MANUAL DE OPERACIÓN

MUESTREADOR DE ALTO
VOLUMEN

PM10
(HVPM10)

Thermo Andersen
500 Technology Court
Smyrna, GA 30082
Phone: (770) 319-9999
Fax: (770) 319-0336

1
 TABLA DE CONTENIDO

SECCION CONTENIDO PAGINA

1.0 Introducción 5
2.0 Principio de Operación 4
3.0 Ensamble de Equipo 12
4.0 Procedimientos de Calibración 18
5.0 Operación en Campo 39
6.0 Calculación 51
7.0 Procedimientos de Mantenimiento 65
8.0 Referencia 78

Apéndice

A Código Regulaciones Federales A-1

B Controlador Electrónico Flujo de Masa B-1
Instrucciones
C Grabadora Continua de Flujo Instrucciones C-1
D Instrucciones Temporizador D-1
E Instrucciones del Retro-Fit E-1
SSI Modelo 321-A a 321-B

2
ATENCIÓN!

1. Para evitar un impacto eléctrico, desconectar la fuente de poder 115

voltios antes de ejecutar cualquier actividad de mantenimiento sobre
el muestreador HVPM10

2. Alineación apropiada del cabezal Modelo 1200 es necesaria para

mantener un sello apropiado. Verificar la alineación de los pasadores
y huecos para un asentamiento apropiado antes de cerrar los
ganchos de seguridad del cabezal.

3. Cuidado en el manejo y técnica se deberá desarrollar para asegurar

que el filtro fibra de cuarzo no sea dañado antes y después del
muestreo ( este filtro es extremadamente frágil). Un porta filtros es
obligatorio con todos los sistemas ASI/GMW HVPM10

4. Debido al tamaño del cabezal de fragmentación PM10, es requerido

que el muestreador sea firmemente anclado a una plataforma en el
sitio de medición. Modelo 20221 (PN # G2021) un accesorio de
soporte es recomendado.

5. Las cuñas de colección del Modelo 1200 deberán ser verificadas

rutinariamente por sobrecarga. Referirse a la sección 7.1
procedimientos.

6. Voltaje adecuado es requerido para los Muestreadores HV PM10

equipados con controladores de flujo masico. Un mínimo voltaje de
90 VAC es necesario para asegurar una operación apropiada.
Interruptores a tierra son recomendados para todos los sistemas
HVPM10.

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 Tabla 1.1 Descripción Cabezales de los Muestreadores
ASI/GMW HV PM10

DESIGNACIÓN MÉTODO CABEZAL

REFERENCIA Y NUMERO DE DESCRIPCION
MODELO

RFPS-1287-063 1. Etapa Singular Boquilla

Aceleración 2. 9.7 µm, 50% punto
de corte
SA / G1200 3. Cuña Colección de Grasa
4. Cuerpo del Cabezal con
bisagra para limpieza

RFPS-1287-064 1. Dos Etapas Boquilla Aceleración

2. 9.7 µm, 50% punto de corte
SA / G321-B 3. Cuña Colección de Grasa
sobre la
primera etapa
4. Tapa del Cabezal movible para
limpieza

RFPS-1287-064 1. Etapa Singular Boquilla

Aceleración
2. 9.7 µm, 50% punto de corte
SA / G321-C 3. Cuña Colección de Grasa
4. Tapa del Cabezal movible para
limpieza

Nota: Un cabezal comprado originalmente como Modelo 321

(cabezal etapa singular sin cuña de grasa) del Modelo 321-A
(cabezal de dos etapas sin cuña de grasa) se debe modificar para
reunir el método de referencia designado. Por favor contactar la
fabrica

4
 1.0
INTRODUCCIÓN

En Julio 1, 1987, la Agencia de Protección Ambiental en USA (U.S. EPA)

promulgo un nuevo tamaño especifico para el estándar calidad de aire (referirse
al apéndice A) para material particulado en el ambiente. Este nuevo estándar
primario aplica solamente a partículas con diámetros aerodinámicos mas
pequeños que, o igual a, 10 micrómetros (PM10), y cambia las reglas originales
para material particulado totales suspendidas (TSP). Para medir
concentraciones de estas partículas, la EPA también promulgo un nuevo
método de referencia federal (FRM). Este método esta basado sobre la
fragmentación de no partículas de PM10 de su tamaño de distribución, seguido
y análisis gravimetrico de la masa PM10 sobre el filtro sustraído.

El nuevo estándar primario (adoptado para proteger salud humana) limita la

concentración de PM10 a 150 microgramos por metro cúbico estándar
(µg/std.m3) durante un periodo de 24 horas. Se cree que estas partículas mas
pequeñas son capaces de llegar a las regiones bajas de las regiones del tracto
respiratorio humano, y de esta manera ser responsable por la mayoría de los
efectos adversos asociados con contaminación de partículas suspendidas. El
estándar segundario, usado para valorar el impacto de la contaminación sobre
la salud publica, ha sido también establecer 150mg/std.m3.

Andersen Sampler, Inc (ASI) y General Metal Works (GMW) sistemas

Muestreadores de Alto Volumen (HVPM10) reúnen todas las especificaciones de
cumplimiento de FRM para la medición de PM10 y por lo tanto, ha sido
designado como un método aprobado para la determinación de concentración
de partículas suspendidas PM10. Cada muestreador ASI/GMW HVPM10 lleva una
etiqueta de identificación con las especificaciones del cabezal FRM numero de
designación. Tabla 1.1 presenta la descripción de cada cabezal y su respectivo
numero de designación.

No importa el modelo del cabezal ASI/GMW usado, el método de referencia

también requiere que el sistema de medición sea equipado con los siguientes
componentes:

A. Un cubierta en aluminio adonizado identificado como G850.

B. Un cabezal de fraccionamiento PM10 identificado como Modelo 1200,
321-B. o 321C.
C. Un acrylonitrile-butadine styrene-platico soporte de filtro, encaje de
motor y motor de 0.6 hp (Sierra-Andersen productos son disponibles

5
 solamente bajo requerimiento), o un soporte de filtro en acero
inoxidable y encaje de motor en plástico fenólico con un motor de 0.6
hp (producto GMW).
D. Un flujo de masa electrónico o un sistema de control volumétrico
(transformadores no están disponibles para el sistema control de flujo
para Muestreadores PM10)
E. Un programador / temporizador digital, temporizador mecánico de
siete días, programador / temporizador de seis días, programador /
temporizador de estado sólido, o un indicador tiempo de lapso.
F. Una grabadora de flujo continua o un método alterno para grabar la
operación de la rata de flujo (ejemplo pre y post flujo de verificación).

Si un muestreador HV PM10 no esta equipado con un componente de cada uno

de las categorías de arriba, datos colectados no puede ser directamente o
ultimadamente reportada a la USA EPA. Si hay preguntas referente a la
autenticidad del sistema de monitoreo, por favor contactar la fabrica lo mas
pronto posible.

Este documento nombrara los métodos recomendados de operación para los

sistemas de monitoreo ASI/GMW HVPM10. los procedimientos presentados aquí
están dentro de todos los aseguramientos de calidad y especificaciones de
operación requeridas por el FRM, compatible con procedimientos presentados
en el “Quality Assurance Handbook for Air Pollution Measurement Systems,
Volumen II, /sección 2.11 y son específicos a los sistemas ASI/GMW.

6
 2.0
PRINCIPIO DE OPERACIÓN

2.1 Sumario del Método

El FRM describe en detalle los requerimientos de ejecución para todos los

muestreadores PM10. el instrumento deberá reunir los requerimientos básicos
simplificados en Tabla 2.1. Todos los sistemas de monitoreo ASI/GMW HVPM10
satisfacen este criterio. Solamente partículas < 10 µm son extraídas a través
del cabezal y una constante, controlador de flujo (VFC). Partículas son
coleccionadas sobre un filtro de fibra de cuarzo que es equilibrado y pesado
antes ( tara) y después (denso) del muestreo para determinar el peso (masa
neta) ganado de la muestra. Duración de la muestra es controlada por un
temporizador con exactitud de ± 15 minutos sobre un periodo de muestreo de
24 horas o medido por un indicador lapso de tiempo.
Para calcular la concentración de masa de PM10,, el volumen total de aire
muestreado es determinado de la medición de rata de flujo actual y el tiempo
de muestreo. La concentración de PM10 en el ambiente es después
computarizado como la masa neta coleccionada dividida por el volumen de aire
muestreado. Ya que el muestreador es operado en términos de actual o
condiciones promedios de temporada (para reunir las especificaciones
designadas del cabezal), la rata de flujo operacional (y asi, el volumen de
muestreo) deberá ser correcto a las condiciones de referencia de la US EPA
(298°k, 760 mmHg) para reportar datos. Concentraciones reportadas deberán
ser expresadas como microgramos por metro cúbico estándar (µg/std.m3).
Como previamente indicado, el Size-Selective Inlet (SSI) ( cabezal tamaño
selectivo) es el componente del muestreador que caracteriza el método de
referencia numero de designación de un muestreador HV PM10. Ya que varias
modificaciones han ocurrido, la siguiente historia breve de la evolución del
ASI/GMW SSI puede ser de ayuda.
El SSI original fue desarrollado por el Dr. A.R. McFarland bajo un otorgamiento
de la U.S. EPA para reunir un potencial estándar en Partículas de Inhalación. En
ese tiempo la U.S. EPA propuso regular solamente esas partículas con un
diámetro aerodinámico (a.d) de 15 µm. Después de investigación y estudios de
campo, la U.S. EPA considero este indicador de partícula y decidió que un
indicador basado sobre la concentración de Partículas Torácico (esas partículas
que pueden ser arrastradas en el sistema respiratorio, <10 µm a.d.) proveer
una mejor indicación de la forma de efectos de salud potencial contaminación
partículas.

7
 Tabla 2.1 Método Referencia Federal HV PM10 Requerimientos de
Ejecución

ESPECIFICACIÓN NUMERO DE
PARTE

1. Hala una cantidad medida de aire ambiental SA/G 1200

a través de un designado y especializado, SA/G 321-B*
cabezal discriminante tamaño de partícula SA/G 321-C*
(*no se vende mas)

2. Mantiene un flujo constante dentro de las SA350/G310 (rata flujo

masa)
las especificaciones designadas del cabezal G360 (rata flujo volumétrico)
HV PM10

3. Colecciona la muestra sobre un filtro GQMA (Fibra Micro Cuarzo)

aprobado

1. Tener un sistema control de tiempo dentro G70, G70i, G76, G76i,

de limites de exactitud estipulados por FRM G801, G8000, G901, G30
G901R.

8
Dr. McFarland modifico etapa singular, 15 µm punte de corte bajo la forma ASI
este cabezal fue vendido desde Marzo, 1982 hasta Mayo, 1984 bajo la
designación Modelo 3221. Aunque el cabezal del Modelo 321 reunía todos los
desempeños predominantes de especificaciones para cabezales de PM10, Dr.
McFarland desarrollo un SSI mejorado, el de dos etapas Modelo 3221-A.
Durante subsecuentes desempeños en el campo sin embargo evaluaciones de
U.S EPA, fue determinado que una superficie con grasa para colección fue
requerida (dentro del SSI) para prevenir un potencial de “cargar durante”
partículas grandes (>20 µm) en sitios de monitoreo de PM10 sujetos a altas
concentraciones de polvo por vientos.
Mas tarde análisis de datos TAMU determino que el cabezal de 10.2 µm punto
de corte (diseño original cabezal del Modelo 321 y 321-A) puede ser modificado
a un punto de corte de 9.7 µm usando un diámetro mas pequeño en la boquilla
de aceleración. Un punto de corte de 9.7 µm reúne no solamente todos los
Métodos de Referencia Federal (FRM) especificaciones de cabezales (cabezal
punto de corte de 10 µm ± .5 µm) pero también resulta en mediciones de
concentraciones de masa baja. Ya que, el desarrollo de las cuñas colección de
grasa y boquillas insertadas en los cabezales 321 y 321-A.

ASI/GMW ofrece este kit de modificación gratis a todos los clientes que han
comprado el Modelo con los cabezales 321 y 321-A, es solamente necesario
contactar al fabricante. Las Instrucciones están presentadas en apéndice E de
este manual.

Una vez modificadas con la superficie colector de grasa, los cabezales 321 y
321-A son designados bajo el Método de Referencia (RFPS-1287-065 y RFPS-
1287-064, respectivamente) y son referidos como el Modelo 321-C y 321-B
respectivamente. Nota: Boquillas para el cabezal 321A no son requeridas por
la designación FRM, ellos sin embargo, son recomendados por el fabricante.

Desde que los cabezales con colección de grasa necesitan limpieza que sea
rutinariamente, Dr. McFarland más tarde desarrolló un cuerpo de bisagra
(Modelo 1200) SSI para facilitar estos procedimientos de mantenimiento.

Esta sección examinará cada porción de sistema de monitoreo y proveerá una

discusión sobre el principio de operación de cada componente individualmente.
Para el propósito de simplicidad y organización, se asumirá que el cabezal del
Modelo 1200 será montado sobre un muestreador de alto volumen equipado
con un controlador de flujo volumétrico, indicador laso de tiempo, y una
grabadora de flujo continuo. También se asumirá que el cabezal 321-B (Nota:
Estos cabezales no siguen siendo fabricados; sin embargo debido al número de
cabezales en operación, el principio de operación están siendo incluidos aquí).
Ha sido montado sobre muestreadores de alto volumen equipados con
controlador de flujo másico, grabadora de flujo continuo y reloj o temporizador
de seis días. Esta configuración no es requerida ni necesariamente
recomendada. Como es indicada en la tabla 2.1, si el sistema de monitoreo
satisface los requerimientos presentados en 40 CFR53, apéndice J los

9
componente individuales son intercambiables; cualquier combinación de
cabezales, controladores de flujo y temporizadores está permitido.

2.2 Muestreador / Modelo 1200/VFC HVP PM10, REFS-1287-063

La figura 2.1 presenta el esquemático indicando los elementos básicos del

Muestreador Modelo 1200/VFC HVP PM10. Como el aire es absorbido en el
cabezal, es evacuado de la cámara buffer a través de nueve boquillas
aceleradoras a la cámara de impacto donde las partículas más grandes que 10
µm son impactadas a la cuña colección de grasa. El aire que contiene fracción
de partículas de PM10 es después canalizadas a través de dieciséis tubos de
ventilación adicionales y filtrados a través de un filtro de micro cuarzo
especialmente formulado. Las boquillas de aceleración tienen diámetro crítico
calculado y ejecutan la prueba para proveer la velocidad necesaria para afectar
la fraccionalización correcta de la partícula dentro de la cámara de impactación.
Ya que las velocidades de aire son críticas de mantener un punto del corte
dentro del cabezal del PM10, manteniendo el diseño de la rata de flujo de 1.3
m3/min (± 10 %) a condiciones actuales es importante.

La rata de flujo de la muestra es controlada y mantenida por un controlador de

flujo volumétrico (VFC) simplemente indica, que el VFS es un venturi
dimensional usada para controlar flujo de gas. Cuando se aplica a un
muestreador de alto volumen, este principio de control de flujo incorpora un
venturi de paredes suaves que gradualmente se abre a una sección de
recuperar. El vacío es proveído por un motor debajo del venturi.

El control de flujo es adquirido por obstrucción, y de esta forma acelerando, el

flujo de aire a través del venturi. En algún punto en la corriente de flujo, la
velocidad del aire es igual a la velocidad acústica, y un flujo crítico será
obtenido. Siempre y cuando los cambios de abajo sean pequeños, todas las
condiciones del venturi (incluyendo la rata de flujo) sean determinadas por las
condiciones de arriba. Esta condición es referida como “atascamiento” y es una
característica distintiva de todos los VCF. El ASI/GMW VFC utiliza este principio
flujo de atascamiento para mantener una constante actual rata de flujo de
1.13m3/min sobre el periodo de muestreo. Nota: si los datos no van hacer
reportados a la U.S. EPA, la rata de flujo deberá ser corregida a condiciones
estándares antes de calcular el volumen del muestreo. Estas calculaciones son
presentadas en Sección 6.0 de este documento.

Ya que el flujo crítico a través de venturi no es afectado grandemente por

cambios en la carga del filtro, temperaturas ambientales o presión barométrica,
una rata de flujo volumétrico estable es mantenida siempre y cuando la unidad
esté proveída de suficiente corriente. Para determinar la rata de flujo
operacional del muestreador (como requerida por el FRM) se debe hacer una
calibración. Procedimientos de calibración específico son presentados en
sección 4.0. El flujo del muestreador indicado y la lectura de un medidor de
lapso de tiempo, es usado para computarizar el volumen del muestreo.

10
ASI/GMW tiene dos modelos de indicador lapso de tiempo: Uno que se puede
recetear, y otro que provee registro sin parar del tiempo total de operación del
Muestreador. El modelo seleccionado es opcional

2.3 Muestreador Modelo 321-B/MFC HVPM10, RFPS-1287-064

Se asume por simplicidad que el cabezal del Modelo 321-B ha sido aparejado en
un controlador de flujo másico. Sin embargo esto no es necesario ya que, un
cabezal 321-B desempañará como designado con un controlador de flujo
volumétrico.

Figura 2.2 presenta un esquemático indicando los elementos básicos del

Muestreador Modelo 321-B/MFC HVPM10. Como el aire es absorbido en el
cabezal es evacuado de la cámara buffer donde las partículas más grandes de
10µm son impactadas sobre la cuña colección de grasa. El aire es después
acelerado a través de 16 jets adicionales a una cama de impacto secundaria. El
flujo de aire finalmente sale del cabezal a través de nueve tubos de ventilación
hacia el filtro de micro cuarzo. Actualmente, el filtro micro cuarzo es el único
filtro comercialmente disponible que satisface los requerimientos estipulados en
el 40 CFR 53, apéndice J para monitoreo de PM10. ASI/GMW están buscando
alternativas de filtro e informará a nuestros clientes si alguno se convierte en
disponible.

El aire es jalado a través del filtro hacia la entrada del motor y su

secuencialmente arrojado a la atmósfera. La rata de flujo de masa actual del
muestreador de aire es controlado con una sonda sensor/ referencia de flujo
montada en la sección de la garganta del soporte del filtro. La salida eléctrica
de la sonda de flujo y el circuito de estado sólido asociado es usado como la
señal de control para ajustar la velocidad del motor. Así como las condiciones
ambientales o cargo del cambio del filtro, el controlador incrementa o
disminuye la corriente eléctrica al motor de tal manera que la rata de flujo de
masa es mantenida a velocidad constante. La rata de flujo deseada por el
muestreador es ajustada por un potenciómetro después de calibrar el
muestreador.

La rata de flujo de masa específica en el cual el muestreador se debe fijar de

pende sobre las condiciones locales de temperatura y presión barométrica. El
Modelo 321-B SSI es designado para mantener un punto de corte de 10 ±
0.5µm sobre una rata de flujo de un rango de 1.02 a 1.24 m3/min a
condiciones actuales.

