Tecnología de la industria azucarera: concentración y

cristalización en azúcares y melazas.

INTRODUCCION

La operación de cristalización es aquella por media de la cual se separa un componente

de una solución liquida transfiriéndolo a la fase sólida en forma de cristales que
precipitan. Es una operación necesaria para todo producto químico que se presenta
comercialmente en forma de polvos o cristales, ya sea el azúcar o sacarosa, la sal común
o cloruro de sodio. En la cadena de operaciones unitarias de los procesos de fabricación
se ubica después de la evaporación y antes de la operación de secado de los cristales y
envasado. Toda sal o compuesto químico disuelto en algún solvente en fase liquida puede
ser precipitada por cristalización bajo ciertas condiciones de concentración y temperatura
que el ingeniero químico debe establecer dependiendo de las características y propiedades
de la solución, principalmente la solubilidad o concentración de saturación, la viscosidad
de la solución, etc.

Para poder ser transferido a la fase sólida, es decir, cristalizar, un soluto cualquiera debe
eliminar su calor latente o entalpía de fusión, por lo que el estado cristalino además de ser
el más puro, es el de menor nivel energético de los tres estados físicos de la materia, en
el que las moléculas permanecen inmóviles unas respecto a otras, formando estructuras
en el espacio, con la misma geometría, sin importar la dimensión del cristal. (Textos
científicos, s.f).

La cristalización es importante como proceso industrial por los diferentes materiales que
son comercializados en forma de cristales como es el caso del azúcar o sacarosa. Las
propiedades reológicas son importantes en los procesos de fabricación del azúcar, y aun
son desconocidas por una gran parte de los técnicos de la industria azucarera, no
disponiéndose en la actualidad de datos confiables que permitan establecer su magnitud
en cualquiera de las condiciones de proceso.

La caracterización de soluciones azucaradas permite predecir el comportamiento dentro

de un cristalizador industrial contribuyendo al agotamiento adecuado de las mismas. Se
ha observado que la viscosidad de las soluciones azucaradas cambia en función del
crecimiento de los cristales de azúcar, el contenido de impurezas y la cantidad de agua
evaporada (Chen y Chen, 2001).

1. Calidad industrial de la caña

La calidad es un concepto sumamente subjetivo, pues depende el empleo que se la vaya

a dar al producto en cuestión y de los requisitos que exija el proceso o el uso final a que
esté destinado. Es por todo esto que al hablar de calidad de la caña se ha entendido
conveniente precisar su uso posterior, en este caso su industrialización, y si se quisiera
ser más preciso; se debía aclarar que el proceso industrial del que se trata es de la
producción de azúcar destinado a la alimentación humana. (ICINAZ)

Investigaciones agroindustriales

La estructura vegetativa de la caña fue uno de los temas con que comienza esta etapa
del desarrollo de las investigaciones agroindustriales. Se estudiarían las principales
variedades existentes durante la década del ’70, se tomarían en cuenta las cepas, así
como las condiciones edafoclimáticas; por lo que a cada variedad se le dedicaban no
menos de 5 años de estudio, todos en explotación industrial (Rodríguez, R 1977).

La importancia de la estructura vegetativa a la hora de evaluar un medio de limpieza

de cualquier tipo de cosecha es mayúscula; por tanto, era necesario evaluar la eficacia
del medio de que se tratara en la eliminación de todo lo que no fuera tallo aprovechable
y solo sabiendo la cantidad de material con que entraba al proceso se podía determinar
cuánta no caña entraría finalmente a la fábrica. (Dpto. Inv. Agroindustriales, 1972),
(Casanova, 1977).

El rendimiento agrícola de las cañas y la eficiencia de los medios de limpieza

determinarían los componentes de la materia extraña que llegarían a la fábrica. Para la
determinación del impacto de las materias extrañas en la eficiencia de la fábrica se
determinó el contenido de fibra de las mismas (hoja seca, hoja verde, cogollo) y la
calidad de los jugos del cogollo, único componente que aportaba jugo al sistema, y su
posible influencia en el jugo mezclado.

Polisacáridos y oligosacáridos: su influencia en la calidad industrial de la caña

Al valorar el grado de descomposición química que sufre la caña de azúcar como

consecuencia de la falta de frescura, la afectación causada por el mal troceado y/o
quemado (en cualquier tipo de cosecha) o una combinación de ambos factores, el
análisis no debe basarse solo por la medición de la acidez o del pH, sino también por
la determinación de oligosacáridos, polisacáridos o gomas, por ser estos algunos de
los productos resultantes de los procesos de deterioro que con mayor incidencia
incrementan las pérdidas de azúcar en el proceso fabril.

