10.

HORNOS INDUSTRIALES
10.1 HORNO ROTATIVO
10.1.1 Descripción del horno rotativo
1. Cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios
2. Inclinado a menos de 10º
3. Velocidad de rotación menor a 5 rpm
4. La componente perpendicular del peso es absorbida por unas llantas de apoyo, y la componente axial
con un único rodillo de empuje.
5. Las llantas están espaciadas entre si cada 25 o 30 mts, por lo que su cantidad depende del largo del
horno.
6. Es impulsado por un motor eléctrico (asincrónico o de CC) que mueve una corona acoplada a un
piñón y este al horno.
7. En los extremos hay cabezales no rígidamente vinculados. Para evitar perdidas de carga entre el
cilindro y los cabezales, se colocan cierres herméticos en forma de laberintos o friccionantes.

10.1.2 Dimensiones de los hornos rotativos industriales

Mendoza: diámetro 2,1mts, Longitud 69 mts.
Barker (Bs As): Diámetro 5.65 mts, longitud 180 mts, capacidad 2000 tn/dia.
Olavarria: 2600 tn/dia, torres de precalentamiento y elevar la temperatura del material de entrada a 800ºC

10.1.3 Perfil de temperaturas del horno rotativo

Para la calcinación de la piedra caliza en la producción de
cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con
precalentadores del material entrante.

10.1.4 Dimensionamiento del horno 10.1.5 Balance térmico del horno rotativo
10.1.6 Equipos complementarios del horno rotativo

10.1.6.1 Precalentadores
Aprovechan los gases calientes que salen del horno e
intercambian su calor en forma directa con el material
ingresarte en torres con conductos y ciclones.
El material ingresa al horno con una temperatura de 800ºC

10.1.6.2 Enfriadores de aire

1. Constan de una caja cerrada con una parrilla en su interior donde cae el material a una temperatura
de 1500ºC y se va desplazando. Mientras tanto se sopla con ventiladores aire desde el exterior
enfriando el material que sale a una temperatura de 100ºC.
2. A la salida hay un molino de martillos que reduce las partículas grandes.
3. El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores, molienda,
quemadores, secado.
10.1.8 Evolución de los hornos de fabricación de cemento
1. Los precalentadores aumentaron el rendimiento haciendo que se consuma menos combustible por
tonelada tratada y que se aproveche mas el calor.
2. Están los precalentadores por suspensión (SP) y los precalentadores por suspensión reforzada (RSP)
3. En el horno con precalentador SP el material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%)
antes de ingresar al horno
4. En el horno con precalentador RSP el material se seca, precalienta y se calcina (85-90%) antes de
ingresar al horno.
5. La velocidad del horno con RSP puede ser 3 veces mayor que la que no tiene precalentador.
6. El calor consumido es un 50% mayor en un horno sin precalentador. (que el RSP)
7. La capacidad de los hornos con precalentador RSP es 4 veces mayor que para uno sin precalentador.
8. Con los nuevos precalentadores se reduce la emisión de gases contaminantes.
9. Existen quemadores que se adaptan al uso de nuevos combustibles, como productos reciclados.
10. Los soportes autoalineables, aumentan la superficie de contacto, aumentando su vida útil.
11. Se logro reducir el consumo de energía a menos de 700kcal/kg de clincker

10.2 ALTO HORNO

10.2.1 Generalidades
Es un horno de cuba, a combustión y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga de sólidos
que desciende y el gas reductor que asciende.
Se carga con la carga metálica, el coque y el fundente. También se inyecta aire por las toberas.
Se obtiene arrabio o hierro de primera fusión y escoria.
 10.2.2 Descripción
10.2.2.1 Cuerpo del alto horno
1. Constituido de chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios.
2. Son dos troncos de cono unidos por su base mayor, mas un sector inferior cilíndrico llamado crisol,
el cual acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (cada hora).
3. En los grandes altos hornos al tener varias piqueras pasados 10-15 min de cerrar una, se abre otra.

