Tipos de Cemento

INGENIERIA DE CEMENTACION PETROLERA
1. Definición de Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos
(árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón o concreto.
1.1. Cemento Portland
Es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de carbonato de
calcio), sílice, hierro y arcilla, molidos y calcinados, que fragua y se endurece al
reaccionar con el agua. Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores
de oxidación lenta. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en
contacto con el aire al enfriarse.
El cemento Portland es, además, el ejemplo típico de un cemento hidráulico; fragua y
desarrolla resistencias a la compresión como resultado de la hidratación, la cual
involucra reacciones químicas entre el agua y los componentes presentes en el cemento.
De todos los cementos, el Portland es el más importante en cuanto a términos de
calidad, desarrollo de resistencia a la compresión, tensión y a los sulfatos; por lo cual es
el material idóneo para las operaciones de cementación de pozos petroleros.
Cabe mencionar que algunos cementos Portland se fabrican de manera especial debido
a que las condiciones de los pozos difieren significativamente entre sí al variar su
profundidad, temperatura, ubicación geográfica; etc. El fraguado y endurecimiento se
presenta si el cemento se coloca en agua.
El cemento fraguado tiene baja permeabilidad y es insoluble en agua, de tal forma que
expuesto a ésta no se destruyen sus propiedades. Tales atributos son esenciales para
que un cemento obtenga y mantenga el aislamiento entre las zonas del subsuelo.
2. Principales compuestos del cemento y sus funciones

Las reacciones de carbonatos y arcillas producidas por la manufactura del cemento Portland,
conduce a la formación de 4 principales productos, que incluyen cuatro distintas fases
cristalinas:
• SILICATO TRICÁLCICO (3CaO.SiO2)
Habitualmente conocido como C3S, es el componente más abundante en la mayoría
de los cementos y, además, el factor principal para producir la resistencia temprana o
MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 1

cementos Petroleros y sus Propiedades
inmediata (1 a 28 días) Reacciona rápido con el agua, liberando calor y formando

silicato de calcio hidratado (CSH).
Generalmente, los cementos de alta consistencia inmediata contienen en mayor
concentración este compuesto.
• SILICATO DICÁLCICO (2CaO.SiO2)
Conocido como C2S, es un compuesto de hidratación lenta para formar el mismo tipo
de compuestos que el C3S (CSH), que proporciona una ganancia gradual de
resistencia; esto ocurre en un período largo: después de 28 días.
• ALUMMINATO TRICÁLCICO (3CaO.AL2O3)
Se lo conoce también como C3A y tiene influencia en el tiempo de bombeabilidad de
la lechada. Es responsable de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos
sobre los cementos. Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al
ataque químico, cuando contienen este compuesto en un 8% y 3% respectivamente.
Reacciona muy rápido y libera mucho calor al hidratarse. Contribuye a resistencia a
muy temprana edad, pero poco a la resistencia final.
Los cementos resistentes a sulfatos deben limitar el contenido de este compuesto, lo
que se logra añadiendo óxido férrico transformándolo en C4AF.
• ALUMINO FERRITA TETRACÁLCICO (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
También conocido como C4AF, reacciona rápido con el agua pero no produce mucho
calor de hidratación y resistencia a la compresión; influye en la reología del cemento,
formación de geles, y durabilidad.
3. Hidratación del cemento

La hidratación del cemento es un proceso exotérmico y cada uno de los componentes
tiene un característico calor de hidratación que contribuye al total de calor de hidratación
liberado. Generalmente la cantidad de calor de hidratación depende de las cantidades
relativas de cado uno de los contribuyentes del cemento. Un cemento con alta proporción
de fase de aluminato y ferrita genera una gran cantidad de calor de hidratación. El calor de
hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g.

