CAPÍTULO 1

NOCIONES PRELIMINARES
SOBRE EL PETRÓLEO
1.1 INTRODUCCIÓN.
La humanidad conoce el petróleo desde tiempos muy remotos. Esta
sustancia fue utilizada como mezcla carburante por los Babilonios, Bizantinos
y por los Indios para untarse antes de tomar la senda de la guerra.

Desde el siglo XVIII el queroseno se utilizo para el alumbrado de las

calles y las viviendas. En el siglo XIX, cuando se inventaron los motores de
combustión interna, el petróleo se convirtió en fuente de combustible para
diferentes tipos de transporte.

Hoy en la actualidad, el petróleo es el principal manantial de energía en la

mayoría de los países del mundo. Los combustibles obtenidos del petróleo se
aprovechan en los motores del transporte terrestre, fluvial, aéreo, y producir
energía eléctrica en las centrales termoeléctricas.

Sin embargo el camino más racional de aprovechar el petróleo es su

utilización química como materia prima para la producción de masas plásticas,
cauchos, fibras artificiales, sustancias tensas activas, fertilizantes, pesticidas e
incluso proteínas.

Nuestra civilización depende del petróleo más que de cualquier otro

producto tomado aisladamente. Esta es la razón de que el petróleo es objeto de
una aguda rivalidad entre los más grandes monopolios petroleros y causa de
muchos conflictos internacionales y guerras.

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 La década de los cincuenta del siglo XX se distinguió por el
descubrimiento de riquísimos yacimientos de petróleo en la zona del Golfo
Pérsico, así como por un incremento de los ritmos de extracción y refinación
del petróleo en todo el mundo. El petróleo ocupo un lugar primordial en el
balance de combustible y energético de la mayoría de los países del mundo.

La crisis energética que estalló en 1973 y provocó un brusco aumento de

los precios de petróleo, hizo notar de que las reservas del petróleo son
agotables por esta razón este requiere una utilización mas económica y
racional. Como consecuencia, muchos países del mundo económicamente
desarrollados frenaron los ritmos de extracción de largo alcance.

A ritmo acelerado se desarrolla la utilización más racional del petróleo, o

sea, como materia prima química. De 1961 a 1965 en Europa Occidental el
incremento del uso del petróleo como materia prima química constituyo 17%,
y como combustible, 7%. En un decenio de 1970 a 1980 el consumo mundial
de petróleo como materia prima química aumento un 11%, y como fuente de
combustible, solamente un 6,2%. Sin embargo a pesar de los ritmos prioritarios
de utilización del petróleo con fines químicos, este porcentaje todavía es
pequeño, constituyendo en promedio para todos los países del mundo cerca
del 8 %. Hay que tener en cuenta que en la actualidad que la fracción ligera del
petróleo es la que se usa con fines petroquímicos. Debido a ello, en un futuro
próximo puede surgir el dilema: o gasolina, o bien, materia prima para la
química orgánica.
El elevado interés hacia el petróleo como materia prima para la síntesis
orgánica llevo aparejado un estudio mas profundo de su composición y
propiedades, así como el perfeccionamiento de los procedimientos existentes
de refinación del petróleo.

En estas últimas décadas la alta dependencia que el mundo tiene del

petróleo y la inestabilidad que caracteriza el mercado internacional y los
precios de este producto, han llevado a que se investiguen energéticos
alternativos sin que hasta el momento se haya logrado una opción que
realmente lo sustituya, aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.

El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian en

el mercado mundial de materias primas. Las bolsas de Nueva York (NIMEX) y

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de Londres (IPC) son los principales centros donde se transa, pero también
tiene un mercado "spot" o al momento. Los precios se regulan por unos
marcadores o "precios de referencia", entre los que sobresalen el WTI, Brent y
Dubai.

1.2 EL PETRÓLEO Y GASES

COMBUSTIBLES NATURALES.
El petróleo es un mineral combustible líquido difundido en la envoltura
sedimentaria de la tierra. Por su composición, el petróleo representa una
mezcla compleja de hidrocarburos (alcanos, ciclo alcanos, árenos) y de
compuestos que, además de carbono e hidrogeno contienen heteroatomos:
oxigeno, azufre y nitrógeno.

Por su aspecto exterior el petróleo es un líquido oleoso fluorescente a la

luz. El color del petróleo depende del contenido y de la estructura de las
sustancias resinosas que incluye; se conocen petróleos oscuros (pardos, casi
negros), petróleos claros e, incluso incoloros. El petróleo es más ligero que el
agua y casi no se disuelve en esta. La viscosidad del petróleo se determina por
su composición, y en todos los casos es mucho más alta que la del agua.

El petróleo es un material combustible, su calor de combustión supera el

de los minerales combustibles sólidos (carbón, esquistos y turba),
constituyendo cerca de 42 MJ/kg. A diferencia de los minerales combustibles
sólidos el petróleo contiene poca ceniza.

El nombre del petróleo proviene del latín petra, piedra, y oleum, aceite.
El origen del petróleo es uno de los problemas mas complicados de la ciencia
moderna. Una mayoría considerable de geólogos y químicos son partidarios de
la teoría de origen orgánico del petróleo, sin embargo, muchos científicos
consideran que el petróleo se forma en la naturaleza por el método abiogeno, a
costa de distintas transformaciones químicas de sustancias inorgánicas.

Entre aquellos quienes promovieron la teoría del origen inorgánico del

petróleo uno de los primeros fue D.I. Mendeleiev (1887). De acuerdo con su
hipótesis, los hidrocarburos de petróleo se forman como resultado de la

3
reacción del agua con los carburos de metales que se encuentran en el
subsuelo. Aunque, de principio, las reacciones de este tipo tienen lugar, sin
embargo, valiéndose de la teoría de los hidrocarburos es imposible explicar la
aparición en la composición del petróleo de la enorme cantidad de
hidrocarburos de la mas variada estructura; tampoco se puede comprender
como el agua, a partir de la zona de presiones bajas en la superficie de la tierra
fue a parar a la zona de presiones altas existentes en las profundidades de
nuestro globo terráqueo. En los últimos años se han enunciado también las
hipótesis de los orígenes cósmicos, magnético y volcánico del petróleo, las
cuales no han logrado recibir amplio apoyo.

La mayor parte de observaciones y hechos geológicos y geoquímicos

acumulados en la ciencia mundial sobre el petróleo a la fecha, incluyendo
también la escala de los distintos procesos de formación de los hidrocarburos
confirman con mayor razón la hipótesis del origen orgánico del petróleo. Se
representa como especialmente convincente el vinculo genético-fácilmente
demostrable- entre los componentes del petróleo, de la sustancia viva y de la
sustancia orgánica de las antiguas rocas sedimentarias y de los depósitos
contemporáneos. En lo que se refiere a la cantidad de origen orgánico, esta es
extraordinariamente grande y asegura por completo la formación de los
yacimientos del petróleo y del gas.

La esencia de la teoría orgánica del origen del petróleo consiste en que el

petróleo y el gas se forman a partir de la sustancia orgánica que se encuentra en
estado disperso en las rocas sedimentarias. Se considera que el principal
material orgánico que se acumula en las rocas sedimentarias lo constituyen los
residuos muertos de la microflora y micro fauna (plancton, bentos) que se
desarrollaban en el agua del mar y a los cuales se mezclaban los restos de los
organismos animales y vegetales.

En las capas superiores de la roca sedimentaria el material orgánico

enterrado se somete a la acción del oxigeno y de las bacterias y se descompone
en un grado considerable, dando lugar a la formación de gases (CO2, N2, NH3,
CH4 y otros) y de productos líquidos solubles en agua. La parte del material
orgánico inicial más estable respecto a las acciones químicas y bacterial queda
en los sedimentos.

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 Posteriormente, a medida de sumergirse en el grueso de las rocas
sedimentarias, estas sustancias orgánicas, en el curso de muchos millones de
años, a una profundidad de 1,5 a 3,0 Km. y mas, ya en un medio reductor, se
someten a los efectos de temperaturas elevadas (aproximadamente, hasta
120…150°C y, con menor frecuencia, de 200°C) y de una presión de 10 a 30
MPa, así como a la acción catalítica de las rocas encajonantes (principalmente
de las arcillas). De acuerdo con las concepciones modernas, precisamente en
esta etapa, las sustancias orgánicas y, de modo principal, los lípidos (grasa,
ceras, aceites), como resultado de los procesos termo-catalíticos se transforman
en hidrocarburos de petróleo.

La formación del petróleo es un proceso químico sumamente complicado,

de muchas etapas y muy largo, y los detalles del mecanismo de este proceso
todavía siguen sin aclarar. Puesto que el material orgánico inicial se encuentra
en estado disperso, es evidente que los productos de su transformación, o sea,
el petróleo y el gas, al igual que el agua, son capaces de moverse en el grueso
de las rocas. Los geólogos dan a estos desplazamientos el nombre de
migración. Se diferencian la migración primaria y la migración secundaria.
Como resultado de la migración primaria a partir de las rocas madres
petrolíferas, el petróleo y el gas se acumulan en las vecinas rocas porosas
arenosas y de carbonatos. La migración puede tener lugar debido a diferentes
factores: desalojamiento forzado o irrupción como consecuencia de la presión
de la roca; difusión, especialmente de los gases; desplazamiento junto con el
agua; disolución de las sustancias liquidas del petróleo en los gases a altas
presiones y desplazamientos en formas de mezclas de gas y vapor; filtración
por los poros y grietas de las rocas encajonantes, existiendo el gradiente de
presión, etc.

Mas tarde, como resultado del movimiento por los estratos porosos y
durante la migración vertical que se engendra por influjo de los factores
gravitacional y teutónico, el petróleo y el gas se acumulan en las llamadas
trampas, es decir, en aquellos sectores de rocas porosas a partir de los cuales la
ulterior migración es imposible o resulta muy dificultosa.

Las acumulaciones del petróleo en estas trampas llevan el nombre de

depósitos petrolíferos. Si la cantidad de petróleo o de gas en el deposito es lo
suficientemente grande, o bien si en estructura dada de los estratos de las rocas

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hay varios depósitos, entonces se habla de unos yacimientos de petróleo, de
petróleo y gas o de gas.

Así, pues, las condiciones de yacimiento del petróleo en las rocas son
tales que el petróleo y el gas llena los poros de la roca encajonante. Esta claro
que cuanto mayor es el coeficiente de porosidad de la roca, tanto mas esta
viene saturada de petróleo. Puesto que las arcillas, en particular, las húmedas,
prácticamente no tienen poros, resulta que los recubrimientos arcillosos de las
rocas porosas protegen bien el depósito contra la ulterior migración. En los
depósitos, junto con el petróleo y el gas, casi siempre esta presente el agua, por
cuanto esta también llena los poros de las rocas.

Por regla general, la mayor parte de la trampa-depósito petrolífera se

encuentra en una profundidad considerable (de 900m a 8000m). Los
afloramientos del petróleo en la superficie de la tierra son bastante raros. La
tarea de los geólogos especializados en este ámbito es la prospección y
exploración de los yacimientos del petróleo y del gas. Actualmente, las
búsquedas de petróleo se realizan combinando los métodos geológicos,
geofísicos y geoquímicos.

El método geológico consiste en estudiar la estructura de las rocas

sedimentarias valiéndose de pozos de sección pequeña y de pozos de sondeo.
Estos pozos pueden llegar a una considerable profundidad. Por los resultados
del sondeo se confeccionan mapas de estructuras, en los cuales se marca la
composición y la edad de las rocas, así como las particularidades del relieve de
los estratos. A continuación, se perforan pozos de prospección para descubrir
las trampas petrolíferas o gasiferas. Al descubrir los depósitos se procede al
sondeo de exploración para establecer las dimensiones del área petrolífera y las
reservas de petróleo y gas.

Los métodos geofísicos de investigación de las rocas comenzaron a

desarrollarse relativamente hace poco tiempo. Estos métodos se basan en la
medición con los instrumentos de altísima precisión, de tales fenómenos y
parámetros físicos como las anomalías gravimetrícas, magnéticas, la
conductibilidad eléctrica de las rocas y las particularidades de propagación de
las oscilaciones sísmicas que se engendran durante las explosiones artificiales

6
en los pozos poco profundos. También se aplican métodos acústicos y
radiométricos con la utilización del bombardeo neutrónico de los pozos.

El empleo conjunto de los métodos geofísicos y geológicos amplió

considerablemente las posibilidades para estudiar la estructura de las rocas,
descubrir las trampas y establecer la profundidad y la exacta ubicación de los
estratos petrolíferos. En todas las regiones, la prospección y exploración de los
yacimientos de petróleo han alcanzado grandes éxitos. A ritmos intensos se
realiza la prospección de los yacimientos petrolíferos en el mar y en primer
lugar, en la plataforma continental (junto al litoral).

La extracción industrial del petróleo de las profundidades de la tierra

comenzó en el siglo XX. Este incremento a ritmos especialmente acelerados en
los años de 1950 a 1975, sin embargo, en el periodo siguiente los ritmos de
crecimiento bajaron notablemente.

Para la extracción del petróleo a partir de las profundidades terrestres, al

igual que durante la prospección y exploración, se perforan pozos, en la
mayoría de los casos en dirección vertical, sin embargo, la técnica moderna
permite también perforar pozos inclinados, bajo cualquier ángulo.
Para la destrucción de la roca se aplican diversas barrenas, con mayor
frecuencia las de tipo de rodillos. Estas barrenas constan de conos dentados
los cuales, rodando por la roca, la trituran y reducen a polvo. En los últimos
tiempos comenzaron a emplear barrenas de diamante. Durante el trabajo la
barrena debe girar constantemente. Esto se consigue o bien por la rotación de
todo el sistema perforador de tubos (perforación rotativa), o bien utilizando la
turbo perforadora o la perforadora eléctrica. En este caso, junto con la barrena,
al tajo del pozo se baja una turbina de etapas múltiples o un motor eléctrico,
los cuales, precisamente, ponen en acción la barrena. Este es el método mas
avanzado, y lo utilizan, con preferencia, durante la perforación de los pozos de
gas y petróleo.

La eliminación desde los pozos de la roca machacada y triturada se

efectúa inyectando al pozo, a través de los tubos de sondeo, la disolución
arcillosa (el lodo). El papel perteneciente a este lodo de perforación es muy
grande. Con la ayuda del mismo desde el pozo se evacua la roca, se enfría la
herramienta de perforación y se cementa la superficie de las paredes del pozo,

7
lo que impide su destrucción y la irrupción del agua, del petróleo y del gas.
Además, el lodo arcilloso durante la turbo perforación hace las veces de
propulsor que pone en funcionamiento la turbina y el trepano (la barrena).

Con el estado contemporáneo de la técnica de perforación, la profundidad

de los pozos de petróleo y de gas puede llegar a 6 o 7 km. En perspectiva, se
perfila el sondeo de pozos de 10 a 15 Km. de profundidad. A medida que
avanza el laboreo del pozo, es necesario empalmar los tubos de sondeo. La
longitud de un tubo es de 6 a 10 m. En ambos extremos del tubo existe rosca
para el empalme con otros tubos. Además de los tubos de sondeo en el pozo se
introducen también caños de entubación de gran diámetro (hasta de 426mm)
para reforzar las paredes del pozo. En la actualidad, todas las operaciones
laboriosas en las instalaciones de sondeo están mecanizadas.
Cuando el pozo llega a la capa explotable (productora), en esta se baja la
tubería de explotación provista en la parte superior de un sistema de tubos,
válvulas y estranguladores para prevenir la surgencia libre. Semejante “árbol
de navidad”, o sea, la cabeza de erupción para prevenir las surgencias soporta
la presión hasta de 25 MPa y mas. Seguidamente, la disolución arcillosa en el
pozo se sustituye por el agua, y el pozo parece como si se dejara abierto ya que
la presión en este disminuye. Para producir la afluencia del petróleo al pozo, la
cañería de entubación junto al estrato se torpedea con punzadores a proyectil o
a torpedo. El petróleo y el gas en el depósito se encuentran bajo presión de las
aguas de estrato, del gas y de la elasticidad de las rocas comprimidas. Debido a
que esta presión disminuye a medida que se extrae el petróleo, para
mantenerla, fuera del campo de yacimiento se inyecta agua (inundación fuera
del campo, o inundación contorneada), o utilizando compresores se bombea
gas.

Si la presión en el estrato petrolífero es alta, la extracción del petróleo se

lleva a cabo por el método de pozo fluyente a través de piezas accesorias de
cierre. En este caso, el petróleo llega a trampas y depósitos desde el subsuelo
movido por su propia presión. Si la presión en el estrato es pequeña, el petróleo
se extrae por el método neumático (“gaslift” o de compresor). Al pozo, a través
del espacio anular entre los tubos, se bombea gas natural bajo la presión de
hasta 5 MPa. En el tajo del pozo este gas se mezcla con el petróleo, haciéndolo
mas liviano, lo que, precisamente, contribuye a su entrada en la tubería de
explotación.

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 El tercer método de extracción del petróleo es el mecánico, cuando se
emplean las bombas de profundidad. Este método se emplea durante la
explotación de pozos profundos y si se trata de una caída grande de presión en
el estrato. Al pozo se bajan bombas de embolo. Estas bombas, con la ayuda de
un sistema de varillas, se acoplan a la maquina de bombeo con balancín. Esta
maquina se pone en acción mediante el motor eléctrico y realiza el movimiento
alternativo de la bomba de embolo buzo. La bomba trabaja sin interrupción, y
el petróleo, gradualmente, se bombea a la superficie. En los últimos tiempos
han comenzado a emplear bombas centrifugas con motor eléctrico por el tipo
de perforadora eléctrica.

Con el nivel actual de la técnica y tecnología, a partir de los estratos

petrolíferos se extrae, en promedio, no más que la mitad del petróleo que estos
contienen. Por esta razón, se llevan a cabo amplias búsquedas de métodos que
permitan aumentar el rendimiento en petróleo de los estratos. Se introdujeron a
escala industrial los métodos que contribuyen al aumento de la extracción del
petróleo, a saber, el de inyección en los estratos de sustancias tenso activo, el
de acción térmica sobre los estratos, y otros.

Los gases combustibles naturales se componen, por excelencia, de

metano, etano, propano y butano, incluyendo también, a veces, impurezas de
hidrocarburos líquidos. Los yacimientos de los gases combustibles naturales se
subdividen en gaseosos propiamente dichos en los cuales la acumulación de los
gases no esta relacionada con otros minerales; los gasifero-petrolíferos donde
los hidrocarburos gaseosos están disueltos en petróleo o se encuentran sobre el
deposito de petróleo en forma del llamado casquete gaseoso, y en los de
condensado de gas en los cuales el gas viene enriquecido de hidrocarburos
líquidos.

Los gases combustibles naturales se extraen de la tierra a través de una

red de pozos. Habitualmente, para extraerlos se recurre al método de flujo
natural. Para que el gas comience a salir a la superficie es suficiente abrir el
pozo perforado en un estrato gasifero. Con la emergencia libre del gas la
energía del estrato se consume de modo no racional y es posible la destrucción
del pozo. Por esta causa, el consumo de gas se limita, instalando en la cabeza

9
del pozo un estrechamiento local del tubo. La explotación de un depósito de
gas dura de 15 a 20 años, y en este plazo se extrae de 80 a 90% de sus reservas.

1.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA Y

PROPIEDADES FÍSICAS DEL PETROLEO.
1. 3. 1 COMPOSICIÓN POR FRACCIONES.

Para todas las sustancias individuales la temperatura de ebullición a la

presión dada interviene como constante física. Puesto que el petróleo
representa una mezcla de una gran cantidad de sustancias orgánicas que poseen
distinta presión de vapor saturado no se puede hablar sobre la temperatura de
ebullición del petróleo.

En las condiciones de destilación en el laboratorio del petróleo o de sus

derivados a temperatura que se eleva paulatinamente, los componentes
individuales se destilan en el orden de crecimiento de sus puntos de ebullición
o, lo que es lo mismo, en el orden de disminución de la presión de sus vapores
saturados. Por consiguiente, el petróleo y sus derivados no vienen
caracterizados por las temperaturas de ebullición, sino por los límites de
temperatura del comienzo y del fin de la ebullición, así como por la salida de
las fracciones individuales que se destilan dentro de unos intervalos
determinados de temperatura. Precisamente por los resultados de la destilación
se juzga a cerca de la composición por fracciones.

Durante la investigación de los petróleos nuevos la composición por

fracciones se determina en los aparatos destiladores normalizados provistos de
columnas de fraccionamiento. Este procedimiento permite mejorar
considerablemente la presicion de separación en cortes fraccionados, trazando,
basándose en los resultados del fraccionamiento, la llamada curva de
temperaturas verdaderas de ebullición (VTE) o también llamado TBO (True
Boiling Point) en coordenadas temperatura-contenido de fracciones, en %
(aquí y en adelante, a excepción de casos especialmente mencionados, se tiene
en cuenta % en masa). La separación de las fracciones a temperaturas que no
superan 200°C se lleva a cabo a presión atmosférica, y la de las demás
fracciones, para evitar su descomposición térmica, se realiza con diferente

10
grado de vacío. De acuerdo con la metodología adoptada, desde el comienzo
de la ebullición hasta la temperatura de 300°C se separan fracciones de 10
grados, luego, las de 50 grados, hasta llegar a fracciones con el fin de
ebullición de 475 a 550 °C.

La selección de los productos del petróleo que se destilan hasta la

temperatura de 300°C se lleva en condiciones estrictamente normalizadas, en
los aparatos sin rectificación. De acuerdo con esta metodología se registra la
temperatura del comienzo de la ebullición, las temperaturas para las cuales se
separan por destilación 10, 50, 95 y 97,5% (en volumen), así como el residuo y
las perdidas.

En las condiciones de destilación industrial del petróleo, para su

separación en diferentes fracciones se aplica no la evaporación gradual, como
en los aparatos de laboratorio, sino la llamada evaporación de una vez con la
posterior rectificación. En este caso, por regla general, se seleccionan las
siguientes fracciones o destilados: gasolina, la fracción de 180°C (o sea, el
componente con bajo punto de ebullición); queroseno, la fracción de 180 a
240°C; combustible para motores diesel, la fracción de 240 a 350°C.

A partir de estos destilados se producen derivados de petróleo claros:

gasolinas para aviones y automóviles; gasolinas-disolventes; querosenos para
aviación y alumbrado; diferentes clases de combustible para motores diesel.
Para todos estos productos del petróleo las normas correspondientes establecen
la composición por fracciones determinadas.

El residuo que queda después de la separación de los destilados claros se

denomina crudo reducido (mazut). El crudo reducido se destila bajo vacío en
fracciones: de 350 a 420°C, aceites de destilación ligeros: de 420 a 500°C,
aceites de destilación pesados; o bien se separa por destilación la fracción de
350 a 480°C que lleva el nombre de gasoil (gasoleo) de vacío.

El residuo después de la separación en fracciones por destilación del

crudo reducido (por encima de 500°C), en dependencia de su viscosidad, se
denomina alquitrán o semialquitran. El alquitrán sirve de materia prima para la
obtención de aceites lubricantes altamente viscosos y de betunes.

11
 Los petróleos procedentes de diversos yacimientos se diferencian en alto
grado unos de otros por su composición por fracciones y, por lo tanto, por el
contenido potencial de destilados de gasolina, queroseno, para motores diesel y
de aceites. Es evidente que la composición por fracciones de uno u otro
petróleo predetermina las vías de elaboración industrial.

1. 3. 2 COMPOSICIÓN QUÍMICA.

Los elementos principales que integran todos los componentes del

petróleo son el carbono y el hidrogeno. El contenido de carbono y de
hidrógeno en diferentes petróleos oscila dentro de unos limites relativamente
estrechos, constituyendo, en promedio, para el carbono de 83,5 a 87%, y para
el hidrogeno, de 11,5 a 14%. El petróleo, por el alto contenido del hidrogeno,
ocupa un lugar excepcional entre otros minerales combustibles, excepto los
gases de hidrocarburos.

A la par de carbono e hidrogeno todos los petróleos contienen azufre,

oxigeno y nitrógeno. El contenido de nitrógeno en los petróleos es pequeño (de
0,001 a 0,3%) y el de oxigeno oscila dentro de los limites de 0,1 a 1,0%, sin
embargo, en algunos petróleos altamente resinosos dicha proporción puede ser
también mayor. Los petróleos se diferencian considerablemente en cuanto al
contenido de azufre.

En los petróleos de muchos yacimientos la proporción de azufre es

relativamente pequeña (de 0,1 a 0,5%). Pero, en los últimos tiempos aumento
considerablemente la parte de los petróleos sulfurosos con el contenido de
azufre desde 0,5 hasta 2%. También existen petróleos altamente sulfurosos
con el contenido de azufre superior a 2%.

En cantidades muy pequeñas en los petróleos están presentes también

otros elementos, principalmente, metales: vanadio, níquel, hierro, magnesio,
cromo, titanio, cobalto, potasio, calcio, sodio y otros. También se han
descubierto el fósforo y el silicio. El contenido de estos elementos viene
expresado por fracciones insignificantes de 1%.

En correspondencia con la composición por elementos (tabla 1. 1), la

masa principal de los de los componentes del petróleo esta representada por

12
hidrocarburos. En la parte con bajo peso molecular del petróleo, en la cual,
convencionalmente, podemos incluir las sustancias con la masa molecular no
superior a 250…300 y que se destilan hasta la temperatura de 300 a 350°C,
están presentes los hidrocarburos mas simples por su composición. Estos
pertenecen a las siguientes series homologas fig. 1. 1:

Fig. 1. 1.- Composición típica del petróleo

Si recurrimos a un análisis químico elemental composicional de algunos

petróleos los resultados presentan valores parecidos a la siguiente tabla:

Tabla. 1. 1.- Análisis composicional del petróleo.

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 En la fracción de gasolina están presentes, prácticamente tres clases de
hidrocarburos: alcanos ciclo alcanos y árenos de la serie del benceno. En las
fracciones de queroseno y de gasoil una parte considerable la constituyen ya
los hidrocarburos bi y tricíclicos.

En los petróleos crudos, por regla general, no contienen hidrocarburos no

saturados con enlaces no saturados en cadena. Existen tan solo petróleos
individuales con un contenido insignificante de semejantes hidrocarburos. En
la parte del petróleo con bajo peso molecular, además de los hidrocarburos,
existen también los siguientes compuestos: que contienen oxigeno, a saber,
ácidos de petróleo, fenoles, etc.; que contienen azufre, o sea mercaptanos,
sulfuros, disulfuros, tiofanos, etc., y, a veces, también aquellos que contienen
nitrógeno del tipo de bases piridinicas y aminas. La cantidad de todas estas
sustancias heteroatomicas que se destilan a las temperaturas que no superan
300…350°C, por regla general no es grande, debido a que la masa principal de
oxigeno, azufre, y nitrógeno se concentra en la parte macromolecular del
petróleo.

Esta poco estudiada la composición química de la parte macromolecular

del petróleo a la cual referimos, convencionalmente, las sustancias que se
destilan por encima de 350°C. En la práctica se trata del crudo reducido, de las
fracciones de aceite y de alquitrán. En término medio, la masa molecular de los
componentes de esta parte del petróleo oscila entre 300 y 1000. Esta parte del
petróleo representa una mezcla de sustancias de composición y estructura
excepcionalmente diversas. Los tipos de compuestos que entran en esta mezcla
se pueden enumerar tan solo aproximadamente:

1. Alcanos macromoleculares CnH2n+2;

2. Ciclo alcanos mono y poli cíclicos con cadenas de alcanos laterales
largas o cortas desde CnH2n hasta CnH2n-10;
3. Árenos mono y poli cíclicos con cadenas de alcanos laterales desde
CnH2n-6 hasta CnH2n-36;
4. Ciclo alcanos- árenos poli cíclicos mixtos(híbridos) con cadenas de
alcanos laterales desde CnH2n-8 hasta CnH2n-22;
5. Diversos compuestos orgánicos de carácter poli cíclico hibrido cuyas
moléculas constan de anillos, de ciclos puramente carbonados que contienen

14
heteroatomos: azufre y, a veces, oxigeno o nitrógeno, así como de cadenas de
alcanos largas o cortas;
6. Sustancias resinoso-asfaltenicas, o sea, resinas y asfáltennos; estás
sustancias del petróleo, las mas complejas por su estructura, se caracterizan por
la estructura poli cíclica y por la presencia obligatoria de oxigeno, en estas se
concentra también la masa principal de nitrógeno y de metales; el contenido de
resinas en algunos petróleos llega hasta 30…40%.

1.4 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS

PETRÓLEOS Y DE SUS PRODUCTOS.
1. 4. 1 DENSIDAD.

Esta magnitud puede servir de característica independiente, como así

mismo formar parte de otras magnitudes: refracción específica, factor
característico, etc. La densidad es una magnitud que se define como la masa de
la sustancia por el volumen que esta ocupa. En el sistema internacional de
unidades (SI) la unidad de la densidad es kilogramo por metro cúbico (Kg.
/m3). La densidad relativa es la relación entre la densidad de la sustancia que se
considera y la de sustancia patrón (en la mayoría de los casos la del agua a =
4°C). Los derivados del petróleo y el agua tienen diferentes coeficientes de
dilatación, por esta causa, al determinar la densidad relativa, es necesario
indicar las temperaturas del agua y del derivado a las cuales se ha realizado la
determinación.

A nivel general, la densidad del petróleo y de sus derivados se determina

a 20°C y se refiere a la densidad del agua a 4°C. En este caso la densidad
relativa se designa con ρ20/4 (en las publicaciones también se pueden
encontrar las designaciones d20/4 y, con menor frecuencia γ20/4). Sin
embargo, la determinación de la densidad puede efectuarse a cualquier
temperatura, calculando luego d por la formula:

dt/4 = ds - a (t – ts)

Donde dt/4 es la densidad a la temperatura de medición (ensayo); ds o

d20/4 densidad a la temperatura estándar; a, el coeficiente de dilatación cúbica

15
(su valor se señala en los correspondientes manuales), y t, temperatura a la cual
se ha determinado la densidad, °C o de medición. ts, temperatura estándar o 20
°C.
Se puede calcular el coeficiente de dilatación cúbica por la siguiente
formula:

a = d1 – d2
t2 – t1

Donde d1- densidad a la cual se ha determinado la temperatura t1, y d2

densidad a la cual se ha determinado la temperatura t2. Esta formula
proporciona buenos resultados en el intervalo de temperaturas de 0 a 50°C.

Cabe tener presente que en los EEUU e Inglaterra la densidad se

determina a 15,56°C (60°F), utilizando la siguiente fórmula:

d15/15 = ds + 5γ

Donde: γ temperatura media de corrección en relación a la densidad ds.

La densidad del petróleo y de sus derivados esta relacionado con su

composición química; esta es la razón de que las normas para combustibles,
para los motores a chorro, queroseno y algunas gasolinas la densidad
representa un indicador que se normaliza.

En promedio, la densidad relativa de los petróleos oscila de 0,82 a 0,90,

sin embargo hay petróleos cuya densidad se aproxima de 0,936 a 0,959. El
contenido, en el petróleo, de fracciones ligeras repercute en la densidad en
mayor grado que el contenido de resinas, ya que la diferencia en la densidad
entre las fracciones ligeras y medias es mayor que entre las fracciones medias
y las resinas. Por ejm un petróleo que tenga la densidad de 0,8400; el
rendimiento de fracciones ligeras (hasta 200°C) es de 45% (en masa), y el
residuo cuya densidad es un poco mayor que la unidad constituye 14% (en
masa). La densidad del petróleo es de 0,8922; el rendimiento de fracciones
ligeras constituye 43% (en masa), y del pesado residuo resinoso de 0,9824 de
densidad, 38% (en masa).

16
 La densidad de las fracciones de corte estrecho depende notablemente de
la composición química. Por ejemplo, los hidrocarburos cuya molécula
contiene 6 átomos de carbono (hexano, metilciclopentano, ciclohexano y
benceno) se destilan en un estrecho intervalo de temperaturas (desde 68,7 hasta
81°C), sin embargo los valores de su densidad relativa se diferencian
esencialmente (0,660; 0,749; 0,779 y 0,879).

En los años 50 el investigador soviético, al investigar 250 muestras de

petróleo, estableció que en un 70% de casos la densidad del petróleo disminuye
con la profundidad del depósito y en un 12% de casos aumenta. En los demás
casos no se descubrió regularidad precisa. No se hallo una explicación
satisfactoria de este fenómeno.

Cabe tener presente que la densidad en los EEUU e Inglaterra se

determina a 60 °F (15,56 °C). Los grados API es una forma de expresar la
densidad, la cual fue definida por el AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
de la siguiente manera:

A continuación se presenta una gráfica de fig. 1. 2 equivalencias de los

grados API con el peso específico:

Fig. 1. 2.- Equivalencia de grados API con el peso especifico

17
 1. 4. 2 MASA MOLECULAR.

La masa molecular es la característica físico-química más importante de

la sustancia. Para los derivados del petróleo este índice es de especial
significación, ya que da el valor “medio” de la masa molecular de las
sustancias que entran en la composición de tal o cual fracción del petróleo. La
masa molecular de los derivados del petróleo se utiliza ampliamente para
calcular los aparatos de las refinerías del petróleo, siendo uno de los índices
importantísimos que permiten sacar la conclusión sobre la composición de los
derivados del petróleo. La masa molecular esta relacionada con la temperatura
de ebullición de los derivados y forma parte de una serie de índices
combinados como refracción molecular, factor característico y otros.

La masa molecular de las fracciones de corte estrecho de 50°C con los

mismos límites de destilación para diferentes petróleos tiene valores bastante
próximos. La determinación de la masa molecular de los derivados del
petróleo, al igual que de las sustancias individuales, se realiza por diferentes
métodos, lo que se explica por la diversidad de las propiedades de estos
derivados. Muy a menudo el método adecuado para determinar la masa
molecular de unos productos resulta absolutamente inútil para otros. En la
práctica analítica se aplican los métodos crioscopico, ebulloscopico y, menos
frecuentemente, el osmometrico. Además, existen métodos de cálculo
aproximados.

La formula empírica más difundida para determinar la masa molecular de

los derivados del petróleo es la relación establecida por Voinov:

Mmed = a + btmed + ct2med

Donde a, b, c son constantes diferentes para cada clase de los

hidrocarburos; tmed, la temperatura media de ebullición del derivado del
petróleo determinadas por tablas o nomogramas.

Para los alcanos la formula de Voinov es como sigue:

Mmed = 60+ 0,3tmed + 0,001t2med

18
 Para los ciclo alcanos:

Mmed = (7K- 21,5) + (0,76 – 0,04K) tmed + (0,0003K – 0,00245) t2med

Donde K es el factor característico que oscila entre los límites de 10,0 a
12,5. Si además de tmed se conocen también los valores de la densidad ds y del
índice de refracción ns, se puede calcular con gran precisión Mmed, valiéndose
de la siguiente formula:

Mmed = 1,9778 + 0,001992t med + lóg. (ns – ds)

Para los cálculos tecnológicos prácticos se hace uso de diferentes graficas

de dependencia de Mmed respecto a la temperatura media de ebullición, la
densidad y del factor característico.

Las masas moleculares de las fracciones individuales del petróleo poseen

la propiedad aditiva. Esta es la razón de que, al conocer la masa molecular de
los componentes individuales y su contenido en la mezcla, es posible calcular
la masa molecular media.

1. 4. 3 VISCOSIDAD.

La viscosidad es una propiedad de los fluidos que opone resistencia a

fluir, como resultado de la interacción mecánica de las partículas que esta
constituida o es la resistencia que ofrece un fluido a un movimiento, su
rozamiento interno. Esta resistencia obedece a dos fenómenos fig. 1.3:

a) La cohesión molecular
b) La transferencia molecular de una capa a otra con la cual se establece
una fuerza tangencial.

Se distinguen las viscosidades dinámica, cinemática

1. 4. 3 A) VISCOSIDAD DINÁMICA.

Representa la relación entre las tensiones tangenciales y el gradiente de

velocidad en ese punto, las unidades de medidas en el sistema CGS es el poise

19
anotado con P (con el submúltiplo usado el cP centi poise) en el SI es N.m/s2,
2
1 P = 0,1 N.m/s

1. 4. 3 B) VISCOSIDAD CINEMÁTICA.

Es la relación entre la viscosidad dinámica de un producto y su densidad,

ambos determinados a la misma temperatura y presión es decir: µ=η/d
Las unidades de medición en el sistema CGS es el Stokes (St) con un
submúltiplo usado de centistokes cSt y en el sistema internacional SI es el de
2 2
m/s , 1cSt = 0,1 m/s

La medida de la viscosidad de los crudos a diferentes temperaturas es

importante especialmente para el cálculo de las perdidas de carga en los
oleoductos, tuberías y conducciones de refinerías, así como para las
especificaciones de bombas e intercambiadores. La variación de la viscosidad
en función de la temperatura no es la misma para todos los crudos.

La viscosidad de un crudo parafínico aumenta rápidamente si la

temperatura baja; en cambio, para los crudos naftenicos o mixtos el aumento
de la viscosidad es mas progresivo. Se determina la viscosidad por la medida
del tiempo de paso del crudo por un tubo capilar de longitud dada, a una
temperatura bien determinada: la viscosidad cinemática viene definida por las
normas NF T 60-100 ASTM D445. También se puede determinar por la
medida del tiempo de paso a través de un orificio calibrado: norma ASTM
D88. en este caso se expresa en segundos Saybolt.
Se utilizan tablas normalizadas de conversión entre las diferentes
unidades (ASTM D 2161). Ciertos aparatos con orificios calibrados (tipo
Engler) permiten medir la viscosidad a una temperatura inferior al punto de
vertido. Esto se debe al hecho de que en ese tipo de aparato se crea una
agitación que impide la solidificación del producto considerado mientras que
en el método de medida del punto de congelación la muestra no se agita

20
 Fig. 1. 3.- Diferencias visuales de viscosidad entre petróleos

Tabla 1. 2.- Viscosidad de algunos crudos a 20 °C

1.5 PROPIEDADES LIGADAS EN LA

TRANSFORMACIÓN DE LA FASE LÍQUIDA
– SÓLIDA.
Las substancias puras son caracterizadas por las transformaciones líquido
– sólido de una temperatura de fusión (o cristalización). Los derivados del
petróleo, siendo mezclas complejas, no tienen una temperatura fija de fusión,
se solidifican o se fusionan en un intervalo de temperatura.
La solidificación se va realizando gradualmente, los derivados del
petróleo al comienzo se ponen mas viscosos, luego pierden el movimiento y al
final se solidifican. Todas estas transformaciones tienen temperaturas
características, que se determinan analíticamente.

21
 1. 5. 1 PÉRDIDA DE MOVILIDAD.

Propiedad que tienen los productos líquidos de perder su movilidad

cuando están sometidos a temperaturas bajas es llamada también el punto de
congelamiento. La pérdida de movilidad se debe a la formación en la masa del
producto a redes finas de parafinas, o por el incremento exagerada de la
viscosidad del producto, o puede ser por ambos casos.

La red cristalina se forma por que los derivados del petróleo son mezclas
complejas de hidrocarburos, con diferentes puntos de escurrimiento, en el
momento en el cuál son enfriados o parte de los hidrocarburos parafínicos
tienden a solidificarse, en la red cristalina engloban también otros
hidrocarburos líquidos.

Esta red cristalina crea en la masa del derivado una turbidez pero no se
congela, generalmente este punto de turbidez es siempre de 3 – 5 °C mayor
que el punto de congelamiento, en el caso que el contenido de parafina es
menor, el congelamiento se produce por el incremento de la viscosidad con el
descenso de la temperatura.

1. 5. 2 TEMPERATURA DE CONGELAMIENTO.

Es la temperatura mas alta en la cual un derivado del petróleo, supuesto al

enfriamiento, en condiciones bien definidas, estandarizadas, prácticamente se
opone al movimiento (deja de fluir). El punto de congelamiento es de mucha
importancia en el transporte de productos, manipuleo, almacenamiento, como
también en el uso de estos en los motores a temperaturas bajas.

1. 5. 3 TEMPERATURA DE GOTEO.

Representa la temperatura en la cual se produce la caída de la primera

gota del derivado a ser examinado cuando este, esta supuesto al calentamiento
en condiciones bien determinadas. Esta característica se determina
especialmente a los productos pesados, resinas, asfaltos, vaselinas y otros tipos
de ungüentos.

22
 1. 5. 4 TEMPERATURA DE ENTURBIAMIENTO.
Se realiza a las fracciones de combustibles (gasolina, Jet fuel,
diesel oil) y representa la temperatura en la cual el combustible empieza a
volverse turbio. La turbidez se produce en el tiempo de enfriamiento por la
aparición de los cristales de los hidrocarburos parafínicos y los hidrocarburos
aromáticos y del agua presente en los derivados

1. 5. 5 PUNTO DE FLUIDEZ.

Es la temperatura mínima la cual el producto de petróleo enfriado en

condiciones de laboratorio bien definidas mantiene la propiedad de fluir.

1. 5. 6 PUNTO DE ENTURBIAMIENTO.

Es la temperatura en la cual el producto de petróleo enfriado en

condiciones de laboratorio bien definido inicia el punto de enturbamiento por
la formación de cristales de parafina, pero no en suficiente cantidad como para
dificultar la fluidez del conjunto, pero si para enturbiarlo y, posiblemente
obturar los filtros.

1. 5. 7 PUNTO DE CRISTALIZACIÓN.
Es la temperatura la cual los cristales formados al enfriar el
producto en condiciones de laboratorio bien definidas desaparecen por la
elevación de la temperatura.

1. 5. 8 TEMPERATURA LÍMITE DE FILTRACIÓN.

Es la temperatura la cual un combustible para motor a diesel
enfriado en condiciones de laboratorio bien definidas no pasa el filtro o sobre
pasa el tiempo de filtración.

1.6 PROPIEDADES LIGADAS DE LA

TRANSFORMACIÓN DE LA FASE
LÍQUIDO-GAS.

23
 1. 6. 1 PRESIÓN DE VAPOR.
La presión de un líquido que esta en equilibrio con sus vapores a una
temperatura dada, esta se ocasiona por la migración de la molécula de la fase
líquida a la gaseosa Esta característica sirve para evaluar la intensidad de
evaporación de una gasolina, la tendencia de formar un tapón de vapor en los
conductos, como también las perdidas de los livianos en el manipuleo,
transporte y almacenaje.
Ligada directamente a la presión de vapor esta la temperatura de
ebullición. Para una sustancia pura, la temperatura de ebullición representa la
temperatura en el cual la presión de los vapores saturados producidos del
líquido iguala a la presión ejercida sobre el líquido (la presión parcial del
componente es igual a la presión total del sistema).

Siendo los derivados del petróleo una mezcla compleja de los

componentes, y no representan puntos de ebullición fijos, por lo que son
caracterizados por la temperatura media de ebullición o por los límites de
destilación.

Esta propiedad se determina por la temperatura y composición del

líquido. Para una sustancia pura, a cierta temperatura corresponde una sola
presión de vapor, los vapores tendrán la misma composición química que la del
líquido.
Para una mezcla compleja como son las gasolinas a cierta temperatura
corresponde varias presiones de vapor, que dependen del porcentaje del
vaporizado. La composición química de los vapores depende de la temperatura
y la proporción de los componentes es diferente del líquido.

La presión de vapor nos da indicaciones para evaluar la intensidad de

vaporización que tiene las gasolinas, la tendencia de formar tapones de
vapores en los conductos y la perdida de fracciones livianas en su manipuleo
(transporte y almacenaje). Para los gases licuados, la presión de vapor es una
indicación necesaria para la manipulación y su uso.

La variación de la presión de vapor en las gasolinas tiene influencia sobre

el funcionamiento del motor especialmente en el arranque del motor en frío,
como la formación de tapones de vapor el los conductos de admisión del
tanque al carburador.

24
 La formación de los tapones de vapor son bastante peligrosos
especialmente en los motores de aviación, porque vuelan a grandes alturas
donde la presión atmosférica es menor y por la cargas grandes de los motores
se produce un calentamiento de estos.

La presión de vapor se determina en laboratorio, mediante el equipo de

Reíd, la presión de vapor de Reíd esta definida como la presión desarrollada
por los vapores de cierto volumen a la temperatura de 37.8C (100 F) en un
equipo compuesto por dos compartimiento, en la cual la relación entre el
volumen de la compartimiento de aire y el volumen del compartimiento de
liquido es de 3,7 a 4,2 mantener esta relación es necesaria, porque la
modificación de este tiene como efecto la obtención de otros valores de presión
de vapor.

1. 6. 2 SOLUBILIDAD.

Los derivados del petróleo pueden ser completamente solubles en

solventes como ser el éter etílico, sulfuro de carbón, tetracloruro de carbono.
Existe también solventes parcialmente miscibles con los derivados del
petróleo que son los llamados solventes selectivos que mezclados con los
derivados del petróleo forman dos fases no miscibles:

- Extracto, que engloba al solvente y los componentes de las fracciones

del petróleo solubles en el solvente
- Refinado, que comprende las fracciones del petróleo no solubles en el
solvente.

Este fenómeno tiene lugar si la mezcla se efectuó bajo la temperatura

crítica de disolución. La Temperatura crítica de disolución es la temperatura
mas baja, en condiciones bien determinadas, donde los derivados del petróleo
se disuelven y forman una sola fase con un solvente selectivo.
La temperatura crítica de disolución en la anilina, llamado punto de
anilina se utiliza para determinar las características químicas de los derivados
del petróleo (gasolinas, jet fuel, diesel oil).

Solventes parcial miscibles (SO2 en estado liquido, dietilenglicol

furfural, etc.) son usados para la extracción de aromáticos de las fracciones del

25
petróleo y en otros procesos industriales como el desparafinado, desasfaltado,
etc.

Un solvente no miscibles con el petróleo es el agua, aunque su

solubilidad es muy pequeña (aproximadamente 0.01%), la presencia del agua
lleva a problemas serios como la corrosión, en el almacenaje y trasporte,
accidentes fatales en la aviación a reacción, por la formación de cristales de
hielo en los conductos del motor.

1.7 PROPIEDADES LIGADAS A LA

COMBUSTIÓN.
1. 7. 1 COMBUSTIÓN.

Es una propiedad de los derivados del petróleo, transformados en parte o

en su totalidad en vapores y la combinación rápida con el oxigeno del aire,
cuando la mezcla se enciende de una llama o es llevada a la temperatura de
auto ignición. Los vapores de la superficie del combustible líquido se deben a
la presión de este; la altura de la llama y la velocidad de ignición dependen de
la composición del líquido, la superficie de evaporación si este se encuentra en
un tanque cerrado o abierto, si la atmósfera sobre el líquido es agitada o
tranquila, etc. El calor desprendido por la combustión contribuye al inicio de
una reacción en cadena, de tal manera que la combustión continua sin el aporte
de calor.

1. 7. 2 TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN.

Es la temperatura mas baja a la presión atmosférica normal, en la cuál en

condiciones bien definidas, los vapores emanados del producto forman con el
aire una mezcla explosiva y con la ayuda de una cerilla o chispa este se
enciende inmediatamente y se apaga.

1. 7. 3 TEMPERATURA DE AUTO IGNICIÓN.

Se manifiesta cuando aquella temperatura a la cual el derivado caliente

del petróleo en contacto con el aire comienza a arder espontáneamente, sin que

26
exista una fuente externa de llama, o bien sin la necesidad de una cerilla o
chispa. Estos varían con el número de moléculas de carbón.

