INFORME DE PRÁCTICAS DE CAMPO

ÁREA DE PRODUCCIÓN

PLANTA DE ABSORCIÓN DE RÍO GRANDE

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Planta de Absorción de RGD

2. PLANTA DE ABSORCIÓN DE RÍO GRANDE

La Planta de Absorción de Río Grande es la Planta de procesamiento de gas mas

grande de Bolivia y actualmente procesa volúmenes variables entre 160 a 180 MMPCD.
El objetivo de la planta es deshidratar el gas natural y extraerle los líquidos y licuables
para así abastecer nuestro mercado interno de GLP y carburantes. La planta produce
diariamente:

 Entre 460 000 y 500 000 litros de GLP que representa en rendimiento variable
de 85% a 90 %.
 Un volumen de gasolina entre 670 y 700 BPD lo cual representa un
rendimiento fluctuante entre 86% a 91 %.

La Planta de Absorción cuenta con una potencia instalada de 19 005,5 HP según

un reporte actualizado hasta Octubre del 2005. El detalle de dicha potencia se muestra
en la siguiente tabla:

POTENCIA HP (HORSEPOWER)
BOMBAS COOLER COMPRESORES GENERADORES TOTAL
ABSORCION 3 668 1 137,5 9 200 5 000 19005,5
Tabla 1

El principio de funcionamiento de la planta es el fenómeno físico de la absorción,

por el cual se pone en contacto el gas rico con una sustancia absorbente (lean oil o
aceite magro) la cual retiene o absorbe los componentes más pesados y deja pasar a los
mas livianos, llevándonos a un fraccionamiento eficiente bajo ciertas condiciones de
presión y temperatura dentro de torres fraccionadoras.

Para facilitar la comprensión de todo lo que sucede en la Planta la vamos a dividir

en varios puntos:

 Gas de Alimento – Gas Residual

 Proceso de Deshidratación y Regeneración del glicol.
 Circuito del propano de enfriamiento.
 Lean oil de proceso.
 Lean oil de calentamiento.
 Regeneración y Almacenamiento de L.O.

 Fraccionamiento:

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Planta de Absorción de RGD

o Torre Absorbedora.
o Torre Destiladora.
o Torre Deetanizadora.
o Torre Depropanizadora.
o Torre Debutanizadora.
 Almacenamiento y transporte de GLP.
 Compresión.
 Gas de Reciclo.
 Laboratorio químico y sus servicios.
 Otros sistemas:
o Sistema de generación eléctrica.
o Sistema de aire para instrumentos.
o Sistema de gas combustible.
o Sistema contra incendios

2.1 Gas de Alimento - Gas Residual

2.1.1 Descripción del Proceso

El sistema de Gas de Alimento – Gas residual en la Planta de Absorción comienza

con las líneas de entrada y salida que se encuentran en la entrada misma de la Planta, la
línea húmeda es la de Gas Residual y está húmeda debido a que dicho gas se encuentra
a una temperatura menor a la temperatura ambiente lo cual provoca la condensación de
agua del medio ambiente. Ambas líneas cuentan con válvulas neumáticas Bettis y
medidores de placa de orificio para conocer el flujo instantáneo de gas que entra y sale
de la planta.

Las válvulas Bettis se utilizan en casos de paros programados, cuando hay una
caída de presión en la Planta (rotura de alguna línea), o para bajar la presión de la
planta. En todos estos casos se cierran las válvulas de alimento y residual y se abre la
válvula del by-pass, logrando que el gas entre en un circuito cerrado y no salga de la
Planta de Absorción.

El gas de alimento llega desde la Planta de Inyección a una presión aproximada

de 900 psi y comienza su recorrido en un Intercambiador Gas – Gas el cual pre-enfría
al gas por intercambio de calor con el Gas Residual frío en contracorriente. En este
Intercambiador se hace una primera inyección de glicol al alimento con el objeto de
deshidratarlo luego.

Posteriormente el Gas de Alimento pasa a un enfriador o Chiller el cual enfría al

gas a una temperatura adecuada para su posterior deshidratación y fraccionamiento
gracias a la utilización de propano como refrigerante. En el Chiller se hace la segunda
inyección de glicol a la corriente de gas de alimento.

El alimento frío luego pasa al Separador de Glicol que es el equipo donde se

completa el proceso de deshidratación del gas. Ya con el gas deshidratado podemos
empezar el fraccionamiento de nuestro alimento y lo primero que se debe separar son
los livianos (metano y algo de etano).

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El primer fraccionamiento de nuestro gas se logra en la Torre Absorbedora, la

cual logra el fraccionamiento del Gas Residual (aprox. 92 % metano y 6 % etano) a
partir del Gas de Alimento rico, ya deshidratado.

El Gas Residual luego debe ser enfriado una vez mas utilizando el mismo Chiller
que usa el Gas de Alimento, pero antes recibe una inyección de L.O. pobre para atrapar
los pesados que pueda estar acarreando consigo. Luego la mezcla pasa al Presaturador
donde se separa el L.O. pobre mas algo de pesados del Gas Residual. El L.O. pobre se
bombea a la Torre Absorbedora mientras que el Gas Residual se usa para enfriar el
alimento en el Intercambiador Gas-Gas.

Finalmente el Gas Residual es enviado a la Planta de Inyección a partir de la cual

se hace su distribución a los mercados de acuerdo a lo visto en la primera parte de este
informe.

Para poder procesar los volúmenes con los que opera la Planta se cuenta con un
sistema que trabaja en paralelo con 3 sistemas idénticos al ya expuesto, es decir que
existen 3 torres absorbedoras, 3 intercambiadores gas-gas, 3 presaturadores y 3
separadores de glicol.

El circuito descrito y los parámetros de presión y temperatura a los cuales trabaja

actualmente la planta se muestran en la Figura 1.

2.1.2 Equipos

 Intercambiador Gas – Gas.- Es un intercambiador de calor de tubos y carcasa

el cual hace circular en contracorriente al gas de alimento con el gas residual,
esto con el objeto de preenfriar el alimento y alivianar el trabajo del Chiller.
 Chiller.- Ver punto 2.3.2
 Separador de Glicol.- Ver punto 2.2.2
 Torre Absorbedora.- Torre de fraccionamiento constituida por platos y
campanas de burbujeo la cual trabaja a 900 psi y logra el fraccionamiento de gas
residual a partir del gas de alimento. Pone en contacto al L.O. pobre con el gas
de alimento con el objeto de extraerle los compuestos más pesados y dejar pasar
solo metano y algo de etano (el llamado gas residual). Por el fondo de esta torre
se manda el L.O. rico hacia el Expansor.
 Presaturador.- Es un pequeño tanque depurador que separa al L.O. pobre del
Gas Residual. El L.O. pobre con algo de pesados que se logró separar se envía
desde el fondo de este equipo hacia la Torre Absorbedora con ayuda de una
bomba centrífuga, a una presión de 950 psi, y se cuenta con una válvula
controladora de nivel del Presaturador a la salida de la bomba.

2.1.3 Parámetros a Controlar

 Nivel del Propano en el Chiller.

 Nivel del glicol mas agua en el Separador de Glicol.
 Nivel de la Torre Absorbedora.
 Caudal de L-O- pobre que se junta con el gas residual antes de entrar al Chiller.
 Nivel del Presaturador.