Tabla. 3.1. Características de hidratación de los compuestos del cemento

Velocidad de
Componente Calor liberado Contribución a la resistencia
redacción
C3S Moderada Moderada Alta
C2S Lenta Baja Inicialmente baja, posteriormente alta
C3A+C3H2 Rápida Muy alta Baja
C4AF+C3H2 Moderada Moderada Baja
3.1.Hidratación fase del Clinker
Los compuestos presentes en el cemento son anhídridos, cuando lo ponemos en

contacto con el agua, ellos se unen o descomponen formando compuestos
hidratados. Se forman soluciones súper saturadas, inestables, depositándose
gradualmente los exceso de solidos
Los principales compuestos del cemento (C3S, C2S, C3A, C4AF) presentan diferentes
productos de hidratación
• Hidratación de las fases de silicato
Los silicatos en el cemento son los más abundantes, cerca del 80%. El C3S es el
principal constituyente con una concentración del 70% y el C2S no excede el
20%
Reacción química para el C3S
2C3S + 6H2O = C3S2H3 + 3Ca (OH) 2
C2S2H3; Silicato de cálcico hidratado (Torbermorita)
3Ca (OH) 2; Hidróxido de calcio
Reacción química para el C2S
2C2S + 4H2O = C3S2H3 + Ca (OH) 2
• Hidratación de las fases del Aluminato
El C3A, es más reactivo en tiempo de hidratación corto. Sin embargo su

abundancia considerablemente menor que los silicatos, tienen una significativa
influencia sobre la reología de las lechadas de cementos y en el desarrollo de la
resistencia temprana
La primera etapa de hidratación del C3A es igual al del C3S, es una reacción
interfacial entre la superficie del anhidro sólido y el agua, la solución
rápidamente empieza a súper saturarse respecto a algunos aluminatos de
calcio hidratados, precediendo a su precipitación.

El aluminato de calcio hidratado es manejable y aparece como cristales

hexagonales. Ellos eventualmente se convierte en una forma cubica más
estable, esta reacción ocurre dentro de varios días
El calcio y los iones de sulfato sueltos reaccionan con el aluminato y los iones
de hidróxido sueltos por el C3S para formar trisulfoaluminato hidratado
conocido como Estrigita
Reacción química para el 3C3A
C3A + H2O = Fraguado relámpago
2C3S + 26H2O + 3CS = C6AS3H32 (Estrigita)
C3A + 10H2O + CS = C4AS H12 (Forma meta estable)
C3A + 6H2O = C3AH6 (Aluminato tricálcico)
La Estrigita aparece como cristales en forma de agujas que se precipitan en la

superficie del C3A. De manera diferente al silicato de calcio hidratado, el
aluminato de calcio hidratado no es amorfo, y no forma una capa protectora
en la superficie del C3A
Tiempo de hidratación de las fases puras

3.2. Hidratación del cemento, sistema multicomponentes
H20 + Cemento = Gel = Solidos (Compuestos hidratados no solubles)
La hidratación del cemento es una secuencia de reacciones químicas entre los

componentes del Clinker, sulfato de calcio y el agua. Aunque la hidratación del C3S
es a menudo usada como un modelo de la hidratación del cemento
Desde el punto de vista químico la hidratación del cemento es un complejo

proceso de disolución / precipitación. Las varias reacciones de hidratación se dan
simultáneamente a diferentes velocidades. Cada una de las fases es influenciada
por presencia de otras. Por ejemplo la hidratación del C3A es modificada por
presencia del C3S hidratado por que la producción del hidróxido de calcio refuerza
la acción retardante del yeso
El sulfato de calcio CaSO4, y los óxidos de magnesio Mg O, sodio Na2O, potasio K2O
y otros óxidos e impurezas pueden estar presentes en cantidades variables
dependiendo de los materiales crudos los cuales alteran su reactividad
Secuencia de la reacción
Etapa Reacción química Cinética Propiedades de la lechada
Humedecimiento de la superficie: disolución de los iones, Determina la capacidad del
Pre inducción Rápida
producción de productos tempranos de la hidratación mezclado
Periodo de
Continua la disolución de los iones Muy lenta Determina el tiempo de fraguado
inducción
Determina las propiedades de
Disolución de los iones: formación de productos de
Aceleración Rápida fraguado y la resistencia a la
hidratación
compresión inicial
Determina el desarrollo de la
Desaceleración Continua formación de productos de hidratación Lenta
resistencia a la compresión inicial
Periodo de Determina el tiempo de desarrollo
Continua formación de productos de hidratación Muy lenta
difusión de la resistencia a largo plazo
Hidratación del cemento

