COMANDO GENERAL DEL EJERCITO

ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA

“MARISCAL ANTONIO JOSE DE SUCRE”
BOLIVIA

EQUIPOS DE LABORATORIO DE
FLUIDOS DE PERFORACION
CARRERA : INGENIERIA PETROLERA

MATERIA : FLUIDOS DE PERFORACION

DOCENTE : ING. MARIA SELVA ALCOBA

FECHA : 01 – AGOSTO - 19

SEMESTRE : SEXTO “A”

ESTUDIANTES :
 LOPEZ GODOY ROLY C7503 - 5
 ROJAS ORDOÑEZ LENNY MIROSLABA C7357 - 1

2019
I. Introducción

El fluido de perforación debe mantenerse dentro de los parámetros adecuados para

el éxito de la perforación. Estos parámetros son determinados bajo análisis y
estudios de las formaciones. El trabajo del ingeniero químico es mantener estos
parámetros, esto lo logra mediante algunas pruebas. Debe llevarse una bitácora de
las propiedades, para posteriormente realizar un reporte y mandarlo a los
superiores. Todas estas pruebas son llevadas a cabo en un pequeño laboratorio
sobre las presas.

II. Desarrollo

A. BALANZA ELECTRONICA
Las balanzas electrónicas involucran tres elementos básicos:
1. El objeto a ser pesado que se coloca sobre el platillo de pesaje ejerce una presión
que está distribuida de forma aleatoria sobre la superficie del platillo. De allí,
mediante un mecanismo de transferencia –palancas, apoyos, guías–, se concentra
la carga del peso en una fuerza simple [F] que puede ser medida.
[F = ∫P∂a] La integral de la presión sobre el área permite calcular la fuerza.
2. Un transductor de medida, conocido con el nombre de celda de carga, produce
una señal de salida proporcional a la fuerza de carga, en forma de cambios en el
voltaje o de frecuencia.
3. Un circuito electrónico análogo digital que finalmente presenta el resultado del
pesaje en forma digital.
Las balanzas de laboratorio operan de acuerdo al principio de compensación de
fuerza electromagnética, aplicable a desplazamientos o torques donde se combina
la exactitud de los componentes mecánicos con los sistemas automáticos de
lectura.
Funcionamiento.
Las partes móviles (platillo de pesaje, columna de soporte [a], bobina, indicador de
posición y carga [G] –objeto en proceso de pesaje–) son mantenidas en equilibrio –
en flotación– por una fuerza de compensación [F] que es igual al peso. La fuerza de
compensación es generada por el flujo de
una corriente eléctrica, a través de una
bobina ubicada en el espacio de aire
existente en un electroimán –magneto–
cilíndrico. La fuerza F es calculada
mediante la ecuación [F = I x l x B], donde:
I = corriente eléctrica, l = longitud total del
alambre de la bobina y B = intensidad de
flujo magnético en el espacio de aire del
electroimán. Con cualquier cambio en la
carga –peso/masa–, el sistema móvil –
mecánico– responde, desplazándose
verticalmente una fracción de distancia, detectada por un fotosensor [e], que como
resultado envía una señal eléctrica al servoamplificador [f] que cambia el flujo de
corriente eléctrica que pasa por la bobina del magneto [c], de forma que el sistema
móvil retorne a la posición de equilibrio al ajustarse el flujo magnético en el
electroimán. En consecuencia, el peso de la masa G se puede medir de forma
indirecta, a partir del flujo de corriente eléctrica que pasa por el circuito midiendo el
voltaje [V], a través de una resistencia de precisión [R]. [V = I x R]. A la fecha han
sido desarrollados muchos sistemas que utilizan la electrónica para efectuar
mediciones muy exactas de masa y peso. El esquema que se presenta a
continuación explica la forma en que funciona la balanza electrónica.

Sistema de procesamiento de la señal

El sistema de procesamiento de la señal está compuesto por el circuito que
transforma la señal eléctrica, emitida por el transductor de medida en datos
numéricos que pueden ser leídos en una pantalla. El proceso de la señal
Comprende las siguientes funciones:
1. Tara. Se utiliza para colocar en cero el valor de la lectura, con cualquier carga
dentro del rango de capacidad de la balanza. Se controla con un botón ubicado
generalmente en el frente de la balanza.
2. Control para ajuste del tiempo de integración. Los valores de peso son
promediados durante un período predefinido de tiempo. Dicha función es muy útil
cuando se requiere efectuar operaciones de pesaje en condiciones inestables. Por
ejemplo: presencia de corrientes de aire o vibraciones.
3. Redondeo del resultado. En general las balanzas electrónicas procesan datos
internamente de mayor resolución que aquellos que se presentan en la pantalla. De
esta forma se logra centrar exactamente la balanza en el punto cero, cuando la
balanza es tarada. El valor interno neto se redondea en la pantalla.
4. Detector de estabilidad. Se utiliza en operaciones de pesaje secuencial y permite
comparar los resultados entre sí. Cuando el resultado se mantiene, es liberado y
puesto en pantalla, aspecto que se detecta al encenderse el símbolo de la unidad
de peso seleccionada.
5. El procesamiento electrónico de las señales permite disponer de otras funciones
tales como conteo de partes, valor porcentual, valor objetivo, entre otras. Dichos
cálculos son realizados por el microprocesador, de acuerdo con las instrucciones
que el operador ingresa a través del teclado de la balanza.
Clasificación de balanzas
La Organización Internacional de Metrología Legal (OIML) ha clasificado las
balanzas en cuatro grupos:
Operación de la balanza electrónica
La operación de una balanza electrónica moderna está claramente definida en el
manual de operación que suministran los fabricantes. En general se debe cumplir
el siguiente procedimiento:
1. Permitir que la balanza equilibre sus condiciones con las del ambiente donde se
encuentra instalada.
2. Permitir que la balanza se precaliente antes de iniciar las actividades.
Normalmente basta que la misma se encuentre conectada al sistema de
alimentación eléctrico. Algunos fabricantes sugieren que se deje transcurrir un
período de tiempo de al menos 20 minutos, desde el momento en que se energiza
hasta el momento en que se inicia la utilización de la misma. Las balanzas analíticas
Clase I requieren al menos 2 horas antes de iniciar su utilización.
3. Verificar que la balanza se encuentre calibrada. Las balanzas electrónicas por lo
general disponen de una calibración hecha en fábrica, almacenada en la memoria,
la cual puede utilizarse si no se dispone de masas de calibración.
Si se requiere realizar la calibración, sedebe disponer de masas calibradas para
poder efectuar el procedimiento que indique el fabricante. Las masas calibradas
utilizadas deben cumplir o exceder las tolerancias ASTM. Como información general
se incluye a continuación una tabla que presenta las tolerancias aceptadas para las
masas ASTM Clase 1.

Calibración de las balanzas

El proceso de calibración de balanzas debe ser realizado por personal capacitado
específicamente en esta actividad. Como aspecto fundamental se destaca que la
calibración se debe realizar con base en los lineamientos de la OIML o de otra
entidad equivalente como puede ser la Sociedad Americana para Ensayo de
Materiales
(ASTM), instituciones que han desarrollado metodologías para clasificar las pesas
o masas patrón, utilizadas en los procesos mencionados. A continuación, se incluye
la tabla de clasificación de pesas de referencia que utiliza la OIML.
Tabla de clasificación de pesos de referencia OIML

Cualquier proceso de calibración debe realizarse utilizando un peso patrón, y los

resultados obtenidos se analizarán para determinar si se encuentran dentro de las
tolerancias aceptables. Se deben seleccionar los pesos patrón, dependiendo de la
capacidad de la balanza. La tabla que se muestra a continuación complementa la
anterior y es una guía que ayuda a determinar el tipo de peso patrón que debe
utilizarse en los procesos de calibración de una balanza en función de su capacidad.

Tabla de pesos patrón a utilizar según capacidad de la balanza

B. VIDRIO DE RELOJ

C. AGITADOR O MEZCLADOR
Un agitador es un instrumento usado en los laboratorios para homogenizar la
mezcla y así evitar grumos y precipitados.
La mayoría de formulaciones de fluidos de perforación contienen un líquido y
aditivos que deben ser disueltos o dispersados mecánicamente en el líquido para
formar un fluido homogéneo base.
D. BALANZA DE LODOS
Se compone de una copa receptora del fluido muestra, que tiene una tapa con
un orificio para evacuar el lodo remanente; consta además de sistema de nivel
de burbuja; un brazo escala graduado; un contrapeso deslizable, un receptáculo
de perdigones, para la calibración de la balanza y un soporte o pedestal de
equilibrio de la balanza. El brazo graduado puede llevar distintas escalas de

lecturas según sean las unidades de trabajo.