1. 7. 4 TEMPERATURAS DE IGNICIÓN.

Es la temperatura requerida en el cual un combustible de petróleo

calentado en condiciones determinadas comienza a arder al acercarla la llama y
arde no menos de 5 segundos (s). Esta claro que la temperatura de ignición
siempre es más alta que la de inflamación. Cuanto más pesado es el derivado
del petróleo, tanto mayor es esta diferencia la cual, en el límite, puede llegar a
50 °C. Por el contrario, cuando en los aceites están presentes impurezas
volátiles estas temperaturas se aproximan. Gases combustibles con baja
temperatura de ignición son menos estables.

1. 7. 5 PODER CALORÍFICO SUPERIOR O BRUTO.

Es el calor desarrollado de un combustible donde la temperatura de los

productos antes de la combustión y los productos resultantes de la combustión
es de 20º C. Por la combustión del carbón y del azufre resulta CO2 y SO2 en
estado gaseoso, se considera que no existe oxidación del N2 .
El agua contenida en los productos de combustión esta por debajo de los
100ºC es decir en estado líquido.

1. 7. 6 PODER CALORÍFICO INFERIOR O NETO.

Se calcula suponiendo que el agua contenida en los productos de

combustión esta en estado de vapor.

1. 7. 7 LÍMITES DE EXPLOSIÓN.
La combustión viva se produce cuando se tiene una combinación
rápida con el oxigeno realizada por una reacción en cadena y son
caracterizadas por la aparición de una llama y por desprendimiento de calor y
luz.
La combustión de una mezcla de hidrocarburos y el aire se produce en
ciertos límites proporcionales de mezcla con el aire fig. 1.3.

27
 Tabla 1. 3.- Límites de explosión de algunos hidrocarburos
% EN VOL DE
HIDROCARBURO HC CON EL AIRE

METANO 5.0 - 15.0

ETANO 2.0 - 13.0
ETILENA 3.02 - 34.0
ACETILENA 2.5 - 80.0
PROPANO 2.1 - 9.5
n-BUTANO 1.8 - 8.4

Los límites de explosión pueden ser modificados mediante la dilución

con gases inertes, en una relación mayor de gas inerte/gas inflamable, la
explosión no tiene lugar.

1.8 OTRAS PROPIEDADES DE LOS

HIDROCARBUROS.
1. 8. 1 POR GOMAS ACTUALES.

Se entiende producto complejos de oxidación, polimerización y

condensación de los hidrocarburos existentes en los combustibles, su
determinación se realiza en equipos especiales y consiste en la evaporación a
una cantidad determinada del combustible en condiciones controladas de
temperatura y flujo de aire.

1.8.2. POR GOMAS POTENCIALES.

Se entiende productos que se forman en el tiempo largos de almacenaje,

por los procesos de oxidación, polimerización y condensación, la
determinación consiste en la oxidación (envejecimiento acelerado) del
combustible dentro una bomba llena con oxigeno a la temperatura de 100 °C y
un tiempo determinado.

28
 1.8.3. COLOR.

Representa uno de los criterios de apreciación comercial de los derivados

del petróleo, por ej. El color amarillento de una bencina da indicaciones sobre
impurificaciones de este con otro producto de color oscuro, o puede ser la
tendencia a formar gomas si esta bencina fue almacenada un tiempo bastante
largo.
Las bencinas pueden ser coloreadas a propósito, rojas, violetas, azules,
verdes, para poner en evidencias que son bastante toxicas. El color del
keroseno y jet fuel depende en gran parte del grado de refinación de estos. El
gas oil presenta colores diferentes que dependen del proceso tecnológico de
refinación y los intervalos de destilación.
En los aceites minerales el color nos muestra el grado de refinación,
generalmente los aceites se obscurecen por los aditivos utilizados.

1.8.4. CENIZA Y RESIDUO DE CARBONO CONRADSON.

El contenido de cenizas se determina en los productos pesados para lo

cual se calcinan en un crisol evitando la inflamación de los vapores. A
continuación se incinera el residuo de carbono con una llama muy caliente,
para quemar el carbón, después del enfriamiento y desecación, no quedan sino
las cenizas constituidas por sale minerales no volátiles.
La determinación del residuo de carbono conradson se aplica a los
productos no volátiles, que se evaporan y someten a pirolisis en un crisol,
después se inflaman los vapores y cuando cesa la combustión, se calcinan al
rojo el residuo en el crisol, previo enfriamiento y desecación, se obtiene un
residuo de coque del cual se deduce el contenido en cenizas para conocer el
residuo de carbono conradson.
El contenido en cenizas da idea de la cantidad de residuos sólidos que un
gas oil, por ej. Dejaría en los cilindros en las mejores condiciones de
combustión completa, mientras que el residuo de carbono da idea de la
tendencia a formar coque o depósitos carbonosos en el curso de una
combustión incompleta del fuel oil.

29
 CAPÍTULO 2

PREPARACIÓN DEL
PETRÓLEO PARA LA
REFINACIÓN
El petróleo extraído a la superficie de la tierra a partir de los pozos se
denomina petróleo crudo, este contiene agua de estrato con sales disueltas,
gases de origen orgánico (desde CH4 hasta C4H10) e inorgánico H2S, CO2, así
como impurezas mecánicas (arena, arcilla y caliza). A cada tonelada de
petróleo extraído corresponden de 50 a 100 m3 de gas de entubación y de 200 a
300 Kg. de agua. Antes de transportar el petróleo y suministrarlo para la
refinación, es necesario de este eliminar los gases, las impurezas mecánicas y
la parte principal del agua y de las sales.

Existen diferentes sistemas de recolección del petróleo crudo en las

explotaciones y de su transporte que se distinguen por las condiciones de
desplazamiento del petróleo y del gas y por el esquema de separación del gas a
partir del petróleo. Hasta el periodo reciente en la mayoría de las explotaciones
se han utilizado sistemas no hermetizados de dos tubos que trabajan por
gravedad. Semejante sistema se denomina el sistema de dos tubos debido a que
el petróleo y el gas se separan en separadores instalados junto a la boca de los
pozos y se transportan hasta el puesto central de recolección por dos tuberías
independientes, y por gravedad el petróleo se desplaza desde la boca del pozo
hasta el puesto de recolección a costa de la diferencia de las cotas geodesicas.

30
 Fig. 2.1.- Sistemas de recolección de petróleo, gas y agua por gravedad
(a) y hermetizado (b) en las explotaciones petroleras:

1, pozo; 2, instalaciones de medición individual; 3, gasoducto; 4, línea

de evacuación por flujo de gravedad; 5, recipientes locales del puesto de
recolección; 6, 15, 18, bombas; 7, colector común; 8, recipientes para materia
prima; 9, instalación de preparación del petróleo; 10, estación de
compresores; 11, planta de transformación del gas; 12, instalación de
medición en grupo; 13, colector común de petróleo, gas y agua; 14, estación
de bombeo de presión complementaria; 16, oleoducto magistral; 17,
instalación de depuración del agua; 19 y 21, conductores de agua; 20,
estación de bombeo de grupo; 22, pozos de inyección; 23, instalación
automatizada “Rubin”; 24, recipientes comerciales del petróleo preparado.

El esquema del sistema no hermetizado y por gravedad de recolección y

transporte del petróleo, gas y agua se representa en la fig.2.1a. Desde el pozo 1
el petróleo, el gas y el agua llegan hacia la instalación de medición individual
(IMI) 2 dispuesta en la cercanía inmediata de los pozos. El petróleo y el agua
separados en la IMI del gas por las líneas de evacuación 4 que funcionan por
gravedad se transportan hacia los recipientes locales no hermetizados 5 del
puesto de recolección. A partir de los recipientes 5 el petróleo se toma por las
bombas 6 y, por el colector común 7, se suministra a la instalación de

31
preparación del petróleo (IPP) 9. Si lo permite el relieve del terreno, las
bombas 6 no se instalan, y el colector 7 también funciona por gravedad. El
agua sedimentada en los recipientes 5 se vierte al alcantarillado. El gas
separado del petróleo en la IMI se transporta hacia la planta de transformación
del gas (PTG).

En la fig. 2. 2 se da el esquema de una instalación de medición individual.

Como se infiere en la figura respectiva, el petróleo crudo desde el pozo se
suministra primeramente al separador 1, luego, el petróleo pasa al medidor 2.
Si el terreno es montañoso el medidor 2 se instala en la superficie de la tierra, y
si el terreno es plano, sobre el basamento 3. El basamento es necesario con el
fin de crear las condiciones para el movimiento del petróleo por gravedad
hacia el puesto de recolección local.

Los sistemas por gravedad para la recolección del petróleo tienen una
serie de inconvenientes sustanciales: debido a la baja velocidad de movimiento
de flujo de liquido en estos sistemas se forman depósitos de impurezas
mecánicas, sales y parafina; a causa de la presencia de medidores y recipientes
abiertos son grandes las perdidas de gas y de fracciones ligeras, perdidas que
llegan a un 3% del volumen total del petróleo. Dichos sistemas con dificultad
se someten a automatización y para su servicio se necesita un personal
numeroso.

Fig. 2. 2.- Instalación de medición individual

1, separador (trampa); 2, medidor; 3, basamento; I, petróleo procedente

del pozo; II, gas para la planta de transformación del gas; III, petróleo para
el puesto de recolección.

32
 En los yacimientos petrolíferos nuevos se ponen en explotación diferentes
sistemas hermetizados de alta presión para la recolección del petróleo, gas y
agua. El esquema tecnológico del sistema de recolección viene determinado
por las dimensiones y la forma del área del yacimiento, por el relieve del
terreno y por las propiedades físico-químicas del petróleo. En la fig. 2.1b, se
representa uno de semejantes sistemas característico para un yacimiento
grande.
El petróleo crudo, desde la boca del pozo 1, bajo la propia presión se
dirige por las líneas de evacuación de 1 a 3 Km. de longitud hacia las
instalaciones de medición en grupo (IMG) 12. En estas instalaciones tiene
lugar la separación del gas de petróleo desde el líquido y la medición
automática de la cantidad de productos obtenidos. Seguidamente, el gas vuelve
a mezclarse con el agua y el petróleo; la mezcla, por el colector 13 cuya
longitud llega hasta 8 Km., se desplaza a la estación de bombeo de presión
complementaria 14 que incluye en su composición separadores de primera
etapa para separar el gas del petróleo. A partir de los separadores el gas, bajo
su propia presión, se suministra a la planta de transformación del gas 11, y el
petróleo parcialmente desgasificado se alimenta a la instalación de preparación
del petróleo 9. En esta instalación se realizan la segunda y la tercera etapa de
separación del gas de petróleo, así como la deshidratación y la desalazon del
petróleo. Desde la instalación de preparación del petróleo el gas se envía a la
planta de transformación del gas, y el agua, a la instalación de depuración del
agua 17. El agua depurada, por las bombas de la estación de bombeo del grupo
20, se bombea a través de los pozos de inyección 22 al estrato.

El petróleo deshidratado y desalado en la instalación de preparación llega

a los recipientes hermetizados, desde los cuales, a continuación, se bombea
hacia la instalación automatizada “Rubin” 23 destinada para evaluar la calidad
y la cantidad de petróleo. A partir de la instalación “Rubin” el petróleo se
suministra a los recipientes comerciales 24 y, desde estos, mediante bombas, se
envía al oleoducto magistral 16 que transporta el petróleo a las refinerías. Si en
la instalación “Rubin” queda establecido que el petróleo no corresponde a los
requisitos normalizados, este se devuelve a la instalación de preparación.

La utilización de los sistemas hermetizados permite eliminar las perdidas

de las fracciones ligeras de petróleo y se crea la posibilidad de transportar el
petróleo por toda el área del yacimiento a costa de la presión en boca del pozo.

33
 2.1 ESTABILIZACIÓN DEL PETRÓLEO.
Como ya se ha señalado, el petróleo extraído de las profundidades de la
tierra contiene una cantidad considerable de hidrocarburos ligeros C1 – C4. La
mayor parte de estos hidrocarburos pueden perderse durante el
almacenamiento y el transporte del petróleo. Para eliminar las perdidas de los
gases, y junto con estos, también de las fracciones ligeras de gasolina, así
como para prevenir la polución de la atmósfera, es necesario extraer del
petróleo en máximo grado, los hidrocarburos C1 – C4, antes de enviarlos a las
refinerías. El proceso de eliminación de los hidrocarburos ligeros a partir del
petróleo y de las fracciones de este lleva el nombre de estabilización.

En dependencia de las condiciones concretas y de los requisitos

planteados ante la calidad de los productos obtenidos, la estabilización del
petróleo se efectúa aplicando los procesos de separación y destilación
fraccionada. La separación es la operación encaminada a extraer las fracciones
ligeras mediante la evaporación en una etapa o múltiple acompañada de
reducción de la presión. Como se desprende de la fig. 5, la separación se
realiza en las instalaciones de medición individuales, en las estaciones de
bombeo de presión final y en las instalaciones de preparación del petróleo. El
petróleo estabilizado con la aplicación de la separación conserva hasta de 1,5 a
2,0% de hidrocarburos C1 – C4. Para la extracción mas profunda de los
hidrocarburos ligeros el petróleo se dirige hacia las instalaciones de
estabilización especiales que incluyen columnas de fraccionamiento. Los
productos de estas instalaciones son: a) petróleo estable; b) condensado de gas
que se transmite a las instalaciones de fraccionamiento de gas centrales. Estas
ultimas instalaciones se incluyen en la composición de grandes plantas
petroquímicas y están destinadas para separar en hidrocarburos individuales el
condensado de gas procedente de varias instalaciones de estabilización.

En yacimientos más grandes están construidas instalaciones complejas

para la preparación del petróleo en las cuales se efectúa la deshidratación, la
desalazon, y la estabilización del petróleo.

34
 2.2 DESHIDRATACIÓN Y DESALAZÓN
DEL PETRÓLEO
La presencia de agua y sales en el petróleo suministrado para la
refinación perjudica el trabajo en las refinerías. Si el contenido de agua es
grande, aumenta la presión en los aparatos de las instalaciones de destilación
del petróleo, disminuye su rendimiento y se consume un exceso de calor para
calentar y evaporar el agua.

Una acción todavía mas nociva la ejercen las sales, primordialmente, los
cloruros. Las sales se depositan en las tuberías de los intercambiadores de calor
y de los hornos lo que implica la necesidad de una frecuente limpieza de los
tubos y disminuye el coeficiente de transmisión de calor. Los cloruros de
calcio y de magnesio se hidrolizan, dando lugar a la formación de acido
clorhídrico, bajo cuya acción tiene lugar la destrucción (corrosión) del metal de
los aparatos de las instalaciones tecnológicas. Finalmente, las sales, al
acumularse en los productos residuales del petróleo: el crudo reducido y el
alquitrán, empeoran su calidad.

Por consiguiente, antes de enviar el petróleo para su transformación, es

necesario eliminar de este el agua y las sales. La primera etapa de separación
del agua y de las sales se efectúa en las instalaciones de preparación dispuestas
en las explotaciones. En dependencia del grado de preparación en las
explotaciones se establecen tres grupos de petróleo que se diferencian por el
contenido de agua residual (de 0,5 a 1%), y de cloruros (de 100 a 180mg/l). En
las refinerías se lleva a cabo la segunda etapa de deshidratación y desalazon del
petróleo en la cual el contenido de agua se reduce hasta de 0,01 a 0,1%, y de
las sales hasta de 3 a 5mg/l e incluso menos.
Tanto en las instalaciones ubicadas en las explotaciones, como en las
instalaciones de preparación del petróleo para la deshidratación y desalazón
dispuestas en las refinerías se utilizan los procesos de destrucción de las
emulsiones de petróleo, sin embargo, mientras que en las explotaciones se
destruyen emulsiones naturales formadas en el curso de la extracción, en las
refinerías se trata de emulsiones artificiales, preparadas especialmente a partir
del petróleo y el agua fresca.

35
 2.3 CONDICIONES DE FORMACIÓN DE
LAS EMULSIONES.
Se denomina emulsión un sistema tal de los líquidos mutuamente
insolubles o no totalmente solubles en la cual un líquido se contiene en el otro
en estado de suspensión en forma de una enorme cantidad de gotas
microscópicas (glóbulos) cuyo número llega a billones por un litro de
emulsión. El líquido en que están distribuidos los glóbulos lleva el nombre de
medio de dispersión, y el segundo líquido distribuido en el medio de dispersión
se llama fase dispersa.

El color de las emulsiones de petróleo es desde amarillo claro hasta

marrón oscuro. En la mayoría de los casos estas emulsiones son del tipo de
agua en petróleo, interviniendo como medio de dispersión el petróleo y como
fase dispersa el agua. Dichas emulsiones son hidrófobas: en el agua emergen a
la superficie y en la gasolina y en otros disolventes se distribuyen
uniformemente. Menos frecuentes son las emulsiones del tipo de petróleo en
agua en las cuales de medio de dispersión sirve el agua. Semejantes emulsiones
son hidrófilas: se distribuyen uniformemente en el agua, mientras que en la
gasolina se sumergen al fondo.

La formación de las emulsiones esta relacionada con los fenómenos

superficiales. Como se conoce, la capa superficial de liquido en el limite de
separación con el aire o con otro liquido se caracteriza por una determinada
tensión superficial, es decir, por la fuerza con que el liquido se opone al
aumento de su superficie. La tensión superficial del petróleo y de sus derivados
oscila dentro de los límites de 0,02 a 0.05 N/m.

Los experimentos demuestran que la adición de algunas sustancias a los

cortes puros del petróleo provoca la disminución de su tensión superficial en el
límite con agua. Este fenómeno reviste carácter general. A veces, las
sustancias, siendo disueltas en unas concentraciones incluso muy pequeñas,
disminuyen sustancialmente la tensión superficial del disolvente. Las
sustancias capaces de disminuir la tensión superficial llevan el nombre de tenso
activas. La particularidad característica de estas sustancias consiste en que su

36
composición, por regla general, entra en un radical hidrocarbonado (parte
hidrófoba de la molécula) y algún grupo polar (parte hidrófila de la molécula).

La disminución de la tensión superficial de un sistema liquido bifásico en

la interfase como resultado de acción de las sustancias polares se explica por el
hecho de que la sustancia añadida se distribuye de modo no uniforme en aquel
componente del sistema el cual interviene como disolvente con respecto a
dicha sustancia. Su concentración junto a la superficie de separación de las
fases será más alta que todo el volumen del disolvente. En otras palabras, la
sustancia polar añadida se absorberá por la capa superficial del disolvente,
disminuyendo, por lo tanto, su energía superficial. Como resultado, en el límite
de separación de las fases se forma una capa de absorción que se puede
considerar como una película de moléculas de sustancia tenso-activa en la
superficie del disolvente.

Cualquier emulsión, incluyendo la de petróleo, puede formarse tan solo

en el caso de que la acción mecánica sobre una mezcla de dos líquidos
mutuamente insolubles provocara el proceso de dispersión, es decir, la
desintegración del líquido en partículas muy pequeñas. Esta claro que cuanto
menor sea la tensión superficial de los líquidos, con tanta mayor facilidad se
desarrollara la formación de las gotas, es decir, el aumento de la superficie
total del líquido, por cuanto este proceso requerirá menor consumo de trabajo.
Sin embargo, después de mezclar y agitar dos líquidos puros mutuamente
insolubles la estabilidad de la emulsión obtenida, de ordinario, no es grande.

El liquido más pesado bajara al fondo, y las gotitas de la fase dispersa, al

chocar entre si, se agregaran en gotas mas grandes. Estos dos procesos
conducirán, precisamente, a la segregación de la emulsión en dos capas.
Solamente con un grado muy alto de dispersión, cuando el diámetro de las
gotas de la fase dispersa se mide en décimas fracciones de micrómetro (10-7 m)
y las fuerzas intermoleculares equilibran las fuerzas gravitacionales, la
destrucción de la emulsión implica dificultades.

Los asuntos toman otro cariz si la mezcla de dos líquidos insolubles se

encuentra en las condiciones que contribuyen al proceso de dispersión y en la
misma esta presente alguna sustancia tenso activa que reduce la tensión
superficial a costa de formación de la capa de adsorción. En primer termino,

37
esta circunstancia contribuye a la desintegración de las gotas, y, en segundo
termino (lo que tiene importancia decisiva), las gotas se verán rodeadas no por
las moléculas del medio de dispersión, sino por una película resistente de la
capa de adsorción. En este caso se forman emulsiones estables que,
difícilmente, se someten a segregación, puesto que las gotas de la fase dispersa
protegidas por una “coraza” sui generis, o sea, por la película de adsorcion, no
pueden juntarse formando gotas mayores. En algunas ocasiones el espesor de
la película de adsorcion es tal que esta se puede observar con el microscopio.

Las sustancias que contribuyen a la formación y estabilización de las

emulsiones se denominan “emulsificadores” o agentes emulsificantes. De estos
agentes sirven tales sustancias polares del petróleo como las resinas, los
asfáltenos, los ácidos asfaltogenos y sus anhídridos, las sales de los ácidos
naftenicos, así como diversas impurezas inorgánicas.

En la formación de emulsiones estables de petróleo toman parte

diferentes hidrocarburos sólidos: microcristales de parafinas, ceresinas y de
hidrocarburos alcano-cicloalcanicos mixtos, los cuales, al adsorberse en la
superficie de los glóbulos de la emulsión, forman una especie de “blindaje”. En
el petróleo crudo como emulsificadores intervienen, con mayor frecuencia, las
resinas.

Estas se disuelven bien en el petróleo, pero no se disuelven en agua. Las

resinas, al adsorberse en la superficie de separación petróleo-agua, van a parar
a la capa superficial desde el lado del petróleo y crean una envoltura resistente
alrededor de las partículas de agua.

Los jabones de los ácidos de petróleo a base de aluminio, calcio,

magnesio y hierro son bien solubles en el petróleo y en sus destilados,
circunstancia debido a la cual estos también contribuyen a la formación de
emulsiones hidrófobas. Por el contrario los jabones sódicos de los ácidos de los
petróleos se disuelven bien en agua y de modo peor en hidrocarburos.

Esta es la razón por la cual por la cual los mismos se absorben en la capa
superficial por lado de la fase acuosa, envolviendo con la película las gotitas de
petróleo, coadyuvando de esta manera a que se forme una emulsión hidrófila
del tipo de petróleo en agua.

38
 Cuando existen emulsificadores de ambos tipos es posible la inversión de
las emulsiones, es decir, su transición de un tipo a otro. Este fenómeno se
utiliza a veces durante la destrucción de las emulsiones.

2.4 PROPIEDADES DE LAS

EMULSIONES DE PETRÓLEO.
Las emulsiones de petróleo vienen caracterizadas por las siguientes
propiedades físico-químicas: grado de dispersión, viscosidad, densidad,
propiedades eléctricas y estabilidad. Como grado de dispersión se entiende el
grado de desintegración de la fase dispersa en el medio de dispersión. Las
dimensiones de las gotitas de la fase dispersa en las emulsiones varían desde
0,1 hasta 100 μm. La viscosidad de las emulsiones de petróleo es mayor que la
del agua. La conductibilidad eléctrica de las emulsiones depende del contenido
de agua y del grado de dispersión de la emulsión, como así mismo de la
cantidad de sales y ácidos disueltos en agua.

La estabilidad de las emulsiones de petróleo, es decir, su capacidad de no

destruirse y no separarse en petróleo y agua durante un periodo determinado,
se ve influenciada por el grado de dispersión, la temperatura de los líquidos
que se mezclan y la presencia de emulsificadores en la composición de las
emulsiones.

2.5 MÉTODOS DE DESTRUCCIÓN DE

LAS EMULSIONES DE PETRÓLEO.
El mecanismo de destrucción de las emulsiones de petróleo consta de
varias etapas: 1) colisión de glóbulos (partículas) de agua; 2) agregación de los
glóbulos en gotas mayores; 3) desprendimiento de las gotas.

Con el fin de destruir las emulsiones en la práctica industrial se aplican

los siguientes métodos: 1) mecánicos; 2) térmico; 3) químico; 4) eléctrico.
A los métodos mecánicos pertenecen la sedimentación, la centrifugación
y la filtración. El proceso de sedimentación se utiliza para la separación de la

39
masa principal del agua en los depósitos (recipientes) de materia prima de los
sistemas de recolección del petróleo que se encuentra en las explotaciones. En
cuanto a la filtración y la centrifugación, estos métodos, por ahora, no han
encontrado aplicación práctica.

El método térmico se basa en la utilización del calor. Al calentar la

emulsión la película del emulsificador se dilata y se rompe, mientras que las
gotas de líquido se agregan unas a otras. Para destruir las emulsiones se utiliza
ampliamente el método químico consistente en el tratamiento con
desemulsificadores, o sea, sustancias que debilitan la resistencia mecánico-
estructural de las capas que envuelven las gotas de agua. Como
desemulsificadores se emplean distintas sustancias tensas activas, sin embargo,
el mecanismo de su acción sobre las emulsiones es sumamente complejo.

Por el carácter de su comportamiento en las disoluciones acuosas los

desemulsificadores se dividen en ionicamente activos y en no ionogenos. Los
primeros se disocian en las disoluciones formando cationes y aniones, y los
segundos no forman iones. La mejor acción desemlulsificadora la poseen los
siguientes desemulsificadores no ionogenos que, actualmente, se utilizan en las
explotaciones y en las refinerías de petróleo: proxamina, “dissolvan”,
“progralit” y ácidos grasos oxietilados.

El método eléctrico de destrucción de las emulsiones se basa en que

debido a la acción del campo eléctrico se crean condiciones favorables para
aumentar la probabilidad de choques entre los glóbulos de agua. Cuando la
emulsión de petróleo va a parar al campo eléctrico alterno, las gotas de agua
cargadas negativamente comienzan a migrar al interior de la gota, y esta
adquiere la forma semejante a pera cuyo extremo agudo esta vuelto hacia el
electrodo de carga positiva. Al variar la polaridad de los electrodos, se produce
el cambio de la configuración de la gota. Las gotas individuales procuran
moverse en el campo eléctrico en la dirección hacia el electrodo positivo,
chocan entre si, se agregan en gotas mayores y se sedimentan.
En la práctica industrial, para eliminar a partir del petróleo, agua y sales
se emplean ampliamente métodos combinados de destrucción de las
emulsiones: el método termoquímico, el método electro termoquímico, etc.

40
 2.6 DESHIDRATACIÓN Y DESALAZÓN
DEL PETRÓLEO EN LAS
EXPLOTACIONES.
En las explotaciones han obtenido mayor difusión los métodos de
desemulsificaciones intratubular y termoquímica. El principio de la
desemulsificacion intratubular consiste en lo siguiente: al espacio ínter tubular
de los pozos de explotación o a la entrada del colector se suministra el
desemulsificador, en una cantidad de 15 a 20 g por tonelada de petróleo crudo
el cual, en el curso de su movimiento desde el tajo hacia la instalación de
preparación del petróleo, destruye la emulsión.

La eficacia del proceso depende de una serie de factores, a saber, de la

intensidad y la duración del mezclado de la emulsión con el desemulsificador,
de la temperatura del flujo y de la cantidad del agua en la emulsión.

La aplicación del método de desemulficacion intratubular dio la

posibilidad de aumentar el rendimiento de las instalaciones existentes de
preparación del petróleo y mejorar la calidad de la preparación.

Las instalaciones más simples de deshidratación termoquímica trabajan a

presión atmosférica. Al petróleo se añade un desemulsificador, después de lo
cual el petróleo se calienta y se envía al depósito para la sedimentación. Con
este tratamiento del petróleo son posibles grandes pérdidas de sus derivados
ligeros durante la sedimentación en depósitos no hermetizados. Estos defectos
se eliminan en el proceso de deshidratación termoquímica bajo presión (fig.
2.3).

41
 Fig. 2. 3.- Representación esquemática de una instalación para la
deshidratación termoquímica del petróleo a presión:

1 y 13, recipientes; 2, 8, 9, 11 y 12, bombas; 3, intercambiador de calor;

4, calentador de vapor; 5, termosedimentador; 6, recipiente; 7, pozo; 10,
trampa para el petróleo; I, petróleo crudo; II, petróleo deshidratado; III,
agua; IV, vapor; V, desemulsificador

El petróleo crudo mediante la bomba 2 se toma del recipiente 1 y a través

del intercambiador de calor 3 y el calentador de vapor 4 se bombea al
termosedimentador 5.

Antes de entrar en la bomba al petróleo se introduce el desemulsificador.

En el termosedimentador, bajo la presión de cerca de 1,5 MPa, el petróleo
permanece de 1 a 3 horas. A través del intercambiador de calor 3 el petróleo
deshidratado se envía al recipiente 6. En este recipiente el petróleo,
complementariamente se separa del agua.

Desde 5 y 6 el agua se evacua a la trampa de petróleo 10 y, a

continuación se bombea al pozo 7. Parte de aguas servidas, por medio de la
bomba 8 se retorna a la toma de la bomba de materia prima con el fin de
utilizar por segunda vez el desemulsificador contenido en esta agua.

42
 2.7 DESALAZÓN ELÉCTRICA DEL
PETRÓLEO.
Mediante la deshidratación termoquímica el contenido de agua en el
petróleo se reduce de 0,5 a 1,0%, simultáneamente se elimina una parte
considerable de las sales. Sin embargo la mayoría de los petróleos necesita una
depuración complementaria para eliminar el agua y las sales.

Esta depuración se lleva a cabo recurriendo al método electro

termoquímico en el cual se combinan la sedimentación termoquímica y el
tratamiento de la emulsión en el campo eléctrico.

Las instalaciones para la eliminación electro termoquímica del agua y de

las sales a partir del petróleo se denominan instalaciones de desalazon eléctrica
y se construyen tanto en las explotaciones, como en las refinerías de petróleo.

En muchas plantas las instalaciones de desalazon eléctrica se montan en

bloque con las instalaciones de destilación primaria del petróleo representando
su parte integrante.

Fig. 2. 4.- Representación esquemática de una instalación para la

desalazon eléctrica del petróleo:

43
 1, 13 y 16, bombas; 2, intercambiador de calor; 3, calentador de vapor;
4 y 7, mezcladores; 5 y 6, deshidratadores eléctricos; 8, 10 y 11,
refrigeradores; 9, separador del petróleo; 12, recipiente; I, petróleo crudo; II,
petróleo desalado; III, desemulsificador; IV, disolución salina; V, agua
fresca; VI, vapor de agua; VII, condensado; VIII, disolución alcalina de sosa.
2. 7. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

En la fig.2.4 se muestra el esquema tecnológico de principio de una

instalación de desalazon eléctrica individual. El petróleo, por la tubería, se
suministra desde los depósitos de materia prima de la refinería a la toma de la
bomba 1. A la línea receptora de esta bomba se suministra también el
desemulsificador y la disolución sodica-alcalina se bombea a través del
intercambiador de calor 2 donde la misma se calienta por el petróleo desalado
que se evacua. Seguidamente, el petróleo crudo se calienta adicionalmente en
el calentador de vapor 3 y se suministra al mezclador regulable 4 en el cual el
petróleo se añade agua. La emulsión artificial de agua y petróleo formada
como resultado de la agitación se envía al deshidratador eléctrico de primera
etapa 5 en que bajo la acción de la corriente eléctrica tiene lugar la destrucción
de la emulsión, y del petróleo se separa la masa principal de agua y sales (su
contenido disminuye de 8 a 10 veces). Desde el deshidratador 5 el petróleo
llega al deshidratador eléctrico de segunda etapa 6 para su segundo
tratamiento. Antes de entrar en el deshidratador 6 al petróleo se vuelve a añadir
agua.

El petróleo desalado proveniente del deshidratador 6 pasa a través de

intercambiador de calor 2 y el refrigerador 8 y se alimenta a los depósitos de
petróleo desalado. El agua separada en los deshidratadores eléctricos se envía
al separador de petróleo 9 para la sedimentación adicional. El petróleo
captado, a través del recipiente 12 se retorna a la toma de la bomba de materia
prima, y el agua, después de su refrigeración se evacua al alcantarillado y se
transmite para la depuración.

2. 7. 2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO.

La temperatura y la presión del proceso de desalazon vienen

determinadas por las propiedades del petróleo desalado. Los petróleos ligeros

44
con baja viscosidad que no forman emulsiones estables se someten a desalazon
a la temperatura de 80 a 100°C. Se debe tener en cuenta que la elevación de la
temperatura de desalazon aumenta la conductibilidad eléctrica y la intensidad
de la corriente, haciendo mas complicadas las condiciones de trabajo de los
aisladores.

Es de gran importancia el suministro uniforme del desemulsificador al

petróleo. El consumo de desemulsificadores oscila desde 10 hasta 30 g/t y
depende de la estabilidad de la emulsión de agua y petróleo que se forma. La
industria produce desemulsificadores en forma de disoluciones concentradas
en disolventes orgánicos, y de estas, de aplicarlas, se preparan disoluciones
acuosas al 1.5%.

El álcali se introduce en el petróleo para inhibir la corrosión provocada

por el sulfuro de hidrogeno libre, así como para neutralizar los ácidos
inorgánicos que vinieron a caer al petróleo durante el tratamiento acido de los
pozos. Como agua de lavado se utiliza agua fluvial fresca, condensado de
vapor y agua proveniente de los sistemas de abastecimiento de agua
circulantes.

Como se demuestra en la experiencia de trabajo de las instalaciones de

desalazon eléctrica, para la desalazon profunda es necesario añadir el petróleo
hasta de 10 a 15% de agua de lavado. En este caso se forma la misma cantidad
de aguas servidas las cuales, después de su depuración multietapica, se vierten
al depósito de agua. Para disminuir el consumo de agua potable y reducir la
cantidad de aguas servidas vertidas a los depósitos, en muchas refinerías se
implantan esquemas con el retorno de agua de lavado desde la segunda etapa
de desalazon hacia la primera y con el regreso y la recirculación del agua
dentro de cada etapa de desalazon. La última variante permite disminuir el
consumo de agua fresca en total por cada instalación hasta en un 2,5%.

En algunas plantas, en las cuales los recursos de agua fresca son

particularmente pequeños se construyen instalaciones de descontaminación
térmica de las aguas servidas. En estas instalaciones las aguas servidas salinas
procedentes de las instalaciones de desalazon eléctrica se someten a
concentración por evaporación hasta obtener un residuo salino seco. El
condensado obtenido durante la evaporación se retorna al proceso tecnológico.

45
 2.7. 3 ÍNDICES DEL RÉGIMEN TECNOLÓGICO.

A continuación se insertan los índices del régimen tecnológico de la

instalación para la desalazón de una mezcla de petróleos.

Tabla 2. 1.- Índices del régimen tecnológico de una instalación de

desalazón.
Temperatura de calentamiento del petróleo, °C 130…140
Presión en los deshidratadores eléctricos, MPa
de la primera etapa 1,6
de la segunda etapa 1,2
Tensión en el espacio interelectrodico, Kv 33
Consumo de agua de lavado, %
para la primera etapa hasta 5
para la segunda etapa hasta 3
Contenido de agua en el petróleo, %
antes de pasar por la instalación de desalazon
eléctrica 1
después de pasar por la instalación de
desalazon eléctrica 0,10…0,15
Contenido de sales en el petróleo, mg/l
antes de pasar por la instalación de desalazon
eléctrica hasta 1800
después de pasar por la instalación de
desalazon eléctrica hasta 5

2. 7. 4 APARATOS BÁSICOS DEL PROCESO DE DESALAZÓN

ELÉCTRICA.

Los aparatos básicos de este proceso son los siguientes: deshidratadores

eléctricos, intercambiadores de calor, recipientes para el almacenamiento de
reactivos. El deshidratador eléctrico es un recipiente provisto de electrodos a
las cuales se alimenta la corriente alterna de alta presión. En las instalaciones
de desalazon eléctrica dispuestas en las explotaciones y refinerías de petróleo

46
la mayor difusión la obtuvieron los deshidratadores eléctricos de tipo esférico
y horizontal.

Fig. 2. 5.- Desalador eléctrico esférico:

1, transformador; 2 y 4, cabezas distribuidas; 3, electrodo; 5, boquilla

para la salida del petróleo desalado; 6, boquilla para la entrada del petróleo
crudo; 7, boquilla para el drenaje.

El deshidratador eléctrico (fig.2.5) tiene una capacidad de 600 m3 y su

diámetro es de 10,5 m. El rendimiento del deshidratador eléctrico constituye de
300 a 500 m3. En este aparato están instalados tres pares de electrodos, con la
particularidad de que en el centro de cada electrodo esta montado un
distribuidor desde el cual el petróleo se suministra horizontalmente el espacio
interelectrodico. El circuito especial de conexión de los devanados primarios

47
de los transformadores da la posibilidad de crear en el espacio interelectrodico
una tensión desde 22 hasta 44 Kv.

Los deshidratadores eléctricos esféricos ocupan un espacio grande y para

su fabricación se necesita gran cantidad de metal. Son más económicos y
eficaces los deshidratadores eléctricos horizontales con los cuales se abastecen
todas las instalaciones de desalazon eléctrica de nueva construcción.

Fig. 2. 6.- Desalador eléctrico horizontal

1, cuerpo; 2, colector del petróleo desalado; 3, boquilla para la válvula
de seguridad; 4 y 5, tubulares para los aisladores pasamuros; 6 y 9, escotillas;
7, colector para el petróleo rudo; 8, electrodo; I, peroles crudo; II, petróleo
desalado; III, lodo; IV, vapor de agua; V, agua de lavado; VI, disolución
salina.

La emulsión de agua y petróleo se suministra a los deshidratadores con

una entrada para la materia prima (fig. 2.6) por el tubo maestro horizontal
dispuesto a lo largo del aparato. Al entrar en el aparato, el petróleo va a parar a
la capa de agua reposada, luego a la zona bajo los electrodos, al espacio
interelectrodico y, finalmente, a la zona sobre los electrodos. En la parte
superior del deshidratador se disponen los colectores de evacuación del
petróleo tratado.
En los aparatos con dos entradas la materia prima se introduce en parte al
espacio bajo los electrodos y, en parte, entre los electrodos. En la fig. 2.7 se
representa el corte transversal del deshidratador eléctrico con dos entradas para
la materia prima. El petróleo a partir del colector general 1 entra tanto en los
distribuidores horizontales 2 que tienen ocho orificios, como así mismo en las

48
derivaciones verticales 3 que terminan con cabezas ranuradas 7 en el espacio
entre el electrodo inferior y medio. El petróleo desalado se evacua por las
derivaciones 8 y el colector común 9, y la disolución salina se evacua de la
parte inferior del deshidratador eléctrico por el colector 10. La relación entre
los flujos de petróleo suministrados por debajo del electrodo inferior y al
espacio interelectrodico se determina experimentalmente y depende de la
calidad del petróleo.

Fig. 2. 7.- Corte transversal del desalador eléctrico con dos entradas para
la materia prima:

1, colector; 2, distribuidor; 3, derivación vertical; 4, 5 y 6, electrodos; 7,

cabeza ranurada; 8, derivación; 9, colector común de petróleo; 10, colector de
agua.

El merito de los deshidratadores horizontales consiste en que tiene un

gran camino de movimiento del petróleo y el tiempo aumentando de
permanencia del mismo en los aparatos, por cuanto la entrada para la materia
prima esta dispuesta en un nivel mas bajo en las unidades de otras estructuras.
En este caso se mejoran considerablemente las condiciones de sedimentación
del petróleo. Además, en el deshidratador eléctrico horizontal, al suministrar el
petróleo bajo el electrodo inferior a la capa de disolución salina reposada, tiene
lugar la interacción del petróleo con esta disolución, y las partículas grandes de
agua se sedimentan todavía antes de que el petróleo haya entrado en el campo
eléctrico entre los electrodos.

49
 CAPÍTULO 3

TRANSFORMACIÓN
PRIMARIA DEL
PETRÓLEO.
Anteriormente se ha señalado, que el petróleo es una mezcla
extraordinariamente compleja de sustancias orgánicas mutuamente solubles.
En la práctica, es imposible separarla totalmente en sus componentes
integrantes, mas para la utilización industrial de los productos derivados del
petróleo tal cosa ni siquiera se requiere. En condiciones reales el petróleo se
separa en fracciones y en grupos de hidrocarburos y se somete a tratamiento
con el fin de cambiar la composición química. Existen los procesos de
transformación primaria y secundaria del petróleo. A la transformación
primaria pertenecen los procesos en que el petróleo se separa en fracciones
que se diferencian por sus límites de evaporación, y a la secundaria, los
procesos de transformación térmica y termo catalítica, así como los de
depuración de los productos derivados del petróleo.

El proceso principal de transformación primaria del petróleo es la

destilación primaria, o directa, que se fundamenta con la aplicación de la
destilación simple y la fraccionada.

3.1 DESTILACIÓN SIMPLE.

Se denomina destilación simple al proceso de separación de una mezcla

de líquidos mutuamente solubles en fracciones las cuales se diferencian por sus

50
temperaturas de ebullición tanto unas de otras, como de la mezcla inicial.
Durante la destilación la mezcla se calienta hasta la ebullición y se evapora
parcialmente.

El vapor obtenido se recoge y se condensa. Por destilación se obtiene el

destilado y el residuo los cuales, por su composición, se diferencian de la
mezcla inicial.

El mejor método es la medida de lo que se conoce como curva TBP (True

Boiling Point), según el método ASTM D-2892-03 “Standard Test Method for
Distillation of Crude Petroleum (15-Theoretical Plate Column)”, que emplea
una columna de fraccionamiento de 14 a 18 platos teóricos, con una relación
de reflujo de 5:1 y que permite la destilación de productos hasta una
temperatura final equivalente (AET) de 400ºC.

Fig. 3. 1.- Curvas típicas de destilación de crudos

La figura 3.1 muestra dos curvas TBP típicas (atmosférica más vacío)
para dos crudos con propiedades totalmente diferentes: un crudo ligero Brent,
38 API, y un crudo pesado Maya, 20º API.

51
 Puede observarse que un crudo Brent permite obtener hasta un 25% más
de destilados que un crudo Maya (éste suele utilizarse para la producción de
aceites lubricantes, más que de destilados medios tipo gasolina o gasóleo).

En ambas curvas, la parte “a” representa la fracción de gases

incondensables, evaluada por diferencia entre el material cargado y el
recogido (residuo más fracciones), y la parte “b” sería el residuo recogido en
el fondo del recipiente de destilación

Fig. 3. 2.- Equipo de destilación TBP de laboratorio

La destilación puede llevarse a cabo por evaporación realizada una sola

vez, por evaporación múltiple y por evaporación paulatina. Fig. 3.2.

3.2 DESTILACIÓN FRACCIONADA.

52
 Fig. 3. 3.- Representación esquemática de
una columna de fraccionamiento.

I, reflujo; II, producto de rectificación; III, chorro caliente circulante;

IV, residuo; V, materia prima.

Se denomina destilación fraccionada el proceso de separación por

difusión de los líquidos que se diferencian por las temperaturas de ebullición a
costa de contactos múltiples, realizados en contracorriente, entre el vapor y el
líquido.

El contacto entre el vapor y el liquido se realiza en aparatos cilíndricos

verticales que llevan el nombre de columnas de fraccionamiento y vienen
provistos de dispositivos especiales: platos de fraccionamiento o relleno, que
permiten crear un contacto estrecho entre el vapor ascendente por la columna y
el liquido que escurre hacia abajo fig. 3.3.

Para llevar a cabo el proceso de fraccionamiento en la columna es

necesario crear un flujo ascendente de vapor y un flujo descendente de líquido.
El primer flujo se crea a costa del calor suministrado a la parte de destilación
de la columna, y el segundo, a costa del reflujo introducido en la parte de
concentración.

Las columnas de fraccionamiento se subdividen en simples (completas y

no completas) y complejas. En la fig. 3.3 se representa el esquema de una
columna simple completa que consta de las partes de concentración y de
separación y tiene dos salidas para los productos: en la parte superior y en la
parte inferior. Para separar cantidades pequeñas de fracciones con los puntos
de ebullición alto y bajo se utilizan columnas de fraccionamiento no
completas: de concentración y de destilación. A la columna de concentración
la materia prima se suministra en fase de vapor, dirigiéndola por debajo del
plato inferior, y a la columna de separación, en fase liquida sobre el plato
superior.

53
 3.3 PROCESOS DE DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO DEL
PETRÓLEO
El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el
crudo por destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes.
En las unidades de Topping (Atmosférico), el objetivo es obtener combustibles
terminados y cortes de hidrocarburos que serán procesados en otras unidades,
para convertirlos en combustibles más valiosos.

En las unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son

carga de unidades de conversión, las cuales son transformadas en productos de
mayor valor y de fácil comercialización.

3. 3. 1 FUNDAMENTOS DEL PROCESO.

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite

separar cortes o combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como
lo es el petróleo. El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia
de volatilidad de los componentes, por tal motivo en las columnas
fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para obtener o
"condensar" los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar

se procesa en unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión
de trabajo es típicamente 1 Kg. /cm2. Los combustibles obtenidos por este
fraccionamiento son enviados a tanques de despacho o como carga de otras
unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que

para lograrlo seria necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el
umbral de descomposición térmica. Por tal motivo este residuo atmosférico,
denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se baja la
presión a 20 mmHg (típico) lo que permite destilarlo a mayores temperaturas
sin descomponer la estructura molecular.

54
 Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se
debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera
los componentes más livianos o de menor peso molecular se concentran en la
fase vapor y por el contrario los de mayor peso molecular predominan en la
fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de volatilidad de los
hidrocarburos.

El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros

termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan
para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y durante el
tiempo necesario para obtener los combustibles especificados. Básicamente el
proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo
de la columna fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la

columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria
para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión
del sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización
definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados

a la torre. Estos reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían
por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo
principal de estos, es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida a
los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose
los combustibles correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre

los vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas
exactamente calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen los
combustibles destilados.

La diferencia fundamental entre las unidades de Topping y Vacío es la

presión de trabajo. El Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2
(manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones absolutas de 20

55
mmHg. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se
descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas
normales del Topping fuesen sobrepasadas.

3.4 PARÁMETROS TERMODINÁMICOS

QUE INFLUYEN EN LA DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO.
Los parámetros termodinámicos que influyen en la destilación son la
temperatura y presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables
del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases
vapor-líquido.

3. 4. 1 TEMPERATURA DE TRANSFERENCIA.

Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo para vaporizarlo,

el rendimiento en destilados depende de esta variable.

3. 4. 2 PRESIÓN DE TRABAJO.

Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta

directamente el equilibrio líquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor
presión posible, y por ende no se varía frecuentemente.

3. 4. 3 TEMPERATURA DE CABEZA.

Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora, se

controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la
corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios líquido vapor.

3. 4. 4 TEMPERATURA DEL CORTE.

Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un

combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos

56
circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y
además precalientan el crudo, recuperando energía.
3. 4. 5 INYECCIÓN DE VAPOR.

El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye la presión

parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-líquidos,
favoreciendo la vaporización de los componentes mas volátiles. Esto se aplica
en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes
laterales.

3.5 APARATOS PRINCIPALES DE LAS

UNIDADES DE DESTILACIÓN PRIMARIA
DEL PETRÓLEO.
3.5.1 COLUMNA DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA, Ó DE
FRACCIONAMIENTO.