11
12
Es imperativo que el operador escoja un punto de fijación el cual centrará la
rata de flujo en respecto al corrido de fluctuación de temperatura del día y
condiciones de presión barométrica para llevar a cabo esto, una temperatura
promedio y presión barométrica de cada sitio de monitoreo se debe determinar.
Usando estos valores, un promedio optimo del ajuste de rata de flujo es
calculado y un punto de fijación es determinado. Calculaciones y procedimiento
de ajuste de puesta en punto son presentados en sección 4.4. Una grabadora
continua de rata de flujo de muestreo es suministrada por el transductor de
presión. Este instrumento es conectado al puerto de exhosto de presión del
motor y monitorea la diferencia en presión entre atmosférica y la del motor. La
respuesta de la grabadora de flujo es calibrada y se puede usar no solamente
para medir la rata de flujo de muestreo, pero también monitorear la estabilidad
de voltaje en línea y el desempeño del controlador de flujo. Se asume que el
muestreador Modelo 32-B/MFC está también equipado con un reloj mecánico
de seis días este reloj está designado para operar con el muestreador HVPM10
para cumplir con el formato especificado de seis días de Registro Federal y su
exactitud está dentro ± 15 minutos sobre un periodo de muestreo de 24 horas.
Una vez propiamente fijado, este temporizador energizará el muestreador cada
sexto día, a media noche, y permite la rotación del periodo de muestreo sobre
una semana completa.

2.4 Equipo de Calibración

Un dispositivo de orificio convencional, idéntico al que se usa en la calibración

de muestreadores de partículas totales en suspensión, es usado para calibrar el
muestreador ASI/GMW HVPM10. Dos modelos de orificios están disponibles:
Uno equipado con un juego de cinco platos de resistencia (N/P G25), y otro
con una válvula permitiendo una resistencia variable (N/P G335). En
cualquiera de los dos casos el dispositivo de orificio se debe calibrar contra un
estándar pf para saber su exactitud cada año y con una relación de calibración
(caída de presión de oficio vs rata de flujo actual) por una agencia de
calibración o el operador.

13
 3.0
INSTRUCCIONES DE ENSAMBLE DEL MUESTREADOR HVPM10

El muestreador ASI/GMW HVPM10 es enviado en dos cartones uno conteniendo

el cabezal selectivo de tamaño (SSY) y el segundo conteniendo el soporte y la
unidad básica. Esta sección presenta instrucciones de ensamble para el cabezal
Modelo 1200 y la unidad básica de base.

Instrucciones específicas para el muestreador HVPM10 (Ej. Intercambiar un

cabezal modelo 321-B por un modelo 1200 o instalar un VFC en un
muestreador previamente equipado con un MFC) son disponibles del fabricante
y no están presentados aquí. Instrucciones para modificaciones de un cabezal
modelo 321-A a un Modelo 321-B son presentados en apéndice E.

3.1 Modelo 1200 cabezal selectivo de tamaño (SSI) instrucciones de

ensamble

El Modelo 1200 SSI es empacado básicamente completo; solamente un

ensamble menor es necesario. Cuando se remueve los cartones de empaque
tener mucho cuidado de no dejar caer la tapa en forma de domo. El SSI es
empacado con dos cojines protectores: Uno reposa entre la capucha y el
cabezal, el segundo arriba de las boquillas de aceleración. Remover ambos
cojines y las abrazaderas que están en las cuatro esquinas de la caja,
suavemente levantar el SSI del cartón y ponerlo sobre el piso o en una mesa de
trabajo. Guardar el contenedor de envío y material de empaque para un uso
futuro localizar la bolsa con el hardware pegada a los platos boquillas de
aceleración y ensamblar el SSI de la siguiente forma:

1. Poner la capucha (el domo lado arriba) sobre el SSI.

2. Alinear un hueco (ocho en total) sobre la capucha con uno localizado
sobre el cabezal rampa deflector de lluvia ( N/P: SSI-106). La rampa
deflectora de lluvia es la sección encorvada del plato de aceleración
adyacente a las boquilla.
3. Colocar los separadores de aluminio (N/P: SSI-60) entre la capucha y el
plato boquillas de aceleración.
4. Por cada separador, colocar un tornillo y una arandela de nylon en línea.
Instalar sueltamente el separador al plato de boquillas y capucha repetir
pasos 1 y 3 en los separadores restantes. Cuando todos los separadores
están instalados, apretarlos con los dedos para asegurar un sello
completo.

14
 5. Soltar las cuatro agarraderas de acero inoxidable del cabezal y voltearlas
hacia atrás sobre la parte de arriba del SSI. Asegurar el soporte del
cabezal en su posición más alta.
6. Soltar las cuñas de colección de sus dos grapas. Levantar la cuña
cuidadosamente pasando las boquillas y hacia fuera del cabezal.
7. Ubicar la cuña sobre una superficie plana y rociarlo con una capa gruesa
de silicona DOW CORNING No. 316 no sustituya cualquier otra grasa o
aceite sin contactar al fabricante; la característica de rebote de las
partículas pueden ser afectadas por el cambio de viscosidad del aceite.
8. Manejar solamente los bordes, retornar las cuñas de colección (lado
engrasada hacia arriba) al cabezal del muestreador y asegurarlo.
9. Mientras esta soportando hacia delante el amortiguador el cabezal,
cerrar y asegurar la porción de arriba del cabezal de muestreo. NOTA:
Puede ser necesario ajustar las agarraderas al cabezal. Para hacer esto,
soltar la tuerca sobre el tornillo de la agarradera para recortar el largo de
la agarradera girar el tornillo en el sentido de las manecillas de reloj;
hacia el lado contrario es para alargarlo. Después de que los ajustes
sean completados, apretar tuerca.

3.2 Instrucciones de Ensamble del soporte Muestreador HVPM10

(Muestreador VFS)

Las instrucciones presentadas en esta sección son específicas a sistemas de

muestreos ASI/GM WHV PM10 ordenados con un controlador de flujo
volumétrico (VFC).

El soporte del muestreador HVPM10 es fácil de remover del contenedor de

transporte volteando la caja horizontalmente y después lentamente remover el
soporte. Las dos cajas adicionales incluidas en la caja de envío del soporte
contienen el motor, el controlador de flujo volumétrico y el ensamble soporte
del filtro. El procedimiento para ensamblar el soporte es el siguiente:

1. Remover el controlador de flujo volumétrico, motor (figura 3.1) y

ensamble soporte de filtro de su respectivas cajas.
2. Remover el adaptador masculino (N/P: G-2002) removiendo cuatro
tornillos de esta manera el motor será expuesto.
3. Si el empaque de neopreno no ha sido pegado a la parte de arriba del
VFC, instalar (uno) de los empaques de la pestaña del VFC
directamente sobre el enjaule del motor. Estar seguro que el empaque
no tiene ningún daño antes de continuar.
4. Usando los cuatro tornillos, juntar el empaque de la pestaña del VFC.
Estar seguro que la flecha sobre el VFC está apuntando hacia abajo
(hacia el motor).
5. Colocar el segundo empaque de la pestaña del VFC encima del VFC,
conectar el adaptador masculino al VFC instalando y apretando los ocho
tornillos no apretarlos mucho.

15
 6. Colocar el sistema de ensamble de VFC a el soporte de filtro. Esté
seguro que el empaque plato de motor (N/P: G2001) este presente
antes de apretar.
7. Centrar el empaque de sellamiento FH (8x10x3x8”) sobre el hueco
rectangular en el soporte. Con la ayuda de otra persona, levantar el
ensamble completo del soporte de filtro y VFS y suavemente dejarlo
caer sobre el hueco rectangular del soporte. Esté seguro que el
empaque de sellamiento FH está centrado igualmente alrededor del
hueco. Ajustes pueden ser necesarios después que el ensamble ha sido
puesto adentro.
8. Conectar la tubería entre la grabadora continua y la espita presión del
motor. Conectar la tubería entre la espita presión de filtro y el
desconectador rápido sobre el soporte.

NOTA: Si el muestreador ha sido ensamblado en una localización central (no

donde va a ser operado), es recomendado que pasos 9 al 12 hasta que el
muestreador esté desplazado. Es más fácil transportar el soporte deberá ser
firmemente anclado antes de instalar el cabezal.
Extender los pies de soporte (N/P: G-2021) es sugerido.

9. Con la ayuda de otra persona, cuidadosamente coloque el ensamble SSI

sobre el soporte.
10. Asegurar el cabezal al cuerpo del soporte instalando cuatro tornillos en
los lados del soporte (referirse a la figura 3.2) y a través del platillo de
soporte (N/P: G1206). Huecos previamente taladrados en cada uno de
los cuerpos de soporte.
11. Dejar libre el platillo del soporte del SSI (N/P: G120018). Soltar las seis
agarraderas que están conectadas a la sección platillo de soporte.
12. Conectar el amortiguador de platillo de soporte al lado derecho del
platillo de soporte. Esté seguro que la arandela esté ubicada en la parte
de afuera del amortiguador platillo de soporte. Cuidadosamente abra el
cabezal.
13. Instalar el cargador de filtro sobre el muestreador y conectar la cuerda
de corriente masculina a una línea de voltaje. Energizar el muestreador
y asegurarse que la grabadora indica una respuesta en la escala de
arriba. Contactar al fabricante inmediatamente si se detecta alguna
falla.
14. Apagar el muestreador. Siguiendo las instrucciones en apéndice D para
un modelo de temporizador específico instalado, conectar el motor al
temporizador y programe, si es necesario. Elegir la puerta del soporte.

16
15. Mientras soporta el amortiguador del soporte platillo hacia usted, cerrar
el cabezal. Asegurar los seis agarraderas. Si es necesario, ajustar las
agarraderas siguiendo los procedimientos presentados en el paso 9,
sección 3.1.
16. Conducir una prueba de fuga y calibración como es presentada en
sección 4.2.

17
 4.0
PROCEDIMIENTOS CALIBRACIÓN DE FLUJO

Como discutido en Sección 2.1, es asumido en este documento que el cabezal

del Modelo 1200 ha sido unido con un controlador de flujo volumétrico; y el
Modelo 321-B con un controlador de flujo masico (MFC). Como mencionado
previamente, esto no es requerido o necesariamente recomendado, cualquier
cabezal desempeñara como designado no importa cual controlador es usado. El
tipo de control de flujo si, indica el método de calibración. Personal de
operación deberá referirse a la sección que tiene que ver con su tipo específico:
Sección 4.3 presenta procedimientos para muestreadores VFC y sección 4.4
para muestreadores MFC. Estas dos secciones son completamente
independientes; es posible remover y juntar (si es necesario) solamente esas
páginas que tienen que ver con este tipo de operación de muestreo en una red
de monitoreo. Es recomendable sin embargo, que esta sección entera sea
revisada y los dos métodos evaluados. En equipo de casa, simplicidad en el
procedimiento, y aplicación secuencial de datos puede garantizar uno nuevo o
reponer sistema de medición PM10.

Para asegurar una calibración exacta, ASI/GMW recomienda una prueba de

fugas que sea conducida después de ensamblar el muestreador HVPM10 y
rutinariamente de ahí en adelante. La prueba de fuga se debe conducir
después de hacer mantenimiento al motor para determinar la integridad de los
sellos. Procedimientos para la prueba de fugas completa están presentados en
sección 4.2

4.1 Discusión designación rata de flujo

La determinación de las características del tamaño de las partículas de los

cabezales Modelo 1200 y 321-B dependen de la velocidad del aire a través de
los jets de aceleración.. Un cambio en la entrada de velocidad resultará en un
cambio nominal del tamaño de partículas coleccionadas. Por esta razón, es
imperativo que la rata de flujo a través del cabezal sea mantenido a una rata de
flujo constante actual de 1.13 actual m3/min (± 10%).

Desde que esta rata baja actual no es crítica para la fraccionación de la

partícula, el operador debe tener un entendimiento de las designaciones de rata
de flujo usadas en el monitoreo de PM10. Confusión entre varias unidades de
monitoreo es la fuente más frecuente de error en redes de monitoreo de
partículas tabla 4.1 presenta un sumario de designación rata de flujo PM10, su
uso primario y ecuaciones de conversión.

18
 TABLA 4.1 DESIGNACION RATA DE FLUJO COMUN USADA EN MONITOREO DE PM10

Designación Condiciones Designación Condición Designación Uso Primario Calculación Conversión

Rata Flujo Temperatura Temperatura Presión Presión
Barométrica Barométrica
Qa Actual Ta Actual Pa 1. Cabezal Flujo Designado Qstd = Qa (Pa/Pstd)(tstd/Ta)
2. Flujos Calibración
3. Auditoria y Verificación
Flujo

24 horas Tav 24 horas Pav 1. Ratas Flujo Operacional Qstd = Qa (Pav/Pstd)(Tstd/Tav)

Promedio Promedio
Qstd EPA Tstd EPA Pstd 1. Reportar Datos Qa = Qstd (Pstd/Pa)(Ta/Tstd)
Referencia (2998 K) Referencia (760
mmHg)
Sqa Promedio Ta Promedio Pa 1. Ratas Flujo Operacional Qstd = Sqa (Ps/Pstd)(Tstd/Ta)
Ajustado a Temporada Temporada
Temporada
Qa rata flujo
Este no es una rata de flujo. Rata de Flujo solamente puede ser expresada en términos unidades de masa (flujo estándar) o
Unidades de Volumen (flujo actual). Esta designación simplemente se refiere a un ajuste de temporada Qa Rata de Flujo.

19
4.2 Pre-Calibración Prueba de Fugas

4.2.1 Muestreador VFC HVPM10. Esta prueba debe ser conducida

después del ensamble del muestreador, después de mantenimiento al motor y a
intervalos de rutina a través del año. El siguiente procedimiento se debe seguir.
1. Fijar el sistema de calibración como lo ilustra la Figura 4.1
muestreadores VFC HVPM10 son calibrados sin el filtro o cargador
de filtro en linea. Las caídas de presión del filtro de operación
como simuladas con los platos de agujeros, o un orificio ajustable
Vati-flo. Cuando se instale el orificio plato adaptador a la maya
soporte de filtro, apretar las tuercas del plato en esquinas
alternadas primero para prohibir fugas y para asegurar apretar
igualmente. Los herrajes deberán ser apretados a mano; mucha
compresión puede dañar el empaque de seño. Este seguro que el
empaque de orificio este en su lugar entre el adaptador del plato
y el orificio; apretar el orificio al adaptador estando seguro de no
dañar la rosca y el anillo de seguridad.
2. Cubrir o tapar la entrada unidad del orificio con uno o mas
pedazos de cinta de conducto. Verificar que las válvulas de los
barómetros de ambos manómetros están totalmente cerradas
removiendo la tubería a el orificio tapón de presión y soplando en
el tubo. Girando los codos de plástico encima del manómetro
totalmente en sentido de las manecillas del reloj cierra la válvula.
Si las válvulas están cerradas no habrá movimiento de fluido.
Instalar el tubo al orificio del tapón de presión. Conectar el tubo
al tapón de presión en el soporte del filtro localizado 1.5 pulgadas
debajo de la malla sobre el lado del soporte. Este tapón de
presión es asequible a través de la puerta del muestreador.
Cerrar este tubo con una abrazadera de tubería. Este tubo
deberá estar cerrado durante operación y prueba de fugas cuando
un manómetro no esté conectado a el tubo. Unidades de
producción de VFC tiene una válvula de conexión rápida localizada
sobre el soporte la cuál se cierra automáticamente cuando el
manómetro está desconectado.
3. Conectar la fuente de poder del motor a una fuente de voltaje
estable, el cuál tiene un swiche de corriente (Ej. El temporizador
del muestreador prendido y apagado, (sino está equipado), otra
fuente de voltaje en línea de 60 hz/120 VAC).
4. Prender el muestreador. Suavemente mueva el orificio y escuche
por sonido de silbido que indicarán una fuga en el sistema. Un
sistema libre de fugas también indicarán no respuesta de escala
arriba sobre la grabadora. Las Fugas son usualmente causadas
por un empaque mal puesto en la unión del orificio y el plato
alrededor del orificio a la cara del plato, o a través del soporte del
filtro al VFC.

20
 5. Si el VFCHVPM10 es libre de fugas, a pagar el muestreador y
remover la cinta del orificio.
6. Inspeccionar los tubos de conexión del manómetro por roturas o
doblado. Abrir las válvulas sobre el manómetro y suavemente
soplar a través del tubo, observar que fluya libremente en el
manómetro. Ajustar la escala del manómetro para que la línea
cero esté en la parte baja del menisci.
7. Proceda a un punto de verificación de flujo del muestreador, en
sección 4.3.1.

4.2.2 Muestreador MFC HVPM10

Esta prueba debe conducirse después de ensamblar el muestreador, después
de hacer mantenimiento al motor y en intervalos de rutina a través de todo el
año. Los siguientes procedimientos se deben seguir:

1. Fijar el sistema de calibración como lo ilustra en figura 4.2 MFC

HVPM10, los muestreadores se deben calibrar sin un filtro o
portafiltros en línea. Cuando se instala el orificio sobre la malla
soporte filtro del muestreador apretar las tuercas en esquinas
alternas para evitar fugas y asegurar que se aprieten igualmente.
Los acoples deben ser apretados con la mano mucha compresión
puede dañar el sello de empaque. Esté seguro que el empaque de
orificio está en su lugar y que el orificio no está dañado en el plato.
2. Si es posible desconectar el motor del controlador de flujo y
conectarlo directamente a una fuente de voltaje estable (ej. El
muestreador ON/OFF reloj, si está equipado, u otra fuente de
voltaje en línea.
3. Verificar que la grabadora de flujo continuo esté conectada a la
perilla de presión en la parte baja enjaulamiento del motor y que no
hay ninguna rotura o dobles en la tubería.
4. Instalar una hoja en la grabadora de presión nueva.
5. Cubrir o poner cinta en la entrada del orificio de calibración con una
o más pedazos de cintas. Verificar las válvulas del manómetro que
estén totalmente cerradas. NOTA: Girar totalmente los codos de
plástico que están encima del manómetro en dirección de las
manecillas del reloj, cerrará las válvulas.
6. Energizar el muestreador. Suavemente mueva el orificio y al
escuchar un silbido el cual indicará una fuga en el sistema. Un
sistema libre de fugas también indicará una respuesta sobre la
grabadora. Fugas son usualmente causadas por el empaque en la
unión del orificio y el plato, si daña los hilos del orificio en el plato o
el motor también puede ser causal de fugas.
7. Apagar el muestreador y remover la cinta del orificio.
8. Inspeccionar el manómetro por daños, dobladuras en el tubo de
conexión. Abrir las válvulas y soplar suavemente a través del tubo

21
 observar un fluido libre de flujo. Ajustar la escala del manómetro
para que la línea cero esté en la parte baja del menisci.
9. Si el muestreador HVPM10 es libre de fugas proceda a calibrar el
muestreador de acuerdo a los procedimientos presentados en
sección 4.4.

4.3 Procedimiento básico de calibración para el muestreador VFC

HVPM10

El procedimiento de calibración en el muestreador en esta sección simplemente

verifica la exactitud de la hoja de revisión y acondiciona el venturi crítico usado
por el controlador de flujo del muestreador VFCHVPM10. Durante la operación
del muestreador el controlador de flujo mantendrá una rata de flujo actual de
1.13 m3/min (± 10%). Esta rata de flujo es una función de condiciones
ambientales y la presión diferencial a través del filtro. El filtro aprobado es un
filtro en fibra en cuarzo GQMA. Un filtro Limpio tendrá una caída de presión de
rango 15 a 20 pulgadas de agua. El VFC está designado para mantener una
rata de flujo apropiada para operar sobre un rango amplio de temperatura y
condiciones de presión.