4. Efectos de la Hidratación
4.1. Cambio del volumen durante el fraguado
Cuando el cemento reacciona con el agua, esta mezcla experimenta una
disminución en el volumen neto. Esta es una disminución absoluta del volumen y
ocurre porque la densidad absoluta de los materiales hidratados es mucho mayor
que la de los reactantes.
En el ambiente del anular de la tubería de cementación, la disminución del
volumen absoluto puede afectar en la transmisión de la presión hidrostática hacia
la formación y puede afectar también la capacidad del cemento de prevenir
migración de fluidos
4.2. Efecto de la temperatura
La temperatura es uno de los principales factores que afectan la hidratación del
cemento. La velocidad de hidratación del cemento, su naturaleza y morfología de
los productos de la hidratación dependen considerablemente de este parámetro
4.3.Fraguado relámpago y fraguado falso

Cuando el Clinker del cemento solo (sin yeso) es mezclado con agua, el C3S
reacciona rápidamente, la temperatura aumenta y un endurecimiento irreversible
ocurre seguido rápidamente de un pseudo – fraguado. Este fenómeno es llamado
un “fraguado relámpago”. La hidratación incontrolada del C3S puede ser prevenida

con la adición de yeso al sistema. Esto es el por qué el yeso es mezclado con el
Clinker durante la fabricación del cemento.
A temperaturas ambiente, la solubilidad del sulfato de calcio semi hidratado son
aproximadamente dos veces la del yeso; por lo cual en la hidratación, la fase
acuosa de la lechada se súper satura rápidamente con yeso. Para aliviar esta
condición un supuesto yeso secundario es precipitado. Un marcado
endurecimiento de la lechada, conocida como fraguado falso, es observado
El fraguado falso es reversible solamente con una agitación vigorosa, sin embargo
dicha agitación no puede ser realizada durante la mayoría de las operaciones de
cementaciones, particularmente si la lechada de cemento es mezclada
continuamente. La adición de un dispersante puede ser utilizada para reducir el
impacto reologico del fraguado falso
4.4.Efecto de envejecimiento
El desempeño del cemento puede ser afectado significativamente por la
exposición al ambiente y/o altas temperaturas durante su almacenamiento en
sacos o silos. Las principales afecciones sobre el cemento del pozo incluyen lo
siguiente:
• Incremento del tiempo de fraguado
• Disminución de la resistencia a la compresión
• Disminución de calor de hidratación
• Incremento de viscosidad de la lechada
Los efectos se deben principalmente a la carbonatación de las fases de silicato de
calcio hidratado, e hidratación parcial del CaO libre. El tiempo el cual estos procesos
ocurren está directamente relacionado a la humedad relativa del ambiente de
almacenamiento
4.5.Resistencia a los sulfatos
La presencia del aluminato tricalcico (Ca3Al2O6) en el cemento por encima del 8%
hace que este no sea resistente a los sulfatos, incluyendo el sulfato de sodio
(Na2SO4) y magnesio (MgSO4) provenientes de salmueras naturales, que tienen un
efecto negativo cuando entran en contacto con la lechada de cemento. Estos
sulfatos reaccionan con el hidróxido de calcio precipitado (Ca (OH)2) para formar

hidróxido de sodio (Na OH) y de magnesio (Mg(OH)2), así como sulfato de calcio
(CaSO4)
Ca (OH)2 + MgSO4 + 2H2O = CaSO4. 2H2O + Mg(OH)2
Ca (OH)2 + Na2SO4 + 2H2O = CaSO4. 2H2O + NaOH
El sulfato de calcio reacciona con aluminato tricalcio para formar Estringita