La columna de destilación atmosférica, llamada también torre de

fraccionamiento ó torre de burbujeo permite la separación de los componentes
del petróleo en un rango de temperatura. La denominación de torre de burbujeo
se refiere al hecho común que en ella los vapores burbujean a través del líquido
contenido en las bandejas. Esto da lugar a que los vapores ascendentes entren
en contacto con el líquido descendente (reflujo) de bandeja en bandeja.

El crudo que sale del horno (ver diagrama de flujo destilación

atmosférica) parcialmente vaporizado ingresa a la zona flash que se localizada
entre los platos 5 y 6 de la columna de destilación primaria. Desde la zona de
Flash, los componentes ligeros ascenderán como vapores en la columna en
contracorriente con el reflujo interno y externo, manteniéndose el equilibrio
Vapor- Liquido en cada plato de la torre, de tal manera que el vapor que sale
de cada plato es mas rico en componentes ligeros que el vapor que entra.

De manera similar, el líquido se va enriqueciendo en componentes

pesados conforme desciende a los platos inferiores de la columna. Una
columna de destilación típica usada en el fraccionamiento de petróleo es un
cilindro de acero ubicado en posición vertical, de 2 a 25 pies de diámetro y de

57
10 a 120 pies de altura según los diseños solicitados. En el interior de la torre
se encuentra desde 3 hasta 60 bandejas colocadas en posición horizontal y
generalmente colocadas a espacios equidistantes una de otra. Las bandejas son
planchas de acero circulares de ½ a ¾ pulgadas de espesor y tienen una
circunferencia igual a la del interior de la columna, son empernadas
rígidamente a la pared, formándose secciones de determinados números de
bandejas. El espaciamiento en los platos es generalmente de 2 pies. Se deja un
espacio de 5 a 7 pies para las salidas laterales y de 3 pies en la cabeza de la
columna para evitar la salida de líquido en la corriente de tope. En el fondo de
la columna se deja libre un espacio de aproximadamente 7 pies para
variaciones de nivel.

El tope de las columna trabaja a bajas temperaturas que permiten la

condensación de compuestos corrosivos, normalmente los 4 platos superiores y
el domo son de monel. Los platos acumuladores para salidas laterales están
hechos de acero al carbono o de acero al carbono pasivado. La sección del
fondo de la columna puede estar recubierta con acero inoxidable con 11 a 13%
de Cr para prevenir corrosión a altas temperaturas. Para altas temperaturas se
aumenta la resistencia de las bridas de las boquillas a 300 # y se utiliza acero
con 1 a 1 ¼ % de Cromo y ½ % de Molibdeno.

Los dispositivos usados para el fraccionamiento en cada plato son del

tipo de copas de burbujeo, las cuales se soportan en un riser de 6 posiciones,
cada una de las cuales permitirá mayor área para el pase de vapor hacia el plato
superior

3.5.2 LOS PLATOS CUMPLEN LOS SIGUIENTES OBJETIVOS:

3. 5. 2a CAPACIDAD.

Es deseable que sean diseñados para altos flujos vapor/líquido. Además

deben tener flexibilidad o adaptabilidad a fluctuaciones en flujos de vapor o
líquido.
3. 5. 2b CAÍDAS DE PRESIÓN.

Es deseables bajas caídas de presión para reducir la gradiente de

temperatura entre el tope y fondo de la columna. Una alta caída de presión,

58
generalmente está asociada con diseños ú operaciones antieconómicas (se
estima en un alto porcentaje).

3. 5. 2c EFICIENCIA.

El objetivo de performance de cada plato es lograr alta eficiencia. A

mejor contacto vapor/líquido sobre un amplio rango de capacidades, mayor
será la eficiencia en este rango.
3. 5. 2d COSTOS DE FABRICACIÓN E INSTALACIÓN.

Los detalles deben ser simples para mantener bajos costos.

3. 5. 2e COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.

El diseño mecánico debe considerar las peculiaridades del fluido

(partículas suspendidas, coke, etc.) y dar facilidad para los requerimientos de
drenaje, limpieza (química o mecánica), etc., para mantener los costos de
operación y tiempos de parada en el mínimo.
La columna de destilación es usada para separar las fracciones de
hidrocarburos con puntos de ebullición similares.
El crudo que ingresa a la zona de vaporización (flash) a la temperatura
óptima para separar las fracciones, sufre una disminución de presión
vaporizando súbitamente todos los componentes livianos y ascendiendo a
través de cada plato de burbujeo donde se encuentra en contracorriente con el
líquido que baja internamente por la columna y que constituye el reflujo
interno. En cada plato ocurre transferencia de masa entre los componentes que
conforman los vapores de hidrocarburos que ascienden y el líquido condensado
que desciende, los componentes volátiles arrastran la parte volátil del líquido
del plato y ascienden con el vapor al plato superior y los menos volátiles
condensan en el líquido y son arrastrados hacia el siguiente plato inferior.
Los hidrocarburos que hierven a baja temperatura ascienden a la cabeza
del fraccionador, mientras que los hidrocarburos con puntos de ebullición
intermedios ascienden a la mitad del fraccionador, y los hidrocarburos con
puntos de ebullición elevados permanecen en los fondos del fraccionador. El
calor que se requiere para destilar es suministrado parcialmente por el
intercambio entre las corrientes de alimentación y las corrientes de los
productos extraído en intercambiadores de calor.

59
 Dentro de la columna, en cada plato de fraccionamiento se localizan las
copas de burbujeo, cuya posición se regula manualmente en las inspecciones
generales para lograr el fraccionamiento deseado.
Para un incremento de carga de procesamiento es necesario modificar las
posiciones de las copas de burbujeo en los platos, para permitir el manejo de
un mayor volumen de vapor ascendiendo a través de las copas y evitar la
inundación de los platos. En la tabla 3.1 se muestra la posición de las copas en
la torre.

Tabla 3.1.- Posición de copas de burbujeo en el “rise”.

60
 Cada bandeja tiene un gran número de huecos de 2 a 3 pulgadas de
diámetro, taladrados a través de la plancha. Sobre estas perforaciones van las
copas de burbujeo, que son de diferentes tipos.

Fig. 3. 3.- Columna de destilación atmosférica

61
 Tabla 3. 2.- Características principales de la columna

Tabla 3. 3.- Líneas de productos columna de destilación atmosférica

Para separar los varios productos entre sí, el líquido caliente que ha sido
removido del fraccionador y enfriado en los intercambiadores de calor retorna
para servir de reflujo.

El reflujo enfriará los hidrocarburos vaporizados ascendentes,

procedentes de los platos más bajos y los vapores que condensen serán
revaporizados por otros vapores calientes ascendentes en el fraccionador. Este
enfriamiento, condensación, calentamiento y revaporización van
constantemente purificando y destilando los productos deseados. Se forma otro
reflujo con parte del líquido obtenido por condensación de los vapores

62
calientes que salen del tope del fraccionador. Es te reflujo permite el
enriquecimiento en compuestos ligeros del producto obtenido en el tope.

De la columna de destilación se obtienen varios productos a diferentes

alturas. Estos productos se llaman cortes laterales y se usan como alimentación
a unas columnas pequeñas llamadas strippers (desorbedores ó despojadores).
En la sección de fondos de la columna típicamente hay 5 ó 6 platos, y al
igual que en los Strippers, se usa vapor sobrecalentado para desorber los
ligeros y minimizar el arrastre de diesel ó gasóleo atmosférico en la corriente
de crudo reducido. La experiencia indica que la temperatura de fondos de la
columna es 20 a 40 ºF más baja que la temperatura de alimentación a la zona
flash. La cantidad aproximada de vapor despojante usado es de 10 Lbs de
vapor por Bbl de fondo.

Fig. 3. 4.- Representación esquemática del trabajo de un plato de burbujeo

63
 3.6 MÉTODOS DE CREACIÓN DEL
REFLUJO
En la práctica industrial se utilizan tres métodos principales de creación
del reflujo: con ampliación del condensador parcial superficial; el de reflujo
frió, de evaporación (vivo); el de reflujo circulante, sin evaporación.

Fig. 3. 5.- Esquema de reflujo de las columnas de fraccionamiento con

aplicación del condensador parcial (a) del reflujo frió (vivo) (b) y del reflujo
circulante (c):

1, columna; 2, condensador parcial; 3, condensador-refrigerador; 4,

recipiente de reflujo; 5, bomba; 6, intercambiador de calor (refrigerador); I,
vapor procedente de la columna; II, reflujo; III, agente refrigerante (agua,
aire, materia prima fría); IV, producto de rectificación.

Los esquemas de creación del reflujo se exponen en la fig.3.5. El

condensador parcial (véase la fig.3.5a.) representa un aparato tubular de
intercambio de calor montado directamente en la columna. A los tubos del
aparato se suministra agua o materia prima fría.

El condensado que se forma en el espacio ínter tubular escurre otra vez a

la columna en forma de reflujo (flema). Durante la toma del calor mediante el
reflujo vivo (fig.3.5b.) a la parte superior de la columna se suministra con una
bomba líquido frió que, por su composición, corresponde al producto de
rectificación. Este liquido al entrar en el plato superior en contacto con el
vapor que asciende desde los platos inferiores, se evapora. El vapor que

64
asciende se enfría y, parcialmente se condensa. El condensado formado escurre
al plato siguiente como reflujo. El vapor procedente del reflujo y el producto
evaporado en el plato superior sale al condensador refrigerador 3. Después de
la condensación el producto se acumula en los recipientes 4 de donde se toma
por la bomba 5 y, parcialmente, retorna a la columna; la cantidad de balance se
evacua de la instalación mediante una bomba.

El reflujo circulante (sin evaporación) fig. 3.5c se utiliza para evacuar el

calor desde la parte superior de la columna y desde las secciones intermedias.
El esquema de toma del calor por el reflujo circulante es el siguiente: el líquido
se toma con la bomba 5 desde algún plato, se bombea a través del refrigerador
o intercambiador de calor 6 y retorna a la columna al plato sobreyacente.

Al comparar los distintos métodos de creación de reflujo, cabe señalar

que el esquema con condensador parcial se utiliza solamente en las
instalaciones de pequeña potencia. En las instalaciones de alto rendimiento las
dimensiones de los condensadores parciales aumentan y resulta difícil
disponerlos sobre la columna. Además, surgen dificultades en la regulación de
la temperatura de la columna por cuanto es imposible cambiar rápidamente la
cantidad de reflujo suministrado desde el condensador parcial.

Cuando el calor se evacua por medio de reflujo vivo los condensadores se

pueden disponer a cualquier altura y su explotación es mucho más simple. Sin
embargo, el empleo de este esquema requiere que se instale una bomba
especial para el suministro del reflujo y el consumo de energía eléctrica.

En las instalaciones modernas de destilación primaria del petróleo se hace

uso de esquemas combinados de reflujo. Así, por ejemplo, en las columnas
atmosféricas complejas se combina el reflujo vivo y circulante. En estas
columnas la masa del producto de rectificación, al pasar desde la primera
(inferior) columna (sección) simple hacia la superior, disminuye, y la masa de
la flema (si a la columna se suministra tan solo el reflujo vivo) debe aumentar
en la misma secuencia. Se trata de que a través de las secciones dispuestas por
encima debe pasar una cantidad tal de flema que sea suficiente no solo para la
sección dada, sino también para las secciones situadas en el nivel inferior.

65
 De este modo, las secciones que se encuentran o por arriba resultan
sobrecargadas por el flujo de líquido cuya magnitud supera considerablemente
el reflujo necesario para la sección dada. Al pasar al esquema combinado, en
forma de reflujo vivo se introduce solamente aquella cantidad de flema que se
necesita para la sección superior de la columna.

En las demás secciones la flema se crea con ayuda del reflujo circulante
el cual se toma de uno de los platos de la sección correspondiente, se enfría y
se suministra al plato superior de esta sección. En las columnas atmosféricas de
las instalaciones modernas de destilación primaria el número de reflujos
circulantes, por regla general, es en una unidad menor que el número de cortes
laterales que se derivan.

La aplicación de los reflujos circulantes intermedios permite mejorar las

condiciones de recuperación del calor en las instalaciones de destilación
primaria: por cuanto la temperatura de los reflujos es lo suficientemente alta,
estos se utilizan para el calentamiento complementario del petróleo. En las
columnas de vació la flema se crea exclusivamente con la ayuda de reflujos
circulantes.

3.6.1 MÉTODOS DE DISMINUCIÓN DE LAS TEMPERATURAS

DE EBULLICIÓN DEL PETRÓLEO Y DE SUS FRACCIONES

Con el fin de prevenir la descomposición de las fracciones

macromoleculares del petróleo es necesario rebajar durante la destilación la
temperatura de ebullición de estas fracciones. La disminución de las
temperaturas de ebullición se consigue por reducción de la presión en las
columnas de fraccionamiento y por suministro del vapor de agua.

El vacío se crea en las columnas con la ayuda de bombas de vacío o

eyectores de chorro de vapor con las cuales se succionan los gases de
descomposición y el aire que fue a parar a los aparatos debido a su insuficiente
hermeticidad.

66
 Fig. 3. 6. Unidades eyectores de vapor de una (a) y de dos (b) etapas:
1, tobera de vapor; 2, cabeza; 3, difusor; 4, eyector de primera etapa; 5,
eyector de segunda etapa; 6, condensador de mezclado; 7, tubo barométrico;
I, mezcla succionada; II, escape; III, vapor de agua; IV, agua.

Las bombas de vacío, por el principio de su acción, son análogas a los

compresores. Existen bombas de vacío de pistón, rotatorias y de agua anulares.
El principio de trabajo de los eyectores a chorro de vapor fig. 3.6 es la
utilización de energía cinética del vapor de agua. El chorro de vapor con una
gran velocidad sale de la tobera, arrastra la mezcla de gas y liquido que se
succiona y junto con esta se expulsa a la atmósfera. Para crear un vacío no
grande (hasta de 30 KPa) se emplean eyectores de una etapa. Si se necesita un
vacío mas profundo se aplican grupos eyectores de vapor multietapicos
provistos de condensadores intermedios (véase fig. 3.6b.). En los
condensadores el vapor operativo y los gases que salen de la etapa anterior se
enfrían y se condensan.

El vapor succionado de las columnas de vacío entra en los aparatos de

condensación y enfriamiento. Los esquemas de condensación del vapor se
representan en la fig. 3.7. Con anterioridad en las instalaciones de destilación
primaria se utilizo el esquema fig. 3.7a en el cual como aparato principal
intervenía el condensador barométrico de mezclado.

67
 Fig. 3. 7.- Esquemas de condensación del vapor que sale de la columna de
vacío:
a, con condensador de mezclado; b, con condensador superficial; 1,
columna; 2, condensador barométrico; 3, tubo barométrico; 4, eyectores; 5,
condensador intermedio de la unidad eyectora de vapor; 6, pozo barométrico;
7, condensador superficial; 8, separador del gas; 9, separador-sedimentador;
I, vapor de agua; II, agua; III, producto de petróleo captado; IV, agua
contaminada de productos de petróleo; V, gases no condensados (escape del
eyector).

Dicho condensador representa un aparato cilíndrico con platos de criba en

cascada, con la particularidad de que bajo el plato inferior llega el vapor desde
la parte superior de la columna de vacío. El agua para la refrigeración se
suministra al plato superior. El vapor de petróleo condensado y el agua se
evacuan por el tubo 3 al pozo barométrico 6, y el gas desde la parte superior
del condensador barométrico se succiona mediante los eyectores de vapor o
por las bombas de vació 4. El inconveniente sustancial del esquema a) consiste
en que durante el mezclado directo con el vapor del petróleo el agua de
enfriamiento se impurifica fuertemente por el sulfuro de hidrogeno y por los
productos derivados del petróleo.

En los esquemas empleados en las instalaciones modernas se elimina el

peligro de impurificación del agua. Ha obtenido difusión el esquema con
condensadores superficiales fig.3.7b. De acuerdo con este esquema el vapor
procedente de la parte superior de la columna de vació entra en el condensador
7 en el cual se condensa la parte fundamental del vapor de agua y de las

68
fracciones de petróleo arrastradas. Como condensador se utilizan
intercambiadores de calor tubulares con envolvente provistos de cabeza
flotante o aparatos de enfriamiento por aire. Seguidamente, el condensado y el
vapor entran en el separador de gas 8 a partir del cual el vapor no condensado
se succiona por los eyectores. Por el tubo barométrico el condensado llega al
sedimentador separador 9.

Aquí se suministran también los condensados de vapor provenientes de

los condensados interetapicos del eyector. El agua desde el sedimentador se
envía al alcantarillado, mientras que el producto derivado del petróleo separado
del agua retorna a la línea de fracción para motores diesel. Los gases de escape
llegados del eyector se queman en el horno tubular.

3.7 HORNO

Dispositivo en el cual el calor es liberado por la combustión de un

combustible y transferido a un fluido contenido en un serpentín tubular.
Su función es de suplir una cantidad específica de calor a un fluido a
elevadas temperaturas. El tamaño esta definido en términos de su capacidad de
absorción de calor.

El calor de la quema de un combustible es liberado dentro de una cámara

(cámara de combustión o zona de radiación).
Los intercambios térmicos se deben a:
 Radiación
 Convección
 Conducción.

Debido a los mecanismos de transferencia de calor un horno tiene:

69
 Fig. 3. 8.- Zona de convección y radiación

3. 7. 1 CLASIFICACIÓN.

En cuanto a su aplicación:
 Hornos reactores
En cuanto respecta a su aspecto constructivo:
 Hornos verticales:
 Hornos horizontales:

3. 7. 2 DESCRIPCIÓN Y COMPONENTES PRINCIPALES.

Fig. 3. 9.- Componentes principales de un horno

70
 3.7.3 PRECALENTADORES DE CARGA DE HORNOS DE
FRACCIONAMIENTO.

3. 7. 4 HORNOS REACTORES.

En los procesos térmicos los hornos, con frecuencia, hacen las veces de
dispositivos de reactor, elevando la temperatura de carga a nivel de reacción.
 Reacciones químicas ocurren en el interior de los tubos:
 Unidades regeneradoras de H2 y amonio:
 Reformación catalítica:
 Hidrocraqueo:
 Pirolisis (eteno, propeno y butadieno).

3. 7. 5 HORNOS VERTICALES.

Tipo: radiación
 Bajo costo;
 Hornos de partida;
 Baja carga térmica (5,8 MW);
 Baja eficiencia;
 Baja caída de presión.

71
 Fig. 3. 10 (1).- Hornos verticales tipo radiación

Fig. 3.10 (2).- Hornos verticales tipo radiación+convección

Tipo: radiación + convección.
 Mas utilizados;
 Eficiencia del 75 a 80 %;
 Carga térmica 60 MW;
 Buena distribución de calor;
 Altas pérdidas de carga.

3. 7. 6 HORNOS HORIZONTALES.

 Gran área de instalación;

 Alta eficiencia térmica 85 % ;

72
  Grandes cargas térmicas de 60 a 150 MW;
 La zona de convección sirve como precalentamiento.

Fig. 3. 11.- Hornos horizontales

3. 7. 7 REFRACTARIOS.

Capas de soportar altas temperaturas sin deformarse o fundir

(revestimiento refractarios) ladrillos refractarios.

3. 7. 8 AISLANTE TÉRMICO.

Capaz de dificultar transferencia de calor entre dos regimenes

La finalidad del aislante térmico y los refractarios es: re irradiar el calor
no absorbido por los tubos, aislar la cámara de combustión de las chapas
metálicas externas y evitar pérdidas de calor externas.

3. 7. 9 CARACTERÍSTICAS.

 Resistencia mecánica a altas temperaturas;

 Resistencia a choques térmicos;
 Resistencia a vibraciones;
 Resistencia a erosión;
 Resistencia a ataques químicos;
 Baja permeabilidad a gases combustibles;
 Baja conductividad térmica.

73
 Tabla 3. 4 Propiedades físicas de un aislante y refractario

Propiedades Refractario Aislante

Densidad  1.7  1.0
Conductividad térmica Alta Baja

3. 7. 10 TUBOS Y SOPORTES.
Son los ítems mas importantes y económicamente muy caros por su
funcionabilidad y operatividad, no llevan costura y pueden ser de 2,4 hasta 8
pasos.
3. 7. 11 TUBOS ZONA DE RADIACIÓN.
Los tubos de zona de radiación son lisos, pueden ser de 2 a 8 pulgadas y
el numero de pasos debe ser diseñado para que cada uno reciba la misma
cantidad de calor.
3. 7. 12 CARACTERÍSTICAS.
Las características del tipo de acero tiene que ser: acero al carbón
condiciones de presión, temperatura, tiempo de vida, resistencia a la corrosión
y resistencia a la oxidación.

3. 7. 13 TUBOS ZONA DE CONVECCIÓN.

El área de transferencia de calor es controlada por el coeficiente de
película del lado de los gases.
Se usa superficies extendidas.
Pinos → óleo de combustión
Aletas → gases.
3. 7. 14 QUEMADORES.
Dispositivo que genera energía térmica (calor) a partir de la reacción de
oxidación de un combustible. En el caso de combustible líquido para quemar el

74
combustible se utilizan (inyectores) y en el caso de combustibles gaseoso se
utiliza (quemadores).
Las funciones principales de estos dispositivos son:
Admitir la cantidad necesaria de combustible y aire, mezclar combustible
más aire, permitir condiciones estables de quema y dar forma a la llama en la
cámara de combustión.

Fig. 3. 12.- Inyector de quemador

Para que exista una buena combustión tiene que haber un buen contacto
entre el combustible y el aire la quema de un color azulado y no tener residuos.

Fig. 3. 13.- Quema correcta de combustible

75
 3.8 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los aparatos de intercambio de calor que se utilizan en las refinerías de
petróleo, en particular, en las instalaciones de destilación directa, se dividen en
los siguientes grupos: 1) intercambiadores de calor del tipo “tubo en tubo”; 2)
intercambiadores de calor tubulares con envolvente; 3) aparatos de
refrigeración por aire; 4) intercambiadores de calor de mezclado directo.

Los intercambiadores de calor del tipo “tubo en tubo” Fig. 3.14 se

desmontan con facilidad para limpiarlos y pueden utilizarse para cualquier
diferencia de temperatura de los medios que intercambian el calor. Estos
intercambiadores de calor se emplean en las instalaciones de destilación directa
para calentar el petróleo mediante los productos residuales: crudo reducido o el
alquitrán.

Fig. 3. 14. Intercambiador de cuatro pasos de tipo “tubo en tubo”:

1, tubo exterior; 2, tubo interior; 3, empalme doble desmontable; 4,

empalme doble soldado.

Los intercambiadores de calor tubulares con envolvente han obtenido

gran difusión en las refinerías de petróleo modernas: entre estos
intercambiadores existen los de tipo de tubos rígidos y los con cabeza flotante.

Los intercambiadores de calor con cabeza flotante Fig. 3.15 representan

el tipo principal de aparato de intercambio de calor de una refinería de petróleo
moderna. En las instalaciones de destilación primaria del petróleo estos
aparatos se utilizan para el calentamiento del petróleo a costa del calor de los
productos que salen, así como en calidad de condensadores refrigeradores de
agua, calentadores de la materia prima de estabilización, etc. La presencia de
una rejilla móvil permite al haz de tubos desplazarse libremente dentro del

76
cuerpo, con la particularidad de que este haz se saca con facilidad para su
limpieza y sustitución. Con el fin de mejorar las condiciones de transferencia
de calor los aparatos se confeccionan de pasos múltiples (tienen 2, 4, y 6 pasos
por los tubos).

Fig. 3. 15. Intercambiador de calor tubular con envolvente de cabeza flotante:

1, cuerpo; 2, haz de tubos; 3, cabeza flotante; 4, cámara de distribución;

5, tapa; 6, fondo; 7, soporte.

El proceso de intercambio de calor en los aparatos con cabeza flotante se

efectúa de la siguiente manera. Después de entrar en la cámara de distribución
4, el líquido pasa por haz de tubos a la cabeza flotante 3 donde hace un viraje y
regresa de nuevo al haz de tubos. En la cámara de distribución es posible
disponer varios tabiques, aumentando de este modo el número de pasos por los
tubos. Para intensificar el intercambio de calor en el espacio ínter tubular están
destinados los tabiques transversales.

Una amplia difusión en las refinerías de petróleo la obtuvieron los

aparatos de refrigeración por aire. La aplicación de dichos aparatos da la
posibilidad de reducir el consumo de agua de recirculación, disminuir las
perdidas de los productos del petróleo con el vaciado y bajar los gastos para la
reparación y la limpieza de los aparatos de intercambio de calor cuando es
necesario eliminar la costra. En las instalaciones modernas de destilación
primaria hasta 80 % de calor se toma en los aparatos de refrigeración por aire.

Los aparatos de refrigeración por aire constan con un haz de tubos con
colectores (tubos de recolección), un ventilador provisto de motor eléctrico,

77
dispositivos de regulación y la parte de soporte. El intercambio de calor se
efectúa por el principio de contracorriente. El ventilador hace pasar el aire a
través del espacio ínter tubular. El haz de tubos se enfría desde el exterior. A
costa de evacuación del calor por la superficie se enfría el producto que fluye
dentro de los tubos. Para lograr que el aire se distribuya uniformemente por
toda la superficie refrigerante de los tubos el ventilador se conecta con los
haces de tubos mediante difusores.

Los tubos, los colectores y los bastidores forman secciones. Los

colectores vienen provistos de cubiertas desmontables o de tapones lo que
ofrece la posibilidad de limpiar la superficie interior de los tubos.

Para intensificar la transferencia del calor desde la superficie exterior de

los tubos hacia el aire la superficie de los tubos se hace aumentar mediante el
refuerzo con nervios. La relación de la superficie total del tubo nervado a la
superficie exterior del tubo liso junto a la base del nervio se denomina
coeficiente de refuerzo con nervios. Cuanto mas alto es este coeficiente tanto
mayor es el coeficiente de termo transferencia desde la superficie exterior de
los tubos de intercambio de calor hacia el aire. La industria de construcción de
maquinas produce aparatos de refrigeración por aire normalizados con el
coeficiente de refuerzo con nervios igual a 9, 14, 6 y 22.

Existen aparatos de refrigeración por aire de distintas estructuras que se

diferencian por la disposición de las secciones de tubos. Los más difundidos
entre estos son los de tipo horizontal Fig. 3.16 y los en zigzag Fig. 3.17.
También se producen aparatos de refrigeración por aire con flujo reducido y
aparatos especiales para los medios altamente viscosos en los cuales los tubos
refrigerantes están encerrados en una camisa calentadora.

78
 Fig. 3. 16. Aparato de refrigeración por aire de tipo horizontal.

En las instalaciones de destilación primaria se utilizan aparatos de

refrigeración por aire de tipo horizontal con el área de la superficie de
intercambio de calor hasta de 1800 m2 y los en zigzag con el área hasta de
7500 m2. Para el enfriamiento del crudo reducido se utilizan aparatos para los
medios altamente viscosos.

Fig. 3.17.- Aparato de refrigeración por aire de tipo en zigzag.

79
 3.9 DESALADOR DE CRUDO
El propósito de este equipo, es eliminar las sales e impurezas que tienen
los petróleos crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en
suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el
seno del petróleo son extraídos en los desaladores ya que es antieconómico
decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.
(Figura 3.18).

Fig. 3. 18.- Desalador

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo

para disminuir la viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales,
producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua residual del
crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de
impurezas. En definitiva se lleva acabo la disolución de las sales presentes en

80
el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las variaciones
de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores

estáticos. Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la
corriente uniformemente a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000
V), generado por pares de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro del campo
provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas mas
grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo
desalado) sale por la parte superior del equipo. La coalescencia de las gotas en
el desalador es provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las gotas de
agua.

El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en

dipolos eléctricos, que interactúan entre si generándose atracciones entre las
gotitas agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El
efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en fase
con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.

3.10 TORRES PREFLASH.

Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta
calidad. El objetivo es lograr una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos
de bajo peso molecular (agua, nafta e inferiores) pasen a la fase vapor, para ser
enviados directamente a la torre fraccionadora, solo el producto de fondo
continua como carga del horno.

3.11 “STRIPPERS”
Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes
de bajo peso molecular (volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente
en las torres fraccionadoras, el principio físico en el que se basa su
funcionamiento es la disminución de la presión parcial de los componentes por
la inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo. En estos equipos se ajusta
el punto de inflamación de los combustibles. Los fluidos normalmente usados
son vapor o gas seco.

81
 3.12 UNIDAD DE DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA DE CRUDO.
3.12. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO

Las unidades atmosféricas en dependencia de su esquema tecnológico se

subdividen en las con evaporación del petróleo en una etapa y en las con
evaporación del petróleo en dos etapas. En la fig. 3.19 se representa el
esquema tecnológico de una unidad atmosférica con una sola etapa de
evaporación (una solo torre de fraccionamiento).

Una vez eliminadas las impurezas del crudo en el desalador eléctrico, se

continúa precalentado y se lo envía a la torre preflash, donde las condiciones
termodinámicas son tales que el crudo vaporiza parcialmente. La fracción
vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite
disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible,
(condiciones típicas, 200 °C y 1,5 Kg. /cm2).

Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es

bombeado al horno, donde se le transfiere la energía necesaria para lograr la
vaporización requerida, en la zona de alimentación de la torre fraccionadora.
En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los hidrocarburos.
Condiciones típicas de la zona de carga 370 °C y 0,800 Kg. /cm2 de presión.

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla

de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de
ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.

La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de

carga. Los hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora
a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde se contacta
íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor
necesaria para fraccionar los diferentes combustibles, (ver figura 32). Estos son
extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.

82
 Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta.
El gas es comprimido y enviado a unidades de concentración de gases. La
nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La nafta liviana que
se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta pesada
que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se eliminan los
contaminantes, venenos, de los catalizadores de Reforming.

El primer corte lateral es el keroséne, el cual se envía a tanque.

Previamente intercambia calor con crudo y es enfriado a temperatura de
almacenaje mediante aero- enfriadores y enfriadores con agua. El segundo
corte lateral es el gas oil liviano, el cual es tratado en forma semejante al
keroséne. El tercer y último corte lateral es el gas oil pesado de Topping, el
cual es enviado como carga a las unidades de Hydrocracking o Catalítico
Fluido. El producto de fondo es el residuo que no se vaporizo en el horno, ya
que seria necesario elevar la temperatura por sobre el umbral de crakeo o
descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular. Por tal
motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.

Fig. 3. 19.- Destilación atmosférica

83
 Fig. 3. 20.- Perfil de temperatura

3.12.2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO DE LOS APARATOS

PRINCIPALES

A continuación se expone los índices aproximados del régimen

tecnológico de una unidad de destilación atmosférica.

84
 Tabla 3. 5 Índices aproximados del régimen tecnológico de destilación
atmosférica.

Temperatura °C
del petróleo a la entrada en los deshidratadores
eléctricos 130…140
210…230

en la columna atmosférica
parte superior 120…140
parte inferior 330…370
en la columna de desprendimiento
fracción de 170 a 230 °C 180…200
fracción de 230 a 280 °C 240…260
fracción de 280 a 350 °C 290…320
en el estabilizador
parte superior 60…80
parte inferior 180…200
Presión Mpa
en la columna preflash 0,4…0,5
en la columna atmosférica 0,15…0,20
en el estabilizador 0,8…1,4
Consumo de vapor de agua %
para la parte inferior de la columna atmosférica
respecto al crudo red. 1,5…2,0

3.13 UNIDAD DE DESTILACIÓN AL

VACÍO
3. 13. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO

En las instalaciones de unidades al vació se subdividen en: los con

evaporación del crudo reconstituido en una etapa y evaporación del crudo
reconstituido en dos etapas. A continuación la Fig. 3. 21 representa la unidad

85
de destilación al vació con evaporación del crudo reconstituido en una sola
etapa.

Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones

termodinámicas adecuadas para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin
que se produzca la descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo se
baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg. en
la zona de carga de la columna de destilación. El Vacío es obtenido con
eyectores de vapor.

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es

suministrada totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de
carga de modo de operar con la menor presión posible en los puntos donde se
inicia la vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona
flash de la columna de destilación, donde se produce una corriente ascendente
de vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio de
operación es la condensación de los vapores. La torre tiene características
particulares, que la diferencian de la torre fraccionadora atmosférica. Los
dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto líquido vapor,
son rellenos especiales ubicados en lechos ordenados que permiten incrementar
la superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de masa.

El diámetro de la columna es diferente en zona de condensación, respecto

de la zona superior o inferior de la misma. La zona de condensación o
fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben
ser despreciables para mantener el vacío homogéneo en la totalidad de la torre.
La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta
zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos lateralmente y
no por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe
minimizar el tiempo de residencia del asfalto para evitar la descomposición
térmica y formación de carbón en la torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oil Liviano de Vacío, el cual

es carga de la unidad de Hydrocracking o FCC. Debido a las características del
proceso Hydrocracking las especificaciones de los productos son muy
importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad si se
daña el catalizador. El segundo corte lateral es el Gas Oil Pesado de Vacío,

86
este producto intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la
carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido. El
producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de
Cracking Térmico.

Fig. 3. 21.- Destilación al vacío

3.13.2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO DE LOS APARATOS

PRINCIPALES.

A continuación se expone los índices aproximados del régimen

tecnológico de una unidad de destilación al vacío

87
 Tabla 3. 6 Índices aproximados del régimen tecnológico de destilación al
vacío

Temperatura °C
del crudo reducido después del horno a la columna de vació 390…420
en la columna de vacío
parte superior 90…110
parte inferior 360…390
en la columna de vacío de desprendimiento
fracción de 170 a 230 °C 170…200
fracción de 310 a 350 °C 305…315
fracción de 400 a 450 °C 390…400
Presión Kpa
en la columna de vacío 5,3…8,0
Consumo de vapor de agua %
para la parte inferior de la columna de vacío, respecto al
asfalto 5,0…8,0

88
 CAPÍTULO 4

PRODUCCIÓN DE
LUBRICANTES.

Los aceites minerales de petróleo del más variado empleo se obtienen a

partir de los residuos de destilación atmosférica, o sea, a partir del crudo
reducido. El proceso de producción de cualquiera de los aceites consta de tres
etapas:

1) preparación de la materia prima: obtención de las fracciones de aceite

iniciales;
2) obtención de los componentes a partir de las fracciones de aceite
iniciales;
3) mezclado de los componentes y agregación de aditivos para la
obtención de marcas comerciales de aceite.

La preparación de la materia prima consiste en la destilación del crudo

reducido en la unidad de vació. Las fracciones utilizadas para la producción de
los aceites se dividen por el método de obtención en dos grupos: de destilación,
que se separan en forma de cortes durante la destilación a vació del crudo
reconstituido (de 300 a 400, de 350 a 420 y de 420 a 450 °C), es decir el
alquitrán (asfalto).

Respectivamente, los aceites obtenidos durante la transformación de las

fracciones de aceite de destilación se denominan de destilación, y los
obtenidos a partir del alquitrán (asfalto) llevan el nombre de residuales.

La producción de los componentes a partir de fracciones iniciales de

aceites es un complicado proceso multietapico. La finalidad primordial de cada

89
una de las etapas es la eliminación total o parcial de determinados grupos de
compuestos que ejercen influencia negativa sobre las propiedades de
explotación de los aceites. Desde las fracciones de petróleo es necesario
eliminar todos los compuestos ácidos, los hidrocarburos no saturados, así
como, parcialmente, los compuestos sulfurosos y resinosos, árenos poli
cíclicos con cadenas laterales cortas y alcanos sólidos.

Como resultado de depuración de las fracciones de aceites eliminando

sustancias resinosas el color de los aceites cambia, estos se tornan más claros.
La eliminación de las sustancias resinosas y de los árenos poli cíclicos con
cadenas laterales cortas contribuyen a la disminución de la coquizabilidad y al
incremento del índice de viscosidad de los aceites. La eliminación de las
sustancias resinosas y de los hidrocarburos no saturados aumenta
considerablemente la estabilidad termooxidante. La depuración, eliminando los
compuestos ácidos, disminuye la actividad corrosiva, y la separación a partir
de la composición de los aceites de los hidrocarburos sólidos conduce a que
disminuya la temperatura de congelación. El logro de los índices cualitativos
necesarios de los aceites, así como el rendimiento del producto requerido
caracterizan, precisamente, la eficacia de los procesos tecnológicos de
producción de los aceites.

Para la producción de aceites a partir de los petróleos resinosos y

parafínicos en todas las partes han obtenido difusión los procesos con
disolventes selectivos combinados con la depuración por adsorcion y la
hidrodepuracion, con la particularidad de que el número de etapas de
depuración aumento hasta tres o cuatro.

La base de la producción de los componentes de los aceites a partir de las

fracciones iniciales de aceites la constituyen los métodos de eliminación
selectiva de los componentes indeseables mencionados anteriormente. Estos
métodos pueden ser físicos: extracción por disolventes y sedimentación a partir
de la disolución al rebajar la temperatura; físico-químicos: adsorcion y
químicos reacción con el acido sulfúrico e hidrodepuracion.

La producción de los aceites residuales es más complicada que la de los

de destilación, debido al alto contenido en los alquitranes (asfaltos) de
sustancias resinoso-asfaltenicas. El alquitrán obtenido durante la destilación a

90
vació se somete, ante todo, a desasfaltado, o sea, se eliminan las sustancias
resinoso-asfaltenicas. El producto de desasfaltado se envía para la depuración
con disolventes selectivos (depuración selectiva), interviniendo como tales el
fenol o el furfurol. La finalidad de la depuración selectiva es la extracción de
sustancias resinoso-asfaltenicas residuales y de árenos poli cíclicos con
cadenas laterales cortas. (En vez del desasfaltado y de la depuración selectiva
se puede aplicar la depuración con disolventes por pares.)

A partir del refinado de depuración selectiva se sedimentan alcanos

sólidos empleando tales disolventes selectivos como acetonas, dicloroetano,
etc. El producto de desparafinacion se pone definitivamente a las condiciones
necesarias por medio de depuración por adsorcion o por medio de
hidrodepuracion.
Por regla general, las fracciones de aceite de destilación no necesitan el
desasfaltado. En otros aspectos, los esquemas generales de producción de los
aceites de destilación y residuales coinciden.

4.1. UNIDAD DE DESASFALTADO DE

LOS ACEITES.
Los aceites residuales se producen a partir de alquitranes (asfaltos) y
semialquitranes. Estas fracciones, en particular, las obtenidas de los petróleos
resinosos, pueden contener más de 50 % de resinas y asfáltenos que se deben
eliminar. La compleja composición de los compuestos resinoso-asfaltenicos
dificulta la elección de disolventes selectivos para estos. Esta es la razón de
que resulta más racional elegir un disolvente para los hidrocarburos valiosos
del aceite. Las sustancias resinoso-asfaltenicas apenas si se van a disolver en
este disolvente y precipitaran. Como disolvente se suele utilizar el propano
liquido.

4. 1. 1 TEMPERATURA DEL PROCESO.

La región de temperatura en el cual las resinas se separan fácilmente de la

disolución de los hidrocarburos del aceite en el propano se encuentra dentro de
los límites de 50 a 85 °C.

91
 El límite superior de la temperatura viene demarcado por la temperatura
crítica de licuación del propano (96.8 °C). Cuanto más próxima se encuentra la
temperatura del proceso a la temperatura critica, tanto menor es la capacidad
de disolución del propano liquido y tanto peor se disuelven en este los
hidrocarburos del aceite, precipitando, parcialmente, junto con las resinas. Por
esta causa diminuye el rendimiento del aceite. Por el contrario, al descender la
temperatura, la capacidad de disolución del propano líquido aumenta, y ya a 40
°C las resinas se disuelven, en parte, en el propano, debido a lo cual empeora la
calidad del aceite depurado.

La interacción del disolvente y la materia prima tiene lugar en el aparato

de columna, con la particularidad de que el propano se suministra a la parte
inferior de la columna y asciende por contracorriente hacia la materia prima
más pesada que suministra desde la parte superior y que desciende. En la parte
superior de la columna se mantiene la temperatura de 75 a 85 °C, y en la parte
inferior, la de 50 a 60 °C. La creación de la diferencia de temperaturas entre las
partes superiores e inferiores de la columna da la posibilidad de separar más
minuciosamente las resinas y los asfáltenos a partir de los aceites. Esta
diferencia de temperaturas que recibió el nombre de gradiente de desasfaltado
es igual, de ordinario de 15…20 °C.

Para mantener el propano en estado licuado el proceso de desasfaltado se

lleva a cabo bajo la presión de 4,0 a 4,5 MPa.

4. 1. 2 RELACIÓN DISOLVENTE: MATERIA PRIMA.

La relación necesaria entre el disolvente y la materia prima se determina

por vía experimental y depende del contenido de hidrocarburos en la materia
prima. Cuanto más alto es su contenido, tanto mayor debe ser la relación entre
el volumen del propano y de la materia prima. Se aplica la siguiente relación
de volumen de propano: materia prima: desde 4:1 hasta 8:1.

El aumento de la cantidad de propano hasta un límite determinado mejora

la sedimentación de las sustancias resinoso-asfaltenicas y esto, a su vez,
repercute favorablemente en la calidad del producto de desasfaltado.
Empezando desde cierto valor de la relación distinto para cada clase de materia
el exceso de propano disuelve parcialmente los componentes indeseables, con

92
la particularidad de que aumenta el rendimiento del producto de desasfaltado,
empeorando al mismo tiempo su calidad.

El proceso de desasfaltado puede realizarse en una etapa, pero los

mejores resultados se consiguen empleando el esquema de dos etapas. La
disolución de asfalto obtenida en la primera etapa se somete a desasfaltado en
la segunda etapa, con el fin de extraer a partir de la misma el residuo de los
hidrocarburos valiosos del aceite.

Valiéndose del esquema de dos etapas el rendimiento del aceite a partir

del alquitrán incrementa en un 10 %. Los productos de desasfaltado de las
etapas I y II se diferencian en grado considerable por su calidad. El producto
de desasfaltado de la etapa II se utiliza para la producción de aceites muy
viscosos.

4. 1. 3 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

Fig. 4. 1. Esquema tecnológico de una instalación para el desasfaltado en

dos etapas del alquitrán (asfalto) mediante el propano.

93
 1, 10, 13, 22, y 24, bombas; 2, calentador de vapor; 3, 4, 14, 15, 20, 21,
23, y 27, columnas; 5, 6, y 7, evaporadores; 8, 11, 18, 25 y 26, refrigeradores;
9 y 12, recipientes; 16, horno; 19, intercambiador de calor; 28, compresor; I,
materia prima; II, propano; III, producto de desasfaltizacion de primera
etapa; IV, producto de desasfaltado de segunda etapa; V, asfalto; VI, vapor
de agua; VII, agua.

En la fig. 4.1. se representa el esquema tecnológico de una instalación

para desasfaltado en dos etapas del alquitrán. La materia prima, o sea, el
alquitrán, mediante la bomba de materia prima 1 se suministra al calentador de
vapor 2 y, seguidamente, a la parte central de la columna de extracción 3
impulsado por la bomba 10, llega el propano líquido. La disolución de
producto desasfaltado I el propano sale de la parte superior de la columna 3, y
la disolución de asfalto I proveniente desde la parte inferior de la columna 3 se
dirige a la parte central de la columna de extracción 4 de la etapa II. A la parte
inferior de la columna 4 también llega el propano líquido y desde la parte
superior de esta columna sale la disolución de producto de desasfaltado II en
propano.

El disolvente proveniente de las disoluciones de producto de desasfaltado

de las etapas I y II se regeneran separadamente. La disolución de producto de
desasfaltado de la etapa I desde la parte superior de la columna 3 entra en el
evaporador 5 donde una parte del propano se separa tratándolo con vapor. A
continuación, la disolución de producto de desasfaltado de la primera etapa se
calienta en el intercambiador de calor 19 y se dirige a la columna 20 en la cual,
a costa de disminución de la presión, una parte de propano vuelve a separarse
por tratamiento con vapor. Desde la parte inferior de la columna 20 la
disolución del producto de desasfaltado de la etapa I llega a la columna 21
donde el propano, definitivamente se separa tratándolo con vapor de agua.
Desde la parte inferior de la columna 21 el producto de desasfaltado de la etapa
I, mediante la bomba 22, se evacua de la instalación a través del refrigerador
26.

El vapor de propano procedente de los evaporadores 5 y 6 y de la

columna 15, a la presión de 2,7 MPa, se condensa en el refrigerador 8 y se
acumula en el recipiente 9. El vapor de propano, a la presión de 1,9 MPa,
desde el evaporador 7 y la columna 20 se condensa en el refrigerador 11 y se

94
acumula en el recipiente 12, desde el cual, mediante la bomba 13, el propano
se bombea al recipiente 9. El propano gaseoso y el vapor de agua procedentes
de las columnas 14, 21 y 23, se someten a refrigeración en el condensador de
mezclado 27 rociado con agua.

Desde la parte superior de la columna 27 entra en el compresor 28, se

comprime hasta 1,9 MPa y llega al sistema de propano líquido.

4.1.4 RÉGIMEN TECNOLÓGICO DE LOS APARATOS

PRINCIPALES.

Tabla 4. 1 Régimen tecnológico de los aparatos principales

COLUMNA COLUMNA
EQUIPOS 3 4
Relación de volumen propano: 7a1 6a1
materia prima
Presión Mpa 4,3 3,6
Temperatura de extracción °C
de la parte superior 87 82
de la parte inferior 63 60
Carga correspondiente a una unidad de
área de sección transversal m3/(m2.h) 34,7 44
Presión Mpa
en 14, 21 y 23 0,1
en 5, 6 y 15 2,7
en 7 y 20 1,8
Temperatura °C
en 5 y 6 50…100
en 7 150
a la salida de 6 200…250

95
 4. 1. 5 BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO DURANTE EL
TRABAJO CON ALQUITRÁN DE PETRÓLEO.

Tabla 4. 2 Balance de materia del proceso

ENTRADA PORCENTAJE
Alquitrán de
petróleo 100
OBTENCION
Producto de
desasfaltado I 28,4
Producto de
desasfaltado II 10
Asfalto 61,6
TOTAL 100

4.2 UNIDAD DE REFINACIÓN POR

FURFURAL.
El furfural extrae bien a partir de los aceites árenos poli cíclicos ciclo
alcanos-árenos, con la particularidad de que permite obtener un alto
rendimiento del refinado. Entre los inconvenientes del furfurol se cuentan su
capacidad de resinificarse por acción de la alta temperatura y del oxigeno, la
solubilidad relativamente alta en agua y la toxicidad.

El furfural tiene un alto poder disolvente de todos los compuestos antes

mencionados, y a las temperaturas en que se operan, tiene un bajo poder de los
aceites lubricantes.
La principal función del furfural es la de remover todos aquellos
hidrocarburos de tipo “aromático” los cuales tienen baja lubricidad, bajo índice
de viscosidad, pobre estabilidad a la oxidación, alto residuo carbonoso, y un
elevado calor, dejando un aceite refinado en la llamada “fase refinada”.