10.2.2.2 Playa de colado

1. Superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de
colado y permite el laboreo frente a las piqueras, el taponamiento y el perforado.
2. Tiene premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos, y otro por el
que corre la escoria. La escoria llega a una pileta con agua donde se produce su granulado para
luego ser vendida en la fabricación de cemento.

10.2.2.3 Estufas Cowper

1. Elementos para precalentar el aire que se insufla al horno hasta una
temperatura de 1200-1300ºC.
2. Grandes cuerpos cilíndricos de chapa de acero de hasta 30mm de
espesor.
3. Tienen hasta 11mts de diámetro y 50-55 mts de altura, para los grandes
altos hornos de 11.000ton/día y 5000m3
4. En su interior tiene ladrillos refractarios, ahuecados, con celdas de
45x45mm y paredes intercaladas de 30mm, y ocupan el 80% de la
superficie transversal de la estufa. Su misión es acumular calor de los
gases que se queman en el quemador en la cámara de combustión que
ocupa el 20% de la superficie restante.
5. El quemador funciona con gases del alto horno, que descienden entre la
estructura de ladrillos.
6. Cuando se alcanza la temperatura estipulada se hace pasar aire frío
impulsado por soplantes, y este aire asciende por la estructura tomando
el calor, luego son enviados a las toberas del alto horno.
7. El calentamiento de la estufa dura dos veces mas que el calentamiento
del aire, por lo que se tienen más de 3 estufas.

10.2.2.4 Circuito de gas de Alto Horno

Los gases arrastran un contenido de polvos y partículas que se deben extraer, para que el aire pueda ser
utilizado en las estufas y a la coqueria, y los sólidos a la planta de sinterizado.

10.2.2.5 Soplantes
1. El volumen requerido por un alto horno alcanza los 2,4 m3/min por cada m3 de volumen del horno.
2. Constituida por maquinas centrifugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o de vapor, y
son de varias etapas con velocidades de 3000 rpm.
3. una maquina puede suministrar hasta 7000m3/min con una sobrepresión de 0,45Mpa
10.2.4 Materias primas
10.2.4.1 Fundentes
1. Destinados a:
a. Reducir la temperatura de fusión de la ganga del mineral de hierro
b. Reducir la temperatura de fusión de las cenizas del coque.
c. Facilitar la creación de una escoria fusible y fluida para que se evacuada fácilmente del horno.
2. Si la ganga tiene mucho sílice (componente acido) y la ceniza tiene azufre, el fundente es básico
3. Si en la ganga hay óxidos de calcio y magnesio, se debe agregar fundente acido.
4. El mas usado es CaCO3, de tamaño entre 35 y 60mm y debe ser resistente, no generar finos y no
contener impurezas.

10.2.4.2 Coque
1. Es el resultado de la destilación, por calcinación a altas temperaturas y en ausencia de aire de una
mezcla seleccionada y finamente dividida de carbones minerales (hullas).
2. Durante la calcinación se elimina la mayor parte de los volátiles y se obtiene un sinterizado poroso,
con resistencia mecánica a la compresión.
3. La planta consiste en una batería de hasta 80 hornos unitarios en forma de celdas de 0.5m de ancho,
5m de alto y 16m de largo.
4. Luego de 15 horas, se retira el material incandescente y es transportado con vagones al enfriamiento
por lluvia de agua. A veces se hace con nitrógeno, para que sea en seco y tenga mejor calidad.
5. El coque obtenido tiene tamaños de: <15mm, de 15 a 25mm y >25mm que son los que se usan en el
alto horno
6. Características del coque
a. Gran resistencia a la compresión
b. Gran porosidad lo que permite una fácil penetración de los gases
c. Gran resistencia a la abrasión y al desgaste.
7. La carga y el escape de los gases esta en la parte superior.
8. El calentamiento se produce a través de las paredes laterales, que posee unos canales por donde
pasan los gases que se obtienen quemando combustible gaseoso, alcanzando en estos canales de
calentamiento temperatura de 1100 a 1400ºC para que la hulla llegue a 900-1250ºC.
9. La duración de la coquización varia entre 16 a 24hs
10. El tamaño de los trozos debe ser menor que 3 mm
11. Humedad menor al 5%.
12. Cada canal tiene de 20 a 30 mecheros.
13. Las cámaras de coquización son de ladrillos de sílice (>95%) y debajo están las cámaras de
regeneración con ladrillos Silicon aluminosos (alumina = 43%).
14. Los regeneradores se calientan con los gases producidos en la combustión y sirven para calentar el
aire que se emplea en la combustión. Trabajan alternativamente.
 El trabajo en los hornos es intermitente y consta de las
siguientes fases:
a. Carga de la cámara con hulla
b. Calentamiento, coquización y desprendimiento de
gases
c. Apertura de las puertas y expulsión y descarga del
coque con un brazo empujador.

