PROPUESTA DE MEJORAS EN LA PRODUCCION DE LA LINEA FINAL

DE LOS VEHICULOS TURPIAL Y CENTAURO EN VENIRAUTO

INDUSTRIAS, C.A.
Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al Título de
Ingeniero Industrial

Autora: Norma Carrillo

Tutora: Magaly Rivero
Asesor Metodológico: Ernesto Rojas

Maracay, Julio 2.011

 APROBACIÓN DE LA PROFESORA

En mi carácter de Profesora de la asignatura Proyecto de Investigación hago constar

que la ciudadana Norma Josefina Carrillo Fajardo, Cédula de Identidad N°
10.364.191 de Ingeniería Industrial; autora del Proyecto titulado: PROPUESTA DE
MEJORAS EN LA PRODUCCION DE LA LINEA FINAL DE LOS
VEHICULOS TURPIAL Y CENTAURO EN VENIRAUTO INDUSTRIAS,C.A.,
aprobó dicha asignatura.
En la ciudad de Maracay, a los 08 del mes de Julio de 2.011.

Magaly Rivero
C.I. 13.951.800.

ii
 ACEPTACIÓN DE LA TUTORA

Por la presente hago constar que he leído el Proyecto de Investigación, que

como Propuesta de Trabajo Especial de Grado ha presentado la ciudadana Norma
Josefina Carrillo Fajardo, Cédula de Identidad N° 10.364.191 de Ingeniería
Industrial; cuyo título es PROPUESTA DE MEJORAS EN LA PRODUCCION
DE LA LINEA FINAL DE LOS VEHICULOS TURPIAL Y CENTAURO EN
VENIRAUTO INDUSTRIAS,C.A., y acepto actuar como Tutora durante la fase de
ejecución y presentación de dicho trabajo.
En la ciudad de Maracay, a los 08 días del mes Julio de 2.011.

Magaly Rivero
C.I. 13.951.800.

iii
 ACEPTACIÓN DEL ASESOR METODOLÓGICO

Por la presente hago constar que he leído el Proyecto de Investigación que

como Propuesta de Trabajo Especial de Grado ha presentado la ciudadana Norma
Josefina Carrillo Fajardo, Cédula de Identidad N° 10.364.191 de la Escuela de
Ingeniería Industrial; cuyo título es PROPUESTA DE MEJORAS EN LA
PRODUCCION DE LA LINEA FINAL DE LOS VEHICULOS TURPIAL Y
CENTAURO EN VENIRAUTO INDUSTRIAS,C.A., y acepto actuar como Asesor
Metodológico durante la fase de ejecución y presentación de dicho trabajo.
En la ciudad de Maracay, a los 20 del mes de Junio de 2.011.

Ernesto Rojas
C.I.8.750.533.

iv
 ÍNDICE GENERAL

pp.

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA………………………………………………………… 3

Contextualización del Problema………………………………...…........... 3

Objetivos de la Investigación
Objetivo General…………………………………………….....…... 9
Objetivos Específicos ……………………………………………..... 10
Justificación de la Investigación………………………….......................... 10

II. MARCO REFERENCIAL.…...…………………………...……..…….. 12

Antecedentes de la Investigación………………………………................ 13
Bases Teóricas……………………………………………….................. .. 15
Manufactura Esbelta………… ………………………………………... ... 15
Herramientas de Manufactura Esbelta……………………………… 18
Las 5S………………………………………………………............. 17
Kanban……………………………………………………………… 18
Justo a Tiempo……………………………………………………… 19
Andon………………………………………………………………. 19
Poka Yoke………………………………………………………....... 20
AMEF Análisis de Modo y Efecto de Falla…………………………...….. 21
Value Stream Map....................................................................................... 21

v
 Diagrama Causa Efecto.............................................................................. 22
Diagrama de Pareto..................................................................................... 22
Diagrama de Flujo de Proceso.................................................................... 23
Diagrama de Operaciones........................................................................... 24
Sistema De Variables……………………………………………………... 24
Definición de Términos Básicos…………….…………………………….. 27

III. MARCO METODOLÓGICO ……………………..….……….………. 31

Modalidad de Investigación ………………………..…..……………........ 31

Tipo de Investigación………………….........…………………...….......... 31
Procedimientos…………………………………………………………… 34
Operacionalización de Variables……………....……………..................... 39
Población y Muestra………………….………........................................... 42
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos …….…...................... 43
Técnicas de Análisis de Datos………………............................................ 47
Cronograma de Actividades..………………….......................................... 49

REFERENCIAS ……………………………………………………………… 50

vi
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
IDENTIFIQUE CARRERA QUE CURSA

PROPUESTA DE MEJORAS EN LA PRODUCCION DE LA LINEA FINAL

DE LOS VEHICULOS TURPIAL Y CENTAURO EN VENIRAUTO
INDUSTRIAS,C.A
Propuesta de Trabajo Especial de Grado

Autor(a): Norma Carrillo

Tutor(a): Magaly Rivero
Asesor(a) Metodológico(a): Ernesto Rojas
Mes, Año: Junio, 2.011

RESUMEN
En el Capítulo I, él se desarrolla el planteamiento del problema y los
objetivos; lo cual explica que se quiere lograr con dicha investigación, también
contiene la justificación donde se desarrollan los motivos que originaron y el aporte
de esta como antecedente para otras investigaciones, luego en el Capítulo II, fueron
consultados antecedentes de la presente investigación, constituidos por una serie de
trabajos relacionados con el tema investigado las cuales servirán de punto de partida
en la investigación referente a herramientas y metodología a utilizar, luego se
plantean las bases teóricas que son el sustento de la presente investigación y en las
que se basan las metodologías y propuestas planteadas, y finalmente una recopilación
de los términos básicos que guiará al lector a entender vocablos existentes en el
proyecto, seguidamente en el Capítulo III, se presenta la modalidad de la
investigación, el tipo de investigación, los procedimientos y fases, la población y
muestra, el instrumento de recolección.. Finalmente en el Capítulo IV, se presentan
los resultados de los, alternativas de solución, propuesta y factibilidad económica
para culminar con las conclusiones y recomendaciones.

vii
 INTRODUCCION

Los Continentes europeo y americano desean la supervivencia de sus industrias,

sin embargo éstas se ven cada vez más amenazadas por la competencia asiática y de
otros países de salarios bajos. Las industrias están convencidas de que su estabilidad
radica en la mejora continua de sus procesos.
La industria automotriz, tanto en Venezuela como en el mundo, viene
presentando una interesante etapa de desarrollo y ha tomando fuerza en la medida en
que el automóvil ha pasado de ser un bien de lujo, a convertirse en una herramienta
útil hacia el camino hacia una calidad de vida mejor en cuanto al confort y
simplificación del estilo de vida, que garantiza un equilibrio físico y emocional que
impacta notablemente la productividad de las personas.
Organizaciones como Toyota, descubrieron que la única forma de mantenerse en
un mercado cada vez más competitivo es ofreciendo productos de mejor calidad a un
menor precio.
Las nuevas tendencias de producción buscan enmarcar los procesos llevados a
cabo por las empresas y organizaciones en que las operaciones y procesos realizados
tengan como único norte la satisfacción y superación de las expectativas del cliente.
Este nuevo concepto tiene como finalidad la reducción sistemática de los desperdicios
que afectan la eficiencia, eficacia y nivel de productividad de las organizaciones, en
concordancia con la definición de valor dada por el cliente.
Teniendo este marco de referencia, desde el campo de la Ingeniería Industrial, se
deben generar aportes que guíen a las empresas Venezolanas en el planteamiento de
metodologías que les permitan hacer frente a los cambios comerciales y a la
competencia global.
Este es el caso de Venirauto Industrias, C.A. fue fundada en Noviembre de 2006,
se ha caracterizado como una empresa que fabrica productos de calidad con precios
accesibles. Con miras a mantener este posicionamiento y en respuesta a las
necesidades del cliente, el objetivo de la organización es dar inicio a una etapa donde