(trisulfuro de aluminato de calcio), la cual causa una expansión del material. La
expansión ilimitada del cemento causa fractura del material e incluso daños al
revestidor. La resistencia al ataque a los sulfatos puede incrementarse
disminuyendo la cantidad de aluminato tricalcio presente en el cemento
4.6.Retrogresión y uso de la harina de sílice
A temperatura por encima de los 110 C0 (230 F0) el cemento pierde sus
propiedades físicas, la resistencia a la compresión, por lo que no se alcanzan los
valores esperados para este material. Esto es lo que se conoce como el fenómeno
de retrogresión. Este fenómeno puede atribuirse a la metamorfosis que sufre la
fase de silicato de calcio hidratado, la cual presenta una estructura amorfa
convirtiéndose en una nueva fase llamada alfa silicato di cálcico hidratado. El
material presente en esta última fase es altamente cristalino y más denso que el
de la fase de silicato de calcio hidratado, pero debido a que es mucho más
compacto aumenta su porosidad. Esto trae como consecuencia la disminución de
la resistencia a la compresión e incremento a la permeabilidad
El problema de la retrogresión puede ser prevenido por la reducción de la relación
CaO / SiO2, la cual se logra reemplazando parcialmente al cemento por cuarzo
molido (material puzolanico). El cemento fraguado resultante tiene mayor
resistencia a la compresión, menor permeabilidad y menos cantidad de Ca(OH)2
libre, por lo que es más resistente a los sulfatos y otros fluidos corrosivos.
La harina de sílice es usualmente empleada en cementación de pozos en donde
las temperaturas son mayores a 110 C0 (230 F0).

5. Clasificación de los Cementos según API y ASTM

El American Petroleun Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de acuerdo
a su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en tanto el ASTM norma
los cementos por “tipos
5.1.Cemento clase “A”
Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales;
no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato. El
ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto
obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo
II, tiene moderada resistencia al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las
lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte de la tubería.
El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque
por sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.
Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras,
evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión.
Posee un bajo contenido de cloruros.
5.2. Cemento clase “B”
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades especiales,
y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y donde se requiere
moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C3A
menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM
denomina a este cemento como “Tipo II”.
Los cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de sulfatos.
Los sulfatos son considerados como los productos químicos más corrosivos con
respecto al cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales
de calizas y de aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un mayor volumen que el
provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por resultado una
excesiva expansión y deterioro del cemento.
Podemos encontrar estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de
ellos son, el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio

5.3. Cemento clase “C”

con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión
temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada y
alta). Este cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este
cemento como “Tipo III”.
Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja
densidad
Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene
un alto contenido de C3A.
5.4. Cemento clase “D”
Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de
profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más
costosos que otras clases de cementos. Este cemento representa al tipo IV para el
ASTM
5.5. Cemento clase “E”
Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que
otras clases de cementos. Equivale al ASTM tipo V
5.6. Cemento clase “F”
Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se fabrica
en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos
que otras clases de cementos. Equivale al ASTM tipo VI
Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados), son utilizados para alcanzar
mayores profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades de C3A
y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un efecto
retardante en el fraguado.

5.7. Cemento clase “G” y “H”

Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para
emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican.
Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos.
En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase B.
La composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales.
La principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son más
gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes
requerimientos de agua. Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente
Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados en
respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento
5.8. Cementos especiales
• Cementos ultra finos
Las partículas de estos cementos son mucho más pequeñas que las del cemento
Portland. El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación con los
cementos convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido entre 50 y
100 μm. La principal aplicación de estos cementos es como un cemento de peso liviano
(densidad baja) con un desarrollo de resistencia temprano.
También son usados para reparar fracturas en el cemento, reparar fisuras en el
revestimiento, cerrar flujos de agua u otros problemas similares, debido a que son
capaces de penetrar aberturas pequeñas gracias al mínimo tamaño de sus partículas.
• Cementos Epoxi
Son materiales comúnmente usados cuando el cemento está expuesto a fluidos
corrosivos. Estos cementos no son solubles en ácido pero son muy costosos.
Generalmente son usados en pozos inyectores donde se utilizan fluidos con bajo pH.
Son productos puros y muy consistentes.
• Escoria
La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato di
cálcico y aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es altamente tolerante a la
contaminación con fluidos de perforación. Una de sus principales aplicaciones es la de

convertir el lodo en cemento. Esta tecnología ha sido aplicada en pozos sometidos a