No importa que tipo de orificio de calibración es usado unidad de plato de

huecos múltiples o el Vari-flo el procedimiento de calibración es el mismo
(figura 4.3). El cabezal del muestreador deberá abrirse completamente o
prevenir interferencias de flujo con el calibrador orificio de transferencia. Tubo
flexible es usado para conectar la perilla presión del orificio con un manómetro
de agua. La perilla de presión sobre el filtro es conectado a un manómetro de
agua separadamente. La presión cae y las lecturas del flujo de la grabadora
indicada son medidos y los resultados verificados contra una curva de
calibración para el plato superior y la tabla para el VFC. Los flujos
determinados del orificio y la tabla deberá estar dentro ± 3% si este no es el
caso el VFC deberá ser revisado por obstrucción interna y fugas en el sistema.
Capturaciones de rata de flujo deberán ser repetidas. Si la diferencia en la rata
de flujo no es eliminada, contactar al fabricante.

La USA EPA estipula frecuencia de calibración para todos los muestreadores

que están siendo usados para reportar datos en la base de datos nacional. Por
favor referirse Quality Assurance Handbook of Air Pollution Systems, Volumen
II; Section 11.2” para requerimientos básicos. AASI/GMW recomienda
calibración por lo menos dos veces al año

4.3.2. Un Punto Calibración de Grabadora Dixon. El evento de la

grabadora de flujo Dixon simplemente verifica que el muestreador opere sin
ninguna falla durante el muestreo de 24 horas y mantener rata de flujo de
operación normal.

22
23
24
Ya que el estándar de transferencia del orificio se puede calibrar en términos de
actual o condiciones estándar, el personal de operación debe determinar que
curva de calibración se ha generado y modificado su curva de calibración. El
muestreador HVPM10 debe ser calibrado en términos de condiciones actuales.
Dos tipos de calibrador de orificios están disponibles uno equipado con platos
con huecos múltiples (N/P: G25) para simular varias caídas de presión, y el
otro con una válvula ajustable limitadora de flujo, o un orificio vari-flo (N/P:
G335).

4.3.1 Verificación un Punto de Flujo VFC Para exactitud optima y

desempeño, los siguientes procedimientos de calibración son recomendados:

1. Ensamble el equipo de calibración.

• Dispositivo (registrado a NBS) orificio de calibración (platos o
Vari-flo).
• Cinta de tubería.
• Manómetro con un rango de 0 a 16 pulgadas de agua y una
escala de división mínima de 0.1 pulgadas.
• Manómetro con un rango de 0 a 30 pulgadas de agua y una
división escala mínima de 0.1 pulgadas.
• Termómetro (con una exactitud verificada). Todas las
temperaturas deben ser expresas en grados kelvin para la
calculación en esta sección para ser correctos (°K = °C + 273).
• Barómetro (con una exactitud verificada). Todas la presiones
deberán ser expresadas en mmHg para la calculación en esta
sección para ser correctos (mmHg = pulgadas de Hg x 25.4).
Nota: Lectura de presión barométrica se pueden obtener de una
estación de meteorología sin embargo dichas lecturas deben de
ser “presión de estación” el cual es correcto para cambios en
elevación en diferencias mayores a 1000 pies.
• Hojas de grabadoras de gráficas herramientas de mano, hojas
datos de calibración, o diario del muestreador.
2. Para verificar el flujo durante condiciones de operación normales, la
presión diferencial del filtro debe ser igualadas usando el limitador
del vari-flo o el plato apropiado. El filtro aprobado es un filtro de
fibra de cuarzo, GQMA. La diferencia de presión a través del filtro
limpio de cuarzo varia de 15 a 20 pulgadas de agua.
3. Remover el orificio y el plato de orificio de transferencia del soporte
de filtro. Poner un filtro limpio y el portafiltros sobre del soporte de
filtro. Apretar las tuercas que soportan el soporte del filtro en
esquinas alternas para asegurar que se aprieten igualmente. Apriete
las tuercas con la mano para prevenir sobre comprensión del
empaque.

25
4. Conectar el tubo a la perilla de presión sobre la malla del soporte del
filtro. La perilla está localizada 1.5 pulgadas debajo de la malla
sobre el lado del soporte. La perilla de presión es accesible a través
de la puerta del muestreador. Unidades de producción de VFC
tienen un desconectador rápido localizado en el soporte del
muestreador el cual se cierra automáticamente cuando el manómetro
con 0 - 30 pulgadas de agua. El otro lado del manómetro está
abierto a la atmósfera.
5. Prender el muestreador y permitir que se caliente a una temperatura
de operación estable. 5 minutos es usualmente suficiente.
6. Lea y grabe los siguientes parámetros en la hoja de datos de campo
o en el diario del muestreador VFCHVPM10.

• Temperatura ambiental, (Ta), °F ó °C. Convertir a °K.

• Presión ambiental, (Pa), mmHg.
• Modelo del muestreador, N/S y VFS N/S.
• Orificio N/S y es la relación Qa (m, b, r).
• Fecha, ubicación y operador.

7. Leer la diferencia de presión (Pf) a través del filtro y el portafiltros.

Grabar esta sobre la hoja de datos o diario de VFC del muestreador.
Esta es la presión diferencial de operación que será igualada usando
el limitador del vari-flo o los platos de orificio.
8. Apagar el muestreador y remueva el portafiltros y filtro. Instalar el
orificio y ejecutar una precalibración prueba de fugas (sección 4.2).
9. Prender el muestreador y, si es necesario, permitir que se caliente a
temperaturas de operación.
10. Simular la presión diferencial del filtro (Pf) ajustando la perilla sobre
el vari-flo de oficio o poniendo el plato apropiado entre el orificio y el
adaptador del plato. La caída de presión aproximada a través de los
platos con huecos a 1.13 m3/min. (40 cfm) es dada en la tabla 4.2
escoger el plato que tiene una caída de presión aproximada a la
misma, pero no más grande que la caída de presión del filtro. Ajuste
la diferencia de presión hasta que se iguale. La caída de presión
deberá ser dentro de una pulgada de agua. Una prueba de fuga
deberá ser ejecutada cada vez que el orificio es removido.
11. Una vez la presión diferencial se ha igualado el muestreador estará
operando aproximadamente a las mismas condiciones de flujo como
si estuviera haciendo un muestreo. Grabar las presiones
diferenciales del orificio y el filtro (∆ H2O) y (Pf), respectivamente.
12. Para el VFC, calcular el promedio de presión y encontrar la rata de
flujo sobre la tabla. Ver sección 6.1 para calculaciones de muestreo.

26
 Tabla 4.2 Valores aproximados caída de presión a través del
orificio y plato.

Plato número huecos Diferencia de Presión

Pulgadas de agua
22 7.3
18 9.1
13 13.7
10 20.6
7 35.2
Orificio solamente 3.9

13. Si la calibración de orificio no ha sido dada con una curva de

calibración en términos de Qa, use los datos de calibración
suministrado con el orificio para generar una relación de calibración
en la forma de :

Y = m (Qa) + b

Donde: Qa = rata de flujo del orificio, actual m3/min

y = a r (∆H2O x Ta/ Pa)
b = la intercepción de la relación calibración del orificio
m = la descendente de la relación calibración del orificio

Ver sección 6.3 para calculación de muestreo.

14 Calcular Qa para los puntos de calibración como:

Qa =  √(∆H2OxTa/Pa)-b /m

Donde: ∆H2O = caída presión del orificio, Pulgadas de agua

Ta = temperatura ambiental, °K
Pa = presión ambiental, mmHg
b = intercepción de relación calibración de orificio
m = descendente de relación calibración de orificio

15. Si una discrepancia mas grande que 3% aparece entre el orificio rata de
flujo calculada (Qa) y la tabla rata de flujo, re-verificar procedimientos y
calculaciones. Este seguro que números de serie del hardware y curvas
de calibración concuerden. Verificar por fugas en el sistema.

27
 Inspeccionar los VFC por daños o corrosión en la garganta. Si es
necesario limpiar con un cepillo, jabón y agua. Inspeccionar operación
del motor. Verificar para estar seguro que no hay fugas en los
manómetros. Para hacer esta verificación, desconectar los tubos del
muestreador u orificio. Conectar el segundo tubo al manómetro soplar
aire a un lado del manómetro para poder conseguir una lectura
diferencial de aproximadamente 15 pulgadas de agua. Siguiente doblar
el tubo en ambos lados del manómetro doblando el tubo hacia a tras y
apretar. Esto no permitirá que entre aire al manómetro. Verificar la
lectura en el manómetro. Esperar aproximadamente un minuto y vuelva
a leer el manómetro. La lectura no debe haber caído mas de 0.3
pulgadas. Y si ha caído, verificar las conexiones y tubos para determinar
la fuente del problema. Si el problema no se puede resolver contactar el
fabricante.
16. Continúe grabando la calibración

4.3.2 Calibración Un Punto de Grabadora Dixon. La grabadora

Dixon evento de flujo simplemente verifica que el muestreador opera sin falla
durante el periodo de muestreo de 24 horas y mantiene rata de flujo de
operacional normal. Grandes desviaciones en la rata de flujo en la grabadora
indicara que hubo fallas de corriente, o de motor, o problemas de corriente.

El procedimiento de calibración es:

1. Instalar una carta nueva de grabación (G106) en la grabadora de
evento Dixon la cual ha sido propiamente marcada en la parte trasera
de la carta. Cambiar pluma si es necesario.
2. Asegurarse que la grabadora de flujo continuo esta conectada
correctamente a la perrilla de presión sobre el lado de abajo del
bastidor del motor.
3. Mientras el muestreador esta corriendo, determinar la rata de flujo de
operación de la tabla de calibración. Convertir rata de flujo a cfm
actuales.
4. Ajustar las lecturas en la grabadora Dixon usando los tornillos de
fijación. Gentilmente golpee el lado de la grabadora para estar seguro
que la pluma no este atorada sobre la carta.
5. Levantar la pluma de la carta después girar la carta centrando la
ranura usando una moneda o destornillador en el centro de la ranura
hasta que la hora es propiamente indicada en la grabadora. Este
seguro que la pluma este sobre la superficie de la carta.

4.4 Procedimiento Básico de Calibración para el muestreador

MFC HVPM10
El procedimiento de calibración del muestreador presentado en esta sección
relaciona ratas de flujos conocidas (como determinadas por un dispositivo
orificio estándar de transferencia calibrado) a la presión diferencial a través del
orificio a la salida del bastidor del motor. La presión diferencial es referida como
presión plena, donde plena es la región dentro del bastidor del motor ( parte

28
baja de la unida del motor) donde el nivel de presión excede la presión
atmosférica.
El orificio de calibración usado en este procedimiento puede haber sido
calibrado en términos de condiciones “actual” o “estándar”. Los operarios deben
calibrar en términos de condiciones actuales. Dos tipos de calibradores de
orificio están disponibles: uno equipado con platos de múltiple agujeros (N/P
G25) para simular varias caídas de presión, y otro con una válvula limitadora
ajustable de flujo, o “Vari-flow” (N/P 335).
No importa el tipo de orificio usado, el procedimiento de calibración es el mismo
(Fig. 4.4). E calibrador es instalado directamente debajo del cabezal de
muestreador HV PM10. Tubería flexible es usada para conectar la perilla presión
de orificio con un manómetro de agua. Caída de presión e indicaciones de
lectura flujo de grabadora son registradas y verificadas frente a la curva de
calibración para el orificio. La relación entre las ratas de flujo determinadas por
orificio y respuestas indicadas por el muestreador se convierte ecuación de
calibración. Nota: cuando se usa los platos de múltiple huecos para calibrar las
grabadoras de flujo continuo, use los platos en orden incremento de resistencia
(ejemplo huecos 18, 13, 10, 7, y 5.).
La U.S. EPA estipula frecuencia de calibración para todos los muestreadores
que son usados para reportar datos a una base de datos nacional. Favor
referirse a “Quality Assurance Handbook of Air Pollution Systems, Volumen II,
Sección 11.2”, para requerimientos básico. ASI/GMW recomienda calibración
por lo menos dos veces al año.
Para una exactitud y ejecución optima, los siguientes procedimientos de
calibración son recomendados:

1. Ensamblar el equipo de calibración.

• Calibración dispositivo de orificio (NBS)
• Manómetro con un rango de 0 a 60 pulgadas de agua
y una división de escala mínima de 0.1 pulgadas.
• Termómetro (con exactitud verificada). Todas las
temperaturas se deben expresar en Kelvin para las
calculaciones en esta sección. (˚K= ˚C+273)
• Barómetro (con exactitud verificada). Todas las
presiones deben ser expresadas en mmHg para usar
en la calculación en esta sección, (mmHg=in.
Hgx25.4). Nota: Lecturas de presión barométrica
pueden ser obtenidas de una estación de clima
cercana y deberá ser “presión de estación” o sin
corregir a nivel del mar. La presión sin embargo
puede, necesitar ser corregida para cambios en
elevación entre la estación de clima y sitio de
monitoreo. Si la diferencia en elevación es mas grande
que 1000 pies.
• Cartas de reserva de grabadora, herramientas de
mano, hojas datos de calibración o bitácora libro de
muestreo

29
 2. Instalar el sistema de calibración como en la Figura 4.2.
Posesionar el plato de orificio sobre la maya soporte filtro del
muestreador y apretar los cuatro tornillos. No use un filtro o porta
filtros durante la calibración. Si una prueba de fugas es requerida,
referirse a sección 4.2.2.
3. Instalar el plato de los 18 huecos en el orificio de calibración
soltando el anillo orificio de retención (o abrir la válvula
completamente del Vari-flo). Este seguro que haya un empaque
sobre la parte baja del plato limitador y sobre la parte baja del
orificio del dispositivo.
4. Verificar que el flujo en la grabadora de evento esta propiamente
conectado a la perilla de presión sobre el lado abajo bastidor del
motor y que es adecuadamente puesto en cero (la pluma
descansa sobre la parte mas interna del circulo de la carta).
Ajustar el tornillo de ajuste de la grabadora.
5. Grabar el sitio de ubicación, Serie Numero del muestreador, fecha
y las iniciales del operador en la parte trasera de la carta de
registro. La misma carta usada para la verificación de fugas se
puede usar.
6. Desconectar el controlador de flujo masico. El motor se conecta
directamente a una fuente de poder estable, 110 VAC/60 Hz.
Prender el muestreador y permitir que se caliente a una
temperatura de operación. Un periodo de cinco minutos es
usualmente suficiente.

Y = m (Qa) + b

Donde: Qa = rata de flujo del orificio, actual m3/min

y = (∆H2O x Ta/ Pa)
b = la intercepción de la relación calibración del orificio
m = la descendente de la relación calibración del orificio

30
31
 7. Leer y registrar los siguientes parámetros sobre la hoja datos de
calibración del MFC HVPM10 (Tabla 4.3) o en la bitácora del
muestreador.
• Temperatura ambiental, (Ta), °F ó °C. Convertir a °K.
• Presión barométrica de la estación, (Pa), mmHg.
• Modelo del muestreador, numero de serie y numero del motor
• Orificio N/S y la relación Qa (m, b, r).
• Fecha, ubicación y operador.
8. Leer y registrar la desviación del manómetro (en pulgadas de
agua) y su correspondiente respuesta a la grabadora.
9. Leer la respuesta I del muestreador, de la carta de evento de la
grabadora, y entrarlo sobre la hoja de datos ó en la bitácora.
10. Repetir pasos 3.8 y 9 por cada uno de los platos de resistencia ó
fijación del Vari-flo. Cuando se instale cada plato, esté seguro que
el plato del orificio este asentado y que la rosca no tenga daños.
11. Apagar el muestreador y remover el orificio de calibración y la
carta de la grabadora.
12. Si el calibrador de orificio no ha sido entregado con una curva de
calibración para los término de Ka use los datos de calibración
proveídos con el orificio para generar una relación de calibración
en la forma de:
Y = m (Qa) + b

Donde: Qa = rata de flujo del orificio, actual m3/min

y = (∆H2O x Ta/ Pa)
b = la intercepción de la relación calibración del orificio
m = la descendente de la relación calibración

Ver sección 6.3 para calculaciones de muestreo.

13. Verificar que la respuesta correcta del evento de grabación ha sido

escrita sobre la hoja de datos de calibración y que la curva de
calibración es actual y se puede verificar a un estándar primario.
14. Calcular Qa para cada punto de calibración como:

Qa =  (∆H2O x Ta/ Pa) - b/m

Donde: Qa = rata de flujo de orificio, actual m3/min

∆H2O = Caída de presión a través del orificio, pulgadas de agua.
Ta = Temperatura ambiental, °K.
Pa = Presión barométrica de la estación, mmHg

32
 b = La relación de intercepción del orificio de calibración.
m = La descendente de relación del orificio de calibración.
15 Calcular y registrar el evento de flujo en la grabadora en la corrección
actual
(IC) por cada punto de calibración como:
IC = I [(Ta/Pa) 1/2]

Donde: IC = Corrección actual

I = Respuesta de grabadora, unidades arbitrarias
16 Sobre una hoja o papel de gráfica, trazar las unidades correctas de la
grabadora del muestreador. Y se (y-axis) contra la rata de flujo del
orificio calculado correspondientemente Qa (x-axis), para obtener una
curva de calibración visual e indicación de calibración lineal. Una
calibración de cinco puntos deberá producir una ecuación de regresión
con un coeficiente de correlación de r> 0.990. Ya que la determinación
de un rata de flujo Qa requiere la adición de un promedio de
temperatura ambiental y corrección de presión, no es recomendado usar
una grafica de la relación de calibración para reducción de datos
subsecuentes. Cada muestreador sin embargo, debe ser proveído con
una expresión matemática que indica la pendiente, intersección y la
linealidad de la relación de calibración. Usando una calculadora
programable, determinar la mejor linea derecha por el método de menor
cuadrados.
La ecuación para esta es:
IC = m(Qa)+b
17 La pendiente, m e intersección, b son después calculadas para
determinar la rata de flujo actual del muestreador (Qa) de:

Qa = 1/m[1 (Ta/Pa) ½-b]

18 Para evitar hacer corrección de temperaturas y presión para determinar
la rata de flujo operacional del muestreador, ajustar la pendiente del
muestreador e intersección a temporada condiciones promedio.

ms = m/[ (Ts/Ps)]
bs = b/[ (Ts/Ps)]
donde: ms= muestreador ajustado a temporada pendiente de
calibración
bs= muestreador ajustado a temporada intersección de
calibración
Ts= promedio temperatura temporada, °K
Ps= promedio presión barométrica estación temporada, mmHg
El muestreador esta ahora equipado con dos relaciones de calibración:
actual (Qa) y ajustada a temporada actual (Sqa).
Para calcular rata de flujo instantánea del muestreador para
verificaciones o auditoria, usar la formula presentada en paso 17. Para
operación rutinaria sin embargo, determine la rata de flujo como:

33
Sqa = (I-bs)/ms

donde: SQa = muestreador rata de flujo ajustada a temporada, m3/min

19 Calcular y registrar sobre la hoja datos de calibración (o en la bitácora

del muestreador) la rata de flujo punto de fijación (SFR).

SFR= 1.3 (Ps/Pa) (Ta/Ts)

donde: SFR= muestreador rata de flujo punto de fijación ajustado a
temporada, m3/min

20 Calcular y registrar en la hoja de datos de calibración del muestreador el

punto de fijación del MFC (registrar respuesta que corresponda al SFR
calculado en paso 19).