Figura; Partes de la Balanza de Lodo

METODO
 Se llena la copa de fluido teniendo mucho cuidado de no entrampar aire.
 Se coloca la tapa, el fluido remanente sale por el orificio de la tapa, se lava
y se seca la balanza, y luego se coloca en el pedestal del equilibrio.
 Con el contrapeso deslizable se equilibra la balanza hasta que la burbuja
quede en el centro del visor.
 Se procede a la lectura de la densidad según la escala escogida. La
calibración de la balanza se hace con agua destilada a 20ºC, cuyo valor debe
ser de 1g (8.34 ) cc LPG .
Densidad
Define la capacidad del lodo de ejercer una contrapresión en las paredes de la
perforación, controlando de este modo las presiones litostática e hidrostática
existentes en las formaciones perforadas.
Se determina pesando en una balanza un volumen conocido de lodo. La escala
de la balanza (Baroid) da directamente el valor de la densidad del lodo. La
densidad de los lodos bentoníticos puede variar desde poco más de la unidad
hasta 1,2 aproximadamente. Para conseguir densidades mayores y que el lodo
siga siendo bombeable, es preciso añadir aditivos como el sulfato bárico
(baritina) que tiene una densidad comprendida entre 4,20 y 4,35, lográndose
lodos con densidades de hasta 2,4. Otros aditivos para aumentar la densidad,
aunque menos usados, son la galena (7,5), con cuya adición se pueden alcanzar
densidades análogas a la de la baritina, el carbonato cálcico (2,7) o la pirita (5).
Para rebajar la densidad será preciso diluir el lodo mediante la adición de agua.
En los lodos preparados para perforar pozos para agua, las densidades oscilan
entre 1,04 y 1,14 sin que sean más eficaces cuando se sobrepasa esta cifra e
incluso pueden aparecer problemas de bombeo y peligro de tapar con ellos
horizontes acuíferos. Además, el aumento de la densidad del lodo no tiene un
efecto grande en el mantenimiento de las paredes del pozo, más bien, es mayor
la influencia de sus propiedades tixotrópicas y la adecuación de los restantes
parámetros a la litología y calidad de las aguas encontradas. Si hubiera que
controlar, por ejemplo surgencias, la densidad puede incrementarse mediante
adición de aditivos pesados.
La densidad tiene una influencia directa en la capacidad de extracción del
detritus, pues al regirse, de forma aproximada por la ley de Stoke es proporcional
a la densidad del flujo considerado.
 Ley de Stokes

1 2 S  f
v d
18 

V = velocidad de caída de las partículas (consideradas esféricas) en cm/sg.

d = diámetro de las partículas (en cm)
γf = peso específico del material de las partículas (gr/cm3)
μ = viscosidad del fluido (en poises)
g = gravedad (cm/sg2).
Durante la perforación se pueden producir de forma natural variaciones en la
densidad del lodo que deben controlarse y corregirse adecuadamente. Así, por
ejemplo, un aporte de agua clara debido a la perforación de un nivel acuífero
productivo (con una presión hidrostática superior al peso de la columna de
lodo), o simplemente a una infiltración puntual debida a precipitaciones
intensas, puede diluir el lodo disminuyendo la densidad. Por contra, la densidad
puede incrementarse por la incorporación de fracciones finas procedentes de la
propia formación geológica que se esté perforando.
La densidad la puede controlar el personal del sondeo utilizando la denominada
"balanza Baroid".

E. EMBUDO DE MARSH
Un embudo de forma cónica, provisto de un tubo de diámetro pequeño en el
extremo inferior a través del cual el lodo fluye bajo la presión de la gravedad.
Una malla en la parte superior remueve las partículas grandes que podrían
obstruir el tubo. En el ensayo normalizado por el API para evaluar lodos a base
de agua y a base de aceite, la medida de la viscosidad de embudo es el tiempo
(en segundos) requerido para que un cuarto de lodo fluya fuera del embudo de
Marsh hacia un vaso graduado. La viscosidad de embudo se expresa en
segundos (para un cuarto
de galón). El agua sale del
embudo en
aproximadamente 26
segundos. El ensayo fue
una de las primeras
mediciones de lodos para
uso en el campo. Simple,
rápido e infalible, todavía
sirve como un indicador útil
de cambios en el lodo,
mediante la comparación
de las viscosidades de
embudo de la muestra al
entrar y al salir.
El viscosímetro de Marsh
tiene un diámetro de 6
pulgadas en la parte
superior y una longitud de
12pulgadas. En la parte inferior, un tubo de orificio liso de 2 pulgadas de largo,
con un diámetro interior de 3/16 pulgada, está acoplado de tal manera que no
hay ninguna constricción en la unión. Una malla de tela metálica con orificios de
1/16 de pulgada, cubriendo la mitad del embudo, está fijada a3/4 de pulgada
debajo de la parte superior del embudo.
Procedimiento de Calibración
Llenar el embudo hasta la parte inferior de la malla (1.500 ml) con agua dulce a
70±5°F. El tiempo requerido para descargar 1
qt (946 ml) debería ser 26 - 27 seg.
Tapar el extremo del embudo con un dedo y
verter agua limpia a través del tamiz hasta que
el nivel coincida con la base del tamiz. 2.
Sostener firme y recto el embudo sobre una
jarra graduada con indicación de ¼ de galón.
3.
Retirar el dedo del extremo y medir con un
cronómetro el tiempo que toma en escurrir ¼
de galón de agua a través del embudo. Este
tiempo debe ser de 26 segundos que es la
viscosidad embudo del agua.
Hallan N. Marsh de Los Ángeles publicó el diseño
y uso de su viscosímetro de embudo en 1931 y
vale la pena tomarse el tiempo para leer la
discusión detallada, a menudo humorística, que
le siguió. El Sr. Marsh era un técnico de lodos de
pensamiento adelantado para su época, como
puede verse en las siguientes palabras de su
documento ante el AIME de 1931: "El tema del
lodo suena tan simple, sin interés y sin
importancia que no ha recibido la atención que
merece, al menos en su aplicación a la
perforación de pozos de petróleo. De hecho, es
uno de los temas más complicados, técnicos, importantes e interesantes en
relación con la perforación rotativa." El Sr. Marsh fue citado por alguien que lo
conocía como diciendo (parafraseado): "De todas las cosas que he hecho en
tecnología de lodos me recuerdan por inventar este m*** embudo."

Determinar la viscosidad del fluido en segundos por cuarto de galon.

USOS Sirve para comparar la fluidez de un liquido con la del agua.

Equipo:
 Viscosímetro de Embudo Marsh, plástico.
 Jarra Graduada, 1000 ml, plástico.
 Termómetro, metálico, rango 0 - 220°F.
 Cronómetro Digital.

F. VISCOSIMETRO DE FANN O ROTACIONAL

Los viscosímetros de indicación directa son instrumentos de tipo rotativo
accionados por un motor eléctrico o una manivela. El fluido de perforación está
contenido dentro del espacio anular entre dos cilindros concéntricos. El cilindro
exterior o manguito de rotor es accionado a una velocidad rotacional (RPM –
revoluciones por minuto) constante. La rotación del manguito de rotor en el fluido
impone un torque sobre el balancín o
cilindro interior. Un resorte de torsión limita
el movimiento del balancín y su
desplazamiento es indicado por un
cuadrante acoplado al balancín. Las
constantes del instrumento han sido
ajustadas de manera que se pueda obtener
la viscosidad plástica y el punto cedente
 usando las indicaciones derivadas de las velocidades del manguito de rotor de
600 y 300 RPM.
Especificaciones: Viscosímetro de indicación directa

MANGUITO DE ROTOR
Línea trazada 2,30 pulg. Dos líneas de agujeros de
Diámetro interior 1,450 Longitud total 3,425 pulg. (58,4 mm) encima de la 1/8 pulgada (3,18 mm)
pulg. (36,83 mm). (87,00 mm). parte inferior del separados por 120 grados
manguito. (2,09 radianes), alrededor
del manguito de rotor,
justo debajo de la línea
trazada.

BALANCÍN
El balancín está cerrado
Diámetro 1,358 pulg. Longitud del cilindro 1,496
con una base plana y una
(34,49 mm) pulg. (38,00 mm)
parte superior ahusada.

• Constante del resorte de torsión

Deflexión de 386 dinas-cm/grado Velocidades del rotor: Alta velocidad:
600 RPM Baja velocidad: 300 RPM

Viscosímetro de lectura directa determina las propiedades reológicas del fluido,

es decir, la viscosidad plástica, el punto cedente y la fuerza de gel. Este aparato
está constituido por un rotor que gira dentro de una taza mediante un motor
eléctrico. Una caja de velocidades, que actúa mediante un sistema de engranaje,
hace girar el rotor a diferentes velocidades. Al girar el rotor produce un cierto
arrastre al bob. Este arrastre se mide mediante una balanza de torsión, que
indica la fuerza desarrollada en un dial
graduado.

Básicamente consta de dos velocidades ALTA

(HIGH) y BAJA (LOW), las cuales accionando
un embrague (CLUTCH) y por medio de un
mecanismo de engranes permiten seleccionar
la velocidad de lectura que se requiere, como
se indica en la tabla siguiente:
La reología es el estudio de la viscosidad y las deformaciones en el flujo de un
fluido de perforación cuando este se encuentra en movimiento. Las propiedades
Velocidades del Viscosímetro
FANN ALTA(rpm) BAJA(rpm)
600 300
200 100
6 3
reológicas están definidas por el esfuerzo de corte (τ) y la velocidad de corte,
(γ) que son los factores que originan la composición de la viscosidad y dan lugar
a las variables reológicas que son:

 Viscosidad plástica (VP)

 Punto cedente ó Yield point (PC o YP)
 Viscosidad Aparente (VAP)

1. VISCOSIDAD PLASTICA (VP).-

La viscosidad plástica es la
resistencia al flujo de un fluido
debida principalmente a la
fricción mecánica entre las
partículas suspendidas y la
viscosidad de la fase fluida
continua. Para casos prácticos la
viscosidad plástica depende de
la cantidad de so1idos y la forma
de las partículas que forman
estos sólidos.
Esta fricción se produce por:
 Entre los sólidos contenidos en el lodo.
 Entre los sólidos y el líquido que lo rodea.
 Debido al esfuerzo cortante del propio líquido.
En general, al aumentar el porcentaje de sólidos en el sistema,
aumentará la viscosidad plástica.