1
se desarrollen cambios planeados, fundamentados en los requerimientos de los clientes
y de los procesos internos, teniendo siempre presente la calidad de los productos, en
concordancia con la política de mejoramiento continuo establecido por la
organización, buscando obtener herramientas y metodologías que permitan controlar y
tomar decisiones en la gestión de producción y calidad, planteando proyectos que
generen un cambio y una orientación hacia la competitividad en la industria
automotriz.
El propósito de esta investigación fue la de analizar y examinar el proceso que se
lleva a cabo en la planta Venirauto Industrias C.A., específicamente en la línea final,
con la finalidad de eliminar o reducir todos aquellos procesos que no agreguen valor al
producto y que afecten los estándares de calidad y productividad

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualizacion del problema

Venirauto industrias inicia sus operaciones en el ano 2006 producto del

convenio entre la República Bolivariana de Venezuela y la República Islámica de
Irán, por lo que sus procesos también están iniciando. Un gran porcentaje de la fuerza
laboral con la que inicio sus operaciones carecía de la experiencia y entrenamiento en
el ensamblaje de vehículos. Como sucede en todos los procesos que se inician.
Desde sus inicios, Venirauto Industrias, C.A. ha presentado una gran
problemática en cuanto a la recepción de materia prima se refiere (componentes
errados, defectuosos y faltantes, entre otros), también la falta de personal calificado,
y el escaso entrenamiento técnico, son las principales causas, que afectan el proceso
de ensamblaje de la empresa; trayendo como consecuencia vehículos no terminados,
por falta de piezas y que no podrán ser enviados a aprobados comercialmente para su
posterior venta. Por lo tanto los autos no terminados que deben ser re trabajados al
salir de la línea final de ensamblaje, si no son re trabajados el mismo día de su
ensamble, entonces son acumulados en el patio de almacenaje de la empresa el cual
no se encuentra organizado ni cuenta aún con un sistema de almacenaje organizado
de los vehículos, esto ha ocasionado problemas tales como: choques, robos,
deterioros, entre otros

3
 Para conocer la causa raíz de un problema, la primera herramienta a utilizar
para la análisis de problemas son los procedimientos, flujogramas o diagramas de
proceso de la actividad relacionada con la falla y comparar si esta se produjo por
omisión de los procedimientos documentados y establecidos, sólo así se podrán
aplicar los planes de acción que sean eficaces para erradicar la causa raíz de los
problemas. Como consecuencia actualmente en Venirauto, resulta difícil abordar
cada problema en línea final para conocer su naturaleza y su severidad ya que hasta
ahora los procesos no han sido documentados y no existe patrón de comparación.
Todo esto trae como consecuencia que la capacidad de respuesta para ejecutar las
acciones correctivas y preventivas sea deficiente.
Entre uno de los principales objetivos estratégicos de la empresa está
IMPLANTAR UN SISTEMA INTEGRADO DE GESTION, el cual se debe cumplir a
través de la estrategia de implementar ISO 9000:2008 e implementar Planes de Mejora
continua, cumpliendo con las normativas vigentes.
En Venirauto industrias, los procesos aún están siendo desarrollados y en
consecuencia también la documentación, como todo nuevo proceso, los fallos y
errores son frecuentes, esto trae como consecuencia la disminución de la
productividad por vehículos no conformes enviados al área de re trabajo, incremento
del desperdicio en horas hombre para retrabajo de los vehículos no conformes y
desperdicio de los materiales utilizados en el retrabajo y los materiales dañados
producto del mal ensamble o de las actividades del retrabajo mismas, se incluyen
también el desperdicio del material no conforme proveniente del proveedor y por
último el desperdicio generado por las piezas dañadas durante el montaje producto de
la falta de entrenamiento.
También se generan no conformidades en auditorias producto; y todo esto
aunado a los costos adicionales producto de: el retrabajo de productos, el scrap, mano
de obra adicional externa o interna.
Entre los rechazos de los vehículos producidos en ensamble se pueden clasificar
en tres tipos: falta de componentes, componentes mal ensamblados o componentes

6
intercambiados (derechos por izquierdos y viceversa o entre piezas parecidas de
distinto modelo) y problemas de calidad de los materiales CKD de ensamble.
Es preciso aclarar que un Vehículo por ejemplo, está compuesto por unas 1500
partes diferentes, de las cuales un 10 % de las mismas son piezas críticas, muy
propensas a generar errores al momento del ensamble.
Por lo tanto se puede asegurar que la causa principal de los rechazos en la línea
de ensamble radica en la no existencia de un sistema eficiente para la
prevención y control de las fallas en el proceso y/o productos .
Como solución a esta situación y de la mano con el proceso de mejora continua,
basado en la filosofía de Mejora Continua adoptada por VENIRAUTO INDUSTRIAS,
C.A. se propone contribuir con la disminución de los rechazos y el desperdicio
aplicando en la línea de ensamble la metodología más eficaz para atacar el tipo de
problemas identificados con esta línea.
Debido a lo anteriormente planteado, se llevó a cabo un proceso de análisis de la
línea, en el cual se observaron los problemas relacionados con la producción, manejo
de materiales, equipos y herramientas, procedimientos y métodos, ambiente de trabajo
y Mantenimiento La producción planificada de ésta línea es de 48 diarios; sin
embargo, actualmente se producen en promedio 250 vehículos al mes; lo que hace
que la Empresa incurra en el incumplimiento de los plazos de entrega a sus clientes.
Esta situación se ve reflejada en el porcentaje de capacidad de planta ya que el
nivel de producción es base importante para el cálculo de este indicador y por ende la
disminución en los niveles de producción reducirá el porcentaje capacidad de planta.
A esto se suma el elevado nivel de reproceso y de scrap que se presenta si un
vehículo es rechazado y enviado a retrabajo, o material dañado en línea por mal
ensamble o componentes fuera de especificación. Esto se observa en el indicador de
scrap que se lleva en la empresa, en este se refleja el costo mensual por concepto de
desperdicio generado del retrabajo.
Ante la importancia que tiene esta línea de producción dentro de la empresa es
necesario diseñar un proceso de mejora que permita adecuar los niveles de producción

7
bajo el enfoque de una metodología de mejora continua; en este sentido surgen las
siguientes interrogantes:
• ¿Cuáles son los problemas que actualmente causan el bajo nivel de
Producción y Calidad de la línea final de ensamblaje de vehículos Turpial y
Centauro?
• ¿Cuáles son los métodos de trabajo que se utilizan actualmente en la línea de
producción?
• ¿Están documentados los métodos trabajo en la línea de producción?
• ¿Es necesario crear procedimientos y metodologías de trabajo en la línea final
de producción, que permitan el estudio d la situación actual?
• ¿Cuál es la situación actual de los operarios en términos de ergonomía dentro
de la línea de producción?
• ¿Existe algún proyecto especial de mejora realizándose en la línea final de
ensamblaje de vehículos Turpial y Centauro?
• ¿Es esta línea productiva para la empresa?
• ¿Seleccionar una metodología especial de mejora continua serviría para
solventar los problemas de productividad?
¿Es posible plantear propuestas para el incremento del nivel de producción en la
Línea final de ensamblaje de vehículos Turpial y Centauro, mediante la aplicación de
la herramientas de Mejora Continua?
¿De que manera se pueden evitar sistemáticamente los problemas de calidad
de la línea de ensamble de vehículos Turpial y Centauro que ocasionan rechazos?
Con esta serie de interrogantes, surgió la necesidad de comenzar a documentar
los procesos y luego aplicar herramientas de control y mejora de estos.
Puesto que la razón de ser de Venirauto industrias es proveer vehículos
confiable, accesibles y a bajo precio dirigidos a satisfacer el mercado nacional e
internacional, con esta serie de problemas expuestos anteriormente, hasta ahora no es
posible ya que los vehículos el costo de producción resulta afectado por los factores
ante expuestos y la venta de vehículos resulta afectada y en consecuencia los
ingresos de la empresa; sin mencionar a las familias venezolanas quienes resultan

8
mas afectadas, ya que los vehículos producidos en Venirauto son la oportunidad de
adquirir sus vehículos debido a que estos son los mas económicos del mercado, pero
con esta carga económica de improductividad y calidad deficiente.
En Venirauto industrias es necesario que se desarrolle una propuesta para
mejorar la línea final de producción con el fin de prevenir fallas en el proceso de
ensamble y las consecuencias que estas fallas sobre el producto final, en este caso los
vehículos.

Objetivos de la investigación

Objetivo General

Propuesta de mejora en la producción de la línea final de los vehículos Turpial

y Centauro en Venirauto Industrias C.A.