10.2.4.3 Mineral de hierro-pelets-Sinter.

Las características principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno.
Granulometría Ley Fe
Mineral de hierro 10 a 30 mm >60%
Pelets 9 a 16 mm >64%
Sinter 5 a 50 mm 57%

10.2.4.4 Mineral de manganeso

Se agrega solo si se necesita una muy alta temperatura para que se produzca la desulfuración, pero
también lleva aparejado un mayor consumo de coque.
En muchas plantas se opta por desulfurar el arrabio fuera del horno agregando soda cáustica.

10.2.5 Reacciones principales en el alto horno

1. Combustión del coque
C + O2 = CO2
CO2 + C = 2CO
2. Reducción de los óxidos de hierro
a. Por sobre los 570ºC y con CO:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
b. En el vientre del horno, se produce simultáneamente
FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2CO
c. Otras reacciones cuando se inyecta gas natural para disminuir el consumo de coque
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2 = Fe + H2O

10.2.6 Consumos específicos, controles de operación y producción

10.2.6.1 Composición típica de un arrabio para aceria
C Si Mn P S Fe
4-4.5% 0.5-1.2% 0.2-1.2% 0.15-0.2% 0.02-0.07% El resto

10.2.6.2 Consumo de coque

Consumo de coque por tonelada de arrabio es de 400-450kg, que es posible al insuflar 150m3/t de gas
natural y con contenido de oxigeno del 32%.
 10.3 CONVERSION AL OXIGENO
10.3.1 Evolución del proceso de conversión para fabricar acero
El reactor Bessemer posee un fondo perforado por que se insulfa aire a presión. La corriente de aire
atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidación de los metaloides.
Los óxidos resultantes se escorifican o se escapan como gases.
El calor necesario para mantener líquido el baño metálico se genera de las reacciones exotérmicas de
oxidación y escarificación, no necesita aporte calórico externo.
Se uso este método hasta que se acabaron los minerales pobres en azufre y fósforo.
Luego Thomas reemplaza los ladrillos refractarios de silico aluminoso por uno básico (dolomítico).
Debido a esto se podía agregar cal para la desfosforacion y desulfuración.
El fósforo beneficia el balance térmico y permite la incorporación de pequeñas cantidades de chatarra.
El inconveniente era el elevado contenido de nitrógeno en el acero obtenido que le daba fragilidad y
predisposición al envejecimiento.
Para solucionarlo se implementaron métodos basados en la inyección de oxigeno puro por una lanza.
Las más conocidas son: convertidor con lanza LD y convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o
Rotor.
El método consiste en inyectar oxigeno gaseoso puro (99,5%) a alta presión sobre un baño liquido de
arrabio mediante una lanza que penetra la boca del convertidor.
Pero el fósforo no debía ser mayor del 0.5%, los lo que para tenores superiores de fósforo, existen
variantes del método LD que permite procesarlos y que consisten en soplar oxigeno con una suspensión
de pequeñas partículas de cal.
También se puede soplar oxigeno en un recipiente giratorio, como el Rotativo y el Kaldo, en donde el
revestimiento refractario se caliente cuando esta arriba debido a los gases y luego al volver abajo estando
caliente, beneficia el balance térmico del proceso y admite hasta un 40% de chatarra. (LD 30%).
La rotación produce una agitación del baño y una consiguiente activación de los intercambios de metal
escoria.
Sus desventajas es el elevado consumo de refractarios, baja productividad y una costosa y complicada
instalación.
10.3.2 Fabricación de acero mediante proceso LD
Se carga con un 80% de arrabio líquido a 1350ºC y un 20% de chatarra.
El arrabio liquido contiene C, Si, Mn, P y la combustión de estos elementos con el oxigeno es la única
fuente de calor en el proceso LD.
Es esencial el empleo de oxigeno, que es de 57m3 de oxigeno de alta pureza por tonelada de acero, y se
sopla a una velocidad supersónica que excede el mach 2.
El LD desplazo al horno Siemens-Martin debido a:
1. El costo de instalación de un LD es casi 2/3 de un SM
2. Los costos de operación de un LD son la mitad que un SM. El costo de O2 es menor que el de un
combustible de buena calidad.
3. La productividad de un LD puede alcanzar los 550tn/hr contra 75 de un SM.
4. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de mejor calidad que el SM
5. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra.