SSP= [m(SFR)-b] (Pa/Ta) 1/2

donde : SSP= muestreador punto de fijación ajustado a temporada,
respuesta de grabadora

21 Volver a conectar el motor al controlador de flujo masico.

22 Instalar un filtro limpio (dentro del portafiltros) en el muestreador.
Apretar las cuatro tuercas para asegurar un sello parejo, no sobre
apretar por que el empaque se puede doblar.
23 Instalar una nueva carta grabadora en la grabadora de flujo y verificar
que la grabadora este en cero (la pluma descansa sobre la parte mas
interna del circulo de la carta). Gentilmente golpee el lado de la
grabadora para asentar la pluma. Girar la carta con un destornillador
hasta que la carta indique la hora correcta.
24 Prender el muestreador y permitir que se caliente a temperatura de
operación. Ajustar la rata de flujo del potenciómetro (pot) sobre el
controlador flujo de masa hasta que la respuesta de la grabadora indica
el punto de fijación ajustado a temporada (SSP) como calculado en paso
20. Referirse a Apéndice B para la ubicación del pot rata de flujo para el
modelo particular del controlador de flujo.
25 Verificar que el controlador de flujo mantendrá esta rata de flujo por lo
menos 10 minutos. Apagar el muestreador. El muestreador ahora puede
ser preparado para el próximo día de muestreo.

34
5.0
OPERACIÓN EN CAMPO

Esta sección presenta información referente a la rutina, operación básica de un

muestreador HV PM10. también están incluidas referencias para guiar al
operador a información sobre el sitio de requerimientos de la U.S. EPA,
procedimientos de laboratorio, y calidad de rutina control / calidad de
aseguramiento de actividades. Ya que nuestros clientes no son exclusivamente
de agencias gubernamentales, pautas especificas sancionadas por la U.S. EPA
no están presentadas aquí.

5.1 Requerimientos de Colocación

Criterio completo de colocación (para muestreadores coleccionado datos
que van hacer reportados directamente a la U.S. EPA) se pueden encontrar en
el 40 CFR 58. requerimientos mínimos de ASI/GMW están presentados a
continuación.
1. Muestreadores deberán estar al menos 20 metros (m) de árboles,
edificios u otros obstáculos grandes. Una regla general de ubicación
es que el muestreador deberá ser ubicado por lo menos por lo menos
dos veces la distancia de la altura del obstáculo.
2. Cabezal del muestreador deberá estar de 2 a 7 metros sobre el piso.
3. El muestreador no deberá tener restricción en flujo de aire.
4. Cabezal del muestreador deberá estar por lo menos 2 metros de
distancia de otro cabezal muestreador de alto volumen. Para
muestreadores juntados, los cabezales deberán estar dentro de 4
metros del uno al otro.
5. No ubicar el muestreador directamente sobre tierra o cascajo de los
techos
6. No ubicar muestreador cerca salida de exhosto de chimenea o
ventiladores
7. Si los muestreos se van analizar químicamente (ejemplo
especificaciones de masa, A.A. ect) evaluar el sitio por contaminación
potencial

5.2 Procedimientos Instalación del Muestreador

1. Cuidadosamente transporte el cabezal ensamblado y el soporte al

sitio de monitoreo. El muestreador debe ser atornillado o anclado a la
plataforma del sitio. Pies extensión de soporte (PN G2021) están
disponibles por el fabricante y pueden ser fácilmente instalados sobre
el muestreador para proveer estabilidad.
2. Unir el cabezal del muestreador de acuerdo a los procedimientos de
ensamble presentados en Sección 3.1.
3. Verificar que todos los cables de corriente y tubería de la grabadora
de presión por dobleces, roturas ect.
4. Conectar la cuerda masculina a una salida de voltaje con linea a
tierra con un voltaje AC compatible. Este seguro que el conector
eléctrico no este expuesto a clima riguroso

35
 Un supresor de sobrevoltaje eléctrico y un interruptor falla de tierra
(GFI) son recomendados para proteger el sistema de oscilación
momentánea de voltaje y para seguridad. Para cualquier muestreador
equipado con un MFC, un circuito de corriente independiente de AC es
sugerido; alternando voltaje de corriente (VAC) en el muestreador no
puede ser menor de 90 VAC para los sistemas de 115; o por debajo
de 200 voltios de sistema VAC. Si es necesario correr cuerdas de
extensión para proveer corriente, un calibre bajo ( alambre conductor
mas pesado) es necesario.
5. Ejecutar calibración rata de flujo, como esta descrito en sección 4.

5.3 Operaciones de Muestreo

El muestreador HV PM10 es un instrumento amigable capaz de proveer
exactitud, datos de reproductibles cuando se calibra, se opera y se mantiene
adecuadamente. Si los procedimientos de calibración presentados en este
manual son seguidos, la operación de rutina del muestreador HV PM10 puede
ser ampliamente simplificado por:

1. Eliminar lecturas diarias de presión y temperatura.

2. Usando calculaciones idénticas (para ambos muestreadores MFC y
VFC) para determinar la rata de flujo operacional del muestreador
3. No requiere cualquier equipo extraño (ejemplo manómetros, orificio,
ect) para determinar la rata de flujo operacional.
Asi con los procedimientos de calibración presentados en sección 4, todos los
procedimientos operacionales están en acuerdo y conformidad con el protocolo
de la U.S. EPA y FRM. Si el operador tienen alguna pregunta acerca de estos
productos, por favor contactar la fabrica.
Con referencia a la figura 5.1, los pasos tomados antes del muestreo en el
campo son:
1. Reunir el siguiente equipo de monitoreo:
• Porta filtros (N/P G3000), requerido en todos los
muestreadores ASI/GMW HV PM10
• Filtro Fibra de Cuarzo (N/P GQMA), requerido para muestreo
de PM10
• Carta grabadora de flujo nueva
• Bitácora del muestreador u hoja datos de campo (Tabla 5.1 y
5.2 para VFC y MFC)

36
37
2. Llenar la porción de arriba de la Hoja Datos de Campo, Tabla 5.1 para
VFC o Tabla 5.2 para MFC.
3. Sobre la parte de atrás de la carta registro de flujo, registrar el numero
de serie del muestreador, ubicación del muestreador y fecha del periodo
del muestreo.
4. Inspeccionar el filtro por huecos, roturas o irregularidades. Si se
encuentran, rechazar y seleccionar otro filtro. Registrar numero de
identificación (ID) del filtro seleccionado sobre la parte de atrás de la
carta de registro y sobre la Hoja Datos de Campo.
5. Cargar el portafiltros con un filtro de cuarzo.
• Aflojar las cuatro tuercas que aguantan al porta filtros y remover
la parte superior del portafiltros.
• Inspeccionar la malla del porta filtros por depósitos o material
extraño. Limpiar si es necesario. Asegurarse que el empaque del
portafiltros no este dañado o comprimido.
• Centrar el filtro sobre la malla del portafiltros. Cada filtro tiene una
parte de arriba sobre el cual el material particulado se deberá
depositar. Para los filtros GQMA, este es el lado áspero. Es
recomendable que el comprador requiera que el análisis en
laboratorio grabe el filtro con una ID de filtro consistentemente
sobre la parte de abajo del filtro. Esto permitirá acceso al numero
de ID cuando la muestra es doblada (post muestreo) y también
provee al operador con un método de prueba para determinar el
lado de “arriba”.
• Reinstalar la parte superior del porta filtros y apretar las tuercas
• Si el porta filtros esta equipado con un protector de malla, cubrir
el portafiltros.
6. Transportar el equipo de monitoreo a la ubicación de muestreo.
7. Levantar el cabezal del muestreador soltando los seis agarraderas del
soporte y suavemente doblar el cabezal hacia atrás hasta que el soporte
este asegurado en la segunda posición.
8. Inspeccionar la malla del muestreador del filtro y remover cualquier
depósito con material extraño.
9. Inspeccionar el empaque de sello del soporte de filtro localizado debajo
de la malla del filtro por daños o compresión. Cambiar, si es necesario,
antes del próximo periodo de muestreo.
10. Remover la cubierta de encima del portafiltro (si la tiene) y centrar el
portafiltros sobre la malla del muestreador. Apretar los cuatro tornillos.
Las tuercas deben ser apretadas diagonalmente en esquinas opuestas
simultáneamente para asegurar una compresión del empaque igual.

38
39
40
 11. Abrir la puerta del soporte y la puerta de la grabadora de flujo.
Instalar la carta de flujo grabada levantando brazo del lápiz y
poniendo la carta en el centro del hueco sobre el dispositivo de la
grabadora. Bajar el brazo del lápiz. Si el swiche master ON/OFF
controla el temporizador del muestreador, y los datos tienen que
reportarse a la US-EPA fijar la carta a las 12 P.M. rotando en
dirección de las manijas del reloj el dispositivo avanza la carta, hasta
que la hora deseada para comenzar el muestreo esté debajo del
indicador sobre la parte derecha de debajo de la grabadora.
12. Esté seguro que la grabadora de flujo esté conectada al
enjaulamiento del motor perilla de presión y que esté propiamente en
cero (el lapicero descansa sobre la parte más interna del circulo de la
carta). Ajustar a cero rotando el pequeño tornillo de ajuste localizado
en la parte baja derecha de la grabadora.
13. Energizar el muestreador. Asegurar que el lápiz de la grabadora está
marcando e indicando que el muestreador esté operando en su punto
de fijación correcta.
A. No se deben hacer ajustes a la rata de flujo de
muestreador VFC. Si la grabadora indica que el
muestreador no está operando dentro de las tres
divisiones de la carta del punto correcto de fijación,
verificar las conexiones de la grabadora. Si los
problemas siguen, contactar al fabricante.
B. Si el muestreador está equipado con un MFC, permita
que el muestreador opera de 3 a 5 minutos. Si es
necesario ajustar el potenciómetro sobre MFC (referirse
a apéndice B) hasta que el punto correcto de fijación
es indicado. NOTA: Si el MFC está operando
correctamente, no habrá “Falla” del motor.
14. Apagar el muestreador y cerrar la grabadora y la puerta del soporte.
Bajar el cabezal del muestreador y conectar las seis agarraderas.
15. Siguiendo los procedimientos presentados en la apéndice D fijar el
temporizador principal (si está equipado) para activar el
muestreador sobre la próximo día de muestreo. Recetear el indicador
laxo de tiempo a 0000.
Los pasos de pos-muestreo son ilustrados en figura 5.2. Tan pronto
sea posible después de un día de muestreo, el operador deberá:
1. Volver al sitio de monitoreo. Soltar las seis agarraderas y levantar el
cabezal del muestreador. Reversar los procedimientos de instalación
(paso 10), remover el portafiltros. Poner la cubierta del portafiltro.
2. Abrir la puerta de la base de soporte. Abrir la puerta de la grabadora y
remover la carga de la grabadora. Examinar la carta. La línea debe ser
estable sin picos o interrupciones. Investigar cualquier irregularidad
antes de continuar.

--- Cortos y picos indican fluctuaciones de corriente.

41
 --- Espacios en blanco indican fallas de corriente o que el lápiz
fallo.

--- Una caída despaciosa indica que el MFC o escobillas del motor
fallaron
--- Rayas ondeadas indica fallas del MFC.
3. Observar condiciones alrededor del sitio de monitoreo y grabar cualquier
actividad inusual que puede afectar el muestreo.
4. Completar la hoja de datos de campos.
5. Calcular la rata de flujo operacional del muestreador:

a. Para el VFC: Calcular promedio presión diferencial del filtro Pfa

Pfa = (Pfl + Pff)/2
Calcular promedio de presión Po/Pa
Po/Ps (1-Pf/Ps)
Ajustes de flujo de temporada
Sqa, at Ts, Po/Ps

Donde: Pf = a la presión diferencial inicial del filtro.

Pff = a la presión diferencial final del filtro.
Ps = a la presión barométrica promedio de temporada.
Ts = al promedio de temperatura de temporada.

NOTA: Si condiciones de tiempo de no temporada ocurre ejecutar

calculaciones con presión y temperatura ambiental.

b. Para el uso de MFC:

Sqa = (I-bs)/ms
Donde: Sqa = Ajuste rata de flujo del muestreador en
temporada, m3/min.
I = Respuesta continua de la grabadora, unidades
arbitrarias.
bs = a la intersección calibración del muestreador
ajustada a temporada.
ms = a la pendiente calibración del muestrador ajustada a
temporada.
6. Determinar si la rata de flujo operacional está dentro de las
especificaciones diseñadas de los requerimientos del muestreador HV-
PM10

%diferencia = [(Sqa-1.13)/1.13] (100)

Donde: Sqa = a la rata de flujo ajustada a temporada del

muestreador, m3/min
1.13 = rata de flujo diseño del muestreador, m3/min

Las diferencias deberán ser <10%, si excede, recalibrar el muestreador antes

del próximo periodo del muestreo.

42
43
 7. Grabar el periodo del laxo de tiempo de muestreo, si se reporta a la US-
EPA la duración del muestreo debe de ser 1.440 min ± 60 minutos, y el
muestreador se deberá de haber apagado y prendido dentro de 30
minutos de la media noche.
8. El muestreador ahora se puede preparar para el próximo periodo de
muestreo.
9. Transporta el portafiltro a un área protegida.
10. Reversar el procedimiento de instalación, cuidadosamente remueva el
filtro del portafiltro. Maneje el filtro solamente por los bordes para evitar
molestias de cualquier depósito. Doblar a lo largo, alinear los bordes de
depósito poner el filtro en una cubierta protectora y transportarlo, la
carta de la grabadora y hoja de datos a un laboratorio de análisis.

5.4 Procedimientos de laboratorios.

Información completa referente a procedimientos de laboratorio y calidad de

funciones de aseguramiento se pueden encontrar en el “Quality Assurance
Hankbook for Air Monitoring Systems, Volume II)” Sección 11.4.

El laboratorio es responsable para proveer pesos tara (Wt) y voluminoso (Wg)

para cada filtros de muestreo. La diferencia de estos dos pesos, el peso neto
(Wn), es después usado para calcular la concentración de PM10 coleccionado
sobre el filtro. Las calculaciones necesarias para reportar datos a la US-EPA es
la siguiente

1. Corregir todas las ratas de flujo operacional a una condiciones estándar

de referencia
Qstd = Sqa (Ps/Ts) (298/760).

Donde: Qstd = Rata de flujo a condiciones de referencia, estándar.

m3/min.
Sqa = Rata de flujo ajustada a condiciones de temporada.
Ps = Promedio de presión barométrica de la estación a
temporada MmHg
Ts = a temperatura promedio de temporada, oK.
298 = Temperatura de referencia estándar, oK.
760 = Presión barométrica referencia estándar, mmHg
2. Calcular el volumén estándar del muestreador

Vstd = Qstd (t)

Donde : Vstd = Volumen estándar std.m3.
t = Duración de muestreo, min.
3. Calcular el peso neto del filtro de muestreo.

44
 Wn = Wg-Wt

Donde: Wn = Peso neto del filtro de muestreo, g

Wg = Peso volumen del filtro de muestreo, g
Wt = Peso tara del filtro de muestreo, g

4. Calcular la concentración de PM10 del filtro de muestreo

PM10 = (Wn (106)/Vstd

Donde: PM10 = Concentración PM10, µg std. M3
106 = Conversión para gramos a microgramos

5.5 Procedimiento de aseguramiento de calidad/ Control de

Calidad

La US-EPA estipula que control rutinario de calidad y aseguramientos de

procedimientos de calidad periódicamente sean conducidos en cada red de
monitoreo.
Estas actividades son usadas para tener acceso a datos de calidad, precisión y
exactitud.
Requerimientos y procedimientos completos de la US-EPA se pueden encontrar
en el “Quality Assurance Hankbook for Air Monitoring Systems, Volume II,”
Sección 11.3 y 11.7.

45
6.0
Calculaciones Rutinarias de Monitoreo de PM10

Cuando un muestreador HV PM10 se esta operando con la intención de

suministrar datos directamente o ultimadamente a la U.S. EPA, deberá ser
reportado como una concentración de masa de PM10 expresada en
microgramos por metro cúbico estándar (µg/std.m3). Para muestreo de
partículas, estándar o condiciones de referencia son 298K y 760 mm Hg. Esta
sección presenta la calculación requerida para computar y reportar las
condiciones ambientales PM10 como lo indica el Manual Aseguramiento de
Calidad de la U.S EPA.
Como se discutió en la introducción, un muestreador HV PM10 deberá ser
equipado con cualquier controlador volumétrico o másico..
La U.S. EPA estipula que la verificación de validación control calidad de datos
rutinarios sea conducida en todos los datos coleccionados en una red de
monitoreo de PM10. Estas actividades son usadas para tener acceso de calidad
de datos y exactitud. Requerimientos y procedimientos completos de la U.S EPA
se pueden encontrar en el “Manual Aseguramiento Calidad para Sistemas
Monitoreo de Aire, Volumen II”, Sección 11.5
La U.S. EPA condiciones de referencia de temperatura y presión barométrica
como lo reporta en el registro federal / Vol. 52, No. 126 /Miércoles Julio 1, 1987
Apéndice J son:

Tstd= temperatura estándar, definida como 298° K

Pstd= presión barométrica estándar, definida como 760 mmHg

Estas condiciones de referencia estándar, convertidas a algunas unidades

comúnmente usadas como lo indica en la Tabla 6.1

Tabla 6.1 Unidades Comunes en Condiciones de Referencia

Temperatura Standard Presión Standard

298 °K 760 mmHg0
25 °C 101.3 kPA
537 °R 29.92 en Hg
77 °F

Nota: Orificios de calibración existentes, antes de la publicación de este manual,

fueron suministrados con curvas de calibración para ratas de flujo standard. Los
muestreadores VFC y MFC HV PM10 rata de flujo es calculada a condiciones
actuales para que la rata de flujo operacional pueda ser determinada
propiamente.

46
6.1 Tabla VFC Usada y Calculaciones de Muestreo

6.1.1 Use la Tabla para la Determinación de Flujo

1. Determinar y registrar las propiedades atmosféricas:
• temperatura ambiental (Ta), °F o °C
• presión barométrica ambiental (Pa), mmHg o Plg Hg

2. Operar el muestreador y permitir que se caliente. Ejecutar

prueba de fugas como las instrucciones en Sección 4.2
3. la presión diferencial a través del filtro (Pf), pulgadas o mm
agua. Lecturas son tomadas con un manómetro diferencial
un lado del manómetro conectado a la perilla de presión
e el enjaule del filtro y el otro lado abierto a la atmósfera.
Filtro debe estar instalado durante esta medición o platos
están simulado caída de presión.
4. Convertir lecturas de caída de presión del filtro a unidades
consistentes con esas de presión barométrica usando la
conversión dada en la Tabla 6.2.

Tabla 6.2 Factores Conversión Presión

Para Convertir de: A Unidades de: Dividido por:

In H2O In H2O 13.61

mm H2O mm Hg 13.61
mm H2O In H2O 25.4
mm Hg In Hg 25.4
mm In 25.4

5. Calcular relación de presión, Po/Pa.

Po/Pa= (1-Pf/Pa)

Nota: Pf y Pa deben tener unidades constantes.

