1913 Henry Ford: La ingeniería de métodos es un pilar fundamental de la ingeniería industrial, es

decir, su historia se remonta en La Revolución industrial a finales del siglo XVIII y principios del
XIX, en Gran Bretaña (Inglaterra) como primer lugar, y posterior al resto de Europa continental y
América, en este instante varias transformaciones surgieron en términos socioeconómicos,
tecnológicos y la culturales de aquellos tiempos.Siendo allí donde diversos conceptos primordiales
y de grandes estudios, comienzan a sobresalir, como los fueron Las líneas de producción a cargo
de Henry Ford, la productividad y la calidad en numerosos procesos productivos.

 a clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de
fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método,
inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una
cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban
desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde
sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el
coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables,
ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la
producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto. Henry Ford
adoptó tres principios básicos:

1. Principio de intensificación: disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los

equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado.

2. Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en

transformación.

3. Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el

mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje. Así, el operario
puede ganar más, en un mismo período de tiempo, y el empresario tener mayor producción.

 1932 Harold Maynard: el término "Ingeniería de Métodos" fue definido por él y sus
asociados como:
Tuvo sus inicios en la revolución industrial, anteriormente a esta revolución la producción
giraba en torno a lo artesanal para satisfacer a una cantidad pequeña de clientes, la
revolución industrial le brindo a las empresas la oportunidad de tecnificar sus procesos y
calidad de producto para satisfacer a una mayor cantidad de demandantes.

"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado
análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más
rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y
condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo
precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el número de horas
tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por
ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo,
que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal" .Estos estudios abrieron una
era de trabajo intensivo en el campo de los métodos y la simplificación del trabajo.

 Que busca la ingeniería de métodos y tiempo ?

Aumentar la producción por medio de unas pautas profesionales para así llegar a la calidad del
producto en una mínima cantidad posible de tiempo por medio del trabajador y la maquinaria.

 como realizar un estudio de métodos y tiempos?

(1876-1966) procedimiento sistemático para

el estudio del trabajo.

En Mayo de 1948, la McGraw-Hill Book Company publicó el libro "Methods-Time-Measurement

(MTM)". Este libro presentaba las conclusiones de H.B. Maynard, G.J. Stegemerteny, J. L. Schwab.

El método presentaba un adelanto en el campo de la Ingeniería de la Producción Industrial cuya

necesidad se había aceptado desde hacía mucho tiempo.

De este modo, se puso al alcance de todo el mundo un medio de determinación del método
operatorio y de sus tiempos de ejecución que terminó siendo el método más universalmente
aceptado de tiempos elementales predeterminados.

* descomponer el trabajo en elementos.

* desarrollar un método para cada elemento.

* selecciono y capacito al trabajador.

*muestreo del trabajo y establecer estándar para operario.

 procedimiento sistemático para el estudio del trabajo.

* Recolección y obtención de información
* Análisis de los datos
* Desarrollar el método ideal
* Presentar y establecer el método
* Desarrollar un análisis de trabajo
*establecer tiempos estándares
*Retroalimentación o seguimiento