Otra ventaja del furfural es que mantiene la selectividad mencionada

anteriormente a altas temperaturas, lo que no ocurre con otros solventes, esto
ofrece dos ventajas:

96
  Las viscosidades bajas a altas temperaturas permiten un mejor contacto
entre el aceite y el solvente.
 Cargas altamente parafinitas pueden ser procesadas sin dificultad.
Los equipos para la extracción propiamente dicho, son relativamente
simples, en cambio las instalaciones para la recuperación del solvente en cada
circuito (refinado y extracto) son los mayores y mas complejos con el agregado
de que requieren una mayor cantidad de solvente en recirculación, como así
también un elevado requerimiento de calor para los efectos de la vaporización.

4. 2. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

Fig. 4. 2.- Esquema tecnológico de una unidad para la depuración

selectiva de los aceites mediante furfurol:

1, 5, 10, 16, 18, 20, 22, 23, 28, 31, y 33, bombas; 2, 6, 7, 8, 9, 11, 13, 14,
21 y 32, columnas; 3, calentador de vapor; 4, 12, 15, 17, 19, 29, 30, 35 y 36,
refrigeradores; 16, 34 y 37, recipientes; 24 y 27, hornos; 25 y 26,
intercambiadores de calor; I, materia prima; II, furfurol; III, producto de
refinación; IV, extracto; V, vapor de agua; VI, agua.

La fracción de aceite, por medio de la bomba de materia prima 1 se

suministra al desaireador 2 en el cual el aceite, con la ayuda del vapor de agua,
se libera del aire disuelto. Desde el desaireador 2, a través del refrigerador 17,
el aceite se dirige a la parte central del contactor de disco 6. De arriba se
introduce el furfurol calentado en el calentador 3. En la parte inferior del

97
contactor se deja reposar la disolución de extracto. Aquí como resultado de la
disminución de la temperatura de la parte inferior del contactor 6 y de la
introducción desde la columna 11 del extracto liberado del disolvente, a partir
del extracto se separa el refinado secundario. La disolución de refinado desde
la parte superior del contactor 6, a través del intercambiador de calor 25 y el
horno 24 se suministra por medio de la bomba 23, consecutivamente, a las
columnas 7 y 21, con el fin de separar el disolvente sometiéndolo a tratamiento
con vapor.

En la columna 21 se introduce el vapor de agua. El refinado desde la

parte inferior de la columna 21, mediante la bomba 22, después del
enfriamiento en el intercambiador de calor 25 y en el refrigerador 30, se
evacua de la instalación. La disolución de extracto desde la parte inferior del
contactor con el fin de disminuir la temperatura de este, la otra parte de la
disolución se dirige para regeneración del disolvente, pasando a través del
intercambiador de calor 26 y el horno 24 a la columna 8. Seguidamente, la
disolución de extracto desde la parte inferior de la columna 8 se suministra con
la bomba 28 a través del horno 27 a la columna 9, mediante la bomba 31, se
envía a la columna 11 de donde esta disolución, parcialmente, valiéndose de la
bomba 5, retorna a la parte inferior del contactor 6, mientras que la cantidad
restante se trasiega a la columna 32. Desde la parte inferior de la columna 32 el
extracto se evacua de la instalación con ayuda de la bomba 33.

De este modo, la regeneración del fulfurol a partir de la disolución de

extracto transcurre en 4 etapas: en las columnas 8 y 9, a presión; en las
columnas 11 y 32, bajo vació.

El vapor del fulfurol seco procedente de las columnas 7 y 11, así como de
las 8 y 9 se condensa y se acumula en el recipiente 37 de donde el furfurol,
mediante la bomba 10, se suministra al contactor 6.

Desde las columnas 21 y 32 el vapor de furfurol y el vapor de agua se

envían al sistema de separación de estas sustancias.

El agua y el furfurol condensados en el refrigerador 12 se acumulan en el

recipiente 34 en el cual se separan en dos etapas: la superior, que representa la

98
disolución de furfurol (al 7 %) en agua, y la inferior, que es la disolución de
agua (al 6 %) en furfurol.

La capa superior se introduce en la columna 13 calentada por el vapor de

agua vivo. Desde la parte inferior de la columna 13 sale agua con vestigios de
furfurol. Esta agua se utiliza aquí, en la misma instalación, para la obtención
del vapor de agua.

De este modo, en primer término, se reducen las pérdidas de furfurol, y

en segundo término, disminuye la contaminación del líquido servido.

La capa inferior se suministra a la columna 14 calentada por un serpentín

con vapor de agua. Desde la parte inferior de la columna 14 el furfurol seco
llega al recipiente 37. Desde la parte superior de las columnas 13 y 14 sale el
vapor de la mezcla azeotropica de furfurol y agua el cual vuelve a entrar en el
refrigerador 12 y el recipiente 34. Las columnas 7, 8, 9, 11, 21 y 32 se rocían
con furfurol seco.

4. 2. 2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO DEL PROCESO.

Tabla 4. 3 Régimen tecnológico del proceso

Relación furfurol:materia prima

1,5…3,5 a
para los aceites de destilación 1
para los aceites residuales 2,5…5 a 1
Temperatura °C
en la parte superior 95…110
en la parte inferior 55…75
A la salida del horno
disolución de refinado desde 24 200…220
disolución de extracto desde 27 230
Gradiente de temperatura de la
extracción °C 35…40

99
 4.2.3 BALANCE DE MATERIAL DE LA DEPURACIÓN CON
FURFURAL DE LAS FRACCIONES DE ACEITE DE DESTILACIÓN
DEL PETRÓLEO.

Tabla 4. 4 Balance de material

ENTRADA PORCENTAJE
Materia prima 100
Furfural 150
TOTAL 250
OBTENCIÓN
Refinado 73,85
Extracto 25,95
Furfural 149,8
Perdidas 0,4
Materia prima 0,2
Furfural 0,2
TOTAL 250

4.3 UNIDAD DE DESPARAFINACIÓN

Los refinados de depuración selectiva obtenidos a partir de los petróleos
parafínicos contienen hidrocarburos macromoleculares sólidos que, al
disminuir la temperatura, se separan en forma de cristales. Como consecuencia,
los aceites pierden su movilidad y se tornan inútiles para la explotación en las
condiciones de temperaturas bajas.

Para obtener aceites idóneos para la utilización a las temperaturas de -15,

-30 °C e, incluso, mas bajas, es necesario someter los refinados de depuración
selectiva a desparafinacion, o sea eliminar los hidrocarburos sólidos. Este
objetivo se consigue por congelación de los hidrocarburos sólidos a partir de la
disolución de refinado en un disolvente especialmente elegido.
Los refinados de depuración selectiva de las fracciones de aceite
residuales contienen, principalmente, alcanos macromoleculares sólidos con
cadena normal o débilmente ramificada de átomos de carbono. Estos
hidrocarburos precipitan durante el enfriamiento de grandes cristales regulares.

100
El producto solidó separado de los aceites de destilación lleva el nombre de
parafina bruta.

Los refinados de depuración selectiva de las fracciones de aceite

residuales contienen, en lo fundamental, ciclo alcanos macromoleculares
sólidos y árenos con radicales de alcanos largos de estructura normal o
débilmente ramificada. Estos compuestos precipitan, al disminuir la
temperatura, en forma de pequeños cristales circulares.El producto solido
separado de los aceites residuales se denomina petrolato. Los hidrocarburos
sólidos vienen disueltos, parcialmente, en fracción de aceite y, en parte, están
en suspensión en forma de cristales muy pequeños.

El proceso de desparafinación se lleva a cabo con el enfriamiento

profundo tanto aplicando los disolventes selectivos, como sin estos. Sin
embargo, en el último caso los cristales de hidrocarburos sólidos resultan ser
pequeños, de forma irregular y se separan mal del aceite. No se consigue el
grado completo de depuración, por cuanto en el aceite queda una cantidad
considerable de hidrocarburos sólidos, mientras que una parte del aceite se
arrastra junto con el residuo solidó.

Si se quiere separar con facilidad y plenitud los hidrocarburos sólidos a

partir del refinado, es necesario obtener cristales grandes y, en la medida de lo
posible, máximamente regulares. Por consiguiente, una de las tareas del
proceso es crear las condiciones favorables para el crecimiento de los cristales.
Sobre el crecimiento de los cristales influyen los siguientes factores:

1. La viscosidad de la disolución, a saber, una alta viscosidad de la

disolución se opone al crecimiento de los cristales;
2. La velocidad de enfriamiento de la disolución (en °C/h) a saber, a una
velocidad grande de enfriamiento los cristales no tienen tiempo para crecer, y
en lugar de una cantidad pequeña de cristales grandes se forma una cantidad
grande de cristales diminutos;
3. La concentración de los hidrocarburos sólidos en la disolución, a
saber, una disolución demasiado grande retarda el crecimiento de los cristales,
puesto que aumenta el recorrido de las moléculas de hidrocarburos sólidos
hasta su encuentro mutuo.

101
 Un número grande de centros de cristalización en la disolución (y como
estos pueden intervenir las partículas de hidrocarburos sólidos dispersos)
también contribuyen a la formación de pequeños cristales. Con el fin de
destruir los centros de cristalización la materia prima, antes de proceder al
proceso, se calienta hasta una temperatura que en 15…20 °C supere la de
fundición de los hidrocarburos sólidos los cuales, una vez fundidos, se
disuelven totalmente en el aceite.

4. 3. 1 DISOLVENTES.

Los disolventes selectivos utilizados en el proceso de desparafinacion

deben disolver bien los hidrocarburos valiosos de la fracción de aceite y casi
no disolver los hidrocarburos sólidos. El mezclado de la fracción de aceite con
el disolvente mejora las condiciones de separación de los hidrocarburos sólidos
disueltos con anterioridad en la fracción de aceite durante el sucesivo
enfriamiento. La disminución de la viscosidad de la disolución contribuye al
agrandamiento de los cristales.

Ante los disolventes de la desparafinacion, además de los requisitos

generales planteados a los disolventes selectivos, se plantean también
requisitos específicos relacionados con la disminución de los gastos de
explotación. Estos disolventes deben “permitir” altas velocidades de
enfriamiento y de separación de la disolución de aceite a partir de los
hidrocarburos sólidos y poseer, además, el efecto de temperatura bajo de
desparafinacion. Se denomina efecto de temperatura o gradiente de
temperatura de la desparafinacion la diferencia entre la temperatura requerida
de congelación del aceite desparafinado y la de enfriamiento de la disolución
que asegura la temperatura necesaria de congelación. El gradiente de
temperatura de desparafinacion bajo conduce a la disminución de los gastos
para el enfriamiento de la disolución, y las velocidades altas de enfriamiento y
separación dan la posibilidad de reducir el tamaño de los aparatos.

Como disolventes de la desparafinacion se aplican la gasolina liquida, el

propano licuado, el dicloroetano y las cetonas. En la actualidad el más
difundido es el proceso de desparafinacion con la utilización de cetonas: de
acetona y de metiletilcetona. Las cetonas, en general, no disuelven
hidrocarburos sólidos y al mismo tiempo disuelven mal los aceites. Para

102
aumentar la capacidad disolvente respecto a los aceites a las cetonas se añade
tolueno o se mezcla con gasolina. El efecto de temperatura de la
desparafinacion mediante la mezcla de cetonas con tolueno no es alto: de 10 a
0 °C. Las cetonas permiten altas velocidades de enfriamiento (100 °C/h) y de
filtración {(de 70 a 100 kg. /m2.h) respecto a la materia prima}.

Tienen buenas perspectivas como disolventes las cetonas

macromoleculares, tales como la metilisobutilcetona. Los aceites se disuelven
en estas cetonas tan bien que es posible renunciar a la adición de disolventes
aromáticos. La ausencia de benceno y tolueno en el disolvente disminuye el
valor del efecto de temperatura de la desparafinacion y aumenta la velocidad
de filtración y el rendimiento del aceite. El empleo de un disolvente uní
componente hace mas simple la explotación de la instalación.

4.3.2 PARÁMETROS DEL PROCESO Y CALIDAD DEL

PRODUCTO REQUERIDO.

A los parámetros principales del proceso de desparafinacion con

utilización de disolventes pertenecen la composición del disolvente, la relación
disolvente: materia prima, la velocidad de enfriamiento y la temperatura de
desparafinacion.

La variación de la composición del disolvente (variación de la relación

tolueno: cetonas) permite variar la selectividad del disolvente mixto. El
aumento del contenido de cetonas en la mezcla lleva a la disminución de la
temperatura de enfriamiento, pero en este caso disminuye el rendimiento del
aceite desparafinado. Por el contrario, el aumento del contenido de tolueno
eleva la temperatura de congelación, pero contribuye al incremento del
rendimiento del aceite. De ordinario, el disolvente contiene desde 25 hasta 50
% de cetonas.

La relación entre el disolvente y la materia prima se elige en dependencia

de la viscosidad de la materia prima: cuanto mas alta es la viscosidad de la
materia prima, tanta mayor cantidad de disolvente es necesario utilizar. Sin
embargo, la dilución de la materia prima con el disolvente no debe ser
excesiva, por cuanto puede provocar la elevación de la temperatura de
congelación del aceite como resultado del aumento de la cantidad de

103
hidrocarburos sólidos disueltos proporcionalmente a la cantidad incrementada
de disolvente; además, en este caso empeora también el efecto de temperatura
de la desparafinación.

En la práctica se aplica la dilución desde 1,5: 1 (para aceites de

destilación poco viscosos) hasta 4,5: 1 (para aceites residuales viscosos).

La temperatura de congelación del aceite desparafinado disminuye en

40…60 °C, y la coquizabilidad y la viscosidad aumentan, puesto que los
hidrocarburos sólidos que se eliminan tienen muy pequeña viscosidad y
coquizabilidad.

Durante la desparafinacion la mezcla se enfría en dos etapas. La primera

etapa hasta la temperatura que en unos grados supera la temperatura de
enturbamiento puede llevarse a cabo con rapidez.

La segunda etapa desde el comienzo del enturbamiento hasta la

temperatura a la cual transcurre la cristalización principal debe desarrollarse
con bastante lentitud (a una velocidad no mayor que 60 a 80 °C/h). El
enfriamiento definitivo hasta la temperatura de filtración se realiza mucho más
intensamente.

El orden de mezclado de la materia prima con el disolvente también

influye sobre el carácter de formación de los cristales.

Durante la desparafinación de la materia prima de destilación, en

particular de ligera, la mejor estructura cristalina se forma si al principio se
enfría la materia prima con una pequeña cantidad de disolvente o sin este
ultimo.

En el caso de desparafinacion de materia prima residual antes del

comienzo del enfriamiento a la materia prima se añade todo el disolvente lo
que previene la formación de cristales pequeños de parafinas con el punto de
fundición más alto.

104
 4. 3. 3 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

Fig. 4. 3.- Esquema tecnológico de la unidad de desparafinacion de los

aceites con la aplicación de la mezcla cetona-toluénica:

a. Sección de cristalización
1, 16, 19, 21, y 22, bombas; 2, calentador de vapor; 3, refrigerador; 4, 5
y 12…14, cristalizadores; 6, 8, 17, 18, 20 y 23, recipientes; 7 y 9, filtros; 10,
11, y 15, intercambiadores de calor;
b. Sección de regeneración del disolvente
1, 5, 10, 15, 18, 21, 27, 31, 34 y 40, refrigeradores; 2, 8, 14, 23, 25, 37,
38 y 44, bombas; 3, 9 y 43 recipientes; 4, 7, 11, 13, 16, 24, 28, 36 y 41,
columnas; 6, 12, 22, 26, 29, 35, 39 y 42, calentadores de vapor; 17…32 y 33,
intercambiadores de calor; I, materia prima; II, disolvente húmedo; III,
disolvente seco; IV, disolución de aceite desparafinado; V, disolución de
parafina bruta; VI, amoniaco; VII, aceite desparafinado; VIII, parafina bruta;
IX, agua; X, vapor de agua.
La instalación de desparafinacion consta de las siguientes acciones: 1)
sección de cristalización y filtración; 2) sección de regeneración del
disolvente; 3) sección refrigeradora y sistema de gas inerte.

105
 El esquema tecnológico de la primera y segunda secciones de
desparafinacion del refinado de depuración selectiva de una fracción de aceite
de destilación se representa en la fig. 4.3.

En la sección de cristalización y filtración (fig. 4.3a) la materia prima,

mediante la bomba 1, a través del calentador 2 y el refrigerador de agua 3, se
suministra al cristalizador de regeneración 4 donde se enfría valiéndose de la
disolución de aceite desparafinado. Seguidamente, la materia prima se mezcla
con el disolvente húmedo (se denomina húmedo el disolvente que contiene
agua disuelta, y el nombre de seco lo lleva el disolvente anhidro) enfriado y
con el filtrado circulante y entra en el cristalizador 5 el cual se enfría por el
amoniaco liquido, después de lo cual vuelve a mezclarse con una porción de
disolvente húmedo enfriado, así como una porción de disolvente seco enfriado.
Los cristales de hidrocarburos sólidos precipitan de la disolución. La
suspensión de los cristales de hidrocarburos sólidos en la disolución de aceite
se dirige al recipiente de alimentación 6, de la etapa I de filtración, de donde
fluye al filtro de tambor 7 de la etapa I.

En el filtro 7 los hidrocarburos sólidos se depositan en forma de galleta

sobre el tambor del filtro, mientras que el filtrado se cuela al interior del
tambor y se acumula en el recipiente del aceite desparafinado 17. La disolución
del producto de desparafinacion, a través de los cristalizadores 4 y 12 y los
intercambiadores de calor 10, 11 y 15 en los cuales se calienta a costa de
enfriamiento de la materia prima y de los disolventes secos y húmedos se
dirige a la sección de regeneración del disolvente. La galleta de la parafina
bruta que se encuentra en el tambor del filtro 7 se lava, eliminándole el aceite
arrastrado, con una porción de disolvente seco, y el filtrado se acumula en el
recipiente 20 para el aceite desparafinado no correspondiente a las normas.

La parafina bruta cortada desde el tambor con un cuchillo se hace

penetrar por presión al recipiente 18 en el cual entra también una porción de
disolvente seco destilado a diluir la parafina bruta. Desde el recipiente 18 la
disolución de parafina bruta mediante la bomba 19 se traslada al recipiente de
alimentación del filtro 8, de la etapa II, de donde fluye al filtro 9, de la etapa II.
Los hidrocarburos sólidos quedan en forma de galleta sobre el tambor del filtro
9, y el filtrado que no es sino el producto de desparafinacion que corresponde a
las normas se acumula en el recipiente 20.

106
 La galleta, al igual que en el filtro de la etapa I, se lava con una porción
de disolvente seco. El aceite desparafinado que no corresponde a las normas
mediante la bomba 21 se añade a la materia prima ante el cristalizador 5. La
parafina bruta se elimina del filtro de la etapa II de la misma manera como esto
se hace tratándose del filtro de la etapa I. La disolución de parafina bruta se
acumula en el recipiente 23 a partir del cual, mediante la bomba 22 se dirige a
través del cristalizador 14 a la sección de regeneración del disolvente. La
parafina bruta contiene cristales de hielo que fueron a parar a la misma desde
el disolvente húmedo.

En la sección de regeneración del disolvente (fig.4.3b) la destilación del

disolvente para separarlo del aceite desparafinado se realiza en cuatro etapas.
La disolución de aceite desparafinado se calienta en los intercambiadores de
calor 18, 19 y 20 y en el calentador de vapor 22 y entre consecutivamente en
las columnas 4, 24, 7 y 28. A la parte inferior de la columna 28 se suministra
vapor de agua. El aceite desparafinado procedente de la parte inferior de la
columna 28 a través del intercambiador de calor 19 y el refrigerador 1 se
evacua de la instalación. Desde la parte superior de las columnas 4, 24, y 7 sale
el vapor del disolvente seco que se condensa, se enfría y entra en el recipiente
para el disolvente seco 3, del cual, mediante la bomba 2, el disolvente seco se
hace retornar a la sección de cristalización.

La separación por destilación del disolvente, librándose de la parafina

bruta, también se realiza en cuatro etapas, en las columnas 11, 36, 13 y 41.
Desde la parte superior de las columnas 11, 36 y 13 sale el vapor del disolvente
húmedo que se condensa y se enfría. El disolvente húmedo se acumula en el
recipiente 9, del cual, mediante la bomba 8, se hace retornar a la sección de
cristalización.
Desde la parte superior de las columnas 28 y 51 sale el vapor del
disolvente y el vapor de agua. Después del enfriamiento y la condensación del
disolvente y el agua entran en el recipiente 43 en el cual tiene lugar la
segregación del líquido. La capa superior, el disolvente húmedo, mediante la
bomba 14 se bombea al recipiente 9. La capa inferior que contiene 15 % de
metiletilcetona mediante la bomba 4 se suministra a la columna de cetona 16
desde cuya parte inferior el agua se evacua al alcantarillado, mientras que de su

107
parte superior la mezcla azeotropica de metiletilcetona y agua, pasando a
través del condensador 15, vuelve a entrar al recipiente 43.

Para el secado (separación por succión) de la galleta en los filtros,

eliminando el disolvente, así como para la creación de una almohada, en los
recipientes con el disolvente se utiliza gas inerte.

En la sección de refrigeración se lleva a cabo el enfriamiento de la

materia prima, del disolvente y el gas inerte, valiéndose con este fin de una
instalación refrigeradora diseñada según el esquema de evaporación directa del
agente refrigerante (amoniaco, propano, etano) en cristalizadores a la
temperatura de -35 y -43 °C.

4. 3. 4 RÉGIMEN TECNOLÓGICO.

Tabla 4. 5 Régimen tecnológico

Temperatura de tratamiento térmico °C 60…80

de la etapa I de refrigeración por agua 20…30
de la etapa I de filtración -25
de la etapa II de filtración -10
Presión en la envolvente del filtro de
vacío Mpa 0,101
Vacío en el tambor 0,015…0,03
Gradiente de desparafinacion °C 5…10
Velocidad de filtración respecto a la
materia 90
2
prima, kg/m .h

108
 4. 3. 5 BALANCE DE MATERIAL DE UNA INSTALACIÓN
PARA LA DESPARAFINACIÓN.

Tabla 4. 6 Balance de materiales

ENTRADA PORCENTAJE
Materia prima 100
OBTENCION
Aceite
desparafinado 65
Parafina bruta o
petrolato 34
Perdidas 1
TOTAL 100

4.4 UNIDAD DE HIDRODEPURACIÓN

La finalidad de la hidrodepuracion de los aceites es el mejoramiento del
color y de la estabilidad, cierto aumento del índice de viscosidad y una
disminución considerable del contenido de azufre y coque. La hidrodepuración
de los aceites se puede aplicar eficazmente en distintas combinaciones con los
procesos principales de producción de los aceites, en dependencia de la calidad
de la materia prima y los requerimientos planteados ante los aceites acabados.
De ordinario, los aceites se someten a hidrodepuración después de su
depuración con disolventes selectivos. En este caso, la hidrodepuracion se
utiliza en vez de la depuración mediante tierras descolorantes (la llamada
hidrodepuracion complementaria de los aceites).

A hidrodepuracion se le someten los aceites desparafinados obtenidos de

los refinados de destilación después de su depuración con fenol y furfurol, así
como los aceites desparafinados procedentes de las fracciones residuales
después del desasfaltado con propano y la depuración con fenol.

Los aceites depurados con disolventes selectivos poseen composición

más homogénea e incluyen menor cantidad de compuestos que contienen

109
azufre, de resinas y de árenos poli cíclicos que los productos no depurados con
los mismos limites de ebullición. Esta circunstancia implica la necesidad de
llevar a cabo la hidrogenación de los refinados en las condiciones más suaves.
Los productos secundarios de la hidrodepuracion son el sulfuro de
hidrogeno, los gases de hidrocarburos y el corte (fin de ebullición por debajo
de 350 °C). El sulfuro de hidrogeno se utiliza para producción de azufre o de
acido sulfúrico, los gases de hidrocarburos se emplean como combustible
directamente en la instalación y el corte en cuestión se añade a los
combustibles para calderas con el fin de disminuir su viscosidad.

Se advierte que el índice de viscosidad, como resultado del la

hidrodepuracion, aumenta en cierta medida, mientras que la coquizabilidad y el
contenido de azufre disminuyen.

4. 4. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

Fig. 4. 4.- Esquema tecnológico de una instalación de hidrodepuracion de

los aceites:

1, horno; 2, reactor; 3, 7 y 15, columnas; 4 y 13, refrigeradores; 5, 6, 18

y 19, bombas; 8, condensadores barométricos; 9, eyector; 10, pozo
barométrico; 11 y 17, intercambiadores de calor; 12, 14 y 21, separadores;
16, filtro; 20, compresor; I, materia prima; II, gas de reformacion que
contiene hidrogeno; III, aceite hidrodepurado; IV, gas de hidrocarburos; V,

110
corte separado; VI, sulfuro de hidrogeno; VII, vapor de agua; VIII,
monoetnolamina; IX, agua; X, gases no condensados.

En la fig. 4.4. se representa el esquema tecnológico del bloque de

hidrodepuracion de los aceites para una cadena. El esquema del bloque del
reactor de la instalación, a excepción de la separación bietapica de la mezcla de
producto y de gas circulante (de la caliente en el separador 12 y de la fría en el
separador 14), no se diferencia el esquema del bloque del reactor para la
hidrodepuracion del combustible para motores diesel. La estabilización del
producto de hidrogenación se compone de las siguientes operaciones.

Desde los separadores 12 y 14 el producto de hidrogenación, por

gravedad, entra en la columna 3 de tratamiento con vapor en el cual las
fracciones ligeras y la parte principal de sulfuro de hidrogeno se separan por
destilación mediante el vapor de agua. Las fracciones ligeras y los gases desde
la parte superior de la columna 3 se condensan en el condensador refrigerador
4 y se separan en el separador 21 del cual el gas se suministra a los hornos de
la instalación como combustible. El producto ligero, mediante la bomba 5, se
evacua de la instalación, con la particularidad de que una parte de este se
utiliza para el reflujo vivo de la columna 13.

Desde la parte inferior de la columna 3 el aceite que contiene humedad

entra en la columna de secado a vacío 7 donde el vacío se mantiene con la
ayuda del eyector bietapico de chorro de vapor 9. El aceite hidrodepurado,
desde la parte inferior de la columna 7, mediante la bomba 19, se hace pasar
por el intercambiador de calor 17 y el filtro del bastidor 16. En el filtro del
bastidor se separa el polvo de catalizador fijo en tabletas de aluminio, cobalto y
molibdeno o de aluminio y molibdeno. El aceite puro se dirige desde la
instalación hacia el parque comercial de la planta.

4. 4. 2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO.

En el proceso se hace uso del catalizador fijo en tabletas de aluminio,

cobalto y molibdeno o de aluminio y molibdeno. A continuación se expone el
régimen tecnológico del proceso.

111
 Tabla 4. 7.- Régimen tecnológico

Velocidad volumétrica, h-1 1,5…2

Multiplicidad de circulación del gas
que
contiene hidrogeno, m3/m3 125…300
Temperatura °C
en el reactor 250…300
en 12 200…240
en 14 40
en 3 195…235
Presión, Mpa
en el reactor 3,5…40
en 3 0,14
en 7 0,0133
Consumo de vapor de agua, %
respecto a la
materia prima de las columnas 5…8

4.4.3 BALANCE DE MATERIAL DE LA

HIDRODEPURACION DE LAS FRACCIONES DE
ACEITE.
Tabla 4. 8.- Balance de materia
ENTRADA PORCENTAJE
Aceites 100
H2 al 100% (por
reacción) 0,93
TOTAL 100,93
OBTENCION
Aceites 98,5
Gases de
hidrocarburos 0,63
Sulfuro de
hidrogeno 0,27
Corte 1,03
Perdidas 0,5
TOTAL 100,93

112
 CAPÍTULO 5

PROCESOS TÉRMICOS DE
TRANSFORMACIÓN DEL
PETRÓLEO.
5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
SECUNDARIOS.
La destilación primaria del petróleo permite separar de este, en forma de
fracciones individuales, solamente aquellas sustancias que están presentes en el
petróleo pristinamente. La calidad, la cantidad y el surtido de los productos
obtenidos se limitan totalmente por la composición química del petróleo
inicial.
Para aumentar el rendimiento de los derivados claros del petróleo, a
saber, de gasolina y de fracciones de queroseno y para motores diesel, así
como para mejorar la calidad de los productos obtenidos durante la destilación
primaria, se utilizan ampliamente los procesos que llevan el nombre de
secundarios. La aplicación de los procesos secundarios permite obtener
complementariamente hasta de 30 a 35 % de derivados claros, calculando
respecto al petróleo, mejorar las propiedades antidetonantes de la gasolina y la
estabilidad térmica del combustible para motores de reacción, disminuir el
contenido de azufre en el combustible para motores diesel, etc.

Valiéndose de los procesos secundarios se prepara también la materia

prima para las producciones petroquímicas: alquenos gaseosos y líquidos,
árenos, alcanos normales, etc.

113
 Los procesos secundarios de transformación del petróleo se subdividen en
térmicos y termo catalíticos. Se destacan en grupos especiales los procesos de
transformación de los gases de petróleo, de producción de aceites y parafinas y
de depuración de los derivados claros y oscuros del petróleo.

En este grupo se incluyen procesos que se asientan en la capacidad de los

compuestos orgánicos del petróleo, bajo la influencia de altas temperaturas, de
descomponerse, de modificarse químicamente y de entrar en diferentes
reacciones secundarias entre ellos. En la industria de refinación del petróleo
encuentran aplicación los siguientes procesos térmicos: craqueo térmico,
coquización y pirolisis.

5.1.1 INFLUENCIA DE DIFERENTES FACTORES EN EL

PROCESO DE CRAQUEO TÉRMICO.

En el curso de cualquier proceso térmico, como resultado de la

transformación, se forman gases, gasolina, fracciones de destilados medios (de
queroseno y gasoil), fracciones residuales pesadas y coque. El rendimiento y la
relación entre los productos de reacción, así como las propiedades de estos
productos dependen de muchos factores, pero el papel principal pertenece a la
composición de la materia prima, la temperatura, la presión la duración de la
reacción.

5. 1. 2 COMPOSICIÓN DE LA MATERIA PRIMA.

En las condiciones iguales de craqueo la velocidad de reacción crece con

el aumento de temperatura de ebullición de la materia prima. Esta
particularidad se explica por la distinta estabilidad térmica de los
hidrocarburos. Los alcanos macromoleculares, así como los árenos con cadena
lateral larga de alquilos son menos estables térmicamente que los
hidrocarburos con baja masa molecular.

Esta es la razón por la cual durante el craqueo de los últimos se formara

menor cantidad de productos de descomposición. La materia prima con alto
contenido de árenos se descompone a una velocidad menor que la materia
prima parafinica. Los procesos de condensación que se desarrollan durante la

114
descomposición de la materia prima aromatizada conducen a la formación del
coque.

Para las instalaciones de craqueo térmico es mas preferible la materia

prima que contiene predominantemente alcanos: semejante materia prima se
descompone con mayor facilidad dando lugar a la formación de productos
requeridos: gas, gasolina y destilados medios.

Al mismo tiempo, durante la descomposición de la materia prima de este

género se forma una cantidad pequeña de coque, y como se conoce, la
formación del coque en el curso de craqueo térmico es un fenómeno
indeseable, puesto que influye sobre la duración del funcionamiento
ininterrumpido de las instalaciones. Debido a la acumulación del coque en los
serpentines de los hornos las instalaciones de craqueo térmico se deben parar
con frecuencia para eliminar el coque quemándolo.
Por el contrario, para las instalaciones de coquización es preferible la
materia prima que contiene mayor cantidad de árenos.

5. 1. 3 TEMPERATURA Y DURACIÓN DEL PROCESO.

Estos factores que ejercen influencia sobre el rendimiento y la calidad de

los productos de craqueo térmico a determinadas temperaturas son mutuamente
sustituibles. Al aumentar la temperatura del craqueo y disminuir la duración
del plazo de permanencia en la zona de altas temperaturas, es posible obtener
la misma profundidad de descomposición de la materia prima que a
temperatura mas suave, pero con mayor duración del craqueo.

La descomposición térmica de los hidrocarburos comienza a la

temperatura de 380 a 400 °C. Con la elevación de la temperatura crece con
rapidez la velocidad del craqueo. El aumento de la temperatura de craqueo,
siendo constantes la presión y el grado de transformación, conduce al
incremento de contenidos de componentes ligeros y la disminución del
rendimiento de las fracciones pesadas y del coque. El rendimiento del gas, al
crecer la temperatura, aumenta considerablemente, con la particularidad de que
incrementa el contenido en este de hidrocarburos no saturados.

115
 5. 1. 4 PRESIÓN.

La presión no influye notoriamente en la velocidad del craqueo y en el

rendimiento de la gasolina. Sin embargo, el crecimiento de la presión permite
elevar la temperatura de ebullición de la materia prima y de los productos de
craqueo, así como de cambiar el estado de la fase en la zona de craqueo. Las
reacciones primarias (descomposición, deshidrogenacion) no dependen de la
presión, mientras que las reacciones secundarias (polimerización,
condensación) se aceleran al aumentar la presión. Por esta causa, los productos
obtenidos durante el craqueo bajo alta presión contienen menos hidrocarburos
no saturados que los obtenidos durante el craqueo a presión baja.

Así por ejm, en los gases de craqueo térmico llevado a cabo a presiones
mayores de 4 MPa y menores de 0,5 MPa, el contenido en volumen de
hidrocarburos no saturados es igual a 15 y 45 % respectivamente.

El craqueo térmico puede realizarse en fases de vapor, liquida y mixta.

En fase de vapor se realiza, habitualmente, el craqueo de la gasolina y de las
fracciones de queroseno y gasoil para los cuales la temperatura de craqueo es
superior a la crítica. El aumento de la presión durante el craqueo en fase de
vapor disminuye el volumen de vapor de la materia prima y de los productos
de craqueo lo que, a su vez, permite aumentar el rendimiento de la instalación
o prolongar el tiempo de permanencia de la materia prima en la zona de
reacción.

La influencia ejercida por la presión en el craqueo en la fase liquida de

clases pesadas de materia prima (del crudo reducido y el alquitrán) no es
grande. Durante el craqueo en fase mixta la presión contribuye a la
homogeneización de la materia prima: el gas se disuelve parcialmente en el
líquido disminuyendo su densidad, mientras que la propia fase gaseosa se hace
más condensada. Semejante cambio de las condiciones de fase aumenta al
tiempo de permanencia en la zona de craqueo y lleva a la disminución de
perdidas en forma de gas.

116
 5. 1. 5 CALOR DE REACCIÓN DEL CRAQUEO TÉRMICO.

Durante el craqueo térmico se desarrollan simultáneamente las reacciones

de descomposición y de condensación. Las primeras de estas reacciones
transcurren con absorción de calor, y las segundas, con su desprendimiento.
El efecto térmico total depende de cuales de estas reacciones prevalecen.
El efecto térmico total del craqueo térmico es negativo, razón por la cual es
necesario suministrar el calor desde fuera.

El calor de reacción del craqueo térmico se expresa calculando respecto a

1 kg de materia prima o 1 kg de gasolina que se forma. Este calor constituye de
1,25 a 1,47 MJ/kg de gasolina durante el craqueo del gasoil y de 0,12 a 0,25
MJ/kg de materia prima durante el visbreaking del crudo reducido.

5. 1. 6 PROFUNDIDAD DE TRANSFORMACIÓN.

La profundidad de transformación durante el craqueo térmico se

caracteriza por el rendimiento de la gasolina calculando respecto a la materia
prima inicial. La profundidad de transformación viene limitada por la
formación del coque y del gas.

La formación de coque depende de las propiedades de la materia prima

empleada para el craqueo y de tales parámetros del proceso como la
temperatura y el tiempo de permanencia en la zona de reacción. La formación
del coque limita la profundidad del craqueo para las clases de materia prima
pesadas y medias. Con el aumento de la temperatura y del tiempo de
permanencia en la zona de reacción crece el rendimiento de coque.

En el craqueo de materia prima ligera se forman una cantidad no grande

de productos de condensación, y el rendimiento de la gasolina se ve afectado,
principalmente, por la formación de los gases. Durante el craqueo el
rendimiento del gas, es proporcional al rendimiento de la gasolina; a medida de
profundización del proceso el rendimiento relativo del gas incrementa. En el
craqueo muy profundo la velocidad de formación del gas a partir de la gasolina
comienza a superar la velocidad de formación de la gasolina.

117
 La formación del coque y del gas no permite alcanzar el rendimiento
máximo de la gasolina en las instalaciones industriales y debido a ello parte de
la materia prima sometida a craqueo queda sin transformarse.

El rendimiento de la gasolina durante el craqueo de la materia prima de

destilados pesados no supera un 50 % del máximamente posible.

Con el fin de aumentar el rendimiento del producto requerido la materia

prima no transformada es retornada para su segundo craqueo que se lleva a
cabo en aparatos autónomos, separadamente de la materia prima fresca
(craqueo consecutivo), o mezclándola con materia prima fresca (craqueo con
recirculación).

5. 1. 7 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

La elección de uno u otro esquema para la instalación de craqueo térmico

depende de la materia prima y de la dirección de la elaboración. Lo común
para todas las instalaciones de craqueo térmico es la presencia de un horno
tubular para el calentamiento de la materia prima hasta la temperatura
necesaria y la comunicación del calor a la reacción.

Con el fin de asegurar la profundidad necesaria de transformación en la

mayoría de las instalaciones, en particular, durante la transformación de la
materia prima pesada, se prevén aparatos reactores especiales en los cuales la
materia prima se deja permanecer un tiempo determinado a la temperatura de
la reacción.

En las instalaciones modernas del craqueo térmico, por regla general, se

utiliza el craqueo con recirculación. La mayor difusión la han obtenido las
instalaciones de crudo reducido por el esquema de dos hornos.

118
 Gráfico. 5.1

A continuación se expone el esquema 5.1 de los flujos de materia prima

y de productos de una instalación de craqueo térmico de dos hornos. Como se
advierte del esquema, en el horno para craqueo profundo se utilizan como
materia prima la fracción hasta de 350 C separada del mazut (crudo
reconstituido) de destilación directa y la fracción de 200 a 350 C obtenida por
el craqueo ligero del residuo por encima de 350 C. La materia prima pesada
no contiene fracciones que se separan por ebullición antes de alcanzar la
temperatura de 350 C, y que se convierte en fuente única de alimentación del
horno para el craqueo ligero la fracción de gasoil de craqueo ligero cuyo
rendimiento no es grande.

En este caso, resulta más racional la explotación de la instalación por el

esquema de un horno. En ambos hornos (de craqueos ligero y profundo) de la
instalación de dos hornos, para aumentar la eficacia de la transformación, se
prevé la recirculación de la parte no transformada de la materia prima.

La relación de la cantidad del producto de recirculación y de la materia

prima fresca lleva el nombre de coeficiente de recirculación K1, y la relación
de toda la carga del horno de craqueo a la con materia prima fresca se
denomina coeficiente de carga K2. Entre K1 y K2 existe la dependencia K2 =
K1 + 1.

119
 Cuanto mayor es la profundidad del craqueo durante un solo pasaje de la
materia prima, tanto menor es el coeficiente de recirculación y, en
correspondencia, tanto mayor es el rendimiento de la instalación respecto a la
materia prima fresca. Sin embargo, el aumento de la profundidad de craqueo
durante un solo pasaje conduce a la disminución del rendimiento de la gasolina
y a la creciente formación del coque y del gas, aumentando la volatilidad de la
fracción ligera de gasolina.

Fig. 5. 1.- Esquema tecnológico de una instalación de craqueo térmico:

1, 6, 7, 8, 10, 17 y 21, bombas; 2 y 23, intercambiadores de calor; 3 y 18,

columnas; 4, 5 y 19, condensadores refrigeradores; 5, 16 y 20, recipientes; 9 y
14, evaporadores; 11 y 12, hornos tubulares; 13, cámara de reacción; 22,
hervidor; 24 y 25, refrigeradores; I, materia prima; II, gas; III, cabeza de
estabilización; IV, gasolina estable; V, fracción de gasoil; VI, residuo de
craqueo; VII, agua de recirculación.

En la fig. 5.1. se representa el esquema tecnológico de una instalación de

craqueo térmico. Por medio de la bomba 1 la materia prima se suministra al
intercambiador de calor 2 donde se calienta a costa del calor del residuo de
craqueo y, seguidamente, se divide en dos flujos. Uno de los flujos se dirige a
la parte inferior de la columna de fraccionamiento 3, y el segundo, a la parte

120
superior del evaporador de baja presión 9. El flujo de materia prima que entra
en 9 se enriquece en este de fracciones pesadas de gasoil y mediante la bomba
10 se suministra a la columna 3. Desde la parte inferior de la columna 3 la
materia prima con la ayuda de la bomba de horno 7 se envía al horno de
materia prima pesada 11.

La columna 3 con el plato “ciego” esta dividida en dos partes. A través de

este plato el vapor desde la parte inferior pasa hacia la parte superior. Ahora
bien, el liquido desde la parte superior no llega a la inferior, sino se acumula en
el plato ciego, se toma por la bomba 8 y se suministra para el craqueo profundo
al horno de materia prima ligera 12.

El suministro previo de la materia prima a la columna de fraccionamiento

y su mezclado con los productos de reacción permite resolver simultáneamente
varios problemas: se utiliza el calor de los productos de reacción, de la materia
prima se separan las fracciones ligeras y se enfrían los productos de reacción.

Los productos de craqueo que salen desde los hornos 11 y 12 se aúnan y

se suministran a la cámara reactiva exterior 13, de donde pasan al evaporador
de alta presión 14. En 14 la mezcla de vapor y liquido de los productos de
craqueo se divide en dos partes: la de vapor y la liquida. La parte liquida
(residuo de craqueo) se dirige por gravedad al evaporador de presión baja 9 en
el cual, a costa de la reducción de la presión, tiene lugar la separación del
vapor de la fracción de gasoil. A semejanza de la columna 3 el evaporador 9 se
divide en dos partes por un plato ciego. El vapor de la fracción de gasoil que se
separan del residuo de craqueo en la parte inferior del evaporador 9 a través del
plato ciego pasan a la parte superior donde entran en contacto con la materia
prima liquida que se desplaza a su encuentro. Una vez en contacto con la
materia prima el vapor de la fracción de gasoil se condensa parcialmente.

La porción no condensada del gasoil se evacua desde la parte superior del

evaporador 9 y pasando por el condensador-refrigerador 15 entra en el
recipiente de reflujo 16. Desde 16 parte del gasoil retorna para el reflujo del
evaporador 9, y la cantidad de balance se evacua de la instalación.

La fase de vapor de productos de reacción desde el evaporador 14 se

dirige a la columna de fraccionamiento 3. Desde la parte superior de 3 salen el

121
vapor de la fracción de gasolina y el gas. Después de la condensación en el
condensador-refrigerador 4 la mezcla de gasolina y gas condensados entra en
el separador 5 desde el cual, en flujos independiente, se evacuan el gas y la
gasolina. La gasolina se estabiliza en la columna 18 y sale de la instalación.
El corte lateral procedente de la columna 3 que no es sino una mezcla de
la parte ligera de la materia prima con el gasoil que no a reaccionado se envía,
como se ha señalado con anterioridad, al horno 12, mientras que el producto
inferior: la mezcla de la parte pesada de la materia prima con el residuo de
craqueo recirculante, se dirige al horno 11.

5. 1. 8 RÉGIMEN TECNOLÓGICO.

A continuación se expone el régimen tecnológico de una instalación de

craqueo térmico que trabaja con obtención a partir del crudo reducido de
destilados claros y de gas:

Tabla 5. 1 Régimen tecnológico

TEMPERATURA PRESION
EQUIPOS °C Mpa
Horno de materia prima pesada
11
entrada 390…410 4,5…5,0
salida 460…480 2,2…2,7
Horno de materia prima ligera 12
entrada 290…320 5,5…6,5
salida 530…545 2,2…2,8
Columna de fraccionamiento 3
parte inferior 390…410 0,8…0,12
acumulador de materia prima 280…320 0,8…0,12
parte superior 210…220 0,8…0,12
Evaporador de presión baja 9
parte inferior 400…415 0,15…0,3
acumulador de materia prima 280…300 0,15…0,3
parte superior 120…200 0,15…0,3

122
 5. 1. 9 BALANCE DE MATERIAL

A continuación se inserta el balance del material de las instalaciones de

craqueo térmico durante el trabajo en %.

Tabla 5. 2 Balance de material

ENTRADA PORCENTAJE
Materia prima 100
OBTENCION
Gas 4,5
Cabeza de
estabilización 1,8
Gasolina estable 14,8
Fracción de gasoil 2,4
Residuo de craqueo 75,7
Perdidas 0,8
TOTAL 100

5.2 PROCESOS TERMOCATALÍTICOS

DE TRANSFORMACIÓN DE LAS
FRACCIONES DE PETRÓLEO.
5. 2. 1 NOCIONES BÁSICAS ACERCA DE LA CATÁLISIS Y LAS
PROPIEDADES DE LOS CATALIZADORES.

La mayoría de las transformaciones químicas de los hidrocarburos del

petróleo que tienen valor práctico se realizan en presencia de catalizadores.
Los catalizadores permiten disminuir la energía de la activación de las
reacciones químicas y, con ello, aumentan considerablemente su velocidad. En
rasgos más generales precisamente aquí residen la esencia y la significación de
la catálisis.

La realización de la reacción en presencia de catalizadores permite

también disminuir bruscamente la temperatura del proceso. Esta circunstancia

123
es de especial importancia para las reacciones que se caracterizan por el efecto
térmico positivo (polimerización, hidrogenación, alquilacion, etc.) por cuanto
desde el punto de vista termodinámico las altas temperaturas para dichas
reacciones resultan desfavorables.

Cualquier catalizador actúa activamente con los reactivos iniciales, sin

embargo, su participación en el proceso se ve limitada tan solo por las etapas
iniciales de las transformaciones. En las etapas subsiguientes el catalizador se
recupera totalmente y puede volver a entrar en interacción con las moléculas
de sustancias reaccionantes. Esta circunstancia explica, precisamente que una
cantidad pequeña de catalizador resulta suficiente para obtener cantidades muy
grandes del producto final de reacción. El hecho de que la energía de
activación de una reacción química disminuya a costa de la formación de
sistemas intermedios con la participación del catalizador es incuestionable. Sin
embargo, el carácter de la propia interacción con el catalizador puede ser de lo
más variado.

Se diferencian catálisis homogénea y catálisis heterogénea. Durante la

catálisis homogénea el catalizador y las sustancias reaccionantes forman un
sistema homogéneo, por Ej., mezclas gaseosas o disoluciones liquidas. En la
catálisis heterogénea el catalizador, las mas de las veces, se encuentra en fase
sólida, y las sustancias reaccionantes, en estado gaseoso o estado de vapor, es
decir, en otra fase. Son posibles los casos en que tanto las sustancias
reaccionantes, como los catalizadores son líquidos, pero inmiscibles entre si.
En la industria de la refinación del petróleo están mas difundidos los procesos
catalíticos de obtención de combustibles: craqueo catalítico, isomerización,
reforming, alquilación, hidrocraqueo. Entre los procesos nuevos más del 90 %
se basan en la aplicación de catalizadores.