6. Leer rata de flujo de la tabla que es suministrada con cada
unida de VFC. Tabla 1 (proveída con la unida), esta fijada
con temperatura en °F y la rata de flujo es leída en
unidades de cfm actual (acfm). En tabla 2 (proveída con la
unidad), la temperatura es en °C y el flujo es leído en
m3/min (actual).
7. Determinar rata de flujo en unidades de aire standard, Qstd

 Pa   Tstd 
Qstd= Qa   
 Pstd   Ta 

47
 En unidades Inglesas

 Pa   537 o R 
Qstd =Qa    
 29.92inHg   460 + Ta 

Donde las unidades de Pa y Ta son:

[Pa ] = pulgadas Hg
[Ta ] =˚F

En unidades Métricas

 Pa   298 o K 
Qstd =QaQstd = Qa    
 760mmHg   273 + Ta 

Donde las unidades de Pa y Ta son:

[Pa ] = mm Hg
[Ta ] =˚C

6.1.2 VFC Ejemplo de Determinación Rata de Flujo

1. Suponiendo que las condiciones ambientales son:

Temperatura: Ta = 27.5˚C
Presión Barométrica: Pa = 752 mm Hg (esta debe ser presión de
estación que no es corregida a presión nivel del mar pero es corregida
por cambios de densidad en Hg debido a temperatura)

2. Asumiendo que al sistema se le permita calentar para una

operación estable

3. Medir presión diferencial del filtro, Pf. Asumir que:

Pf =16.85 en H2

48
 4. Convertir Pf a las mismas unidades como presión barométrica.

 inH 2O  mm
Pf = (16.85 in H2O)   X 25.4 = 31.45 mm Hg
 13.61inH 2o  pu lg adas
Pf = 31.45 mm Hg

5. Calcular Relación de Presión.

Po/Pa = (1-Pf/Pa)
= (1-31.45/752)
Po/Pa = 0.958

6. Determinar flujo actual de la Tabla de Calculo.

a) en la Tabla 2 (suministrada con la unidad VFC), localizar las

entradas de relación temperatura y presión mas cercanas a las
condiciones de:

Ta = 27.5˚C
Po/Pa = 0.958

Ejemplo: Tabla de Calculo para Rata de Flujo Actual en Unidades de m3/min.

Temperatura ˚C

Po/Pa 26 28 30 32 34

0.950 1.121 1.124 1.126 1.129 1.131

0.952 1.125 1.127 1.130 1.133 1.135
0.954 1.128 1.131 1.134 1.136 1.139
0.956 1.132 1.135 1.138 1.140 1.143
0.958 1.135 1.138 1.141 1.144 1.147
0.960 1.139 1.142 1.145 1.148 1.150

49
 b) por interpolación, las lecturas de la rata de flujo es:

Qa = 1.137 m3/min (actual)

7. Determinar rata de flujo en términos de aire standard.

m3  752mmHg   298 o K 
Qstd = 1.137    
min  760mmHg   (273 + 27.5) o K 

Qstd = 1.116 m3/min

50
6.2 MFC Determinación de Flujo y Calculaciones de Muestreo

6.2.1 MFC Determinación de Flujo con Orificio de Calibración

1. Determinar y grabar las propiedades de la atmósfera:

Temperatura ambiente (Ta), ˚C o ˚F

2. Operar muestreador y permitir que se caliente. Ejecutar prueba de

fugas según las instrucciones en Sección 4.2

3. Leer la caída de presión diferencial a través del orificio (∆H2O),

pulgadas de agua. Lectura es tomada con un manómetro
diferencial con un lado del manómetro conectado a la perilla de
presión sobre el orificio de calibración y el lado abierto a la
atmósfera. No usar un filtro o porta filtros cuando se esta
calibrando el muestreador.

4. Convertir temperatura ambiental y presión barométrica a unidades

consistentes con esas requeridas por la curva orificio de
calibración, las cuales son K y mm Hg.

Formulas Conversión de Temperatura

°K = 273+°C
°C = (°F-32)x5/9

Tabla 6.3 Factores Conversión Presión

Para convertir de: A unidades de: Dividido por:

In H2O In Hg 13.61
mm H2O Mm Hg 13.61
mm H2O In H2O 25.4
mm Hg In Hg 25.4
mm In 25.4

51
5. Leer y grabar el calibrador del orificio relación de calibración
consiste de, m y b. la relación de calibración esta en la forma de:

Qa = (y-b)/m

Donde: Qa = Rata Flujo de Orificio, actual m3/min

y = (∆H 2OXTa / Pa)
b = intersección relación de calibración del orificio
m = pendiente relación calibración del orificio
∆H2O = presión diferencial de orificio, pulgadas de agua
Ta = temperatura ambiental en ˚K
Pa = presión barométrica de estación en mm Hg

6. Calcular Qa para el punto de calibración como:

Qa =  (∆H 2OxTa / Pa ) − b  /m

7. Determinar rata de flujo en unidades de aire standard, Qstd

 Pa   Tstd 
Qstd = Qa   
 Pstd   Ta 

En unidades Inglesas

 Pa   537 o R 
Qstd = Qa    
 29.92inHg   460 + Ta 

Donde las unidades de Pa y Ta son:

[Pa ] = pulgadas Hg
[Ta ] = ˚F
En unidades Métricas

 Pa   298 o K 
Qstd = Qa    
 760mmHg   273 + Ta 

donde las unidades de Pa y Ta son:

[Pa ] = mm Hg
[Ta ] = ˚C

52
6.2.2 Ejemplo Determinación Rata de Flujo

1. Suponiendo que las condiciones ambientales son:

Temperatura: Ta = 27.5˚C
Presión Barométrica: Pa = 752mm Hg (esta presión debe
ser presión de estación la cual no esta corregida a presión de nivel
del mar pero es corregida para cambios de densidad en Hg debido
a temperatura)
2. Asumir que el sistema se ha calentado para operación estable.
3. Medir la presión diferencial del orificio, ∆H2O. Asuma que:
∆H2O = 3.1 en H2O
4. Convertir temperatura ambiental y presión barométrica a unidades
˚K y mm Hg

Temperatura: Ta = 273+27.5 ˚C
Ta = 300 ˚K
Presión: Pa = 752 mm Hg (no cambio)
5. Sumir que las constantes relación de calibración son:
b = 0.01851, intersección de orificio relación de calibración
m = 0.96162, pendiente relación calibración del orificio
6. Calcular punto de calibración como:
[ ]
Qa = (∆H 2OxTa / Pa ) − b /m, m3/min
 (3.1inH 2O) x(300.5 o K ) 
Qa =  + 0.01851  /0.0976162
 752mmHg 
Qa = 1.159m3/min.
7. Determinar rata de flujo en términos de aire standard.

m3  752mmHg  298 o K 
Qstd = 1.159   
min  760mmHg  (273 + 27.5) o K 
Qstd = 1.137m3/min

6.3 Relación Orificio de Calibración y Muestra. Calculación

6.3.1 Procedimiento para Determinar Relación de Calibración
1. Obtener la siguiente información de la hoja calibración de
orificio suministrada con la unidad y entrar en la bitácora
del muestreador o Tabla 6.1:

- Calibración de Orificio S/N

- Medidor Rotos S/N

53
Tabla 6.1 Hoja de Trabajo Relación Calibración de Orificio

Punto No. Volumen Volumen ∆ Volumen ∆ Tiempo ∆ Hg ∆ H2O

Cal- Plato Inicial Final (min) (mm) (pulgadas)
VDC

TABULACION DE DATOS

y − axis
Orificio S/N _______________ Va x-axis (∆H 2OxTa / Pa
Ca
Medidor Rotos S/N _________ (m3/min)

Fecha de Calibración _______

Fecha en Servicio __________

Ta (˚K) _________

Pa (mm Hg) _______

Calibración Ejecutada por: __________

Calculaciones y Conversiones

Va = ∆ Volumen [( Pa − ∆Hg ) / Pa ] mm = pulgadas x 25.4

pies^3 = m^3 x 35.31

Qa = Va/∆ Hora Registro Linear: Qa, x-axis: [∆H 2O(Ta / Pa)] , y-axis

m = __________
b = __________
r = __________

54
- Fecha de calibración
- Fecha en Servicio
- Temperatura Ambiental durante calibración (Ta) ˚K
- Presión barométrica estación durante calibración (Pa) mmHg
- Operador

2. Registrar presión diferencial del orificio (∆H2O) y presión

diferencial correspondiente a la entrada del medidor (∆Hg),
tiempo de corrido(t), y volumen pasado a través del
sistema para cada condición de prueba (∆V).
3. Calcular rata de flujo actual para condición de prueba

 Pa − ∆Hg 
Qa =   x∆V /t
 Pa 
Nota: Pa y ∆Hg debe estar en unidades consistentes.
4. La relación calibración de orificio esta en la forma
Qa = (y-b)/m
Donde: Qa = rata flujo de orificio, actual m3/min
y = (∆H 2OxTa / Pa )
b = intersección de orificio relación de calibración
m = pendiente relación calibración del orificio
Calcular y para cada condición de prueba

y = (∆H 2OxTa / Pa )
5. Usando una calculadora programable, determine la mejor
linea recta por metodo de prueba de cuadros pf. La
ecuación que va ser adecuada es:

y = m(Qa)+b

Entrar los pares de datos de Qa y de y por cada condición

de prueba en la calculadora. Ejecutar la regresión linear
sobre la hoja de datos y grabar la intersección (b),
pendiente (m) y el coeficiente de corrección (r) de la curva
adecuada.
6. El coeficiente de correlación ( r) deberá ser ≥ 0.99, volver a
verificar las calculaciones. Si es necesario, repetir
procedimientos de calibración.
7. Para determinar la rata de flujo actual en m3/min de la
relación calibración de orificio, usada:

Qa = [ ]
(∆H 2OxTa / Pa ) − b /m

55
6.3.2 Ejemplo para Determinación de Relación de Calculación

1. Asumir que los siguientes datos son aplicables a un orificio el cual

tienen que ser calibrado:
Orificio S/N: F-139
Medidor Rotos S/N: 7064132
Fecha de Calibración: 5-9-1998
Fecha en Servicio: 6-1-1988
Ta = 300.65 ∆˚K
Pa= 752 mmHg

Volumen Presión Presión

A trabes Diferencial Diferencial
Medidor Root s Tiempo Roots Orificio
Condiciones (∆v) (t) (∆ Hg) (∆ H2O)
Prueba m3 min mmHg pulgadas
de agua

1 2.562 1 104.1 11.73

2 2.025 1 78.7 7.98
3 1.774 1 63.5 6.34
4 1.512 1 53.3 4.69
5 1.249 1 43.2 3.29

2. Para condiciones de prueba 1:

Donde: ∆Hg = 104.1 mmHg

∆V = 2.562m3
(t) = 1 min
Pa = 752.6 mm Hg

 Pa − ∆Hg 
Qa =   x∆V / t
 Pa 

 (752.6mmHg − 104.1mmHg )   2.563m3 

Qa =   x 
 752.6mmHg   1min 

Qa = 2.208 m3/min

56
 3. Calcular y para condiciones de prueba 1 :

Donde: ∆ H2O = 11.73 Pulgadas de agua

Ta = 300.65 ˚K
Pa = 752.6 mm Hg
Y = (∆H 2OxTa / Pa)
(11.73 pu lg adas − de − aguax300.65 o K )
Y=
(752.6mmHg )
 Pu lg adas − de − aguax o K 
y = 2.165  mmHg 1 / 2
 

4. Para todas las condiciones de prueba sus resultados:

Qa, m3/min (∆H 2OxTa / Pa)

(Qa-valor) (y-valor)

2.208 2.165
1.813 1.785
1.624 1.591
1.405 1.369
1.177 1.146

Ejecutando una regresión linear de estos datos provee la

pendiente, intersección y coeficiente de correlación para el orificio;
específicamente, m = 0.991556, b = -0.02014 y r = 0.9999

5. El coeficiente de corrección reúne el criterio de ; r> 0.99.

57
7.0

Mantenimiento

Un mantenimiento regular programado permitirá una red de monitoreo que

opere por largos periodos de tiempo sin falla en el sistema. Nuestros clientes
pueden encontrar que ajustes en frecuencia de mantenimiento rutinario son
necesarios debido a las demandas operacionales en su muestreo. ASI/GMW
recomienda sin embargo, que estos intervalos de actividades limpieza y
mantenimiento sean observados hasta una historia de operación estable del
muestreador haya sido establecida. Tabla 7.1 presenta un sumario de los
procedimientos y frecuencias de mantenimiento recomendado.
Esta sección presenta procedimientos de mantenimiento específicos a el Modelo
1200 SSI, el soporte del muestreador y ambos motores VFC y MFC (Modelos
GBM2000V y GBM2000H, respectivamente). Para información concerniente a
cabezales Modelo 321-b, por favor referirse a Apéndice E.

7.1 Modelo 1200 tamaño Cabezal selectivo (SSI)

La capucha del SSI deberá ser inspeccionado cada periodo de muestreo

por abolladuras, daños e irregularidades en la abertura de la entrada. Contactar
al fabricante si abolladuras exceden ½” .
En general, ASI/GMW recomienda una limpieza detallada del SSI después de 15
días de muestreo; el cual, sobre un horario de 6 días corresponderá a 3 meses
calendarios. Si el TSP se puede estimar de datos históricos del sitio. Es
recomendado que el horario indicado en la Tabla 7.1 sea usado.

Tabla 7.1 Limpieza del cabezal y Horario de Mantenimiento

FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO

Promedio Estimado
TSP en sitio Numero de Intervalo, Asumiendo
Std. µg/m3 Dias de Muestreo horario 6 días muestreo

40 30 6 meses
75 15 3 meses
150 10 2 meses
200 5 1 mes

Procedimientos para limpiar y mantener el cabezal Modelo 1200 (Figura 7.1)

de la siguiente manera:

58
1. Inspeccionar los cuatro ganchos del cabezal por tensión adecuada. El
empaque sellante debe estar comprimido ligeramente cuando el
cabezal esta cerrado. Ajustar cuando sea necesario primero aflojando
la tuerca sobre la varilla del gancho. Para acortar el largo de agarre,
girar la varilla en el sentido de las manecillas del reloj; en sentido
contrario de las manecillas del reloj para soltarlo. Después que los
ajustes son completados, apretar las tuercas.
2. Remover el capuchón (procedimientos de ensamble en reversa en
Sección 3.1) y limpiar las nueve boquillas de aceleración con un
cepillo pequeño. Limpiar todas las superficies internas con un trapo
mojado o pañuelo Kim. Instalar capuchón.
3. Soltar los cuatro ganchos del cabezal localizados sobre los lados del
SSI. Abrir el cabezal completamente; el soporte debe estar asegurado
sobre la segunda abertura y soportar el cabezal. Los dieciséis tubos
de desfogue y la cuña de colección (Figura 7.2) será visible.
Inspeccionar contorno cuña de colección. Un engrase normal en
contorno de cuña es indicado por un contorno circular de colección de
partículas directamente debajo de las boquillas de aceleración. Barras
o tiras de deposito entre los huecos tubos de desfogue pueden
identificar una sobrecarga en la cuña.
4. Remover las cuñas de colección (PN G120027) girando lo sujetadores
de cuñas 90˚.
5. cuidadosamente levantar la cuña (manejándolo solamente por los
bordes) sobre los tubos de desfogue. Usar un cuchillo de masilla para
primero remover la mayor parte del material depositado. Limpiar con
un trapo limpio o pañuelo Kim para remover aceite y ponerlo en un
banco de trabajo. (Se puede aplicar acetona para limpiar
completamente la cuña)
6. Inspeccionar todos los empaques por desgaste y compresión.
Cambiarlos como sea necesario.
* Cuidadosamente remover el empaque raspando con un
pequeño, cuchillo sin filo y limpiando con acetona. El
adhesivo RTU deberá ser removido totalmente para
asegurar un sello completo para el nuevo empaque.
* Esparcir silicona adhesiva igualmente a la superficie de el
empaque y suavemente prensar sobre los bordes del
cabezal.
* Esperar por lo menos 24 horas antes de resumir muestreo
para permitir que el adhesivo se “cure”. Asi como todo
químico caución se deberá practicar si cualquier análisis
orgánico se deberá conducir en muestras futuras. Contactar
al fabricante o el laboratorio de análisis para información
adicional.
7. Remover el plato de primera etapa cuidadosamente levantándolo
sobre los dos pines machos centrales localizados a cada lado del
plato. Inspeccionar el empaque TM por desgaste y cambiarlo si es
necesario (ver Paso 6) antes de resumir el muestreo.

59
60
 8. Remover la maya localizada debajo del plato de primera etapa. Todas
las superficies internas se deberán limpiar con un trapo húmedo y la
maya inspeccionada por contaminación.
9. Reensamblar el cabezal siguiendo los pasos 6-8 en reversa. Caución:
cuando se cambia el primer plato, asegurarse que los pines machos
estén alineados con los huecos centrados. El primer plato deberá
estar asentado completamente sobre el borde-sello del empaque,
(P/N 1200-21)
10. Engrasar las cuñas de colección. Sobre una superficie limpia, rociar la
cuña con una capa gruesa de silicona Dow # 316 ( esta grasa esta
disponible de ASI/GMW) NO SUSTITUIR CON CUALQUIER OTRA
SUSTANCIA SIN CONTACTAR AL FABRICANTE. Características
de rebote de partículas dentro del cabezal puede ser afectadas por el
cambio en viscosidad. Agitar el tarro, y sujetándola hacia arriba de 8
a 10 pulgadas de distancia, aplicar una “generosa” cantidad de
silicona. Sobre rociar no afectara el desempeño del cabezal, si tiene
duda, aplicar mas silicona.
11. Permitir 3-5 minutos para que se seque; las cuñas deben estar
pegajosa (no resbalosa) y un poco nublada cuando se devuelva al
cabezal.
12. Reinstalar las cuñas de colección en el cabezal (lado aceitado hacia
arriba) y asegurado con las grapas de la cuña.
13. Cerrar el SSI. Es importante asegurar que los pines guías machos
centren en el hueco centrado.

7.2 Soporte de Alto Volumen

El soporte del muestreador HVPM10 debe ser inspeccionado rutinariamente
y mantenido como sigue a continuación:
1. Cable de conexión debe ser inspeccionados por doblados, rajaduras o
uniones expuestas cada día de muestreo. No permita que las cuerdas de
corriente o tomas estén sumergidos en agua; si es necesario levantar las
cuerdas por encima del piso encintándolos a las patas del soporte.
Tomas aseguradas se pueden comprar de la fabrica para evitar peligros
de impactos eléctricos.
2. Con referencia a Figura 7.3, inspeccionar la pantalla de filtro el soporte
empaques de filtros (PN 3003 y 3005) y el empaque de sello cada
periodo de muestreo. Remover cualquier deposito sobre la maya de filtro
y cambiar empaques como sea necesario.
3. El portafiltros usado para soportar el filtro de muestra debe ser verificado
cada vez que un filtro es instalado. Estos empaques se pueden arrugar o
romper debido a sobre apretar. Cambiarlos rutinariamente.
4. Asegurar que la pluma de la grabadora continua este marcado tinta cada
vez que el muestreador se esta preparando para un periodo de
muestreo. Inspeccionar la tubería hacia el motor por doblados y roturas.
La puerta de la grabadora debe estar sellada completamente; cambiar el
empaque si es necesario.

61
 5. El MFC (si es requerido) debe trabar sin falla. La sonda sin embargo,
deberá ser limpiada rutinariamente con agua seguida por alcohol
isopropyl. El uso de una cepillo pequeño es recomendado. Un
esquemático electrónico del MFC es presentado en Apéndice B.