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2.2 Deshidratación de Alimento y Regeneración del Glicol

2.2.1 Descripción del Proceso

Como bien sabemos el gas natural se debe deshidratar para evitar la formación de
hidratos y evitar corrosión en los ductos y equipos. Para la deshidratación del Gas de
Alimento se utiliza un absorbente afín con el agua, como lo es el monoetilen glicol que
comúnmente lo llamamos solamente glicol. El glicol cumple un circuito de proceso y
regeneración abierto que podriamos considerar que empieza en las bombas triplex del
regenerador.

Como ya se mencionó existen 2 lugares a los que se bombea el glicol: el

Intercambiador Gas-Gas y el Chiller; en ambos lugares el glicol se pone en contacto con
el Gas de Alimento enfriado y como es hidroscópico absorbe gran parte del agua que
éste contiene para lograr un gas dentro de especificaciones (con contenido de agua
menor a 6 lb/MMPC).

Posteriormente el alimento y el glicol hidratado pasan al Separador de Glicol

donde ambos se logran separarse por gravedad, recuperando el glicol hidratado por la
bota del separador.

Ahora bien, el glicol necesita un proceso de regeneración para ser reutilizado

posteriormente. La regeneración se lleva a cabo en el Regenerador de Glicol en
conjunto con un Tanque de Flasheo y un Filtro (ver Figura 2), los cuales básicamente
logran la separación del agua mediante evaporación de la misma aprovechando que el
glicol tiene un punto de ebullición mas alto.

Finalmente el glicol regenerado (con minimamente 77 % de pureza) es bombeado

nuevamente para cumplir con la deshidratación del gas, cerrando así este circuito que se
dice que es abierto porque el agua absorbida se desprende a la atmósfera.

2.2.2 Equipos

 Intercambiador Gas-Gas.- Ver punto 2.1.2

 Chiller.- Ver punto 2.3.2
 Separador de Glicol.- Es un separador bifásico donde se completa la
deshidratación del gas de alimento gracias a que el Monoetilen glicol absorbe
gran parte del agua contenida en el gas. De este equipo salen 2 corrientes: por la
parte alta sale el gas deshidratado y por la bota del separador sale glicol mas
agua. A la salida de esta última corriente existe una válvula que controla el nivel
de glicol hidratado.
 Regenerador de Glicol Tanque de Flasheo y Filtro.- El Regenerador de Glicol
es un calentador con doble tanque. En el primer tanque (el inferior) se
precalienta al glicol hidratado (dentro del haz de tubos) con glicol regenerado
caliente (dentro la carcasa del intercambiador), es así que se podría denominar
un Intercambiador Glicol- Glicol.
Luego el Glicol hidratado caliente pasa a un Tanque de Flasheo donde se logra el
desprendimiento de algo de gas arrastrado, por Separación Flash.

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Posteriormente la mezcla pasa a un Filtro donde se remueven otras impurezas

que el glicol haya podido arrastrar consigo y finalmente se vuelve al
Regenerador de Glicol nuevamente.
En esta segunda etapa dentro del regenerador, la mezcla ingresa por una torre
empacada en la cual se aumenta la superficie de contacto se logra una separación
de agua y glicol gracias a una temperatura de 240 ºF. Dicha temperatura se
consigue en el segundo tanque que es un Intercambiador de calor Glicol-L.O.
pobre. El agua evaporada escapa por la torre hacia la atmósfera y el glicol
regenerado pasa al tanque inferior por rebalse, lugar desde donde se lo bombea
para empezar de nuevo el circuito (ver Figura 2).

2.2.3 Parámetros a Controlar

 Presión de inyección del glicol. Esta debe ser superior a la presión de alimento
en 120 psi.
 Nivel del Tanque de Flasheo.
 Temperatura en el tanque de Regeneración.

2.3 Circuito del Propano de Enfriamiento

2.3.1 Descripción del Proceso

El propano cumple una función importante dentro de la Planta de Absorción que

es enfriar al Gas de Alimento para así poder deshidratarlo, pero para cumplir este
cometido necesita de varios equipos especiales debido a que se en el afán de enfriar este
se evapora y luego habrá que condensarlo de nuevo.

Podemos considerar que el circuito comienza en el Tanque Acumulador donde se

junta el propano líquido proveniente de los Aeroenfriadores o Cooler. El propano
líquido se dirige luego al Economizador o separador flash, tanque que cumple con 2
funciones:

 Alimentar con propano líquido al Chiller a una temperatura menor que la del
tanque acumulador, lo cual permite un mayor enfriamiento en los Chillers.
 Realizar una alimentación fría a la segunda etapa de los compresores de
propano. Esta alimentación interetapa disminuye los requerimientos de
potencia en el compresor, logrando así una economización de energía.

Como se puede apreciar en la Figura 3, la presión del Economizador es mucho

menor que la del Acumulador, este bajón de presión se consigue jugando con una
válvula controladora de nivel del Economizador y la succión de los compresores.

Desde el Economizador, el propano líquido se dirige hacia el Chiller donde

cumple con su función de refrigerante. El propano líquido debe cubrir completamente
el haz de tubos dentro del Chiller y para controlar esto se cuenta con una válvula
controladora de nivel a la entrada. Para la refrigeración el propano absorbe calor del gas
caliente dentro de los tubos y usa este calor para evaporarse y finalmente, ya en estado
gaseoso, se dirige hacia el Depurador de Propano.

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Dentro del depurador de propano se mantiene una presión baja con ayuda de una
válvula reguladora de presión a la entrada, y es esta la presión de succión de la primera
etapa del compresor. El Depurador se encarga de que los Compresores solo succionen
gas.

Para aumentar el volumen de propano refrigerante al sistema, se envía éste desde

los Tanques de Propano hacia los Chillers sin necesidad de un bomba, solo por
diferencia de presión. Existe otra alternativa que es enviar propano desde el Tanque de
Reflujo de la Depropanizadora hasta el Acumulador de Propano, pero esto solo se puede
hacer cuando se está fabricando propano.

2.3.2 Equipos

 Tanque Acumulador de Propano.- Es un tanque donde se acumula todo el

propano líquido proveniente del Cooler. Este tanque normalmente trabaja a una
presión entre 200 a 220 psi y descarga el propano líquido a el Economizador.
 Economizador.- Es un tanque que cumple 2 funciones, alimenta de propano
líquido al Chiller y además es de donde el Compresor succiona propano gaseoso
a su segunda etapa (75 a 80 psi).
 Chiller.-Es un enfriador de tubos en U que utiliza un propano de 99 % de pureza
como refrigerante. El propano se inyecta líquido en la carcasa del Chiller y
logra evaporarse absorbiendo el calor de los gases que circulan a través de los
tubos dentro del Chiller. El Chiller tiene como objetivo principal llevar al gas de
alimento por debajo de la temperatura de rocío, hecho que facilitará la
deshidratación del gas natural mediante la inyección de glicol.
 Depurador de propano.- Tanque que sirve de primera etapa de succión a los
Compresores. Se encarga de que los Compresores solo succionen gas y nada de
líquido, para esto se calienta el fondo del tanque con L.O. de Calentamiento. El
Depurador trabaja a 20 psi.
 Cooler.- Es un enfriador de aspas y tubos que sirve para condensar el propano en
fase vapor proveniente de los Compresores. El Cooler del propano tiene 14
aspas grandes y 4 pequeñas que logran enfriar el propano en 50 ºF
aproximadamente (ver Figura 3).
 Compresores.- Ver punto 2.8
 Tanques de Propano.- Son 2 tanques de 113 000 litros de capacidad cada uno
donde se almacena el propano producido para luego utilizarlo en nuestra misma
planta o para venderlo como refrigerante. Estos tanques solo se deben llenar
hasta un 85% de su capacidad y cuentan con válvulas de seguridad calibradas
para abrir a 260 psi. Están ubicados en el Bloque A de los tanques de
almacenamiento de GLP.
 Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4

2.3.3 Parámetros a Controlar

 Nivel del Economizador.