Objetivos Específicos

Diagnosticar la situación actual en la línea final de ensamblaje de vehículos

Turpial y Centauro en VENIRAUTO INDUSTRIAS, C.A.
Determinar los factores que afectan el proceso de ensamblaje de vehículos
Turpial y Centauro en la línea final de producción de vehículos Turpial y Centauro en
VENIRAUTO INDUSTRIAS, C.A.
Analizar las causas que afectan el proceso de ensamblaje de vehículos Turpial
y Centauro en la línea final de producción de vehículos Turpial y Centauro en
VENIRAUTO INDUSTRIAS, C.A.

9
 Elaborar un modelo propuesto de mejora de métodos y condiciones de trabajo
en las estaciones críticas de la línea final de producción de Vehículos Turpial y
Centauro en VENIRAUTO INDUSTRIAS, C.A.

Justificación de la Investigación

Esta investigación facilitará las bases que posteriormente pueden aplicarse en

otras estaciones de la línea de producción logrando así el mejoramiento continuo de la
línea de ensamble, que a su vez será un documento que formará parte del Sistema de
Aseguramiento de la Calidad de dicha empresa. Adicionalmente servirá como
antecedente para otras investigaciones que amplíen los objetivos de esta
investigación.
El desarrollo de un modelo de mejora de métodos y condiciones de trabajo en
Venirauto, permitirá identificar y prevenir la mayor cantidad fallas potenciales como
sea posible en el proceso de ensamble de vehículos Turpial y Centauro, aportará
experiencia de mejora de la calidad y fiabilidad del producto a través de la
eliminación de los modos de fallo para lograr una mayor productividad y reducción
de pérdidas materiales y de tiempo resultantes de la reducción de problemas de
fiabilidad reduciendo los costos relacionados con el servicio post venta y aumento de
la satisfacción de los clientes, mediante la detección de problemas de fiabilidad de los
productos antes de llegar a estos, mostrara claramente la gravedad de las fallas y sus
causas, esto permitirá atacar la causa raíz y facilitar el análisis de los procesos de
ensamble y su posterior documentación.
Lograr una mayor motivación del personal mediante la mejora continua de la
calidad y esto en consecuencia se reflejara en la disminución del desperdicio y
prevenir y/o reducir el re trabajo, labores de re inspección, es más económico

10
prevenir los problemas que corregirlos una vez detectados, las consecuencias de las
fallas pueden ser más costosas que la inspección y prevención.
Todo esto traerá diferentes beneficios como: económicos, sociales, técnicos y
laborales entre otros, los cuales se explican a continuación, reducir los costos de
desperdicios por fallas en los componentes y piezas con el componente, la
productividad será favorecida mediante el ensamble de vehículos con componentes
confiables y que pueden ser aprobados comercialmente para su venta, por lo tanto
mayores ganancias económicas en menor tiempo, lo cual no sucede actualmente ya
que los fallos en los componentes impiden que el vehículo sea vendido una vez
ensamblados, estos deben esperar a ser reparados o esperar por la sustitución del
componente que falla, si no es reparado el mismo día del ensamble estos son enviados
al patio de almacenamiento con el riesgo de sufrir deterioros por almacenaje y
condiciones climáticas. Una mayor productividad con calidad de la empresa se
traducirá en ingresos más altos para los trabajadores, esto implicará trabajadores
satisfechos que contribuyen a fomentar un buen ambiente laboral. Productividad con
calidad implica reducción de costos y la reducción de costos implica menores precios
de los vehículos lo cual será un gran aporte a la población Venezolana, ya que estarán
en la posibilidad de adquirir un vehículo económico de calidad.

11
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Reseña Histórica del Problema

Como parte de los acuerdos suscrito y la alianza estratégica entre la República

de Irán y la república Bolivariana de Venezuela, los Sres. Presidentes Hugo Rafael
Chávez Frías y Mohammad Khatami, inauguraron en la ciudad de Maracay el día 03
de Noviembre de 2006 VENIRAUTO INDUSTRIAS, C.A., la primera planta
ensambladora de vehículos nacional, esfuerzo tecnológico Venezolano- Iraní que
busca consolidar una industria automotriz con sello criollo, para el ensamblaje y la
posterior fabricación de autos populares, a bajo costo y con tecnología de punta.
Venirauto Industrias, C. A. es una empresa mixta con participación accionaría de la
República Islámica de Irán a través de AIDCO y República Bolivariana de Venezuela,
por medio de CORPIVENSA. El objeto principal de la compañía es desarrollar todas
las actividades relativas a la promoción, producción y expansión del sector
automotriz con el fin de aumentar la productividad, complementariedad y calidad de
la producción nacional.
Este estudio esta orientado a investigación de las mejoras necesarias para la
mejora de la calidad y la productividad de la línea final de producción.
Debido al crecimiento de la demanda de automóviles en nuestro país, Venirauto
Industrias C. A. como empresa de ensamble de vehículos se ha trazado la meta de
incrementar su producción de vehículos con calidad y que respondan a las

12
 necesidades del cliente. Siendo que es una empresa joven y desea ingresar al
mercado automotriz, ha dado inicio al estudio en el proceso de ensamble de los
vehículos en la línea final a fin de prevenir problemas que ocasionan defectos en el
vehículo terminado, adicionalmente se evaluará el proceso productivo para atacar la
causa raíz de aquellos problemas que ocasionen desperdicios, pérdida de tiempo que
impide el cumplimiento de las metas diarias de producción. Se suman a los problemas
antes mencionados, otros factores en línea final que causan problemas de
productividad y calidad estos son: Hojas de Proceso no actualizadas, falta de
identificación de materiales, secuencias de operaciones no definidas, problemas con
la Calidad y aplicación del material, Parámetros de Procesos no definidos, falta de
información y/o especificación de dispositivos y herramientas utilizadas, falta de
documentación como: Ayudas visuales, Formatos, Instrucciones de trabajos y
Procedimientos. Son todas estas las razones por la cual se aplicará un estudio para
aplicar herramientas de mejora, con la finalidad de maximizar la satisfacción del
cliente mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales,
estableciendo acciones correctoras que permitan la prioridad de resolver dichos
problemas.

Antecedentes de la Investigación

Para la elaboración de este proyecto se tomó en consideración una serie de

trabajos y estudios previos similares al tema que de alguna forma brindaron al
investigador una base de antecedentes significativos, que permitirá desarrollar un
marco referencial con un importante soporte teórico. Entre las investigaciones
consultadas, se destacan las siguientes:
Arismendi E. (2008). En su trabajo Mejora del proceso Productivo de la línea
de Perfiles Electrosoldados en la Empresa Productora de Perfiles C.A.
(PROPERCA) Ubicada en Maracay Estado Aragua, presentado en el Instituto
Universitario politécnico “Santiago Mariño” extensión Maracay, para optar al título
de Ingeniero Industrial, el objetivo general de esta investigación proponer un sistema

13
que disminuya las paradas al realizar la actividad para el empalme de flejes, con
miras a lograr un mayor rendimiento en la línea de perfiles electrosoldados. disminuir
las paradas, se realizaron los estudios económicos en los que se demostró que la
reducción de las paradas utilizando el acumulador le genera a la empresa ahorros diez
(10) veces mayor que el costo de la inversión inicial durante los primeros seis (06)
meses. El aporte de esta investigación a la presente se basa en la metodología
aportada para el análisis de la problemática y la clasificación y priorización de los
problemas críticos, la cual será utilizada para el diagnóstico de la situación actual en
la línea final de ensamblaje de vehículos Turpial y Centauro.
Arévalo (2009). En su trabajo titulado Evaluacion Del Proceso De
Ensamblaje De Camiones Usando La Estrategia Seis Sigma. Trabajo de grado para
optar al título de ingeniero Industrial de la Universidad de Carabobo, Esta
investigación tuvo como propósito evaluar el proceso de ensamblaje de camiones
usando la estrategia Seis Sigma en Chrysler de Venezuela que permita la
identificación de oportunidades para la mejora de la calidad en los procesos y la
satisfacción del cliente. A través de esta investigación permitió conocer los procesos
que se llevan a cabo y realizar un estudio de estos mediante la aplicación de las
herramientas diagrama causa-efecto , los 5 porques y 5s, se aplicó la herramienta 5s
logrando organizar el área identificar las estaciones de trabajo y en consecuencia la
disminución de la pérdidas de tiempo. Esta referencia hará un aporte significativo en
la presente investigación en la descripción y análisis de la situación actual ya que a
través de ella estaremos utilizando las herramientas diagrama Ishikawa, diagrama de
Pareto en conjunto con la Técnica d los 5 porques, tormenta de ideas y diagrama
causa-efecto para analizar causas raíces del problema en nuestra investigación.
Hernandez V. (2010). En su trabajo Propuesta de Mejoras para la disminución
del Material Reprocesado existente en el área de Materia Prima de la Empresa Dart
de Venezuela C.A. ubicada en la zona Industrial de San Vicente II de Maracay Estado
Aragua, presentado en el Instituto Universitario politécnico “Santiago Mariño”
extensión Maracay, para optar al título de Ingeniero Industrial el objetivo general de
esta investigación fue proponer las mejoras para la disminución del material

