PAVIMENTADORAS

Las pavimentadoras son equipos de terminación utilizados para la elaboración de todo tipo
de suelos como concreto, asfalto, cemento, materiales con base de cal y otros. Estas
unidades se distinguen por su tipo de base (ruedas o cadenas también llamadas orugas), así
como por su transmisión mecánica o hidráulica.

Existen distintos parámetros para su clasificación, pero por el tipo de material con el cual
trabajan se catalogan en pavimentadoras de asfalto y de concreto, ya que en líneas
generales los especialistas coinciden en que existen dos tipos de estructuras de pavimento:
los flexibles (asfalto) y los rígidos (concreto).

La principal diferencia reside en la forma como reparten las cargas. Desde el punto de vista
de diseño, los pavimentos flexibles están formados por una serie de capas y la distribución
de la carga está determinada por las características propias del sistema empleado. El
material rígido se deposita por medio de un molde deslizante que distribuye la masa elástica
en grandes áreas, masa que luego del fraguado se transforma en carpetas sólidas.

Conociendo esto definiremos que tanto una pavimentadora de asfalto como una de
concreto son equipos de ingeniería para la extensión o colocación de material que se
convertirá en una superficie altamente resistente. Para ello es importante saber que el perfil
de la vía obtenido por la pavimentadora será el definitivo, por lo que el control topográfico
y la ejecución de las líneas guías son fundamentales para alcanzar una alta calidad en el
producto final, reduciendo al mínimo las labores complementarias de acabado.

Cabe resaltar que las pavimentadoras montadas sobre ruedas neumáticas pueden
desplazarse con más ventaja de un punto a otro, a velocidades cercanas a los 32 km por
hora, a diferencia de las pavimentadoras sobre orugas que poseen un rango de
desplazamiento menor a los 4 km por hora, aunque estas velocidades de trabajo varían de
acuerdo al modelo, de 2.5 a 8 m por minuto.

Es claro que las máquinas equipadas con ruedas se perfilan como la mejor opción cuando
se requiere una mayor movilidad en obra, para aplicaciones que exigen una gran cantidad
de movimiento y la reubicación de la máquina; la alta potencia y excelente desplazamiento
ayudan a los operadores en el desarrollo de sus tareas.

Sin embargo, los equipos provistos con cadenas ofrecen una mayor tracción para trabajos
que requieren arrastres amplios o vehículos mezcladores grandes, permitiendo mantener
una operación uniforme que evita producir separaciones y defectos en la carpeta o tramo.

En el mercado existen modelos disponibles con cadenas de acero que proporcionan gran
seguridad durante la operación y facilidad de mantenimiento, así como sistemas de goma
que ofrecen movilidad adicional y una operación suave y silenciosa. Por otro lado, hay
unidades pueden ser alimentadas por camiones basculantes o concreteros, dependiendo
del tipo de equipo.

PAVIMENTADORAS DE CONCRETO

En el caso de estas unidades, los pavimentos de uniformidad sobresaliente han sido

construidos por el método de cimbras deslizantes, cuya principal ventaja permite a través
de un solo mecanismo de control el manejo de diversos procesos como el de recepción,
acomodamiento, vibrado y el perfilado o extrusión, que reemplazan elementos de
pavimentación convencional.

La distribución de la mezcla al frente de esta pavimentadora se logra mediante un tornillo

sinfín controlado por el operador, que hace posible transportar el concreto, repartirlo y
dosificarlo hacia los lados de la máquina, para luego ser complementado por la cuchilla
compactadora, encargada de perfeccionar el acabado superficial de la carpeta.

Algunas cuentan con un depósito entre el sinfín y la plancha de cimbrado que contiene los
vibradores internos, cerrados frontalmente por el strike-off, una cuchilla ajustable que
puede ampliar o reducir el espesor del concreto dentro del equipo, el cual es ajustado a las
condiciones de la pendiente transversal de la vía, bombeo o corona, mientras que los
segundos vibradores de piso externo mejoran el acabado del concreto.