En los últimos tiempos, para mayor conveniencia del análisis del

mecanismo de la catálisis se ha admitido clasificar todas las reacciones
catalíticas en acido-básicas y en las de oxidación-reducción (reacciones redox).
Llevan el nombre de reacciones acido-básicas, o iónicas, aquellas reacciones
catalíticas que se explican por la agregación o desprendimiento del ion
hidrogeno (protón), así como reacciones durante las cuales el par libre de
electrones de las sustancias reaccionantes o del catalizador se desplaza sin que
los electrones se separen, formando un enlace de coordinación en el compuesto

124
complejo. Aquí cabe señalar que, de acuerdo con la teoría de Lewis, se
denominan ácidos los compuestos cuyas moléculas son capaces de aceptar el
par electrónico, es decir, incluirlo en la envoltura electrónica de uno de sus
átomos.

En cuanto a las bases este nombre lo llevan los compuestos en cuya

formula se tiene un par no repartido de electrones capaz de introducirse en la
capa electrónica del acido. Esta es la interpretación mas general de los
conceptos de acido y base.

Desde este punto de vista, en el grupo de ácidos, además de sustancias

acidas habituales, se incluyen también los compuestos que ni siquiera
contienen hidrógeno, tales como: AlCl3, FeCl3, ZnCl2, BF3. Todas estas
sustancias son catalizadores formadores de complejos.

A las reacciones catalíticas acido-básicas se pueden referir el craqueo

catalítico, la polimerización, la isomerización y la hidratación de los
hidrocarburos, así como una serie de otras transformaciones.

Se denomina reacciones de oxidación-reducción las reacciones que están

vinculadas con la transición de los electrones, es decir que se desarrollan con la
separación del par electrónico durante la ruptura del enlace de valencia. A estas
reacciones pertenecen los numerosos procesos catalíticos de oxidación,
hidrogenación, deshidrogenacion, etc.

5. 2. 2 CATÁLISIS HOMOGÉNEA.

El mecanismo de la catálisis homogénea encuentra una buena explicación

en la teoría de los compuestos químicos intermedios. De conformidad con esta
teoría, el catalizador forma con la sustancia reaccionante un compuesto
intermedio reactivo inestable. La energía de activación de este proceso es mas
baja que la energía de activación de la reacción principal no catalítica. Mas
tarde, el compuesto intermedio se descompone o reacciona con la nueva
molécula de sustancia inicial, dejando libre en este caso el catalizador sin que
el mismo cambie su forma. Estas transformaciones también se caracterizan por
una energía de activación relativamente pequeña.

125
 5. 2. 3 CATÁLISIS HETEROGÉNEA.

Durante la catálisis heterogénea todos los cambios y transformaciones de

las sustancias se operan en la superficie de separación de la fase sólida del
catalizador y de la fase gaseosa (de vapor) de las sustancias reacionantes, y se
encuentran relacionados, en un grado considerable, con el fenómeno de
sorcion. El proceso se puede dividirse en las siguientes cinco etapas:
a) movimiento (difusión) de las moléculas reaccionantes hacia la
superficie del catalizador;
b) adsorcion activada (quimiosorcion) de las sustancias reacionantes en la
superficie del catalizador;
c) reacción química en la superficie del catalizador;
d) desorcion (eliminación de la superficie del catalizador) de los
productos de reacción;
e) difusión de los productos de reacción al seno de la fase gaseosa.

Es evidente que la velocidad de todo proceso viene determinada por la

velocidad de la etapa más lenta. Aquí se distinguen dos casos. Si la difusión de
los productos iniciales y finales se desarrolla con mayor rapidez que la propia
reacción catalítica, entonces la velocidad del proceso depende totalmente de la
composición y las propiedades de la superficie del catalizador. En este caso se
dice que el proceso se desarrolla en la zona cinética. Por el contrario, si la
difusión transcurre mas lentamente que se consuman todas las
transformaciones en la superficie del catalizador, resulta que la velocidad total
de la reacción se determinara por la velocidad de difusión. En este caso se dice
que el proceso se desarrolla en la zona de difusión. En las reacciones catalíticas
heterogéneas la disminución de la energía de activación se consigue como
resultado de complicados procesos físico-químicos que caracterizan la etapa de
adsorción activada (quimiosorción).

La quimiosorción es la formación de una capa monomolecular lo

suficientemente resistente de sustancias reaccionantes en la superficie del
catalizador.

La quimiosorción transcurre a costa a costa de las fuerzas de valencia del

catalizador y por su esencia es próxima a una verdadera reacción química,

126
razón por la cual la quimiosorcion lleva un debilitamiento considerable de los
enlaces en las moléculas reaccionantes.

La adsorcion activada de las moléculas de sustancias reaccionantes tiene

lugar no en toda la superficie libre del catalizador solidó, sino solamente en los
llamados centros activos donde la reserva de la energía libre es mayor. Estos
pueden ser ángulos agudos, picos, distintas irregularidades, aristas de los
cristales, porciones químicamente no homogéneas, etc. En general, cuanto más
intensamente esta desarrollada la superficie total, tantos más centros activos
llevan esta. Esta es la razón de que, con frecuencia, el aumento de la actividad
del catalizador esta relacionado con el alto grado de su desmenuzamiento y con
la estructura porosa bien desarrollada.

De este modo, el principio general de acción de los catalizadores

heterogéneos consiste en que las moléculas de sustancias reaccionantes, al
chocar contra los centros activos del catalizador, pueden formar diversos
compuestos intermedios inestables (radicales o iones). De la reactividad y la
naturaleza de estos compuestos depende tanto la velocidad de las reacciones
que se desarrollan, como la composición de los productos finales.

En la práctica de elección y de empleo de los catalizadores heterogéneos

es preciso tomar en consideración su selectividad, actividad y estabilidad que
determinan el plazo de su servicio.

Como selectividad del catalizador caracteriza su rendimiento. Cuanto mas

activo es el catalizador tanta menor cantidad de este se necesita para la
transformación de una cantidad determinada de sustancias iniciales en
productos finales por una unidad de tiempo. La actividad de un catalizador
solidó depende primordialmente del estado de su superficie. De ordinario, los
catalizadores se utilizan en forma de tabletas, bolitas o granos de pequeñas
dimensiones. Con el fin de aumentar el área de la superficie del catalizador
este, con frecuencia, se aplica a un soporte (portador) de superficie porosa.
Como portadores se utilizan carbón activado, piedra pómez, kieselgur, oxido
de aluminio, gel de sílice y zeolitas artificiales de diferentes marcas. El soporte
aumenta la actividad del catalizador, le aporta resistencia mecánica y
disminuye su consumo.

127
 Se logra aumentar la actividad de muchos catalizadores añadiéndoles una
pequeña cantidad de los llamados promotores, o activadores. La acción de los
activadores puede ser distinta. Unas sustancias aumentan la superficie interior
del catalizador, es decir, influyen en su estructura y contribuyen a su
conservación durante el trabajo. Semejantes promotores recibieron el nombre
de estructurales. Otros activadores hacen cambiar la composición química de la
superficie del catalizador e incrementan el número de centros activos. Estos
activadores recibieron el nombre de químicos.

La actividad de los catalizadores, por regla general, se determina en las

instalaciones de laboratorio en las cuales se lleva a cabo aquel proceso
tecnológico para el cual esta destinado el catalizador en cuestión. La actividad
se evalúa por el rendimiento del producto requerido o por el grado de
transformación de la materia prima inicial. A veces, la muestra ensayada se
compara con el patrón cuya actividad se conoce. La actividad de los
catalizadores de craqueo catalítico se caracteriza por el llamado índice de
actividad, o sea, por el rendimiento (en % respecto a la materia prima) de la
fracción hasta 200 °C obtenida como resultado del craqueo catalítico de la
materia prima patrón en las condiciones normalizadas en una instalación de
laboratorio.

Después de cada acto elemental de reacción el catalizador queda

invariable. Por esta causa, aparentemente, el catalizador debería trabajar
durante un plazo ilimitadamente largo. Sin embargo, en la práctica, el plazo de
servicio del catalizador siempre es finito, puesto que su actividad disminuye
con el tiempo.

La disminución de la actividad del catalizador (desactivación) se

denomina, con frecuencia, su fatiga o envejecimiento. Las causas de este
fenómeno son distintas. En la mayoría de los casos la disminución de la
actividad del catalizador se produce como resultado de la deposición en sus
centros activos de productos de reacción (coque, resina, parafina, etc.), o bien,
debido a la acción de algunas impurezas presentes en la materia prima que
llevan el nombre de venenos catalíticos. Estos últimos encierran especial
peligro, puesto que es suficiente una cantidad mínima de los mismos para la
total desactivación del catalizador. Esta circunstancia obliga considerar con
suma atención la composición de la materia prima. Con frecuencia para

128
prevenir envenenamiento del catalizador es necesario someter, la materia
prima inicial a una depuración complementaria. La acción de los venenos
catalíticos se explica por su adsorcion irreversible en los centros activos del
catalizador.

Lo más sensible a los venenos son los catalizadores mecánicos que

contienen Fe, Co, Ni, Pd, Ir, Pt, Cu y Ag. Son frecuentes los siguientes
venenos catalíticos: sulfuro de hidrogeno y otros compuestos que contienen
azufre, oxido de carbono, bases nitrogenadas, halógenos, compuestos de
fósforo, de arsénico y de antimonio, así como metales (Ni, Fe, V) que forman
parte de la materia prima de petróleo pesado.

Entre las causas de desactivación de los catalizadores se pueden incluir

también el cambio de la estructura de su superficie, la sinterización y otros
procesos que conducen a la disminución de la superficie o del numero de
centros activos y pueden provocarse por las condiciones del proceso
tecnológico dado, principalmente por la temperatura.

El restablecimiento de la actividad del catalizador se denomina

regeneración. Los métodos de regeneración son diferentes. Las deposiciones
carbonosas y resinosas se queman eliminándose de la superficie del catalizador
en una corriente de aire. Los catalizadores oxidados se reducen por acción del
hidrogeno a una temperatura determinada.

Los catalizadores que contienen elementos raros (por ej. torio) se

regeneran por vía química. El elemento raro se extrae del catalizador usado y
se utiliza de nuevo para la preparación de porciones frescas del mismo
catalizador.

Como catalizadores se emplean diversas sustancias: metales reducidos,

óxidos, sales, bases, ácidos, sulfuros de metales y algunos compuestos
orgánicos. Hoy en día, la selección de los catalizadores, el estudio de las
condiciones de su preparación y aplicación, las vías de regeneración y otros
problemas relacionados con la catálisis, forman una parte inalienable de la
tecnología petroquímica.

129
 5.2.4 MATERIA PRIMA, PARÁMETROS Y PRODUCTOS DE
CRAQUEO CATALÍTICO.

El producto requerido del proceso de craqueo catalítico es la fracción de

gasolina con alto índice de octano. Además de la gasolina, en este proceso se
producen también el gas de hidrocarburos, el gasoil ligero (la fracción de 195 a
350 °C), el gasoil pesado y el coque. Como ya se ha mencionado
anteriormente, el coque se deposita en el catalizador y se quema durante su
regeneración. La cantidad y la calidad de los productos obtenidos, así como la
cantidad de coque formado dependen tanto de la calidad de la materia prima,
como de los parámetros del proceso.

5. 2. 5 MATERIA PRIMA.

Las clases principales de materia prima para el craqueo catalítico son las
fracciones que hierven, por regla general, dentro de los límites de 200 a 500
°C. A estas pertenecen las fracciones de queroseno y gasoil (de 200 a 350 °C),
el gasoil de vacío de destilación directa y los productos de procesos
secundarios: gasoiles de coquización, de craqueo catalítico y de hidrocraqueo.
La materia prima más ligera se utiliza para la obtención del componente de la
gasolina de base para la aviación, y la más pesada, para la gasolina de
automóviles. También se utiliza materia prima mixta, tanto por su composición
en fracciones (de 225 a 490 °C y de 265 a 500 °C), como por su origen. La
materia prima mixta se emplea para la producción de gasolina de automóviles.
La calidad de la materia prima inicial ejerce gran influencia sobre el
trabajo de los catalizadores. El aumento del contenido en la materia prima de
árenos no saturados y poli cíclicos o el hecho de que se hace mas pesada la
composición en fracciones conduce a la elevada formación de coque y a la
desactivación rápida del catalizador. Por esta causa es más difícil transformar
los gasoiles de coquización y de craqueo térmico que la materia prima de
destilación directa. La presencia en la materia prima de resinas, de compuestos
que contienen azufre y nitrógeno y de metales también disminuye la actividad
y la selectividad del catalizador. Esta es la razón de que, a veces, durante el
craqueo incluso de los gasoiles de destilación directa obtenidos a partir de los
petróleos resinosos y sulfurosos, es necesario limitar el fin de ebullición,
manteniéndolo el nivel de 480 a 490 °C.

130
 El craqueo proporciona buenos resultados con materia prima sometida
previamente a hidrodepuracion. Durante la hidrodepuracion disminuye
considerablemente el contenido, en materia prima, de azufre y de nitrógeno y
de metales, así como la coquizabilidad de la materia prima. El craqueo de la
materia prima preparada conduce a la disminución del rendimiento del coque y
del gas, creciendo el rendimiento de la gasolina.

Se mejora la calidad de los productos obtenidos: aumenta el índice de

octano de la gasolina, y el contenido de azufre en los productos líquidos de
craqueo disminuye hasta tal punto que estos ni siquiera necesitan la depuración
suseciva para eliminar el azufre. Un efecto positivo lo da también la
eliminación preliminar a partir de la materia prima de sustancias asfaltenico-
resinosas empleando el método de desasfaltizacion mediante la gasolina o el
propano licuado.

5. 2. 6 PARÁMETROS DEL PROCESO.

Los parámetros principales del craqueo catalítico son la temperatura, el

tiempo de contacto del vapor de la materia prima con el catalizador
determinado por la velocidad volumétrica y la multiplicidad de circulación del
catalizador (durante el trabajo con el catalizador móvil).

5. 2. 6.1a TEMPERATURA.

En el intervalo de temperaturas de 440 a 480 °C la formación de

fracciones de gasolina y de los motores diesel se desarrolla bastante
rápidamente. Con el crecimiento de la temperatura aumenta también el grado
de transformación de la materia prima. La elevación de la temperatura hasta de
480 a 500 °C da lugar a la intensificación de la formación de gas y de coque y
a la disminución del rendimiento de la gasolina. El índice de octano de la
gasolina incrementa.

5. 2. 6.2b PRESIÓN.

El proceso de craqueo catalítico se lleva a cabo bajo una pequeña presión

excesiva de 0,14 a 0,18 MPa.

131
 5. 2. 6.3c VELOCIDAD VOLUMÉTRICA.

El tiempo de contacto entre la materia prima y el catalizador se determina

por la velocidad volumétrica que representa la relación del consumo de materia
prima liquida (en m3/h) al volumen del catalizador (en m3) que ocupa la zona
de reacción. La velocidad volumétrica ν [en m3/ (m3.h) o h-1] se determina por
la formula:
ν = νm.p. / νcat
Donde: νm.p. es el consumo de materia prima, m3/h,νcat el volumen del
catalizador, m3.

Para el catalizador en forma de polvo se utiliza la magnitud de velocidad

en masa de suministro de materia prima [en kg/(kg.h)] que se determina
análogamente a la velocidad volumétrica.
Cuanto mas alta es la velocidad volumétrica tanto mas bajo es el grado de
transformación. El aumento de la velocidad volumétrica puede compensarse
por la actividad más alta del catalizador, así como por el crecimiento de la
temperatura. La disminución de la velocidad volumétrica, siendo iguales la
temperatura y la actividad del catalizador, conduce al aumento del grado de
transformación.

5.2.6.4 d MULTIPLICIDAD DE CIRCULACIÓN DEL

CATALIZADOR.

Los procesos industriales de craqueo catalítico se realizan en el

catalizador que se encuentra en continua circulación. Una gran influencia en el
proceso la ejerce la relación entre las cantidades de catalizador y de materia
prima que se suministran al reactor. Esta magnitud que lleva el nombre de
multiplicidad de circulación del catalizador y que se designa con N (en kg/kg)
viene determinada por la formula:
N=R/B
Donde: R es la cantidad de catalizador suministrado al reactor, kg / h, y B
la cantidad de materia prima suministrada al reactor, kg / h.
A la par de multiplicidad de circulación en masa se utiliza también la
multiplicidad de circulación en volumen del catalizador, No:
No = R / B
3
Donde R y B se expresan en m / h.

132
 Entre las multiplicidades en masa y en volumen de circulación del
catalizador existe la siguiente relación:
No = (dm.p. / dcat)
Donde dm.p. es la densidad de la materia prima a 20 °C, kg / m3, y dcat la
densidad del catalizador, kg / m3

El aumento de la multiplicidad de circulación lleva a la disminución del

plazo de permanencia del catalizador en la zona de reacción. La cantidad de
coque en cada partícula disminuye. La actividad media del catalizador
incrementa lo cual, a su vez, contribuye al aumento del grado de
transformación, o sea, al aumento del rendimiento del gas, de la gasolina y del
coque. En total, la cantidad absoluta de coque crece, pero se deposita en un
número mayor de partículas.

Por variación de la multiplicidad de circulación del catalizador es posible

regular la cantidad de calor introducido en el reactor, el grado de
transformación de la materia prima y el grado de recubrimiento del catalizador
por el coque a la salida del reactor. Desde el punto de vista económico el
aumento de la multiplicidad de circulación da lugar al crecimiento del tamaño
del regenerador y de los gastos de explotación para el desplazamiento del
catalizador. La cantidad de coque a la entrada en el regenerador no debe
superar de 0,8 a 1 % y el contenido residual de coque después de la
regeneración debe ser no mayor que 0,25 % calculando respecto al catalizador.
Para mantener la actividad de trabajo en el nivel necesario es preciso evacuar
del sistema una parte del catalizador, sustituyéndolo por catalizador fresco. El
consumo de catalizador es de 2 a 2,3 kg por 1000 kg de materia prima.

5. 2. 6.5e EFECTO TÉRMICO.

El efecto térmico del craqueo catalítico representa la suma de efectos

térmicos de las distintas reacciones del proceso y depende del grado de
transformación es de 80 a 90 %, el efecto térmico negativo de la reacción
constituye de 230 a 290 kj por un kg de materia prima.

133
 5.3 INSTALACIÓN DE CRAQUEO
CATALÍTICO CON CATALIZADOR
ESFÉRICO.
Las instalaciones de craqueo catalítico con catalizador de
aluminosilicatos se pueden dividir en cuatro tipos:
1. con capa estacionaria de catalizador en tabletas y con reactores de
acción periódica;
2. con capa densa de catalizador esférico circulante y con reactor y
regenerador de acción continua;
3. con lecho fluidizado del catalizador circulante micro esférico o en
forma de polvo y con reactor y regenerador de acción continua;
4. con reactor-ascensor.

5. 3. 1 ESQUEMA TECNOLÓGICO.

Fig. 5. 2.- Esquema tecnológico de una instalación de craqueo catalítico

con catalizador esférico móvil:

1, compresor; 2, 12, 14, 18…20 y 22, bombas; 3 y 10, separadores; 4, 11

y 13, refrigeradores; 5 y 6, columnas; 7, reactor; 8, elevadores neumáticos; 9,
regenerador; 13, refrigerador; 15 y 16, intercambiadores de calor; 17 y 23,
hornos; 21, colector de vapor; 24, soplante de aire; 25 y 26, tolvas

134
separadoras; 27 y 28, dosificadores del transporte neumático; I, materia
prima; II, gas húmedo; III, gasolina; IV, fracción de 195 a 350 °C; V, fracción
por encima de 350 °C; VI, agua; VII, aire; VIII, gases de desecho; IX, vapor
de agua.

La instalación de craqueo catalítico con capa densa de catalizador

esférico circulante tiene dos aparatos básicos: un reactor para el craqueo
catalítico continúo de la materia prima y un regenerador para la eliminación
continúa del coque desde la superficie del catalizador.

El catalizador en forma de bolitas de 3 a 5 mm de diámetro se vierte

desde la tolva separador 25 y el elevador neumático 8 a la tolva del reactor 9 y,
en una capa densa y uniformemente, pasa la zona de reacción, la zona de
separación de los productos de craqueo y la zona de desprendimiento de las
fracciones ligeras por medio de vapor. Seguidamente, el catalizador se evacua
del reactor, se suministra al dispositivo de carga 28 del elevador neumático y
por la cañería de flujo ascendente junto con los gases de desecho sube a la
tolva separador 26. Aquí, los gases de desecho se separan y se expulsan a la
atmósfera, mientras que el catalizador se vierte a la tolva del regenerador 9. El
catalizador atraviesa las secciones del regenerador desde arriba abajo. A cada
sección se suministra aire para la quema del coque. Las secciones del
regenerador están provistas de serpentines para evacuar el calor de
regeneración a costa de la formación de vapor de agua. El catalizador
regenerado se vierte al dispositivo de carga 27 del elevador neumático
ascendiendo por el conducto del catalizador hacia la tolva separador 25. Las
migajas de catalizador se avientan en el separador 10. El suministro del aire al
regenerador y del gas de desecho transportador al elevador neumático se
realiza por medio de soplantes de aire y hornos bajo presión (en el esquema
vienen representados tan solo un horno 23 y un soplante de aire 24). El vapor
obtenido en el regenerador entra en el colector de vapor 21 y, después, se
consume para las necesidades de la instalación.

La materia prima mediante la bomba 14 se suministra a través de los

intercambiadores de calor 15 y 16 al horno 17 donde se calienta hasta la
temperatura de reacción y se evapora. El vapor de la materia prima va a parar a
la zona de reacción del reactor 7 en la cual entra en contacto con el catalizador,
desplazándose desde arriba abajo. El vapor de los productos de craqueo y el

135
vapor de agua suministrado al reactor para el tratamiento del catalizador se
evacuan del reactor a través de un dispositivo especial y se envían a la parte
inferior de la columna de fraccionamiento 5.

Desde la parte superior de la columna 5 sale el vapor de gasolina, el

vapor de agua y el gas húmedo. Esta mezcla, después de su condensación y
refrigeración en el condensador refrigerador 4 se separa en el separador 3 en
gasolina, agua y gas húmedo. El gas, valiéndose del compresor 1 se dirige a la
instalación de fraccionamiento del gas, la gasolina, con la bomba 2, se
suministra parcialmente para el reflujo de la columna 5, y la cantidad de
balance de gasolina se envía a la instalación de estabilización. El gasoil ligero
(fracción de 195 a 350 °C) desde la columna 5 se alimenta a la columna de
desprendimiento 6 donde se trata con vapor de agua, después de lo cual se
evacua de la instalación a través del refrigerador 11.

El gasoil pesado (fracción por encima de 350 °C) mediante la bomba 19

se bombea desde la parte inferior de la columna 5 y después de enfriarse en el
intercambiador de calor 16 y el refrigerador 13 también se evacua de la
instalación.

5.3.2 RÉGIMEN TECNOLÓGICO Y BALANCE DEL MATERIAL

DEL PROCESO.

A continuación se expone el régimen tecnológico aproximado y el

balance del material del proceso durante la transformación del gasoil de vacío
de la fracción de 350 a 500 °C sobre el catalizador esférico.

La velocidad volumétrica constituye, habitualmente, desde 1,5 h-1 para el

catalizador esférico. La multiplicidad de circulación varía dentro de unos
límites más amplios: desde 2,5…4 en este mismo catalizador. Para la materia
prima más ligera la multiplicidad de circulación es más alta que para la materia
prima pesada.

136
 Tabla 5. 3.- Balance de material aproximado del proceso durante la
transformación de gasoil de vacío sobre el catalizador esférico.

Temperatura °C 480
Multiplicidad de circulación del
catalizador, kg/kg 2,5
Rendimiento de productos, %
gas (incluyendo C4) 20,9
incluyendo C4 6,28
isobutileno 2,63
butilenos 47,2
gasolina (fracción C5 de 195 °C) 21,1
gasoil ligero (fracción de 195 a 350 °C) 4,7
gasoil pesado (fracción por encima de
350 °C)
coque 5,1
perdidas 1

5.4 CRAQUEO CATALÍTICO EN LECHO

FLUIDO (FCC).
5. 4. 1 INTRODUCCIÓN.

El proceso de craqueo catalítico en lecho fluido, comúnmente designado

por sus siglas en inglés, FCC (Fluid Catalytic Cracking), es uno de los
procesos de conversión más importantes de la industria del refino de petróleo.
De una forma simple y resumida, el proceso FCC rompe moléculas de
hidrocarburo de alto peso molecular (punto de destilación superior a los 360ºC)
y las transforma en productos más valiosos tales como etileno, propileno,
gasolina y gasóleo (diesel). La reacción tiene lugar a temperaturas elevadas
(superiores a los 500ºC) en presencia de un catalizador y, a diferencia del
hidrocraqueo, sin aporte de hidrógeno, ni utilización de elevadas presiones.

Desde sus inicios, a mediados de los años 30 del siglo XX, hasta hoy, el
FCC ha estado en permanente evolución, tanto en tecnología y diseño del lecho

137
fluido, como por mejoras en los materiales del reactor. Capítulo aparte merece
la Introducción de los catalizadores zeolíticos (zeolitas Y, REY) a finales de
los años 60, aditivos de octano (zeolita ZSM-5), promotores de combustión y
aditivos para control de emisiones y SOx. El avance más reciente en este
campo, comercial en 1990, ha sido la tecnología para tratamiento directo del
residuo atmosférico ("resid FCC" o RFCC), cuyo principal reto es conseguir
funcionar con los altísimos niveles de asfáltenos, especies poli nucleares y
heteroátomos (níquel, vanadio, sodio, azufre, nitrógeno) que porta la
alimentación. El tratamiento de este tipo de cargas requiere condiciones de
proceso bien diferenciadas y catalizadores especialmente diseñados, de alto
tamaño de poro y alta resistencia a los metales.

Fig. 5. 3.- Ubicación básica del proceso FCC en el refinado del petróleo

La ubicación del proceso FCC en el esquema de refinería se muestra en la

figura 5.3. La alimentación más típica de un FCC es el gasóleo de vacío
(normalmente se obtienen dos extracciones, gasóleo ligero, GOLV, y gasóleo
pesado, GOPV) obtenido en la destilación a vacío del residuo de la destilación
atmosférica, normalmente en una proporción entre el 80 y el 100% de la carga
total. En algunos casos, puede procederse a un pretratamiento de la carga para
reducir su contenido en azufre. Los metales y asfáltenos se concentran
mayoritariamente en el residuo de vacío (fracción 560ºC), cuyo procesado
requiere reactores específicos. Otras corrientes que en menor proporción se
incorporan a la alimentación del FCC serían:

138
 - Residuo atmosférico (problemático, porque su contenido en metales y
precursores de carbón es alto).
- Gasóleo de coquer (aromático, pesado, refractario al craqueo).
- Extracto de lubes (muy aromático y refractario al craqueo).
- Gasóleo de visbreaking (fracciones pesadas y aromáticas).

5. 4. 2 QUÍMICA DEL PROCESO.

Las reacciones de craqueo de los hidrocarburos pesados de petróleo

transcurren por el mecanismo químico conocido como "ion carbonio", en
presencia de catalizadores (zeolitas) de fortaleza ácida extrema, muy superior a
la del ácido sulfúrico. La etapa inicial de la reacción consiste en la adsorción
de la molécula sobre un centro ácido para abstraer un protón, formándose un
ion hidruro (H-) y un ion carbenio (R+). El ion carbenio es altamente inestable
y se rompe (escisión beta) dando lugar a una olefinas y a un nuevo ion
carbenio. También son posibles las reacciones de isomerización de la cadena y
la transferencia de hidrógeno, con formación de aromáticos y parafinas.
Otro mecanismo que opera en paralelo con el anterior es el craqueo
térmico, que tiene lugar vía radicales libres, cuya formación se favorece con la
temperatura y por una mala distribución de calor en el reactor. El craqueo
térmico tiende a aumentar la cantidad de gas seco producida (C1-C2), así como
la formación de alfa-olefinas muy poco ramificadas, que no contribuyen al
incremento del número de octano (MON) de la gasolina.

5. 4. 3 UNIDAD FCC: SECCIÓN DE REACCIÓN.

Fig. 5. 4.- Esquema simplificado estándar del proceso FCC

139
 El proceso básico del FCC (Fig. 5.4) requiere tres zonas que operan en
ciclo continuo y que son:

- "Reactor-riser", donde tienen lugar las reacciones de craqueo (ion

carbenio, craqueo térmico, etc.).
- "Stripper", donde se produce la difusión de los vapores de
hidrocarburos del catalizador mediante una inyección de vapor, y
- Regenerador, donde se quema el coque formado en la superficie del
catalizador, dejándolo listo para un nuevo ciclo de craqueo.

La disposición de estos elementos es muy variada dependiendo del

licenciatario de la ingeniería de proceso, entre los que pueden citarse los
diseños ABB, Axens-Stone&Webster, y Exxon-Flexicracker.En el diseño
Kellog-Orthoflow (Fig. 5.5), los elementos anteriores están totalmente
integrados en el armazón de la unidad y no son exteriormente reconocibles.
Los diseños Shell están especialmente concebidos para la conversión de
residuos.

Por otra parte, la unidad de FCC debe de operar en "balance de calor".

Esto es, el aporte de calor necesario para el craqueo tiene que ser aportado
mediante la combustión (exotérmica) del coque en el regenerador, siendo las
reacciones principales las siguientes:

C + O2 ------> CO2 ΔH = -394 MJ/mol kg

C + _ O2 ----> CO ΔH = -111 MJ/mol kg
H2 + _ O2 ---> H2O ΔH = -242 MJ/mol kg

Claramente, se aprecia que el calor de combustión a CO2 es más de tres

veces el del CO, lo que justifica el uso de promotores de combustión en el
catalizador para maximizar el aprovechamiento energético, salvo limitaciones
específicas de la unidad. Esto ocurre, por ejemplo, en el caso de las unidades
de FCC de residuos, donde hay un exceso de coque, suele ser una ventaja
trabajar en el modo de combustión parcial (a CO), disminuyendo así los
requerimientos energéticos, el sobre dimensionamiento de la soplante de aire,
etc.

140
 5. 4. 4 REACTOR-RISER.

Aquí tiene lugar el primer paso de la reacción. Muy frecuentemente, no

es sino un conducto largo y estrecho, totalmente vertical ("riser"), diseñado
para favorecer las reacciones de craqueo catalítico frente a las de craqueo
térmico. La alimentación (gasóleo ligero de vacío, gasóleo pesado de vacío,
desulfurados o no, reciclados y mezclas varias con corrientes residuales de
otros procesos) llega líquida a la base del reactor y se atomiza mediante unas
boquillas cónicas de inyección ("nozzles"). Inmediatamente, se vaporiza al
entrar en contacto con el catalizador caliente y activo que llega del
regenerador, y se craquea. La alta generación de gases hace aumentar la
velocidad ascensional, lo que se conoce como "fluido en fase diluida".

Fig. 5. 5.- Unidad de diseño FCC Orthoflow

141
 Fig. 5. 6.- Diseño de un ciclón industrial

Las reacciones de craqueo son endotérmicas, y además se deposita coque

sobre el catalizador, por lo que éste, al final, se ha enfriado y desactivado. El
mecanismo que origina el coque es diverso, aunque en general, se distinguen
cuatro fuentes principales:

- Coque cinético: debido a reacciones de polimerización, dependiendo del

tiempo de residencia en el reactor y de la conversión.
- Coque aditivo: debido a los precursores contenidos en la alimentación.
- Coque metálico: debido a reacciones de deshidrogenación catalizadas
por los metales depositados sobre el catalizador (níquel y vanadio). En este
sentido, junto al coque se produce, estequiométricamente, H2. El níquel es unas
cuatro veces más activo que el Vanadio para este tipo de reacciones.
- Coque fraccionable: originado por los hidrocarburos adsorbidos sobre el
catalizador.

El lapso temporal en que tienen lugar estos procesos es muy rápido: entre
1 y 5 segundos, dependiendo de la fluido dinámica de la unidad. En el tramo
final del reactor-riser es necesario separar el catalizador, ya agotado, de los
productos de la reacción, lo que se consigue mediante un conjunto de ciclones

142
("disengager"). Los ciclones, como el mostrado en la figura 5.6, en esencia,
utilizan la fuerza centrífuga para separar el catalizador de la corriente de
proceso, alcanzando eficacias de 99,997%. De igual forma, deben estar
adecuadamente preparados para resistir la erosión provocada por las partículas
de catalizador.

Los hidrocarburos pasan a la sección de fraccionamiento de productos de

la unidad, y el catalizador, al stripper. Un factor crítico es la minimización del
tiempo de permanencia de los productos en el disengager. Esto se debe a que a
las altas temperaturas alcanzadas en esta zona tienen lugar reacciones
secundarias de craqueo térmico, que incrementan la producción de gas seco a
costa de mermas en fracciones más valiosas (LPG, gasolina, LCO).

5. 4. 5 “STRIPPER”

El catalizador gastado, una vez separado en los ciclones del reactor, cae a
través de unas toberas al stripper. Ésta es la zona en la que, mediante un
arrastre con vapor, se desorben del catalizador vapores de hidrocarburos
físicamente absorbidos. Al final del proceso, sólo quedará coque (sólido) sobre
el catalizador, que se ha depositado sobre los centros ácidos del catalizador
como consecuencia directa del proceso de craqueo. Por la vía del stripping, se
consigue evitar que el regenerador se alcance temperaturas excesivamente altas
previniendo, simultáneamente, una severa desactivación hidrotérmica del
catalizador.

En el stripper, el catalizador se airea con un caudal mínimo de vapor para

mantener la circulación de catalizador. El nivel de catalizador se regula
mediante una válvula distribuidora y un lazo de control. El catalizador sale de
forma controlada hacia el regenerador.

5. 4. 6 REGENERADOR.

En el regenerador se produce la combustión del coque depositado en el

catalizador, produciéndose la regeneración de la actividad catalítica.

143
 El catalizador gastado se introduce y distribuye uniformemente por la
parte superior de la fase densa. El aire lo hace por el fondo del lecho, siendo
proporcionado mediante compresores de tipo axial o centrífugo. De esta
manera, se consigue un gradiente de baja presión parcial de oxígeno a lo largo
de todo el lecho y evitando que se alcance una temperatura excesiva en la
propia partícula de catalizador que, de otra forma, podría provocar el colapso
estructural de la zeolita, con pérdida irreversible de la actividad.

En estas condiciones, es cada vez más frecuente utilizar aditivos

promotores de combustión (Pt/Al2O3) para evitar post-combustiones en
determinadas zonas del reactor donde la presión parcial de oxígeno es mayor,
susceptibles de producir picos de temperatura no deseados.

El "cooler" del catalizador (Fig. 5.5) tiene sentido en un FCC de residuos,

donde se utiliza para disipar todo el calor del coque extra, consecuencia del
alto contenido de la alimentación en metales y asfáltenos.

Las condiciones típicas de operación de una unidad de FCC se han

recopilado en la Tabla 5.4. Finalmente, para separar el catalizador de los
humos de combustión (llamados "flue-gas"), es necesario disponer de un
sistema de separación de alta eficiencia, para lo que normalmente se utilizan
dos etapas de ciclones. Tras la segunda etapa, los humos se recogen en una
cámara plenum y pasan a la siguiente sección.

5.4.7 UNIDAD FCC: SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE VAPOR.

Por cabeza de reactor se obtiene un producto ("ex-reactor") que tiene la

composición indicada en la Tabla 5.5 (excepto coque, retenido en el
catalizador), que deben ser convenientemente recuperados.

144
 Tabla 5. 4. Rangos típicos de operación de una unidad de FCC

Por ello, en esta sección, se realiza:

a) La condensación de la fracción líquida de la fracción gas.
b) La recuperación del calor de condensación mediante intercambiadores
de calor.
c) El fraccionamiento del líquido en sus diferentes corrientes (nafta
ligera, nafta pesada, LCO y DO). Los cortes se ajustan en cada caso a las
necesidades del mezclado de gasolina y de gasóleo. En algún caso, el decanted
oil (DO) puede recircularse de nuevo hacia la unidad de FCC, para incrementar
su conversión.
d) La desbutanización de la gasolina para reducir su presión de vapor.
e) La separación de las fracciones del gas (H2, C2, C3 y C4 como LPG). El
LPG se separa como líquido de la fracción C2, por lo que es necesario disponer
de un compresor de gases.
f) Finalmente, es bastante habitual disponer de un "splitter" para separar
C3 y C3=. El propileno es un producto muy valioso que se utiliza en síntesis
petroquímica.

145
 5. 4. 8 UNIDAD FCC: RECUPERACIÓN DE ENERGÍA DE LOS
GASES DE ESCAPE.

El gas que sale del regenerador (Fig. 5.4) lo hace extremadamente

caliente y conteniendo gran cantidad de energía. El esquema más convencional
de aprovechamiento es el mostrado en la figura 5.7, que consta de separador
(3ª etapa), expander, recuperador de calor, y eliminación del gas frío por
chimenea.

Fig. 5. 7.- Recuperación de energía de los gases de escape

En el separador de 3ª etapa, lo que se consigue es la separación de los

finos de catalizador arrastrados con el gas de escape. Esta etapa es muy
importante, tanto para cumplir la legislación relativa a emisión de partículas,
como porque debido a la velocidad del gas, los finos podrían erosionar
seriamente los alabes del expander.

El expander es una unidad de recuperación de calor acoplada a un

generador de energía eléctrica. Aquí, la presión del gas de escape se convierte
primero en energía cinética y después en energía mecánica en los alabes de la
turbina. El expander puede utilizarse exclusivamente para producción de
energía eléctrica, o bien, puede acoplarse con la soplante de aire de combustión
para el regenerador.

En el expander, el gas se expansiona adiabáticamente y pierde

temperatura, saliendo a una temperatura aproximada de 550ºC, por lo que

146
todavía contiene mucha energía, que se recupera en un enfriador. Como
producto, se genera vapor sobrecalentado de alta presión, corriente muy
importante para otros procesos de la refinería. Por otra parte, si el FCC trabaja
en combustión parcial, se añade un incinerador de CO para convertir todo a
CO2 y recuperar también esta energía.

Finalmente, el gas se envía a chimenea a temperaturas en el entorno de

los 200-225ºC, siempre ligeramente superiores a su punto de rocío, para evitar
problemas de condensación. Eventualmente, se habrán de disponer de filtros
electrostáticos para limitar la emisión de partículas a la atmósfera.

5. 4. 9 OPERACIÓN DEL FCC.

La operación del FCC ofrece una importante flexibilidad para adaptarse a

las necesidades de la demanda, modificando la selectividad a LPG, gasolina o
gasóleo sobre los rendimientos estándar de producto (Tabla 5.5).

Tabla 5. 5.- Rendimientos típicos de producto en la unidad FCC

Las principales variables que pueden ser modificadas en el curso de la

operación son:
- Caudal de alimentación.
- Temperatura del reactor.
- Relación Cat/Oil.

147
 - Catalizador y su nivel de actividad (Ensayo de micro actividad, MAT,).
- CRC (Carbón en el catalizador regenerado,).
- Puntos de corte de los productos.
Por variación en las mismas, se tienen tres modos básicos de operación
(con muchas variaciones en función del objetivo de la unidad), que serían:
- Máxima gasolina, operando a severidad intermedia (temperaturas de
reactor de 515 a 530ºC), alta relación cat/oil y catalizadores de alta actividad
(tipo REY). No se utilizan reciclados, a fin de favorecer la conversión.
- Máximos destilados medios, operándose a baja severidad para disminuir
la conversión y detener la reacción de craqueo en esta zona. Las temperaturas
de reactor son inferiores: 495 -510ºC; el cat/oil es menor y el catalizador es
menos activo (tipo USY), pero más selectivo a coque. Es habitual el uso de
reciclados.
- Máximo LPG, mínima gasolina, máximo octano. Es la operación más
severa, para aumentar la conversión a LPG, fundamentalmente propileno/iso-
butileno. Se utilizan muy altas temperaturas (535-560ºC) y aditivos de octano
tipo ZSM-5, que incrementan la producción de LPG a costa de la gasolina; a su
vez, el aditivo aumenta el número de octano de ésta, sin merma en los
destilados medios y ni incrementar el rendimiento a coque.

Actualmente, los sistemas de control avanzado multivariable

(temperaturas, presiones, caudales, niveles, composiciones) permiten el control
predictivo de la operación, balance de calor y, por último, la optimización del
balance económico de la unidad.

5. 4. 10 PRINCIPALES PROBLEMAS DE OPERACIÓN.

El FCC es una unidad extremadamente flexible y capaz de procesar una

gran variedad de alimentaciones en condiciones muy diferentes. No obstante,
la interacción entre catalizador-alimentación-"hardware"-productos es
extremadamente compleja. Por ello, la unidad puede verse limitada de
diferentes maneras en función de qué y cómo se esté operando.

La Tabla 5.6 presenta un resumen, no exhaustivo, de las principales

limitaciones que se pueden presentar en la operación real.
Una fuente de problemas es una excesiva temperatura en el regenerador,
consecuencia de la combustión de un exceso de coque. Este coque puede estar

148
motivado por procesamiento de una alimentación excesivamente mala, por
problemas con el stripper o las líneas de vapor, o bien por haber seleccionado
un catalizador con pobre selectividad a coque para la carga tratada en ese
momento.

Otra limitación típica puede aparecer en el compresor de gases, al que

puede llegar un exceso de producto, obligando a bajar carga a la unidad o
disminuir la severidad de operación. En estos casos, normalmente hay que
vigilar cual es el nivel de metales en el catalizador, sobre todo el níquel, que
produce gran cantidad de H2. Por su dificultad de compresión, aun un modesto
aumento del H2, puede lastrar toda la operación del compresor. Una solución
típica, frecuente hasta comienzos de los 90, era el uso de pasivador de
antimonio, si bien esta solución está medioambientalmente penalizada. En su
lugar, actualmente se utilizan catalizadores especiales con matriz activa
tolerante al níquel.

Tabla 5. 6.- Principales cuellos de botella unidades de FCC

Otro problema suele ser las pérdidas de catalizador, uno de cuyos

indicadores es un exceso de emisión de partículas por chimenea. El problema
no es sólo medioambiental, sino también de que se están perdiendo demasiados

149
finos de catalizador y esto causa daños, por ejemplo, en el expander y significa
un coste extra en reemplazar el catalizador perdido. Una causa puede estar en
una mala operación en los ciclones, que requieran reparación de daños
internos. Hay que localizar la fuente, que puede ser el reactor, el regenerador u
otros. Asimismo, realizar un seguimiento de la cantidad de finos en el
catalizador de equilibrio y ver su evolución temporal. Si no es un problema
interno, puede ocurrir que el catalizador sea excesivamente blando, lo que se
determina en el laboratorio mediante el ensayo de Índice de Atrición.

Una buena circulación de catalizador es muy necesaria en un proceso

que transcurre en lecho fluido. Los síntomas de una mala circulación de
catalizador pueden ser muy variados, desde inestabilidad en la distribución de
temperaturas en el reactor y en el regenerador, vibraciones en las líneas de
proceso, concentraciones anormales de O2 y CO, etc. En muchos casos, el
problema es la pérdida de finos (fracción menor de 40 micras) del catalizador
de equilibrio, con lo que las partículas que quedan son gruesas y fluidifican
mal, lo que tiene su reflejo en una mala aireación del lecho de catalizador y
otros problemas asociados. Una correlación empírica muy conocida y utilizada
para evaluar la circulación del catalizador se refiere al tiempo de colapso del
lecho fluido, definido éste como la velocidad a la cual el gas se separa del
medio fluido, y dada por:

Siendo:
- ABD: densidad aparente del catalizador (kg/m3).
- APS: Tamaño medio de partícula del catalizador (μm).
- F40: Fracción de menores de 40 μm (%vol.).

El FCC es uno de los procesos de conversión más importante del refino

de petróleo. Tanto la tecnología de proceso como la tecnología del catalizador
son objeto de constante evolución. La operación se controla mediante un
software avanzado y permite una alta flexibilidad para procesar diferentes
cargas y adecuar los rendimientos de la unidad a la demanda, sin olvidar la
optimización del balance económico

150
 CAPÍTULO 6
GUÍA DE ESTANDARES
DE MANTENIMIENTO,
SEGURIDAD, MEDIO
AMBIENTE Y SALUD (SMS)
PARA EQUIPOS DE
REFINERÍAS (REFINERÍA
GUALBERTO
VILLARROEL).

6.1 INTRODUCCIÓN.
Esta guía de estándares de mantenimiento, seguridad, medio ambiente y
salud es aplicable a toda empresa que realiza tareas de mantenimiento e
inspección en los equipos de refinerías y otras actividades petroleras, el
objetivo fundamental es de servir como herramienta de consulta y orientación,
permitiendo disipar dudas a cerca de temas de mantenimiento, inspección y

151
SMS relacionados con el trabajo diario, también es una herramienta básica
para eliminar el riesgo en todo tipo de trabajo.

Los objetivos principales son:

1. Mejorar los resultados y procesos de calidad, costos, SMS de todos los
trabajos realizados por personal de mantenimiento e inspección de los equipos
de refinerías y otras actividades petroleras.
2. Se toma como referencia para las empresas para la elaboración de sus
propios estándares de trabajo de mantenimiento, seguridad, salud y protección
al medio ambiente.
3. Contar con un documento básico para el entrenamiento de ejecutantes
de trabajos de mantenimiento e inspección, de emisores del permiso de trabajo
(PT), así como de gerentes y fiscales.
4. Trabajar con los estándares establecidos en las normas de los sistemas
de gestión integral (ISO-9001, ISO-14001, OHSAS-18001).

6.2 APERTURA Y CIERRE DE BRIDAS

Y/O BLOQUEO COLOCADO DE CIEGOS.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin una

autorización escrita. Para este tarea se usarán los EPP’s recomendados y es
aconsejable facilitar todo el material necesario para una ejecución segura,
cualquier duda debe ser aclarada por el Supervisor/Fiscal.

Pedir al equipo de operación que efectúe el bloqueo, drenaje y liberación

de todas las bridas que serán abiertas. Este proceso de apertura debe ser lento,
posicionándose de tal manera que no quede expuesto a una fuga imprevista. Si
hubiera fuga, reapretar las bridas y comunicar el hecho al Supervisor o al
Operador del área. Caso contrario, instalar la empaquetadura perfectamente
centrada con las bridas y ajustar los prisioneros de forma cruzada aplicando el
torque recomendado para unión. No olvide que no debe usar empaquetaduras
usadas.

Al trabajar en pareja, se recomienda posicionarse de modo de no ser

alcanzado por la llave del compañero y si es posible utilizar herramienta de
impacto para apretar o aflojar los prisioneros/tuercas.

152
 Verificar lo siguiente:
 Las estrías de las bridas y/o las juntas tipo anillo, antes de cerrar las
entradas de hombre o conexiones bridadas.
 El estado de conservación de las tuercas y prisioneros.
 La especificación técnica y las dimensiones de la junta deben ser
compatibles al tipo y clase de presión de la brida y si la misma está
debidamente centrada.

Al instalar el ciego, debe cerciorarse antes de bloquear una válvula y dar

un espacio adecuado entre las bridas, para no dañar las estrías de la misma y
siempre usar empaquetaduras nuevas.
Se evitarán los esfuerzos de flexión sobre las bridas cuando se vaya a
bloquear componentes de hierro fundido. Si se va a bloquear una brida de
hierro fundido, se procederá a la separación, utilizando puntos de apoyo de la
válvula de mayor rigidez (nervaduras de rigidez) sin usar una herramienta
separadora de bridas. Para esta tarea se usará una llave de fuerza en lugar de
llave de impacto, cuando la misma estuviera dispuesta en áreas sujetas a fugas
de gas combustible y otro producto que pueda tener una fuente de ignición.