 Nivel de propano en el Chiller.
 Presión del Depurador de propano

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2.4 Lean Oil de Proceso

2.4.1 Descripción del Proceso

El Lean Oil es el compuesto clave en el proceso de absorción y se utiliza para

fraccionar el alimento en: Gas Residual, Gas de Reciclo y GLP + gasolina en las torres
Absorbedora, Deetanizadora y Destiladora respectivamente.

Para analizar el recorrido el L.O. de proceso partiremos de la torre Absorbedora en

la cual se inyecta L.O. pobre para que este retenga a todos los pesados y salga por el
fondo como L.O. rico en dirección al Expansor. En el Expansor se le separa al L.O. el
gas que pudiera haber arrastrado (principalmente etano), esto se consigue por medio de
2 etapas, cada una con presión y temperatura independientes (ver Figura 4).

Posteriormente el L.O. rico pasa al Intercambiador L.O. pobre – L.O. rico donde
ayuda a enfriar el L.O. pobre y luego continua su recorrido hacia la Deetanizadora
donde se terminan de desprender todos los livianos que podía haber contenido. Luego
el L.O. rico va a la Destiladora donde finalmente se le separan el GLP y la Gasolina que
contenía, es así que el L.O. deja de ser “rico” para convertirse en “pobre”.

El L.O. de proceso (pobre) que sale por el fondo de la Destiladora cumple la

función de calentar los laterales de la Deetanizadora, luego se enfría en un Cooler y en
el Intercambiador de L.O. rico-L.O. pobre para ser enviado a las Torres Absorbedoras
(bombas de 500 HP) y Deetanizadora (bombas de 200 HP) a cumplir su función
absorbente, cerrando de alguna manera el circuito en cuestión. Una pequeña parte del
L.O. bombeado por las bombas de 200 HP va a lubricar las bombas del circuito de L.O.
de Calentamiento.

2.4.2 Equipos

 Torre Absorbedora.- Ver punto 2.1.2

 Expansor.- Es un tanque que trabaja en 2 etapas, la primera a 600 psi y -10 ºF y
la segunda a 350 psi y -14 ºF aproximadamente. El objetivo del Expansor es
remover del L.O. rico los livianos (metano y etano) que pudiera haber
arrastrado, para esto utiliza reducciones de presión o expansiones sucesivas (de
900 psi a 600 psi y de 600 psi a 350 psi) que permiten el desprendimiento de gas
que luego se juntará al gas de la cabeza de la Deetanizadora para formar el Gas
de Reciclo.
 Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
 Destiladora.- Ver punto 2.7.3
 Intercambiador L.O. rico – L.O. pobre.- Es un intercambiador de calor de
tubos y carcasa que aprovecha la baja temperatura del L.O. proveniente de la
segunda etapa del Expansor para enfriar al L.O. que irá a las torres Absorbedoras
y a la Deetanizadora.
 Cooler.- En realidad son 2 los juegos de coolers que se usan en el circuito del
L.O. de proceso, cada uno con 2 aspas. Estos coolers trabajan en paralelo y
sirven para preenfriar el L.O pobre antes de que vaya al Intercambiador de L.O.
rico-L.O pobre.

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2.4.3 Parámetros a Controlar

 Nivel de cada etapa en el Expansor.

 Nivel en la torre Deetanizadora.
 Caudal de L.O. pobre que ingresa a la Deetanizadora.
 Caudal de L.O. pobre que se junta con el Alimento.

2.5 Circuito de Lean Oil de Calentamiento

2.5.1 Descripción del Proceso

Además de la función Absorbedora, el lean oil también cumple una función

complementaria que es de servir como fluido caliente para varios de los
intercambiadores de la planta.

El L.O. pobre que sale pobre el fondo de la Torre Destiladora, en su circuito de

calentamiento, ayuda a elevar la temperatura de varios de los intercambiadores laterales
de las torres fraccionadoras, utilizándose incluso en los regeneradores de glicol y lean
oil, en el Depurador de Propano y en el depurador del Chiller.

Todo este circuito utiliza 2 bombas de 60 HP cada una, que bombean L.O. desde el
fondo de la Destiladora a una temperatura de 540 ºF aproximadamente. Después de
calentar cada equipo, el L.O. pobre va hasta el Horno o Calentador, el cual calienta al
L.O. hasta 570 ºF y sirve para mantener una temperatura alta en el fondo de la
Destiladora.

A la salida de cada línea de calentamiento existe una válvula controladora de

temperatura que ayuda a controlar la temperatura deseada en el producto que se desea
calentar (generalmente el alimento o reflujo a las torres). Ver Figura 5.

Existe un by-pass entre las líneas de entrada y salida de L.O. de calentamiento el

cual cumple 2 funciones: equilibra el flujo entre las líneas de ida y vuelta de manera que
ninguna de ellas esté o muy llena o muy vacía y mejora la recuperación de gasolina al
incrementar el tiempo de residencia del L.O. caliente en el fondo de la Destiladora.

2.5.2 Equipos

 Hornos.- Sirven para calentar el L.O. pobre, proveniente del circuito de

calentamiento, hasta una temperatura de 570 °F. La alta temperatura del L.O.
calentado en el horno mantiene caliente el fondo de la Destiladora, ayudando así
al proceso de fraccionamiento. Los hornos son de 40.03 MMBTU/hr cada uno
 Destiladora.- Ver punto 2.7.3
El resto de los equipos (calentadores y regeneradores) serán explicados
oportunamente conforme se los vea en los circuitos correspondientes.

2.5.3 Parámetros a Controlar

 Temperatura de salida del Horno.

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 Temperatura del fluido que se quiere calentar.

2.6 Regeneración y Almacenamiento de L.O.

2.6.1 Descripción del Proceso

El L.O. en todo su recorrido por la planta se va contaminando con compuestos

mas pesados, principalmente aceite lubricante proveniente de los compresores, es por
ello que se cuenta con el Reclaimer.

El Reclaimer es un equipo que sirve para acondicionar las propiedades del L.O.,
dicho de otra manera es un regenerador de L.O. y está en constante funcionamiento para
mantener al L.O. siempre dentro de especificaciones, es decir con un punto superior de
ebullición alrededor de los 450 ºF.

Para regenerar el L.O. se hace ebullir este compuesto utilizando al mismo L.O. de
calentamiento como agente calentador y alimento para el Reclaimer. El L.O.
regenerado que sale en fase vapor por la torre del Reclaimer luego se condensa con
ayuda de un Cooler y va a parar al Tanque Acumulador desde donde se lo bombea de
vuelta al sistema. Mientras que los pesados que no lograron ebullir pasan al tanque de
aceite pesado, previo enfriamiento, y desde allí van a unirse con la gasolina producida
(ver Figura 6).

El Reclaimer también se utiliza para fabricar L.O. a partir del condensado

estabilizado proveniente de la Planta de Inyección. Para la fabricación de L.O. se deben
cambiar ciertos parámetros dentro del Reclaimer, se bajan las temperaturas de fondo y
de cabeza.