El control de la viscosidad plástica en lodos de bajo y alto peso es

indispensable para mejorar el comportamiento reológico y sobre todo
para lograr altas tasas de penetración. Este control se obtiene por
dilución o por mecanismos de control de sólidos.
 Para lograr tal propósito, es fundamental que los equipos de control
de sólidos funcionen en buenas condiciones.
Para determinar la viscosidad plástica se utiliza la siguiente ecuación:

𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑃𝑉), 𝑝𝑐 = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 @ 600𝑟𝑝𝑚 − 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 @ 300𝑟𝑝𝑚

2. RESISTENCIA AL GEL.- Esta resistencia o fuerza de gel es una

medida de la atracción física y electroquímica bajo condiciones
estáticas. Está relacionada con la capacidad de suspensión del fluido
y se controla, en la misma forma, como se controla el punto, puesto
que la origina el mismo tipo de sólido (reactivo).
Esta fuerza debe ser lo suficientemente baja para:
 Permitir el asentamiento de los sólidos en los tanques de
superficie, principalmente en la trampa de arena.
 Permitir buen rendimiento de las bombas y una adecuada
velocidad de circulación.
 Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería.
 Permitir el desprendimiento del gas incorporado al fluido.
La resistencia del gel formado depende de:

 Cantidad y del tipo de sólidos en suspensión.

 Tiempo.
 Temperatura.
 Tratamiento químico.
Los esfuerzos de gel excesivos pueden causar complicaciones, tales
como las siguientes:
 Entrampamiento del aire o gas en el fluido. Presiones excesivas
cuando se interrumpe la circulación después de un viaje.
 Reducción de la eficacia del equipo de remoción de sólidos.
 Pistoneo excesivo al sacar la tubería del pozo.
 Aumento brusco excesivo de la presión durante la introducción
de la tubería en el pozo.
 Incapacidad para bajar las herramientas de registro hasta el
fondo.

El esfuerzo de gel inicial mide las fuerzas de atracción estáticas,

mientras que el punto cedente mide las fuerzas de atracción
dinámicas. Por lo tanto, el tratamiento que se usa para el esfuerzo de
gel inicial excesivo es el mismo que para el punto cedente excesivo.
Además, la gelificación le proporciona a un fluido una “memoria” de su
 pasado y debe ser tomada en cuenta cuando se toman medidas
significativas de las propiedades reológicas.

3. PUNTO SEDENTE (PC o YP).- Es la resistencia al flujo causado por

la atracción molecular, que es el resultado de la atracción de las
cargas positivas o negativas situadas en o cerca de la partículas en
condiciones de flujo, esta variable depende de la viscosidad absoluta
continua, el volumen de los sólidos, el volumen del lodo dispersado, la
atracción o repulsión entre partículas sólidas o entre partículas sólidas
y las fases del fluido.
El punto cedente, bajo condiciones de flujo depende de:
 Las propiedades de la superficie de los sólidos del lodo.
 La concentración de los sólidos en el volumen de lodo.
 La concentración y tipos de iones en la fase líquida del lodo.
Generalmente, el punto cedente alto es causado por los
contaminantes solubles como el calcio, carbonatos, etc., y por los
sólidos arcillosos de formación. Altos valores del punto cedente
causan la floculación del lodo, que debe controlarse con dispersantes.
Para determinar este valor se utiliza la siguiente fórmula:
𝑙𝑏𝑓
𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑌𝑃) = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 @ 300 𝑟𝑝𝑚 − 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑃𝑉)
100𝑓𝑡 2

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD

APARENTE, LA VISCOSIDAD PLÁSTICA Y EL PUNTO CEDENTE
1. Colocar la muestra recién agitada dentro de un vaso térmico y ajustar la
superficie del lodo al nivel de la línea trazada en el manguito de rotor.
2. Calentar o enfriar la muestra hasta 120ºF (49ºC). Agitar lentamente mientras
se ajusta la temperatura.
3. Arrancar el motor colocando el conmutador en la posición de alta velocidad,
con la palanca de cambio de velocidad en la posición más baja. Esperar que el
cuadrante indique un valor constante y registrar la indicación obtenida a 600
RPM. Cambiar las velocidades solamente cuando el motor está en marcha.
4. Ajustar el conmutador a la velocidad de 300 RPM. Esperar que el cuadrante
indique un valor constante y registrar el valor indicado para 300 RPM.
5. Viscosidad plástica en centipoise = indicación a 600 RPM menos indicación a
300 RPM (ver la Figura 4).
6. Punto Cedente en lb/100 pies2 = indicación a 300 RPM menos viscosidad
plástica en centipoise.
7. Viscosidad aparente en centipoise = indicación a 600 RPM dividida por 2.
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE GEL
1. Agitar la muestra a 600 RPM durante aproximadamente 15 segundos y
levantar lentamente el mecanismo de cambio de velocidad hasta la posición
neutra.
2. Apagar el motor y esperar 10 segundos.
3. Poner el conmutador en la posición de baja velocidad y registrar las unidades
de deflexión máxima en lb/100 pies2 como esfuerzo de gel inicial. Si el indicador
del cuadrante no vuelve a ponerse a cero con el motor apagado, no se debe
reposicionar el conmutador.
4. Repetir las etapas 1 y 2, pero dejar un tiempo
de 10 minutos y luego poner el conmutador en
la posición de baja velocidad y registrar las
unidades de deflexión máxima como esfuerzo
de gel a 10 minutos. Indicar la temperatura
medida.
Mantenimiento del Instrumento
Limpiar el instrumento operándolo a gran
velocidad con el manguito de rotor sumergido
en agua u otro solvente. Retirar el manguito de
rotor torciendo ligeramente para soltar la clavija
de cierre. Limpiar minuciosamente el balancín
y las otras piezas con un trapo limpio y seco o una servilleta de papel.
CUIDADO: El balancín es hueco y puede quitarse para ser limpiado. A veces, la
humedad puede acumularse dentro del balancín y debería ser eliminada con un
limpiador para tubos. La inmersión del balancín hueco en lodo extremadamente
caliente (>200ºF) podría causar una explosión muy peligrosa.
OBSERVACIÓN: Nunca sumergir el instrumento en agua.
 VALORES REOLÓGICOS:

 Viscosidad Aparente (Aparent Viscosity) en Centipoise (cps)

 Viscosidad Plástica (Plastic Viscosity) en Centipoise (cps)

 Punto Cedente (Yield Point) en lbf/100 ft²

 Resistencia de Geles (Gels Strengths) en lbf/100 ft²

Dónde:

R600 = Es la lectura a 600 RPM en Pascal o lbf/100 ft²

R300 = Es la lectura a 300 RPM en Pascal o lbf/100 ft²
R3 = Es la lectura a 3 RPM en Pascal o lbf/100 ft²