14
reprocesado en el área de materia prima. Se demostró a través del estudio económico
de la propuesta que la empresa recuperará la inversión en 208 días y adicionalmente
se reducen en un 40% las horas hombre en mantenimiento, como lo plantea las
paradas por mantenimiento ocasionan excedente de material en máquina que luego
debe ser reprocesado. El aporte de esta investigación suministrará las técnicas de
análisis del desperdicio y las técnicas y metodologías para su control y disminución.
Este es parte de la problemática planteada en la presente investigación , es por esta
razón que este trabajo es de gran utilidad para la documentación y revisión de
técnicas de abordar problemáticas similares.

Bases Teóricas

La definición dada por Tamayo (2002) define las bases Teóricas como:
La descripción del problema que integra la teoría con investigación y
su relación mutua, es la teoría del problema y tiene como fin ayudar a
precisar y organizar los elementos contenidos en la descripción del
problema, de tal forma que puede ser manejada y convertidos en
acciones concreta. (p. 29)

Según Arias, (1997), señala que las teorías “comprenden conceptos y preposiciones
que constituyen un punto de vista o un enfoque determinado, dirigido a explicar el
fenómeno o problema plateado” (p.22). Por lo cual el mismo sirvió en la presente
investigación para describir de manera concreta el problema planteado desde lo
general a lo particular.

Manufactura Esbelta.

Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada

15
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. De esta forma surge el
concepto de Muda que significa ‘pérdida o desperdicio’.

Objetivos.

Desarrollar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías

eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos,
aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Específicamente los objetivos son:
Reducir considerablemente los desperdicios
Reducir el inventario y el espacio en el piso de producción.
Crear sistemas de producción más robustos.
Desarrollar sistemas de entrega de materiales apropiados.
Mejorar las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.

Características.

Este sistema se distingue por los siguientes principios :

Define el valor e identifica la cadena de valor para su producto.
Elimina todos los pasos innecesarios en toda cadena de valor.
Crea flujo de valor: que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso
que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
Toda actividad es halada por el Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces
de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de
ventas a largo plazo. Persigue la perfección continuamente.
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya

16
que emplea diferentes herramientas. Algunos de los beneficios que genera son :
Reducción de costos de producción
Reducción de inventarios
Reducción del tiempo de entrega
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminución de desperdicios: Sobreproducción, Tiempo de espera (retrasos),
transporte, el proceso, inventarios, movimientos y mala calidad.

Herramientas de Manufactura Esbelta

Dentro de las herramientas que se utilizan para la reducción de mudas por

medio de la manufactura esbelta se encuentran:

Las 5S

Es un concepto que hace referencia a la creación y mantenimiento de áreas de

trabajo más limpias, organizadas y seguras; en otras palabras es una herramienta que le
imprime mayor “calidad de vida” al trabajo. 5S es una estrategia que se orienta a la
búsqueda de la calidad total. Las 5S provienen de términos japoneses que diariamente
se ponen en práctica pero que no corresponden exclusivamente a la cultura japonesa.
Las 5S son:
Seiri : Organizar
Seiton : Ordenar
Seiso : Limpiar

17
 Seiketsu : Estandarizar
Shitsuke : Disciplinar

Kanban

Es una herramienta de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

Es una "etiqueta de instrucción", que contiene información que sirve como orden de
trabajo, siendo un dispositivo de dirección automático que da información acerca de
que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Objetivos.

Controlar la producción: Por control de la producción se entiende la

integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Just in Time (JIT),
en la cual los materiales llegarán en el tiempo y en la cantidad requerida a cada etapa
del proceso, sí es posible incluyendo a los proveedores.
Por mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las
diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban y técnicas de
ingeniería.

Justo a Tiempo.

Es una filosofía industrial, de eliminación de todo lo que implique muda en el

proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. La fabricación justo a

18
tiempo significa producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades
posibles y en el último momento posible.

Objetivos.

Reducir buena parte las mudas en las actividades de compras, fabricación,

distribución y apoyo a la fabricación en un negocio de manufactura, a fin de mejorar
continuamente dichos procesos y la calidad del producto o servicio correspondiente.

Andon (Indicador Visual)

Es una herramienta que muestra el estado de la producción utilizando señales

de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que
indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo,
el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.

Beneficios.

Aumenta la calidad en los productos de la línea de trabajo

Alerta al personal de las anomalías presentadas en el trabajo, generando menores
tiempos de respuesta ante las dificultades.
Indica claramente las condiciones en los diferentes puntos de la planta de
producción.

19
Poka Yoke (Dispositivo para prevenir errores).

En término Poka Yoke proviene de las palabras japonesas “Poka” (error

inadvertido) y “Yoke” (prevenir); lo que significa que un dispositivo Poka Yoke es
cualquier tipo de mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan,
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

Objetivos.

Eliminar los defectos en un producto previniendo o corrigiendo los errores lo

antes posible. Para esto, los sistemas Poka Yoke poseen dos funciones:
Hacer la inspección del 100% de las partes producidas.
Dar retroalimentación en la ocurrencia de anormalidades y generar acciones
correctivas.
Métodos Poka Yoke

Corresponden a métodos que apagan las máquinas o bloquean los sistemas de

operación al ocurrir anormalidades para prevenir que se siga generando el mismo
defecto. Este tipo de sistemas ayudan a aumentar la eficiencia en busca de resultados
de cero defectos. No en todos los casos resulta necesario apagar la máquina por
completo, pero de continuar el proceso se debe diseñar un mecanismo que asegure que
la pieza defectuosa quede marcada para facilitar su localización y posterior corrección.

AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla).

20
 Es un modelo que da prioridad a defectos potenciales basados en su severidad,
frecuencia esperada, y probabilidad de descubrimiento. Un AMEF puede realizarse
sobre una operación o proceso, y es usado como acción puntual para mejorara de los
mismos. El AMEF resalta las debilidades del diseño actual de operaciones o procesos,
y es un medio excelente para priorizar y organizar los esfuerzos de mejora continua en
áreas criticas. El proceso es sencillo, y empieza identificando todos los modos de
fracaso posibles. Este análisis es basado en herramientas como tormenta de ideas, la
experiencia, y revisión, debe usarse el lo posible datos reales. El próximo paso es
asignar un valor en un rango de 1-10 para la severidad, la probabilidad de
ocurrencia, y probabilidad de descubrimiento para cada uno de los modos de fracaso
potenciales. Después de asignar un valor, se multiplican los tres números para cada
modo de fracaso juntos para rendir un Índice de Prioridad y Riesgo (IPR). El IPR se
vuelve un valor de prioridad para ordenar los modos de fracaso, el número más alto en
una actividad exige las mejoras más urgentes.

Value Stream Map VSM

El VSM es una representación en el papel (y lápiz) de cada proceso,

movimiento de material y circulación de información proveyendo de la información
clave. Es distinto a un diagrama de flujo o a un layout, ya que muestra también los
flujos de material e información.
Diagrama Causa - Efecto (Ishikawa)

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las

diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también

21
como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó
diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de
la causa.
El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se
estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se van
colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un problema.
Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rápida y clara, la relación
que tiene cada una de las causas con las demás razones que inciden en el origen del
problema.
Esta herramienta permitirá determinar una evaluación cualitativa previa a una
tormenta de ideas para poder deducir los datos con la evaluación de las 5m de
diagnóstico de fallas en los procesos de ensamblaje de vehículos Turpial y Centauro.
También será de utilidad para la clasificación de los principales problemas planteados
en la presente investigación.