En la Planta de Absorción también se cuenta con un Tanque de Almacenamiento

de L.O. donde se guardan las reservas para aumentar L.O. cuando se requiera. Este
tanque se alimenta con L.O. regenerado proveniente del Reclaimer y puede descargar el
L.O. tanto al Reclaimer como al Intercambiador L.O. rico-L.O. pobre.

2.6.2 Equipos

 Reclaimer.- Es un equipo que sirve para regenerar y fabricar L.O. Cuenta con
3 tanques: el Reclaimer propiamente dicho que es un calentador que sirve para
regenerar el L.O. por ebullición; el Tanque Acumulador que sirve para acumular
todo el L.O. regenerado y de ahí bombearlo de vuelta al sistema; y finalmente el
Tanque de Aceite Pesado que es donde se acumulan las impurezas removidas del
L.O. que luego se van a juntar con la gasolina producida en la planta.
El Reclaimer adicionalmente cuenta con un Cooler o aeroenfriador que sirve
para condensar el L.O. regenerado y enfriar el aceite pesado.
 Tanque de almacenamiento de L.O..- Es un tanque vertical donde se pueden
almacenar aproximadamente 1000 Bbl de L.O. como reserva para la planta.
 Intercambiador L.O. rico – L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2

2.6.3 Parámetros a Controlar

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 Temperatura dentro del Reclaimer (que se convertirá en el punto superior de

ebullición del producto).

 Nivel dentro del Reclaimer.

 Nivel dentro del Tanque Acumulador.

2.7 Sistema de Fraccionamiento

Para aprovechar al máximo la riqueza energética del gas natural es necesario hacer
un fraccionamiento de sus compuestos. Para nuestro país el producto de mayor interés
en este momento es el Gas Licuado de Petróleo o GLP, combustible doméstico en la
mayoría de los hogares bolivianos, y la Planta de Absorción de Río Grande es la que
actualmente procesa los mayores de volúmenes de GLP en Bolivia.

El sistema de Fraccionamiento de la Planta de Absorción consta de varias torres de

fraccionamiento, todas ellas cuentan con platos, campanas de burbujeo y trabajan
individualmente a condiciones específicas de presión y temperatura. A continuación
veremos el funcionamiento de cada una de las torres de fraccionamiento:

2.7.1 Torre Absorbedora

La Torre Absorbedora ya fue vista en el punto 2.1, sin embargo a manera de

repasar diremos que es una torre cuya misión es separar los compuestos más livianos del
gas natural (principalmente metano) de manera de obtener un gas pobre apto para el
consumo domiciliario, industrial y también para la exportación. Esta torre usa al lean
oil como absorbedor de pesados y lo pone en contacto en contracorriente con el
alimento.

En cuanto a condiciones de trabajo, la torre opera a 900 psi y 25 ºF

aproximadamente. La Absorbedora recibe lean oil pobre del Presaturador por su parte
alta y entrega lean oil rico al Expansor por el fondo y como en todas las fraccionadoras,
se alimenta por la parte media (ver Figura 1).

Como ya se mencionó anteriormente, existen 3 torres absorbedoras, cada una tiene

una capacidad de 60 MMPCD. En cuanto a la construcción podemos decir que cada
torre contiene 24 platos, tiene 57 pies de alto y un diámetro interno de 67 pulgadas.

Parámetros a Controlar:

El único parámetro que se controla es el nivel de L.O. rico, ya que la presión y la

temperatura son consecuencia de las condiciones a las que está el Gas de Alimento.

2.7.2 Torre Deetanizadora

Como ya conocemos, la Torre Absorbedora envía por el fondo L.O. rico al

Expansor, el cual remueve parte de los livianos que se hayan arrastrado. Luego el L.O.
rico se dirige hacia el Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre para ayudar a enfriar el lean
oil pobre y después pasa a la Torre Deetanizadora como alimento.

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La Torre Deetanizadora entonces, como su nombre lo indica, tiene el objetivo de

terminar de remover el etano (y el metano que exista) de nuestro L.O. rico de alimento;

esto se hace con el objeto de que cuando se fraccione GLP, este producto esté dentro de
especificaciones (contenido de etano menor al 2 %) y no tenga una alta volatilidad.

Todo el gas que se logre separar en esta torre se va a juntar con el gas de la
segunda etapa del Expansor para posteriormente ser enviado al Depurador de Baja. El
L.O. rico, ya libre de livianos, se envía por el fondo hasta la Torre Destiladora previo
paso por el Precalentador de la Destiladora (Ver Figura 7).

La Deetanizadora trabaja a una presión de 300 psi y una temperatura de fondo de

400 ºF aproximadamente. La temperatura va incrementándose desde la cabeza hasta el
fondo de la siguiente manera:

 Por la cabeza entra lean oil pobre a una temperatura de 30 ºF.

 En el cuello se alimenta con el lean oil rico a 75 ºF.
 Por la parte media de la torre se mantiene una temperatura de 220 ºF gracias a un
Intercambiador Lateral.
 En el fondo se mantiene una temperatura de 400 ºF gracias a el Rehervidor de la
Deetanizadora.

La torre Deetanizadora cuenta con 36 platos, tiene una longitud de 98 pies y su

diámetro interno es de 48 pulgadas en la cabeza y 98 pulgadas en la base.

Equipos

 Torre Absorbedora.- Ver punto 2.7.1

 Expansor.- Ver punto 2.4.2
 Intercambiador L.O.rico-L.O. pobre.- Ver punto 2.4.2
 Depurador de Baja.- Ver punto 2.8
 Torre Destiladora.- Ver punto 2.7.3
 Precalentador de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3
 Intercambiador Lateral.- Es un intercambiador de calor que sirve para
mantener una temperatura de 220 ºF en la parte media de la Torre Deetanizadora.
Para calentar el Reflujo utiliza L.O. pobre del circuito de L.O. de Proceso (punto
2.4).
 Rehervidor de la Deetanizadora.- Es un intercambiador que calienta en 2
etapas, la primera etapa en el Rehervidor y la segunda en el Trimmer, y sirve
para mantener una temperatura de 400 ºF en el fondo de la Deetanizadora.
El intercambiador grande es el Rehervidor propiamente dicho y utiliza al L.O.
pobre del Circuito de L.O. de proceso como fluido calentador.
El intercambiador pequeño es el Trimmer o Afinador y sirve para ajustar la
temperatura con mayor exactitud. El Trimmer utiliza al L.O. de Calentamiento
para elevar la temperatura del reflujo.

Parámetros a Controlar

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 Presión de la Torre.
 Temperatura de fondo.
 Temperatura de los laterales.
 Nivel de la Torre.

2.7.3 Torre Destiladora

La Torre Destiladora (Figura 8) es la tercera torre de fraccionamiento y su función

es separar los líquidos y licuables (GLP + gasolina) del L.O. rico. Esta torre recibe el
alimento de L.O. rico desde la Deetanizadora, previamente calentado hasta 430 ºF en el
Precalentador de la Destiladora.

Dentro de la torre las condiciones de presión, temperatura hacen que por el tope
salgan los LGN (Líquidos del Gas Natural) y los licuables (propano y butano). Esta
mezcla hidrocarburífera posteriormente se dirige a un Cooler donde se condensa y luego
pasa a acumularse al Tanque de Reflujo de la Destiladora. Este último tanque además de
servir para acumular el reflujo de la Destiladora, es también una especie de Tanque de
Alimento para la Depropanizadora.

