comience a mostrar un rápido incremento sobre el alargamiento observado
durante su trabajo normal.
o Todos los cables de izaje o de fricción serán sometidos a pruebas en todo el
largo que está trabajando, por medio de un mecanismo electromagnético, en
los primeros seis meses de servicios y posteriormente en intervalos de cuatro
meses o según requerimiento del Jefe de Mantenimiento.
El timbrero, por lo menos una vez al día revisará la parte exterior del cable de izaje y
cola para detectar la presencia de retorcimiento u otro deterioro visible.
ADVERTENCIA!!! La revisión mensual se hará en presencia del Ingeniero de

Seguridad, Ingeniero del Departamento de Minas y el Jefe de Mantenimiento Mecánico,
quienes revisarán la estructura de la parte del cable de izaje que no está en la tambora y
cuando la jaula o skip está en su punto más bajo. Así mismo los cables de cola, de guía y
de fricción para determinar su deterioro y para el propósito de esta revisión se limpiarán
el cable en puntos seleccionados.
TAMBORAS O WINCHAS.
Los pernos de tamboras, frenos, embragues y otros accesorios que podrían ser un peligro
si se aflojaran, serán asegurados por medio de mecanismos y fijadores apropiados.
La tambora para el izaje de personas, tendrá pestañas y también, si el tambor es cónico;
otro mecanismo que sea suficiente para evitar que la cuerda o cable se desprenda.
En todo sistema de izaje:

Las dimensiones de las tamboras serán apropiadas para la clase, diámetro y largo del
cable que se esta usando.
El diámetro de las tamboras será suficientemente amplio para evitar que el cable
tenga considerable flexión.
Cuando se enrolla en capas múltiples se hará los arreglos necesarios para que el cable
se eleve uniformemente de una capa a otra y se enrolle adecuadamente sin hundirse a
una capa inferior.
Todas las tamboras de sistema de izaje de más de 60 pulgadas de diámetro tendrán
ranuras hechas especialmente para encajar el cable que se use.
Las tamboras tendrán una capacidad suficiente para contener el cable que permita
elevar desde el punto más bajo al punto más alto de recorrido en el pique, sin tener
que enrollarse más de 3 capas de cable.
En tamboras multicables:
El diámetro de la tambora de toda polea multicable no será menor que 100 veces el
diámetro del cable que se esta usando.
El impulso, control y frenos del elevador estarán diseñados y mantenidos de tal
manera que no se desprenda el cable de la tambora bajo condiciones normales de
operación.
Las ranuras de la tambora serán inspeccionadas periódicamente y mantenidas en
buenas condiciones.
106
POLEA
Las poleas de extracción serán hechas y mantenidas para acomodar el cable.
El diámetro correcto del canal de la polea debe ser aquel que le de soporte lateral e
inferior.
FRENOS
Los frenos estarán colocados de manera que puedan ser probados separadamente,
aunque la jaula, está trabajando o no puede ser manejado fácilmente y con seguridad
por el operador, cuando está manejando las palancas de control.
Ninguna tambora usada para bajar o elevar a personas o para la excavación del pique
estará equipada con un freno o sistema de frenos operados por los pies del operador
salvo un mecanismo auxiliar eléctrico.
Las máquinas de freno estarán equipadas de manera que, en el caso de una perdida
inadvertida o accidental de la presión, los frenos puedan usarse.
Los frenos de una tambora de fricción estarán diseñados, ajustados y mantenidos para
pasar y sujetar con seguridad a la jaula bajo cualquier condición de carga, sentido de
recorrido y velocidad.
En todo momento en que haya personas dentro de la jaula o sobre la misma, la
tambora estará equipada con más de un freno, cada uno capaz de parar y sujetar con
seguridad a la tambora o tamboras en uso.
Por lo menos uno de los frenos requeridos estará preparado para uso automático al
operar cualquiera de los mecanismos de seguridad pare el uso de los frenos.
En un sistema de frenos donde se use pesas para proporcionar presión auxiliar al
perder al aceite hidráulico o el aire, se probará las pesas por lo menos uno al iniciar la
guardia de trabajo.
SEÑALES
Todo pique en una mina tendrá medios de comunicación adecuados, (radio, timbre)
de señales claras y definidas en la caseta del winchero, las estaciones o niveles de
desembarque.
Se instalará un sistema de señales audibles y separadas para el control de cada winche
debiendo diferenciarse entre llamadas de diferentes niveles así: cuando una mina
tenga un sistema de señales eléctricas el winchero devolverá la señal o la persona que
la envía, para bajar o subir.
El siguiente código de señales se usara en todas las minas y se colocara mediante
avisos en la caseta del winchero y en cada nivel.
o Un timbre.- Para parar cuando la jaula esta en movimiento.
o Un timbre.- Para izar la jaula cuando esta detenido.
o Dos timbres.- Para bajar.
o Tres timbres.- Personal viajando en jaula.
o Cuatro timbres. Señales de voladura. El winchero contestara elevando la jaula
unos cuatro metros, abajándolo nuevamente despacio. Después de la señal de
cuatro timbres el winchero contestara con un timbre que se elevara al personal
lejos de la voladura y el winchero permanecerá en los controles hasta que haya
completado la elevación.
o Cinco timbres.- Señales particulares de la mina.
o Nueve timbres.- Señales de peligro en caso de incendio o algún desastre
(derrumbe, Agua, etc.).
107
17.6. LOCOMOTORAS
17.6.1 LOCOMOTORA A BATERIA
Son locomotoras eléctricas que funcionan con