En el deterioro de las cañas influyen dos factores fundamentales: la superficie expuesta

al deterioro y el tiempo que media entre quema-cosecha-molida. Como resultado del
estudio del primero de estos factores, se determinó que el área expuesta a la
contaminación aumentaba cuando se presentaban las siguientes deficiencias en el
proceso de corte: corte por magulladura y desgarramiento, corte por astilladura y corte
escalonado.

En otras palabras, la calidad del corte jugaba un importante papel en el deterioro de la

caña. El área expuesta al deterioro en la caña troceada aumentaba de 3 a 4 veces,
comparada con la que poseía la caña entera, con un largo promedio de trozo de 30 a
40 cm. Ahora bien, en caso de producirse los cortes por desgarradura motivados por
desajustes o mal diseño del aparato de corte, las áreas expuestas a la contaminación
podían aumentar mucho más si se les compara con el tradicional corte manual. Esto
dio como resultado la apertura de una nueva línea de trabajo relacionada con la mejora
de los órganos de corte y la evaluación del comportamiento de las combinadas cañeras.
(Varona, 1982), (Varona, 1988), (De Armas, 1983)
Azúcar amorfo instantáneo

El azúcar blanco instantáneo es un producto similar, desde el punto de vista del proceso
de producción, pero difiere en relación a la calidad de la materia prima y del producto
final, según las normas establecidas. El azúcar amorfo se considera un producto micro-
cristalino, formado por granos de tamaño variado, que se produce mediante un proceso
de cristalización de una solución azucarada previamente concentrada a presión
atmosférica y a alta temperatura.

El proceso consta de dos grandes etapas: la etapa líquida y la etapa sólida. La fase líquida
garantiza la calidad de la materia prima, licor concentrado, mediante clarificaciones y
decoloraciones eficientes que implican altas remociones de color y de cenizas.

La fase sólida consta de las siguientes etapas:

 Concentración: Esta operación se realiza en batch y utiliza concentradores

abiertos a la atmósfera. Se emplea vapor saturado a una presión de 8 -10 kg/cm2;
se logran concentraciones de sólidos solubles de 93–94 % a una temperatura entre
120–124 °C en tiempos entre 6 y 12 min., en dependencia de la concentración
inicial, del tipo y de la capacidad del concentrador.

 Cristalización: El licor altamente concentrado se descarga en un cristalizador que

posee un agitador mecánico y se mueve a una velocidad entre 35 y 40 r.p.m.
Producto del enfriamiento, la cristalización ocurre en un tiempo de 6 a 10 min. y
la temperatura desciende alrededor de los 100 °C. El azúcar sale de esta etapa con
una humedad de 2 % y una concentración de sólidos solubles de 98 %.

 Secado: El azúcar pasa a un secador rotatorio donde la temperatura y la humedad

descienden hasta alcanzar 78 °C y 0,3 %, respectivamente. El azúcar seco se pasa
por un tamiz para separar los terrones formados.

 Enfriamiento: El azúcar seco pasa a un enfriador rotatorio donde la temperatura

alcanza valores entre 50 – 55 °C y la humedad baja hasta 0,2 %. Se realiza una
nueva operación de tamizado. El azúcar en estas condiciones pasa al pesaje y
envase.
Experimentos en el cosmos

Para el vuelo espacial conjunto Soviético-Cubano, que tuvo lugar del 18 al 26 de

septiembre de 1980, se prepararon varios experimentos por investigadores azucareros
cubanos, dos de los cuales, “Azúcar” y “Zona” volaron al Cosmos en la nave “Saliut 16”
y aportaron información sobre el mecanismo de cristalización de la sacarosa. De esa
manera, se contribuyó a incorporar nuevos datos útiles para la elaboración de modelos
utilizables en la ciencia de los materiales, que se dieron a conocer en revistas científicas,
en eventos y en disertaciones doctorales. Estos experimentos fueron los primeros que
estudiaron el mecanismo de cristalización de compuestos orgánicos (la sacarosa) en
condiciones de microgravidez y en presencia de agentes tensoactivos.

Experimento “Azúcar”

El objetivo de este experimento fue estudiar la cinética de la cristalización en

microgravidez de un cristal de sacarosa en condiciones controladas de sobresaturación.
Los cristales estaban situados en agujas hipodérmicas extraíbles, en recipientes con
una ventanilla, a los que se añadía la solución sobresaturada con o sin agentes
tensoactivos.

Cada cierto tiempo se tomaban fotos del cristal con la cámara parte del equipamiento
habitual de la estación orbital. A la tierra retornaban las agujas hipodérmicas con los
cristales y el rollo de fotografías. El peso subido al Cosmos era del orden de 1 Kg.
mientras que el bajado a tierra era inferior a 25 gramos, lo que se consideró una
excelente proporción de acuerdo a los requerimientos para este tipo de misiones.