Asimismo, cuentan con una placa extrusora de concreto (profile pan), encargada de
modelar el material para finalmente formar lo que conocemos como losa. La capacidad de
producción de estas unidades depende del espesor de la carpeta y del ancho de la faja de
pavimentación.

Gracias al avance tecnológico alcanzado con el acoplamiento de accesorios, las

pavimentadoras de concreto no sólo pueden pavimentar carreteras, vías urbanas y vías de
ferrocarril, entre otros, sino también canales completos, losas inclinadas como los taludes
de las represas, cunetas y muros de contención. Inclusive pueden elaborar pavimentos para
carreteras de hasta cuatro carriles al mismo tiempo, algo muy aplicado en países como
Estados Unidos, China y Japón.

PAVIMENTADORAS DE ASFALTO

Hoy en día, la mayoría de éstas son automotoras, con una potencia entre 100 y 250 hp; un
peso de 9,072 a 22,000 kg y un tamaño que por lo general es de 5.8 a 7 m de largo, 3 m de
ancho, y 3 m de alto. Estas máquinas están acondicionadas con una barra proyectada
especialmente para extender el material asfáltico en capas de espesor uniforme, con el fin
de obtener una superficie homogénea.
La unidad de potencia cuenta con una tolva de recepción en la parte delantera, cuya
capacidad es variable en un rango de 9 a 10 Tn, y un sistema de fajas para mover la mezcla
a través de un túnel por debajo de la planta de potencia y dirigirla hacía la parte posterior
de la unidad. Con esta sección se deposita la mezcla sobre la superficie y por medio de unos
augers (elemento helicoidal del tipo tornillo sinfín) se extiende el asfalto transversal y
frontalmente, frente a la plataforma de acarreo.

La tolva o depósito es alimentada por un camión de caja basculante, que precede la marcha
de la máquina, al mismo tiempo que un par de brazos tiran de éste para decantar el material
bituminoso. El flujo de abastecimiento es proporcional a la velocidad de pavimentación y
está regulada por un sistema de control automático. De esta forma se controla el ancho y
la profundidad del asfalto colocado y se obtiene el acabado. Pero quien definirá la calidad
del material asfáltico depositado, el espesor de la capa y su curvatura o pendiente será la
barra enrazadora que está ubicada en la parte posterior, según su posición durante el
proceso de pavimentación, por lo que es necesario un análisis topográfico.

Cabe precisar que las pavimentadoras de asfalto de base neumática son vaciadas mediante
el uso de una bomba y de aire a presión.

TIPOS DE PAVIMENTADORAS DE ASFALTO

Pavimentadoras sobre neumáticos

Empleadas cuando es necesaria la velocidad en la pavimentación. Tienen dos neumáticos

grandes inflables en la parte posterior y cuatro ruedas solidas de menor tamaño en la parte
delantera utilizadas para el manejo.

Pavimentadoras sobre orugas

Se montan sobre orugas de goma reforzadas con capas de cables de acero flexible.

Compuesta por dos ruedas de transmisión trasera y delantera, la oruga, rodillos de retorno,
ruedas de rodadura y rodillo tensor

ACTIVIDADES QUE REALIZA LA PAVIMENTADORA DE ASFALTO

La pavimentadora se utiliza para la distribución, colocación y compactación de la mezcla

asfáltica en un área determinada tales como caminos, carreteras, etc. La pavimentadora es
la encargada de:

• Recibir y transportar el asfalto en la tolva.

• Distribuir y colocar de manera uniforme los materiales sobre la superficie del suelo.

• Fijar el asfalto al suelo con la ayuda de los reglones.

• Proporcionar una compactación menor antes de que sea compactado

totalmente por un rodillo o apisonadora.

Principales aplicaciones

• Autopistas, carreteras principales y secundarias.

• Caminos para peatones.

•Construcción de aeródromos y pistas de aeropuertos.

• Calzadas duras para vías de ferrocarril

PRODUCCIÓN

El volumen colocado por unidad de tiempo depende de la geometría de la vía a pavimentar.