10.3.3 Descripción de un convertidor LD

1. Recipiente cilíndrico que en la parte superior es cónico y abierto, posee en uno de sus lados un
agujero de colada.
2. Sobre la boca esta la campana de recolección de gases.
3. El oxigeno se sopla desde arriba con una lanza.
4. Esta diseñado para girarse, hacia atrás, de casi 50º para cargar y muestrear, y por debajo de la
horizontal para vaciar la escoria remanente después de la colada. El giro hacia el frente, de 135º, se
empleara para efectuar la colada.
5. La perdida de polvos es del 0.5 al 2% de la carga.
6. Las acerias poseen mínimo 2 convertidores LD, para que mientras uno esta en funcionamiento, el
otro se le repara el revestimiento refractario.
7. Las capacidades van de 30tn a 300tn

10.3.4 Forma de operar un convertidor LD

 Tiempo total insumido es de 36 minutos, 18minutos es el tiempo de soplado del oxigeno.

10.3.5 Características metalúrgicas de la conversión de oxigeno puro
1. Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en 3 zonas perfectamente
diferenciadas.
2. La zona 1 es la pequeña zona sometida a la acción directa del chorro de oxigeno
y corresponde a un 3% de la superficie del baño.
3. Las reacciones de oxidación se producen a más de 2500ºC, y una parte de los
óxidos se desprende en forma gaseosa y otra en forma de escoria activa.

4. El oxigeno se difunde rápidamente a la zona 2 y es así como se produce una

circulación provocada por el aumento de densidad de la zona 1, llegando a tener
hasta una densidad relativa de 7 veces la de la zona 2, por lo que se produce un
movimiento descendente de esta zona.
5. El metal afinado de la zona 1 se mezcla con el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las altas
temperaturas, cede su oxigeno produciendo una desoxidación.
6. El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de
CO dentro de la zona 2 acentúan la diferencia de densidades y favorece el movimiento.
7. Los óxidos así formados son atrapados por la escoria en la zona 3.
8. Una característica importante es la regulación automática del afino, la circulación del baño se frena
sola, cesa la ebullición de CO, y no hace falta seguir introduciendo oxigeno.

10.3.5.1 Química del afino del proceso LD

El diagrama de ELlingham expresa que a la temperatura de
fabricación del acero, el carbono, el silicio y el manganeso son
oxidados con preferencia al hierro, si embargo el fósforo y el
azufre no pueden ser eliminados por oxidación a menos que la
actividad de sus óxidos se reduzca.