Si es que es imprescindible el uso de llave de impacto, utilizar un martillo

de bronce. Puede consultar previamente el estándar mínimo de seguridad, en
caso de ser necesario el corte de prisioneros o tuercas con soplete
oxiacetilénico.

Antes de dar baja del permiso de trabajo, debe recoger y disponer

adecuadamente todos los deshechos y restos de materiales, herramientas y
residuos generados del proceso de mantenimiento, de acuerdo a procedimiento
y por ultimo dar de baja el permiso de trabajo, después de la conclusión de
trabajo.

6.3 ARENADO DE PIEZAS.

Solicitar el permiso de trabajo –PT, y no iniciar ningún trabajo sin una

autorización por escrito. Se utilizarán los EPP´s recomendados por los
“Standard mínimos de Seguridad para “Servicios en campo” y por el Permiso
de Trabajo”.

153
 Los EPP´s obligatorios:
 Para operador de tobera: bota de cuero con suela vulcanizada y punta
de acero, overol de mangas ajustadas, guante largo de cuero, casco para el
operador e equipamiento para esta tarea.
 Para ayudantes: bota de cuero con suela vulcanizada y punta de acero,
overol de mangas ajustadas, gafas con armazón de goma o gafas de amplia
visión, máscara contra polvo fino, guantes de cuero delgado y protector
auditivo.

Cuando se habla de Aislar se habla de proteger las partes del

equipamiento que no serán impactadas por el chorro. Para esto se taparán los
orificios de modo de evitar taponamientos con arena y se instalarán
exhaustores, en lugares cerrados o en el interior de los equipos.

Verificar si existen empalmes de mangueras y en caso positivo, verificar

si están bien fijadas. Es recomendable mantener el área de trabajo sin
obstrucciones, trabajar siempre con el viento a favor y, si es posible, mantener
las mangueras fijadas y estiradas.

Debe cerrar la entrada de aire y despresurizar, cuando se ejecute

cualquier trabajo en el equipo arenador (depósito). No desconectará las
mangueras, cuando las mismas estén presurizadas y probará la entrada de aire
fresco de la máscara, antes de iniciar el trabajo.
No olvide:
 Nunca Instruir el inicio de arenado, si usted no estuviera en una
posición firme (Operador del chorro), la cual no signifique una condición de
riesgo y accidente.
 No direccionar el chorro de arena, para abajo o para los lados.
 No golpear la punta de la tobera para desobstruirla.
 No intentar desobstruir el pico del chorro, cuando la manguera
estuviese presurizada.

Consultará siempre a su supervisor inmediato o fiscal con relación al

grado de limpieza requerido, o cualquier otra duda en la ejecución del servicio.
Después de la ejecución del trabajo, limpiar siempre las canaletas, drenajes,
pisos, etc., señalizar/etiquetar la válvula de alimentación de aire comprimido y
evaluar junto con el supervisor inmediato, fiscal o personal de SMS, los
trabajos de remoción de arena, después de la limpieza en lugares confinados.

154
 Antes de dar baja al permiso de trabajo, recoger todas las sobras de
materiales, herramientas y residuos generados del proceso de mantenimiento y
colocarlos en los lugares adecuados, de acuerdo a procedimiento. Con esto se
puede dar por concluido el trabajo

6.4 SERVICIO DE HIDROLAVADO.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin una
autorización por escrito. Para esta tarea no usará el hidrante sin permiso del
personal de SMS. Mantenga el área de trabajo siempre limpia, desobstruida y
pondrá en marcha la bomba, antes de presurizar. Además, deberá inspeccionar
todos los accesorios, antes de usarlos, tales como: mangueras, válvulas y picos,
etc. y nunca direccionar el chorro de agua para abajo a para los lados.

Si usted se encuentra en una posición segura y firme, iniciar el

hidrolavado colocando la pieza o el equipo a ser limpiado en la mejor posición
posible, de modo de no dar las condiciones de riesgo de accidente. Utilice
siempre botas de PVC de caña alta, visor panorámico, capa, guantes de PVC,
protector auricular, y dependiendo del producto debe solicitar apoyo al
personal de SMS para definir si se precisa otro tipo de EPP.

Aspectos de seguridad:
 El lugar a la trayectoria de la manguera del chorro, estará aislado y
señalizado con letreros o cintas de señalización, impidiendo el paso de
personas no autorizadas.
 Nunca trabar el gatillo de la pistola aplicadora del chorro por aspectos
de seguridad.
 Si existe la posibilidad de riesgo de contaminación por la piel o vía
respiratoria por sustancias como: benceno, utilizar EPP´s conforme los
estándares de trabajo definidos por el equipo de SMS.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados por el proceso de mantenimiento y colocarlos en los lugares
adecuados, de acuerdo a procedimiento. Finalmente, dar baja al permiso de
trabajo, después de la conclusión de ejecución del trabajo.

155
 6.5 AISLAMIENTO TÉRMICO.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin una
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el PT. Esto incluye usar siempre los EPP´s básicos definidos
en el PT, además de la máscara contra polvo, gafas de seguridad, guantes de
cuero, protectores auditivos, mandil de mangas ajustadas o ropa adecuada para
los trabajos de aislamiento térmico y utilizar arnés en trabajos por encima de 2
metros de altura que presentan riesgo de caída.
Al trabajar, mantener siempre limpia y desobstruida el aérea a ocupar.
Utilizar siempre herramientas adecuadas y no improvisar dispositivos o
herramientas. Preste atención a las puntas de alambres, cintos de sujeción que
pueden estar expuestos en cajas en el lugar de trabajo o en cajas de materiales,
los bordes de planchas de protección del aislamiento térmico, con el objeto de
evitar cortes por contacto con las manos.

Recomendaciones:
 Durante todo el tiempo que dure el trabajo, aislar el área ocupada y el
lugar donde se guarda el material necesario.
 Trabajar siempre en posición adecuada y favorable a la dirección del
viento.
 No usar aire comprimido para retirar el polvo del cuerpo.
 Utilizar únicamente lona impermeable y resistente al fuego para
protegerse contra la intemperie (lluvia y viento).
 No comer, no beber ni fumar en ningún lugar de trabajo.
 Utilizar EPP´s adecuados. En caso de que exista riesgos de contacto
con la piel o vía respiratoria con sustancias tóxicas, tales como benceno,
solicitar orientaciones del personal de SMS.
 Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o pausas para
almorzar, beber agua o usar el sanitario.

Si algún material de aislamiento térmico estuviera contaminado con

sustancias tóxicas, retirarlo inmediatamente, ya que representaría un riesgo de
contaminación al medio ambiente. Poner el material en recipientes adecuados
como tambores (previamente impermeabilizados), identificarlo y comunicar al
supervisor para suministrar el certificado de recojo y disposición de residuos.

156
 En dicho certificado deben estar identificados los lugares de destino de los
residuos, según el tipo y clasificación del mismo.
Recoger los restos de materiales, herramientas y residuos generados
durante los trabajos de mantenimiento y colocarlos en los lugares adecuados,
de acuerdo al procedimiento de manejo de residuos en la refinería. Una vez
hecho esto, se puede dar baja al permiso de trabajo.

6.6 TRABAJOS EN TALLER MECÁNICO.

Los EPP’s obligatorios para este tipo de trabajo en las distintas

ejecuciones son:

Tabla. 6.1 EPP’s obligatorios en las distintas ejecuciones

EPP’s
Botas de punta de acero , ropa de algodón,
protector auditivo y gafas de seguridad
Guantes de cuero
Gafas contra impacto con protección lateral
Protector auditivo
TRABAJO
En cualquier trabajo y tránsito dentro
el taller
Para cualquier trabajo, excepto en la
operación de máquinas rotativas como:
taladro rotativo, biseladora, tarrajadora, etc. O
para aquellos equipos que requieren mayor
sensibilidad manual, como es la medición, el
ajuste fino etc.
Obligatorio en el maquinado de
piezas, pre-ensamblado de piezas por uniones
permanentes o no permanentes.
Uso obligatorio en la ejecución de
cualquier trabajo y tránsito por el taller.

Consultar siempre los “Estándares mínimos de Seguridad” relativos al

servicio que se irá a ejecutar en la máquina.

Las máquinas deberán ser operadas sólo con la autorización del

supervisor del taller o el encargado de las mismas y se consultarán los
estándares mínimos que indica el fabricante de ellas. El ejecutante debe estar
calificado o habilitado para la tarea.

157
 Mientras las máquinas están en operación, no caminar próximo a ellas o
transgredir las franjas de demarcación del equipo. Evitar desempernar piezas
en frío con combo dentro del taller y usar biombos móviles o paneles
divisorios para proteger a las personas que transitan en el taller de la radiación
originada por los trabajos de soldadura. Usará el puente grúa dentro las franjas
de seguridad pintadas en el piso y mantendrá la carga lo más próximo al suelo
y dentro de los límites estipulados para la misma.

Recomendaciones:

 Nunca comer en el interior del taller.

 Mantener el área de circulación libre de materiales y del mando del
puente grúa.
 Lavar las manos durante los períodos de descanso.
 Utilizar EPP´s adecuados. En caso de que exista riesgos de contacto
con la piel o vía respiratoria con sustancias tóxicas, tales como benceno,
solicitar orientaciones del personal de SMS
 No ejecute ninguna modificación de instalaciones de proyecto de
piezas o de equipamientos sin autorización.

Dar cumplimiento a los “Estándares Mínimos de Seguridad” y respetar :

- La señalización de seguridad existente en las instalaciones de la oficina

y de otros lugares.
- La seguridad de las personas, la preservación de la salud, y del medio
ambiente.

Recoger los restos de materiales, herramientas y residuos generados por

los trabajos de mantenimiento y llevarlos a lugares apropiados para ellos.
Cualquier no conformidad con la operación y conservación de las máquinas,
debe ser comunicada al supervisor inmediato o fiscal.

Desconecte los equipos rotativos, en cuanto dejen de operar para ser

desenergizados de la fuente principal si es que no van a ser utilizados por
períodos prolongados. No utilizar tomas de corriente o enchufes sin consultar
al supervisor.

158
 6.7 TRABAJOS DE SOLDADURA Y
CORTE CON ELECTRODOS.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin una
autorización por escrito. Los EPP’s obligatorios:

Tabla. 6.2 EPP’s obligatorios

EPP’s TRABAJO
Guantes adecuados para la tarea, mangas Soldadura o corte con electrodos
y delantal de cuero
Delantal de cuero Si se va a usar electrodos inoxidables,
cortes o soldaduras en lugares
confinados
Máscara de soldador con filtro Nº 10 Soldaduras comunes
Máscara de soldador con filtro Nº 12 Cortes con cualquier electrodo de corte

De manera permanente, usar gafas con protección lateral y contra

impacto.

Una vez que cuente con los EPP’s obligatorios, sigua las instrucciones de
los “Estándares Mínimos de Seguridad” y “Permiso de Trabajo” según el caso.
Existen cuidados que debe tener al utilizar electrodos, tales como no utilizarlos
con aceite o revestimiento dañado, ni mantenerlos juntos si son de distintas
especificaciones. Asegúrese de que el electrodo que va a usar es el
recomendado por el supervisor y no permita el contacto del mismo con agua o
vapor. No olvide mantener los electrodos básicos en estufas portátiles y antes
de empezar verifique que el amperaje de la máquina de soldar es el adecuado.

No ejecutará pruebas de soldabilidad en planchas de equipos o tuberías y

si va a trabajar en lugares donde existe vegetación seca, moje el área antes de
empezar para evitar incendios. Verifique si los drenajes de productos oleosos
están cubiertos con lona y arena.

159
 De necesitar la instalación o desinstalación de tomas de corriente para
tensiones de 440 voltios o más, comunique al supervisor inmediato. Una vez
que empiece, aterrar con la pinza adecuada y no improvisar con tubos barras u
otros accesorios. Posicionar la pinza de tierra junto al lugar de soldadura. Si los
trabajos van a ser realizados en unidades operacionales de alto riesgo, se
recomienda hacerlo acompañado.

No encenderá la máquina de soldar sin el permiso en la mano y ejecutará

el trabajo estrictamente en el lugar autorizado. Tendrá que estar siempre atento
a la más mínima señal de presencia de productos inflamables, para interrumpir
la tarea. Si estuviera en un lugar elevado, no olvide recoger los restos de
electrodos.

Una vez que el taller este aislado con biombos o placas separadoras,
efectuar los puntos de soldadura cuando reciba la señal de punteamiento del
ejecutante de montaje. Tenga cuidado con las partículas incandescentes para
que no sean proyectadas contra personas o cilindros de acetileno y en lo
posible evitar la radiación del proceso para no perjudicar a personas próximas.

Los trabajos en recipientes con productos inflamables se ejecutarán solo

después de haber emitido el permiso de Trabajo y la autorización SMS y
cualquier duda o no conformidad tendrá que ser atendida por el supervisor.

Para terminar esta tarea, tenga cuidado de no dejar cables de soldadura

tendidos sobre tuberías o equipos, desconecte la máquina de soldar y recoja los
residuos según procedimiento Finalmente, dar baja al permiso de trabajo – PT.

6.8 SOLDADURA, CORTE Y

CALENTAMIENTO CON SOPLETE
OXIACETILÉNICO.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito.

160
 Tabla. 6.3 EPP’s obligatorios

EPP’s
Guantes adecuados para la tarea, mangas
y cubre piernas de cuero, gafas filtro 6 o
8
Guantes, delantal de cuerpo y piernas de
cuero, gafas de seguridad para
oxiacetileno con filtro 6 o 8
Delantal de cuero
TRABAJO
soldaduras, corte so calentamiento con
soplete
Corte o soldadura con soplete.
Cortes en ambientes confinados

Seguir las instrucciones de “Estándares Mínimos de Seguridad” para

trabajos en espacios confinados. Tenga cuidado de no transportar los cilindros
de oxígeno acetileno sin tapa de protección, mantenerlos siempre en posición
vertical, no dejarlos cerca a fuentes de calor, ni manipularlos con las manos
sucias de grasa o aceite. Asegúrese de que la válvula reductora de presión este
cerrada, antes de abrir el cilindro. Nunca abra la válvula mas de una y media
vuelta para permitir un cierre rápido en caso de emergencia.

Si va a trabajar en lugares donde existe vegetación seca, moje el área

antes de empezar para evitar incendios. Verifique si los drenajes de productos
oleosos están cubiertos con lona y arena.

Tenga cuidado con las partículas incandescentes para que no sean

proyectadas contra personas o cilindros de acetileno. Si es necesario, usar
biombos o placas protectoras y estar atento a la más mínima señal de presencia
de productos inflamables, para interrumpir la tarea.

Para empezar, encender el soplete con encendedor de fricción, nunca con

fósforos o encendedores a gas. Eliminar el aceite o grasa de las mangueras
antes de conectar al cilindro de oxígeno y revisar los reguladores para evitar
fugas. Cuando exista retorno de llama por el soplete, cerrar la válvula de
oxígeno del mismo y del cilindro.

Tendrá que verificar las perforaciones de las boquillas antes de encender

el soplete. No se coloque frente a la dirección de las conexiones de fijación del
soplete, cuando vaya a ajustar los reguladores de oxígeno, acetileno o argón.

161
 Los trabajos en recipientes con productos inflamables se ejecutarán solo
después de haber emitido el permiso de Trabajo y la autorización SMS.
Cerrar las válvulas de los cilindros, despresuriza, enroscar las mangueras
después del uso del soplete. Tenga mucho cuidado al manipular y almacenar
los reguladores de presión. Recuerde nunca reparar las mangueras de acetileno
con tubos de cobre porque darían lugar a una combinación explosiva. Recoger
los residuos según el procedimiento de Manejo de Residuos de la Refinería y
finalmente, dar baja al permiso de trabajo – PT, cuando el trabajo este
concluido.

6.9 ELIMINACIÓN DE FUGAS.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Usar los EPP’S adecuados: guantes de asbesto para
eliminar fugas de vapor, guantes PVC y protector facial para trabajos con
solventes.

Seguir las instrucciones “Estándares Mínimos de Seguridad”, puede

solicitar el apoyo del operador para localizar la línea o equipamiento. Preste
mucha atención cuando haga este tipo de trabajos a fin de evitar quemaduras y
nunca los realice solo, especialmente cuando las líneas contengan gases
inflamables, tóxicos o corrosivos.

Para eliminar las fugas de gases en bridas, usará un cable de fuerza y si

necesitara una llave de impacto, use un combo de bronce o una llave
neumática. No reajustará las bridas y tapones en líneas presurizadas, sin
presencia y autorización de Procesos.

Preste atención en el sentido de flujo cuando vaya a instalar accesorios de

tuberías, válvulas de control, filtros, etc. La secuencia correcta para el reajuste
de las bridas es en cruz y tenga cuidado con los prisioneros, todos deben
cumplir con las normas de integridad mecánica y tener buena condición física
al igual que las tuercas.

162
 Serán empaquetados en operación solo los siguientes equipos: válvulas
de aire, agua y vapor de baja presión. El operador de la unidad debe estar
presente en el empaquetamiento.

Toda fuga visualizada será comunicada al supervisor y no se improvisará

ninguna herramienta o material para eliminarla, así como tampoco se
ejecutaran modificaciones de instalaciones de proyectos o especificaciones de
material sin autorización por escrito.

Recoger los restos de materiales, herramientas y residuos generados

durante los trabajos de mantenimiento y colocarlos en los lugares adecuados,
según el procedimiento de manejo de residuos en la refinería. Una vez hecho
esto, se puede dar baja al permiso de trabajo- PT.

6.10 MANTENIMIENTO DE
QUEMADORES DE HORNO.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT.
Los EPP’s obligatorios:

Tabla. 6.4

EPP’s TRABAJO
Guantes de cuero de manga larga, Para toda tarea debajo de los hornos
camisa y capucha de soldador
Protector facial acrílico Soplado para limpieza en el taller de
los quemadores y trabajos de horno
Protector auditivo Desobstrucción de lanzas con vapor y
trabajos debajo del horno.

 Tendrá cuidado con las fugas de aceite y vapor de los quemadores que
están a un lado

163
 Una vez que retire el quemador para mantenimiento, cubra el agujero con
una chapa y bloquee las tuberías con bridas ciegas. El montaje del quemador,
se realizará siguiendo los respectivos diseños técnicos, procedimientos
operacionales u orientaciones del supervisor. Si hay necesidad, solicitar el
montaje de andamios, pero nunca improvisar plataformas porque podrían
ocasionar condiciones inseguras. Tampoco usará herramientas no adecuadas
para el mantenimiento de quemadores ni ejecutará modificaciones de
instalaciones de proyectos.

El área de trabajo estará siempre limpia, sin obstrucciones y el material

contaminado será inmediatamente retirado, ya que representaría un riesgo de
contaminación al medio ambiente. Poner el material en recipientes adecuados
como tambores (impermeabilizados), identificarlos y comunicar al supervisor
para suministrar el certificado de recojo y disposición de residuos. En dicho
certificado deben estar identificados los lugares de destino de los residuos,
según el tipo y clasificación del mismo.

Recoger los restos de materiales, herramientas y residuos generados

durante los trabajos de mantenimiento y colocarlos en los lugares adecuados,
según el procedimiento de manejo de residuos en la refinería. Finalmente,
puede dar baja al permiso de trabajo -PT.

6.11 TRABAJO CON PRENSAS.

Para trabajar con prensas el ejecutante debe estar habilitado y autorizado
para esta tarea, además de conocer y saber usar los dispositivos de seguridad
de la prensa. El trabajo debe hacerse en un área libre, organizada y con
iluminación adecuada.

Sobre la máquina:

 Verificar que este en buen estado y buenas condiciones de uso.

 Observar el límite de capacidad máximo que la prensa permite.
 Si es posible, la rejilla de protección estará cerrada antes de accionar
la máquina.

164
 Jamás improvisará herramientas o dispositivos complementarios y usará
siempre los EPP’s recomendados para la operación de prensa. Se pondrá un
piso de goma en la base de la máquina para amortiguar la caída de piezas y
puede pedir ayuda de otra persona más para elevar y bajar la mesa de auxilio.

Recoger los restos de material y acondicionar los residuos generados en

recipientes adecuados para que posteriormente sea llenado el certificado para
recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados
los lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo.
Cualquier no conformidad, avisar al supervisor inmediato.

6.12 TRABAJOS CON PINTURA.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT.

Los EPP’S básicos para este tipo de trabajo son:

- Overol de mangas ajustadas o ropa de algodón con camisa de mangas
ajustadas.
- Gafas de seguridad y protector auditivo para la preparación de
superficie.
- Utilizar máscara con filtro adecuado para manipular pintura y
solventes y máscara de aire autónomo, cuando pinte con soplete.

Una vez que los equipos hayan sido inspeccionados, leer las
especificaciones y cuidados de la pintura que va a manipular y tener
precaución si en caso de que existan sustancias como el benceno u otras que
ocasionen riesgo contaminación.

Si va a trabajar por encima de 2 metros de altura, usar arnés. El área de

trabajo debe estar limpia, sin obstáculos y usar ventilación forzada en caso de
ambientes cerrado. Verificará que no existan equipos que generen chispas o
calor y tampoco usará cerillos mientras trabaje. La pintura y otros materiales
utilizados se guardarán en lugares ventilados e iluminados, no usará solventes
de pintura para lavar las manos.

165
 Recuerde, no fumar, beber o comer con las manos sucias y trabaje
siempre a favor del viento para evitar la inhalación de la pintura. Recoger los
restos de material y acondicionar los residuos generados en recipientes
adecuados para que posteriormente sea llenado el certificado para recojo y
disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados los
lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo.
Dar baja al –PT cuando el trabajo de pintura haya sido concluido.

6.13 MONTAJE DE ANDAMIOS.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT y consultar cualquier duda al
supervisor inmediato.

Usará los EPP’s mínimos: casco, overol, guantes de cuero, botas de

seguridad, gafas de seguridad, protector auditivo y arnés con doble cable de
vida.

Armará los andamios con tubos limpios, sin aceite o grasa usando
abrazaderas en perfecto estado para fijarlos. No debe obstruirse el acceso a las
escaleras, pasarelas e hidrantes y trabajará en forma segura y adecuada para
evitar la caída de materiales. Para esto, usará herramientas con cuerdas de
seguridad y ponga una malla o algún protector en la plataforma del andamio.

Para trabajar no debe usar tablas rajadas o astilladas, no las dejará sueltas
e inspeccionará el andamio desde la estructura, escaleras, plataforma y accesos.
Una vez que haya terminado el montaje, recoger los restos de material y
residuos generados para luego convocar al supervisor para inspeccionar y
aprobar el andamio. Las plataformas deben tener barandas de 0.50 y 1.20
metros.

Usando una máscara, descontaminar los tubos, abrazaderas y otros

componentes con vapor. Puede usar las maderas solo si han sido certificadas
(identificadas) y se encuentran en el área acordado con el dueño de área y
personal SMS. En caso de que las tablas estén contaminadas, tendrá que

166
identificarlas como “Material contaminado con……..”. Informe al equipo de
SMS. Operaciones y Mantenimiento.

Recoger los restos de materiales, herramientas y residuos generados

durante los trabajos de mantenimiento y colocarlos en los lugares adecuados,
según el procedimiento de manejo de residuos en la refinería. Finalmente,
puede dar baja al permiso de trabajo.

6.14 TRABAJOS CON SIERRA VAIVÉN.

Para trabajar con sierra vaivén el ejecutante debe estar habilitado,
autorizado y usará los EPP’s básicos. Para trabajar, no se ubicará en la
dirección de la hoja de sierra y como no usará guantes debe estar atento a la
posible generación de rebabas o aristas cortantes. El área de trabajo debe estar
limpia, ordenada y sin obstáculos.

Al trabajar con la sierra, tenga en cuenta lo siguiente:

 Poner la hoja de sierra en la posición correcta de los dientes evitando
el exceso de tensión al colocarla en el marco de sujeción
 Las piezas deben estar fijadas firmemente antes de iniciar el proceso
de corte.
 Para evitar el sobrecalentamiento y rotura de la hoja, use líquido
refrigerante.
 No exceder la fuerza de corte con la máquina. Si el material es de
espesor delgado, la fuerza de corte será menor. No cortará piezas en grupo
excepto si dispone de un dispositivo de sujeción adecuada.
 Usará caballetes de apoyo para los extremos de piezas largas.

No use aire comprimido para retirar el polvo de la máquina. Recoger los

restos de material y los residuos generados en recipientes adecuados para que
posteriormente sea llenado el certificado para recojo y disposición de residuos.

En dicho certificado deben estar identificados los lugares de destino de

los residuos, según el tipo y clasificación del mismo de acuerdo a
procedimiento.

167
 6.15. MANDRINADO DE TUBOS DE EQUIPOS DE
INTERCAMBIO DE CALOR.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la

autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el PT tales como usar siempre los EPP’s indicados.

Antes de empezar consulte sobre los requisitos exigidos en

“Recomendaciones de Inspección”, cualquier duda debe consultar al supervisor
o fiscal de trabajo.

El área de trabajo debe estar limpia y sin obstáculos, nunca improvisará

herramientas o dispositivos. Usar siempre overol de mangas ajustadas o camisa
de algodón con mangas ajustadas y llevar el protector facial cuando se
manipule la escobilla rotativa en la extracción de prolongaciones de tubos de
los espejos y en la aplicación de golpes para sacar tubos viejos del cuerpo. En
caso de trabajar por encima de dos metros, usar arnés.

Al mover el mazo con puente grúa en el taller, preste atención y

mantenga el mazo lo más próximo posible al suelo y retire los tapones del
mismo antes de cortarlo en caliente. Antes del corte, suministre refrigeración a
la sierra con aceite soluble, evite el contacto con la piel. Asegure con una cuña
el espejo del mazo que este siendo seccionado y verifique el estado de sus
roscas y perforaciones.

Para transportar los espejos, nunca los haga rodar, use un carro o el
puente grúa. Al esmerilar el espejo para retirar los extremos de los tubos,
aislar el área con biombos.

Antes de usar el guinche o tirfor neumático, verifique el estado general de

los cables de acero y nunca asegure el mismo cerca al guinche neumático.
Tenga cuidado de no permanecer cerca del tubo que está siendo retirado en
caso de que el cable se rompa. Los tubos serán retirados en secuencia
horizontal y para extraerlos todos, apoyar el espejo en un soporte adecuado
evitando los golpes que podrían ocasionar desprendimientos de material.
Nunca usar los dedos para retubular el espejo

168
 Una vez que termine el mantenimiento, solicite las pruebas necesarias
para garantizar el trabajo. Luego debe recoger los restos de materiales,
herramientas y residuos generados por el proceso. Los residuos serán puestos
en recipientes adecuados para que posteriormente sea llenado el certificado
para recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar
identificados los lugares de destino de los residuos, según el tipo y
clasificación del mismo. Dar baja al –PT cuando el trabajo haya sido
concluido.

6.16 MANTENIMIENTO DE
INTERCAMBIADORES DE CALOR.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito Y utilizar los EPP´s básicos recomendados en el
Permiso de Trabajo – PT.

Utilizar además de los EPP´s recomendados, los siguientes de uso

obligatorio:
Tabla. 6.5

EPP’s TRABAJO
Guantes de PVC o Neoprene Limpieza de piezas con solventes.
Protector facial acrílico Limpieza de piezas con solvente.
Gafas contra impacto con protección Soplado de tubos y utilización de
lateral herramientas de impacto

Seguir las instrucciones de los “Estándares Mínimos de Seguridad” para

trabajo en campo y en el “Permiso de Trabajo”. Tener al alcance todo el
material necesario, para la ejecución del trabajo y consultar antes de iniciar el
trabajo los requisitos técnicos y de calidad definidos en “Recomendación de
Inspección – RI”, cualquier duda será consultada al Supervisor inmediato o
fiscal.

Se recomienda trabajar de a dos, posicionándose de modo que el martillo

que va a ser impactado no tenga la posibilidad de alcanzar el cuerpo de su
compañero. Para apretar los prisioneros debe utilizar, siempre que sea posible,

169
un destornillador neumático. Si fuera imprescindible el uso de la llave de
impacto, usará un combo de bronce en trabajos que estén sujetos a fugas de gas
combustibles, para evitar la generación de chispa.

Verifique que las ranuras de las uniones bridadas se encuentren en

perfectas condiciones (limpias y conservadas) para evitar posibles fugas. Al
remover o introducir al espejo en el casco manténgalo siempre horizontal,
realice esta tarea lentamente, y en caso de haber dificultad, aplicar dispositivos
adecuados para empujarlo fuera del casco, sin que sea dañado, es importante
que nunca improvise herramientas u otros dispositivos. Puede, utilizar como
apoyo para la extracción del espejo un TIRFOR, utilizar únicamente el de tres
toneladas.

Se recomienda no permanecer muy próximo a los cables de acero, cuando

va a extraer el espejo, limpiar el lugar de trabajo, antes de iniciar la secuencia
de tareas, y después de retirar el aislamiento térmico del intercambiador. No
realizará ninguna modificación de las instalaciones de proyecto sin una
autorización por escrito.

Retirar todas las conexiones roscadas del intercambiador, verificando las

roscas y reparándolas en caso necesario, nunca usará empaquetaduras usadas.
La especificación técnica y dimensiones de la empaquetadura deben ser
compatibles al tipo y clase de presión de la brida, además de estar debidamente
centrada.

Las purgas, venteos, tapones, otras conexiones y accesorios tienen que

estar correctamente apretados después de que el montaje ha concluido a fin de
evitar posibles fugas en las pruebas o entrega a procesos.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados por el proceso de mantenimiento y disponerlos en lugares
adecuados, según procedimiento.

El material contaminado será inmediatamente retirado, ya que

representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente. Poner el material
en recipientes adecuados como tambores (previamente impermeabilizados),
identificarlos y comunicar al supervisor para suministrar el certificado de

170
recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados
los lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo.

Finalmente, dar baja al permiso de trabajo después de la conclusión del

trabajo.

6.17 LIMPIEZA DE TANQUES.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar trabajo sin la
autorización por escrito. Leer, hacer cumplir las recomendaciones indicadas en
el Permiso de Trabajo – PT y seguir las recomendaciones contenidas en el
“Estándares Mínimos de SMS” y “Permiso de Trabajo”.

Usará guantes y botas de PVC en la ejecución de limpieza de tanques.

Además debe inspeccionar, cuidar, precautelar y utilizar adecuadamente los
EPP´s que fueron suministrados. Antes de empezar, verifique que el tanque
este previsto de buena ventilación forzada Mantenga el interior del tanque
iluminado durante los trabajos (200 LUX) Si va a usar luminarias y linternas
deben ser a prueba de explosión y resistentes al impacto.

Lo que NO debe hacer:

 Abrir o cerrar ninguna válvula de bloqueo sin la presencia y
autorización del operador.
 Aplicar golpe en las parte metálicas del tanque, esto puede generar
chispa y riesgo de incendio o explosión.
 Dejar la entrada de hombre al tanque obstruida o con acceso
restringido.
 Dejar caer objetos dentro de canaletas o drenajes
 Dejar mangueras dispuestas dentro el tanque, de forma tal que pueda
representar una condición insegura

Mantenga siempre ordenado y limpio el lugar de trabajo. Se recomienda

tener una persona atenta en la entrada de hombre, verificando el estado del
equipo que realiza el trabajo. Evite la formación de montículos de residuos en
el interior del tanque y no use solventes o cualquier sustancia inflamable sin
conocimiento del operador / supervisor o del equipo SMS.

171
 Cuando utilice chorro de agua, observar/verificar los siguientes cuidados
básicos en la limpieza de los tanques:
a) Solicitar el permiso de trabajo para uso de hidrantes, al mismo tiempo
que el equipo de SMS.
b) Verificar que la terminal de la manguera se encuentre adecuadamente
conectado.
c) Abrir lentamente la válvula de bloque del hidrante.
d) Cerrar inmediatamente las válvulas de bloqueo del hidrante, en caso de
que suene la alarme de emergencia en refinería.

No lleve con usted palillos de fósforo, encendedores o cualquier otro

dispositivo que pueda producir chispa o llama. En caso de cualquier
anormalidad (principio de incendio por emanación excesiva de gases, etc.;
avise de inmediato al operador / supervisor cuando perciba este tipo de
peligro), interrumpir la ejecución del trabajo

Retire todo residuo generado durante la limpieza del tanque. LA

LIMPIEZA DEBERÁ SER CERTIFICADA POR PERSONAL DE
MANTENIMIENTO Y PROCESOS.

El material contaminado será inmediatamente retirado, ya que

representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente. Poner el material
en recipientes adecuados como tambores (previamente impermeabilizados),
identificarlos y comunicar al supervisor para suministrar el certificado de
recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados
los lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo.

Dar baja al Permiso de Trabajo, después de la conclusión del trabajo.

6.18 MOVIMIENTO DE CARGAS.

Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin
autorización por escrito, cuando los trabajos se desarrollen en unidades
operacionales. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones indicadas en el
Permiso de trabajo – PT.

172
 Además de los EPP’s básicos, usará lentes de seguridad oscuros, cuando
haya mucha luminosidad. La máquina con la que trabaje debe estar siempre
limpia y tendrá que dirigirla en velocidad reducida, dentro los límites
permitidos en la refinería al mismo tiempo que respetará la señalización y
letreros de advertencia de circulación.

No podrá ingresar en las unidades de proceso sin el permiso de trabajo –

PT y portará permanentemente el certificado de Inspección de vehículos
validado por el órgano responsable de transporte. Queda prohibido el
transporte de personas en las máquinas de elevación y transporte de agua.
Moverá las máquinas de transporte y grúas de pluma telescópica sólo si
estuvieran recogidas o en posición inferior. Las grúas deben ser operadas de a
dos y recuerde que toda máquina de transporte y elevación de carga debe
poseer señal sonora para identificar su movimiento.

Usará casco y gafas de seguridad para el cambio de accesorios de pluma.

Recuerde no estacionar o maniobrar cerca de cámaras y colectores de drenajes
pluviales o industriales, ni obstruir los equipos de incendio, hidrantes y accesos
a las unidades operacionales.

Tendrá que verificar las condiciones de terreno y de apoyo antes de

iniciar cualquier trabajo e inspeccionará el área donde se estacionará (solicite
asesoramiento del equipo SMS).

Todo izaje de carga deberá tener eslinga de seguridad, las directrices

deberán ser consultadas en el procedimiento correspondiente de mantenimiento
industrial. No iniciará ningún trabajo si el área de trabajo no está debidamente
aislada e identificada y tenga cuidado con no sobrepasar la capacidad de carga
de la máquina.

Verifique siempre el estibamiento y aseguramiento de la carga que va a

ser izada y/o trasladada. Nadie debe estar sobre la carga suspendida.

Cuando transporte la carga, respete las siguientes distancias mínimas a

redes eléctricas aéreas:

173
 Tabla. 6.6

TENSIÓN (Kv) DISTANCIAS (m)

Até a 6.6 2.50

6.6 a 11 2.70

11 a 50 3.00

50 a 66 3.20

66 a 100 4.60

100 a 138 5.20

Puede apoyar la máquina en la calle o avenida, cuando sea necesario y

solicitar al equipo SMS, “Permiso para Intervención”. No se debe izar cargas
sin previo contacto con el equipo SMS en días que la velocidad del viento
sobrepase los 20 Km. /h. y en horario nocturno o con poca visibilidad proveer
iluminación artificial.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados por el proceso de mantenimiento y disponerlos en lugares
adecuados, según el procedimiento Dar baja al Permiso de Trabajo, después
de la conclusión.

6.19 ALMACENAMIENTO Y
MANIPULEO DE MATERIALES.
6. 19. 1 ACCIDENTES.
 Reportar todo accidente a la brevedad posible.
 Se investigará cada accidente, para evitar su repetición.
6. 19. 2 VESTIMENTA.
 Los empleados deben presentarse en los trabajos con la vestimenta
adecuada

174
  Debido a la posibilidad de ocurrencia de accidentes por atrapamiento
de ropas, está prohibido el uso de ropas sueltas para evitar enganchen en
equipos en movimiento. Además se usará calzados de lona o sandalias.

6. 19. 3 SEÑALIZACIÓN.

 Todas las señalizaciones de seguridad deber ser obedecidas. A fin de

orientar al empleado contra posibles riesgos o peligros presentes.

6. 19. 4 CONDICIONES INSEGURAS.

 En caso de notar alguna condición insegura, en el área de trabajo,

corregirla de inmediato. Si

 no fuese posible, repórtela al supervisor inmediato, para que tome las

providencias para su corrección.

6. 19. 5 TRANSPORTE MANUAL DE CARGA.

 No levante cargas que excedan su capacidad/limitación física.

 Adopte la posición correcta al levantar la carga. de forma de que no

curve la columna. Haga fuerza con los músculos de las piernas y levante la
carga en posición vertical.
6. 19. 6 MANIPULEO DE PRODUCTOS QUÍMICOS.

 Tome las precauciones necesarias y utilice los equipos de protección

personal (EPP´s) de acuerdo a las instrucciones de manipulación indicadas en
las fichas de seguridad del producto.

6. 19. 7 MANIPULEO Y ELEVACIÓN DE CARGAS CON USO DE

MÁQUINAS Y DISPOSITIVOS.

 Al levantar cargas con ayuda de barras o palancas, no colocar las

manos debajo de la carga y antes verificar si ésta se encuentra bien apoyada en
el piso.

175
 Nadie debe permanecer o transitar debajo de cargas suspendidas

6.20 MONTA CARGAS.

Para este tipo de trabajos debe utilizar protector auditivo y mantener la
maquina limpia misma que dirigirá siempre en velocidad reducida respetando
la señalización, y las franjas de limitación de circulación. Al entrar a las
unidades de proceso, solicite el Permiso de Trabajo al Supervisor del sector.

El conductor siempre portará el Certificado de inspección de la máquina

o vehículo. Ningún empleado puede operar el montacargas sin estar
habilitado, no usará el montacargas para el transporte de personas ni
estacionará o maniobrará junto a las cámaras y drenajes industriales, u
obstruirá equipos de combate de incendio e hidrantes.

Antes de iniciar cualquier transporte, verificar el estibamiento de la carga.

Solicitará el permiso de interrupción de tránsito si es que la operación del
montacargas implica bloqueo parcial o total de tránsito en calle. No olvide que
los controles deben estar bloqueados, el motor apagado y los frenos aplicados
cuando el montacargas este sin el conductor.

6. 20. 1 CUANDO TRABAJE CON LAS PIEZAS:

 Deben ser apiladas de manera que queden en posición vertical y firme,

sin peligro de caída o desmoronamiento. No apile piezas cerca del borde de las
divisiones y cercanías de excavaciones.
 El retiro de piezas o materiales apilados iniciará por la parte superior
de la pila, teniendo cuidado de que el resto quede en posición firme. El
empleado que manipula tubos o materiales similares no debe permanecer al
frente del apilamiento.

6.21 BOTELLONES DE GASES.

Transportar con cuidado y en posición vertical los botellones de gases,
jamás los haga rodar Si va a transportar cilindros es obligatorio la colocación
del protector de la válvula del botellón. Estos cilindros deben ser almacenados
en posición vertical y agrupada con gases de la misma naturaleza sujetos por

176
cadenas u otros dispositivos. El local de almacenamiento de botellones debe
estar permanentemente ventilado y evitando los rayos solares sobre los
mismos, también estarán alejados de las áreas destinadas al almacenamiento de
productos químicos.

6.22 HERRAMIENTAS MANUALES.

Revise las herramientas y asegúrese de que las mismas están en buenas
condiciones antes de ser utilizadas. Verificará regularmente las herramientas y,
si es necesario, arreglarlas o sustituirlas inmediatamente. Recuerde
mantenerlas completamente limpias, utilizarlas de acuerdo a su función y
proteja la punta y partes cortantes de las mismas. No las lleve en mochilas,
bolsos, etc.

6.22.1 EL LUGAR DE LAS HERRAMIENTAS ES LA CAJA DE

HERRAMIENTAS.
No coloque herramientas detrás o sobre máquinas en funcionamiento.

No cargar herramientas en las manos al subir escaleras, andamios,

divisiones de estantes, etc.

Las herramientas deben ser utilizadas para su función específica.

6. 22. 2 ESCALERAS.

Las escaleras deben estar instaladas correctamente, de forma que la

distancia de la base de la escalera al objeto sobre el cual se apoya sea, en lo
mínimo, igual a la de la distancia de la base al punto de apoyo. Tenga cuidado
con no poner la escalera frente a una puerta que pueda ser abierta en dirección
de la misma y siempre verifique que este en perfectas condiciones. Suba o
descienda de frente.

6.22.3 REGLAS BÁSICAS PARA LA PREVENCIÓN DE

INCENDIOS.

177
  Está prohibido fumar en toda área industrial de refinería excepto en
lugares, donde existan letreros de seguridad que digan: “ESTÁ PERMITIDO
FUMAR EN ESTE LUGAR”.

 No está permitido utilizar nafta o gasolina para limpiar equipamientos,

piezas, pisos, piel, ropa, etc. Para esto, usará un líquido de limpieza de alto
punto de inflamación, por ej. el kerosén

 Mantenga las áreas de trabajo libres de materiales inflamables o

embebidos en hidrocarburo, tales como: waype, trapos, ropas, papeles, basura,
etc.

 Los equipamientos de seguridad y combate de incendio deben tener los

accesos desobstruidos.

6.22.4 EQUIPAMIENTO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

(EPP´s).

Los EPP´s recomendados para el trabajo son obligatorios para todos los
trabajadores de la refinería. La empresa, está obligada a proporcionar a los
trabajadores todos los EPP´s sin costo alguno.

6. 22. 5 ORDEN Y LIMPIEZA.

El área de trabajo de todos los empleados debe estar limpia y ordenada.

Existen puntos de recolección selectiva en diferentes puntos de la refinería.

6. 22. 6 DERRAMES Y FUGAS.

Deben ser inmediatamente eliminados, limpiado el lugar con la mayor

prontitud.

6.22.7 TRANSPORTES DE EMPLEADOS Y MATERIALES

DIVERSOS EN LA REFINERÍA.

Debe conocer el trabajo y sus riesgos, esta es la mejor manera de evitar

accidentes y adoptar las medidas adecuadas para prevenirlos. Cualquier duda,

178
será consultada a su superior inmediato. Todos los conductores deberán
participar del curso de inducción y conocer las calles y áreas de la refinería

Los empleados usarán uniforme reglamentario de personal propio y

contratista y, los EPP´s. Para el conductor el EPP´s más es el cinturón de
seguridad.

Fiscalización del servicio de transporte:

 Registrar los reclamos de los usuarios y tratar las acciones correctivas

necesarias para cada caso.
 Registrar y analizar los accidentes e incidentes, definiendo y
ejecutando las acciones correctivas y preventivas.
 Fiscalizar la capacitación de los conductores de los contratistas y
personal propio.

Suministrados del transporte:

 Divulgar y entrenar a los conductores sobre el contenido del código de

tránsito, prácticas de manejo defensivo, seguridad y cordialidad con los
pasajeros; y nociones de primeros auxilios.
 Mantener periódicamente los vehículos, verificando trimestralmente a
través del check liste de mantenimiento preventivo del vehículo.
 Limpiar periódicamente los vehículos según las condiciones
ambientales.
 Controlar los niveles de ruido interno y externo en los vehículos, así
como el nivel de humos emitidos por los vehículos accionados por motores a
dieses oil, de acuerdo a la legislación vigente.
 Contratar profesionales capacitados para el transporte.

Conductor:

 Nunca entre en las unidades de proceso y áreas de almacenamiento de

productos, sin comunicación y autorización del supervisor / operador, además
debe conocer las normas de intervención de las áreas y respete las
convenciones utilizadas.
 Respete la señalización de tránsito y no sobre pase el límite de
velocidad máximo de 30 km/h.
 Fume únicamente en los lugares donde se muestre la placa “ESTÁ
PERMITIDO FUMAR EN ESTE LUGAR”.

179
  Solamente conduzca vehículos en la refinería, cuando tenga el brevé
de conducción interna y porte siempre toda la documentación relativa al
vehículo
 Solo realizará los servicios definidos por el superior jerárquico.
 Comunique a su supervisor todos los accidentes y ocurrencias
anormales
 No encienda el vehículo cuando sienta emanaciones de gases. Llame
inmediatamente al teléfono rojo 133. En caso de emergencias, interrumpa su
trabajo y diríjase sin correr, al punto parcial de encuentro más cercano.
 No estacione junto a hidrantes, ni transporte personas que sobrepase lo
permitido para el vehículo. Preste atención en las calles a personal a pie y
bicicletas. Los vehículos equipados con sirena (carros bomberos, ambulancias
,etc.) tienen preferencia en el tránsito de calles
 Evite el paso o posicionamiento a lado del tubo de escape del vehículo
sobre colectores, cámaras y canales y tampoco estaciones de forma que
obstruya las vías de acceso. Cuando fuese necesario estacionar el vehículo en
el área industrial de la refinería, apague el motor, aplique en freno de mano y
deje la llave de contacto en el vehículo
 En caso de accidentes de tránsito, mantenga los vehículos en la misma
ubicación y comunique a SMS, señalizando el área cuando sea posible.
 Detener el vehículo en un lugar seguro, alejados de curvas y puntos de
congestionamiento, dejando a los pasajeros junto a la vereda, tanto en las
subidas o bajadas.
 En los buses, en horario nocturno o poca iluminación, encender las
luces internas. Los buses sólo deben partir cuando los pasajeros estén sentados.
Pase despacio los rompe muelles y no permita el uso de cigarrillos.

6.23 MANTENIMIENTO DE BOMBAS.

Solicitar el Permiso para Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin
autorización por escrito y sin antes seguir las instrucciones indicadas en los
Estándares Mínimos de SMS. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones.

Antes de trabajar, verificará si la bomba fue debidamente bloqueada y

aislada mediante ciegos, además si debidamente drenada y/o purgada. DEBEN
SATISFACERSE ESTAS CONDICIÓNES.

180
 Si la bomba opera con benceno o mezclas que contienen el mismo en fase
líquida por encima del 1% en volumen, someterá la bomba a una limpieza
interna más prolija por medio de una conexión con vapor al sello y los residuos
líquidos recogidos a un sistema de contención cerrado. Para esto utilizará los
siguientes EPP´s básicos: casco de seguridad, máscara facial panorámica con
filtro para vapores orgánicos, guantes de PVC (neopreno), botas de seguridad,
protectores auditivos y camisa de mangas ajustadas.

Recuerde mantener el lugar de trabajo siempre limpio, aislar siempre el

área, donde exista la necesidad de mantener la protección y/o aislamiento o
herramientas y usar siempre herramientas adecuadas al tipo de trabajo, nunca
improvisar

Debe trabajar siempre con el cuerpo en posición adecuada y favorable a

la dirección del viento. Nunca use aire comprimido para retirar el polvo del
cuerpo y utilice los EPP´s adecuados, en caso de que exista el peligro de
contacto de la piel o posibilidad de inhalación de sustancias toxicológicas, tales
como benceno. Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o pausas
para comer, beber, uso de sanitarios o para fumar.