G. FILTRO DE PRENSA API

Es la cantidad de fluido que invade la formación por acción de la presión de la
columna de lodo. En un lodo base agua el filtrado lo compone el agua que fluye
a través del revoque hacia la roca permeable. La filtración ocurre cuando
cualquier formación permeable es expuesta al lodo de perforación, a una presión
mayor a la presión de formación. La presión causa que el filtrado fluya a través
de la roca y deposite los sólidos del lodo en la pared del pozo (revoque).
PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN AL TENER UNA INVACION EXCESIVA
DE FILTRADO:
Daños a la formación causados por la invasión de filtrado y sólidos. Los daños
pueden consistir en precipitación de compuestos insolubles, cambios de
humectabilidad, cambios de permeabilidad relativa respecto al aceite o al gas,
taponamiento de la formación por finos o sólidos, y el hinchamiento de las arcillas
in-situ.
Prueba inválida de muestreo del fluido de la formación. Las pruebas de flujo del
fluido de la formación pueden dar resultados que se refieren al filtrado y no a los
fluidos del yacimiento.
Dificultades en la evaluación de la formación causadas por la invasión excesiva
de filtrado.
Las zonas de aceite y gas pueden pasar desapercibidas porque el filtrado está
desplazando a los hidrocarburos, alejándolos del pozo, lo cual dificulta su
detección.
FACTORES QUE AFECTAN LA FILTRACIÓN
Para comprender el comportamiento del filtrado es necesario conocer las
condiciones que afectan la filtración.
PRESIÓN
Si el medio filtrante es constante la cantidad de filtrado varía con la raíz cuadrada
de la presión. La presión depende directamente con el material coloidal del lodo.
TEMPERATURA
Un aumento en la temperatura produce un incremento en el filtrado. Ya que a
mayor temperatura se ve afectado directamente la viscosidad del fluido de
perforación.
DISPERSIÓN
La dispersión uniforme de las partículas coloidales
arcillosas en el lodo, es esencial para un buen
control del filtrado
TIEMPO
El volumen de filtrado es directamente proporcional
a la raíz cuadrada del tiempo de filtración para una
determinada presión y temperatura.
Donde:
: Filtrado final en el tiempo
: Filtrado conocido en el tiempo
: Periodo de tiempo considerado
: Periodo de tiempo para
IMPORTANCIA DEL FILTRO PRENSA API (HPHT).
Un Filtro Prensa HPHT es de suma importancia para el Laboratorio de Petróleos,
los estudiantes de la carrera realizan las prácticas de fluidos cada semestre, con
el fin de capacitarse con los diferentes equipos y con los cálculos de las
diferentes propiedades de los fluidos de perforación.
En dicho laboratorio, las pruebas de volúmenes de filtrado y revoques, se la
realiza utilizando el Filtro Prensa API, que se basa en realizar una prueba de
lodo a diferentes presiones pero a una temperatura constante, una temperatura
de ambiente. El Filtro Prensa API no tiene la capacidad de inducir calor para
variar la temperatura del fluido. Cuando se realiza una prueba de filtrado con el
Filtro Prensa API, el estudiante tiene una idea un tanto clara sobre cómo
reaccionaría el lodo al entrar en contacto con las formaciones permeables, pero
no del todo clara, ya que la temperatura influye mucho en la variación de las
propiedades del fluido. Sabiendo que los pozos perforados en Bolivia alcanzan
normalmente los 5000 - 6000 pies de profundidad, es completamente lógico
suponer que la temperatura de ambiente no se mantendrá constante durante la
perforación. Con la habilitación y puesta en marcha del Filtro Prensa HPHT, el
estudiante, al momento de hacer la práctica con el equipo, podrá realizar las
pruebas simulando no solo presiones de yacimiento, sino también las altas
temperaturas del yacimiento. De esta manera, podrá obtener datos más reales
y cercanos a la realidad, el revoque obtenido será un revoque mucho más
parecido al revoque en condiciones reales de campo. Es necesario que el
estudiante de la carrera de Ingeniería en Petróleos cuente con un equipo como
este en el Laboratorio, así tendrá un aprendizaje mucho más preciso con
respecto al comportamiento del fluido y sus propiedades tomando en cuenta su
variación con la presión y temperatura; la simulación de las condiciones de
yacimiento es muy necesaria para que el estudiante comprenda al 100% la parte
fundamental y más importante de la perforación de pozos petroleros, el
comportamiento del lodo a altas presiones y a altas temperaturas.
DESCRIPCION GENERAL DEL EQUIPO.
Un filtro prensa es una celda presurizada, en donde se coloca un fluido con el
fin de evaluar las características de filtración del mismo mientras esté estático o
en movimiento (para simular circulación) en la celda de prueba. Este filtro prensa
de Alta Presión y Alta Temperatura, es capaz de simular presión y temperatura
de yacimientos, y así ver el proceso del fluido a esas características, ver su
comportamiento y de esta manera poder realizar una evaluación más exacta
sobre lo que se quiere
dictaminar. U n filtro prensa
consiste de un cuerpo
cilíndrico llamado también
cámara, en donde se
introducirá una celda de
acero con el fluido a
examinar. Un medio para
sellar el cilindro, que servirá
también como base para
insertar el dispositivo que
generará la presión al
sistema, un termostato para
regular la temperatura, un
orificio para incrustar un
termómetro con el fin de
controlar la temperatura, un
tubo de ensayo para
recolectar la pérdida
de filtrado y
finalmente un
soporte o base que
sostendrá todo el
sistema. Ya que
este equipo fue
diseñado para
trabajos en
laboratorios de
campo, las capsulas
de presión Dióxido
de Carbono son las
más utilizadas; el
Nitrógeno es
utilizado
comúnmente para
el equipo de 500 ml
debido a su
volumen, pues
necesita más gas
para conducir la
prueba. Todo esto
se gradúa cuando
se establecen los parámetros del tipo de prueba que se vaya a realizar. La
temperatura se ajusta mediante una perilla adjunta al termostato. La temperatura
en la celda se mide insertando un termómetro en un pequeño orifico al costado.
La temperatura se gradúa en una escala del 1 al 10 para que luego que el
termostato haya sido ajustado usando el termómetro, la temperatura deseada
pueda repetirse calibrando la perilla en el mismo número. La celda utilizada en
este equipo tiene una capacidad nominal de 175 ml (capacidad exacta de 173.3
ml) para almacenar el fluido a estudiar. Dentro de la celda se colocan filtros de
papel y filtros de aluminio con el fin de dejar pasar el fluido y sostener la costra
de lodo que se formara. La tapa de la celda contiene aislantes de presión, y la
tapa de la cámara consta con aislantes mucho más fuertes para prevenir la
despresurización del sistema.
La capacidad de la celda de lodo es de 160 ml con una superficie de filtro de 3,5
plg2. El receptor de filtrado tiene una capacidad de 15 ml, y se puede usar un
tubo de vidrio para una contrapresión de hasta 100 psi. Si se usa una
contrapresión mayor, el tubo de vidrio debe ser reemplazado por un tubo de
acero inoxidable. Una vez que el equipo haya alcanzado una temperatura de
300°F se aplica una presión de 600 psi en la parte superior del equipo y en la
parte inferior, donde se coloca el tubo de contrapresión, una presión de 100 psi
para tener una presión diferencial de 500 psi en el sistema durante 30 min.
Transcurrido ese tiempo, se descarga el filtrado dentro del cilindro graduado y
se lee la indicación de volumen. El valor a registrar debe ser el doble de la
indicación. Estas pruebas se realizan bajo los procedimientos del Instituto
Americano del Petróleo (API).
1. FILTRO DE PRENSA API
2. FILTRO DE PRENSA HP
3. FILTRO DE PRENSA HT

