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4 Puntos clave en el diseño para la reducción de costos

Así como los diseñadores deben preocuparse por la función, también deben ser
conscientes de los costos. Que sucede, sin embargo, si los diseñadores continúan
bajando los índices de seguridad y afeitando los costos? Por otro lado, si las
limitaciones funcionales son demasiado grandes, implementar ideas de diseño
ingeniosas es demasiado difícil.

Para evitar esto, los ingenieros de diseño deben olvidarse de varias limitaciones y
enfatizar las ideas de diseño al principio. A pesar de la presencia de restricciones
funcionales, hay mucho espacio para reducir los costos sin tocar los aspectos
funcionales.

Diseñar para RC (Reducción de Costos) se puede abordar de tres maneras.

El primer enfoque se basa en la idea de que el costo del producto debe anclarse a
la tecnología de ingeniería de equipos. Este enfoque examina las nuevas
tecnologías de ingeniería, los planes de procesamiento, los métodos de
fabricación y los diseños de la producción, así como la automatización de los
equipos de producción. Intentar tratar directamente con la reducción de la materia
prima y los costos de mano de obra (ver figura 6.8).

El segundo enfoque se deriva de la idea de crear equipos basados en

consideración del ciclo de costos. El pensamiento subyacente es el siguiente: una
vez que se realiza la inversión, el costo del equipo permanece como costos fijos.

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Figura 6.8

Un error en la fase inicial, por lo tanto, es irrevocable. Por otro lado, los costos de
los materiales son variables y no aumentan cada vez que se produce una unidad
adicional. Se pueden cortar tan pronto como se descubra que no son necesarios
para ejecutar la línea de producción.

Con respecto al costo de inversión inicial (IN) y los costos de mantenimiento (CM):
incluso si el CCV permanece constante, dependiendo de qué lado el costo puede
seguir aumentando, se pueden considerar tres situaciones, como se muestra en la
Figura 6.9. Las demandas del producto plantean una pregunta importante para el
ciclo de vida del equipo, es decir, ¿Por cuánto tiempo debe funcionar el equipo a
qué velocidad de producción?

Tipo 1 (Figura 6.9), es una máquina de propósito general, como se ejemplifica en

su equipo y procesadoras o fresadoras. Estos pueden fabricar muchos productos
diferentes siempre que los accesorios, los pedacitos y los moldes apropiados de la
maquina estén en su lugar. Es una maquina diseñada para ser flexible y para
acomodar una variedad de accesorios, con un alto nivel de confiabilidad y una
larga vida útil. Las debilidades de esta máquina son que el tiempo de
configuración para cambiar accesorios tiende a ser largo y el tiempo de ajuste
también tiende a ser significativo.

Tipo II es una maquina dedicada evidente en sus moldes, accesorios de máquina

y un tipo de línea de producción dedicada, hecha específicamente para ciertos
producto(s). Sus objetivos de diseño son muy claros, posibilitando la
automatización y eliminación de funciones innecesarias. Sus debilidades incluyen
la falta de aplicabilidad general, lo que significa que si los productos se vuelven
obsoletos, también lo hará el equipo, incluso si todavía es utilizable. Para este tipo,
las ganancias deben hacerse dentro de un corto periodo de tiempo.

El tipo III usa elementos de consumo, como brocas de tornos, puntas y cojinetes.
Estos se reemplazan a ciertos intervalos para producir ciertos tipos de productos.
Las piezas de repuesto pertenecen a esta categoría.

La tipología anterior se puede aplicar no solo al equipamiento general y las líneas

de producción, sino también a los moldes y accesorios de la máquina. Si se aplica
a la forma en que se hacen estos últimos, se pueden lograr reducciones de costos
significativas. El punto principal es que si reducimos las áreas dentro de equipos
dedicados a aplicaciones especiales y limitadas, podemos elevar el nivel de
confiabilidad y lograr equipos de uso general.

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Figura 6.9 Tres tipos de planificación de equipos y ciclos de vida

En este sentido, las piezas que deben cambiarse deben ser tan pequeñas, locales,
económicas y tan simplemente modificadas como sea posible.

El tercer enfoque es el diseño de un árbol de costos. El árbol de costos puede

encontrar maneras de reducir los costos descomponiendo el equipo, paso a paso,
a sus componentes, unidades o partes. En cada paso, el costo del equipo se
analiza por unidad para poder comparar los costos con objetivo y real.

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Los ingenieros de diseño pueden haberse contentado con simplemente diseñar

con un margen de error seguro. Sin embargo, una vez expuesto al enfoque de
árbol de costos, que busca el mejor diseño de costos, entonces, y por primera vez,
surge realmente la cuestión de la confiabilidad. Esto está marcado con contraste
con un proceso basado en la intuición o en un método de “asiento de los
pantalones”. Al implementar el enfoque del árbol de costos, a menudo se
encuentra que gran parte del equipo actual ha sido sometido a un análisis o
examen de costos reducido y, además, no está orientado al usuario.

Obviamente, deberíamos tratar de definir la necesidad real de la planta de

producción y crear equipos para satisfacer esas necesidades de manera única. Se
deben hacer preguntas, como: ¿Qué se puede ganar si se usa este equipo? ¿Sera
de bajo costo? ¿Manejara mejor las colas de materiales? ¿Reducirá el número de
pasos de procesamiento operacional?

Para reducir el desperdicio mediante el diseño de RC y la fabricación de equipos

orientados al usuario, los puntos clave se han ordenado y se muestran en la Tabla
6.1, usando un ejemplo de este enfoque para un molde. Según el punto de vista
que se muestra moviéndose en la dirección de la flecha desde el lado izquierdo al
lado derecho de la mesa, creemos que surgirá una nueva forma de pensar sobre
la construcción de equipos. Es posible que existan casos en los que se invierta la
dirección de la flecha.

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