 PRINCIPIO DE PLANIFICACION

Todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado donde las necesidades, los
objetivos de rendimiento y la especificación funcional de los métodos propuestos se definen
completamente desde el principio.

Definición: Un plan es un curso de acción prescrito que se define antes de la implementación. En su

forma más simple, un plan de manejo de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo
y dónde); Juntos definen el método (cómo y quién).

PUNTOS CLAVE:
 El plan debe ser desarrollado en consulta entre el planificador (es) y todos los que usarán y se
beneficiarán del equipo a emplear.
 El éxito en la planificación de proyectos de manejo de materiales a gran escala generalmente
requiere un enfoque de equipo que incluya proveedores, consultores cuando sea apropiado y
especialistas en usuarios finales de administración, ingeniería, computación y sistemas de
información, finanzas y operaciones.
 El plan de manejo de materiales debe reflejar los objetivos estratégicos de la organización, así
como las necesidades más inmediatas.
 El plan debe documentar los métodos y problemas existentes, físicos y ecológicos.
 Restricciones nómicas, y requisitos y objetivos futuros.
 El plan debe promover la ingeniería concurrente de los productos, el diseño del proceso, el
diseño del proceso y los métodos de manejo de materiales, en oposición a las prácticas de
diseño independientes y secuenciales.

 PRINCIPIO DE NORMALIZACION
Los métodos de manejo de materiales, equipos, controles y software deben estandarizarse dentro de
los límites del logro de los objetivos generales de rendimiento y sacrificar la flexibilidad necesaria, el
modularidad y el rendimiento con anticipación de los futuros requisitos cambiantes.

Definición: Estandarización significa menos variedad y personalización en los métodos y equipos

empleados.

PUNTOS CLAVE:
 El planificador debe seleccionar métodos y equipos que puedan realizar una variedad de tareas
bajo una variedad de condiciones operativas y en la estandarización se aplica a los tamaños de
contenedores y otros componentes de formación de carga, así como a los procedimientos
operativos y equipos.
 La estandarización, la flexibilidad y el modularidad no deben ser incompatibles.

 PRINCIPIO DE TRABAJO
El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de
servicio requerido de la operación.

Definición: la medida del trabajo es el flujo de manejo de materiales (volumen, peso o conteo por unidad
de tiempo) multiplicado por la distancia recorrida.

PUNTOS CLAVE:
 Simplificar los procesos al reducir, combinar, acortar o eliminar movimientos innecesarios
reducirá el trabajo.
 Considere cada recogida y configuración, o colocar el material dentro y fuera del
almacenamiento, como movimientos y componentes distintos de la distancia recorrida. Deben
prepararse métodos de proceso, secuencias de operaciones y diseños de procesos / equipos
que apoyen el objetivo de minimización del trabajo.
  Donde sea posible, la gravedad se debe utilizar para mover materiales o para ayudarlos en su
movimiento, respetando la consideración de seguridad y la posibilidad de daños al producto.
 La distancia más corta entre dos puntos es una línea recta.

 PRINCIPIO ERGONOMICO
Las capacidades y limitaciones humanas deben ser reconocidas y respetadas en el diseño de las tareas
de manejo de materiales y el equipo para garantizar operaciones seguras y efectivas.

Definición: Ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones de trabajo para
adaptarse a las habilidades del trabajador.

PUNTOS CLAVE:
 Se debe seleccionar el equipo que elimine el trabajo manual repetitivo y extenuante y que
interactúe de manera efectiva con los operadores y usuarios humanos.
 El principio ergonómico abarca tanto las tareas físicas como las mentales.
 El lugar de trabajo de manejo de materiales y el equipo empleado para ayudar en ese trabajo
deben estar diseñados para que sean seguros para las personas.

 PRINCIPIO DE CARGA DE UNIDAD

Las cargas unitarias deben tener el tamaño y la configuración adecuados de manera que se logre el flujo
de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de suministro.

Definición: Una carga unitaria es aquella que se puede almacenar o mover como una sola entidad a la
vez, como un pallet, contenedor o contenedor, independientemente del número de elementos
individuales que componen la carga.

PUNTOS CLAVE:
 Se requiere menos esfuerzo y trabajo para recopilar y mover muchos elementos individuales
como una carga única que para mover muchos elementos uno por uno.
 El tamaño y la composición de la carga pueden cambiar a medida que el material y el producto
se mueven a través de las etapas de fabricación y los canales de distribución resultantes.
 Las grandes cargas unitarias son comunes tanto antes como después de la fabricación en forma
de materias primas y productos terminados.
 Durante la fabricación, las cargas unitarias más pequeñas, que incluyen tan solo un artículo,
producen menos inventario en proceso y tiempos de producción de artículos más cortos.
 Las cargas unitarias más pequeñas son consistentes con las estrategias de fabricación que
abarcan objetivos operativos tales como flexibilidad, flujo continuo y entrega justo a tiempo.
 Las cargas unitarias compuestas por una combinación de diferentes artículos son consistentes
con las estrategias de suministro justo a tiempo y / o personalizadas siempre que la
selectividad del artículo no se vea comprometida.

 PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

Se debe hacer un uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.

Definición: El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como

espacio cúbico.