inyección de vapor con muy buenos resultados.
• Puzolanas
Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco o ningún valor cementoso pero
que al reaccionar con el hidróxido de calcio a temperaturas moderadas, forman
compuestos con propiedades de cemento. El más común de estos compuestos es el
“FLY ASH” o ceniza volcánica, el cual se obtiene como residuo de las plantas eléctricas
de carbón. Las puzolanas naturales provienen generalmente de las actividades
volcánicas.
Cuando estos compuestos son utilizados en combinación con el cemento Portland, el
Hidróxido de Calcio liberado por la hidratación del cemento, reacciona con los
aluminosilicatos presentes en la Puzolana para formar compuestos cementosos con
propiedades cohesivas y adhesivas. El FLY ASH es el que más comúnmente es
combinado con el cemento Portland debido a su bajo costo, no lo diluye e incrementa
la resistencia a la compresión del mismo. Sin embargo, debido a su inconsistencia, solo
es usado a temperaturas por debajo de los 200 °F.
• Cementos diesel (cemento base diesel)
Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con diesel o
kerosene y surfactante. Los cementos Diesel tienen un tiempo de bombeabilidad
ilimitado y no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua.
Consecuentemente son muy usados para sellar zonas productoras de agua, donde la
lechada absorbe el agua y el cemento fragua hasta endurecerse totalmente. También
son usados para controlar perdidas de circulación.
El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para
humectar las partículas de cemento. Este tipo de cemento es muy utilizado para
efectuar cementaciones en pozos de producción que tienen un alto corte de agua.
• Cementos resinoso o plásticos
Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo abierto,
cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar en un pozo.
Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo y un cemento
API clase A, B, G o H.

La propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la

lechada, la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un
sello dentro de la formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren
volúmenes relativamente bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van
desde 15,5 ºC (60 ºF) hasta 93 ºC (200 ºF).
6. Requerimiento de agua de los cementos Petroleros

El requerimiento de agua usada para hacer lechada de cemento es conocido como “agua de
mezcla”. La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento puede
observarse en la tabla 6.1. Estas cantidades están basadas en:
• La necesidad de tener una lechada que sea fácilmente bombeada.
• La necesidad de hidratar todo el cemento de manera de producir un cemento de alta
calidad y dureza.
• La necesidad de asegurar que toda el agua libre sea usada para hidratar el cemento y
que exista presencia de agua libre en el cemento endurado.
Tabla. 6.1. Requerimiento de agua de mezcla API
Clase de Densidad de Temperatura

Agua de Mezcla Profundidad recomendada
cemento la lechada estática
API ASTM Gal/sx % H2O /peso sx (Lb/gal) Pies metros ºF ºC
A Tipo I 5.2 46 15.6 0-600 0-1830 170 77
B Tipo II 5.2 46 15.6 0-600 0-1830 170 77
C Tipo III 6.3 56 14.8 0-600 0-1830 170 77
D Tipo IV 4.3 38 16.4 6000-10000 1830-3050 230 110
E Tipo V 4.3 38 16.4 10000-14000 3050-4270 290 143
F Tipo VI 4.3 38 16.4 10000-16000 3050-4880 320 160
G Tipo VII 5.0 44 15.8 0-10000 0-3050 200 90
H Tipo VIII 4.3 38 16.4 0-10000 0-3050 200 90
La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento es cuidadosamente

controlada. Si usamos demasiada agua de mezcla, el cemento no formara una barrera
impermeable y fuerte. Pero si no se usa suficiente agua de mezcla podemos ocasionar:
• La densidad y la viscosidad de la lechada descenderán.
• El tiempo de bombeabilidad se reducirá.
• Se obtendrán bajos volúmenes de lechada por cada saco de cemento
Las cantidades de agua de mezcla obtenidas en la tabla 6.1. Son valores promedios para
diferentes clases de cementos. A veces la cantidad de agua de mezcla usada se cambia para

reunir las condiciones de temperatura y presión específicas que serán experimentadas durante
el trabajo de cementación.
7. Composición química de los cementos API