El L.O. pobre separado que cae al fondo de la torre se divide en 2 corrientes: una
parte va al Circuito de L.O. de Calentamiento y la otra va al Rehervidor de la
Deetanizadora para cumplir con el circuito del L.O. de Proceso.

La Torre Destiladora trabaja a 135 psi con temperaturas de 200 º F en la cabeza y

540 ºF en el fondo. En cuanto a su construcción, podemos citar que tiene 30 platos, 72
pies de altura y diámetro interno de 72 pulgadas en la cabeza y 108 pulgadas en la base.

Equipos

 Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2

 Precalentador de la Destiladora.- Es un intercambiador de calor que sirve para
aumentar la temperatura del alimento a la torre Destiladora hasta 430 ºF
aproximadamente. Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como
fluido caliente.
 Cooler de la Destiladora.- Es un enfriador de aspas que sirve para condensar
los pesados que salen por la cabeza de la Destiladora. Este aeroenfriador reduce
la temperatura del GLP + gasolina desde 200 ºF a 100 ºF.
 Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Es un tanque que acumula el GLP y la
gasolina condensados en el Cooler. A partir de este tanque se bombea los
pesados en 2 direcciones: parte va como reflujo a la parte alta de la Destiladora
(bomba de 80 HP) y otra parte irá a alimentar a la Torre Depropanizadora
(bomba de 125 HP), previo calentamiento. Este tanque opera normalmente a
140 psi y 100 ºF (temperatura de salida del Cooler)
El reflujo que va a la torre mejora la separación de productos, refrigerando el
tope.
 Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
 Rehervidor de la Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2

Parámetros a Controlar

13
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

 Temperatura del fondo de la Torre Destiladora.

 Temperatura de alimento.
 Temperatura y presión en el tope de la Destiladora.
 Presión del Tanque de Reflujo.

2.7.4 Torre Depropanizadora

La Torre Depropanizadora fue diseñada para fraccionar propano a partir del

alimento que nos llega desde la Destiladora, sin embargo, actualmente solo cumple esta
función cuando se necesita Propano Refrigerante para el sistema o para la venta.

La Depropanizadora normalmente cumple la función de fraccionar GLP y

gasolina, poniendo fuera de servicio así a la Torre Debutanizadora y sus equipos
accesorios lo cual representa una ahorro en energía para la Planta.

A continuación veremos el funcionamiento de la Depropanizadora cuando

fracciona GLP y no tomaremos en cuenta a la Debutanizadora, torre que será explicada
en el siguiente punto.

La Depropanizadora se alimenta con el C3+ proveniente del Tanque de Reflujo de

la Destiladora, pero el alimento primeramente se calienta en el Intercambiador
Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. El funcionamiento de
la torre es simple y gracias a las condiciones de temperatura de fondo y presión, se logra
fraccionar al propano y butano por la cabeza de la torre y a la gasolina por el fondo de la
misma.

Posteriormente propano y butano se condensan en el Cooler de la

Depropanizadora para luego dirigirse al Tanque de Reflujo de la Depropanizadora, lugar
desde donde el GLP se divide en 2 corrientes: una parte vuelve como reflujo a la torre y
la otra va a almacenamiento (ver Figura 9).

La gasolina natural fraccionada en el fondo de la torre pasa al Rehervidor de la

Depropanizadora y desde allí se enfría en 2 etapas: primero en el Intercambiador
Alimento-Gasolina y luego en el Cooler de la Depropanizadora. Una vez fría, la
gasolina se acumula en los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea a
Inyección para juntarse con el condensado estabilizado.

Cuando se está fraccionando GLP, la torre Depropanizadora trabaja con una

temperatura de fondo entre 320 y 340 °F y a una presión entre 230 y 250 psi. La torre
Depropanizadora cuenta con 32 platos, tiene 73 pies de altura y 60 pulgadas de diámetro
interno.

Para el GLP se controla el contenido máximo de etano y de pentano pero como a

la Depropanizadora el gas ya llega deetanizado, lo que se hace es controlar que el GLP
fraccionado no arrastre pentanos, para esto se juega con 3 variables en la torre: presión
de la torre, temperatura de fondo de la torre y el caudal de reflujo.

Equipos

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Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

 Destiladora.- Ver punto 2.7.3

 Debutanizadora.- Ver punto2.7.5
 Tanque de Reflujo de la Destiladora.- Ver punto 2.7.3
 Intercambiador Alimento-Gasolina.- Es un intercambiador de tubos y carcasa
que circula en contracorriente al alimento de la Depropanizadora y a la gasolina
fraccionada. El intercambiador sirve como: primera etapa de calentamiento del
alimento de la Depropanizadora; y primera etapa de enfriamiento de la gasolina
natural.
 Precalentador de la Depropanizadora.- Es un intercambiador que eleva la
temperatura del alimento a la Depropanizadora hasta 210 o 220 °F, gracias al
L.O. de Calentamiento que circula por los tubos internos.
 Cooler de la Depropanizadora.- Es un enfriador de aspas que sirve para
enfriar a la gasolina fraccionada en la Depropanizadora y para condensar al GLP
(o propano) fraccionado también en la misma torre.
 Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Es un tanque vertical que recibe
al GLP condensado y distribuye este producto en 2 corrientes: una parte se
devuelve a la torre como reflujo y la otra parte va al Sistema de Almacenamiento
de GLP (punto 2.8).
 Rehervidor de la Depropanizadora.- Es un calentador lateral de la
Depropanizadora que sirve para mantener una temperatura de fondo adecuada.
Este intercambiador utiliza al L.O. de Calentamiento como fluido calentador.
 Tanques de Gasolina.- Son 2 tanques, uno vertical y otro horizontal, donde
llega toda la gasolina fraccionada en la Depropanizadora. A partir de estos
tanques se bombea toda esta gasolina hasta el Tanque Final de Planta de
Inyección (bomba de 25 HP), lugar donde se junta con todo el condensado
estabilizado procesado en dicha Planta.

Parámetros a Controlar

 Temperatura de fondo de la Torre.

 Presión de la Torre.
 Caudal de reflujo hacia la Torre.
 Nivel de la Depropanizadora.
 Nivel de los tanques de gasolina.

2.7.5 Torre Debutanizadora

Como ya se mencionó, la Torre Debutanizadora normalmente no está en servicio,

sin embargo, se pone en operación cuando existe la necesidad de fraccionar propano.
Como las condiciones de operación en la Torre Depropanizadora cambiarán cuando se
fraccione propano-butano, aprovecharemos este punto para ver de lleno el
funcionamiento de la planta con ambas torres en operación (ver Figura 10).

El circuito es el siguiente: la torre Depropanizadora recibe el alimento

fraccionado en la Destiladora, este alimento es previamente calentado en el
Intercambiador Alimento-Gasolina y en el Precalentador de la Depropanizadora. Las
condiciones de la torre (temperatura de fondo de 260 °F y presión de 270 psi) permiten
el fraccionamiento del propano, que sale por la cabeza.

15
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

El propano se manda a enfriar al Cooler de la Depropanizadora para luego pasar al

Tanque de Reflujo de la Depropanizadora desde donde parte del propano se devuelve a
la torre como reflujo y la otra parte va a almacenamiento a los tanques 1 y 2 del Bloque
A. El Rehervidor de la Depropanizadora mantiene una temperatura adecuada en el
fondo de la torre para lograr un buen fraccionamiento de propano y es el equipo desde

donde se manda el alimento depropanizado (gasolina + butano) a la Torre

Debutanizadora.