Se observó un incremento de vez y media en la velocidad de cristalización contra los

experimentos hechos por otros autores en condiciones similares controladas de
laboratorio, y de ocho veces, contra los experimentos paralelos realizados en tierra. La
explicación de este comportamiento pudiera estar relacionada con la forma de la
adición de las moléculas de sacarosa a la red cristalina, que es el mecanismo de
crecimiento que predomina en tierra a temperaturas menores de 50 grados Celsius.
(Falcón et al, 1984)
 Experimento “Zona”

Su objetivo fue la determinación del efecto de la microgravidez sobre la

microtopografía de una cara cristalina y sobre su cinética molecular durante la
cristalización. Fue el primer experimento espacial donde se usó la técnica de Fusión
Zonal con Gradiente de Temperatura (FZGT).

Para ello se prepararon monocristales de sacarosa en forma de cubos de,

aproximadamente, 1 cm de cara, en cuyo centro se colocaba una gota de la solución a
estudiar. Cuando dicho cubo se calentaba por uno de sus caras en forma controlada, la
gota se desplazaba, disolviendo su frente y cristalizándose en su “cola”. La velocidad
de su avance y, sobretodo, la topografía de las superficies que se iban formando y
desapareciendo, aportaba información sobre la cinética de la cristalización a nivel
molecular. A tierra solo volvían los cubitos de sacarosa, de nuevo con una excelente
proporción entre el peso subido al Cosmos y el de retorno, donde se analizaba el hábito
de cristal con microscopías óptica y electrónica.

La experiencia adquirida sugirió la posibilidad de efectuar en Tierra experimentos de

simulación de la cristalización en condiciones de microgravidez cuando se cumpla la
condición de que la velocidad de cristalización de la cara cristalina bajo estudio sea
antiparalela a la fuerza de gravedad. (Falcón et al, 1984)

La cristalización de agotamiento

La posibilidad de obtener la mayor cantidad de azúcar cristalizada "en el saco", que se

inició en la cocción, se completa en la cristalización, cuyo objetivo es completar el
crecimiento del cristal y “agotar” el licor que forma parte de la masa cocida lo máximo
posible. Esto debe hacerse manteniendo un bajo color y un tamaño promedio
predeterminado y uniforme de los cristales de azúcar “crudo” (para facilitar el “afinado”
en su refinación) y, simultáneamente, con la menor pérdida en la miel final que se
obtendrá en la centrifugación ulterior.

El tamaño de los cristales de azúcar

El crecimiento de los cristales de azúcar en los tachos, auxiliado por la “semilla”, se

inicia a partir de un medio de semillamiento que decide en gran medida el grado de
 extracción de la azúcar disuelta en el licor azucarero concentrado. Esta operación
decide también el agotamiento de las mieles finales y las pérdidas de azúcar a ello
asociadas. La cantidad de medio que se utilice debe ser la adecuada para lograr el
semillamiento completo, es decir, que a cada núcleo inicial le corresponda un cristal
comercial final. El tamaño de los microcristales de azúcar que contiene debe ser el
menor posible, sin que lleguen a disolverse al añadirse al licor caliente.

Los microcristales deben ser de tamaños uniformes, fácilmente obtenibles y

conservables en el tiempo sin variar las propiedades señaladas pues, de esa manera, se
mantiene la uniformidad de la granulometría en el desarrollo de las masas cocidas lo
que ayuda al agotamiento y a la centrifugación. La tendencia general es que los
microcristales en el seno del medio de semillamiento crezcan progresivamente en el
tiempo, por aglomeración o recristalización adicional. Todos estos elementos inciden
fuertemente en las pérdidas en mieles, pues producen un crecimiento menor y desigual
de los cristales, haciendo que no toda la azúcar recuperable en la solución se recupere
realmente durante el proceso. (Lodos J. y La Serna G, 1971).

Los medios de semillamiento

En los años setentas se desarrolló en Cuba el medio de semillamiento "Cristal 600"

(C-600) que se extendió rápidamente en la industria y que tenía las ventajas de
sencillez de elaboración, microcristales de un tamaño apropiado de 10-20 micrones,
con una razonable uniformidad inicial. Se obtenía añadiéndole alcohol en una
proporción 5 a 1 con agitación, a una solución saturada de azúcar en agua. El alcohol
“disolvía” al agua y dejaba “sin solvente” al azúcar, que 3 precipitaba en forma de
cristales muy finos. Su tiempo de vida útil era de menos de 24 horas, porque el agua
remanente favorecía la disolución, recristalización y aglomeración de los cristales,
elevando su tamaño por encima del límite deseado. Esto obligaba a su preparación
diaria en cada fábrica, por distintos trabajadores. Otra limitación existente era la falta
de métodos asequibles para la determinación de la granulometría en condiciones
operativas. (Lodos et al, 1982).