Componente
Cemento Molienda
SC3 SC2 AC3 AFC4
A 53 24 8 8 1500 – 1900
B 47 32 5 12 1500 – 1900
C 58 16 8 8 2000 – 2800
D 26 54 2 12 1200 – 1600
E 26 54 2 12 1200 – 1600
G 50 30 5 12 1400 – 1700
H 50 30 5 12 1400 – 1700
Los cementos API más utilizado en la industria Petrolera son los Clase G y H. Un análisis
químico vía seca de estos cementos nos da la siguiente composición química:
Compuesto Formula Abreviatura % p/p
Óxido de silicio SiO2 S 22.43
Óxido de calcio CaO C 64.70
Óxido de hierro Fe2O3 F 4.10
Óxido de aluminio Al2O3 A 5.8
Magnesia MgO 1.9
Trióxido de azufre SO3 1.67
Óxido de potasio KO2 0.08
Cenizas 0.54
El control de calidad de los cementos API es muy importante, para esto debemos de solicitar
un análisis vía seca. El API nos da las siguientes ecuaciones que deben usar para conocer a
partir del análisis la calidad de los cuatro componentes principales del cemento.
Cuando el contenido de Aluminato Tricalcico (expresado como C3A) del cemento es 8 % o

menor, el contenido máximo de SO3 debe ser 3 %.
Cuando la relación de los porcentajes de Al2O3 a Fe2O3 es 0,64 o menor, el contenido de C3A
debe ser cero.
Cuando la relación de los porcentajes de Al2O3 a Fe2O3 es mayor a 0,64, los componentes
deben calcularse con las siguientes fórmulas:
C3A = (2,65 x % Al2O3) – (1,69 x % Fe2O3)
C4 AF = 3,04 x % Fe2 O3
C3S = (4,07 x % CaO) - (7,60 x % SiO2) – (6,72 x % Al2O3) – (1,43 x % Fe2O3) - (2,85 x %SO3)

C2S = (2,87 x % SiO2) - (0,755 x C3S)

Cuando la relación de los porcentajes de Al2O3 a Fe2O3 es menor de 0,64, el C3S debe calcularse
con la siguiente fórmula:
C3S = (4,07 x % CaO) - (7,60 x % Si O2) – (4,48 x % Al2 O3) – (2,86 x % Fe2 O3) - (2,85 x %SO3)
C2S = (2,87 x % SiO2) - (0,755 x C3S)
Analizando la composición química de los cementos API, podemos concluir lo siguiente:

• Las lechadas en contacto con lodos que tienen Bentonita van a producir la floculación
de la Bentonita, el incremento del pH a valores > 2, lo que resulta negativo para los
polímeros que tiene el lodo
• Si se perfora el cemento con lodos base aceite, la presencia de alta concentraciones de
cal viva (CaO), favorece al rendimiento de los emulsionantes.
• Cuando se requiere tener un cemento con alta e inmediata resistencia, hay que
aumentar la cantidad de SC3 y el cemento debe de tener mayor área superficial
(molienda)
• A mayor SC2, mas retardado es el frague, a mayor SC3 y AC3, más rápido es el frague
inicial
• Si se requiere retardar el frague se debe de controlar el contenido de SC3 y AC3 y la
molienda debe de ser más gruesa
• Las aguas subterráneas que se encuentran durante la perforación contienen sales
disueltas, las lechadas y los cementos fraguados son muy sensibles a pequeños % de
estas sales
• Las soluciones de Cl2Ca y Cl2Mg, aceleran el frague mucho más que el Cl Na
• Soluciones con iones de sulfatos en ciertas ocasiones retardan el frague, aunque a
veces lo aceleran
• El carbonato de sodio puede actuar como acelerador de igual manera que cualquier
aditivo en solución que genere hidróxidos
• Las soluciones de los alcalinos y alcalinos térreos, además de afectar el tiempo de
frague pueden causar desintegración del cemento fraguado, por largos tiempos de
contacto
• Las soluciones de Sulfato de sodio (SO4Na2) y sulfato de magnesio (SO4Mg) causan falta
de solidez o fuerza en el cemento, es decir cuando el cemento fraguado y endurecido

se lo pone en contacto con estas soluciones reaccionan con el SC3, produciendo un

hinchamiento y formando nuevos compuestos, que dan como resultado una
cristalización con expansión originando el problema. Se tiene igual comportamiento si
el contenido de CaO es alto
• Las concentraciones que tienen < 3% de AC3, son inmunes al ataque de las aguas
sulfatadas
• Cuando las lechadas son contaminadas con lodos de perforación, se ven afectadas las
propiedades del cemento fraguado, esto es por el alto contenido de iones que tiene el
filtrado del lodo (sulfatos, carbonatos, cloruros, hidróxidos, calcio, sodio, hierro, etc.)
Especificaciones químicas y físicas del cemento H

