Diagrama Yamazumi

Yamazumi es una palabra japonesa que significa “apilar”.

“Diagrama Yamazumi” en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de
columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la
capacidad de los medios productivos entre producción y problemas.
Entendiendo como problema toda parada no planificada de los medios de
producción.

Es muy útil para entender rápidamente en que situación se encuentran los

medios de producción y cuáles son sus problemas principales.

Estos son los pasos a seguir para crearlo:

1- Obtener Tiempo planificado de producción

Debemos partir del tiempo planificado para producción (el tiempo total
disponible menos el tiempo de paradas planificadas).
No podemos esperar que nuestros medios produzcan más de lo que
corresponde al tiempo planificado de producción.

Por ejemplo:
8 horas/día – 15 minutos de descanso – 15 minutos de orden y limpieza = 7,5
horas
Tiempo planificado de producción: 7,5 horas

2- Obtener Tiempo de ciclo

Registramos cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe funcionar la máquina.

Debemos distinguir entre:

1. Tiempo planificado de producción

2. Tiempo teóricamente necesario para la producción

Supongamos que el Tiempo de Ciclo es de 10 segundos y que nuestro objetivo

de producción es de 2.500 piezas. ¿Cuánto tiempo necesitamos teóricamente
para hacer esas 2.500 piezas?
2.500 piezas x 10s = 25.000 s = 6,9 horas

Sin embargo el tiempo planificado para la producción es de 7,5 horas, luego en

este caso tenemos un “colchón” de (7,5 – 6,9) 0,6 horas

1. Tiempo planificado de producción: 7,5 horas

 2. Tiempo teóricamente necesario para la producción: 6,9 horas

3- Obtener Tiempo de Pérdidas

Debemos ahora registrar las paradas no planificadas (pérdidas).

Hay al menos 8 pérdidas a considerar:

1. Averías (largas y normalmente infrecuentes paradas no planificadas)

2. Incidencias (“microparadas”, breves y frecuentes paradas no
planificadas)
3. Preparaciones, cambios de herramienta y ajustes (frecuentemente se
planifican, pero no añaden valor y debemos considerarlas como
pérdidas)
4. Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud” de los medios de producción)
5. Defectos (chatarras y reprocesos)
6. Puesta en marcha (bajos rendimientos asociados a la puesta en
marcha)
7. Falta de materia prima (no está asociada directamente a la máquina,
pero las paradas por esta causa, si no están planificadas, deben tenerse
en cuenta)
8. Falta de personal (incluimos absentismo, formación, etc.)
9. Otros…

En nuestro ejemplo, como vemos contamos con un “colchón” de 7,5 – 6,9 = 0,6
horas

Podemos adelantar que si las pérdidas acumuladas superan esas 0,6 horas, no
estaremos en condiciones de fabricar lo esperado.

4- Trazar el diagrama
En primer lugar,
dado el tiempo total
disponible,
deducimos el tiempo
planificado para
producción.

En nuestro ejemplo:
Tiempo total
disponible: 8 h
Tiempo planificado:
7,5 h

En nuestro ejemplo:
Tiempo planificado:
7,5 h

Tiempo teórico de
producción: 6,9 h
La primera columna
del gráfico
corresponderá al
tiempo teóricamente
necesario para
fabricar lo
planificado (por
ejemplo, 2.500
piezas) con un TC
determinado (por
ejemplo, 10 s/pieza).

Seguidamente vamos apilando las sucesivas pérdidas según sus valores

promedios por turno. Es decir, puede que vengamos teniendo unas 2 averías
por semana de una duración de 2 horas cada una, esto en nuestro estudio
supone:
Tiempo planificado por semana: 7,5 horas/día x 5 días/semana = 37,5
horas/semana
Tiempo de avería por semana: 4 horas/semana
Tiempo de avería por hora: 4 / 37,5 = 0,11 h
Tiempo de avería por turno: 0,11 x 7,5 = 0,8 horas

Es decir, tener 2
averías por semana
de 2 horas cada una
es equivalente a
tener 0,8 horas de
avería cada día.
Este es el valor que
va al diagrama.

Procediendo de
igual forma con el
resto obtenemos:

CONCLUSIONES
En este ejemplo vemos que el tiempo real necesario para fabricar lo planificado
excede el tiempo con el que contamos. Esto significa que tenemos un problema
para cubrir la demanda.

Este problema se puede abordar de 3 formas diferentes:

1- Añadiendo
recursos

Añadiendo turnos,
haciendo horas
extras, trabajando
en fin de semana,
utilizando medios
adicionales,
subcontratando…

2- Aumentando la
velocidad

“Fabricando más
deprisa”, es decir,
reduciendo el tiempo
de ciclo, de modo
que el tiempo teórico
de fabricación se
reduce.
Es evidente que de
esa forma no
estamos actuando
sobre la causa raíz
del problema, de
hecho corremos el
riesgo de
sobrecargar los
recursos, que es
una forma de
despilfarro (MURI), y
que a la larga se
traduciría en más
pérdidas (más
averías, más
incidencias…)
3- Reduciendo las
pérdidas

Aquí es donde el
diagrama Yamazumi
es verdaderamente
útil.
Se actúa sobre las
pérdidas en función
de su:

1. Impacto
sobre el
objetivo
2. Complejidad
3. Coste

En nuestro ejemplo,
a primera vista
parece tener sentido
tratar enfocar los
esfuerzos a la
reducción del tiempo
de avería (TPM) y
de preparaciones
(SMED).

El Diagrama
Yamazumi permite
además ver cuál
sería el objetivo de
reducción que
tendríamos que
marcarnos para
poder cubrir lo
planificado.
 

Otras formas de representar el Diagrama Yamazumi.

¿Cómo indicar que el tiempo de pérdidas es muy variable?

Dividamos simplemente las pérdidas entre:

o continuas
o ocasionales
¿Cómo traducir el tiempo a piezas?

Es muy visual pasar el tiempo a piezas en el diagrama. Para ello tenemos

simplemente que dividir cada tiempo por el Tiempo de Ciclo (segundos/pieza).

El Diagrama Yamazumi es también útil para identificar las pérdidas que nos
alejan de los objetivos de eficiencia de los medios de producción (OEE).