Diagrama de Pareto.

Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por

orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un
orden de prioridades.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Jurán en honor del economista
italiano Wilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de
la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte
de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza.
El Dr. Jurán aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas

22
causas, podemos decir que el (20%) de las causas resuelven el (80%) del problema y
el (80%) de las causas solo resuelven el (20%) del problema.
Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos
significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dónde
dirigir sus esfuerzos para mejorar cualquier proceso productivo que se este
analizando. El diagrama causa – efecto es una de las técnicas más ampliamente
difundida y utilizada dada su sencilles y practicidad en cuanto arrojar datos
importante de diagnóstico y análisis.

Diagrama de Flujo de Proceso

En el Manual del Ingeniero Industrial de Maynard, G. (2002) lo define así:

Es la representación gráfica del punto en donde los materiales se
integran al proceso y de la secuencia de las inspecciones y todas las
demás operaciones, excepto aquellas que se relacionan con el manejo de
materiales, también incluye toda la información conveniente y necesaria
para su análisis como el tiempo requerido y la ubicación. (p. 33).

Diagrama de Operaciones de Proceso

De tal forma, Burgos, F. (2003) define al diagrama de operaciones del

proceso así:
Representación gráfica de los puntos en los cuales se introducen los
materiales al proceso y de la secuencia de todas las operaciones e
inspecciones, no incluyen aquellas actividades relacionadas con el
manejo de materiales, además contiene toda la información que se
considere adecuada para el análisis como por ejemplo tiempos,
materiales, facilidades físicas empleadas, etc. (p.35).

23
 Sistema de Variables

Las variables son elementos o factores que pueden ser clasificados en una o
más categorías. Es posible medirlas o cuantificarlas, según las propiedades o
características.
Algunos autores señalan que la variable es algo que cambia o que puede
asumir diferentes valores en un momento o situación. Es así como Kerlinger (1985),
la define como una propiedad de adoptar diferentes valores. Por su parte, para Arias
(1997) una variable es una cualidad susceptible de sufrir cambios por lo que un
sistema de variables esta conformado por un conjunto de características
operacionalizadas.
Una variable presenta un grado reabstracción que impide utilizarla como tal
en la investigación, por lo tanto hay que operacionalizarla.
Para establecer el sistema de variables, es menester valerse de la definición
conceptual y operacional de aquellas, es decir, sus dimensiones e indicadores

24
Sistema de Variables
Objetivo General:
Objetivo Específico
Diagnosticar la situación actual en
la línea final del ensamblaje de
vehículos Turpial y Centauro en
VENIRAUTO INDUSTRIAS,
C.A.
Determinar los factores que
afectan el proceso en la línea final
de ensamblaje de vehículos
Turpial y Centauro.
Analizar las causas que afectan el
proceso de ensamblaje de los
vehículos Turpial y Centauro.
Proponer mejoras en la producción de la línea final de los vehículos Turpial y Centauro en Venirauto Industrias, C.A.
Variable
Situación actual del proceso
de ensamblaje
Factores que afectan el
proceso de ensamblaje.
Causas que afectan el
proceso de ensamblaje.
Conceptualización
Indica el análisis de la situación
actual del proceso de ensamblaje
que permitirá conocer la
problemática presente, así como
las causas que se originan.
Se refiere a los problemas que
afectan el proceso normal de
ensamblaje que impiden el
cumplimiento de los estándares de
calidad y productividad.
Se refiere a l a evaluación de la(s)
causa(s) raíz de los problemas
que ocurren en línea final y que
ocasionan deficiencias de
productividad y calidad
26
Operacionalización
Se realiza el estudio del proceso de
ensamblaje para conocer, observar y
verificar el desempeño actual del proceso, de
los equipos y el personal.
Una vez conocidos la situación actual del
proceso, se requiere recopilar a través de
formatos, información contentiva sobre los
problemas y sus causas, la actualización
tecnológica y las competencias del personal
conocer con precisión las dificultades o
inconvenientes que causan defectos en los
vehículos.
Una vez determinados los factores que
afectan la producción se procede a la
organización y análisis de los datos
recolectados y aplicar herramientas para
conocer la causa raíz de cada uno de los
problemas principales y su impacto en el
cumplimiento de las especificaciones del
producto y el desarrollo esperado del
proceso.
 Definición de Términos Básicos

Materia Prima

Se puede definir como materia prima a todos aquellos elementos físicos

susceptibles de almacenamiento ó stock. Contablemente se ubicará dentro del rubro
de bienes de cambio y su naturaleza podrá variar según el elemento a producir pero es
el único elemento del costo de fabricación nítidamente variable.

Proceso Productivo

Un proceso productivo incluye acciones que ocurren en forma planificada y

producen un cambio o transformación de materiales, objetos o sistemas, al final de los
cuales obtenemos un producto.

Métodos de Trabajo

El estudio de los métodos, materiales, equipos y herramientas involucrados en

una tarea particular, con la finalidad de encontrar el mejor método de ejecución,
normalizar el método, los materiales, los equipos y las herramientas, determinar el
tiempo necesario para que una persona calificada y debidamente entrenada realice la
tarea, trabajando a ritmo normal y ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor
método. (p.5).

27
Procedimientos

Según Geitgey. D (1996). Describe el procedimiento de cómo se debe tomar en

cuenta la aplicación de métodos para mejorar actividades en el trabajo.
1. Observar o visualizar la operación.
1. Recabar toda la información concerniente al trabajo.
2. Recoger toda la información concerniente al proceso de
operaciones, que permita describir, examinar, elaborar cálculos de ingeniería y
realizar la crítica simultáneamente, por medios de preguntas de análisis. (p. 61).

Indicadores de Gestión

Actualmente existe una extensa gama de autores expertos en el área de

indicadores de gestión, sin embargo, y como no es objeto de estudio en la presente
investigación, el autor definirá y explicará los aspectos básicos aplicables en el
desarrollo del tema.
Serna (2006), define indicador de gestión de la siguiente manera;
“Un indicador de gestión se define como una relación entre variables que
permite observar aspectos de una situación y compararlos con las metas y los
objetivos propuestos. Dicha comparación permite observar la situación y las
tendencias de evolución de la situación o fenómenos observados”

Efectividad

Poter, E. (2000), define efectividad como:

28
 El grado en el que se logran los objetivos. En otras palabras, la forma en que se
obtienen un conjunto de resultados refleja la efectividad, cualesquiera sean los
indicadores utilizados para medir el grado de satisfacción de los clientes, las
organizaciones establecerán, para un período determinado, los niveles de referencia o
metas que desean cumplir en cuanto a ellos, el grado de cumplimiento de esas metas
es lo que comúnmente se denomina. (p.45).

Efectividad Resultados
Metas

Eficiencia

Poter, E. (2000), define la eficiencia como:

La forma en que se utilizan los recursos para lograr los objetivos. La
comparación de los recursos que deben gastarse para alcanzar un determinado
resultado con los que realmente se gastan es lo que comúnmente se denomina
eficiencia.

Recursos Programados
Eficiencia =
Recursos gastados

Diagrama de Flujo de Procesos.

Hodson, W. (2002), Un diagrama de flujo de proceso es la representación

gráfica de la secuencia: de todas las operaciones, del transporte de la inspección, de la

29
demora, y del almacenaje que se efectúa en un proceso o procedimiento. Este tipo de
diagrama incluye la información que se considera adecuada para su análisis como lo
del tiempo requerido y la distancia recorrida. Las características principales que se
presentan en el proceso desde el punto de vista de los sucesos por los que pasa el
material.

30
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología es una teoría de la investigación científica. De acuerdo

con Pardinas (1982) es el estudio crítico del método. Como tal se entiende una
guía procedimental, producto de la reflexión, que provee pautas lógicas
generales pertinentes para desarrollar y coordinar operaciones destinadas a la
consecución de objetivos intelectuales o materiales del modo más eficaz posible.
Etimológicamente, el vocablo método proviene del griego métodos , guí y
modo. Meta significa po, hacia a lo largo; y hodos significa camino o vía; la unión
de ambos términos conduce al significado de camino hacia a lalgo o por el
camino.