corriente eléctrica continua generada por unos
acumuladores de tipo ácido o básico.
Su peso varia de 1 a 5 TN con una potencia de 30 a
150 HP y puede alcanzar velocidades de 10 a 15
km./Hr.
LOCOMOTORA ELECTRICA
Locomotoras a Batería: son locomotoras cuyo suministro de energía son acumuladores

o batería y que continuamente tienen que ser recargadas.
17.6.2. LOCOMOTORA TROLLEY

Son locomotoras cuya fuente de energía proviene de
una línea de corriente continua que corre a 1.80 m de
altura, la locomotora tiene un pantógrafo para el
contacto consta la línea.
LOCOMOTORA TROLLEY
17.6.3. LO QUE DEBE HACER UN “BUEN MOTORISTA”

1.- Limpie la suciedad de la superficie de todo el equipo.
2.- Antes de arrancar la máquina inspeccione:
 Los frenos.
 Los arenadores.
 Las luces.
 El trolley etc.
3.- Desenganche los frenos antes de iniciar la marcha.
4.- Cuando se comienza la marcha, avance con la manivela de control “escalón por
escalón“, dejando que la locomotora gane velocidad adecuada antes de tomar el siguiente
escalón.
5.- No sobrecargue la locomotora. Se debe jalar solo el número de carros especificados
para la locomotora.
6.- Use solo arena seca para la prevención del patinaje.
7.- No opere la locomotora sobre los escalones de resistencia por más tiempo que la
necesaria.
8.- No conecte el motor prescindiendo de los frenos.
108
9.- No gire la manivela de control en sentido contrario mientras la locomotora se

encuentre en movimiento.
10.- Si un motor manifiesta averías, levante las escobillas del motor y conduzca la
locomotora a la VIA MUERTA e informe al supervisor.
11.- Hacer un reporte completo de todas las averías y defectos que manifieste la
locomotora en operación.
12.- Insista que su locomotora reciba un mantenimiento adecuado.
13.- Exija que se lubrique periódicamente su locomotora.
RECOMENDACIONES GENERALES
Cuide y mantenga su locomotora, límpiela a diario de las lamas o carga que caiga dentro
del piso de operación y de las resistencias.
Proteja con jebe o algo impermeable para que no se introduzca agua a los controles ó
motor.
Nunca deje la locomotora debajo de una gotera ó carga peligrosa.
No lleve materiales ó carga encima del motor.
Cuando vea presencia de personas en el camino avise con su silbato y disminuya la
velocidad.
RECOMENDACIONES IMPORTANTES
Chequee que entre riel a riel exista continuidad mediante un cable de cobre y que este
soldada a ambos rieles para mejorar la continuidad.
Lave superficialmente con agua para evitar que la carga ó barro se apelmacen en la
locomotora, rasquetee.
Avise inmediatamente al taller eléctrico cuando observe algo anormal.
Exija la reparación de las rieles cuando sienta mucho golpeteo al momento de
desplazarse.
16.4. DIAGNOSTICO DE FALLAS DE LOCOMOTORAS
LA LOCOMOTORA INTENTA MOVERSE PERO NO SE MUEVE