7.3 Motor VFC (PN GBM 2000V) Actividades de Mantenimiento:

Los motores HCPM10 son durables y tienen una larga vida si se
mantienen adecuadamente. El único mantenimiento rutinario requerido
es: 1) inspeccionar y cambiar el empaque de neopreno del motor
rutinariamente y 2) cambiar las escobillas del motor cada 300 a 400
horas de operación. Las escobillas tienen una rata alta de desgaste que
las escobillas usadas en un motor MFC. Es imperativo que las escobillas
sean cambiadas antes que la base toque el conmutador del motor. Si
esto ocurre, contactar al fabricante.
El procedimiento para cambio de empaque y escobillas es el
siguiente:
CAUCIÓN: Asegurarse que toda la corriente eléctrica a el
muestreador HVPM10 este desconectada antes de abrir el bastidor
del motor. Desconectar el cable de corriente de la linea de fuente
de voltaje.
1. Abrir la puerta del soporte. Desconectar la manguera de caucho
que conecta la perilla de drenaje del bastidor del motor a la
grabadora continua.
2. Mientras soporta el bastidor de motor con una mano, soltar los
cuatro tornillos (4) ¼ 20 x 5/9 que unen el motor a la parte baja
del VFC. Inspeccionar el empaque de la pestaña VFC por
desgaste. Cambiar si es necesario. Para facilitar acceso al motor,
el soporte del filtro, VFC y motor se puede remover del
muestreador levantando el ensamble a través de la parte de
encima de la base del muestreador.
3. Remover el motor y bastidor del motor del muestreador.
4. Inspeccionar el empaque del plato de montura (PN G2001) y
cambiar como sea necesario (por lo menos dos veces cada año).
5. Mirando hacia abajo a través la maya del filtro, inspeccionar el
VFC por cualquier desperdicio o partículas grandes. Desarmar y
limpiar como sea necesario.
6. Soltar la cuerda de electricidad girando la tapa del conector de la
cuerda (PN G2010H) dilección contraria de las manecillas del reloj.
7. Cuidadosamente deje que el motor se deslice del bastidor
exponiendo las escobillas.
8. Remover cada abrazadera soporte de escobilla y soltar la escobilla
gastada.
9. Insertar la nueva escobilla y reinstalar las abrazaderas.
10. Ensamblar el motor después del cambio de las escobillas
devolviendo el motor al bastidor. No pellizcar ningún cable del
motor por debajo del anillo de montura del motor (PN G2006).
11. Suavemente jalar la cuerda de corriente hacia atrás del bastidor
del motor y asegurarlo con la tapa del conector.

62
 12. Devolver el motor a su posición debajo del VFC. Reinstalar los
cuatro (4) ¼ 20 x 5/8” tornillos y apretarlos en cada esquina
simultáneamente para asegurar un sello uniforme.
13. Para desempeño apropiada del motor y máxima vida de las
escobillas, es necesario asentar las escobillas. Aplicar
aproximadamente 50% de voltaje al motor por lo menos 30
minutos. Un regulador de voltaje (PN G900) se puede usar o
simplemente conectar dos motores de similar voltaje en serie.
Caución: Aplicación directa de voltaje completo después de
cambiar las escobillas. Causara arqueo, picaduras en el
conmutador y reduce vida total.
14. Una prueba de fugas es recomendada después del cambio de
escobillas, referirse a Sección 4.0

7.4 Motor MFC (P/N GBM200H) Actividades de Mantenimiento:

Motores HVPM10 son durables y tienen una larga vida si se mantienen
adecuadamente. El único mantenimiento rutinario requerido es: 1)
inspeccionar y cambiar el empaque de neopreno del motor
rutinariamente y 2) cambiar las escobillas del motor cada 400 a 500
horas de operación. Es imperativo que las escobillas se cambien antes
que la base toque el conmutador del motor. Si esto ocurre, contactar al
fabricante.
El procedimiento para cambio de empaque y escobillas es el
siguiente:
CAUCIÓN: Asegurarse que toda la corriente eléctrica a el
muestreador HVPM10 este desconectada antes de abrir el bastidor
del motor. Desconectar el cable de corriente de la linea de fuente
de voltaje.

1. Abrir la puerta del soporte. Desconectar la manguera de

caucho que conecta el motor a la grabadora continua.
2. Usando ambas manos, agarrar el anillo montadura del motor y
girarlo al contrario de las manecillas del reloj para aflojar el anillo.
3. Remover el motor y bastidor del motor del muestreador.
4. Inspeccionar el empaque bastidor del motor y cambiar como sea
necesario (por lo menos dos veces al año).
5. Remover la montura plato cubierta de motor (PN G2002)
removiendo los cuatro (4) tornillos ¼ -20 x 3/8”. Esto pondrá al
descubierto el motor.
6. Soltar la cuerda de electricidad girando la tapa del conector de la
cuerda (PN G2010H) dilección contraria de las manecillas del reloj.
7. Cuidadosamente deje que el motor se deslice del bastidor
exponiendo las escobillas.
8. Remover cada abrazadera soporte de escobilla y soltar la escobilla
gastada.
9. Insertar la nueva escobilla y reinstalar las abrazaderas.

63
10. Ensamblar el motor después del cambio de las escobillas
devolviendo el motor al bastidor. No pellizcar ningún cable del
motor por debajo del anillo de montura del motor (PN G2006).
11. Reinstalar la cubierta plato de motor y tornillos.
12. Suavemente jalar la cuerda de corriente hacia atrás del bastidor
del motor y asegurarlo con la tapa del conector.
13. Devolver el motor a su anillo de montura debajo del soporte del
filtro. Es un error común dañar los hilos del anillo o olvidar el
empaque. Asegurarse que hay un sellamiento propio y que todas
los cables estén libres de las partes del motor que giran y la
estructura del motor.
14. Para desempeño apropiada del motor y máxima vida de las
escobillas, es necesario asentar las escobillas. Aplicar
aproximadamente 50% de voltaje al motor por lo menos 30
minutos. Un regulador de voltaje (PN G900) se puede usar o
simplemente conectar dos motores de similar voltaje en serie.
Caución: Aplicación directa de voltaje completo después de
cambiar las escobillas. Causara arqueo, picaduras en el
conmutador y reduce vida total.
15. Una prueba de fugas es recomendada después del cambio de
escobillas, referirse a Sección 4.0

64
 PARTES DE REPUESTO
ASI/GMW MUESTREADORES HVPM10

Modelo 1200 SSI

(números referirse a partes indicadas en Figura 7.1)

Ítem Numero Parte

1. Bastidor Superior G12001
2. Bastidor Inferior G12002
3. Plato Primera Etapa G12003
4. Boquilla de Aceleración G12004
5. Plato Boquilla de Aceleración SSI-109
6. Soporte (Base) G12006
7. Agarradera Soporte (Base) G12007
8. Empaque sello BP (16 x 16”) G12008
9. Empaque sello FH (8 x 10”) G12009
10. Tubo Desfogue G12005
11. Ensamble Tornillo de Cobre G120011
12. Soporte (Base) Bisagra Angular G120012
13. Soporte (Base) Tornillo Hombro G120013
14. Plato Base del Cabezal G120014
15. Bisagra Angular Plato Base del Cabezal G120015
16. Plato de Asestar Base del Cabezal G120016
17. Poste de Soporte G120018
18. Tornillo Hombro Plato Base del Cabezal G120019
19. Maya de Insectos con Borde G120020
20. Empaque TM G120021
21. Agarradera-Gancho del Cabezal G120022
22. Gancho Cabezal G120024
23. Bisagra Inferior G120025
24. Bisagra Superior G120026
25. Plato Cuña de Colección G120027
26. Grapa Cuña de Colección G120028
27. Estructura de Apoyo Soporte de Filtro G120029
28. Kit Cuñas de Colección G120030
29. Empaque Plato Boquilla SSI-20
30. Capuchón SSI-106
31. Kit Boquilla de Modificación (9.2µm) G120034
32. Cuña y Boquilla Kit de Modificación G120035
33. Silicona Grasa 316 Dow G10596/SE290G

65
Modelo G3000 Porta Filtros

Ítem Numero de Parte

Porta Filtros Completo G3000
Cubierta de Aluminio G3001
Estructura Filtro de Aluminio GFH2017
Empaquetadura Filtro de Caucho GFH2018
Estructura de Aluminio con Maya en Acero Inoxidable G3004
Empaque Estructura de Caucho GFH2018
Tuerca de Cobre (juego de 2) G3006

PARTES DE REPUESTO
ASI/GMW MUESTREADORES HVPM10

Modelo GFH2100 Filtro en Acero Soporte de Filtro

Ítem Numero de Parte

Soporte de Filtro Aluminio Completo GFH2100
Estructura Filtro Retenedor de Aluminio GFH2017
Empaque Filtro de Caucho GFH2018

Modelo GBM2000V Ensamble de Motor por Unidades VFC

Ítem Numero de Parte

Ensamble de Motor Completo (no incluye soporte filtro) GBM2000V
Empaque Plato de Montura G2001
Adaptador Macho G2002
Empaque de Motor G2003
Motor VFC 110 voltios (Nota: diferente cuándo es motor G115923
de MFC)
Escobillas de Carbón (juego de dos) GB1
Armadura del Motor con Rodamientos G215276
Empaque Cojín del Motor G2005
Anillo de Metal Montura del Motor G2006
Bastidor del Motor G2007H
Retenedor Cable de Corriente G2010H
Cable de Corriente Macho G2015
Drenaje Presión del Motor G2015
Tubería Grabadora de Presión G2016

66
Modelo GBM2000H Ensamble de Motor para unidades MFC

Ítem Numero de Parte

Ensamble de Motor Completo (no incluye soporte filtro) GBM2000H
Empaque Plato de Montura G2001
Adaptador Macho G2002
Empaque de Motor G2003
Motor VFC 110 voltios (Nota: diferente cuándo es motor G115750
de VFC)
Escobillas de Carbón (juego de dos) GB1
Escobillas de Carbón (juego de dos) GB3
Armadura del Motor con Rodamientos G215276
Empaque Cojín del Motor G2005
Anillo de Metal Montura del Motor G2006
Bastidor del Motor G2007H
Retenedor Cable de Corriente G2010H
Cable de Corriente Macho G2011
Drenaje Presión del Motor G2015
Tubería Grabadora de Presión G2016

PARTES DE REPUESTO
ASI/GMW MUESTREADORES HVPM10

Modelo G105 Grabadora Continua (Dickson)

Ítem Numero de Parte

Grabadora Continua (ensamble completo) G105
Cartas Circulares (caja de 100) G106
Pluma de Tinta (roja) G127
Motor Grabadora G108
Empaque de la Puerta G113
Acople Manguera del Tubo G115
Empaque Trasero G123
Brazo Levantador de la Pluma G124
Brazo Porta Pluma G126
Pluma del Porta Punta G127

67
68
69
 APÉNDICE A
CODIGO FEDERAL DE REGULACIONES

70
 APÉNDICE B
CONTROLADOR FLUJO DE MASA ELECTRÓNICO

71
CONTROLADOR FLUJO DE MASA ELECTRÓNICO
(MFC)

1. Descripción
Un MFC electrónico ajusta la velocidad motor del muestreador y
asi mantiene una rata flujo de masa constante a pesar de las
condiciones ambientales fluctuantes (temperatura y presión
barométrica) y carga de filtros. Todos ASI/GMW Modelos MFC son
designados para controlar motores HVPM10 con clasificación de poder
hasta ¾ de caballo (hp) (motores ASI/GMW están clasificados a 6.0
hp) y están disponibles en ambos 50 y 60 Hz, 115 VAC. Todos los
modelos tienen un rango de flujo ajustable de 0.4 std. M3/min a 1.7
std. m3/min con una exactitud de ± 0.03 standard. m3/min, cuándo
se operan en un rango de temperatura de 0 C a 45C.

Un MFC de ASI/GMW utiliza un juego de potenciómetro tipo

tornillo (pot) para ajustar la rata de flujo del muestreador. El pot esta
localizado (dependiendo del modelo) en cualquiera: 1) sobre el panel
frontal del MFC, 2) sobre la tarjeta de circuito (antes de 1982) detrás
del panel frontal o 3) sobre la puerta frontal del MFC (unidades
USEPA). Este pot es ajustado después de la calibración del
muestreador (referirse a Sección 4.0 del Manual de Operación) para
fijar el muestreador a su ajuste de temporada fijar punto rata de
flujo. (SFR).

Indicadores Lapso de Tiempo (ETI) están incluidos con todos los

sistemas MFC ASI/GMW. ETI son dispositivos mecánicos que son
activados solamente cuando el muestreador es energizado. Ambos
emplazar y no emplazar ETI están disponibles; el comprador deberá
evaluar las opciones disponibles y elegir el modelo mas útil en su red
de monitoreo. El ETI mecánico o digital el total es leído en unidades
de XXXXX.X horas o XXXXX.X minutos.

ASI/GMW ofrece una variedad de sistemas MFC a nuestros

clientes. Lo siguiente es una descripción breve del MFC y combinación
MFC/temporizador suministrado con muestreadores ASI/GMW
HVPM10 (figura B-1)

1. Modelo SA350/G310
Este MFC electrónico es vendido como una unidad singular
y es encajada en un encerramiento de todo tiempo en acero. En
muestreadores HVPM10, GMW-IP-801 y GMB-IP-10-8000, es
electrónicamente alambrado para activar cuando el temporizador
master energiza el motor.
2. Modelo SA352/G312
Este es un MFC que ha sido aparejado con un Modelo 302

72
 electrónico temporizador digital / programador. Estas dos unidades
están empacadas en una unidad singular en encerramiento de todo
tiempo y son suplidas en sistemas HVPM10 SAUV-10-H y GMW-IP-10
3. Modelo SA353/G313
Este es un MFC que ha sido aparejado con un Modelo 70
mecánico de 7 días temporizador master. Estas dos unidades son re-
empacados juntos en un solo contenedor. Un modelo master
temporizador 76 puede ser sustituido por el Modelo 70 master
temporizador a opción del usuario. El Modelo SA353 y G313 son
suministrados en sistemas HVPM10 SAUV-11H y GMW-IP-70.

Nota: Todos los sistemas deberán tener un mínimo de 90 VAC

para operar correctamente. Es recomendado que cada muestreador
equipado con un MFC tenga un circuito separado para impedir falla
por voltaje bajo. Debido a fluctuaciones de voltaje, el uso de
generadores portátiles para suministrar corriente son enfáticamente
descartados.

2. Teoría de Operación

El MFC electrónico esta diseñado para controlar el muestreador

rata de flujo de masa sobre el rango de 0.4 a 1.7 std m3/min. Ya que
la rata de flujo de masa son siempre expresadas en términos de
condiciones standard, y un muestreador HVPM10 debe ser operado
en términos de condiciones actuales, los procedimientos de
calibración del ASI/GMW usa el MFC como un dispositivo para fijar la
rata de flujo operacional del muestreador a un “centrado” (en
respecto al diseño requerido de rata de flujo) ajuste de temporada
rata de flujo. Para mas información, por favor referirse a Sección 4.0,
“Procedimientos de Calibración”.
Simplemente establecido, el MFC controla la rata de flujo del
muestreador aumentando o disminuyendo la velocidad del motor
ajustando la entrada de voltaje al motor. La habilidad del MFC para
operar correctamente, por lo tanto depende sobre el voltaje y a
menos extensión, la clasificación de poder del motor. Un circuito
separado de corriente para cada muestreador MFC es recomendado y
un mínimo de 90 VAC es requerido.
Cada MFC consiste de dos componentes básicos; 1) un sensor
diferencial de temperatura y circuito de control de realimentación que
varia la entrada de voltaje a el motor. El sensor diferencial de
temperatura es una sonda de metal corta (4 pulgadas) cubierta de
vidrio que es introducida en la garganta del muestreador soporte de
filtro. (Nota: Anteriormente, ASI/GMW también fabrico una sonda
larga modelo MFC que fue compatible con muestreadores HVPM10
equipados con soporte de filtro plásticos. Estas sondas largas MFC y
el soporte de filtro plástico ya no están en producción por favor
contactar la fabrica para información adicional.)

73
 La sonda diferencial de temperatura consiste de un sensor de
temperatura de gas y un anemómetro constante de temperatura con
cable caliente. Gas que pasa por el sensor de temperatura (el area
abierta sobre el sensor) tiene un efecto de enfriamiento que es
proporcional al de la presión, temperatura y velocidad del gas. El
anemómetro, un alambre de metal cubierto de tungsteno calentada,
provee una temperatura de referencia. El cambio de relación de
temperatura entre el sensor de temperatura y el anemómetro
determina el voltaje de entrada al motor del muestreador.
La sonda y circuitos electrónicos relacionados produce una señal
de salida que es proporcional a la masa del gas que fluye pasando
por la sonda. El circuito control de realimentación contiene la
electrónica necesaria para variar la entrada del voltaje al motor para
asi mantener una constante, rata flujo de masa.

74
ESPECIFICACIONES

Rango De Flujo: 15 – 60 SCFM, ajustable.

Exactitud: Mejor que ±1 SCFM sobre -20˚C a 55˚

rango de temperatura

Sensor: Metal áspero tipo cubierto con

compensación de temperatura

Tipo de Motor: Compatible con enrollado en serie o

universal o tipo Capacitor fraccionado

Instalación: Encerramiento electrónico montado

sobre la base del Hi-Vol, sensor
insertado en un hueco de 17/64” de
diámetro en el soporte del filtro.

Construcción: Todas las electrónicas de estado sólido

en un encerramiento impermeable

Dimensiones: Electrónica: 6.25” x 9.0” x 3.75”

WLD; Sensor cubierto de metal: 0.25”
diámetro. X 3.0” L

Corriente: 115 vac, 50/60 Hz, 10 amp. Max.

(200/230 vac disponible).

Peso de Embarque. 8 libras

Reúne todas la especificaciones de la

EPA: Registro federal, Vol 47, No.
Diciembre 6, 1982.

75
MANTENIMIENTO

El Modelo 310 requiere poquito mantenimiento en la mayoría de los

casos. Si la sonda del sensor se contamina por acumulación de polvo (ejemplo
si el filtro 8” x 10” se rompe y permite que polvo sea jalado a través del
sensor), debe ser limpiado con un cepillo con solvente como acetona o
metanol. Andersen recomienda mantener la sonda enfundada en su cubierta
protectiva si es removida de la garganta del Hi-Vol

Si la sonda o el encerramiento electrónico son dañados, llamar a la

fabrica:

Thermo Andersen (Antiguamente Andersen Instruments, Inc)

500 Technology Court
Smyrna, GA 30082-5211
Telefono: (770) 319-9999

76
DIAGNOSTICO

Síntoma
1. Esta el 310 corriendo muy alto o bajo?
Corrección
* Esta la sonda alineada propiamente?
* Esta el papel y la sonda limpia?
* Hay una fuga en la contracorriente? (Muy baja) si no hay,
entonces la unidad necesita una re calibración

Síntoma
2. Tiene fluctuación?
Corrección
* Este seguro que el papel filtrante este en su lugar (si no
hay papel filtrante el sistema fluctúa porque el tiempo
constante de la electrónica es mas lento que el cambio en
la rata flujo de masa)

Síntoma
3. No se puede obtener rata flujo de masa completa?
Corrección
* Verificar el motor Hi-Vol primero sobrepasando el 310
* Instalar escobillas
* Cambiar el papel y el motor Hi-Vol

Síntoma
4. El Hi-Vol corriendo a velocidad total?
Corrección
* Puede ser que el diac o triac este malo, (Ver manual de
instrucciones para ubicación). Si el triac esta malo su
unidad correrá a fuerza completa con el diac fuera del
sistema. (cambiar)
* Si no entonces el diac es malo

Síntoma
5. La unidad no prende
Corrección
* Verificar si los cables del condensador primario o
segundario están rotos o sueltos. Si están volver a soldar o
cambiar el transformador. Procedimientos de calibración
son reseñados en el manual de instrucciones.
CAUCIÓN: No remueva la sonda con cable de corriente
conectado porque la destruirá. (El circuito ve resistencia
infinita y prende el Op Amp completamente y sin limitador
de corriente quemara uno de los sensores. Poner mucha
atención para cableo apropiado ya que cableo inapropiado
de la sonda la puede destruir. Ver manual de instrucciones

77
 antes de atentar cambiar componentes de la tarjeta de
circuito. Verificar con la fabrica para el procedimiento
apropiado.