La Debutanizadora, que trabaja con 280 °F de temperatura de fondo y 175 psi de

presión, fracciona butano por cabeza y éste es enfriado en el Cooler de la
Debutanizadora para luego ser enviado al Tanque de Reflujo de la Debutanizadora
desde donde parte del butano vuelve a la Debutanizadora como reflujo y la otra parte se
envía a almacenamiento, a los tanques del Bloque B.

La gasolina que queda al fondo de la Debutanizadora va al Rehervidor de la

Debutanizadora que calienta el producto para mantener una temperatura de fondo de
torre adecuada. Otra parte de la gasolina se dirige desde el Rehervidor hacia el
Intercambiador Alimento-Gasolina y luego al Cooler de la Depropanizadora para
enfriarse y luego pasar a los Tanques de Gasolina desde donde finalmente se la bombea
hasta la Planta de Inyección, lugar donde se juntará con el condensado estabilizado.

Como se pudo apreciar para el fraccionamiento de propano y butano cambian las

condiciones en la torre Depropanizadora, que opera a una presión mas alta y a una
temperatura de fondo mas baja que cuando fracciona GLP. Otro parámetro que cambia
es el caudal de reflujo, cuando se fracciona propano y butano se mantendrá un reflujo
mayor, esto para lograr un producto de mayor pureza. El resto de las condiciones no
cambia ya que la composición del alimento seguirá siendo la misma para ambos
fraccionamientos.

La torre Debutanizadora tiene una altura de 67 pies, un diámetro interno de 48

pulgadas y cuenta con 30 platos.

Equipos

 Destiladora.- Ver punto 2.7.3

 Intercambiador Alimento-Gasolina.- Ver punto 2.7.4
 Precalentador de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
 Cooler de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
 Tanque de Reflujo de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
 Rehervidor de la Depropanizadora.- Ver punto 2.7.4
 Cooler de la Debutanizadora.- Es un enfriador que sirve para enfriar el butano
que sale por el tope de la Debutanizadora.
 Tanque de Reflujo de la Debutanizadora.- Tanque vertical que cumple 2
funciones: bombear el butano condensado hasta la parte superior de la
Debutanizadora como reflujo y enviar el resto del butano hasta los tanques de
almacenamiento del Bloque B.

16
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

 Rehervidor de la Debutanizadora.- Es un calentador lateral que sirve para

mantener una temperatura de fondo de la Debutanizadora adecuada para un
buen fraccionamiento. Además de ser un calentador lateral, este rehervidor
también es el equipo desde donde se envía la gasolina fraccionada a enfriarse al
Cooler de la Depropanizadora.
 Tanques de Gasolina.- Ver punto 2.7.4

Parámetros a Controlar

 Presión de la Depropanizadora.
 Nivel de la Depropanizadora.
 Temperatura de alimento a la Depropanizadora.
 Caudal de reflujo a la Depropanizadora.
 Presión de la Debutanizadora.
 Nivel de la Debutanizadora.
 Caudal de reflujo a la Debutanizadora

2.8 Compresión

2.8.1 Descripción del Proceso

En la Planta de Absorción se cuenta con 4 compresores GMVH que cumplen 2

servicios diferentes: compresión de propano refrigerante y compresión de gas natural
(Gas de Reciclo)

La compresión del propano se hace en 2 etapas: en la primera etapa se succiona

propano gas del Depurador de Propano a una presión de 20 psi;la segunda etapa
succiona propano a 75 psi desde el Economizador. La descarga del propano es a 200
psi y el gas comprimido pasa a condensarse al Cooler del Propano.

Los compresores comprimen también el Gas de Reciclo (punto 2.10) igualmente

en 2 etapas. Para la primera etapa se succiona el gas del Depurador de Baja que
normalmente trabaja con 300 psi y para la segunda etapa se succiona del Depurador de
Alta que trabaja con una presión cercana a los 600 psi. El compresor descarga gas a
1400 psi hacia el Cooler de Gas de Reciclo donde se enfría un poco antes de pasar al
Depurador de Gas de Reciclo.

2.8.2 Equipos

 Compresores.- Los compresores tienen las siguientes carácterísticas:

MOTOR COMPRESOR
SERVICIO Potencia Vel. Capacidad Etapas [psi]
Marca Marca
[HP] [RPM] [MMPCD] Succión Int. Descarga
Propano 2250 330 Cooper 6 20 75 200

17
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

GMVH-10
Gas Natural Bessemer 10 300 600 1400

Tabla 2

 Depurador de Propano.- Ver punto 2.3.2

 Economizador.- Ver punto 2.3.2
 Cooler del Propano.- Ver punto 2.3.2
 Depurador de Baja.- Ver punto 2.10.2
 Depurador de Alta.- Ver punto 2.10.2

 Cooler de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2

 Depurador de Gas de Reciclo.- Ver punto 2.10.2

2.8.3 Parámetros a Controlar

Todos los compresores cuentan con paros de emergencia para distintos eventos.
Se deben controlar todos los parámetros que podrían causar un paro automático del
compresor ya que tener un compresor parado representa un problema grave para la
planta (quema de gas) y una pérdida económica para la empresa.

Los parámetros a controlar son:

 Presión y temperatura del aceite lubricante.

 Presión de gas combustible
 Presión del gas de arranque
 Temperatura del agua de refrigeración
 Presión de descarga.
 Presión de succión.

2.9 Almacenamiento, Bombeo y Carguío de GLP

2.9.1 Descripción del Proceso

El GLP y propano producidos en la Planta de Absorción se almacenan en 22

tanques horizontales, 20 de GLP y 2 de propano. Los tanques están divididos en 2
bloques de 11 tanques cada uno y los 2 tanques de propano corresponden a los tanques 1
y 2 del Bloque A (ver Figura 12).

Los 11 tanques del Bloque A y los tanques del 1 al 6 del Bloque B tienen una
capacidad de 113 000 litros llenados al 100% y cuentan con visores para medir nivel.

Los tanques del 7 al 11 del Bloque B son mas pequeños, tienen una capacidad de
110 000 litros llenados al 100 % y utilizan medidores de nivel porcentuales.

Todos los tanques están interconectados entre si, en su fase gaseosa de producto,
por una línea igualadora de presión. Por razones de seguridad no se debe llenar los
tanques con mas del 85 % de su capacidad total, cosa que igual sucede con los tanques
de los cisternas.

18
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

Los tanques cuentan con válvulas de seguridad que abren por encima de una
presión dada y que permiten que el producto vaya a la quema. Los tanques de GLP
están calibrados para desfogar a 200 psi y los de propano a 270 psi. Si fallaran estas
válvulas existe un último recurso, los discos de ruptura que rompen y ventean el
producto a la atmósfera.

Existen 2 formas de transportar GLP:

 Transporte por medio de camiones cisternas.- Para cargar un tanque cisterna

se conectan 2 líneas: una línea de alimento por donde se carga el producto con
ayuda de bombas centrífugas y una línea igualadora de presión que envía la fase
gaseosa dentro del cisterna de vuelta a los tanques de almacenamiento.

El camión se parquea sobre una báscula que mide su peso en vacío, la cual
permitirá conocer exactamente cuanto producto se cargó al cisterna en
kilogramos. Antes de abrir cualquier línea se conecta el camión a tierra
mediante un instrumento especial que evita problemas de chispa por corriente
estática.