Las pavimentadoras de asfalto son lentas, con una velocidad de 10 km por hora, y el ancho
estándar es de aproximadamente 3 a 4 m. Los espesores varían según el diseño, pero por
lo general se suele trabajar con dimensiones entre 2 pulg y 4 pulg. En el caso de las
pavimentadoras de concreto, su producción diaria puede superar los 1,600 m³.

En todos los casos, el suministro de la materia prima es fundamental, por lo que una vez
establecida la producción se debe hacer un balance de la flota requerida. La división entre
la producción de la pavimentadora y la capacidad de un camión indica la cantidad necesaria
para mantener el abastecimiento constante.

La mayoría de las deficiencias del pavimento provienen de no controlar la carga de material

y no mantener un consistente suministro. Por ello, la carga de material es controlada por la
altura de las compuertas, la velocidad del sistema de barrenas y por los sensores de
suministro de material. Estos sistemas son ajustables independientemente, pero trabajan
en conjunto para producir la apropiada distribución y estén a la par con la velocidad de la
pavimentadora, la profundidad y ancho de la superficie.

Una vez que se establece el nivel apropiado, no se debe permitir que éste varíe. Cuando la
pavimentadora está en movimiento, el material debería moverse del depósito a las
barrenas, a través de ellas, y debajo del renglón en un fluido e interrumpido movimiento.
Esto se vuelve extremamente importante cuando se trabaja con diseños de materiales
propensos a la segregación.

Finalmente, nunca mantenga el nivel de material en la tolva bajo el nivel de las compuertas.
La tolva debería siempre tener al menos de 150 – 250 mm de material; esto ayudará a
eliminar la segregación o la rugosidad final.
Si los equipos cuentan con un almacenamiento, debe verificarse que éste no sea excesivo,
pues se corre el riesgo de que la mezcla no tenga la temperatura adecuada.

TRANSPORTE DE LA MEZCLA

La mezcla se descarga de la planta a camiones o remolques para su transporte hacia el

sitio de trabajo, por lo que se requiere que los vehículos a utilizar tengan camas metálicas
fuertes y lisas que se limpian antes de ser llenadas.

La cama del vehículo puede rociarse con una ligera película de agua de cal, jabón en
solución o alguna sustancia similar para impedir que se pegue la mezcla. No se deben
utilizar aceites combustibles, ya que tienen efectos dañinos sobre la mezcla.

En ciertos casos es necesario que el vehículo tenga aislamiento térmico para evitar la
pérdida excesiva de calor en la mezcla durante su transporte y, con frecuencia, se debe
cubrir el vehículo con lona para proteger el material contra el clima.

PROCESO CONSTRUCTIVO CON PAVIMENTADORA

El proceso constructivo con pavimentadora de encofrado deslizante presenta tres etapas

básicas, como son: la pre pavimentación, la pavimentación y por último la post
pavimentación.

Pre pavimentación

En esta etapa se encarga de la preparación del terreno; como la compactación de la

subrasante y de la base, la disposición de las juntas en el terreno con cal y de las pruebas
necesarias que determinan la adecuada resistencia del terreno.
Se prepararán los balizados y canastillas; se realizará el plantillado, la colocación de las
balizas sobre el terreno, se colocará el cable guía en la muesca del balizado, se verificará el
espacio adecuado para el paso de los sensores y las orugas de la pavimentadora, por último
se colocaran las canastillas de manera que no dificulten el paso del equipo ni el trabajo de
los operadores, después de colocarlas, engrasarlas