H. RETORTA
La retorta provee un medio para la separación y medición de los volúmenes de
agua, aceite y sólidos contenidos en una muestra de fluidos de perforación. Se
calienta un volumen conocido de muestra, hasta vaporización de los
componentes líquidos, los cuales son luego condensados y colectados en una
probeta graduada. Los volúmenes líquidos se determinan de la lectura de las
fases oleosa y acuosa en la probeta graduada. El volumen total de sólidos, tanto
los suspendidos como los disueltos, se obtiene por diferenciación del volumen
total de muestra versus el volumen final de líquido colectado. Son necesarios
cálculos para determinar el volumen de los sólidos suspendidos, debido a que
ningún sólido disuelto será retenido en la retorta. También, se pueden calcular
los volúmenes relativos a los sólidos de baja gravedad específica y materiales
densificantes.
EQUIPAMIENTO:
Recipiente para muestra:
Capacidad 10 ml, 20 ml o 50 ml.
Condensador: De masa suficiente
para enfriar los vapores de agua e
hidrocarburo por debajo de su
temperatura de vaporización, previo
a que abandonen la cámara de
condensación. Los condensadores
OFITE para 20 y 50 ml están
ajustados con una conexión Ultra-
Torr, para prevenir el raspado de la
rosca del condensador y retardar la
evaporación. Mantenga el ORing de
la conexión Ultra-Torr lubricado con
una pequeña cantidad de grasa.
Elemento de Calentamiento: Potencia en Watt suficiente para producir una
elevación de temperatura de la muestra, por arriba de sus puntos de
vaporización, dentro de especificaciones API, sin producir la fusión y
volatilización de los sólidos.
Termostato: Capacidad limitante de la temperatura de la retorta hasta 930 + 70°F
(500 + 20°C).
Las retortas OFITE están calibradas para calentar una muestra entre 930 -
1000°F, según especificaciones API. Cualquier ajuste manual realizado sobre el
termostato será peligroso y anulará la garantía de fábrica.
Receptáculo para líquido: Probeta graduada, transparente e inerte al
hidrocarburo, agua y a temperaturas de hasta 90°F (32°C)
Lana de acero fina: N°000 Lana de Acero. Nota: No se recomienda el uso de
Lana de Acero Líquida
Grasa: Never-Seez. Se usa para el sellado de la rosca del receptáculo y como
lubricante a altas temperaturas.
Perforador manual T: Para limpieza de la cámara de la retorta y del pasaje del
condensador
Limpiadores de cañería: Para limpieza de la cámara de la retorta y del pasaje
del condensador
Espátula: Diseñada para entrar completamente dentro de las dimensiones del
receptáculo de muestra.
Deberían seguirse los siguientes lineamientos, para asegurar una segura
operación de las retortas:
1. Limpie y seque la cámara de la retorta y el condensador, especialmente dentro
del receptáculo de la muestra de lodo, tapa y del pasaje del condensador (tubo
de descarga). Limpie la rosca del receptáculo de muestra con un cepillo de
alambre. Use una espátula, la punta de un sacacorchos o una navaja para
disgregar los sólidos dentro del receptáculo de la muestra. Debería usarse un
limpiador de tubería o una herramienta rígida (perforador manual T) para perforar
y sacar cualquier residuo fuera del tubo de descarga.
Asegúrese que el tubo de descarga y el orificio en la tapa de la cámara de
muestra de lodo estén absolutamente limpios.
2. El ensamble completo debería enfriarse a menos de 100°F (37.8°C) después
de cada uso.
3. Las roscas en la retorta deberían inspeccionarse visualmente antes de cada
uso, para determinar signos de daño.
4. La lana de acero debería cambiarse luego de cada ensayo, para prevenir el
depósito de sólidos.
5. Las retortas usadas en operaciones offshore deberían cambiarse cada 6
meses para su examen y limpieza.
PROCEDIMIENTO:
1. Recolecte una muestra representativa del fluido de perforación y hágala pasar
a través de la malla del embudo Marsh, para remover cualquier material de
mayor tamaño, como ser cuttings, materiales de pérdida de circulación, u otro
desperdicio.
2. Registre la temperatura de la muestra. Esta debería estar dentro de los 10°F
de la temperatura a la cual se determinó la densidad del lodo.
3. Si la muestra contiene burbujas de gas o de aire, agregue de 2 - 3 gotas de
agente antiespumante, a una muestra de 300 ml de lodo. Agite lentamente por
2 o 3 minutos, para permitir el desprendimiento de los gases atrapados. El
entrampamiento de gas o de aire resultará en medidas de alto contenido de
sólidos de retorta, las cuales serán erróneas, debido
a que el gas y el aire entrampados redujeron inicialmente el volumen de muestra
líquida.
4. Empaque un rollo de lana de acero N°000 dentro de la cámara, hasta
aproximadamente 3/16 plg por arriba de la rosca interna de la cámara. Tal como
lo indica la experiencia, use sólo la cantidad suficiente de lana de acero para
prevenir una ebullición sobre los sólidos dentro del receptáculo de líquido.
5. Usando una jeringa limpia, lentamente llene el receptáculo de la retorta con
una muestra no aireada, para evitar el entrampamiento de aire. Golpee
ligeramente los costados del receptáculo de la muestra para expeler cualquier
aire presente, y coloque la tapa sobre el receptáculo. Rote la tapa para obtener
un apropiado calce y asegúrese que una pequeña cantidad de exceso de fluido
salga por el orificio de la tapa. Limpie el exceso de lodo y cualquier sólido que
se halla acumulado en el orificio de la tapa.
6. Lubrique la rosca completa del recipiente de muestra, con una ligera capa de
Never-Seez. Esto prevendrá la pérdida de vapores a través de la rosca y también
facilitará el desarmado del equipo al final del ensayo.
7. Cuidadosamente, ajuste manualmente el receptáculo de retorta en la cámara
de retorta y conecte el ensamble al condensador. Para las retortas de 20 y 50
ml, inserte cuidadosamente el tubo de la cámara de retorta dentro en la conexión
Ultra-Torr y ajuste manualmente. Para las retortas de 10 ml, la cámara deberá
roscarse en el condensador. Tenga cuidado de no sobreajustar y dañar las
roscas en el condensador. Coloque la cámara dentro de la camisa de
calentamiento y cierre la tapa de aislación.
8. Coloque un receptáculo limpio y seco para líquido, debajo del tubo de
descarga del condensador. La longitud de este receptáculo podría requerir que
este se encuentre en ángulo con respecto a la retorta o soportado de los lados
del borde de la mesa de trabajo.
9. Conecte la retorta y observe el líquido que sale del condensador. Continúe
calentando por 10 minutos más allá del tiempo transcurrido, luego de que no se
ha recolectado más condensado. Si el lodo, como tal, ebulle sobre el tubo de
recolección, el ensayo deberá repetirse. Empaque el cuerpo de la retorta con
una mayor cantidad de lana de acero y corra nuevamente el ensayo. Permita
que este transcurra por al menos 45 minutos.
10. Remueva el recolector de líquidos y permita que se enfríe. Lea y registre los
volúmenes (o porcentaje volumétrico) de: 1) volumen de líquido total; 2) volumen
de aceite; 3) volumen de agua, luego de que este ha sido enfriado a temperatura
ambiente. Si se presenta una interfase en forma de emulsión entre las fases de
aceite y de agua, un simple calentamiento de la interfase podría romper dicha
emulsión. Una forma de realizar esto es remover la retorta ensamblada de la
camisa de calentamiento, sujetando el condensador. Cuidadosamente, caliente
el tubo recibidor de líquidos a lo largo de la banda de emulsión por un suave
contacto del recibidor por un corto intervalo de tiempo, con la cámara caliente de
la retorta. Evite la ebullición del líquido. Luego de que la interfase de emulsión
se ha roto, permita que el recibidor se enfríe y lea el volumen de agua en el punto
más bajo del meñisco.
11. Desconecte la retorta y permita que se enfríe, previo a su limpieza. No use
agua fría para tratar de enfriar rápidamente la cámara.
CALCULOS:
Los volúmenes medidos (ml) de hidrocarburo y agua son convertidos en
porcentajes volumétricos, en base al volumen de lodo que hemos colocado en
el receptáculo de la retorta.
Nota: El porcentaje volumétrico de sólidos incluye tanto los sólidos suspendidos
(material densificante, etc.) como los sólidos disueltos (por ej., sales solubles).
Este porcentaje volumétrico representará el total de los sólidos suspendidos,
sólo si el lodo es del tipo agua dulce no tratado. Para encontrar el porcentaje
volumétrico de sólidos suspendidos y relacionarlos a los volúmenes relativos de
sólidos de baja gravedad específica y materiales densificantes, se deberán
realizar cálculos, una precisa medición del peso del lodo y concentración de
cloruros.

Donde,
Vss : Porcentaje volumétrico de sólidos suspendidos
Cs : Concentración de cloruros, mg/lt
El porcentaje volumétrico de sólidos de baja gravedad específica, Vlg se calcula
de la siguiente manera:

Donde,
Vlg : Porcentaje volumétrico (%) de los sólidos de baja gravedad específica
Wm : Peso del lodo, ppg
Pf : Densidad del filtrado, gr/cm3
Pb : Densidad del material densificante, gr/cm3
Plg : Densidad de los sólidos de baja gravedad, gr/cm3 (use 2.6 si desconoce
este valor)
Po : Densidad del aceite, gr/cm3 (use 0.84 si desconoce este valor)
Porcentaje volumétrico (%) de material densificante (Vb) se calcula de la
siguiente manera:
Vb = Vss - Vlg
Las concentraciones de los sólidos de baja gravedad específica, material
densificante y sólidos
suspendidos, pueden calcularse de la siguiente manera:

Donde,
Clg : Concentración de sólidos de baja gravedad, lb/bbl
Cb : Concentración de material densificante, lb/bbl
Css : Concentración de sólidos suspendidos, lb/bbl

I. KIT DE ARENA
El contenido de arena del lodo se calcula usando una
malla de arena. La prueba de filtrado es de uso extendido
en el campo, debido a lo sencillo de la operación.
El Kit de determinación del contenido de arena se
compone de una malla de 2 ½ pulgadas de diámetro, de
malla 200 (74 micrones), un embudo de tamaño que se
ajusta a la malla y un tubo medidor de vidrio, marcado
para señalar el volumen de lodo a ser añadido para leer
el porcentaje de arena directamente en la parte inferior del tubo, el cual está
graduado de 0 a 20%.
Recomendaciones:
 Mantener limpio y seco cada componente del kit.
 Verificar antes de realizar la prueba que el matiz no este obstruido.
Procedimiento:
1. Llenar de lodo el tubo medidor de vidrio hasta la marca señalada. Añadir agua
hasta la siguiente marca. Tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar
enérgicamente.
2. Verter la mezcla sobre la malla, añadir más agua al tubo, agitar y verter de
nuevo sobre la malla. Repetir hasta que el agua de lavado esté clara. Lavar la
arena retenida por la malla.
3. Colocar el embudo en la parte superior de la malla. Introducir la extremidad del
embudo dentro del orificio del tubo de vidrio. Usando un chorro fino de agua
pulverizada, enjuagar la malla para arrastrar la arena dentro del tubo. Esperar
que la arena se asiente. Usando las graduaciones del tubo, leer el porcentaje de
volumen de arena.

J. PRUEBAS QUIMICAS A LOS FLUIDOS DE PERFORACION

Propiedades Químicas de los fluidos: Los principales ensayos químicos que se
realizan a los fluidos de perforación son:
o Dureza: La dureza total es la medida de la concentración de cationes
divalentes, y es reportada como mg/l. La dureza es aportada
principalmente por iones de Calcio y Magnesio, aunque otros cationes
pueden influir en los resultados.
 o Alcalinidad: Las valoraciones de alcalinidad determinan las
concentraciones de H-, HCO3- y CO3 2- midiendo la cantidad de ácido
requerida para reducir el pH. Los boratos, silicatos, fosfatos, sulfatos y
ácidos orgánicos (como el lignito). La alcalinidad no es lo mismo que el
pH, aunque sus valores tiendan generalmente a seguir la misma
dirección.
o Alcalinidad del filtrado Pf: La alcalinidad del filtrado de lodo, o Pf, es una
medida de solo los iones solubles. El Pf es reportado como el volumen en
mililitros de Ácido sulfúrico a 0.02N necesario para disminuir el pH de 1
ml de filtrado de lodo a 8.3. Normalmente el Pf es menor que el Pm debido
a que el material alcalino insoluble es removido en la torta del filtrado.
o Alcalinidad del filtrado Mf: La suma de la medida del Pf mas el volumen
adicional de Ácido Sulfúrico 0.02N requerido para reducir el pH del filtrado
a 4.3 es conocido como Mf. Indicadores: Metil Naranja o Verde
bromocresol
o Alcalinidad del lodo (Pm): La alcalinidad de un lodo, o Pm, es una medida
de iones solubles e insolubles presentes en un lodo de perforación. Iones
solubles, tales como Hidroxilos, Carbonatos y Bicarbonatos, e iones
insolubles como Lime e hidróxido de magnesio, tienen un efecto sobre el
Pm. El Pm es expresado como el volumen en mililitros de Ácido sulfúrico
a 0.02N necesario para disminuir el pH de 1 ml de lodo a 8.3.
o MBT (Methylene Blue Test): Una prueba para determinar la cantidad de
materiales similares a la arcilla en un fluido de perforación a base de agua
basado en la cantidad de colorante azul de metileno absorbido por la
muestra. Los resultados se informan como "MBT" y también como " lbm /
bbl , equivalente de bentonita " cuando se realizan según las
especificaciones API
o Ph: El valor de pH se usa para describir la acidez o basicidad de las
soluciones. El valor de pH se define como el logaritmo negativo de la
concentración de iones hidrógeno. Bajos valores de pH corresponden a
una acidez creciente y altos valores de pH corresponden a una alta
basicidad. Un cambio de una unidad de pH corresponde a un aumento de
diez veces la concentración de iones hidrógeno. Naturalmente, si se
añade un ácido, el pH disminuirá, mientras que si se añade una base a la
solución neutra, el pH aumentará.