Desconectará las líneas auxiliares para desacoplar el motor o turbina de la

bomba, luego desconecte la caja de sello y retirare el conjunto rotativo, o
retirare la bomba y llévela al taller mecánico con apoyo de un equipo de
transporte adecuado Una vez que se encuentre en el taller, ejecutar el
hidrolavado mecánico de todas las partes que puedan acumular productos
químicos (por ejemplo hidrocarburos), use máscaras panorámicos con filtros
para vapores orgánicos y guantes de neopreno o PVC.

El hidrolavado de los enfriadores de las bombas que contengan derivados

de petróleo se realizará en el taller de lavado químico

Todo el mantenimiento debe ir conforme al manual del fabricante y

procedimientos específicos de la especialidad mecánica – Equipamientos. No
realizar cambios de materiales o de proyecto sin la debida emisión y
aprobación del procedimiento “Gestión de Cambios”. No efectuar ninguna
alteración de las hojas de datos del os equipos sin autorización del jefe del
sector

181
 Si fuese constatado que algún material de aislamiento térmico, estuviera
contaminado con sustancias tóxicas, retírelo inmediatamente, ya que
representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente. Ponga el material
en recipientes adecuados como tambores (previamente impermeabilizados),
identifíquelos y comunique al supervisor para suministrar el certificado de
recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados
los lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo

Recoger todos los restos de materiales, herramientas y residuos generados

del proceso de mantenimiento y disponerlos en lugares adecuados, de acuerdo
a procedimiento.

Dar baja al Permiso de Trabajo, después de la conclusión de los trabajos.

Dar cumplimiento a dichas orientaciones, las cuales se consideran de

forma general como guía a ser seguidas, teniendo en cuenta que para cada
trabajo los peligros/riesgos, aspectos impactos deben ser analizados y
establecidas las medidas de control, esto se lo realiza mediante el uso del
análisis Preliminar de Riesgo – APR.

6.24 TRABAJOS DE LUBRICACIÓN.

Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo si la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones indicadas
en el Permiso de Trabajo – PT.

Utilice siempre los EPP´s básicos definidos en el Permiso d Trabajo – PT

y de cumplimiento a las recomendaciones de todos los procedimientos
relacionados con el control de la seguridad de los trabajos.

Debe usar siempre guantes de PVC (NEOPRENE) cuando manipule

tambores llenos o vacíos y siempre que el descargue hágalo con el auxilio de
un puente grúa o montacargas. Para transportar un tambor de un lugar a otro,
manténgalo lo más próximo del suelo. Trabajar siempre con el cuerpo en
posición adecuada en dirección al viento

182
 No dejará la botonera de comando del puente grúa en aéreas de
circulación y mantendrá el lugar de trabajo limpio, sin dejar baldes, tambores u
otros utensilios esparcidos. Usará siempre herramientas adecuadas al tipo de
trabajo a ser ejecutado, no improvise

Cuando terminen los trabajos de lubricación, limpie el exceso de aceite o

grasa, base del equipamiento y la caja de rodamientos. Manténgase alejado de
las partes móviles del equipo cuando la lubricación del equipo vaya ser hecha
en operación. No use aire comprimido para retirar polvo del cuerpo y lleve los
EPP´s adecuados, cuando exista el peligro de contacto vía cutánea o
respiratoria, tales como benceno. Lavar las manos durante los periodos de
descanso o intervalos para comer, beber, fumar, etc. Interrumpirá el trabajo
que está siendo ejecutado. En caso de que se identifique una No conformidad
en el proceso de lubricación, comunicar al supervisor inmediato, fiscal u
operador

Recoger todos los restos de materiales, herramientas y residuos generados

por el proceso de lubricación, transpórtelos a lugares adecuados con el tipo y
clase de material (recolección selectiva) y verifique la cantidad de residuos
para solicitar al supervisor inmediato el llenado del Certificado de Recolección
y Disposición de Residuos .En el formulario del Certificado para recojo y
Disposición de Residuos, ya debe estar identificado los lugares de destino de
los residuos, de acuerdo con el tipo y clasificación del residuo, de acuerdo, al
procedimiento.

Dar baja al Permiso de Trabajo, después de la conclusión del trabajo.

6.25 LIMPIEZA DE PIEZAS.

Dar cumplimiento a las recomendaciones de uso de EPP´s indicadas en el
permiso de Trabajo, Análisis Preliminar de Riesgo – APR. Es obligatorio el
uso de los siguientes EPP´s

a) Protector auditivo y protector facial en la limpieza con aire

comprimido.
b) Gafas del tipo amplia visión, guantes de PVC (neopreno) y máscara
para vapores orgánicos: cuando se utiliza solventes para la limpieza.

183
 Lavar el equipamiento retirado del área en el lavadero de piezas para
eliminar el exceso de suciedad. Recoger todo el aceite de las cajas de
rodamientos en mantenimiento y ponerlo en tambores de aceite usado, nunca
verter en el drenaje industrial

Es obligatorio el uso del lavador de piezas:

a) Mantener el lugar y el equipamiento limpios y proceder a la limpieza

del aceite, grasa u otros productos de piso después de su uso.

b) Recoger todo el residuo generado en el recipiente adecuado para el

tipo de material (recolección selectiva), tales como pedazos de
empaquetaduras, trapos/waype, lija etc.

Mantener siempre limpio y sin obstrucciones el lugar de trabajo. Usará

sólo las herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca
improvisar. Debe aislar siempre el área donde exista la necesidad de mantener
guardado o aislado materiales para el trabajo

Recuerde trabajar siempre con el cuerpo en posición adecuada (en

dirección al viento), no usará aire comprimido para retirar polvo del cuerpo ni
comerá, beberá, fumará con las manos sucias, lávelas durante los periodos de
descanso y/o intervalos. Use los EPP´s adecuados, en caso de que exista riesgo
de contacto con la piel o vía respiratoria con sustancias tóxicas, tales como
benceno. Use guantes de PVC (NEOPRENE), delantal de PVC (NEOPRENE)
Y protector facial acrílico cuando trabaje con equipos que contengan ácidos o
bases fuertes.

Almacenar todo residuo líquido oleoso a tambores para su entrega a y

recoger todos los restos de materiales, herramientas o residuos generados del
proceso de limpieza, de acuerdo al procedimiento.

Retirar inmediatamente el material contaminado con sustancias tóxicas ya

que representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente. Ponga el
material en recipientes adecuados como tambores (previamente
impermeabilizados), identifique y comunique al supervisor para suministrar el
certificado de recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben

184
 estar identificados los lugares de destino de los residuos, según el tipo y
clasificación del mismo

6.26 MANTENIMIENTO Y
RECUPERACIÓN DE VÁLVULAS.
Utilizar siempre EPP´s básicos, definidos en el PT u otros que se juzguen
necesarios para trabajos específicos.
los EPP´s obligatorios :
Tabla. 6.7

EPP’s TRABAJO
Protector auditivo Área industrial
Guantes de cuero Protección de manos contra cortes,
quemaduras y para garantizar una
mayor seguridad para sujeción de
piezas.
Guantes de PVC Protección de manos en las actividades
de riesgo de contacto con productos
Máscara con filtro, para vapores En locales sujetos a emanación de
orgánicos vapores de hidrocarburos y químicos

Consultará los padrones de SMS para limpieza de piezas, en caso de que

las partes de las válvulas sean desmontadas.

Colocará adecuadamente las válvulas en la mesa de trabajo recuerde no

improvisar herramientas ni no usar las que estén en malas condiciones. Debe
acondicionar de manera apropiada las piezas retiradas de las válvulas en las
plantas, de manera que el riesgo de caída no exista y evitar obstaculizar las vías
de circulación.

Al identificar piezas defectuosas o fuera de norma, analizar las posibles

causas y tomar las debidas acciones preventivas a fin de evitar su repetición.
Utilizará únicamente materiales, piezas y componentes apropiados para la
válvula en mantenimiento o reparación.

185
 No usará aire comprimido para retirar el polvo del cuerpo, lavará sus
manos durante los periodos de descanso o intervalos destinados a la comida.
Tendrá que paralizar el trabajo, en caso de que se identifique alguna no
conformidad y comunicar al supervisor inmediato o fiscal. No debe modificar
o introducir alteraciones en los equipos sin la Autorización para modificación
de Campo (AMC).

Identifique las válvulas recuperadas, aprobadas y las rechazadas para

evitar usos indebidos. y manténgase alejado de la válvula que está siendo
probada hidrostáticamente durante el periodo de elevación de la presión. No
posicionarse frente a los dispositivos de prueba de válvulas. Para las pruebas
en alta presión, fijar los prisioneros de las bridas.

Protegerá todas las válvulas recuperadas durante su transporte para evitar

daños por impacto a sus componentes (choque mecánico), las bridas deben ser
protegidas (tapadas) para evitar entrada de impurezas y daños al estriado de las
bridas.

Recogerá los residuos de materiales, herramientas y restos generados en

el proceso de mantenimiento y disponer en los lugares adecuados, de acuerdo
al tipo y clase de material (recolección selectiva), de acuerdo a procedimiento.

Estos procedimientos deben ser considerados como una guía a ser

seguida, habiendo la necesidad de ser evaluada en cada servicio, desde el punto
de vista de peligros/riesgo y aspectos/impactos, a fin de mantener su gestión y
control.

6.27 MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS

DE SEGURIDAD (PSV´s) – EN PLANTA Y
TALLER.
Obedecerá las recomendaciones en relación a uso de EPP´s
recomendados en el permiso de trabajo.
Los EPP´s de uso obligatorio:

186
 Tabla. 6.8

EPP’s TRABAJO
Protector auditivo A efectuar pruebas de PSV´s tanto en
taller como en el área industrial
Guantes de cuero Ajuste de PSV´s de calderos en
pruebas de campo: Máscara con filtro
en locales sujetos a emanación de
gases
Arnés Para desmontaje o instalación de
PSV´s en torres, acumuladores,
plataformas o andamios

Antes de iniciar los trabajos de retiro de una PSV, cuando ésta forme
parte de un sistema en operación y la misma no tenga reserva; certifíquese que
fue emitido por Procesos la autorización para poner fuera de servicio
temporalmente este dispositivo de seguridad.

No use llave STILSON para retiro de ninguna parte de una PSV´s y evite
la presencia de personas dentro la sala de pruebas de PSV´s, mantenga la
puerta cerrada.

Manténgase alejado de la pieza que está siendo probada durante la

elevación de presión.y manipule las válvulas de seguridad con cuidado, los
golpes y choques pueden des calibrarlas. Cuando las vaya a probarlas coloque
los prisioneros y manténgase alejado de las válvulas durante las prueba de
PSV´s de calderas en operación.

Transportará todas las PSV´s en posición vertical, sus bridas deberán

estar protegidas contra el ingreso de impurezas del medio ambiente. Asegúrese
que la PSV está firmemente sujeta al carro de transporte manual o carrocería
de la camioneta durante su traslado, a fin de evitar choques que pueden
descalibrarlas. Jamás se sitúe en el frente del dispositivo de prueba de fugas
posiciónese a lado del dispositivo.

187
 6.28 TRABAJOS EN TALLER
MECÁNICO.
EPP’s de uso obligatorio:

Tabla. 6.9

EPP’s TRABAJO
Protector auditivo Operación y/o pruebas de herramientas
neumáticas, compresores portátiles y
pruebas de válvulas de seguridad (PSV´s)
Guantes de cuero Manipulación de piezas con aristas vivas,
cortantes o calientes: manipuleo de virutas
de maquinado, llenado de cojinetes con
metal fundido y manipuleo de llaves de
impacto
Protector facial para amolar Uso de fresadora, esmeril de pedestal o
sierra vaivén.

Gafas de seguridad contra impacto con Trabajos en torno mecánico, esmeril o

protección lateral taladro.
Guantes de NEOPRENE, delantal de PVC, cuando las piezas a manipular
protector facial provengan de equipos que contengan
ácido o bases fuertes
 Siempre lleve botas con punta de acero y ropa de algodón

Procedimientos:

Sólo operar máquinas, para las cuales se encuentre habilitado para tal.
Antes de iniciar cualquier trabajo utilizando máquinas, debe consultar los
“Estándares Mínimos de Seguridad” requeridos para el trabajo y cumplir sus
orientaciones. Ante cualquier anormalidad constatada durante la utilización de
una máquina, interrumpa y comuníquese con el supervisor o fiscal.

Mantendrá siempre su local de trabajo, mesas de trabajo, máquinas con

todo el orden y limpieza. Nunca correrá en el interior del taller, ni dejará
extensiones de tomas eléctricas, cables verticales, botoneras de puentes grúas
en las áreas de circulación y mantendrá la carga lo más próximo al piso.

188
 Recuerde que está prohibido el tránsito de bicicletas en el interior del
taller y usará enchufes y tomas eléctricas sólo después de consultar al Fiscal o
Supervisor. Siempre respete y cumpla la señalización de seguridad existente.
Debe recoger todo residuo generado en los trabajos de mantenimiento y,
disponerlos adecuadamente a los lugares de acuerdo al criterio de Recolección
Colectiva, según el procedimiento Manejo de Residuos en la Refinería.

A fin de preservar los recursos naturales, evite desperdicios de agua y

energía eléctrica.

6.29 MANTENIMIENTO DE TURBINAS.

No inicie ningún trabajo en el campo sin un permiso escrito y sin antes
seguir las instrucciones indicadas en los “Estándares Mínimos de Seguridad” y
en el “Permiso de Trabajo”.

Verifique si la turbina fue debidamente desmontada y bloqueada.

Augúrese que este fría antes de iniciar cualquier trabajo en partes calientes. Si
aún está caliente no detenga el sistema de lubricación de los cojinetes.

Debe desenergizar o bloquear los accionadores y comando de las bombas

de aceite de lubricación, desconectar líneas auxiliares sin improvisar uso de
herramientas, desacoplar la turbina del equipamiento accionado e Iniciar el
desmontaje del equipo siguiendo las instrucciones y procedimientos del
fabricante, así como procedimientos para equipos dinámicos. En caso de dudas
consultar al supervisor inmediato o fiscal del trabajo.

Tome todas las medidas posibles y adecuadas para evitar accidentes

recurrentes por caída de piezas pesadas y use medios auxiliares, carros o
máquinas para el transporte de piezas pesadas, NUNCA REALIZAR ESTAS
OPERACIÓN MANUALMENTE.

No efectuará cambios de materiales o de proyecto sin la debida emisión

y aprobación de la Autorización para Modificación en Campo (AMC), así
como tampoco realizará alteraciones de las hojas de datos de los equipos sin la
autorización del jefe del Sector (Dueño del Área).

189
 Estos procedimientos deben ser considerados cono una guía a ser
seguidos de forma genérica, habiendo la necesidad que en cada servicio sean
debidamente analizados y establecidas todas las medidas complementarias
para la gestión de los peligros/riesgos y aspectos/impactos.

6.30 SERVICIOS CON TORNOS

MECÁNICOS.
Usará obligatoriamente gafas de seguridad y dispositivos de elevación de
carga para colgar y retirar placas o piezas de grandes dimensiones y pesos.

Apretar el contra punto sobre la bancada; la pieza deber ser

cuidadosamente colocada entre puntas de manera de que no se suelte. No
utilice, corbata, ropas sueltas, mangas sueltas, reloj de pulsera, anillos, esclavas
o pulsera de todo tipo, puede usar guantes solamente durante la colocación de
la pieza a ser maquinada, en el torno, especialmente si la pieza es grande y
presente rebabas y bordes cortantes. No emplee fuerza motriz de la máquina
para aflojar o apretar el plato.

Utilizar fluido refrigerante de corte para el material a ser maquinado,

procurando evitar el contacto con la piel. Evite fijar la pieza que está fijada al
torno, asegurando la misma con la mano. No mida la pieza que está fijada,
cuando la máquina estuviere en movimiento ni retire virutas con las manos, use
el dispositivo apropiado para retirarlas, aunque la máquina se encuentre
parada. No deje la llave T en los encastres del plato móvil o las herramientas
sobre la bancada. No lleve herramientas en los bolsillos y evite conversaciones
innecesarias y acumulación de personas próximo a la máquina en operación

Cuando sea inevitable limar la superficie de la pieza en movimiento, los

diestros, deben tomar cuidado con la postura del brazo izquierdo sobre el plato
en movimiento. No se aleje en ningún momento de la máquina en operación
para realizar otra actividad. Evite la utilización de aparatos de música en alto
volumen, que pueda desviar la atención del operador y disminuir su agudeza
auditiva.

190
 Al terminar, limpie la máquina. Recoja los residuos y restos de material,
herramientas y residuos generados del proceso de mantenimiento y, póngalos
en lugares adecuados con los criterios de Recolección Selectiva, de acuerdo a
procedimiento.
6.31 MANTENIMIENTO DE
COMPRESORES.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT.

Utilizará siempre los EPP´s básicos definidos en el Permiso de Trabajo –

PT y no iniciar ningún trabajo en campo sin la autorización por escrito y sin
antes seguir las instrucciones indicadas en los “estándares Mínimos de SMS” y
en el Permiso de Trabajo.

Antes de iniciar, verificará si el compresor fue debidamente bloqueado,

drenado y/o purgado en tambores, evitando siempre el vertido al drenaje
industrial. El producto recolectado debe ser entregado al equipo SMS. Si los
compresores que operan con mezclas que contienen benceno, deben ser
sometidos a una limpieza interna profunda por medio de una conexión para
inyectar vapor S3 en su interior y el drenaje sea conducido por medio de una
manguera para tambores. Para esto usará los EPP´s básicos: casco de
seguridad, máscara panorámica con filtro para vapores orgánicos, guantes de
seguridad, protectores auditivos y camisa de mangas ajustadas.

Asegúrese que el sistema de lubricación esté debidamente parado para

garantizar que la parada del sistema no ocurra de manera inadecuada.
Desenergíce o bloquee los accionadores de las bombas de aceite de
lubricación, desconecte las líneas auxiliares, no improvise dispositivos o
herramientas, desacoplar el motor, antes verificar si está debidamente
desenergizado, etiquetado y bloqueado. En los casos de que el compresor esté
accionado por turbinas, desacoplar verificando si las válvulas de bloqueo de
alimentación de vapor están bloqueadas y con ciegos.

191
 Mantendrá el lugar de trabajo siempre limpio, sin obstáculos y solo usará
herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, sin improvisar
dispositivos o herramientas.

Recuerde llevar los EPP´s adecuados. En caso de que exista el riesgo de

contacto con la piel o posibilidad de inhalación de sustancias toxicas, tales
como benceno, solicitar orientación al equipo de SMS en relación a su
utilización. Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o intervalos
para comer, beber, uso de sanitario o fumar. Si fuese constatado que algún
material para aislamiento térmico estuviera contaminado con sustancias
tóxicas, detener el trabajo y contactar al supervisor o fiscal.

Iniciar el desmontaje del equipo siguiendo las instrucciones y

procedimientos del fabricante y de especialistas mecánicos – Equipos
Dinámicos. En caso de dudar, consultar al supervisor o fiscal.

Adopte las medidas de protección para evitar accidentes recurrentes de

caída de piezas pesadas, use medios auxiliares de máquinas para el transporte
de piezas pesadas, lavar profundamente en el taller las partes del compresor
que poseen hidrocarburos o productos químicos, utilizando máscaras
panorámicas con filtro para vapores orgánicos y guantes de NEOPRENE.

No efectuará cambio de materiales o de proyectos si la debida emisión y

aprobación de la Autorización para Modificación en Campo (AMC), ni alterará
las hojas de datos de los equipos sin la autorización del jefe del Sector (Dueño
del Área).

Recoger todos los restos de materiales, herramientas y residuos generados

en los trabajos de mantenimiento y disponerlos en lugares adecuados, de
acuerdo a procedimiento.

Retirar el material contaminado inmediatamente, principalmente si

estuviese con riesgo de contaminación al medio ambiente. Retirar
inmediatamente el material contaminado con sustancias tóxicas ya que
representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente.

Ponga el material en recipientes adecuados como tambores (previamente

impermeabilizados), identifique y comunique al supervisor para suministrar el

192
certificado de recojo y disposición de residuos. En dicho certificado deben
estar identificados los lugares de destino de los residuos, según el tipo y
clasificación del mismo

Dar baja al Permiso de Trabajo, después de la conclusión de la ejecución

del mismo. Estos procedimientos deben ser considerados como una guía a ser
seguidos de forma genérica, habiendo la necesidad que en cada servicio sean
debidamente analizados y establecidas todas las medidas complementarias para
la gestión de los peligros/riesgos y aspectos/impactos.

6.32 DESCONTAMINACIÓN DE
INSTRUMENTOS EN USO CON HF – ACIDO
FLUORÍDRICO.
Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo si la
autorización por escrito,
leer y hacer cumplir, las recomendaciones mencionadas en el permiso de
Trabajo – PT.

Utilizar los EPP´s básicos mencionados en el Permiso de Trabajo – PT.

Mantener siempre limpio y sin impedimentos todo el lugar de trabajo, utilizar
siempre herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, no olvide
trabajar con el cuerpo en posición vertical, adecuada y favorable a favor de la
dirección del viento

Junto con los operadores bloquee el instrumento en el manifold, retirar el

tapón existente en la válvula de purga, abrir la válvula compensadora del
manifold del instrumento y solicitar a los operadores la despresurización y
purga de las tomas de descarga, según el tipo de instrumento.

Retirar e el instrumento, transportarlo hasta el tanque de neutralización

con solución básica (soda cáustica), atendiendo los aspectos de seguridad.
Para realizar los pasos anteriores, puede existir la condición de riesgo de
“quemaduras” o “inhalación de gases como el ácido fluorhídrico – HF”.
Efectué la neutralización/ descontaminación del instrumento, introduciendo en

193
el tanque de neutralización que contenga una solución de agua y carbonato de
sodio. Cuide de no dejar que las partes electrónicas del instrumento entren en
contacto con la solución, se fuese necesario retírelas. La solución neutralizante,
debe alcanzar todas las partes del instrumento para esto puede moverlo en la
solución y mantenerlo inmerso por lo menos quince (15) minutos, después de
transcurrido ese periodo de tiempo, retírelo de la solución e introdúzcalo en la
solución básica para acelerar la neutralización del ácido fluorhídrico (HF).
Retirará el instrumento del tanque y lo llevará a un lugar adecuado para su
mantenimiento en el taller o en el taller de actividades específicas de
instrumentos.

Verificará si el instrumento está neutralizado, utilizando el “papel

identificador de pH”, observe siempre la fecha de validez. En caso de que no
está completamente neutralizado, devuelva al tanque de neutralización.
Ejecutar el mantenimiento en el instrumento de acuerdo al procedimiento
operacional específico.

Una vez que haya sido garantizada la neutralización del instrumento,

empiece el desmontaje de cada parte y junto con la solución de Carbonato de
Sodio, de modo de garantizar la neutralización total. Al concluir el desmontaje,
neutralice con Carbonato de Sodio, las herramientas, banco de trabajo y demás
dispositivos utilizados. Lave los guantes de NEOPREN en agua corriente, y
retirare los demás EPP´s para posterior neutralización e higienización,
mantenga siempre la protección de las manos y de los ojos cuando se
encuentre retirando los demás EPP´s.

Identificar el instrumento con una etiqueta, informando claramente que el

instrumento puede estar contaminado con ácido fluorhídrico (HF).

Concluir con el mantenimiento y calibración del instrumento, reinstalar el

instrumento en la línea del proceso y solicitar la presencia del operador,
acompañar el alineamiento del instrumento por parte de la operación. Espere la
estabilización del sistema de control operacional y luego recoja las
herramientas y neutralizar las mismas si fuese necesario

194
 Recoger los residuos y restos de material, herramientas y residuos
generados del proceso de mantenimiento y, disponer los lugares adecuados
con los criterios de Recolección Selectiva, de acuerdo a procedimiento.
Dar baja al Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del
trabajo.
6.33 INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE
CONTROL.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo - PT.

Use siempre los EPP´s básicos definidos en el Permiso de Trabajo – PT y

solicite al operador del sector la apertura de las purgas de la válvula de control
y/o línea, al operador la liberación del instrumento, bloqueo y despresurización
total de la línea aguas arriba.

Tenga el debido cuidado, al ser purgados productos tóxicos, corrosivos o

con alta temperatura, solicite la limpieza del piso. Acompañe su
comportamiento junto al proceso, hasta que se obtenga la estabilidad completa
del proceso. Verifique si existe alguna modificación permanente o provisional,
las cuales deben estar autorizadas por escrito, con la documentación respectiva
y el sector informado (dueño del área).

Mantendrá siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo además de

usar herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca
improvisar dispositivos o herramientas y siempre trabajará con el cuerpo en
posición adecuada, a favor de la dirección del viento. No use aire comprimido
para retirar el polvo del cuerpo y lleve los EPP´s adecuados, en caso de que
exista riesgo de contacto con la piel o peligro de inhalación de sustancias
tóxicas, tales como benceno. Lavar las manos durante los periodos de
descanso y/o intervalos, es el caso de comer, beber, utilización de sanitarios o
fumar.

Retirará las bridas ciegas cuando no se evidencie paso de producto por

los bloqueos, quite la empaquetadura antigua y limpie las caras de las bridas y

195
ranuras. Al mismo tiempo verifique el estado de las mismas. Jamás usará
empaquetaduras antiguas, use prisioneros o pernos correctos para cada caso
específico.

Solicite la colaboración para montaje con máquina (camión grúa, gatas de

elevación, etc.), para instalar válvulas arriba de 3”. La instalación de válvulas
manualmente, requiere la utilización mínima de 2 personas.

Cuide que la empaquetadura quede perfectamente centrada y realizar el

apriete de los prisioneros de forma cruzada, lo que permitirá el asentamiento de
la empaquetadura en toda la cara por igual, evitando futuras fugas. No use
llave de impacto en área de GLP o con desprendimiento de gases, para esto
lleve llaves antichispas. Cuando fuera necesario utilizar llave de impacto,
utilizar combo de bronce, manejar el martillo con cuidado, con el objetivo de
evitar accidentes a usted, a las personas próximas o daños a los equipos.
Solicitar la ayuda del operador del sector para poner la válvula nuevamente en
operación, siendo que él debe cerrar las válvulas de purga, operar las válvulas
de bloqueo y cerrar la válvula by-pass. Acompañe el funcionamiento de la
válvula. Si hubiese fugas en las bridas o prensaestopas, realizar el reapriete. Si
existiera fugas, evaluar la situación y si fuese posible, proceder con el
reapriete de bridas y prensaestopas.

Recoger los residuos y restos de material, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y, disponer a los lugares adecuados
con los criterios de Recolección Selectiva, de acuerdo a procedimiento.

Comunique a su supervisor inmediato, para que proporcione el

Certificado de Recojo y Disposición de Residuos, que será llenado antes de su
disposición al lugar adecuado. Dar baja al Permiso de Trabajo – PT, después
de la conclusión de trabajo.

6.34 TRABAJO EN PLANTA.

No iniciar ningún trabajo en el área industrial sin el Permiso de Trabajo –

PT. Además de los EPP´s recomendados en el Permiso de Trabajo, son
obligatorios los siguientes EPP´s:

196
 Tabla. 6.10

EPP’s TRABAJO
-Casco de seguridad y Cualquier lugar del área industrial.
botas con punta de acero
-Pantalón y camisa de
algodón
Guantes de cuero Para cualquier trabajo, salvo orientación contraria
del supervisor, fiscal o el personal de SMS. Uso
indispensable en escaleras de marinero.
Gafas con protección En días de fuertes vientos o en lugares que exista
lateral partículas en suspensión en el aire

Protector auditivo En el interior de unidades de proceso, talleres u

otros lugares que presenten un alto nivel de ruido.
EN ÁREAS POR ENCIMA A 90 Db, POR
EJEMPLO AREA DE CALDEROS,
COMPRESORES, ETC. UTILIZAR DOBLE
PROTECCIÖN AUDITIVA.
Máscara para vapores En lugares de riesgo de emanación de gases
orgánicos
Arnés de seguridad En lugares por encima de 2 metros que
presenten riesgo de caída.

Además de los citados anteriormente, utilice los EPP´s específicos

recomendados por los Estándares Mínimos para los trabajos particulares a ser
ejecutados.

No inicie ningún trabajo sin autorización, principalmente en las áreas de

mayor riesgo. Ante cualquier caso de emergencia, interrumpa el trabajo y
diríjase, sin correr al punto de encuentro más cercano. Obedezca lo indicado en
las etiquetas de advertencia fijadas en los equipos y use andamios para trabajos
por encima a 2 metros y escaleras de “V” invertida para alturas de hasta 2
metros. No olvide que el lugar donde vaya a debe estar siempre limpio.

Nunca operar válvula alguna en Refinería, consulte al supervisor antes de

accionar cualquier válvula. No usará hidrantes sin autorización escrita de SMS.
Antes de operarlos, verificar si los encastres/roscas de las mangueras están
firmemente conectados. Abra la válvula lentamente.

197
 Recuerde que ESTA PROHIBIDO FUMAR EN EL AREA
INDUSTRIAL y en lugares elevados evite la caída de piezas, herramientas o
materiales, aislar el área ubicada por debajo si fuese necesario. COLOCAR
MALLAS O BORDES DE MADERA PARA EVITAR CAIDAS DE
HERRAMIENTAS Y MATERIALES DESDE PLATAFORMAS, TODAS
LAS HERRAMIENTAS MANUALES DEBEN ESTAR ADOSADAS A
CUERDAS PARA GARANTIZAR EL SOSTÉN DE LAS MISMAS A LA
MANO DEL OPERADOR DE MANTENIMIENTO. Obedezca la
señalización de seguridad: placas, conos, etc.
y para utilizar enchufes eléctricos de cualquier tensión, consulte a su
supervisor.

Después de terminar cualquier trabajo, recoger todos los dispositivos y

restos de material, transportándolos a lugares adecuados para su
almacenamiento. Nunca realizar modificaciones de proyectos sin autorización
por escrito.

6.35 SELLADO DE LÍNEAS DE

DESCARGA – EN OPERACIÓN.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones indicadas
en el Permiso de Trabajo PT. Use siempre los EPP´s básicos definidos en el
mismo.

Solicite al operador la liberación del instrumento, bloqueo y

despresurización de la línea de descarga. Acompañará este proceso y tenga
cuidado al ser purgados productos tóxicos, corrosivos o con altas temperaturas.
Solicite limpieza del piso, no iniciará ningún trabajo, si aparecen dudas o
desconformidades. Comunicar esto al supervisor o al operador del área-

Retirar el instrumento para limpieza de líneas de descarga y las

conexiones eléctricas y neumáticas del mismo. Realice la limpieza, haciendo

198
circular vapor por la línea de descarga vapor y con sistema presurizado
glicerina. Esta operación deberá ser hecha utilizando manguera y conexiones
propias, evite tocar “steam-tracing” o tubos calientes y sin aislamiento.
Verifique si el escape está dirigido para drenajes o canales adecuados. Si fuese
necesario, solicite la limpieza del piso después de esta operación.

Montará el instrumento nuevamente, restaure las conexiones eléctricas y

neumáticas. Haga el sellado con glicerina, utilizando una bomba conectada a
la purga de la línea. Luego, solicitará al operador que cierre la purga o venteo,
abra los bloqueos junto al operador, presurizando la toma. Nunca despresurice
líneas de descarga a través de venteos de recipientes de sello. Verificará si no
hay fugas a través de la línea de descarga y coloque el instrumento en
operación, abriendo el bloqueo junto a este. Acompañe el comportamiento
junto al proceso, hasta se obtenga la estabilización del sistema.

Mantendrá siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, además de

siempre usar herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, y
nunca improvisará dispositivos o herramientas. Trabaje siempre con el cuerpo
en posición adecuada y favorable a la dirección del viento.

Nunca use aire comprimido para retirar el polvo del cuerpo, lleve los
EPP´s adecuadas, en caso de que exista riesgo de contacto con la piel o peligro
de inhalación de sustancias tóxicas, tales como benceno. Solicitar orientaciones
al equipo de SMS. Lave las manos durante los periodos de descanso y/o
intervalos, sea el caso para comer, beber, uso del sanitario o fumar.

Recoger yodas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimiento. Comunicará a su supervisor inmediato, para que
él mismo proporcione el Certificado de Recojo y Disposición de Residuos, el
cual debe ser llenado antes de su disposición al lugar adecuado. Dar baja al
Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del trabajo.

199
 6.36 RETIRO DE VÁLVULAS DE
CONTROL.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones indicadas
en el Permiso de Trabajo PT. Utilice siempre los EPP´s básicos definidos en el
mismo.

Solicitar a Procesos la liberación para instalar la válvula, siendo que el

operador debe pasar el controlador a manual, colocar en posición “BY-PASS”,
y drenar los tramos bloqueados. No intentará desobstruir las purgas, pues este
servicio es de competencia del operador, recuerde mantener una distancia
segura durante el drenaje de productos tóxicos, corrosivos o con altas
temperaturas

Nunca iniciará el servicio si hubiese paso de producto a través de los

bloqueos y retirará todas las conexiones eléctricas y neumáticas. Afloje los
prisioneros lentamente ubicándose de tal forma que no sea alcanzado por una
eventual fuga; en caso de que se presente una fuga, reajustar todos los
prisioneros y solicitar al operador el cierre de las válvulas de purga. Retire una
válvula manualmente, esta operación requiere la participación de dos personas,
además debe evitar la utilización de llaves de impacto en áreas de GLP con
emanaciones de gas, para esto, use llaves manuales de fuerza. Cuando sea
necesario el uso de llave de impacto, use combo de bronce, manejar el combo
con cuidado a fin de evitar accidentes o daños a los equipos.

Solicitar colaboración para montaje con máquina (camión grúa, grúa,

gatas de elevación, etc.) para instalar válvulas arriba de 3”, si va a retirar
válvulas de menor diámetro, deje 2 prisioneros ligeramente ajustados, uno en
cada brida en la misma posición, de modo que permita el giro lateral. Girar la
válvula, asegurando por el actuador hasta que apoye en el suelo. Colocar la
válvula en el medio de transporte, que llevará la válvula al taller. Limpie las
ranuras de las bridas de la tubería, coloque empaquetaduras nuevas (nunca
usadas) e instale bridas ciegas. Debe usar empaquetaduras, prisioneros o
pernos correctos para cada caso específico.

200
 Solicite al operador el bloqueo de las purgas, debe mantener siempre
limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, además de usar siempre
herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca improvisará
dispositivos o herramientas y trabajará con el cuerpo en posición favorable a la
dirección del viento. No use aire comprimido para retirar polvo a suciedad del
cuerpo, use los EPP´s adecuados, en caso de riesgos de contacto con la piel o
vía respiratoria con sustancias tóxicas, como el benceno, para esto puede
solicitar orientación al equipo de SMS. Lave las manos durante los periodos de
descanso y/o intervalos, sea el caso para comer, beber, uso del sanitario o
fumar.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimiento. Comunicar a su supervisor inmediato, para que él
mismo proporcione el Certificado de Reconocimiento y Disposición de
Residuos y llevarlo al lugar adecuado. Dar baja al Permiso de Trabajo – PT,
después de la conclusión del trabajo.

6.37 MANTENIMIENTO DE
INSTRUMENTOS DE PLANTA.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones indicadas
en el Permiso de Trabajo _ PT- debe usar los EPP´s básicos definidos en el
mismo

Analizará con el operador la liberación en caso de mallas especiales

(controles, trip, alarmas, etc.). Acompañará este proceso. Luego solicitará al
operador la liberación del instrumento, bloqueo y despresurización total de la
línea, mantenga una distancia segura durante el drenaje de productos tóxicos,
corrosivos o con altas temperaturas, el instrumento con las mismas
características y ajustes. Solicitará al operador que cierre las purgas o venteos y
abra las válvulas de bloqueo junto a operadores de procesos, siempre verifique
si no hay fugas a través de la línea de descarga. Coloque el instrumento en
operación, abriendo el bloqueo junto a éste. Acompañará su comportamiento
junto a operadores de procesos hasta que se haya estabilizado el proceso.

201
 Verifique si existe alguna modificación permanente o provisional, con la
autorización por escrito, documentación actualizada y el personal de procesos
debidamente informado.

Mantendrá siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, usará

herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, y nunca improvisará
dispositivos o herramientas.

Deberá trabajar siempre con el cuerpo en posición favorable a la

dirección del viento y no usará aire comprimido para retirar el polvo del
cuerpo. Lleve los EPP´s adecuados en caso de que exista riesgos de contacto
con la piel o peligro de inhalación de sustancias toxicas, como el benceno,
puede solicitar Orientación del equipo SMS.

Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o intervalos, sea el
caso para comer, beber, uso del sanitario o fumar.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimiento.

Comunicar al supervisor inmediato, para que él mismo proporcione el

certificado de Recojo y Disposición de Residuos el cual debe ser llenado antes
de su disposición al lugar adecuado. Dar baja al Permiso de Trabajo – PT,
después de la conclusión del trabajo.

6.38 TRABAJOS DE INSPECCIÓN EN

TALLER.
Es de uso obligatorio los siguientes EPP´s en las instalaciones del taller
de inspección de equipos.

202
 Tabla. 6.11

EPP’s TRABAJO
-Casco de seguridad y botas con punta de
Para cualquier trabajo y circulación
acero -Pantalón y camisa de algodón por taller
Guantes de cuero Para cualquier trabajo, excepto en las
operaciones de máquinas rotativas o
para aquellas en que es necesario
mayor sensibilidad, tales como:
medición, ajuste fino, etc
Gafas contra impacto con protección Uso obligatorio.
lateral

Protector auditivo Uso obligatorio en la ejecución de

cualquier trabajo de esmerilado o ruido
en el taller.

Consultar siempre los “Estándares Mínimos de Seguridad”, relativos al

servicio que irá a ejecutar o recomendaciones de las máquinas. No operará las
máquinas de la oficina sin autorización del supervisor del taller o responsable
de las mismas, tampoco las operará en el taller sin antes consultar y atender las
recomendaciones de los “Estándares Mínimos de Seguridad. Evite transitar
cerca de las máquinas con discos abrasivos cuando estén en operación y
enderezar piezas con combo en el interior del taller. Respetará y cumplirá la
señalización de seguridad existente.

Nunca correrá en el interior del taller, mantendrá las áreas de circulación

libres de piezas y materiales y no usará enchufes o tomas eléctricas antes de
consultar al supervisor. Recoja todos los restos de materiales y dispóngalos en
el lugar adecuado. Comunique al supervisor inmediato, fiscal o al responsable
del taller, toda irregularidad en relación a la operación de las máquinas. Siga
estrictamente los “Estándares Mínimos de Seguridad” y no ejecute ninguna
modificación de proyecto de las instalaciones o equipos sin la autorización
escrita correspondiente.

203
 6.39 REABASTECIMIENTO DE
COMBUSTIBLE EN VEHICULOS.
Cuando se vaya a reabastecer combustible al vehículo que usted está
conduciendo, deben ser adoptados los siguiente cuidados:

 Parar, frenar y apagar el motor del vehículo.

 No permitir que cualquier fuente de ignición en las proximidades del
punto de reabastecimiento (recomendado a 7,5 metros de distancia).
 No estar fumando en el momento del reabastecimiento.
 Verificar y mantener los exteriores de incendio disponibles en las
proximidades del punto de reabastecimiento.
 El vehículo debe estar equipado con un extintor de incendio.
 Verificar si existe alguna no conformidad, y comunicar
inmediatamente al responsable de la estación de gasolina.
 Si fuese posible salir del vehículo durante el reabastecimiento.
 No volver al auto una vez que la persona salió del vehículo.
 Apagar el celular antes de acercarse a la estación de gasolina.

6.40 LIMPIEZA DE CÁMARAS DE AGUA.

No inicie ningún trabajo sin una autorización escrita además debe leer y
seguir toda recomendación indicada en los “Estándares Mínimos de
Seguridad” y el Permiso de Trabajo – PT. Use guantes y botas de PVC en la
ejecución de limpieza, inspeccione, cuide y utilice bien los EPP`s.

Verifique si las cajas de agua subterránea están con una buena extracción
antes de entrar en la misma. Mantenga el interior de las cajas de agua
subterráneas iluminadas durante los trabajos (200LUX). Luminarias o
linternas deben ser resistentes al impacto. No abra ni cierre válvula sin la
presencia del fiscal, tampoco palanquee porque podría provocar rotura de
equipos o materiales. No deje la boca de las cajas de agua atravesadas de
objetos y mantenga siempre ordenado el lugar de trabajo. Cuide de no deje
caer objetos dentro de las canaletas o drenajes. Mantenga un hombre atento en

204
la entrada de hombre de las cámaras de agua subterráneas. Evite la formación
de montículos de limo en el interior de las cámaras de agua y no utilice
solventes o cualquier sustancia inflamable sin conocimiento del fiscal además
de no dejar mangueras envueltas dentro sustancia inflamable sin conocimiento
del fiscal.

En la limpieza con chorro de agua, observe los siguientes cuidados:

- Verifique que las conexiones de la manguera (punta) se encuentren

bien aseguradas.
- Abra lentamente la válvula de bloqueo del agua de alimentación.

En caso de presentarse cualquier anormalidad (principio de incendio por

emanación de gases, etc.), interrumpa el trabajo y comunique a Procesos.

6.41 DESHIERBADO.
Utilice protectores de cuero para piernas y antebrazos y protección para el
antebrazo, confeccionados en cuero, para protección contra golpes, mordeduras
o picado de animales (cobras, ratones, escorpiones, etc.). Recurrirá al servicio
médico de inmediato en caso de mordedura o picadura de animales.

Verifique si hay obstáculos y materiales que puedan ser alcanzados por

las herramientas de corte cuidando y evitando roturas de las mismas así como
lesiones personales. Mantendrá distancia de sus colegas a más de cinco
metros.

En desyerbado con cortador eléctrico verifique que el cable de

alimentación eléctrica no esté dañado y ubicarlo siempre por detrás del
operador. Verifique si el motor a diesel (combustión interna), no tiene fugas
antes de encenderlo. Mantenga un extintor en las inmediaciones. Al afilar
herramientas manuales de corte, tome el cuidado de evitar un corte, debe hacer
este proceso con movimientos de arriba para abajo, alejando la hoja del cuerpo.

Está prohibido el transporte de herramientas cortantes y personas en la

batea de los vehículos así como fumar para evitar el riesgo de incendio en la
maleza.

205
 6.42 BARRIDO DE CALLES.
No entrará a la calle más de 0´5 metros del pretil de la acera, usará el
cinto cruzado reflectivo para señalizar la tarea y mejor visualización por parte
de los conductores de vehículos. Recuerde no tirar los residuos del barrido en
las cámaras de drenaje pluvial y no dejarlos acumulados en las cunetas, pues,
pueden ser arrastrados por la lluvia o causar accidentes a los ciclistas o
transeúntes desatentos

6.43 CONSERVACIÓN DE CALLES

(REPARACIÓN DEL ASFALTO).
 Aislará las calles de acuerdo a las indicaciones de SMS. En las
actividades con vibradoras utilice casco, botas con punta de acero, protector
auditivo de inserción y de copa, gafas de seguridad, máscara contra polvo, ropa
de algodón, y guantes y protección de cuero para las piernas.

 En las actividades de aplicación de asfalto y diluyentes utilice máscara

contra vapores orgánicos, botas con punta de acero, protector auditivo de
inserción y de copa, gafas de seguridad, máscara contra polvo, ropa de algodón
y guantes.

 En las actividades de carguío o en la utilización de carros de mano

para el transporte de residuos, adoptar posturas adecuadas de forma que evite
movimientos corporales que induzcan a mantener la columna en forma de C.
los movimientos para el carguío de materiales deben ser hechos con esfuerzo
distribuido en las piernas y brazos, y con la columna vertical erguida.

206
 6.44 FUMIGACIÓN Y ELIMINACION DE
VECTORES.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT.

Utilizar los EPP´s básicos en el Permiso de Trabajo – PT, además de

mascara facial de protección total, con filtros de carbón activado o máscara de
aire asistido, apropiados para la protección del trabajador contra los efectos
nocivos del insecticida que use.

Lleve ropa de material apropiado para evitar el contacto insecticida con

la piel. En lugares confinados use máscaras de aire asistido y ropa de PVC. De
un destino a los envases de los insecticidas de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante del producto debe proteger y señalizar como producto peligroso
y toxico todos los envases con el objeto de prevenir su utilización de forma
inadecuada. No lavará los envases a fin de evitar contaminación hídrica y no
dejar en posición horizontal y, sobre todo destapadas.

Mantendrá siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo además de

usar siempre herramientas adecuadas para el trabajo a ser ejecutado y, nunca
improvisar dispositivos o herramientas. Aislará siempre el área, donde exista la
necesidad de mantener la protección y/o aislamiento del material. Recuerde
trabajar siempre con el cuerpo en posición adecuada y favorable a la dirección
del viento y utilizar los EPP´s adecuados, en caso de que haya riesgos por
contacto con la piel o por vía respiratoria, tales como benceno, solicitar
orientación a SMS para su utilización

Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o intervalos, sea el
caso para comer, beber, uso del sanitario o fumar. Si constata que algún
material se encuentre contaminado con tales sustancias tóxicas adoptar las
siguientes previsiones:

a) Paralizar el trabajo.

207
 b) Retirar el material contaminado inmediatamente, principalmente si se
presenta riesgo de contaminación por emanación de vapores o por
contaminación pluvial.
c) Colocar el material inmediatamente acondicionado en recipientes
adecuado (tambores).
d) Tapar los recipientes (tambores), los cuales deben estar
impermeabilizados.
e) Colocar la identificación en el tambor de la unidad operacional de
donde provienen los residuos, nombre del producto, por ejemplo: “PELIGRO –
PRESENCIA DE BENCENO – RIESGO A LA SALUD”.
f) Comunicar al supervisor inmediato, para que este prevea el Certificado
de Recojo y Disposición de Residuos.
g) El formulario del Certificado de Recojo y Disposición de Residuos, ya
debe estar identificado los lugares de destino de los residuos, de acuerdo al tipo
y clasificación del residuo, de acuerdo al procedimiento MANEJO DE
RESIDUOS DE REFINERIAS.
h) Colocar la identificación de unidad operacional de donde fue removido
el producto contamínate, por ejemplo: “PELIGRO – PRESENCIA DE
BENCENO – RIESGO A LA SALUD”.

Dar baja al Permiso de Trabajo, después de la conclusión del trabajo.

6.45 RECOLECCIÓN DE BASURA.

No alejarse más del ancho del camión basurero estacionado. Utilizar el
cinto cruzado reflectivo para señalizar la tarea y mejor visualización por parte
de los conductores de vehículo.

No tirará los residuos del barrido en los drenajes pluviales ni los

acumulará en las cunetas, pues, pueden ser arrastrados por la lluvia o causar
accidentes a los ciclistas o transeúntes desatentos.

En las actividades de carguío de basura o en la utilización de carros de

mano para el transporte de residuos, adoptar posturas adecuadas de forma que
se evite movimientos corporales que induzcan a mantener la columna en forma

208
de C. los movimientos para el carguío de materiales deben ser hechos con
esfuerzo distribuido en las piernas y brazos, y con la columna vertical.