PUNTOS CLAVE:
 En áreas de trabajo, los espacios desordenados y desorganizados y los pasillos bloqueados
deben eliminarse.
 En áreas de almacenamiento, el objetivo de maximizar la densidad de almacenamiento debe
equilibrarse con la accesibilidad y la selectividad.
  Al transportar cargas dentro de una instalación, el uso de espacio superior debe considerarse
como una opción. El tamaño y la composición de la carga pueden cambiar a medida que el
material y el producto se mueven a través de las etapas

 PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

Se debe hacer un uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.

Definición: El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como

espacio cúbico.

PUNTOS CLAVE:
 En áreas de trabajo, los espacios desordenados y desorganizados y los pasillos bloqueados
deben eliminarse.
 En áreas de almacenamiento, el objetivo de maximizar la densidad de almacenamiento debe
equilibrarse con la accesibilidad y la selectividad.
 Al transportar cargas dentro de una instalación, el uso de espacio superior debe considerarse
como una opción.

 PRINCIPIO DE SISTEMA
El movimiento de materiales y las actividades de almacenamiento deben estar completamente
integrados para formar un sistema operacional coordinado que abarca la recepción, inspección,
almacenamiento, producción, montaje, embalaje, unificación, selección de pedidos, envío, transporte y
manejo de devoluciones.

Definición: Un sistema es una colección de entidades interactivas y / o interdependientes que forman

un todo unificado.

PUNTOS CLAVE:
 La integración de sistemas debe abarcar toda la cadena de suministro, incluida la logística
inversa, debe incluir proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.
 Los niveles de inventario deben minimizarse en todas las etapas de producción y distribución,
respetando las consideraciones de la variabilidad del proceso y el servicio al cliente.
 El flujo de información y el flujo de material físico deben integrarse y tratarse como actividades
concurrentes.
 Se deben proporcionar métodos para identificar fácilmente los materiales y productos, para
determinar su ubicación y estado dentro de las instalaciones y dentro de la cadena de
suministro y para controlar su movimiento.
 Los requisitos del cliente y respecto a la cantidad, calidad y entrega a tiempo deben cumplirse
sin excepción.
 La consistencia y la previsibilidad, con respecto a la cantidad, calidad y entrega a tiempo deben
ser cumplido sin excepción.

 PRINCIPIO DE AUTOMATIZACION
Las operaciones de manejo de materiales deben ser mecanizadas y / o automatizadas cuando sea
posible para mejorar la eficiencia operativa, aumentar la capacidad de respuesta, mejorar la
consistencia y la previsibilidad.

PUNTOS CLAVE:
 Los procesos y métodos preexistentes deben simplificarse y / o rediseñarse antes de cualquier
esfuerzo en la instalación de sistemas mecanizados o automatizados.
  Los sistemas computarizados de manejo de materiales deben considerarse cuando sea
apropiado para la integración efectiva del flujo de materiales y la gestión de la información.
 Trate todos los problemas de interfaz como críticos para una automatización exitosa,
incluyendo equipos para equipo, equipo a cargar, equipo a operador, y control de
comunicaciones.
 Todos los elementos que se espera que se manejen automáticamente deben tener
características que se adapten al manejo mecanizado y automatizado.

 PRINCIPIO AMBIENTAL
El impacto ambiental y el consumo de energía deben considerarse como criterios al diseñar o
seleccionar equipos alternativos y sistemas de manejo de materiales.

Definición: La conciencia ambiental se deriva de un deseo de no desperdiciar recursos naturales y de

predecir y eliminar los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias en el medio ambiente.

PUNTOS CLAVE:
 Los contenedores, paletas y otros productos utilizados para formar y proteger las cargas
unitarias deben diseñarse para ser reutilizables cuando sea posible y / o biodegradados según
sea apropiado.
 El diseño de los sistemas debe permitir el manejo de estiba usada, contenedores vacíos y otros
subproductos del manejo de materiales.
 Los materiales especificados como peligrosos tienen necesidades especiales con respecto a la
protección contra derrames, la capacidad de combustión y otros riesgos.

 PRINCIPIO DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA

Un análisis económico completo debe tener en cuenta el ciclo de vida completo de todos los equipos de
manejo de materiales y los sistemas resultantes.

Definición: Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos de efectivo que se producirán entre el
momento en que se gasta el primer dólar para planificar o adquirir un nuevo equipo, o para poner en
marcha un nuevo método, hasta que ese método y / o equipo se reemplace por completo.

PUNTOS CLAVE:
 Los costos del ciclo de vida incluyen inversión de capital, instalación, configuración y
programación de equipos, capacitación, prueba y aceptación del sistema, operación (mano de
obra, servicios públicos, etc.), mantenimiento y reparación, valor de reutilización y disposición
final.
 Se debe preparar un plan de mantenimiento preventivo y predictivo para el equipo, y el costo
estimado de mantenimiento y repuestos debe incluirse en el análisis económico.
 Se debe preparar un plan a largo plazo para el reemplazo del equipo cuando se vuelva
obsoleto.
 Aunque el costo medible es un factor primario, ciertamente no es el único factor en la selección
de alternativas. Otros factores de carácter estratégico para la organización y que forman la
base para la competencia en el mercado deben considerarse y cuantificarse siempre que sea
posible.