K. ADITIVOS DE LABORATORIO PARA FLUIDOS DE PERFORACION

Un aditivo es una sustancia que se le agrega al lodo para cambiar sus
propiedades, en busca de mejorar la perforación, para prevenir o corregir
problemas durante la misma o para ofrecer protección a los equipos y
herramientas utilizados en la operación.
En perforación, aunque la base es un lodo bentonítico puro formado por una
suspensión de arcilla en agua, se adicionan ciertos productos para conseguir
unas características y propiedades del lodo que se aproximen a las consideradas
experimentalmente como más óptimas.

 El agua es la sustancia más importante involucrada en la tecnología de

los fluidos de perforación
 En algunos casos el volumen del agua puede llegar a ser el 60% del
volumen total del sistema de lodo
CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION SEGÚN SUS
FUNCIONES
 DENSIFICANTES
 VISCOSIFICANTES
 DISPERSANTES Y DEFLOCULANTES
 CONTROLADORES DE FILTRADO
 CONTROLADORES DE ALACALINIDAD Y pH
 BACTERICIDAS
 MATERIAL PARA PERDIDA DE CIRCULACION
 INHIBIDORES DE CORROSION
 ESTABILIZADORES DE SHALE
 LUBRICANTES
 EMULSIFICANTES
 FLOCULANTES
 SURFACTANTES
 ESTABILIZADORES DE TEMPERATURA
 LIBERADORES DE TUBERIA
 ANTIESPUMANTES Y ESPUMANTES
 SALES PARA COMPLETAMIENTOS
 ADITIVOS PARA LODOS BASE ACEITE
DENSIFICANTES
Se utilizan para controlar la presión de los fluidos de la formación previniendo
reventones.
La característica de importancia de los materiales densificantes es su gravedad
específica, debido a que a una mayor gravedad específica se tiene una menor
concentración de sólidos en el lodo
Ejemplo: Barita, Hematita, carbonato de calcio

VISCOSIFICANTES
Son aditivos que se utilizan para aumentar la viscosidad de los fluidos de
perforación para mejorar el rendimiento en el lodo y así mantener limpio el pozo
sacando todos los ripios de la perforación
Ejemplos: Bentonita, Xanthan Gum, Bentonitas modificadas, Atapulgita,
Sepiolota, Polímeros extendedores

DISPERSANTES Y DEFLOCULANTES
Aditivos utilizados para evitar la formación de laminas o paquetes mas gruesos
de las partículas, que puede generar una disminución de la viscosidad,
gelificacion y filtrado
Ejemplo: Lignosulfonato de cromo, Lignosulfonato libre de cromo, Lignito, Lignito
de cromo, Lignito caustizado, Lignito caustizado potásico, Poliacrilatos
CONTROLADORES DE FILTRADO
Aditivos utilizados para controlar la perdida relativa del fluido a través de
membranas o formaciones permeables cuando el fluido de perforación esta
sometido a una presión diferencial, una perdida de viscosidad o deficiencia en la
torta.
Ejemplo: Resinas, Resinas modificadas, Celulosa, polianiónica, Poliacrilatos,
Carboxi Metil Celulosa CMC, Almidones

CONTROLADORES DE
ALCALINIDAD Y pH
 Aditivos utilizados
para aumentar o
disminuir la
alcalinidad del fluido
de perforación
alterada por el uso de
viscosificantes,
densificantes o
materiales que
aumentan la
gelatinosidad del
lodo
 Generalmente, los
fluidos de control que
se manejan en los
pozos, deberán
mantenerse en
 ciertos grados de alcalinidad (pH 8 á 9.5).
MATERIALES PARA PERDIDA DE CIRCULACIÓN
 Aditivos utilizados para disminuir la porosidad y la permeabilidad de la
formación, además modificar la composición de las arcillas presentes en
la arena
 Representa el problema mas común y costoso durante la perforación y/o
cementación
INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Cualquier agente que al ser agregado a un sistema, previene una reacción
química o corrosión causada por. sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono,
oxígeno, agua salada, etc.
Los inhibidores comunes agregados a los fluidos de perforación son las aminas
formadoras de película, los secuestrantes de oxígeno, los inhibidores pasivantes
y los productos químicos amortiguadores de pH.
LUBRICANTES Ó REDUCTORES DE FRICCIÓN
Aditivos que al ser añadidos al fluido de perforación, lubrican las superficies de
contacto entre la sarta y las paredes del pozo cuando están sometidas a
condiciones altas de presión.
Ejemplo: aceites, diesel
EMULSIFICANTES
Usado principalmente en lodos base aceite
Emulsión Una mezcla líquida heterogénea, sustancialmente permanente, de
dos o más líquidos que normalmente no se disuelven uno en otro
Emulsificante: Una sustancia usada para producir una emulsión de dos líquidos
que no son miscibles. Los emulsificantes se pueden dividir, según su
comportamiento, en agentes iónicos y no iónicos.
FLOCULANTES
Sustancias que producen el espesamiento de la consistencia de un fluido de
perforación.
En los fluidos plásticos de Bingham, el punto cedente y el esfuerzo de gel
aumentan.
Ejemplo: la mayoría de los electrolitos, algunos polisacáridos y ciertos polímeros
naturales o sintéticos.
AGENTE SURFACTANTE O TENSOACTIVO
 Los agentes de actividad superficial son sustancias químicas que reducen
la tensión superficial de los líquidos.
 se clasifican en 4 grupos de acuerdo con sus propiedades fisicoquímicas
AGENTE SURFACTANTE O TENSOACTIVO
 ANIONICOS: son aquellos que en solución se ionizan, el grupo hidrófobo
queda cargado negativamente
 CATIONICOS: derivada de ácidos grasos o de un derivado petroquímico
y un nitrógeno cargado positivamente
 -NO IONICOS: se solubilizan mediante un efecto combinado de un cierto
número de grupos solubilizantes débiles (hidrófilos) como éter, y OH-.
 ANFOTEROS: presentan en su molécula grupos aniónicos y catiónicos,
formados por una cadena grasa y un nitrógeno cuaternario.
ANTIESPUMANTES Y ESPUMANTES
Agente Espumante. Una sustancia que produce burbujas relativamente
estables en la superficie de contacto aire-líquido, debido a la agitación, aireación
o ebullición. En la perforación con aire o gas, se agregan agentes espumantes
para ayudar a eliminar los influjos de agua y prevenir la formación de anillos de
lodo. Formaciones porosas baja presión
Agente antiespumante. Aditivo que se emplea para evitar la formación de
espuma al agitar un líquido, ya que el fluido de perforación ha disminuido su
tención superficial.
Ejemplo: Aceite, alcoholes
OTROS ADITIVOS
 Bactericidas
 Estabilizadores de shale
 Estabilizadores de temperatura
 Limpiadores de tubería
 Sales para completamientos
PRINCIPALES ADITIVOS
ADITIVO FUNCIÓN
Barita Aumentar la densidad
 Carbonato de calcio Densificante
Bentonita Control de viscosidad y perdida
de filtrado
Atapulguita Aumentar viscosidad
Fosfatos Reductor de viscosidad
Lignitos Dispersantes
Quebrancho Proporciona dilusión y control
de flitrado
Resinas Control de filtrado
CMC Control perdida de filtrado
Grafito Reducir el arrastre y la torción
Estearato de aluminio Antiespumigeno
Cascara de nuez triturada Controlar perdida de circulación
Escamas de celofán Controla perdida de circulación
Aminas cationica Inhibidor de corrosión
Secuestrantes de oxígeno Inhibidor de corrosión