 La manija de freno está enganchada.
 Existe alguna piedra o taco de madera entre las ruedas.
 Se está jalando o empujando mas carros de normal.
 Hay falso contacto en la Caja de Control, por chisporroteo o por mal estado de
mecanismos de los ejes.
 Daño en los dientes de los Engranajes o Tornillo Sinfín de la Caja de Transmisión.
Se detecta a través del ruido.
 Acoplamientos de la Transmisión sueltos, tal vez por la salida de pernos.
LA LOCOMOTORA NO SE MUEVE
 Fusible, o Interruptor Térmico abierto o brackeado, por falla de corto circuito.
Inspeccione visualmente todo el circuito eléctrico y encuentre la falla.
 Fusible o Interruptor Térmico abierto o brackeado, por falla de sobrecarga.
Inspeccione toda condición de sobrecarga.
 Contactor abierto, por mal estado del switch del “Hombre Muerto”. Cambie el switch,
sea en el pedal o en la manija.
 Contactor abierto por estar la Bobina quemada. Reemplace por otra bobina de voltaje
similar a los bornes de la batería.
109
 Contactor abierto por que no llega la energía a la bobina. Revise los fusibles y el
cableado del circuito de mando.
 Contactor con contactos haciendo falso contacto por presentar chisporroteo.
 Falso contacto entre el “hembra” y el “macho” de los enchufes. Repare la manija del
enchufe o revise los contactos de los enchufes.
 Batería descargada. Detéctelo a través de un Hidrómetro, este deberá marcar 1280
gr./cm3 si está debidamente cargada. Si la había dejado cargando, revise el Cargador.
 Hay falso contacto en la Caja de controlador, por chisporroteo o por mal estado de
mecanismos de los ejes.
 Puentes de la batería en mal estado, o hechos con cables inadecuados. Reemplace por
puentes de plomo o en su defecto por puentes con cable unipolar flexible WS 1/0
AWG.
 Celdas cortocircuitadas. Detéctelo midiendo el voltaje en bornes.
 Falso contacto en bornes de batería y/o bornes de las celdas. Ajuste con llave
adecuada o reemplace los bornes.
 Falso contacto en el resto de circuitos. Chequear en el siguiente orden:
 Empalmes de los Cables
 Terminales de las Resistencias
 Si fuese posible empiece a medir continuidad
 Acoplamiento de la Transmisión, suelto por la caída de pernos.
 Engranajes, piñón o Tornillo sinfín de la caja de transmisión, no acoplan bien.
 Los ejes de las ruedas, no giran, por mal acoplamiento.
LA BATERIA SE AGOTA MUY RAPIDO

 No se cargó sus horas normales. Si lo dejó cargando durante sus horas normales,
revise el Cargador.
 Se está jalando o empujando mas carros mineros de lo normal.
 Existen muchas curvas en el trayecto, que obliga a marchar muchas veces en los
cambios de primera y segunda.
 Los tramos de recorrido son muy largos, es decir mas de 2 km.
EL MOTOR SE CALIENTA
 Se está jalando o empujando mas carros mineros de lo normal.
 Se está marchando a velocidad baja, es decir en los cambios de primera y segunda.
 Se está marchando con el freno mal regulado, creando una sobrecarga en el motor.
 Rodamientos del motor en mal estado. Programe una revisión al motor.
 Falsos contactos en porta carbones, o en tablero de bornes.
 Motor sucio internamente, posiblemente por mala calidad de carbones.
LAS RESISTENCIAS SE CALIENTAN

 Suciedad en cuerpos principales, sea de láminas o espiral.
 Mucho tiempo marchando en el cambio de primera y segunda. Por mala operación,
por exceso de curvas o por líneas sucias.
 Falso contacto en terminales de la resistencia, por mal ajuste de pernos y/o tuercas o
por mal estado de los cables.
LA LOCOMOTORA NO SE MUEVE EN EL PRIMER CAMBIO, LO HACE

RECIEN EN EL SEGUNO O EL TERCERO
 Falso contacto en el primer cambio, por excesivo manipuleo en ese cambio.
Reemplace los contactos.
110
 Resistencia inadecuada, valor muy grande de resistencia. Regule la resistencia al

valor recomendado por el fabricante.
 Mala calidad de resistencia que no moviéndola se calienta al rojo vivo.
LA LOCOMOTORA SALTA EN EL PRIMER CAMBIO

 Mala conexión en los circuitos. Asegure que en el Primer Cambio trabajen todas las
resistencias enseriadas.
 Resistencias cortocircuitadas. Haciendo disminuir su valor.
 Resistencia inadecuada, valor muy bajo de resistencia.
 Acoplamientos de la transmisión en mal estado. Asegúrese de que cuente con todos
sus pernos bien ajustados.
 Problemas en la caja de transmisión, entre los dientes de los engranajes, del tornillo
sin fin o del piñón según sea el caso.
FUGA DE ACEITE EN CAJA DE TRANSMISION

 Retenes en mal estado
 Exceso de aceite en la Caja de Transmisión, haciendo que se cree una sobrepresión,
que termina malogrando los retenes.
LA LOCOMOTORA MARCHA ECHADO MÁS HACIA UN LADO