Se debe hacer un cálculo de la cantidad de producto a cargar al camión cisterna

de manera que una vez lleno cumpla con los siguientes requisitos:

- El tanque no debe no debe estar lleno a mas de un 85 % de su capacidad

máxima .
- Camión y carga no deben tener un peso superior a las 45 toneladas en
conjunto.

El producto bombeado pasa por un medidor másico en la línea de alimento, el

cual hace la conversión de kilogramos a litros y nos da el volumen de producto
que se cargó al cisterna. Al terminar la carga se coloca un precinto de seguridad
al camión con un código de seguridad que será registrado por Repsol.

El propano solo se transporta por cisternas y aun así representa un problema el

tener que cuidar que el producto no se contamine con el GLP que queda en las
líneas y en el cisterna, es por ello que antes de cargar propano se hace un barrido
de las líneas de carga y se verifica que el nivel del tanque del cisterna marque
cero.

Los camiones cisterna llevan el GLP principalmente a Tolata, Cochabamba otros

distribuyen su GLP a granel en Santa Cruz

 Bombeo a la Refinería de Palmasola.- El GLP también puede ser bombeado a

la refinería de Palmasola en Santa Cruz y para bombear el producto se utilizan 2
bombas centrífugas de succión booster y 3 bombas triplex de 150 HP que
descargan a 800 psi. El GLP pasa por un medidor másico y un medidor de
turbina antes de ser enviado, de esta manera se tiene una contabilización del
volumen enviado.

19
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

2.9.2 Parámetros a Controlar

 Nivel de los tanques de almacenamiento.

 Presión en los tanques de almacenamiento.
 Masa de producto cargado.
 Volumen de GLP bombeado.

2.10 Gas de Reciclo

2.10.1 Descripción del Proceso

El Gas de Reciclo de la Planta de Absorción es un gas semi-rico (alto contenido

de etano y algo de propano) que se obtiene de ambas etapas del tanque Expansor y de la
cabeza de la Deetanizadora. El gas obtenido de la segunda etapa del Expansor y de la
cabeza de la Deetanizadora va a parar al Depurador de Baja que trabaja normalmente a
una presión variable entre 270 y 300 psi. El gas que sale de la primera etapa del
Expansor se dirige hacia el Depurador de Alta, el cual opera a una presión variable
entre 600 y 650 psi.

Los depuradores son la succión de los Compresores, por lo tanto deben estar a una
presión adecuada, pero en caso de que la presión en los depuradores sea insuficiente, se
cuenta con líneas compensadoras de presión (ver Figura 13) que toman gas de la línea
de Gas Residual y adecuan su presión para que los compresores no se paren por baja
presión de succión.

La descarga de los compresores de gas es a 1400 psi y con esa presión el gas se
dirige al Cooler de Gas de Reciclo donde se enfría para luego pasar al Depurador de
Aceite. Entre el cooler y el depurador de aceite existe una válvula que reduce la presión
desde 1400 psi a 900 psi, esto se hace con el objeto acondicionar el reciclo a las
condiciones de alimento y descarga de la planta.

En el Depurador de Aceite se limpia al gas del aceite lubricante que haya podido
arrastrar desde los compresores, logrando así un gas limpio que luego puede seguir 2
caminos:

 Puede juntarse con la corriente de alimento, cosa que se hace en condiciones de

operación normal de la planta.
 Puede irse a inyección con el gas residual. Esto se hace solo en caso de que sea
la única forma de cumplir con la nominación ya que tiene como consecuencia
una pequeña pérdida de volumen de GLP producido.

Normalmente el volumen de Gas de Reciclo varía ente 11 y 15 MMPC por lo

tanto, cuando se lo despacha al mercado, la pérdida de licuables no es muy
representativa.

2.10.2 Equipos

20
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

 Expansor.- Ver punto 2.4.2

 Deetanizadora.- Ver punto 2.7.2
 Depurador de Baja.- Es un Depurador de gas que nos asegura que los
compresores no succionen nada de líquido. Trabaja a una presión variable entre
270 y 300 psi.
 Depurador de Alta.- Es un Depurador de gas idéntico al Depurador de baja
pero que trabaja a una presión entre 600 y 650 psi.
 Compresores.- Ver punto 2.8.

 Cooler de Gas de Reciclo.- Es un aeroenfriador que ayuda a bajar la

temperatura del gas descargado por los compresores, gas que está normalmente a
240 °F.
 Depurador de Aceite.- Es un separador que remueve el aceite lubricante que el
gas arrastra desde los compresores.

2.10.3 Parámetros a Controlar

 Presión de succión de la primera etapa de los compresores de gas.

 Presión de succión de la segunda etapa de los compresores de gas.
 Nivel del Depurador de Aceite.

2.11 Laboratorio Químico y sus Servicios

El laboratorio de RGD realiza varias pruebas periódicas a los productos que se

utilizan y se producen en la planta. Las pruebas más importantes y su frecuencia se
detallan en la siguiente tabla:

ITEM ANALISIS FRECUENCIA

1 Cromatografía GLP producido 8 por día
2 Cromatografía GLP de tanques 5 por día
3 Cromatografía gas Alimento 3 por día
4 Cromatografía gas Residual 3 por día
5 Cromatografía gas Reciclo 3 por día
6 Cromatografía propano de Circulación 1 quincenal
7 Cromatografía gas Tk expansor 1a etapa 1 quincenal
8 Cromatografía gas Tk expansor 2a etapa 1 quincenal
9 Cromatografía gas Patrón 2 mensual
10 Destilación Engler de L.O.Circulación 2 por día
11 Destilación Engler de L.O.Regenerado 2 por día
12 Dest. Engler, TVR y Grav. de Gasolina prod. 2 por día
13 Dest. Engler, TVR y Grav. de Producto de bombeo 1 por día
14 TVR y Grav. de Producto de bombeo 3 por día
15 TVR y Grav. de Condensado Estabilizado 3 por día
16 Determinación de Pureza del Glicol 2 por día
17 Dosificación de M.E.A. al Glicol 1 quincenal
18 Punto de rocío gas Alimento 1 semanal

21
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

19 Punto de rocío gas Residual 1 semanal

20 Punto de rocío gas de Absorbedoras 1 por día
21 Destilación de agua para Gen. de Hidrógeno 1 quincenal
22 Informe cromatografías diario 1 por día

a) Cromatografía.- Esta prueba se realiza para conocer la composición porcentual de

nuestros productos y así sacar datos de eficiencia o para ver si estamos operando
dentro de especificaciones.

- Del Gas Natural.- Este análisis se lo realiza en un cromatógrafo de gas

marca MTI, según la Norma ASTM D1945. Se toman muestras en
bombonetas de 500 mls y a la presión de línea. Después de hecha la prueba
se ventea el gas a la atmósfera.
Conociendo la composición del gas de alimento y del gas residual podemos
calcular el rendimiento de la planta.
- Cromatografía de Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.-
Este análisis se lo realiza en un cromatógrafo diferente, marca Varian, según
la Norma ASTM D2163. Para ello se toman muestras en bombonetas de 125
mls y a la presión de línea. Después de hecha la prueba se ventea la muestra
a la atmósfera.
La prueba sirve para ver si los productos están dentro de especificaciones,
como el GLP que debe tener menos de 2 % de etano y menos de 2 % de
pentano.

b) Tensión de Vapor (TVR).- Esta prueba nos da una idea de la volatilidad del
producto y sirve para ver si nuestro producto está dentro d especificaciones. Por
ejemplo los hidrocarburos lìquidos no deben tener un TVR mayor a 12 psi.