REQUERIMIENTO QUIMICO PARA CEMENTOS API

TIPO ORDINARIO (O) A B C D–E–F G H
Oxido de magnesio (Mg O) Máximo % 6 …… 6 …… …… ……
Trióxido de azufre (SO3) Máximo % 3.5 …… 4.5 …… …… ……
Perdida de Ignición Máximo % 3 …… 3 …… …… ……
Residuos insolubles Máximo % 0.75 …… 0.75 …… …… ……
Aluminato tricalcico (C3A) Máximo % …… ….. 15 ….. ….. …..
TIPO MODERADA RESISTENCIA A SULFATOS (MSR)
Oxido de magnesio (Mg O) Máximo % …… 6 6 6 6 6
Trióxido de azufre (SO3) Máximo % …… 3 3.5 3 3 3
Perdida de Ignición Máximo % …… 3 3 3 3 3
Residuos insolubles Máximo % …… 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Silicato tricalcico (3CaO * Máximo % ….. ….. ….. ….. 58 58
SiO2) Mínimo % ….. ….. ….. ….. 48 48
Aluminato tricalcico C3A ….. 8 8 8 8 8
Alcalisis total expresado Na2O Equivalente, Máximo % ….. ….. ….. ….. 0.75 0.75
TIPO ALTA RESISTENCIA A LOS SULFATOS (HSR)
Oxido de magnesio (Mg O) Máximo % …… 6 6 6 6 6
Trióxido de azufre (SO3) Máximo % …… 3 3.5 3 3 3
Perdida de Ignición Máximo % …… 3 3 3 3 3
Residuos insolubles Máximo % …… 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Silicato tricalcico (3CaO * Máximo % ….. ….. ….. ….. 65 65
SiO2) Mínimo % ….. ….. ….. ….. 48 48
Alcalisis total expresado Na2O Equivalente, Máximo % ….. ….. ….. ….. 0.75 0.75
Aluminoferrita tetra cálcico más dos veces C3A ….. 24 24 24 24 24
Ejemplo
Para lograr bajar el costo de una cementación, se mezclan 2 clases de cementos “A” y “G”. Se
ha identificado que se necesitan aproximadamente 6 % de contenido de AC3, en la
composición final del cemento; esto para proteger la lechada de los SO4-2 (Sulfatos). Calcular la
cantidad de cemento clase “A” y “G” que se necesitan
Solución
El contenido de AC3 para cada cemento lo tenemos tabulado:
Componente
Cemento Molienda
SC3 SC2 AC3 AFC4
A 53 24 8 8 1500 – 1900
B 47 32 5 12 1500 – 1900
C 58 16 8 8 2000 – 2800
D 26 54 2 12 1200 – 1600
E 26 54 2 12 1200 – 1600
G 50 30 5 12 1400 – 1700
H 50 30 5 12 1400 – 1700

Cto “A” AC3 = 8 %

Cto mezclado AC3 = 6 %
MEZCLADOR
Cto “G” AC3 = 5
Asumimos una mezcla de 100 kilogramos

Balance general
A+G=M
A + G = 100………………………………..①
Balance parcial
0.08 A + 0.05 G = 0.06 M…….…….②
Resolviendo el sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, se tiene que:
A = 33.33 %
B = 66.67 %