Utilizar los EPP´s básicos para la ejecución de la actividad de recojo de

basura, con el objeto de preservar la seguridad y salud del empleado.
Mantendrá siempre el lugar de trabajo y el camión limpio y usará siempre
herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca improvisará
dispositivos o herramientas

Lavar las manos durante los periodos de descanso y/o intervalos, sea el
caso para comer, beber, uso del sanitario o fumar. Recoger todas las sobras de
materiales, herramientas y residuos generados del proceso de mantenimiento y
transportarlos a lugares adecuados, de acuerdo a procedimiento.

6.46 TRABAJOS DE CARPINTERIA.

Solicitar el permiso de trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT. Seguir siempre los “Estándares
Mínimos de Seguridad”.
Tabla. 6.12

EPP’s TRABAJO
Botas con punta de acero y ropa de Para cualquier trabajo
algodón
Guantes de cuero Para cualquier trabajo de limpieza de
máquinas rotativas, tales como taladro
Gafas contra impacto con protección Uso obligatorio.
lateral

Protector auditivo Obligatorio en la ejecución de

cualquier trabajo y transito dentro el
taller

209
 No operará las máquinas del taller sin la autorización del superior
inmediato, fiscal o responsable del taller. Tampoco sin antes consultar y
obedecer lo indicado en los “Estándares Mínimos de Seguridad”. No transite
próximo a máquinas abrasivas cuando se encuentren en operación ni correrá
en el interior del taller

Mantendrá las áreas de circulación en el taller, exento de piezas y

materiales. Comunique al supervisor inmediato, fiscal o responsable del taller
cualquier no conformidad en relación a la operación de las máquinas.

No ejecutará ninguna modificación de las instalaciones de proyecto de

piezas o equipos sin autorización por escrito. Respetar y cumplir la
señalización de seguridad existente.

No utilizar enchufes o tomas de electricidad sin consultar al supervisor

inmediato o al fiscal y mantener siempre limpio y sin obstáculos el lugar de
trabajo. Debe usar siempre herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser
ejecutado, y nunca improvisar. Preste atención en relación a las puntas de
alambres y flejes que pueden estar expuestos

Trabajará siempre con el cuerpo en posición adecuada y favorable a la

dirección del viento, no use aire comprimido para retirar el polvo del cuerpo y
Lave las manos durante los periodos de descanso y/o intervalos, sea el caso
para comer, beber, uso del sanitario o fumar

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimiento. Comunicar a su supervisor inmediato, para que él
mismo proporcione el Certificado de Recojo de Residuos, el cual debe ser
llenado de su disposición al lugar adecuado.

Das baja al Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del

trabajo.

210
 6.47 DESINFECCIÓN.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT.

Utilizar los EPP´s básicos definidos en el Permiso de Trabajo – PT,

además de máscara facial de protección total, con filtros de carbón activado a
máscaras de aire asistido, apropiados para la protección del trabajador contra
efector nocivos del insecticida utilizado. Use guantes y ropas de material
apropiado para evitar contacto del insecticida con la piel del trabajador. En
locales confinados utilizar máscaras de aire asistido y ropa de PVC.

Dar un destino a los envases de los insecticidas de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante del producto. Proteger y señalizar como
producto peligroso y toxico todos los envases con el objetivo de prevenir su
utilización de forma inadecuada. No lave los envases a fin de evitar
contaminación hídrica y no dejar en posición horizontal y, sobre todo
destapadas

Mantenga siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, use sólo

herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca improvise,
aísle siempre el área, donde exista la necesidad de mantener la protección y/o
aislamiento del material, trabaje siempre con el cuerpo en posición adecuada y
favorable a la dirección del viento

Utilizar EPP´s adecuados, en caso de que haya riesgos por contacto con la
piel por vía respiratoria, tales como el benceno, solicitar orientación a SMS
para su utilización. Lavará las manos durante los periodos de descanso y/o
intervalos, sea el caso para comer, beber, uso del sanitario o fumar

Retirar el material contaminado inmediatamente, principalmente si

estuviese con riesgo de contaminación al medio ambiente. Retirar
inmediatamente el material contaminado con sustancias tóxicas ya que
representaría un riesgo de contaminación al medio ambiente. Ponga el material
en recipientes adecuados como tambores (previamente impermeabilizados),

211
identifique y comunique al supervisor para suministrar el certificado de recojo
y disposición de residuos. En dicho certificado deben estar identificados los
lugares de destino de los residuos, según el tipo y clasificación del mismo

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimiento

Dar baja al Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del

trabajo.

6.48 APLICACIÓN DE HERBICIDA.

Utilizar máscara de protección facial total, con filtros de carbón activado
o máscaras con aire asistido, apropiados para la protección del trabajador
contra efectos nocivos del herbicida utilizado; guantes y ropas de material
apropiado para evitar contacto del herbicida con la piel del trabajador;
protección en piernas y brazos contra posibles mordeduras o picaduras de
insectos. En lugares confinados utilizar máscaras con aire asistido y ropa y
ropa de PVC.

De un destino a los envases de los herbicidas de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante del producto. Proteja y señalice como producto
peligroso y tóxico todos los envases con el objetivo de prevenir su utilización
de forma inadecuada. No lave los envases a fin de evitar contaminación hídrica
y no dejar en posición horizontal y, sobre todo destapadas

6.49 TRABAJOS DE ALBAÑILERÍA.

Solicitar el Permiso de Trabajo – PT, y no iniciar ningún trabajo sin la
autorización por escrito. Leer y hacer cumplir, las recomendaciones
mencionadas en el Permiso de Trabajo – PT. Utilizar siempre los EPP´s
básicos además de máscara contra polvo.

Cuando se vaya a derrumbar paredes, retirar pisos, etc. Con uso de

combos, martillos, mantener una distancia mínima de tres metros de las

212
personas, aislar el área si fuese necesario, para evitar proyecciones de material
extraído o caída de materiales, utilizar escaleras con escalones tipo plataforma
(pata apoyar el pie entero), bien apoyadas en el piso de forma tal que evite
caídas

Desenergizar las fuentes eléctricas cuando se realice demolición y

bloquear la alimentación de agua cuando. No dejará residuos de obras en el
piso.

Cuando vaya a cargar basura y materiales adoptar posturas adecuadas de

forma que se evite movimientos corporales que induzcan a mantener la
columna en forma de C. Los movimientos para el carguío de materiales deben
ser hechos con esfuerzo distribuido en las piernas y brazos, y con la columna
vertical. Usará arnés de seguridad en trabajos por arriba a 2 metros

Mantenga siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, use

siempre herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, nunca
improvise y preste atención con relación a puntas de alambres que pueden estar
expuestas

Aislar siempre el área, donde exista la necesidad de mantener la

protección y/o aislamiento del material. No use aire comprimido para retirar
polvo del cuerpo y lleve solamente lona impermeable y resistente al fuego para
protección contra la intemperie (lluvia y vientos).

No comer, beber, ni fumar con las manos sucias, lavar las manos durante
los periodos de descanso y/o intervalos, sea el caso para comer, beber, uso del
sanitario o fumar. Paralizar el servicio, en caso de que sea constatada alguna no
conformidad en el lugar o alrededores, y comunicar inmediatamente al
supervisor inmediato o fiscal.

Retirar los residuos generado en los trabajos de albañilería y acondicionar

en lugares adecuados y segregarlos de acuerdo al tipo y clase de material
(Recolección selectiva), de acuerdo a procedimiento Comunicar a su
supervisor inmediato, para que él mismo proporcione el Certificado de Recojo
y Disposición de Residuos, el cual debe ser llenado antes de su disposición al
lugar adecuado.

213
 Dar baja al Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del
trabajo.

6.50 ELIMINACIÓN DE FUGAS DE AGUA

No inicie ningún trabajo sin autorización escrita. Utilice los EPP´s
recomendados en el Permiso de Trabajo – PT. y siga las instrucciones de los
“Estándares Mínimos de Seguridad” y “Permiso de Trabajo”.

En los trabajos con solventes use siempre guantes de PVC y protector

facial. Antes de iniciar los trabajos infórmese sobre las condiciones de trabajo
en las cañerías. En la eliminación de fugas de agua en bridas, utilice eslinga en
lugar de llave de impacto. En líneas presurizadas no reapriete tapones sin
presencia del fiscal.

Todo material necesario para los trabajos será suministrado por el

superior jerárquico o fiscal. Al instalar accesorios de cañerías tome atención al
sentido de flujo de los mismos y siempre reapriete las bridas en la secuencia
correcta. Si algún prisionero se rompe, sustitúyalo antes de continuar con el
trabajo. Para la colocación de empaques en válvulas en operación es
indispensable la presencia del fiscal

Solamente serán empaquetadas en operación, válvulas de agua de baja

presión. Excepcionalmente otras válvulas podrán ser empaquetadas,
únicamente en la presencia del superior inmediato o fiscal. Comunique al
supervisor inmediato toda fuga que no haya sido identificada por el usuario

No improvise herramientas o materiales alternativos para eliminación de

fugas. En caso de duda, consulte al superior inmediato o fiscal y no ejecute
modificaciones de proyectos o especificaciones de materiales sin autorización
escrita

6.51 TRABAJOS DE TALLER DE

MANTENIMIENTO VEHICULAR.

214
 Los EPP’s obligatorios:
Tabla. 6.13

EPP’s TRABAJO
Botas con punta de acero y ropa de algodón Para cualquier trabajo y circulación
por taller
Guantes de cuero manipuleo de piezas con aristas
vivas, cortantes y calientes;
manipuleo con virutas de maquinado
Gafas contra impacto con protección lateral Para trabajos en taladradora

Protector auditivo Operación de herramientas

neumáticas, pruebas de compresores
portátiles y motores de vehículos,
máquinas, etc.

Protector facial Uso en esmeril.

Antes de iniciar cualquier trabajo utilizando máquinas consulte los

“Estándares Mínimos de Seguridad”. Operará máquinas para las cuales esté
habilitado/autorizado y al constatar cualquier anormalidad durante la
utilización de una máquina, interrumpa el trabajo y comunique el hecho al
supervisor inmediato.

Mantendrá siempre en perfecto orden y limpieza su banco de trabajo,

máquina y lugar de trabajo, no comerá en el interior del taller, ni dejará cables
o botoneras de comando del puente grúa cerca de las áreas de circulación.
Mantenga lo más próximo posible del suelo. Recuerde que está prohibido el
tránsito de bicicletas en el interior del taller y que sólo utilizará enchufes y
tomas de corriente, después de consultar al supervisor inmediato o fiscal.
Fumar solamente en locales permitidos y evitar el desperdicio de agua y
energía (recursos naturales).

Respete y cumpla la señalización de seguridad existente. Recoja todas

sobras de materiales, herramientas y residuos generados del proceso de
mantenimiento y transpórtelos a lugares adecuados, de acuerdo a
procedimiento

215
 6.52 ELECTRICIDAD.
Participe con el operador de la liberación del circuito o equipo donde
usted va a trabajar y coloque su etiqueta, su candado y/u otros avisos que sean
necesarios para garantizar la seguridad de usted y de otras personas.

Haga pruebas, usando el instrumento adecuado para verificar si el circuito

está realmente desenergizado. No trabaje en circuitos o equipos energizados.
En caso de que sea absolutamente necesario, consulte los “Estándares Mínimos
de Seguridad” referentes a trabajos en circuitos eléctricos y paneles

No utilice partes del cuerpo para verificar la temperatura, composición

química o puntos energizados, ni la boca para succionar electrolito u otros
productos químicos.

Tampoco trabaje en equipos que contengan ASKAREL cuya temperatura

se encuentra por encima a 55º C. Encima de esta temperatura el ASKAREL
libera vapores contaminantes. Puede consultar los “Estándares Mínimos de
Seguridad” relativo a trabajos en transformadores con ASKAREL. No trabaje
en cajas subterráneas antes de verificar si existe gas tóxico y/o explosivo en su
interior, puede consultar los “Estándares Mínimos de Seguridad” en relación a
los trabajos en cajas subterráneas y subsuelo de sub estaciones. Use gafas
donde hubiera riesgo de proyección de partículas sólidas o líquidas.

6.53 TRABAJOS EN CIRCUITOS

ELÉCTRICOS ENERGIZADOS.
Obs.: En el caso de necesidad perentoria de ejecución de trabajos en
circuitos energizados, estos son considerados como casos especiales, siendo
permitida su ejecución en tensión superior a 500 V, únicamente por empresas
especializadas. La medición en circuito eléctrico, requieren de cuidados y
atención a los valores, instrumentos y equipos por tratarse de trabajo en
circuito energizado

EPP´s necesarios para este tipo de tareas:

- Camisa con manga ajustada

216
 - Bota sin punta de acero y con suela de goma aislante.
- Casco con protector facial, o casco más gafas transparentes contra
impacto.
- Guantes de algodón

Solicitar permiso para trabajar en circuito energizado al operador del

sector, convalidar con el operador del área del equipamiento a ser medido y
evaluar el nivel de tensión o corriente a ser medido

Verificar las condiciones de los instrumentos de medición antes de

utilizarlos, sólo use los instrumentos adecuados observando su escala de
medición. Realizar las pruebas dieléctricas en la pértiga telescópica antes de
utilizarla en alta tensión, tomar en cuenta la distancia de seguridad de acuerdo
a nivel de tensión, medir la corriente solamente en la parte aislada del cable y
tomar atención en las partes no aisladas próximas al punto en que se hará el
trabajo

Es aconsejable el trabajo con dos personas en circuitos energizados. La

distancia mínima de seguridad debe ser consultada las siguientes normas:
ABNT/NBR 14039. Las medidas indicadas anteriormente se refieren a
construcción de instalaciones, debiendo los ejecutantes de mantenimiento se
posicionen a más de 1 metro de distancia para la ejecución de los trabajos.

Después de la conclusión de los trabajos, dar baja al Permiso de Trabajo

– PT informando al operador de las condiciones en que quedarán los circuitos.

6.54 MANTENIMIENTO EN LÍNEAS

ARÉAS.
Solicitar al operador del sector el Permiso del Trabajo –PT y realizar el
trabajo de liberación y desenergización en coordinación estrecha.

Asegúrese de que no exista retorno de energía eléctrica por el otro lado

del circuito, coloque las tarjetas debidamente llenadas, y el candado para
bloquear cualquier maniobra en el disyuntor alimentador de línea después de
su extracción. Evalúe las condiciones del aterramiento, manivela de maniobra

217
y detector de alta tensión y escalera. Efectuará las pruebas de seguridad y
tensión, con el instrumento exclusivo para alta tensión. Antes de iniciar el
trabajo, aterrará la línea en dos lugares equidistantes del punto de trabajo con
el conjunto de aterramiento. Tome atención a las líneas paralelas posiblemente
energizadas

Utilizar todos los EPP´s necesarios para el trabajo en líneas como:

- Casco
- Botas con suela de goma
- Gafas contra impacto.
- Guantes dieléctricos.
- Arnés cuando trabaje en altura.

Evaluar la distancia segura al mover cargas próximas a líneas

energizadas, aislar el área de transporte de piezas suspendidas al trabajar en
postes eléctricos. Al soltar el cable eléctrico tensionado en línea de un poste,
evaluar el equilibrio de éste y tensar el poste antes de soltar los cables. Evaluar
las condiciones atmosféricas

A la conclusión de los trabajos retirar el conjunto de aterramiento de la

línea, el candado de bloqueo, tarjetas y dar baja al Permiso de Trabajo – PT

6.55 TRABAJOS DE ELECTRICIDAD EN

CAJAS SUBTERRÁNEAS Y SUBSUELO.
Solicitar el Permiso de Trabajo – PT al operador del sector.

Solicitar los siguientes EPP´s:

- Casco
- Gafas contra impacto.
- Camisa con manga ajustada.
- Botas sin punta de acero con suela de goma.
- Botas de PBC, cuando la caja se encuentre anegada.

218
 Participarán conjuntamente Procesos y SMS en la liberación de la caja.
Instale el sistema de extracción de gases, acompañe la medición de
explosividad realizada por SMS. Colocar tarjetas y candados en los disyuntores
y seccionadores. Luego, verifique todas las posibilidades de retorno de energía,
no olvide aterrar el circuito en las dos extremidades e instalar el sistema de
iluminación de 24 V dentro la caja, no mueva otros cables dentro de ella.

Porte un detector portátil de gas y máscara para gases, además lleve

siempre una radio para mantener acompañamiento constante con el personal
ubicado en la entrada de hombre, debe usar arnés para trabajos que requieran
eliminar riesgos de caída dentro la caja.

Después de la conclusión de los trabajos, retirar todas las tarjetas y

candados, probar el circuito y dar baja al Permiso de Trabajo – PT.

6.56 MANTENIMIENTO EN SISTEMAS

DE BATERÍAS ALCALINAS.
Participe con el operador de la liberación del circuito o equipo donde
usted va trabajar y coloque su tarjeta en los equipos que no deben ser operados
durante la ejecución de los trabajos.

Use guantes largos, delantal del PVC y protector facial para el manipuleo
de electrolito. Usará herramientas aisladas para no provocar corto circuitos
entre las terminales de las baterías y nunca aproxime la batería una llama viva,
objetos incandescentes o chispas. Sólo utilice termómetro de alcohol para
medir temperatura del electrolito

Tenga una solución de ácido bórico al 3% para neutralizar salpicaduras

de electrolito alcalino y bicarbonato de sodio al 3% para neutralizar
salpicaduras de electrolito ácido. Nunca utilice la boca para succionar
electrolito ni use en las baterías alcalinas, dispositivos que hayan estado en
contacto con ácido sulfúrico y, en las baterías ácidas dispositivos que hayan
estado en contacto con baterías alcalinas.

219
 Recuerde no portar consigo ningún objeto metálico de uso personal (reloj,
pulseras, alianzas, etc.), seguir las recomendaciones específicas para preparar
electrolito. Consulte el manual del fabricante

Al terminar el trabajo retire su etiqueta, su candado y de baja al Permiso

de Trabajo – PT. Los ítems de seguridad descritos son los mínimos necesarios
para el desarrollo del trabajo. En cada caso deben ser analizadas las
condiciones y adoptadas otras medidas con el objeto de garantizar la seguridad
total en el trabajo

6.57 TRABAJOS EN
TRANSFORMADORES CON ACEITE
ASKAREL.
Utilizar máscara de filtro para gases orgánicos, guantes de PVC o PVA,
delantal de PVC, botas con suela sintética, combo de PVA, gafas de seguridad
y protector facial.

Está prohibido comer, beber y fumar en lugares, donde se tienen equipos

con ASKAREL, principalmente en funcionamiento, no trabaje en equipos con
ASKAREL, con temperatura superior 55º C. Por encima de esta temperatura,
el ASKAREL libera vapores contaminantes y tóxicos. No usará solvente para
limpiar ASKAREL y en caso de derrame, recoja el producto utilizando un
material absorbente. Guarde en una bolsa plástica y provea su almacenamiento

Para almacenar, después de recogido en bolsas plásticas, colocar en cajas

fabricadas en plancha de acero, que son fabricadas a solicitud de MEI. Después
son envasados a SMS, donde serán condicionados y definido el destino final.
Toda herramienta contaminada debe ser inmediatamente descontaminadas,
conforme a la norma.

EPP´s y materiales contaminados deben ser acondicionados en bolsas

plásticas y entregados a SMS para descartarlos, conforme a las normas.

220
 6.58 MANTENIMIENTO EN PANELES
LOCALES.
Solicitar el permiso de trabajo - PT. No inicie ningún trabajo sin la
autorización escrita Leer, hacer cumplir, las recomendaciones mencionadas en
el Permiso de Trabajo – PT, utilizar los EPP´s básicos definidos en el mismo y
obedecer siempre las recomendaciones sobre EPP´s indicados en los
“Estándares Mínimos de Trabajo – PT”.
Verificar:

 Los diseños y diagramas unifilares eléctricos, identificar los puntos de

interferencia con el proceso, con la finalidad de evitar paros u ocurrencias
operacionales

 Cuáles son las alimentaciones eléctricas que deben ser desconectadas

antes de iniciar el trabajo.

 Cuáles son los otros contactos, relees o solenoides, si son alimentados

a través de la subestación.

Solicitar ayuda del supervisor inmediato o del operador, siempre que se

presente cualquier tipo de duda en relación al sistema. Bloquee el drenaje o
presión al panel, solamente después del corte de alimentación al mismo,
desconecte el panel eléctrico accionado la llave disyuntora identificada y
localizada en el panel de la subestación.

Mantendrá siempre limpio y sin obstáculos el lugar de trabajo, usará

siempre herramientas adecuadas al tipo de trabajo a ser ejecutado, no
improvisará. Para cualquier trabajo en ejecución, en caso de que sea
identificada alguna no conformidad en los sistemas próximos, avisar al
supervisor inmediato, fiscal u operado

El ejecutante debe colocar su tarjeta amarilla en la llave disyuntora que

está siendo desconectada. Esta tarjeta debe ser atada y asignada, informando
cual es el circuito que está en mantenimiento, esta solo puede ser retirada y
después energizada por el ejecutante. El operador debe colocar una tarjeta roja

221
de advertencia en la llave disyuntora que está siendo desconectada por el
electricista. Esta tarjeta debe ser atada y asignada, informando cual es el
circuito que está en mantenimiento, esta solo puede ser retirada por el operador

Nunca pulverizar internamente el panel con cualquier producto.

Reiniciar el servicio ejecutado después del término del mismo para luego
cerrar el panel y volver a presurizar, después de concluir con el trabajo. Retirar
la etiqueta de advertencia, y reconectar el panel eléctrico accionado la llave
disyuntora. Acompañará al operador de este sistema, hasta que se estabilice por
completo el proceso.

Recoger todas las sobras de materiales, herramientas y residuos

generados del proceso de mantenimiento y transportarlos a lugares adecuados,
de acuerdo a procedimientos.

Dar baja al Permiso de Trabajo – PT, después de la conclusión del

trabajo.

222
 CAPITULO 7

PRINCIPIOS DE
PLANIFICACIÓN Y
CONTROL DE
MANTENIMIENTO

7.1. DESARROLLO DEL

MANTENIMIENTO.
Entre 1950 y 1970

 Mantenimiento por quiebra

 Mantenimiento preventivo

Entre 1970 y 1990

 Mantenimiento por mejoramiento (PCM)
 Mantenimiento predictivo
 Iso 9000

223
 Entre 1990 y 2000

 Desarrollo de las redes

 Sistemas comerciales - “up grades” mas frecuentes
 Sistemas corporativos x Sistemas integrados
 Era del mantenimiento basado en las condiciones

A partir del 2000

 Integración Mundial - Federaciones

 Comércio electrónico
 Bibliotecas / Bancos de datos
 Alquiler de sistemas
 Mantenimiento centrado en el negocio

Es a partir que desde esta época se implemente la formación de comités

de evaluación o formación de una comisión (comité) corporativo, constituidas
por representantes de todas las áreas directa o indirectamente involucradas con
el área a ser evaluada (mantenimiento), que tengan autoridad delegada para
presentar propuestas y tomar decisiones que afecten sus áreas de actuación.

Esta comisión podrá estar asesorada por una empresa consultora,

especializada en el área a ser evaluada, que irá presentar sugerencias durante
las diferentes fases del proceso, para análisis y aprobación de la comisión.

7.1.1. RADAR DEL MANTENIMIENTO.

El radar del mantenimiento consiste en seleccionar un conjunto de

parámetros sugeridos por el consultor y agregar otros que considere
pertinentes, que serán puntuados y comentados por todos los clientes y
servidores del área bajo evaluación.

224
 Fig. 7.1

Fig. 7.2

225
 7.1.2. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO
(PCM) ÍNDICES DE MANTENIMIENTO (IDM).

El proceso de cambio de métodos, cuando no es efectuado con criterio e

involucrando todos los afectados puede ser motivo para mal entendidos entre
las áreas.

Además, debe haber la participación de los niveles estratégicos y

ejecutivos de la empresa en la evaluación de los costos y plazos de cambios de
metodología.

Es común el entusiasmo natural de algunos mecánicos, supervisores y

gerentes cuanto a los recursos que pueden ser obtenidos en un proceso de
modernización de metodología de gestión llevando a selección de sistemas que
están arriba de las limitaciones de presupuesto, disponibilidad de recursos
humanos y de equipos creando expectativas que jamás serán atendidas y, en
consecuencia, generando decepciones cuanto a la aplicación de los resultados.

226
 Los costos de informatización del mantenimiento (como de cualquier otra
área), no se limitan al "software" a ser adquirido. Existe un gasto (en valor y en
tiempo), mayor que el propio sistema, que no es evaluado – levantamiento y
digitación de informaciones originales y operacionales, administrador de la
base de datos, etc.).

Además deben ser consideradas los siguientes conceptos:

 Las limitaciones y dificultades de adaptación de los ejecutantes y
solicitantes de mantenimiento, cuanto a la fidelidad y consistencia de las
informaciones;
 La forma como serán aplicados sus resultados que pueden crear miedo
en las personas y consecuente sabotaje en los registros;
 La reducida disponibilidad de personal en las empresas con efectivo
ajustado a sus necesidades productivas.

7.1.3. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO PLANIFICACIÓN Y

CONTROL DE MANTENIMIENTO.

La Ingeniería de Mantenimiento es, hoy día, el órgano que asesora todas

las gerencias dentro del área de producción (Jefe de Planta, Jefe de
Operaciones y Jefe de Mantenimiento) en todo los que se refiera a Gestión, o
sea, es a través de ella que son hechas las evaluaciones e innovaciones
necesarias para tornar el proceso cada vez más confiable y lucrativo.

Además este órgano deberá responder por la integración corporativa del

área de mantenimiento, o sea, interactuar con los demás órganos de la empresa,
tanto los relacionados con la actividad productiva (Operación, Control de
Calidad, Ventas y Laboratorio de Proceso), cuanto con los de soporte (RH,
Seguridad y Medio Ambiente, Contratos, Materiales, Compras, Contabilidad
etc.) para definir las estrategias necesarias para el cumplimiento de su misión.
Sin embargo esta actividad debe ser siempre de asesoramiento y no ejecutiva.

Para que la Ingeniería de Mantenimiento pueda desarrollar su principal

actividad (análisis de informes de gestión), deberá contar con informaciones
presentadas bajo forma de índices y consultas específicas que serán proveídas a
través del PCM – Planificación y Control de Mantenimiento, al cuál toca la

227
responsabilidad de garantizar la obtención y el tratamiento de las
informaciones que irán generar el banco de datos confiable, consolidado y
organizado para generación de los informes.

Por lo tanto, toca al PCM acompañar y controlar la programación del

mantenimiento, la generación de las OT’s, (ordenes de trabajo) la recolección
de datos de ejecución, los recursos aplicados, los tiempos y costos, tanto de
personal propio cuanto contratado. Además de la estandarización del banco de
datos, tendrá otras actividades operativas definidas por la jefatura del área de
mantenimiento como, por ejemplo, las de logística.

7.2 TERMINOLOGÍA DEL

MANTENIMIENTO.
Pieza - Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo.
Es la parte del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los
cambios y eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones.
Componente - Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad
mecánica, eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro (s) crea
(n) el potencial de realizar un trabajo.
Equipo - Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza
materialmente una actividad de una instalación.
Sistema Operacional - Conjunto de equipos para ejecutar una función de
una instalación.
Unidad de Proceso o Servicio - Conjunto de Sistemas Operacionales
para la generación de un producto o servicio.
"Familia" de equipos - Equipos con iguales características de
construcción (mismo fabricante, mismo tipo, mismo modelo).
Item de Mantenimiento (o simplemente "Item") - Equipo, Obra o
Instalación.
Defecto - Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin
embargo, puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
Falla - Término de la habilidad de un ítem para desarrollar una función
específica.

228
 Mantenimiento - Todas las acciones necesarias para que un ítem sea
conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una
condición especificada.
Mantenimiento Preventivo - Todos los servicios de inspecciones
sistemáticas, ajustes, conservación y eliminación de defectos, prefijados según
intervalos de tiempo, o según determinados criterios, para evitar fallas.
Mantenimiento Preventivo por Tiempo - Servicios preventivos
establecidos a través de programación (sistemática, lubricación, inspección),
definidos por unidad calendario (día, semana o mes) o por unidad no-
calendario (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, número de piezas,
número de operaciones).
Mantenimiento Preventivo por Estado - Servicios preventivos
ejecutados en función de la condición operativa del equipo (reparaciones de
defecto, predictiva, selectiva y revisión general).
Mantenimiento Correctivo - Todos los servicios ejecutados en los
equipos con falla.
Clase - Importancia del equipo en el proceso (servicio) dividiéndose en:
Clase A - Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio),
llevando a la facturación cesante;
Clase B - Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su
parada por algún tiempo no interrumpe la producción;
Clase C - Equipo que no participa del proceso (o servicio);
Prioridad - Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación
de la necesidad de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma.
Mantenibilidad - Facilidad de un ítem en ser mantenido.
Servicios de Apoyo - Servicios ejecutados por el personal de
mantenimiento con el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de
seguridad en el trabajo; mejora de la mantenibilidad; capacitación etc.

229
PRIORIDAD (PATRON AMERICANO).

Fig. 7.3

PATRÓN EUROPEO.

Fig. 7.4

230
Fig. 7.5

Fig. 7.6

231
 Fig. 7.7

Fig. 7.8

232
 7.3 TOTAL “PRODUCTIVE
MAINTENANCE”.
QUE ES EL TPM.

TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre

unidos según los mismos objetivos el HOMBRE, la MAQUINA y la
EMPRESA.

TPM apunta a la eficacia de la propia estructura orgánica de la empresa,

por medio de mejorías a ser introducidas e incorporadas, tanto en las personas
como en los equipos.

“TPM es una herramienta poderosa para vencer el desafío de la

productividad y la calidad”.

DESARROLLO DE LA ORGANIZACIÓN DEL

MANTENIMIENTO.

Gráfico. 7.9

233
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS.

Gráfico. 7.10

PÉRDIDAS CRÓNICAS Y ESPORADICAS.

Gráfico. 7.11

234
 PERDIDAS CRÓNICAS.

 Normalmente permanecen ocultas;

 Normalmente provocadas por una combinación de causas;
 De valor aproximadamente constante;
 Difíciles de cuantificar;
 Normalmente desconocidas por los supervisores.

PERDIDAS ESPORÁDICAS.

 Visibles;
 Tienen causas claras;
 Fáciles de medir y cuantificar.

PERDIDAS CRÓNICAS.

Desconocidas
 Falta de investigación (operación e ingeniería);
 Suma de pequeños valores (variación de velocidad, preparación,
ajustes, arranque etc.).
 Acción correctora inexitosa;
 Acción superficial y sin seguimiento;

Reconocidas
 Tratamiento del efecto sin investigación y eliminación de la causa;
 Evaluación inadecuada de la magnitud y del coste del problema;
 Falla en la evaluación del costo x beneficio en corregir el problema.

235
 7.4 LOS OCHO PILARES DE
SUSTENTACIÓN DEL TPM.

Gráfico. 7.11

1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

1) Tipos de mantenimiento (estandarización de las actividades de
mantenimiento);
2) Planeamiento del mantenimiento;
3) Mantenimiento predictivo y técnicas de diagnóstico de máquinas;
4) Creación y utilización de los registros de mantenimiento;
5) Control del presupuesto del mantenimiento y de la reducción de costo;
6) Control de repuestos;
7) Control de la lubricación.

2.- MEJORAS INDIVIDUALES.

1) Búsqueda de las condiciones optimas operativas de los equipos;
2) Búsqueda de la eficacia (eliminar las 6 grandes pérdidas);
3) Eliminar las causas de las pérdidas ocultas a través del análisis
profundo del problema por personal especializado;

236
 4) Evitar los análisis superficiales de los problemas (eliminar el “yo creo
que”).

3.- PROYECTO MP – LCC.

1. Evaluación de la conveniencia de adquirir máquinas mas caras pero de
mejor fiabilidad, mantenabilidad, operacionabilidad y economía (el costo de
adquisición es del orden de 25% del costo de su vida);
2. En el proyecto MP (Maintenance Prevention) se hace un análisis del
historial del equipo para determinar mejorías que miren la eliminación de
problemas futuros y, consecuentemente, reducción del costo del ciclo de vida –
LCC.

4.- EDUCACIÓN Y CAPACITACION.

1. Operadores - Profesionales capaces de realizar actividades de
mantenimiento, de forma espontánea (limpieza, lubricación, inspección,
pequeños ajustes y medición);
2. Mantenedores - Profesionales capaces de realizar actividades
multifuncionales (mecatrónicos);
3. Ingenieros de Proceso – Profesionales capaces de evaluar, revisar y
proyectar equipos con reducida necesidad de intervención y aumento de la
mantenabilidad.

5.- MANTENIMIENTO DE CALIDAD.

1. Evaluación de la interferencia de la condición operativa del equipo en
la calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa;
2. Definición de parámetros que puedan ser indicadores de esa
interferencia (acción Conjunta: operación, mantenimiento, ingeniería, calidad y
marketing);
3. Seguimiento, a través de gráficos, de los parámetros y establecimiento
de metas basadas en la necesidad del proceso (cliente).

6.- CONTROL ADMINISTRATIVO.

1. Aplicación de las “5S” en las áreas administrativas;
2. Aplicación del “Just in time” para áreas de compras y materiales
(incluso de las oficinas);
3. Aplicación del “Kanban” para materia prima, repuestos, herramientas
y material de uso de las oficinas;

237
 4. Aplicación del cuadro de “Gestión Visual” de los stocks;
5. Implantación de técnicas de optimización de reuniones.

7.- MEDIO AMBIENTE, SEGURIDAD E HIGIENE.

1. Tratamiento prevencionista del accidente;
2. Establecimiento de las recomendaciones de seguridad y adecuación del
sistema para que sean impresas en la OT;
3. Aplicación del polígrafo de productividad para evaluar la condición
prevencionista al accidente;
4. Evaluación del costo directo e indirecto de los accidentes;
5. Establecimiento de acciones para obtener la meta cero de accidentes;
6. Aplicación del cuarto de las “5S”.

8.- MANTENIMIENTO AUTONOMO.

1. Desarrollo de la consciencia “de mi maquina cuido yo”;
2. Cambio de las características inadecuadas del local de trabajo;
3. Implementación en 7 pasos:
4. Limpieza inicial (búsqueda de defectos);
5. Descubrir causas de la suciedad;
6. Mejorar áreas de difícil acceso;
7. Estandarizar actividades mantenimiento autónomo;
8. Capacitación para inspección;
9. Inspección autónoma;
10. Organización del área de trabajo.

7.5 LAS DOCE ETAPAS DE LOS

PROGRAMAS DE DESARROLLO DEL TPM.

FASE DE PREPARACIÓN.

ETAPA 1 - DECLARACIÓN DEL DIRECTORIO INFORMANDO,

SOBRE LA IMPLANTACIÓN DEL TPM.

238
 Información sobre la introducción del TPM, y del compromiso de la
dirección superior, a todos los funcionarios, indicando las intenciones y
expectativas en relación al método.

Los avisos emitidos por la dirección superior informando sobre la

decisión deben ser comunicados durante reuniones, tanto del directorio como
de las gerencias.

Esa decisión del directorio, deberá ser divulgada, por escrito, a través de
una publicación de la empresa y/o avisos.

Es deseable que el TPM sea desarrollado para toda la empresa, aunque

para grandes organizaciones, deben ser seleccionados sectores como modelos,
encargados de reproducir y transmitir horizontalmente la metodología hacia
otras áreas y/o instalaciones.

En caso de que la decisión para la implantación del TPM tenga inicio en

alguna división comercial o industrial específica, todos los directores deberán
ser informados y, estando de acuerdo, felicitar a esa división por la propuesta,
además de divulgar a las demás áreas.
Una vez tomada la decisión de implantar el TPM, los niveles superiores
de los departamentos comerciales e industriales (o servicios) deberán
presentar, al presidente, tanto una propuesta del sistema, como de los efectos
positivos esperados del mismo, de modo que éste se torne partidario y defensor
de la propuesta.

La declaración de introducción del método siempre deberá ser hecha por

la dirección superior, a los cuales cabe la decisión de invertir tiempo y dinero
para el perfeccionamiento. Funcionarios subordinados jamás podrán ser
encargados de comunicar tal declaración.

TAREAS DE LA DIRECCION DE LA EMPRESA (1)

 Verificar y celar por la correcta divulgación de los conceptos y

fundamentos del TPM;

239
  Verificar personalmente, el nivel de comprensión de los colaboradores,
a través de visitas a las áreas;

 Incentivar los aspectos relativos al planeamiento y ejecución;

 Cuidar para que sean desarrolladas, siempre, posturas positivas;

 Brindar elogios por el esfuerzo del trabajo realizado;

TAREAS DE LA DIRECCION DE LA EMPRESA (2)

 Verificar y comentar los resultados presentados evitando

extrapolaciones y conclusiones apresuradas;

 Mostrarse interesado por los problemas y ofrecer ayuda a los grupos, si

hubiera interés;

 Usar las críticas moderadamente y, siempre, para incentivar el trabajo;

 Cuando se presenten preguntas, hablar abierta y francamente sobre los

problemas, siempre con postura positiva, buscando motivar el grupo en la
búsqueda de soluciones.

ETAPA 2 - EDUCACIÓN INTRODUCTORIA Y CAMPAÑA DE

LA METODOLOGÍA TPM.

La meta del TPM es la reestructuración de la cultura empresarial a través

del perfeccionamiento tanto de los recursos humanos como de los equipos e
instalaciones.

El objetivo de la educación introductoria a TODOS los gerentes, en

cursos y conferencias específicas, es hacer que comprendan plenamente la
metodología, a través del establecimiento de un lenguaje común, orientado a
sus propósitos.
Los demás empleados deberán ser entrenados a través de películas con
explicaciones de los supervisores, luego de haber sido entrenados.

240
 El TPM no funciona cuando se busca colocarlo inmediatamente después
de la decisión superior. Su implantación demanda la adecuada capacitación y
educación previa.

No solo el personal de las áreas de proceso (o servicio) deberán ser

entrenados, sino TODOS, incluyendo las áreas de Desarrollo, Ventas,
Compras, Financiera, Relaciones Humanas, Asuntos Generales etc., para poder
cooperar y participar de las actividades pertinentes.

Se recomienda además una campaña con carteles, fajas etc.

ETAPA 3 - ESTABLECIMIENTO DEL MÉTODO TPM A

TRAVÉS DE LA PROMOCIÓN (EN LA ORGANIZACIÓN O ÁREA
PILOTO).

En esta etapa será establecido el Comité de coordinación de implantación

(de preferencia jefes de departamentos que, a su vez, nombrarán sus equipos de
trabajo en cada área).

Los equipos de trabajo, deberán desarrollar sus actividades interactuando

con los trabajadores.

Una de las características del TPM son las actividades desarrolladas por
los grupos de trabajo que interactúan. Estos grupos son liderados, en las
respectivas etapas, por elementos que se destacan en las funciones de
supervisión.

Como es costumbre demorar desde 3 hasta 5 años para que el TPM

funcione efectivamente, deben ser designados para los comités permanentes,
elementos que asuman, en tiempo integral, las responsabilidades de promoción
de las actividades del TPM.

Como el éxito del TPM depende enormemente de la selección tanto del

jefe del comité, como de los encargados en tiempo integral para su
implantación, deben ser seleccionadas las personas correctas para desempeñar
esas funciones.

241
 ETAPA 4 - ESTABLECIMIENTO DE POLÍTICAS BÁSICAS
ORIENTADAS HACIA EL TPM.

Promoción del TPM como parte de una política y de una administración

objetiva, aclarando su integración a mediano y largo plazo con las políticas de
la empresa, como también, insertando su meta en la meta comercial de la
empresa.
Previsión de tiempo necesario para la obtención del concepto de
Excelencia Empresarial y decisión de las metas primarias y secundarias
(cuantitativa y cualitativa) a ser buscadas, tales como: porcentajes de reducción
de fallos, porcentajes de incremento de la disponibilidad, porcentajes de
aumento de la productividad etc.

Las metas deberán ser establecidas tomando como referencia los valores
actuales de los ítems que serán mejorados.

Establecer criterios de comparación entre las referencias actuales y

cuando alcanzar el concepto de Excelencia Empresarial, para prever los
progresos que serán obtenidos y la relación costo/beneficio consecuente de los
mismos.

El concepto de Excelencia Empresarial no se constituye en la meta, pero

si en el medio para alcanzar el perfeccionamiento operacional deseado.

ETAPA 5 - CREACIÓN DEL PLAN PILOTO PARA EL

DESARROLLO DEL TPM.

Establecimiento del Plan Piloto cubriendo todo el proceso desde la

implantación hasta la evaluación, para concesión del concepto de Excelencia
Empresarial.

Preparación de esquemas de desempeño individual e integrado de cada

área (“Plan Piloto del área”), y de la empresa como un todo.

242
 Para posibilitar la verificación de los progresos obtenidos, establecer
parámetros actuales y comparar con el desarrollo, cambiando los esquemas si
es necesario.

Las etapas introductoria y de preparación del TPM generalmente

necesitan de 3 hasta 6 meses. Su operacionalización (como será indicado en las
etapas siguientes) puede llevar desde 3 hasta 4 años.
Como el TPM se destina al perfeccionamiento de los recursos humanos y
de los equipos e instalaciones, tanto sus objetivos iniciales, como los
respectivos resultados pueden llevar algún tiempo para lograr.

En la preparación del Plan Piloto es importante tener en cuenta estos

plazos. El manual correspondiente debe ser preparado antes del desarrollo de
cada “puesta en marcha”, de modo que los trabajadores que participan de las
actividades puedan comprender las maneras de ejecutar las actividades
concretas.

Deben ser hechas reuniones mensuales de los coordinadores para

verificación tanto del progreso de las actividades como de la adecuación del
desarrollo. Antes de las reuniones de los coordinadores deben ser realizadas,
con los mismos objetivos, las de los grupos de trabajo a nivel sectorial.

FASE DE IMPLANTACIÓN.
ETAPA 6 - INICIO DE LA IMPLANTACIÓN.

La implantación debe ocurrir después de la comunicación del inicio del

desafío de reducir a cero las 6 grandes pérdidas.

El objetivo es crear un ambiente en que todos los empleados estén

conscientes y de acuerdo con la política establecida por la dirección de la
empresa, elevando su moral para que puedan atacar agresivamente los desafíos
rumbo al objetivo final.

Debe ser planeado un evento para conmemorar la ocasión con la

participación de todos los empleados y el/o pronunciamiento de los directores
con palabras de estímulo para el éxito del programa.

243
 Es recomendable obtener, con anticipación la cooperación del sindicato
de los empleados.

Debe haber sido concluido el proceso de educación introductoria en TPM

a todos los empleados, antes del día de la implantación.

La dirección superior deberá participar en la reunión de partida,

reafirmando su declaración sobre la introducción del TPM.

Debe ser programada una visita a todas las áreas con preguntas directas a
los empleados si comprendieron plenamente los objetivos a ser alcanzados a
través del TPM.

FASE DE IMPLEMENTACION.
ETAPA 7 - “KOBETSU-KAIZEN” PARA LA OBTENCIÓN DE LA
EFICIENCIA EN LOS EQUIPOS E INSTALACIONES.

“Kobetsu-Kaizen” es el levantamiento detallado de las necesidades de

mejora en un equipo, efectuado por un grupo formado por ingenieros, gerentes
de línea, mantenedores y operadores.

El grupo debe seleccionar, como piloto, una línea de equipos que esté
sujeta a algún “cuello de botella”, generador de pérdidas crónicas, en la cual
pueda ser alcanzada la perfección, a través de los esfuerzos continuos, dentro
de un plazo de tres meses.

Debe ser seleccionado una única línea (o equipo) piloto para la

implementación del “kobetsu-kaizen”.

Todos los componentes del grupo deben ser estimulados para presentar
sugerencias para mejorar.

Elegir como temas para análisis, algunas pérdidas que necesiten de

soluciones urgentes que puedan ser alcanzadas a través de actividades dirigidas
para la eliminación de las 6 grandes pérdidas.

244
 Pueden ser utilizadas tarjetas coloridas para identificar las áreas y/o
criterios que deberán actuar en la reducción de las pérdidas. Por ejemplo:
acciones de operación - color amarilla; acciones de mantenimiento – color
verde; acciones de ingeniería (cambio de proyecto o diseño) - color rojo.

ETAPA 8 - ESTABLECIMIENTO DEL “JISHU-HOZEN”

(MANTENIMIENTO AUTÓNOMO).

El método de desarrollo del “Jishu-Hozen”, o sea, el control de sus

propios equipos de forma permanente por cada operador, es desarrollado en
etapas con apoyo y evaluación de los gerentes.

Las etapas son desarrolladas una a la vez y sólo se pasa a la siguiente

etapa, después de la aprobación de la anterior.

La primera etapa se relaciona con el concepto de “inspección de

limpieza”.

La segunda etapa se compone de medidas defensivas, contra causas de

suciedad y mejoría del acceso a las áreas de difícil limpieza y lubricación.

La tercera etapa (formulación de estándares experimentales) se destina a

la preparación de criterios que deben ser observados por el operador.

La cuarta etapa (inspección general) se destina a la educación sobre como

conducir una inspección según el equipo (por ejemplo en unidades básicas
como filtros, lubricadores, reguladores etc.), de manera que los operadores
queden habilitados para la ejecución de la inspección autónoma (5a. etapa).

La quinta etapa (inspección autónoma) mira que los operadores puedan,

al ejecutar la inspección, detectar problemas y corregir pequeños daños en
desarrollo.

La sexta etapa (estandarización) se destina al establecimiento y al

mantenimiento de las condiciones de control de los elementos de campo.

245
 La séptima etapa (control totalmente autónomo) se destina a dar
continuidad a las actividades “Jishu-Hozen”, aprovechando, al máximo, los
conocimientos adquiridos a través de las etapas 1 hasta 6.

Las etapas básicas de 1 hasta 4 son las más asociadas al

perfeccionamiento de los recursos humanos y mejora de los equipos, cuando
son rígidamente cumplidas y pacientemente mantenidas.

ETAPA 9 - EFICACIA DE LOS EQUIPOS.

Implantación de la metodología en el equipo piloto.

Desarrollo de productos fáciles de fabricar y de equipos fáciles de operar
y mantener.
Establecimiento de condiciones para eliminar defectos en productos y
facilitar los controles.

ETAPA 10 - ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA PARA LA

OBTENCIÓN DE EFICIENCIA GLOBAL EN LAS ÁREAS DE
ADMINISTRACIÓN.

Apoyo a la producción incrementando la eficiencia tanto a nivel de

oficinas como de equipos (“office automation”).
Desarrollo y aplicación del JIT.
Análisis de criterios para reducir esperas (material, herramientas,
desplazamiento, dispositivos, transporte etc.).

ETAPA 11 - ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA, BUSCANDO

LA PROMOCIÓN DE CONDICIONES DE SEGURIDAD, HIGIENE Y
AMBIENTE AGRADABLE DE TRABAJO.

Análisis e implementación de “Recomendaciones de Seguridad”.

Implantación de estímulos a la indicación de condiciones inseguras.
Cero accidentes, Cero polución.

246
 FASE DE CONSOLIDACION.
ETAPA 12 - APLICACIÓN PLENA DEL TPM (AMPLIACIÓN A
LOS DEMÁS EQUIPOS) E INCREMENTO DE LOS RESPECTIVOS
NIVELES.

Definición de nuevas metas y desafíos.

Auditoria para la implementación de ajustes.
Inscripción para el premio PM.

247