Síntoma
6. Sonda de flujo sucia
Corrección
* Desconectar todas los enchufes de corriente de la unida
* Remover la sonda de flujo
* Limpiar con agua usando un cepillo
* Limpiar de nuevo con alcohol
* Re instalar en el Hi-Vol estando seguro de no re conectar
los cables de corriente hasta que la operación este
completada.

Nota: Cuando se devuelve el 310 a fabrica.

* Envolver la sonda en una cubierta protectora estando seguro que
no se dañe en transito. En todos los casos la sonda se debe
retornar con el Modelo 310 ya que ambas son balanceadas y
calibradas juntas.

78
LISTA COMPONENTES DE PARTES

Modelo 310, 310B y 310R

Ítem Descripción Cantidad

____

B1 Tarjeta de Circuito 1
B2 Tira Terminal 6 (1-6) 1
B3 Tira Terminal 6 (7-12) 1
C1 Condensador .022 MFD 4
C2 Condensador 220 MFD @ 35v 1
C3 Condensador 100 MFD @ 10v 1
C4 Condensador 3300 MFD @ 25v 1
C5 Condensador 0.47 MFD @ 200v 1
D1 Rectificador en Paralelo Eroxy VE08 5x3105 1
D2 Diodo IN914 (Cambiado por alambre de encierre) 1
D3 Diodo Zener IN823 1
D4 Diodo Zener IN5242 1
D5 Diodo Zener IN5242 1
P1 Foto Resistor VFL9A10 1
R1 Resistor 5 Watts 30.1 ohmios 1
R2 Resistor RN60D 1
R3 Resistor RN60D 1
R4 Resistor RN60D 1
R5 Resistor RN60D 1
R6 Resistor RN60D 9.09K ohmios 1
R7 Resistor RN60D 20K ohmios 1
R8 Resistor Variable 2k ohmios 1
R9 Resistor Carbón 270 ohmios 1
R10 Resistor Carbón 820 ohmios 1*
R11 Resistor RN60D selección de fabrica 7k ¼ Watts 5% 1*
R12 Resistor RN60D 10k ohmios 1*
R13 Resistor RN60D 9.09k ohmios 1*
R14 Resistor RN60D 9.09k ohmios 1*
R15 Resistor RN60D selección de fabrica 24.9k ½ watt5% 1*
R16 Resistor Carbon 36k ohmios (75k ohmio IN 220 vers vac) 1*
R17 Resistor Variable 25T, 2k ohmios 1*
R18 Resistor variable 25T, 2k ohmios 1*
R19 Resistor Carbon 270 ohmios 10% 1
R20 Resistor Variable 25T, 2k ohmios 1
R20A Resistor variable 10T, 2k ohmios Panel Mount 1***
T Transformador, Triad F-40x, o Equivalente 1
Q1 Amplificador Operacional, 741HC 1
Q2 Amplificador Operacional, 741HC 1
Q3 Transistor MJE 520 1
Q4 Amplificador Operacional, 741HC 1*

79
Q5 Amplificador Operacional, 741HC 1*
Q6 Triac 8 Amp Tira Aislada SC 142D 1*
Q7 Trigger Diac IN5761 1*
HS Calentador 1*
M Medidor de Lectura 310R 1**
N3001 Ensamble Sonda de Flujo 1
Encierre 1
*Para 310 B
** Para 310 R
*** Ajuste Flujo Remoto

Nomenclatura Tira Terminal

NO. DESCRIPCIÓN

1 + Salida para 0-5 Señal VDC

2 - Salida para 0-5 Señal VDC (Tierra)
3 Salida de Transducer

3 Conductor Rojo a Sonda

4 Conductor Negro a Sonda

5 Conductor Plateado a Sonda

6 Salida AC, a Motor Hi-Vol
7 Común AC (Tierra)
8 Salida AC, a Motor Hi-Vol

9 Voltaje Linea AC

10 Tierra AC

11 Linea Voltaje AC

SERIE 350 CONTROLADOR DE FLUJO

LISTA DE PARTES

Numero de Parte Descripción Referencia

Designación

350-001 Sonda, 20 ohmios/160 ohmio R1,2

80
 350-002 Resistor, 30.1 ohmios, 3W, 1% R3
350-003 Resistor (Par), Seleccionado de Fabrica R4
350-004 Resistor (Par), Seleccionado de Fabrica R5
350-005 Resistor, 80-100K, 1/4W 1% Seleccionado R9
350-006 Resistor, 200K, 174W, 1% R26
350-007 Resistor, 8.2K, 1/4W, 5% R6,7,13,17,19,23
350-008 Resistor, 820 ohmios, 1/2W, 5% R10
350-009 Resistor, 240 ohmios, 1/4W, 5% R36
350-010 Resistor, 100K, 1/4W, 5% R27
350-011 Potenciómetro, miniatura, 10K 25 Turn, 1% R11
350-012 Resistor, 30.1K, 1/4W, 1% R8,12,15,34
350-013 Resistor, 2.7K, 1/4W, 1% R16,24,33,37
350-014 Resistor, 33Ohmios, 1/4W, 5% R18
350-015 Resistor, 1.8K, 1/2W, 5% R20
350-016 Resistor, 330 ohmios, 1/4W, 5% R21
350-017 Resistor, 47 ohmios, 1/2W, 5% R22
350-018 Potenciómetro, 10K Diez Vueltas, 1% R30
350-019 Resistor, 15K, 1/4W, 1% R14,28
350-020 Resistor, 7.5K, 1/4W, 1% R29
350-021 Resistor, 5.1K, 1/4W, 1% R25
350-022 Potenciómetro, miniatura, 10K Singular, 1% R31,32
350-023 Resistor, 1K, 1/2W, 5% R35
350-024 Diodo, 1N914 CR1,2,4,5,9,10,11,12
350-025 Diodo, 1N4002 CR6,7,8,13,14,15
350-026 Diodo, Zener, 1N753A CR3 (descontinuado)
350-027 IC, Zener,LM329BZ CR3
350-028
350-029 Capacitor, 10mf, 16v elect C1,2
350-030 Capacitor, 33mf, 15V Tant. C3
350-031 Capacitor, 220mf, 35V elect C4
350-032 Capacitor, 0.1 mf, 400v C5
350-033 Capacitor, 0.1 mf, 630v (for 230 VAC) C5
350-034
350-035
350-036 Transformador Angular BKT-1
350-037 Transformador, PC-24-450 T1
350-038 Transformador, DPC-24-450 (para 230 VAC) T1
350-039 Transformador, PE-5760 T2
350-040 Tornillo, 6-32x1/4, T1 4 cada uno
350-041 Tuerca, Keps, 6-32, T1 4 cada uno
350-042
350-043 IC, LM324N, Quad Op-Amp U1
350-044
350-045 Transistor, 2N2907 Q3
350-046 Regulador, LM317Lz Q8
350-047 Transistor, MJE520, NPN Q1
350-048 Transistor, 2N3906, PNP Q2
350-049 Transistor, 2N3904, NPN Q4,5,7

81
 350-050 Transistor, 2N4871, UJT Q6
350-051 Triac, SC142D TH-1
350-052 Arandela Dome, Q1 Montura WW-1
350-053 Aislador, Mica IN-1
350-054 Socket, DIP, 14 pines
350-055 Conector, Ensamble Cable
350-056 Calentador, Conector, P.C.B
350-057 Regulador, montura PC, 12VDC RY1 (K-1)
350-058 Tornillo, 6-32x3/8, TH-1 Mtg. Hdwre 1
350-059 Tuerca, Keps, 6-32, TH-1 Mtg. Hdwre 1
350-060 Fusible, 2 cada uno FC-1
350-061 Fusible, 8 Amps, slo-blo 314-008 FU-1
350-062
350-063
350-064 Calentador HS-1
350-065 Tornillo, 4-40x1/2, Q1 Mtg. Hdwre 1
350-066 Tuerca, Keps, 4-40, Q1 Mtg. Hdwre 1
350-067 Bloque Terminal, 9 Terminal TB-1
350-068 Grasa Termal Sn-1
350-069 Tarjeta de Circuito PC-1
350-070 Caja B-1
350-071
350-072 Panal Frontal, Modelo 352 P-1
350-073 Eje Asegurador, para 350-018 SL-1
350-074 Stand-off, 11/2” ensamble SO-1,4
350-075 Stand-off, 13/8” ensamble SO-2,3
350-076 Strain Relievo, Poder. Cuerda SR-1,2
350-077 Strain Relievo, Sonda SR-3
350-078 Juego de Cuerda, Macho & Hembra C-1
350-079
350-080 Encerramiento de picaporte L-1
350-081
350-082 Modelo 302 Reloj P.C.B Ensamble PCB302-1
350-083
350-084 Indicador Lapso de Tiempo, 115VAC/60hZ ET-1
350-085
350-086 Circuito Interruptor/Switch CB-1
350-087
350-088 Medidor de Movimiento, 1ma Leer-1
350-089
350-090 Arandela, 60 retrofit
350-091 Retrofit Ver I.M.
350-092 15 Bloque, 2 partes, retrofit

82
83
 APENDICE C
GRABADORA DE FLUJO CONTINUO

84
 GRABADORA DE FLUJO CONTINUO

1.0 DESCRIPCION:

Cada grabadora de flujo continuo ASI/GMW (PN#G105) viene equipada con

un estuche de pluma(PN#G107), un paquete de 100 cartas de grabación
(PN#G106) y un tubo de conexión. La grabadora de presión es una unidad
indicadora o medidora BORDEN, la cual responde a cambios de presión plena
causada por cualquier restricción de flujo durante la calibración del equipo, ó
cambios en la rata de flujo durante el período de muestreo. El también provee
una copia dura de la estabilidad de la rata de flujo del muestreo e indica
cualquier interrupción del período de muestreo (por ejemplo la falla del motor
o pérdida de corriente).
La grabadora de presión es conectada con un cordón de poder hembra AC.
La grabadora puede ser dirigida continuamente o solamente cuando el
temporizador da energía al muestreador HVPM10.

2.0 TEORIA DE OPERACIÓN:

El procedimiento de calibración del muestreador PM10 presentado en este

manual de Operación (Sección 4.0) relata las ratas de flujo (como se determina
con un dispositivo de orificio estándar de transferencia) con el radio de la
presión atmosférica. El pleno es el área dentro de la cual la carcasa del motor
(después de la unidad del motor) en la cual la presión atmosférica se excede.
Para medir la presión plena, los de ASI/GMW equipa todos sus muestreadores
HVPM10 con una grabadora continua de presión (Figure B-1), la cual es
conectada a la llave de presión del motor por una cantidad de tubo largo.

El operador del muestreador debe instalar una carta de flujo de grabadora

limpia por cada período de muestreo. Para instalar una carta de presión se
debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Abra la puerta de la grabadora. Levante el brazo de la pluma presionando

gentilmente contra la porción plana del lapicero levantado. Nunca prenda
el muestreador mientras el brazo de la pluma esté levantado; esto puede
ocasionar una enrollada del brazo de la pluma y posiblemente daño del
lado interior de la grabadora de presión.
2. Deslice una carta de flujo d debajo del brazo de la pluma y sobre la
abertura de la calzada. Esté seguro de que los dos clips de las cartas
estén localizados en la cara de la grabadora sostengan la carta de flujo.

Nota: Durante períodos de tiempo inclemente, o cuando el analizador está

siendo operado en un ambiente húmedo, dos cartas de flujo pueden ser
instaladas simultáneamente. Este práctica no permitirá que la carta de
presión se adhiera a la cara de la grabadora y no avance por todo el
período de muestreo.

85
 3. Baje el brazo de la plumilla. Esté seguro de que la grabadora está puesta
apropiadamente en cero. (la plumilla descansa sobre el recóndito círculo
de la carta de flujo). Ajuste el tornillo (localizado en la esquina del botón
derecho de la cara de la grabadora) como sea necesario. Avance la carta
de flujo para chequear el cero y para asegurarse que la plumilla esté
entintando o marcando.
4. Si la grabadora está destinada para operar continuamente, gire la
dirección de la hendidura del reloj hasta que el clip de la carta de flujo
punteada indique el tiempo correcto. Si la grabadora está atascada
dentro de un Temporizador Master, ponga el tiempo desde el comienzo
del próximo período de muestreo.
5. Cierre la puerta de la grabadora y asegure el mecanismo de vista.
Inspeccione el tubo de conexión de alguna grieta o rizo.
6. La grabadora está ahora lista para el próximo período de muestreo.

Precaución: Debe siempre ser ejercitado para asegurar que el tubo

no sea aplastado in la puerta del Shelter.

La grabadora de presión viene con una cargador de plumilla que no requiere

ser rellenado. Cuando es operado en un ambiente árido, la plumilla puede
secarse antes de que la tinta esté agotada o consumida. Si esto ocurre,
desplace la plumilla en una bolsa de plástico sellado con un trapo húmedo o
limpiador Kim.la plumilla tiene una vida aproximada de 3 a 6 meses (depende
de la frecuencia de muestreo) y debe ser reemplazada rutinariamente como
parte de la agenda de mantenimiento preventivo. Para reemplazar la plumilla,
siga el procedimiento presentado a continuación:

1. Levante el brazo de la plumilla presionando suavemente en la porción

plana del levantador de plumilla.
2. Resbale el viejo cargador fuera del brazo de la plumilla, siendo cuidadoso
de no doblar el brazo
3. Coloque el nuevo cargador en el brazo de la plumilla con la punta
centrada en la cortada Vee
4. Con el dedo índice y el pulgar, desvíe el retenedor de la bisagra y
engánchelo en la posición alrededor del brazo de la plumilla.

El papel circular de las cartas de flujo está marcado con el tiempo y en escala
logarística. La rata de flujo impresa en las cartas de flujo están solamente
referenciadas para un propósito. El muestreador o analizador debe estar
calibrado para determinar las ratas de flujo de operación. La grabadora
continúa no está designada como un instrumento de lectura directa.

86
 APENDICE D
DISPOSITIVO DE TIEMPO

87
 DISPOSITIVO DE TIEMPO

1.0 Descripción
El Timer controla el tiempo de inicio y la duración de cada evento de muestreo.
La siguiente es una breve descripción de los temporizadores a disposición con
los muestreadores o analizadores ASI/GMW HVPM10; los procedimientos de
operación son presentados en la siguiente sub. sección:
1. Model 70: Temporizador mecánico de 7 días
Este Timer puede ser colocado para empezar el período de muestreo en
cualquier tiempo dado dentro del período de siete días y é permitirá
medir hasta un período de 24 horas. Gracias a la duración seleccionada,
el Timer iniciará el período de muestreo a la misma hora durante los siete
días. Los 14 recorridos provistos permiten programar semanalmente con
períodos de muestreo durante cualquier día o días. Uno o más días
pueden ser omitidos. Los períodos de día y de noche son marcados
distintamente. Un swiche en el panel frontal permite operación manual u
operada.
La exactitud del Modelo 70 es más o menos de 30 minutos sobre un
período de 24 horas. El Modelo 70 es un indicador de Tiempo
transcurrido modelo 901 (ETI) que tiene una rata de precisión de más o
menos 2 minutos sobre 24 horas. El ETI no se puede devolver y lee en
tiempos de xxxx.x horas (un ETI opcional que se puede devolver está
también disponible).

2. Modelo 76: Temporizador mecánico de 6 días

Es idéntico al modelo 70 excepto que opera en un período o ciclo de 6
días y permite la rotación del período de muestreo sobre la semana
entera y está diseñado para completar con el formato lineado de seis días
en los registros Federales. Su operación es idéntica a la del Modelo 70.

3. Modelo 302: Temporizador programable Digital

Este Temporizador Electr162nico programable puede ser programado
para empezar muestreos en cualquier tiempo dado dentro de un período
de 9 días y permite que la duración del muestreo pueda ser programada
para períodos de 2,4,6,8,16 o 24 horas. Este Temporizador fue diseñado
para ser usado con un Controlador de flujo de masa automático (MFC) y
es frecuentemente combinado en el mismo encerramiento con el Modelo
70.

4. Modelo 801: Temporizador Programador

Provee una programación de 6 de muestreo por los días dichos o
seleccionados. días en adición a 24 horas y episodio. La programación
de los episodios deja que la duración del tiempo de muestreo (hasta 24
horas) sea a discreción del operador. Un indicador digital no rebobínale

88
89
 está incluido. El Modelo 801 provee tres distintos modos de
programación: episodios de 24 horas y agendas de muestreo de 6 días.

5. Modelo 8000: Temporizador Programador de Estado Sólido

Provee la misma capacidad de programación del Modelo 801 pero incluye
aspectos adicionales, incluyendo una batería auxiliar para el reloj de
operación en el evento de que la electricidad falle. Cuando la potencia o
electricidad primaria es restablecida, el Timer funcionará como estaba
programado originalmente. La lámpara indicadora del fallo de electricidad
continúa titilando para señalar que la falla ha ocurrido. Comparando el
lapso de tiempo con el tiempo programado en el muestreador; se puede
determinar si el período de muestreo fue afectado. El Modelo 801 está
provisto de tres modos distintos de programación: 24 horas, episodios y
programación de 6 días. Los cambios de modos de programación o la
duración del muestreo se lleva a cabo con la simple manipulación del la
rueda del pulgar o de influencia. Los lapsos de tiempo actual y total son
verificados y mostrados en un comando.

2.1 Procedimientos de Operación:

2.1.1 Modelos 70 y 76, Temporizadores Mecánicos de 7 Dias y 6 días,
respectivamente
1. Poner el Switch “Flipper” del temporizador ON/OFF (ubicado en la
parte baja de la rueda del temporizador) en la posición de OFF.
2. Conectar el cable del temporizador a la linea de voltaje y conectar
los componentes eléctricos restantes del muestreador HVPM10.
3. Fijar los disparadores poniendo el “A”, o disparadores brillantes, a
el muestreador hora de comienzo. Poner el “B” o disparador
oscuro a el muestreador hora de parar. Poner el Switch “Flipper” a
la posición de ON.
4. El temporizador ahora apagara y prendera el muestreador
automáticamente.

Nota: Para operación manual use el Switch “Flipper” del temporizador

exclusivamente. Operación manual pasa por encima de las fijaciones
automáticas.

2.1.2 Modelo 302 Temporizador / programador Digital

1. Abrir la tapa del temporizador. Poner el Switch principal del
muestreador en la posición de OFF.
2. Conectar el cable masculino a la linea de voltaje (115 VAC para
Modelo 302, 220/VAC para Modelo 302X)
3. Conectar el cable femenino a el muestreador.
4. Oprimir el swith “Power” a ON. La bomba se prendera. Si una
batería opcional es usada, conectar la batería ahora
NOTA: Cuando este programando, los dígitos estarán
intermitentes hasta que se fijen.