BIBLIOGRAFIA
1. George O. Suman, JR. and Richard C. Ellis: “World Oil Cementing Hand Book”, 1977
2. J.J. Jutten, P.A. Parcevaux and D.D. Guillot, Schlumberger: “Relationship between Cement
Composition, Mechanical Properties and Cement Bond Log Output”. SPE 16652, Dallas, TX,
September 27, 1987.
3. P.A Parcevaux and P.H. Sault, Schlumberger: “Cement Shrinkage and Elasticity: Anew
Approach for a good Zonal Isolation”. SPE 13176, Dallas, TX, 1984
4. Dan Mueller, BJ Services: “An Evaluation of well cements for use in High Stress
Environments”.JPT , 1999
5. K.J. Goodwin, Mobil E&P Services Inc. and R.J. Crook, Halliburton Services: “ Cement Sheath
Stress Failure” SPE 20453, Diciembre 1992
6. R. Abdul Rahman, Phil Rae, BJ Services: “A Simpler, More Effective Method for Cementing
Surface Casings in Shallow Gas Zones: A Case History” SPE 54286, Jakarta, Indonesia, Abril
1999.
7. Erik B. Nelson, David R. Bell, Schlumberger : Well cementing. San Etienne, France.
8. Gino Di Lulo, Phil Rae, BJ Services Company, SPE 62745: “Cements for Long-Term - Design
Optimization by Computer Modelling and Prediction”, Sept 2000.


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INGENIERIA DE CEMENTACION PETROLERA

2. Principales compuestos del cemento y sus funciones

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3. Hidratación del cemento

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 2

Tabla. 3.1. Características de hidratación de los compuestos del cemento

3.1.Hidratación fase del Clinker

Los compuestos presentes en el cemento son anhídridos, cuando lo ponemos en

• Hidratación de las fases de silicato

Reacción química para el C3S

2C3S + 6H2O = C3S2H3 + 3Ca (OH) 2

C2S2H3; Silicato de cálcico hidratado (Torbermorita)

3Ca (OH) 2; Hidróxido de calcio

Reacción química para el C2S

2C2S + 4H2O = C3S2H3 + Ca (OH) 2

• Hidratación de las fases del Aluminato

El C3A, es más reactivo en tiempo de hidratación corto. Sin embargo su

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 3

El aluminato de calcio hidratado es manejable y aparece como cristales

Reacción química para el 3C3A

C3A + H2O = Fraguado relámpago

2C3S + 26H2O + 3CS = C6AS3H32 (Estrigita)

C3A + 10H2O + CS = C4AS H12 (Forma meta estable)

C3A + 6H2O = C3AH6 (Aluminato tricálcico)

La Estrigita aparece como cristales en forma de agujas que se precipitan en la

Tiempo de hidratación de las fases puras

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 4

3.2. Hidratación del cemento, sistema multicomponentes

H20 + Cemento = Gel = Solidos (Compuestos hidratados no solubles)

La hidratación del cemento es una secuencia de reacciones químicas entre los

Desde el punto de vista químico la hidratación del cemento es un complejo

Hidratación del cemento

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 5

4.3.Fraguado relámpago y fraguado falso

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 6

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 7

Ca (OH)2 + MgSO4 + 2H2O = CaSO4. 2H2O + Mg(OH)2

Ca (OH)2 + Na2SO4 + 2H2O = CaSO4. 2H2O + NaOH

El sulfato de calcio reacciona con aluminato tricalcio para formar Estringita

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 8

5. Clasificación de los Cementos según API y ASTM

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 9

5.3. Cemento clase “C”

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 10

5.7. Cemento clase “G” y “H”

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 11

convertir el lodo en cemento. Esta tecnología ha sido aplicada en pozos sometidos a

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 12

La propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la

6. Requerimiento de agua de los cementos Petroleros

Tabla. 6.1. Requerimiento de agua de mezcla API

Clase de Densidad de Temperatura

La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento es cuidadosamente

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 13

7. Composición química de los cementos API

Cuando el contenido de Aluminato Tricalcico (expresado como C3A) del cemento es 8 % o

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 14

C2S = (2,87 x % SiO2) - (0,755 x C3S)

Analizando la composición química de los cementos API, podemos concluir lo siguiente:

MODULO 1: CEMENTOS PETROLEROS CARACTERISTICAS Y ANALISIS – Unidad 1: Los 15

se lo pone en contacto con estas soluciones reaccionan con el SC3, produciendo un

Especificaciones químicas y físicas del cemento H

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