Modalidad de la Investigación

Según los objetivos planteados, la investigación se encuentra bajo la

clasificación de proyecto factible y descriptivo, el cual consiste en elaborar una
propuesta viable destinada a atender las necesidades específicas, determinadas a
partir de la base diagnóstica. Universidad Pedagógica Experimental Libertador
(2003), expresa que es la investigación, elaboración y desarrollo de una
propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales; puede
referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos o
procesos (p. 16).

31
 Esta investigación se desarrollará bajo la modalidad de proyecto factible,
debido a que se persigue dar una solución viable a la problemática ya que se
tomarán los datos donde se presentan las fallas.
Por otro lado, según el Manual de Trabajos de Grado, Especialización y
Maestrías y Tesis Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental
Libertador (1998) define al proyecto factible como una:
“El proyecto factible consiste en la investigación, elaboración y
desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para
solucionar problemas, requerimientos o necesidades de una
organización o grupos sociales, puede referirse a la formulación de
políticas, programas, tecnologías, métodos o procesos. El proyecto
debe tener apoyo en una investigación de tipo documental, de campo o
un diseño que incluya ambas modalidades.” (p.10).

La investigación llevada a cabo se presenta como un proyecto factible

porque la propuesta formulada tiene como fin proponer mejorar es decir
formular métodos para solucionar los problemas en el ensamble de vehículos
que afectan la productividad y calidad del producto final.

Tipo de Investigación

El tipo de investigación se refiere a la clase de estudio que se va a realizar.

Orienta sobre la finalidad general del estudio y sobre la manera de recoger las
informaciones o datos necesarios.
Esta propuesta se desarrolló, en una investigación documental, la cual se
concentra exclusivamente en la recopilación de información en diversas fuentes.
Indaga sobre un tema en documentos escritos u orales.
Sobre este particular Arias 1997 señala que “es aquella que se basa en la
obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos
de documentos (p. 47). se está en presencia de investigación documental en este
caso porque la fuente de información está integrada por documentos que

32
representan la población y porque el interés de esta investigación es analizarlos
como hechos y como documentos que brindan información sobre otros hechos”.
Esta investigación también es de campo que consiste en la recolección de
datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, el investigador no
manipula variables debido a que esto hace perder el ambiente de naturalidad en
el cual se manifiesta y desenvuelve el hecho (Ramírez, 1998)
Por su parte, (Sabino, 1992) señala que se basa en información o datos
primarios, obtenidos directamente de la realidad (…) para cerciorarse de las
verdaderas condiciones en que se han conseguido sus datos, haciendo posible su
revisión o modificación en el caso de que surjan dudas respecto a su calidad
como experimental. Documental por el gran apoyo en fuentes bibliográficas y de
campo por el desarrollo en planta para la obtención de datos según la
participación del personal y observaciones directas.
Adicionalmente, la investigación se fundamentará en un estudio de campo el
cual está basado en informaciones obtenidas directamente de la realidad,
permitiéndole al investigador cerciorarse de las condiciones reales en el que se han
conseguido los datos. En tal sentido la misma permitió relacionarse directamente con
el objeto de estudio y conocer la realidad del problema planteado. Sabino (2000)
(p.80).
Tomando en cuenta que este tipo de investigación tiene como principal
característica que el investigador observe directamente el lugar de ocurrencia de los
hechos, fue necesaria la presencia del mismo en los lugares donde se realiza el
proceso de ensamblaje del vehículo. De otro modo, al presentar una investigación de
campo de tipo descriptivo, se están estudiando los hechos en el propio lugar de los
acontecimientos y la recolección de información es aplicada al mismo momento,
permitiendo así la introducción de controles y objetivos para la recopilación de todos
aquellos datos de interés en el desarrollo de la investigación.
Las investigaciones descriptivas utilizan criterios sistemáticos que permiten
poner de manifiesto la estructura o el comportamiento de los fenómenos en estudio,
proporcionando de ese modo información sistemática y comparable con la de otras
fuentes. Sabino (2000) (p.54).

33
 Se considera, que el diseño de campo constituye un proceso sistemático,
riguroso y racional de recolección, tratamiento, análisis y presentación de datos,
basado en una estrategia que permita la recolección de datos directa de la realidad e
informaciones necesarias para realizar la presente investigación, la cual será descrita
explicando los aspectos más importantes de los mismos; aplicando así un tipo de
estudio descriptivo. Esto comprende la descripción, registro, análisis e interpretación
de la naturaleza actual, composición o proceso de los fenómenos que ocurren en la
Línea Final estación 22 de la ensambladora Venirauto Industrias, C.A, ubicada en
Maracay estado Aragua.

Fases de la investigación

Fase I Diagnóstico

Etapa I: Diagnosticar la situación actual del sistema del ensamblaje de

vehículos Turpial y Centauro, en la línea final de producción.

En esta etapa se realizó un diagnostico real del ensamblaje de los vehículos

para conocer observar y verificar el desempeño actual de proceso desde las diferentes
etapas de la línea final de producción, tomando en cuenta la situación actual del
ensamblaje de vehículos en la empresa Venirauto Industria C.A., específicamente en
línea final de los vehículos; este procedimiento se llevó a cabo mediante la técnica de
observación directa, las personas responsables de cada proceso definieron los puntos
críticos y dificultades que se presentan, clarificando la gravedad de la situación y la
frecuencia con que se presentan. Estos puntos críticos que determinaron los diferentes
integrantes de los procesos, se complementaron se complementaron con los defectos
que se evidenciaron a través de la observación directa, a través de la lluvia de ideas,
recopilación de evidencia gráfica tales como fotografías así mismo se utilizaron

34
videos, entrevistas al personal que labora en la línea final de producción de vehículos,
todo esto para determinar las debilidades existentes y poder obtener una buena
solución al problema planteado.

Etapa II: Determinar los factores que afectan el proceso en la línea final de
ensamblaje de vehículos Turpial y Centauro.

La definición de defectos encontrados permitió conocer cada situación, saber en

que consistía y delimitarla dentro del proceso productivo Estos defectos serán
entonces el marco general que representa los aspectos que generan dificultades en el
desarrollo de los procesos de producción en la línea final de producción que por tanto,
serán tomados como punto de partida para centrar el interés en aquellos frente a los
cuales Venirauto Industrias tenga necesidades primordiales y generen mayor impacto
y beneficio a la organización-
La información recolectada fue organizada en una tabla donde se registraron los
defectos citados, se identificaron las posibles causas, así como los efectos o impacto
de dichas dificultades en el cumplimiento de las especificaciones del producto y el
desarrollo esperado del proceso.
Para validar y complementar la información obtenida se llevó a cabo un proceso
de revisión conjunto con el Supervisor de Producción de línea final de Venirauto
Industrias.
En esta etapa se aplicarán herramientas tales como tormenta de ideas, diagrama
causa efecto entre otras que permitan organizar los datos obtenidos y generar cinco
factores: principales Mano de obra, Maquinarias y quipos, Medio ambiente,
Materiales y Métodos.
Como complemento de la información obtenida a partir de los aportes realizados
por cada uno de los responsables de los procesos, se verifican los reportes históricos
de reprocesos y defectos presentados a lo largo de la línea de producción durante un

35
lapso de seis meses.
Luego de este proceso haremos una clasificación de los problemas más
significativos y con más incidencia que permitan conocer la verdaderas necesidad de
de documentación, procedimientos y todas las herramientas aplicables que sean
necesarias, esta investigación se realizó en un entorno real, recopilando toda la
información directamente de la empresa Venirauto Industria C.A., quienes son los
más afectados y los que pueden aportar datos actuales de la problemática existentes.

Fase II Análisis.

Etapa I. Analizar las causas que afectan el proceso de ensamblaje de los vehículos
Turpial y Centauro.