PRINCIPALES ASPECTOS AL TENER ENCUENTA PARA SELECCIONAR

EL ADITIVO
 Costo del material
 Disponibilidad del material
 Límite de solubilidad de sales
 Otros problemas relacionados con la complicación que puede generar
dicho material
 Sector donde se está trabajando
 Aspecto ambiental
FORMULACIÓN DEL LODO DE PERFORACIÓN DE LA EMPRESA
QUIMACER.
Como ya se ha comentado en este documento, la elección del de uno u otro
fluido de perforación depende de las condiciones particulares de cada sondeo,
los productos QUIMACER son compatibles y miscibles entre ellos, por lo que
pueden combinarse en una única formulación. Basándonos en nuestra
experiencia, vamos a proponer algunas formulaciones comúnmente utilizadas
en la fabricación de fluidos de perforación. Arcillas plásticas: Perforar arcillas
muy plásticas requiere encapsular recortes y extraerlos, y/o fluidificar arcillas
muy pegajosas.
- Lodo polimérico: Encapsular arcillas y eliminar detritus
 1000 litros agua (1m3)
 1 - 2 Kg. de QUIMAGEL AS-575 (encapsular recortes de arcillas)
 2 - 3 Kg. de QUIMAGEL C-1000 (control pérdida fluido)
- Lodo polimérico: Inhibir y fluidificar arcillas
 1000 litros agua (1m3)
 3 - 5 Kg. de QUIMAFLUX ST (fluidificar y dispersar arcillas muy plásticas)
- Lodo bentonítico: Encapsular arcillas y eliminar detritus
 1000 litros agua (1m3)
 15 - 25 Kg. de BENTONITA QT
 1 - 3 Kg. de QUIMAPOL AL-60 (incrementar fuerza gel de la bentonita)
Terrenos semi-consolidados: Al perforar estos terrenos se requiere aportar
mayor estabilidad a las paredes del sondeo, y mayor capacidad de arrastre de
detritus para mantener limpio el sondeo.
- Lodo polimérico: Control pérdida de fluido y eliminar detritus
 1000 litros agua (1m3)
 2 - 3 Kg. de QUIMAGEL AS-575 (extraer detritus)
 3 - 8 Kg. de QUIMAGEL C-1000 (control pérdida fluido)
- Lodo polimérico: fluidificar niveles puntuales de arcilla
 1000 litros agua (1m3)
 0.5 - 1 Kg. de QUIMAFLUX ST (fluidificar y dispersar niveles puntuales de
arcillas)
- Lodo bentonítico: Control pérdida de fluido y eliminar detritus
 1000 litros agua (1m3)
 30 - 45 Kg. de BENTONITA QT
 3 Kg. de QUIMAPOL AL-60 (incrementar fuerza gel de la bentonita)
 3 - 8 Kg. de QUIMAGEL C-1000 (control pérdida fluido)
Roca: Al perforar roca dura pueden surgir problemas por sobrecalentamiento de
la broca, si además la roca está fracturada, puede ser necesario mayor arrastre
de detritus:
- Fluido espumante. ESPUMA.
 AIRE COMPRIMIDO (ó 1000 litros agua)
 2 - 5 Kg. de QUIMAFOAM (lubricar y extraer detritus)
- Fluido espumante. ESPUMA DENSA
 AIRE COMPRIMIDO (ó 1000 litros agua)
 2 - 5 Kg. de QUIMAFOAM (lubricar y extraer detritus)
 0.5 - 1 Kg. de QUIMAPOL AL-60 (incrementar densidad de la espuma)
TRATAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
Al finalizar la perforación, puede ser obligatorio el cumplimiento de un protocolo
de uso y control de los residuos generados y los posibles vertidos.
Gestión de Lodos Bentoníticos.
La gestión de los residuos del lodo bentonítico pasa por una eliminación física.
Habitualmente se elimina todo el fluido en camiones cisterna, que son
trasladados a vertedero o a un gestor de residuos. Este procedimiento suele ser
muy caro, por eso desde QUIMACER proponemos un protocolo diferenciado que
pasa por un tratamiento químico inicial que minimiza la cantidad de m3 de lodo
a tratar para abaratar costes y agilizar el proceso.
FASE 1: Toma de muestras lodo bentonítico
FASE 2: Análisis lodo y definición del tratamiento a aplicar
FASE 3: Aplicación en obra:
 Separación de la fase líquida y sólida a través de un tratamiento químico con
 coagulantes y/o floculantes
 Toma muestra del agua resultante para verificar parámetros
medioambientales
FASE 4: Resultados
 El agua podría reutilizarse para fabricar nuevos lodos, regar la obra, o
verterse a alcantarillado,
 La fase sólida (bastante deshidratada) podría cargarse con una pala y
llevarse a un vertedero de tierras (o utilizarse puntualmente en la obra).
Gestión de Lodos Poliméricos.
La gestión de lodos poliméricos pasa por romper la cadena polimérica por
métodos químicos. Hay que destacar que la gama de polímeros de QUIMACER,
es biodegradable y no tóxico para el medio ambiente.
El óptimo rendimiento de los polímeros se consigue con rangos de pH entre 8.5
y 11. Por tanto, la gestión final del fluido de perforación pasa por:
- Tratamiento del polímero.
Comúnmente se realiza con Hipoclorito Sódico. Las dosis habituales para
romper las moléculas de polímero están entre 0.3 - 0.7 litros de Hipoclorito
Sódico (pureza del 50-60%) por cada m3 de fluido.
- Neutralización del elevado pH del agua.
Para neutralizar el pH deberá utilizarse un ácido. Usando una pequeña dosis de
QUIMANET D50 se conseguirá rebajar el pH hasta valores admisibles. Puede
utilizarse cualquier ácido, sin embargo QUIMANET D50 está especialmente
indicado para este uso por poseer registro sanitario. Finalmente será necesario
verificar que el agua residual presente valores admisibles de vertido en
referencia a la legislación o normativa vigente.

L. NORMAS VIGENTES DE ACCION PARA LABORATORIO DE PETROLERA

1.- El requerimiento del laboratorio de equipos, materiales, reactivos e insumos
deberán ser solicitados con 7 días de anticipación y 48 horas como mínimo, a
fin de prever lo solicitado y garantizar el desarrollo de las prácticas.
2.- Las prácticas deben desarrollarse estrictamente en horario académico, y en
caso de ser necesario por la naturaleza del trabajo, se deberá solicitar su
ampliación, siempre y cuando se comience con puntualidad.
3.- El personal que interviene en las prácticas de laboratorio deberá, asistir a las
mismas portando el vestuario y protección necesaria, tales como guardapolvo,
lentes, barbijos, jeans, calzado cerrado, cabello sujetado, etc. A fin de evitar
accidentes.
4.-Se deben tomar todas las medidas de seguridad establecidas al momento de
realizar las prácticas de laboratorio.
5.- El ambiente debe estar limpio a la entrega, el material y equipo recibido debe
ser devuelto en las mismas condiciones, vale decir dispuestas para su
almacenaje.
6.-Durante la ejecución de las prácticas, debe necesariamente contarse con la
presencia del docente de la materia.
7.-Queda por cuenta del docente la responsabilidad de que los estudiantes
practicantes realicen la limpieza de los equipos y el adecuado uso de los
reactivos.
8-Queda terminantemente prohibido sacar los equipos, materiales y reactivos
fuera de las instalaciones del laboratorio.
9.- Está terminantemente prohibido fumar, comer o beber en el laboratorio.
10.- Se debe evitar los desplazamientos innecesarios y no correr en el
laboratorio
11.- Se debe guardar silencio y trabajar con seriedad para evitar accidentes e
incidentes innecesarios.
12.- Las mochilas y prendas de vestir deben de colocarse en los casilleros.
13.- Los accidentes sufridos, como consecuencia de la mala manipulación de los
instrumentos, son de exclusiva responsabilidad de los estudiantes.
14.- En caso de suscitarse cualquier incidente que suponga daños en los
equipos, se deberá elaborar el informe correspondiente (según formulario), a fin
de establecer responsabilidades y/o deslindar las mismas.
15.- Es responsabilidad del docente de la materia, que los estudiantes tengan
los conocimientos del tema objeto de práctica a fin de garantizar la ejecución de
las misma.
16.- Es obligación del responsable del laboratorio, entregar todos los equipos,
reactivos, insumos y materiales necesarios para la ejecución de las prácticas.
17.- El plazo máximo para la reposición de material dañado durante las prácticas
y previa comprobación de las circunstancias, es de siete días.
M. QUIMICOS ENCONTRADOS EN EL LABORATORIO PARA LA
FORMULACION DE LODOS.
BARITA.
La barita es un mineral no metálico cuya fórmula química es BaSO4, se le
conoce también como baritina o espato pesado; es un material inerte, no tóxico
y que tiene un alto peso específico, llegando hasta 4.5 gr/cm3, siendo esta
última característica de donde proviene sus nombre que es de origen griego que
significa baros, pesado. Una de las especificaciones API para que se use barita
en los lodos de perforación es que su peso específico debe ser inferior a 4.20.
Los metales alcalino-térreos solubles no deben exceder de 250 ppm en la
dureza total; al menos el 5% se debe quedar retenida en la malla 325 y no más
del 3%, en la malla 200 en el ensayo de granulometría húmeda.
En la tabla, se observa la composición química de la barita así como el
porcentaje de cada elemento.

COMPONENTES PORCENTAJE
CaO 0.26%
SiO2 5.03%
Al2O3 1.26%
Fe2O3 0.63
SO3 31.26
MgO 0.07
K2O 0.29
Na2O 0.17
Mn2O3 0.05
BaO 59.89
BaSO4 91.15

Tabla; Composición química de la barita (Tomada del Instituto Americano

del Petróleo, 2013).