10.3.5.2 Reacciones de afino

Nomenclatura:
Concentraciones fase gaseosa {}
Concentraciones escoria ()
Concentraciones baño metálico Fe
 El oxigeno se disuelve en el baño metálico: ½ {O2}  O
 Se combina con el hierro disuelto y se forma oxido ferroso que va a la escoria: Fe + O  (FeO)
 Remoción del C, Si y Mn por acción directa del O2 y de la escoria oxidada:
- C + O  {CO} y C + (FeO)  {CO} + Fe
- Si + 2O  (SiO2) y Si + 2(FeO)  (SiO2) + 2Fe
- Mn + O  (MnO) y Mn + (FeO)  (MnO) + Fe

10.3.5.3 Desfosforacion
La oxidación del fósforo se desarrolla en la interfase metal-escoria.
2P + 5(FeO) + 3 (CaO)  (3CaO.P2O5) + 5Fe
En ausencia de la cal, el proceso de oxidación del fósforo es posible a temperaturas relativamente bajas
formándose fosfato de hierro (Ellingham). Sin embargo este compuesto es inestable a elevadas
temperaturas y se descompone y el fósforo pasa al metal.
El CaO es el componente principal para la eliminación del fósforo, con la condición de que haya FeO en
la escoria.
10.3.5.4 Desulfuración
El azufre forma fases liquidas en los limites intergranulares ocasionando desgarraduras y grietas durante el
laminado. Fe + S + (CaO)  (FeO) + (CaS)
Es una reacción endotérmica por lo que requiere una temperatura elevada y una buena agitación.
El inconveniente es que la solubilidad de CaS en la escoria es limitada, por lo que si se satura, lo único
que se puede, es hacer mas escoria, lo que implica mas fundentes lo que atenta contra los refractarios.
En el proceso LD se genera mucho FeO, y la reacción también lo genera, así que es difícil.
La descarburación, la desilicacion y la desfosforacion son incompatibles con la desulfuración.

10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD

1. El revestimiento esta bajo distintas solicitaciones como: gases, impacto de carga, escoria, flujo acero,
peso de ladrillos, giro de la cuba.
2. Los esfuerzos se clasifican en: mecánicos, térmicos y químicos

3. El revestimiento esta formado por dos capas:

a. Revestimiento de seguridad: bloques de magnesita, de 150mm de espesor.
b. Revestimiento de trabajo: sobre el revestimiento anterior, en permanente contacto con el arrabio
4. Según las distintas tendencias
Europa Norteamericana Japón
Material Dolomita Magnesita Magnesia-carbono
Ligante Alquitrán Alquitrán u cocidos Resina fenólica
Consumo especifico 5 kg/tn de acero 2.5 kg/tn de acero 1.5 kg/tn de acero
Duración 400-600 coladas 800-1600 coladas 2000 coladas
Inconvenientes Fácilmente hidratable
Ventajas Resistente a los cambios Resistencia a la
bruscos de temperatura corrosión de las escorias
5. También hay revestimientos compuestos, según la zona del convertidor. “Revestimiento balanceado”
6. Técnica de reparación en caliente o “gunitado” que consiste en la proyección neumática de material
refractario después de cada colada.
7. Mediante sistema de control por láser se controla el espesor del revestimiento.
8. Hay un precio mínimo entre aumentar el revestimiento y la cantidad que se requerirá en un futuro
(aumenta).
10.3.7 Lanza de oxigeno
1. La lanza esta refrigerada por agua y esta constituida de 3 tubos concéntricos
sin costura.
2. En su extremo ternita en una cabeza de cobre forjado o fundido, que es
intercambiable y se puede soldar o roscar.
3. Hoy en día la cabeza tiene varios orificios (3 normalmente) para permitir un
soplado diseminado, y están inclinados de 6 a 15º con respecto al eje de la
lanza.
4. Para un convertidor de 200tn, con una lanza de 3 orificios de 52mm de
diámetro, consume 200m3 de agua por hora.
5. La duración de la lanza oscila entre 200 y 300 coladas.
6. Cada convertidor posee 2 lanzas, mientras una se usa, la otra esta de reserva.
7. El caudal de oxigeno inyectado varia entre 2 y 3 m3/min/ton de acero.
8. La distancia de la punta de la lanza con el baño varia entre 1.2 y 2.5 mts, y comienza con la lanza en
alto para la formación de una buena escoria, y luego va bajando para acelerar la descarburación. Si la
altura es muy alta, se puede sobreoxidar la escoria e inflamarse pudiendo desbordar, y si es muy
baja, se decarbura el baño rápidamente y no se forma una buena escoria, además se puede perforar el
convertidor.