Finalmente, con el propósito de complementar y ampliar la información

recolectada referente a los defectos se procede a determinar el origen o posibles causas
de los mismos. Es decir, que una vez establecidos los defectos a los cuales se va a
dirigir la propuesta, se procede a elaborar un listado de las causas que originan cada
uno de los defectos.
Para encontrar las causas de los diferentes defectos catalogados como
prioritarios se incluye la información obtenida en la identificación y definición de los
defectos, que es a su vez complementada por una lluvia de ideas donde se generan los
distintos puntos de origen donde se generan los defectos
En cada uno de los defectos el resultado de la lluvia de ideas se estructura
utilizando como herramienta el diagrama de causa – efecto o espina de pescado, el
cual facilita la clasificación de la información encontrada e incluso ayuda a
complementarla.
Después de analizar las causas mencionadas y organizarlas en los diagramas, es
posible reconocer algunas causas comunes que se presentan en los diferentes defectos
y quedan indicios de aquellos puntos relevantes a los cuales se les debe prestar mayor

36
atención
Para la organización de las causas detectadas se realizaron agrupaciones de
acuerdo con la relación de las causas con determinadas características entre las que se
encuentran la mano de obra, las máquinas, el medio ambiente, los materiales, la
administración y los métodos de trabajo utilizados. Dentro de cada una de estas
agrupaciones resulta: Mano de obra, Maquinarias y Equipos, Métodos de Trabajo,
Materiales y Medio Ambiente.
Habiendo destacado las causas más relevantes asociadas a los diferentes defectos
prioritarios, es notorio el que muchas de ellas se evidencian en los procesos de
ensamble que fueron anteriormente detectados como puntos críticos del proceso. Esto
resulta de gran importancia ya que permite determinar la interrelación del análisis
realizado desde dos perspectivas diferentes y principalmente porque facilita enfocar
las propuestas y actividades a desarrollar en la solución de las causas determinadas
con el propósito de llegar a eliminar los defectos encontrados

Fase III Alternativas de Solución.

En esta etapa se realizó la elección de las posibles soluciones, con respecto a la

propuesta de mejora en la producción de vehículos para la empresa Venirauto
Industrias C.A.; problemática objeto de este Trabajo de Grado, a cada solución
planteada se le extrajeron las características, ventajas y desventajas, entre otros,
después de estudiada y analizada las ofertas y tomando en cuenta los resultados de la
investigación se seleccionó la opción que cumpla con todas las necesidades
requeridas por la empresa, y la que obtenga mayores beneficios tanto económico,
sociales, laborales, como productivos.

Fase IV La Propuesta

37
 Elaborar un modelo propuesto de mejora de métodos y condiciones e trabajo
en las estaciones críticas de la línea final de producción.

Como resultado de la fase anterior donde se seleccionó la solución más acorde

a la necesidad planteada, y se procedió a la creación de la idea final, la cual lleva por
nombre: modelo propuesto de mejora de métodos y condiciones e trabajo en las
estaciones críticas de la línea final de producción.
Esta se llevó a cabo, tomando en cuenta todos los requerimientos señalados
por los trabajadores pertenecientes a la línea final de producción, por la alta gerencia
de la empresa, y por las exigencias requeridas en las leyes y normativas que existen
en este ámbito, en este sentido el proceso a seguir es, en primer lugar determinar los
criterios funcionales, especiales y formales a seguir, que se emplearon para el
desarrollo del proyecto, estos estarán basados en los resultados de los análisis, para
luego seguir con la implementación de la propuesta, con el fin de lograr que se
cumplan todas las exigencias necesarias y requeridas por la compañía para la solución
de los problemas de producción en el ensamblaje de vehículos Turpial y centauro en
Venirauto Industrias. La propuesta fue guiada por las principales necesidades
expresadas tanto por los involucrados y por la alta gerencia. Esta propuesta fue
evaluada económicamente y se estudio su factibilidad y se realizaron comparaciones
contra los beneficios económicos con la aplicación de las herramientas de mejora.

Operacionalización de las Variables

Definición operacional

La definición operacional pretende identificar los elementos y datos

empíricos que expresen y especifiquen el fenómeno en cuestión. La variable se define
en términos de las acciones que sirven para medirla. Indica que hacer para que
cualquier investigador pueda observar el fenómeno.

38
 Ésta definición operacional asigna significación a una variable, describiéndola
en términos observables y comprobables para poder identificarla. La mayor o menor
precisión de este tipo de definiciones está dada por el grado en el cual los indicadores
expresen el concepto que procuran representar.de este modo, existe una relación
cerrada y estrecha entre la definición conceptual de las variables y los indicadores.
Es así como la operacionalización de las variables es el procedimiento mediante
el cual se determinan los indicadores que caracterizan o tipifican a las variables de
una investigación con el fin de hacerlas observables y medibles con cierta presición y
facilidad
Tal como indica Tamayo y Tamayo (2003) “Se denomina variable un aspecto o
dimensión de un fenómeno que tiene como característica la capacidad de asumir
distintos valores, ya sea cuantitativa o cualitativamente” (p. 109).
La operacionalización de los objetivos se realizó de manera similar que cuando
se trabaja con hipótesis, se establece claramente el tipo de información que se
necesita para el logro de los mismos.
Al respecto Pereira y Fuenmayor (1999). “La operacionalización de las
variables es una propiedad o característica de un fenómeno susceptible de sufrir
modificaciones que inciden en otra variable por lo que le da origen a un problema.
Las variables de la investigación aparecen de manera explícita o implícita en los
objetivos específicos de los mismos, la mejor manera de presentarlos fue a través de
un cuadro de Operacionalización de variables así se obligó al investigador a precisar
estrategias metodológicas en función de los indicadores fuentes de información y
estrategias de búsquedas que se derivaron directamente del análisis de las variables
reales a estudiar (Ver Cuadro 2).

39
Sistema de Variables
Objetivo General: Proponer mejoras en la producción de la línea final de los vehículos Turpial y Centauro en Venirauto Industrias, C.A.

Objetivo Específico Variable Dimensión Indicador Instrumento Técnicas

Diagnosticar la situación Observación

actual en la línea final del
ensamblaje de vehículos
Turpial y Centauro en
VENIRAUTO
INDUSTRIAS, C.A.
Proceso de ensamblaje en
Situación Actual
la línea final de
producción..
-Cuestionario.
Directa
Paradas de línea - Gráficas de control
Entrevistas
Productos no conformes -Tablas de datos
Baja Productividad Diagrama de Flujo de
Desperdicios. Proceso.
Vehículos no conformes -Block de notas.
-Cámara Fotográfica.

Determinar los factores que

Defectos de calidad de material -Registros históricos Aplicación de
afectan el proceso en la
Paradas de línea -Evaluación de las 5 formatos
línea final de ensamblaje de Factores que
Entrenamiento M de los procesos Observación
vehículos Turpial y afectan el proceso
Línea Final de Producción Errores de operación -Tabla de datos directa
Centauro. de ensamblaje.
Avería de equipos -.Flujograma de Técnica de los 5
Herramientas fuera de procesos porque
calibración -.Hojas de proceso Diagrama Causa
Efecto
Diagrama de
Pareto

40
 Procesos no documentados
Procedimientos Tablas de Distribución
desactualizados de frecuencia
Medio Ambiente Documentación Registros históricos
Analizar las causas que Mano de obra desactualizada. -.Flujograma de Metodo REBA
Causas que afectan
afectan el proceso de Herramientas y equipos Condiciones ambientales procesos Ingeniería de
el proceso de
ensamblaje de los vehículos Metodologías adversas. -.Hojas de proceso Calidad
ensamblaje
Turpial y Centauro. Materiales Disergonomía de los Dispositivo a prueba AMEF de
. puestos de trabajo de errores Procesos
Herramientas fuera de Lean Manufacturing
calibración, dañadas. 5s
Capacitación deficiente

41
 Población y Muestra

Población

La población es la totalidad de fenómenos a estudiar en donde las unidades

de población poseen una característica en común, la cual estudia y da origen a los
datos de la investigación. SegúnTamayo y Tamayo (1995), expresa que: “Una
población está determinada por sus características definitorias, por tanto, el
conjunto de elementos que contengan esta característica se denomina población o
universo.” (p.114).
Igualmente Arias (1999), señala que la población se refiere: “Al conjunto
para el cual serán válidas las conclusiones que se obtengan a los elementos o
unidades a los cuales se refiere la investigación.” (p.30).
Según Morales (1997), la población ó universo se refiere: “Al conjunto para
el cual serán válidas las conclusiones que se obtengan: a los elementos ó unidades
(personas, instituciones ó cosas), a los cuales se refiere la investigación.” (p.17).
Esta indica el conjunto de todas las cosas que concuerdan, donde todas las
unidades de población poseen una característica en común, y mediante el estudio
de éstas se da origen a los datos de la investigación.
Para el desarrollo de esta investigación la población se encuentra conformada
por materiales que son los componentes a ser ensamblados, así como también
herramientas y dispositivos como: pistolas neumáticas, martillos de goma y rack
para colocar dichos parabrisas y vidrios traseros. En cuanto al personal está
constituido por (39) operadores, (01) líder de área, y (01) supervisor, los cuales
representan la población en el área problema, como lo es la Línea Final de
Producción

42
 Muestra

Según Tamayo y Tamayo (1992), señalan que “la muestra descansa en el

principio de que las partes representan al todo y por tal refleja las características que
definen la población d la cual se fue extraída, lo cual nos indica que es
representativa” (p.115). Según los criterios expresados anteriormente, se infiere que
la muestra es un subconjunto de la población. Por otra parte, Hurtado (2000) señala
que:
La muestra porción de la población que se toma para realizar el estudio,
se considera representativa de la población. La representatividad de la
muestra consiste en que los hallazgos hechos en la muestra puedan
generalizar todos los integrantes de la población. (p.154).