El cristalizador “Cassette”

El conocimiento adquirido sobre la reología de las masas cocidas y los sistemas de

cristalización permitió diseñar un cristalizador original, el Cristalizador Cassette, que se
patentó y fue instalado en las nuevas fábricas que se construían y en algunas de las
existentes. Un prototipo industrial se exhibió en ExpoCuba. (Díaz y Lodos, 1984)

Tabla 1: Comparación de cristalizadores

Fuente: (Díaz y Lodos, 1984)

Hasta el momento, ningún cristalizador existente puede exhibir las características que
posee el Cassette: Los cassettes pueden ser construidos centralizadamente con una calidad
uniforme: Si uno de los cassettes tiene dificultades, se sustituye de inmediato sin parar el
sistema. Al terminar la campaña se sacan todos los cassettes y el cristalizador queda vacío,
con pleno y fácil acceso a todo su interior.

El nivel de mezclado es muy elevado, pues el eje central se dedica sólo a ello y a distribuir
la masa a través de los tubos de los cassettes, lo que fue comprobado con métodos
radioisotópicos; el nivel de intercambio calórico es elevado y se obtienen, no sólo bajos
tiempos de residencia, sino también la posibilidad de enfriar (para agotar) y calentar (para
ayudar la centrifugación) en un mismo equipo. Es el único cristalizador que permite
ajustar el gradiente de enfriamiento al perfil que se desee, distribuyendo los cassettes en
línea según las exigencias del proceso.
 Figura 1. El cristalizador cassette.

Fuente: Lodos J., Yánez I., 1995

También se mejoró la transferencia de calor en un 40-90% extendiendo la superficie de

calentamiento en un 58%, adicionándole insertos a los tubos de los cassettes en forma de
anillo, cuidando de que los mismos no interfirieran el flujo de la masa. Esto se logró
insertando los elementos soldados en una posición tal que se reducía lo más posible la
acumulación de masa cocida. De esa manera se logró, también, mejorar el flujo de masa
en el 40-70% (Lodos J., Yánez I., 1995)

No obstante lo anterior, el tradicionalismo azucarero tiende a desaprovechar la

potencialidad de este cristalizador considerando que son los causantes de cualquier
anomalía que suceda con la pureza de la miel final, retornando a los “conocidos y
seguros”, pero menos eficientes cristalizadores Blanchart que no poseen ninguna de las
ventajas citadas.

Estos planteamientos no sólo son erróneos en principio, sino que, además, enmascaran el
problema principal y tienden a distraer la atención del mismo pues vinculan el
agotamiento al equipo más que a las características y composición de las masas y sus
licores, y se deciden esas sustituciones sin el suficiente aval técnico. Desafortunadamente,
cuando eso sucede, los gastos adicionales y la pérdida de las ventajas del Cristalizador
Cassette ya están hechos.

BIBLIOGRAFIA

1) Cristales y Cristalización [en línea]. Lugar de publicación desconocido: Tex-tos

Científicos, s.f. [citado 18 de Nov, 2018]. Disponible en Internet:
http://www.textoscientificos.com/quimica/cristales.

2) Chen, J.C.P & Chen, M. (2001). Manual del Azúcar de Caña. México D.F.,
México: Editorial Limusa.

3) Varona, J. Troceadores de caña. Fundamento teórico para la disposición del par

de corte. Revista ATAC, no. 5-6, 1982. pp. 10-17.

4) Varona, J. Cómo recuperar las cuchillas desechadas de los centros de acopio.

Revista ATAC, no. 2, 1988. pp. 36-40.

5) Casanova, E; Rotella, I. Influencia del rendimiento agrícola en la mecanización

de la cosecha cañera. Revista ATAC, No. 5, 1977. Pp.. 56-65.

6) Dpto. de Investigaciones Agroindustriales, Unidad Experimental “Pablo

Noriega”. Balance técnico-económico de la eficiencia de la limpieza de caña.
Informe Interno. 1972.

7) Falcón F., Pérez P. y Zhukov G.: “Fusión zonal con gradiente de temperatura en
sistema H2O-sacarosa en condiciones de microgravidez”. Ciencias Técnicas,
Físicas y Matemáticas, 11-16, Abril, 1984.

8) Lodos J. y otros: "Medio de semillamiento de las masas cocidas de la industria

azucarera", Certificado de registro de patente de invención No. 20970 del 20 de
Mayo de 1982.

9) Lodos J. y La Serna G.: "Determinación del tamaño de partículas en azúcar

semilla", Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar Vol 5, N°1 1971, p 25-33.
10) Lodos J., Yánez I., "The Cassette Crystallizer", Proceedings XXI ISSCT Vol 3
1992, p 758-765 Thailandia; Editado en 1995 por Kasetsart University Press,
Bangkok.

11) Díaz I. y Lodos J., "La reología de los productos azucareros y el cristalizador
cassette", Premio Tomás Romay en el VII Foro Científico de la Academia de
Ciencias de Cuba 1984