90
5. Fijar “Time of Day” presente: Fijar Switch “Display” a “Time of
day”. Aguantar el switch “fast/slow” como sea necesario para
fijarlo. El “Time of Day” es un formato de 24 horas.
6. Fijar el “Sample Start Time”: Fijar el Switch a “Sample Start Time”.
Aguantar el switch “fast / slow” como sea necesario para fijarlo
NOTA: El “Sample Start Time” debera estar a por lo menos 30
minutos después del presente “Time of Day”. El Switch de
“Display” no debe estar en el modo “Sample Start Time” dentro de
10 minutos del comienzo del periodo de muestreo.
7. Para usar la capacidad de programación de “Delay Start” (Muestra
después de X días, 0-8 días, máximo), fijar el Switch de “sample
After” a el numero de días que deben ser saltados antes del
próximo periodo de muestreo. Posición “O” iniciara el primer
periodo de muestreo tan pronto como la hora del día corresponda
a la hora de comienzo del muestreo. O en otras palabras, ningún
día será saltado. Posición 1, el temporizador saltara un día,
Posición 2, dos días, ect.
8. Para usar el “Skip Timer” (muestreo X días, 1-9 días), fijar el
Switch “Sample Every” para iniciar un muestreo cada X días.
Posición 1 muestrea diariamente, Posición 2, cada segundo día,
ect.
9. Para fijar la duración de muestreo (muestreo por X horas, 1-24 H),
fijar el Switch “Sample For” por el numero de horas que el
muestreador va a permanecer energizado.
NOTA: Los switches referidos en pasos 7-9 son switches positivos
de trinquete que proveen regulación del encendido exacto. Si los
switches no están en el trinquete, no son útiles.
10. Fijar el temporizador oprimiendo el Switch “Set” a la posición de
“Timer” momentáneamente. Poner el Switch a “Sampler” en la
posición de “Timer”.
NOTAS:
• Visualización de hora intermitente indica falla de corriente AC y
de batería.
• La luz de falla de corriente AC indica falla de corriente AC
durante el periodo de muestreo
• La pantalla se puede dejar prendida. Sin embargo la vida de la
batería, será acortada a aproximadamente 24 horas si la
corriente AC falla.
• El ETI se queda prendido hasta que grabe el tiempo total de
muestreo. Falla de corriente AC para el ETI hasta que la
corriente es restaurada.
• El Switch de corriente usa un circuito interruptor. Cuando el
circuito es interrumpido, el botón ON se dispara. Si mas de 15
amperios son halados, el circuito interruptor se dispara aunque
el botón este oprimido. Oprimiendo el botón “ON” vuelve a
encajar el circuito.

91
2.1.3 Modelo 801 Seis Dias, Temporizador Programador
El modelo 801 provee tres distintos modos de programación: episodio de
24 horas, y programa de seis días de muestreo. Para todos los modelos
discutidos abajo, los relojes de tiempo real, “A” y “B” son fijados a hora actual
del día. Ambos relojes rotan juntos como las manecillas del reloj con la posición
de arriba del Switch de corriente.
Con los indicadores el blanco “ON” y el negro “OFF” del reloj “A” son
fijados para la media noche. La función del reloj “A” es para que avance
secuencialmente la luz indicadora cada 24 horas. Los indicadores están
asegurados juntos debajo de la cara del reloj y se deberán mover juntos. El
indicador OFF del reloj “A” nunca se le debe permitir que oscile al frente del
indicador ON. Esto resultara en que se quemen el mecanismo de las boinas.
Los indicadores ON y OFF del reloj “B” son necesarias solamente
mientras en el modo de muestreo. La función del reloj “B” es actuar como un
Switch en serie a la salida, de acuerdo a la fijación de los indicadores de ON y
OFF. El Switch de serie del reloj “B” se puede traer al circuito poniendo el
Switch disparador entre los dos relojes en la posesión de mano derecha.
Las luces indicadoras son alambradas en paralelo e indican el día o
posición del mecanismo. Como un resultado, es posible que mas de una luz
indicadora se prenda cuando la salida del temporizador es activada. Para
recetear la luz indicadora, todos los switches de siete días deben estar en la
posición de DOWN.
El temporizador esta adaptado con tres cables de corriente que se
extienden hasta abajo desde la parte baja de la unidad. El cable masculino es
conectado a una linea de voltaje, la cuerda izquierda masculina es la salida de
tiempo y deberá ser conectada a el motor y el cable derecho es una salida
auxiliar que no es determinada.

24 Horas Horario de Muestreo:

1. Fijar todos los siete “Switches de día y el Switch “6 días” Muestreo” en

la posición DOWN.
2. Recetear la luz indicadora a el día presente oprimiendo el Switch “Day
Reset”.
3. Fijar el Switch interruptor entre los relojes “A” y “B” a la posición
izquierda.
4. Poner el “Sampling Day” Switch deseado en la posición de UP. El
muestreador se activara a media noche.

Muestreo de Episodio:

1. Fijar todos los siete Switches “Day” y el Switch de 6 días en la posición

de DOWN.
2. Recetear la luz indicadora al día presente oprimiendo el Switch “Day
Reset”
3. Fijar el Switch interruptor entre los relojes “A” y “B” a la posición de la
derecha.
4. Poner el Switch “Sampling Day” deseado en la posición UP

92
 5. Fijar los indicadores ON y OFF del reloj “B” para hora de comienzo y
parar el muestreo.

6 Dias Horario de Muestreo:

NOTA: Cuando este programando para operación de seis días, pasar por
alto los nombres de los días de muestreo. Los días de la semana se deben
referirse como posiciones y no como Lunes, Martes, ect.

1. Fijar todos siete switches “Day” en la posición DOWN.

2. Recetear la luz indicadora a la quinta de la posición izquierda (Thursday)
oprimiendo el Switch “Day Reset”
3. Poner el Switch “6-Dat Sample” en la posición UP
4. Poner a la sexta del Switch izquierdo (Friday) en la posición de UP.
5. Fijar los switches interruptores entre los relojes “A” y ”B” a su posición
de mano izquierda.
El periodo de muestreo es desde medianoche a medianoche del siguiente
día o posesión y cada 6 días en adelante.

2.1.4 Modelo 8000 Estado Sólido Programador / Temporizador

1. Remover la cubierta del compartimiento de la batería para exponer la
batería y soltar la grapa de la batería. Juntar la grapa a la batería y
poner la cubierta. Esta batería se debe revisar cada seis meses y cambiar
anualmente (sujeta a frecuencia y duración de cualquier falla de
corriente). Esta batería se debe desconectar cuando el temporizador esta
en transito o guardado para evitar drenaje no necesario de corriente.

2. Conectar el cable macho a la linea de voltaje. El cable izquierdo

femenino es el de salida de duración determinada que se va a conectar
al motor de muestreo; el cable derecho es un auxiliar de salida que no es
de duración determinada

3. Oprimir el botón “Display On/Total Time” para activar la pantalla de

hora. Fijar la hora correcta (hora militar, 000 horas) usando los botones
de hora fast/slow. Esta pantalla se mantendrá prendido por siete
minutos a menos que se emplace repitiendo este paso.

4. Recetear el indicador falla de corriente oprimiendo el botón “Power

Failure Reset” .

5. Manualmente activar el muestreador para asegurar que el motor este

operando correctamente. Presionar el botón de ON, el muestreador
deberá prender. Oprimir el botón OFF para apagar el muestreador.
Ningún tiempo acumulativo resultara cuando el muestreador se apaga en
el primer minuto de operación de programa usando estos controles.

93
6. Recetear la lámpara “Day Indicator” (fila de arriba de las lámparas) al día
presente oprimiendo el botón “Set Day”.

7. Seleccionar la hora de comienzo y parar en los switches de rueda (en

hora militar). Para muestreo de media noche a media noche, fijar ambos
a 000 horas.

8. Fijar los switches de rueda “Day Mode” a l frecuencia de muestreo

deseado. Posición 1 muestreara cada día, posición 2, cada otro día, ect.
Cuando se usa la posición 7, mas de un muestreo diario se puede
seleccionar y el muestreador se activara el mismo día de cada semana.

9. Para verificar el tiempo de lapso después de un muestreo, oprimir los

botones “Display On/Total Time” y “Display Test”
Nota: Si el indicador falla de corriente esta intermitente indicando
perdida de corriente, la falla pudo haber ocurrido durante un periodo de
no muestreo. Oprimir el botón “Display On/Total” y compare el tiempo
de lapso con el tiempo de muestreo procesado en los switches de
rueda. Si las lecturas son idénticas, la falla ocurrió durante el periodo de
no lectura. Si una discrepancia existe, sustraer el tiempo de lapso para
determinar la duración del muestreo.

94
Instrucciones de Retro-Fit
Cabezales Tamaño Selectivo
Modelo 321-A al 321-B

1. Antecedentes
Dr. A.R. McFarland desarrollo el SSL original en la Universidad de Texas A&M
(TAMU) bajo un otorgamiento del US Environmental Protection Agency (EPA)
para reunir un potencial de 15 micrones ( µm) estándar de Partículas
Ambientales (IP). Después de investigar y estudios de campo, la EP reconsidero
este indicador de partícula y decidió que un indicado basado sobre
concentración de Partículas Torácicas (aquellas partículas que pueden estar
entrando en el sistema respiratorio, <diámetro aerodinámico de 10µm a.d)
provee una mejor indicación de los efectos potencial de salud de la
contaminación de partículas.

Dr. McFarland modifico la etapa singular, 15 µm SSI para obtener un punto de

corte por debajo de 10.2 µm bajo un otorgamiento de Andersen Samplers, Inc.
(ASI). ASI y General Metal Works (GMW) vendieron este cabezal desde Marzo
1982 hasta mayo 1984 bajo una designación Modelo 321.

Aunque el cabezal del Modelo 321 reunía todas las especificaciones de

cumplimiento predominante para Cabezales de PM10, Dr McFarland desarrollo
un SSI mejorado, el de dos etapas Modelo 321-A. Durante pruebas
subsecuentes de campo de la EPA para cumplimiento de desarrollo sin
embargo, fue determinado que una superficie engrasada para colección era
requerida (dentro del SSI) para prevenir un potencial “carga” de partículas mas
grandes de (>20µm). En sitios de monitoreo de PM10 sujeto a altos vientos.

Mas tarde TAMU en el análisis de datos determino que el cabezal 10.2 µm

punto de corte (diseño de cabezal original del Modelo 321 y 321-A) se podía
modificar a un punto de corte de 9.7 µm usando una boquilla de aceleración de
diámetro mas pequeño. Un punto de corte de 9.7 µm reúne no solamente todos
los Métodos de Referencia Federa (FRM) de las especificaciones de los
cabezales (cabezal punto de corte de 10 µm ± 0.5 µm) pero también resulta en
mediciones de concentraciones de baja masa. Ya que, con el desarrollo de
grasa en las cuñas y boquillas para kits de ambos cabezales 321 y 321-A.

Una vez modificado con la superficie colección de grasa, los cabezales 321 y
321-A son designados como Métodos de Referencia (RFPS-1287-065 y RFPS-
1287-064, respectivamente) y son referidos como un Modelo 321-C y 321-B
respectivamente.

Nota:
Boquillas de insertar para modelos cabezales 321-A no están requeridos por la
designación FRM, ellos están sin embargo, recomendados por el fabricante. Por
favor referirse a la Tabla 1.1

95
Tabla 1.1 ASI/GMW Descripción de Cabezales

Método de Referencia Numero de Modelo Descripción Cabezal

Numero de Designación

RFPS-1287-064 Modelo 321-B Cabezal Modificado 321-A

1. Dos Etapas Boquillas
de Aceleración
2. 9.7 µm 50% Punto de
corte.
3. Cuña colección de
grasa primera etapa
4. Tapa del cabezal
removible para limpieza.

RFPS-1287-065 Modelo 321-C Cabezal Modificado 321

1. Boquilla de Aceleración
Etapa Singular
2. 9.7 µm 50% Punto de
corte.
3. Cuña colección de
grasa primera etapa
4. Tapa del cabezal
removible para limpieza.

RFPS-1287-063 Modelo 1200

1. Boquillas de Aceleración
Etapa Singular
2. 9.7 µm 50% Punto de
corte.
3. Cuña colección de
grasa primera etapa
4. Cuerpo del cabezal con
bisagra para limpieza

96
2.0 Descripción Kits de Modificación
Cada cuña engrasada y Kit Modificación de Boquillas (N/P # G120035)
consiste de los siguientes componentes y es ofrecido gratis a todos los
clientes de ASI/GMW que han comprado los cabezales Modelo 321 o 3231-
A. Como lo indica abajo, ítems individuales se pueden ordenar y comprar
separadamente.
1. Kit Cuña de Colección: N/P # G120030
• Plato Cuña de Colección: N/P # G120027
• Grapa Cuña de Colección: N/P # G120028
• Silicona Dow Grasa # 316: N/P #G120034

2. Kit Modificación de Boquillas (9.2um): N/P # G120034

• Adhesivo RTV: N/P # G10596
• Empaque Plato de la Boquilla N/P # SSI-20

Nota: ASI/GMW cambiara cualquier cabezal de los modelos 321 o 321-A

por uno nuevo, el Modelo 1200 SSI cuerpo de bisagra. El precio del cambio
es de $450.00 por unidad mas fletes. Por favor contactar la fabrica.

3.0 Cuñas y Boquillas Procedimientos Instalación Kit de Modificación.

Nota: El procedimiento de instalación presentado abajo son aplicables
solamente a los Modelos 321-A SSI (Figura 1). Contactar al fabricante para
instrucciones de modificación para el Modelo 321.
1. Juntar las siguientes herramientas:
• Destornillador de Pala
• Taladro con Broca de 7/32”
• Llave Ajustable
2. Remover la cubierta del cabezal removiendo todos los tornillos
espaciadores que se aseguran la cubierta al cuerpo del cabezal.
Levantar la cubierta cuidadosamente y ponerla sobre el piso o mesa
de trabajo, con el domo hacia abajo para evitar combadura. El plato
de boquilla aceleradora ahora será visible.
3. Remover los doce (12) tornillos que juntan el plato acelerador de
boquilla (N/P # SSI-109) a el encerramiento del cabezal. Suavemente
levantar el plato y ponerlo sobre el pispo o mesa de trabajo, con las
boquillas hacia arriba para evitar contaminación o daño a las
boquillas.
4. Descartar el empaque plato de boquillas (N/P # SSI-20) que forma un
sello entre el plato boquilla de aceleración y el encerramiento del
cabezal.
5. Remover plato de colección primera etapa soltando los cuatro (4)
tornillos y levantándolo sobre el encerramiento del cabezal.
Cuidadosamente poner el plato de colección sobre un nivel. Superficie
firme, parte superior hacia arriba.
6. Usando un taladro con una broca de metal de 7/32”, abrir dos huecos
en el plato de colección en la ubicación indicada en Figura 2. mientras
se taladra, tener cuidado para evitar doblar el plato.

97
7. Montar las dos grapas de la cuña (N/P # G120028) como lo indica en
Figura 3.
8. Limpiar el interior de la superficie del SSI usando un trapo limpio o
Limpiador KIM. Inspeccionar todas las boquillas y tubos de desfogue
y limpiar con un cepillo de botella como sea necesario. Asegurarse
que el plato de colección este completamente limpio; remover
cualquier viruta de metal o desecho residual.
9. Regresar el plato de colección a el cabezal del muestreador. Instalar y
apretar los cuatro (4) tornillos de soporte.
10. Poner la cuña de colección (N/P # G120027) sobre una limpia,
superficie plana a una distancia del resto del cabezal. Rociar la cuña
con una cobertura gruesa de Silicona Dow # 316 (N/P # SE209G) no
sustituir con cualquier otra sustancia sin contactar al fabricante.
Sacudir el tarro, y aguantarlo verticalmente de 8 a 10 pulgadas de
distancia, aplicar una “generosa” cantidad de silicona. Sobre
aplicación de silicona no afectara el desempeño del cabezal, si en
duda, aplicar mas silicona.
11. Permitir 3 a 5 minutos para que seque; la cuña debe estar pegajosa
(no resbalosa) y tener una apariencia un poco nublosa antes de
ponerla en el cabezal.
12. Levantar las cuñas de colección engrasadas por los bordes y ponerlas
sobre el plato de colección, lado engrasado hacia arriba.
13. Rotar las dos (2) grapas de la cuña 90° para que este puestas sobre
el borde de la cuña de colección engrasada.
14. Inspeccionar la boquilla de aceleración y limpiarlas como sea
necesario usando un trapo suave y limpio o servilleta Kim.
15. Instalar un empaque nuevo plato de boquilla (N/P # SSI-20)
16. Invirtiendo paso 3, instalar el plato boquilla de aceleración.
17. Poner un pequeño punto de RTV (silicona ) adhesiva sobre el borde
de debajo de la inserción boquilla de aceleración (figura 4). Oprimir la
inserción de boquilla firmemente sobre una boquilla existente. Repetir
para los ocho (8) inserciones faltantes.
18. Remover cualquier exceso de adhesivo de los bordes de la inserción
de boquillas.
19. Instalar la cubierta del cabezal invirtiendo los procedimientos
presentados en Paso 2.
20. Poner la etiqueta en la parte de afuera del SSI. Esta etiqueta provee
noticia de que el cabezal ha sido modificado para que se convierta en
el Modelo 321-B.

98
4.0 Actividades de mantenimiento

La cubierta del SSI debe ser inspeccionada cada periodo de muestreo

por golpes, abolladuras o irregularidades en el espacio del cabezal. Contactar al
fabricante si las abolladuras exceden ½”.
En general, ASI/GMW recomienda una limpieza completa del SSI
después de 15 días de muestreo; e cual sobre un 6 día programado
corresponderá a 3 meses calendarios. Si el TSP se puede estimar por datos
históricos a el sitio, es recomendable que el horario que se muestra sea usado.

Frecuencia de Mantenimiento

Estimado Promedio
TSP en Sitio Numero de Dias Intervalo, Asumiendo
Std. µg/m3 de Muestreo 6 días Horario de Muestreo

40 30 6 meses
75 15 3 meses
150 10 2 meses
200 5 1 mes

Procedimientos para limpieza y mantenimiento del cabezal Modelo

321-B es de esta manera:

1. Inspeccionar las cuatro agarraderas de la base por tensión.

Ajustar como sea necesario primero soltando la tuerca
aseguradora sobre el gancho rojo. Para acortar el largo de
agarrar, girar la varilla como las manecillas del reloj; opuestas a la
manecillas del reloj para soltar. Después que los ajustes son
completados, volver apretar la tuerca aseguradora. No sobre
apretar; puede ocasionar distorsión en la base del cabezal.

2. Remover la tapa ( invertir procedimientos de ensamble

presentados en sección 3.0, paso 2) y limpiar la nueve (9)
boquillas aceleradoras con un cepillo de botella. Limpiar todas las
superficies internas con un trapo húmedo o servilleta Kim.

3. Remover el plato boquilla de aceleración de acuerdo a los

procedimientos presentados en sección 3.0. limpiar las doce (12)
boquillas de aceleración con un cepillo de botella o trapo limpio.

99
4. Inspeccionar la forma cuña de colección. Una cuña normal
engrasada es indicada por una forma circular de colección de
partículas directamente debajo de las boquillas de aceleración.
Barras o franjas de deposito entre las márgenes de los depósitos
circulares puede identificar una sobrecarga en la cuña.

5. Volver a engrasar la cuña de colección siguiendo los

procedimientos en sección 3.0, pasos 10 a 11.

6. Inspeccionar todos los empaques por gasto y compresión.

Cambiar como sea necesario.

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