 Mal estado de los resortes o muelles.
 Rodamientos de las ruedas (Caja de Engrase) en mal estado aquel lado. Inspecciones
y cámbielos.
Careta de  Eje de ruedas doblado. Programe una parada, para su rectificación.
Soldar: es de
uso de los
soldadores LA LOCOMOTORA NO FRENA BIEN
cuando usan  Forros de zapata desgastados. Cámbielos periódicamente.
soldadura  Mucha pendiente de la línea. Informe al jefe inmediato y a personal de seguridad.
eléctrica para
proteger la  Falta de regulación de ajuste de zapata. Informe al mecánico para que lo regule.
vista del
destello de luz.
GASES EN LAS BATERIAS

 Batería seca. Agregar agua destilada
periódicamente antes de poner la batería en el
cargador.
 Descomposición del Acido Sulfúrico por
Sobrecarga de Batería. Revise los temporizadores
o tarjetas del Cargador. Revise los circuitos de
mando del cargador.
111

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Manual del Capataz Minero

Consorcio Minero Horizonte cuenta con el SISTEMA DE GESTION INTEGRADO, relacionado

En este folleto se ha recopilado información referido al trabajo diario en nuestras actividades de

3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

5. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL - EPP

8. NATURALEZA DE LOS CONTAMINANTES Y LA HIGIENE.

8.8. Anhídrido carbónico.

10. GEOLOGÍA DEL DISTRITO DE PARCOY.

11. ORDEN Y LIMPIEZA.

12. POR QUE CAE LA ROCA?

14. REGLAS BASICAS

16.4.2. Instalación del equipo de perforación

17. EQUIPOS Y MAQUINARIAS

(Sistema de Gestión Integrado de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio ambiente)

ISO 14001: 1996 (International Standards Organization – Organización Internacional de

1.2. LOS ESTÁNDARES OPERACIONALES (39), permiten el control y cumplimiento

28. Operaciones en concesiones de beneficio

1.3. LOS PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE TRABAJO SEGURO - PETS (176), se

Para trabajar en labores de Riesgo ALTO y MEDIO, se utiliza obligatoriamente el VEO

PETS – 001 : Perforación con Jumbo Hidráulico

1.4. LAS INSTRUCCIONES DE TRABAJO – ITRAS (13), establecen los lineamientos

ITRA – 001: Recojo de desechos sólidos, domésticos, industriales y materiales peligrosos.

El sistema se inicia con la formulación de la política integrada SSOMA (PRO-01), donde la

2.2. VENTAJAS DE CERTIFICAR BAJO ESTA NORMA

QUE SIGNIFICA OHSAS

2.3. TERMINOS DE REFERENCIA PARA EL OHSAS

Seguridad y Salud Ocupacional

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional

Accidente Trivial o Leve

Causas de los Accidentes

3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

1. Alcanzar la excelencia en lo relacionado a la seguridad, salud ocupacional y medio ambiente,

Lima, 10 noviembre del 2004

Félix Navarro-Grau Hurtado Pablo Tapia Puente-Arnao

RESUMEN DE POLITICA INTEGRADA

1. Desarrollar nuestras actividades con seguridad y cuidando el medio ambiente.

2. Utilizar en forma correcta los recursos que nos da la Gerencia.

3. Cumplir con los objetivos y metas a fin de alcanzar el mejoramiento continuo.

4. Cumplir con la ley y otras normas asociadas.

5. Promover la participación de los trabajadores en el SGI.

6. Establecer relaciones con la comunidad a fin de proteger el medio ambiente.

7. Asegurar la capacitación de los trabajadores de acuerdo a su actividad.

8. Difundir la política de Seguridad y Medio Ambiente a todos nuestros trabajadores.

4.1. ¿QUE ES SAFESTART?

Es el mejor programa de seguridad que se dirige a todo

Safestart es un programa de concientización que nos

En vez de enfocarse en la energía peligrosa, SafeStart se enfoca en el estado de la mente en que

Estos cuatro estados Pueden causar o contribuir a estos errores críticos

Prisa Ojos no en la tarea. Lo que

4.2.. ESTADOS QUE CAUSAN ERRORES

4.3. ERRORES CRITICOS

4.4. TECNICAS DE REDUCCION DE ERRORES CRITICOS

Técnicas de Reducción de Errores Críticos

5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EST.- 12)

5.1. ¿Por que debemos usar los Equipos de Protección Personal?

5.2. ¿Cuando usar los equipos de Protección Personal?

5.3. ¿Cuantos tipos de Equipos de Protección Personal hay?

Mameluco: Es una vestimenta

Tampones de oídos: se Arnés: Cuando trabajamos

6.1. IPER: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

¿Que son los Peligros?

Enumeramos los diferentes peligros existentes en la empresa:

 Peligros del Operador:_______________________________________________