Luego se realiza la calibración de la

pavimentadora, este proceso consiste en
asentar la máquina sobre el cable guía y
realizar varias pasadas sobre éste, de ésta
manera se previenen algunos desperfectos
en dirección y sobre todo en altura de la
losa, es necesario calibrar la máquina antes
de empezar con el proceso de carguío en
planta, la calibración puede tardar entre 20
y 30 min.
Pavimentación
Una vez que se termina de calibrar la máquina, se procede a dar pase para el carguío de las
unidades en planta.
El concreto se coloca delante de la pavimentadora, la colocación debe ser uniforme,
paralelamente a la descarga del concreto se deben anclar las canastillas con los dowels en
el terreno, la manera más óptima de realizarla es con clavos. Algunas pavimentadoras
vienen con el sistema DBI (Dowel Bar Inserter), el cual sin necesidad de canastillas se
colocan los pasadores en el concreto.
 El Dowel es un elemento prefabricado que consiste en una canastilla electro soldada que lleva
soldados los pasadores en un solo lado, lo que garantiza que el elemento se ubique a la mitad
de la altura de la losa.

Una vez anclada la canastilla, se procede a cortar los atiesadores con una cizalla, esto es
importante ya que sin el corte los dowels no funcionaran correctamente. Luego se puede
cubrir la canastilla con un poco de mezcla de concreto.

La pavimentadora mediante el tornillo sin fin terminará de realizar el esparcimiento del

concreto, para luego pasar encima del concreto y las canastillas, es por esta razón que es
muy importante la adecuada colocación de las canastillas, ya que, si no están bien
aseguradas, se corre el riesgo de arrastrarlas con los vibradores o con encofrados laterales
de la máquina.
Al ir avanzando la máquina insertará de manera automática las barras de amarre
longitudinales a través de un pistón neumático. Solo se requerirá de una persona que
coloque el acero corrugado cortado en el pistón. TBI (Tie Bar Inserter).

Post pavimentación
El acabado superficial lo realizará la el smoother de la máquina, aunque para darle un
acabado mucho más liso se pueden utilizar flotadores
Con respecto al texturizado se realizará dependiendo si es que se realizará micro o macro
texturizado, para el micro texturizado se puede usar un rastrillo con cerdas sintéticas en
sentido transversal o un yute en sentido longitudinal, para el caso del macro texturizado se
usará un rastrillo con cerdas metálicas, sea cual sea el caso siempre se debe tener mucho
cuidado en la limpieza de las cerdas para evitar un mal acabado superficial.

El curado se realizará con una mochila pulverizadora, se recomienda usar un curador blanco
para diferenciar las zonas en donde ya se ha esparcido el curador. No olvidar los bordes del
pavimento, toda la superficie expuesta debe estar embebida del químico. En algunos países
se adecuan o instalan rociadores a un tren que va sujeto a la pavimentadora de esta manera
quedando más automatizada la secuencia de trabajo.

El corte de los paños se realizará entre 4 a 6 horas dependiendo del tipo de clima y del tipo
de concreto usado, la profundidad recomendada es a 1/3 de del espesor del pavimento.
El sellado de juntas se realizará mediante en la cavidad limpia y seca, mediante la colocación
del cordón de poliuretano o backer rod y el posterior llenado de la cavidad con silicona auto
nivelante.
Recomendaciones:
 Para volúmenes medianos o menores se suelen usar mixers con plantas
dosificadoras ya que el proceso de mezclado se realizará en el trompo del mixer, en
caso de volúmenes mayores se recomienda usar volquetes con una planta
mezcladora de concreto.
 El acceso y desfogue de las unidades debe ser lo más ágil posible, ya que en el
proceso lo que se busca es que la pavimentadora no pare nunca, ésto va relacionado
directamente a la producción diaria.
 El slump del concreto debe ser regulado en planta y debe llegar al pie de la
pavimentadora con 2″ aproximadamente, el equipo trabaja con concreto con
asentamiento bajo. De ser el slump no adecuado los bordes del pavimento no
resistirán y se asentarán. De la misma manera que un concreto con slump muy bajo
causará entre otras cosas que se formen cangrejeras superficiales y nula posibilidad
de texturizado.
 Para líneas rectas las estacas deben estar espaciadas entre 4.0m dependiendo de
las medidas del paño, lo usual es poner la estaca en el mismo eje del corte de junta,
pero en curva se recomienda colocar las estacas cada 1.0m de distancia.