La principal aplicación de la barita es en la industria de la perforación de pozos

petroleros por su alta densidad, además de que al ser mezclada no produce
chispas, esto permite, que durante la perforación no existan riesgos de
explosión por las fricciones, sobre todo cuando se tienen “bolsas de gas”. Los
compuestos del bario también tienen otras aplicaciones de utilidad en la
industria de la perforación, ya que se utilizan lubricantes para las barrenas. La
barita como mineral se tritura y se muele para su uso en los lodos de
perforación, donde el tamaño de sus partículas es de suma importancia,
considerando que las partículas grandes requieren un lodo mucho más espeso
para que pueda quedar en suspensión, además de que favorece su movimiento.
Las partículas de grano muy fino, no son tan importantes, porque originan la
formación de una gran superficie total de sólidos, lo que se manifiesta en la fase
líquida, ya que puede existir una alta viscosidad y una resistencia de gel
excesivamente alta.
CARBONATO DE CALCIO.
Durante la perforación de pozos, es común encontrar secuencias de carbonatos
que aportan partículas sólidas que se incorporan a los lodos de perforación,
reducen notablemente la permeabilidad de las zonas productoras; esto con el
paso del tiempo afecta de forma notable la producción de los pozos. El
carbonato de calcio (CaCO3), es un compuesto químico muy abundante en la
naturaleza, formando calizas como uno de los componentes principales de las
secuencias sedimentarias de todo el mundo y es el principal componente de
conchas, moluscos, corales y demás organismos. Es el componente primordial
de minerales como la calcita, la aragonita y de rocas como la caliza y sus
variedades.
En los lodos de perforación se presenta como un componente inactivo, pero que
se disuelve en los ácidos; sin embargo las partículas del carbonato de calcio se
pueden alojar, en los poros de las zonas productoras y son removidas muy
fácilmente con ácido para obtener una óptima producción. La aplicación
principal del carbonato de calcio en los lodos de perforación es que se utiliza
como un agente densificante de eficacia muy baja, ya que presenta una baja
densidad. Presenta una densidad de 2.7 g/cm3. Cabe destacar que el carbonato
de hierro o siderita (FeCO3) presenta una densidad de 3.8 g/cm3 y es más
pesado que el carbonato de calcio, tiende a presentar propiedades que son muy
similares, sin embargo, su costo es muy elevado en comparación con el
carbonato de calcio.

BENTONITA
La bentonita es una roca de origen ígneo, compuesta por más de un tipo de
minerales, aunque es la esmectita su constituyente principal; es la que le
proporciona sus propiedades y características. Su definición data del año de
1988, año en que fueron descubiertas y clasificadas como tales en Fort-Benton,
en el estado de Wyoming, USA. La propiedad principal que presentó fue la de
hincharse al entrar en contacto con el agua, proporcionando una masa
voluminosa y una alta gelatinosidad. Las bentonitas también son llamadas
“arcillas activadas”, debido a su gran afinidad en ciertas reacciones químicas
asignadas por su excesiva carga negativa.
La bentonita tiene una estructura de capas, el ion predominante en su estructura
es el aluminio; que puede ser reemplazado por otro ion metálico formando una
gran variedad de minerales, generalmente compuesta por montmorillonita;
existen los siguientes 2 tipos principales:
 Bentonita sódica:
Es un tipo de montmorillonita que se encuentra en forma natural y que contiene
un alto nivel de iones de sodio, misma que se hincha al mezclarse con el agua.
 Bentonita cálcica:
Es una montmorillonita en la que el ion intercambiable predominante es el
calcio, ésta no presenta la capacidad de hinchamiento.
Las arcillas que son utilizadas en los lodos de perforación, se caracterizan
principalmente por tener una gran variedad de minerales, sin embargo, el más
utilizado corresponde con la montmorillonita de sodio, que proporciona una gran
cantidad de alternativas que repercuten principalmente con la pérdida de agua,
que es una característica muy peculiar de gran utilidad en los lodos de
perforación de agua dulce. Por sus características químicas, la bentonita brinda
una gran viscosidad, que corresponde a uno de los aspectos más importantes
que presenta ese conjunto de minerales que originan el aumento de su volumen
de una manera muy importante.
HYDRO PLUG

Carmelo Hydro Plug es un cemento hidráulico utilizado para parar o detener el

agua y las fugas en estructuras de hormigón y mampostería. Es un tipo de
cemento, similar al mortero, que seca extremadamente rápido y se endurece
después de que se ha mezclado con agua.

El material se utiliza ampliamente en la industria de la construcción en

estructuras por debajo del nivel del terreno y en situaciones donde las
estructuras pueden ser afectadas o sumergidas en agua. Este cemento
hidráulico puede ser utilizado por encima o por debajo del nivel del terreno. Se
ha encontrado que es sumamente útil en piscinas, fundaciones o zapatas,
estructuras de elevadores, paredes en sótanos, registros de agua, para sellado
alrededor de estructuras de concreto y de mamposterías, aplicaciones marinas,
chimeneas, cisternas y fuentes.

Debe aplicarse a las superficies que han sido limpiadas, libres de aceite,
suciedad, grasa o cualquier otro contaminante que afecta a la adhesión con la
estructura permanente. Para una aplicación exitosa sigue los siguientes pasos.
Se recomienda socavar o devastar todas las áreas en que se aplicará el
cemento hidráulico. El ACI recomienda que el área a trabajarse debe estar
saturada durante 24 horas antes de aplicar el cemento hidráulico. Mantener la
temperatura de la zona entre 45° F (7° C) y 90° F (32° C) durante el curado
inicial. Preparación debe incluir agrandando los agujeros y grietas pequeñas y
evitando los cortes en forma de “V”. El cemento hidráulico deberá ser mezclado
con un mezclador mecánico con las cuchillas giratorias para asegurar una
mezcla uniforme. Humedece previamente la mezcladora y retira el agua
sobrante. Agregar agua, siguiendo recomendaciones del fabricante y luego
añadir la mezcla de cemento hidráulico. No añadir agua una vez que comienza
a establecer. Licúa a velocidad relativamente baja y mezcla solo una pequeña
cantidad de cemento que se puede colocar dentro del tiempo de trabajo.
Empezar a aplicar el cemento hidráulico en la parte superior de la grieta.
Presiona firmemente la pasta en su lugar, manteniendo la misma cantidad de
presión hasta que el cemento comience a endurecer. No añadas agua de más
y tampoco mezcles con otros aditivos.

Algunas de sus ventajas son: proporcionar reparaciones que durarán un largo

período de tiempo. Seca y se endurece rápido entre 5 a 10 minutos después de
ser mezclada con agua. Es una solución costo eficiente, es muy fácil de usar y
el agua caliente acelerará el tiempo de fraguado. Puede ser utilizado en
aplicaciones verticales y mantendrá su fuerza, incluso si se sumerge en agua
no se corroe ni se oxida y no encogerá. Se puede pintar luego de una hora de
que se aplica. Es importante señalar que, si la condición de humedad se debe
a condensación, no se recomienda utilizar el cemento hidráulico.
 BARO
SEAL

Descripción del producto

El material de pérdida de circulación BARO-SEAL es una combinación de fibras,

gránulos y escamas dimensionadas para taponar grandes fracturas naturales
Se puede usar tanto en fluidos a base de agua como a base de aceite. BARO-
SEAL está amueblado en dos rangos de tamaño: medio y grueso.

Aplicaciones / Funciones

• Ayuda a sellar zonas permeables

• Ayuda a reducir la pérdida de lodo completo

Ventajas

• Se puede mezclar fácilmente con el equipo de plataforma estándar y se puede

bombear con las bombas de plataforma

• Se puede usar con la mayoría de los fluidos

• No conectará equipos de perforación convencionales.

Propiedades tipicas
 • Aspecto: partículas y fibras marrones, blancas y grises.

• Gravedad específica: 1.1

Tratamiento recomendado

1. Como tratamiento de babosas, agregue 30-50 lb / bbl (85.59-142.65 kg / m³).

2. Como tratamiento preventivo, agregue 5-20 lb / bbl (14.27-57.06 kg / m³).

Notas:

El material de pérdida de circulación BARO-SEAL se puede filtrar del sistema

de fluido de perforación activo mediante lutita agitadores o limpiador de lodo.
Estos equipos deben evitarse si BARO-SEAL pierde circulación El material debe
mantenerse como tratamiento preventivo. Cuando el material de pérdida de
circulación BARO-SEAL se usa en un lodo a base de aceite, un emulsionante
secundario o humectante .El agente se puede utilizar para evitar que el agua
moje sus sólidos. Esto mantendrá la estabilidad de la emulsión del fluido. Se
recomienda realizar una prueba de esfuerzo del fluido a una temperatura más
alta (100 ° F) para determinar si Se necesita emulsionante secundario o agente
humectante. Las herramientas de fondo de pozo con pequeñas tolerancias
pueden obstruirse.

III. Bibliografía

 https://es.scribd.com/document/233513145/Fluidos-de-Perforacion-Nueva-Guia
 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/22062/Capitulo3.pdf
 https://es.scribd.com/document/233513145/Fluidos-de-Perforacion-Nueva-Guia
 https://es.slideshare.net/JOAPETROL1/fluidos-de-perforacin-iii