- Del Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta prueba

se realiza con un tensiómetro (aproximadamente 500 mls), según la
Norma ASTM D1287, a los tanques de Gas Licuado de Petróleo (GLP),
Propano o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de
la TVR, la muestra se ventea a la atmósfera.
- De Hidrocarburos líquidos.- Esta prueba se la hace a la Gasolina
Natural y Condensado estabilizado según la Norma ASTM D323, se
utiliza un tensiómetro para líquidos y aproximadamente 100 ml de
muestra. Una vez leída la TVR, la muestra es colectada en un recipiente
en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta API.

c) Densidad del Gas Licuado de Petróleo (GLP) - Propano - Butano.- Esta

prueba se realiza con un Densímetro (aproximadamente 500 mls), según la
Norma ASTM D1657, a los tanques de Gas Licuado de Petróleo (GLP), Propano
o Butano que se han producido. Una vez realizada la lectura de la Densidad, la
muestra se ventea a la atmósfera.

22
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

d) Destilación Engler.- Esta prueba se realiza a hidrocarburos líquidos, según la

Norma ASTM D86, se utiliza 100 mls de muestra, los cuales, después de la
destilación son colectados en un recipiente en el laboratorio, para su posterior
vaciado a la Pileta API.

El objetivo de esta prueba es conocer los puntos inicial y final de ebullición del
líquido. Cuando se hace esta prueba al L.O., los datos arrojados nos ayudan a
conocer si el producto está siendo regenerado adecuadamente, por ejemplo si el
punto final es muy alto eso quiere decir que el L.O. está acarreando pesados y
por lo tanto habrá que bajar la temperatura del Reclaimer. La prueba en la
gasolina nos ayuda a conocer la calidad del producto.

e) Gravedad API.- Esta prueba se hace sobre Gasolina Natural, Condensado

estabilizado y Petróleo que son entregados al transportador, según la Norma
ASTM D1298, se utiliza aproximadamente 500 mls de muestra, los cuales,
después de leída la Gravedad son colectados en un recipiente en el laboratorio,
para su posterior vaciado a la Pileta API.

La gravedad API se lee en un termodensímetro que nos da gravedad API y

temperatura de la muestra. Con el valor leído mas el dato de temperatura se
corrige el valor final a 60 ºF mediante tablas.

f) Determinación del Punto de Rocío.- Esta prueba determina 2 parámetros

importantes: el punto de rocío del Hidrocarburo ( en °F) y el punto de rocío del
agua (en lb/MMPC).
El dato de punto de rocío del agua es de especial importancia ya que nos da una
idea de la cantidad de agua que contiene el gas tanto a la entrada como a la
salida de la planta. Normalmente el gas de alimento tiene un contenido de agua
de 12 lb/MMPC, mientras que el gas residual tiene 2 lb/MMPC, contenido muy
por debajo de as 6 lb/MMPC requeridas para transporte.
El dato de punto de rocío del hidrocarburo solo nos sirve de referencia para
saber cuan rico es nuestro gas, a mayor temperatura de rocío, más rico será el
gas.

g) Determinación de Agua y Sedimentos en Petróleo crudo por

Centrifugación.- Esta prueba se la realiza al petróleo del Campo La Peña una
vez al mes, según la Norma ASTM D4007, con 100 mls de muestra, que es
compartida en dos tubos de centrifugación, a los cuales se agrega 50 mls de
Tolueno saturado de agua. Si fuera necesario, para mejorar la separación del
petróleo y el agua, se agrega un rompedor de emulsión (hasta 200 ppm).
Después de hacer las lecturas correspondientes, la muestra de los tubos es
colectada en un recipiente en el laboratorio, para su posterior vaciado a la Pileta
API.

h) Análisis de Aguas.- El análisis de aguas de la PIA lo realiza la empresa MI, la

cual también se encarga de tratar el agua con químicos para acondicionarla a los
requerimientos necesarios.

23
Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

i) Pureza del glicol.- Se toman dos muestras al día, de aproximadamente un litro

de glicol, para determinar pureza y pH, hechas las lecturas, se vuelve el glicol al
frasco toma muestra y en el siguiente muestreo se devuelve el glicol al sistema.

La pureza se determina por diferencia de densidad ya que conocemos la

densidad del contaminante que es agua.

2.12 Otros Sistemas

Además de los sistemas ya expuestos, se cuenta también con otros sistemas

complementarios pero importantes en la Planta.

2.12.1 Sistema de Gas Combustible

El gas combustible de Absorción se toma de la línea de Gas Residual y se le

reduce la presión desde 900 psi hasta 550 psi. Debido a la gran caída de presión, algo
de gas tiende a condensarse, es por ello que se usa un intercambiador de calor de tubos
en U que calienta al gas combustible con el GLP proveniente del tanque de Reflujo.

Con presión de 550 psi, se distribuye el gas a Inyección, a los hornos, al

Depurador de gas combustible y al Depurador de gas de arranque. En cada lugar se
adecua la presión del gas hasta la presión requerida por el equipo, por ejemplo los
compresores trabajan con 50 psi de gas combustible y 180 psi de gas de arranque.

El consumo diario de la Planta de Absorción varía entre 3,2 a 3,6 MMPC,

dependiendo de la cantidad de compresores en funcionamiento.

2.12.2 Sistema de Aire de Instrumentos

La Planta de Absorción cuenta con 2 compresores de Aire marca High Efficiency

de 100 HP cada uno que comprimen el aire hasta 95 psi. El aire comprimido luego pasa
a un depurador o pulmón donde se le remueve en una primera etapa parte del agua e
impurezas que pueda acarrear, luego se pasa a una segunda etapa de purificación , para
la cual se cuenta con 2 tipos de secadores, uno de tamiz y otro por refrigeración.

El secador de tamiz utiliza el desecante silica gel y cuenta con etapas de 8 hr de

funcionamiento y 8 hr de regeneración. El secador por refrigeración simplemente enfría
el aire para que se condense el agua. Actualmente solo funciona el secador por
refrigeración.

2.12.3 Sistema de Generación Eléctrica

En Absorción se genera casi toda la energía que se consume en RGD, a excepción

de la Planta de Compresión que se autoabastece con sus propios generadores y un
pequeño generador con el que se cuenta en Inyección.

Absorción cuenta con 5 generadores Kato con motor Waukesha de 1000 HP

capaces de producir 750 KW cada uno. La corriente generada es a 2400 V, voltaje al

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Informe de Prácticas de Campo
Planta de Absorción de RGD

que trabajan solamente las bombas de L.O. de 500 HP y las bombas triplex que envían
GLP a Palmasola. El resto de los equipos trabaja con 480 V, es por ello que se cuenta
con 2 transformadores de 1000 KW cada uno, que convierten la corriente de 2400 V a
480 V.

Adicionalmente se cuenta con otros transformadores pequeños que convierten la

energía eléctrica a 220 V y 110 V para iluminación y funcionamiento de equipos
eléctricos tanto en las oficinas como en campamento.

2.12.4 Sistema Contra Incendios

En la Planta de Absorción se cuenta con el mismo Sistema Contra Incendios que

en Inyección, vale decir que se tienen los siguientes equipos:

 un tanque ACI de 5000 Bbl

 Dos motobombas de 150 GPM con motor Caterpillar de 175 HP.
 Hidrantes y monitores que funcionan con el tanque ACI y las motobombas.
 Extintores(ABD, BC) de capacidades variables entre 6 Kg y 70 Kg.

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