10.3.8 Sistema de captación y depuración de gases

1. En un convertidor de 100tn, se generan 8000m3/colada, lo que implica una contaminación de 50-
150g/m3 (normas sanitarias establece que no debe superar 2g/m3).
2. El costo de instalación de un sistema de captación y depuración es del 30% del total de la aceria.
3. Tiene una zona de captación, una zona de enfriamiento, primera separación de gruesos, segunda
separación de finos y finalmente evacuación de los gases.
4.
Captación
1. Los gases poseen 80% de monóxido y 20% de dióxido a una temperatura de 1500ºC.
2. Se pueden plantear dos soluciones
a. Grandes instalaciones que capturen los gases y aire para la combustión del CO y del CO2, lo
que lleva a grandes volúmenes y a altas temperaturas.
b. Evitar la entrada de aire exterior, permitiendo solo la entrada de gases del convertidor.
3. La estanqueidad del sistema se asegura con una cortina de nitrógeno o con una sobre presión en la
zona.
4. Luego de la depuración se obtienen gases de combustión ricos (2000Kcal/m3) que pueden ser
utilizados.
5. N = cantidad de aire exterior absorbido / cantidad de aire teórico p/comb total de CO  0.2-0.4

Depuración
a. Electroestático: Se ionizan las partículas mediante cambios de dirección y/o choques. Luego son
sometidas a un intenso campo eléctrico
b. Venturi-Scrubber: Se inyecta una lluvia de gotas de agua en la corriente de gas sucio, y estas
chocan con las partículas y quedan atrapadas y luego son fácilmente eliminables mediante
separación ciclónica o cambios de dirección. También hay venturas de garganta regulable para
volúmenes variables de gases.
c. Filtros de tejido: Se retienen las partículas en el filtro que es sometido a un movimiento vibratorio
para que caiga el polvo recogido. Los gases limpios son evacuados a la atmosfera o almacenados.
Las partículas forman una masa barrosa con 60% de Fe, que luego es utilizado en la sinterización.
 Venturi-Scrubber Filtro de tejidos

10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD

Se utiliza una sub-lanza que es una lanza adicional que desciende en forma paralela la lanza principal y
cuyas funciones son:
1. Mediciones del nivel del baño
2. Mediciones de la temperatura del baño
3. Mediciones del tenor C del baño
4. Mediciones de la solera del convertidor
5. Extracción de muestras
El “control estático” es el que se basa en el conocimiento de los parámetros iniciales del sistema.
Con las sub lanza es posible realimentar el sistema corrigiendo durante el soplado las irregularidades, por
eso se lo llama “control dinámico”.
El control estático garantiza un 40% de coladas sin resoplo y con la sub lanza se llega al 90%.
Los beneficios de la sub lanza son:
1. Reducción del consumo de refractarios en 20-30%
2. Aumento del rendimiento de Fe en 0.8-1.3%
3. reducción del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero.
4. reducción del numero de coladas resopladas a menos de 10%
5. Reducción del tiempo tap-to-tapp de 45’ a 35’
6. Reducción del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton
Desventaja es que requiere un alto costo de instalación.

10.3.10 Usos de los gases inertes

Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxigeno por un gas inerte con
el fin de minimizar la sobreoxidacion del baño.
El uso de argon evita la renitrogenacion del baño.
Hay dos métodos, uno es que se reemplace el oxigeno en la lanza por el gas inerte, o que el gas inerte se
sople dentro del acero a través de varios bloques porosos, hechos de magnesita, en el fondo del
convertidor.
10.3.11 Procesos de conversión por soplo combinado