La muestra de la presente investigación será de tipo censo, lo que significa

que representa el (100%) de la población, para la mayor confiabilidad de los
resultados se toma la totalidad de la población, la cual está representada por la
producción, el personal, materiales, equipos, métodos y área antes descrito, que
representará la muestra seleccionada para la presente investigación.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información

En esta fase se representaron las técnicas e instrumentos más apropiados para

recabar los datos útiles y la información necesaria que cumple con el diseño y los
objetivos de la investigación. Según Tamayo (1995) la técnica de recolección de datos
“es la parte operativa del diseño investigativo. Hace relación al procedimiento,
condiciones y lugar de la recolección de datos”. (p.180). También Reza (1997) señala
“el instrumento de recolección de consiste en la formulación de preguntas escritas
para ser contestadas, por escrito y directamente por el encuestado”. (p.452). Según el

43
autor éstas fueron herramientas utilizadas para recolectar datos para luego obtener la
información necesaria para el estudio que se estuvo realizando.

Técnicas

En esta fase se representaron las técnicas e instrumentos más apropiados para

recabar los datos útiles y la información necesaria que cumple con el diseño y los
objetivos de la investigación. Según Tamayo (1995) la técnica de recolección de datos
“es la parte operativa del diseño investigativo. Hace relación al procedimiento,
condiciones y lugar de la recolección de datos”. (p.180). También Reza (1997) señala
“el instrumento de recolección de consiste en la formulación de preguntas escritas
para ser contestadas, por escrito y directamente por el encuestado”. (p.452). Según el
autor éstas fueron herramientas utilizadas para recolectar datos para luego obtener la
información necesaria para el estudio que se estuvo realizando.

Las técnicas de recolección de información que se aplicaran en esta

investigación son la observación directa, la entrevista, la encuesta y la revisión
documental.
Observación Directa

Consiste en el uso sistemático de los sentidos orientados a la captación de la

realidad de lo se quiere estudiar. Según Sabino (1986) la técnica de la observación
“… consiste en el uso sistemático de nuestros sentidos orientados a la aceptación de
la realidad que queremos estudiar”. (p.132). del mismo modo, Barrera (1997) la
define como “la apertura integral de la persona (sentido interno y sentidos externos,
vivencias precepción, intelecto…), con respecto a lo que circunda” (p. 346). En el

44
caso de la presente investigación se utilizó como técnica la observación y se aplicará
el tipo de Matriz o registro de observación ya que sólo se persigue Identificar y
clasificar datos, sin necesidad de llegar al estudio analítico de los mismos.

Entrevista

La entrevista, puede actuar en un nivel establecido de la investigación con

respecto al tema evaluado a fin de obtener datos que permitan diagnosticar la
problemática existente. De acuerdo con Maldonado (1994).
La entrevista se organiza con la intención de garantizar que la misma
información básica sea obtenida de diversas personas en relación con el mismo
tópico, de lo cual se asume que el investigador es libre de mantener una conversación
sobre un tema en particular, preguntando en un estilo convencional de manera
espontánea. (p.51).
Cabe destacar, que el instrumento empleado es el guión de entrevista,
el cual estuvo dirigido al Gerente General de la empresa, así como los jefes
de los departamentos de producción y control de calidad. Según Berlo
(1990) el guión de entrevista estructurado se define como “el instrumento
utilizado por el investigador para recoger los datos suministrados por el
entrevistado, de manera organizada y de acuerdo al objeto de estudio”.
(p.89).

Encuesta

La encuesta que según Hernández, Fernández y Baptista (1991): La

encuesta es el instrumento más utilizado para recolectar datos, contentivo de
preguntas abiertas (da la posibilidad a los sujetos de contestar ampliamente y
son útiles cuando no tenemos información sobre las posibles respuestas, o

45
cuando esta formación es insuficiente) o de preguntas cerradas, las cuales
pueden ser de dos o más alternativas de respuestas. (p.285).
Se utilizó como instrumento el cuestionario diagnóstico mixto, el cual
estaba conformado por diez items, donde todos fueron de selección. Dicho
instrumento se aplicó a la muestra seleccionada, con el propósito de obtener
información sobre la situación actual de la organización, en cuanto a cómo del
sistema de producción de vehículos no aprobados de la empresa Venirauto
Industrias C.A., ya que el cuestionario facilitó y le permitió al encuestado
ajustarse a las respuestas.

Revisión Documental

Esta técnica está referida a examinar datos y descripciones que están registradas
en documentos relativos al tema o trabajo que se está realizando. Dicha técnica se
orienta a la lectura y análisis de textos bibliográficos como tesis de grado, proyectos,
guías, manuales de procedimiento y material proporcionado en el departamento en
estudio.
En la revisión documental, el autor Acevedo (1998) asevera que es el paso
donde el investigador acude a las fuentes directas de información, visita a las
bibliotecas y sitios de interés, donde puede obtener la información requerida para la
compilación de una bibliografía general sobre el tema.
En la presente investigación se estarán revisando datos históricos, recopilación
de datos directos de la fuente en este caso se obtendrán datos directamente de la línea
de ensamblaje, sus principales problemas que le impiden cumplir con los estándares
de calidad y productividad. teorías referentes a las herramientas a aplicar

Técnicas de Análisis e Interpretación de los Datos

46
 Para Sánchez (1985), “las técnicas y análisis de datos son aquellas que permiten
obtener los datos estadísticos ordenándolos y clasificándolos en forma lógica”.
(p.132).En esta fase de la investigación se desarrollarán las distintas operaciones a las
que serán sometidos los datos que se obtendrán a través de los instrumentos de
recolección de datos. Cabe destacar que para el primer objetivo de la investigación se
utilizará la técnica de análisis cuantitativo. Sabino (1986), refiriéndose a dicho
análisis afirma:
Este tipo de operación se efectúa, naturalmente, con toda la información
numérica resultante de la investigación. Ésta, luego de procedimiento
sufrido, se nos presentará como un conjunto de cuadros, tablas y
medidas a las cuales habrá que pasar en limpio, calculando sus
porcentajes y otorgándoles forma definitiva. (p.172).

Registros Estadísticos

Como lo define Valera, J. (2001): “Es aquella que presenta información en

forma conveniente, útil y comprensible, se utiliza en conjuntos finitos para presentar,
organizar y analizar datos, comparar y luego comunicar.” (p.36).
Permitirá organizar, resumir la presentación y analizar los datos o hechos
presentes en una evaluación numérica.

Estadística Descriptiva

La estadística descriptiva es una parte de la estadística que se dedica a analizar

y representar los datos. Para el análisis de datos en esta investigación se evaluarán
algunos de estos términos, como la media aritmética o promedio y la desviación

47
estándar que servirán a mejorar la comprensión de algunos resultados e información
recabada en el proceso.

48
 Cronograma de Actividades

Etapas de Tiempo en meses

Investigación
01/11 02/11 03/11 04/11 05/11 06/11 07/11 09/11 10/11 11/11 12/11 01/12 02/12 03/12
Formulación de
Proyecto de
Investigación
Revisión de
Proyecto de
Investigación
Aprobación de
Proyecto de
Investigación
Defensa del
proyecto de
Investigación
Recolección de
datos
Procesamiento de
datos
Aplicación de
pruebas estadísticas
Análisis de datos
Presentación de
avances de la
investigación
Presentación de
Trabajo de Grado

49
 REFERENCIAS

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C.A.
Balestrini, M. (1998). El Proyecto de Investigación. Introducción a la
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