1. El soplo combinado es de instalación rápida y fácil, y el costo de modificación de los convertidores

LD es bajo.
2. Las toberas que se encuentran en el fondo se calientan a muy altas temperaturas, por lo que deben
refrigerarse. Esto se puede hacer adicionando vapor de agua al chorro de oxigeno, pero esto hace que
aumente el contenido de hidrogeno en el acero.
3. Por lo que condujo a realizar el enfriamiento con gas combustible, que al llegar, primero se disocian y
luego combustionan, demorando un tiempo muy corto pero suficiente para proteger las boquillas de las
toberas, además desarrolla suficiente calor para fundir importantes cantidades de chatarra.
4. El consumo de gas es del 5 al 10% del de oxigeno.
5. Las toberas en el fondo del convertidor se disponen por lo general en 4 hileras de a 7.
6. El polvo de cal se sopla con el chorro de oxigeno, haciendo que la escoria se forme rápido y a menor
temperatura, lo que promueve una mejor desfosforacion y da mas tiempo para la desulfuración.
7. El rendimiento es de 1 a 2% mayor que un LD común.
8. Siempre que se detengan el flujo de oxigeno, se deberá soplar gas inerte para evitar que se tapen las
toberas.
9. Las ventajas de las menores perdidas por oxidación, y por tanto, de una menor cantidad de calor
generada, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra. Para mejorar esto se
introducen quemadores laterales para fundir chatarra.
10. Uno de los problemas es sincronizar la vida del fondo intercambiable con la del cuerpo del horno, el
objetivo es utilizar 2 o 3 fondos en la vida útil del cuerpo del convertidor.

10.3.12 Posibles desarrollos futuros en la conversión al oxigeno

1. Convertir las instalaciones LD en versiones de soplo combinado
2. Mayor cerramiento de las bocas a efectos de mejorar la recuperación de gases
3. Utilizar el gas producto de la coqueria para proteger las toberas en los convertidores de SC
4. Métodos de precalentamiento de la chatarra dentro del convertidor para incrementar la carga.
5. El arrabio líquido se deberá desulfurar previamente.
6. Adoptar la sub-lanza como herramienta para mejorar el control.
7. Mayor atención al diseño y posición de la lanza. Lanza rotatoria.
8. Utilizar al convertidor como reactor de fusión, realizando la mayor cantidad de operaciones
metalúrgicas en la cuchara de colada.
9. Aumentar la vida útil de los refractarios
 10.4 HORNOS ELECTRICOS
10.4.1 Hornos eléctricos de resistencia
Utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia ohmica.
10.4.1.1 Calentamiento directo.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre los electrodos ofreciendo una
resistencia al paso de la corriente y calentándose. Se usan generalmente en el tratamiento térmico de los
metales.

10.4.1.2 Calentamiento indirecto

1. El material es calentado por radiación, convección y/o por conducción mediante resistencias.
2. Las resistencias y la carga se encuentran en una cámara aislada térmicamente con material refractario.
3. Su función es la fusión y mantenimiento de la temperatura de los metales de bajo punto de fusión y
tratamiento térmico de los metales.
4. Las resistencias deben poseer:
a. Elevada resistividad eléctrica
b. alta temperatura de fusión
c. resistencia a la oxidación en caliente
d. Resistencia a la corrosión.
5. Pueden ser de:
Metálicas: hilos de diámetro de fracciones de mm hasta los 6mm con forma helicoidal
a. Aleaciones austeniticas, (Ni-Cr-Fe), temperaturas hasta 850ºC.
b. Aleaciones ferrificas (Cr-Fe-Al), temperaturas de 1100 a 1300ºC
No metálicas: tubos fijados horizontalmente entre dos paredes
a. Tubos de carburo de silicio, temperaturas de hasta 1500ºC
b. Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700ºC
c. Grafito y molibdeno, temperaturas de hasta 1800ºC

10.4.2 Hornos eléctricos de inducción

1. La circulación de la corriente eléctrica en un conductor genera un campo electromagnético. Si se
tiene una bobina, el campo se concentra en su interior y en el exterior se dispersa.
2. Si en el interior hay un núcleo de material metálico, circularan corrientes parasitas que lo calentaran.
Para aprovechar esto, se coloca en el interior de la bobina un crisol de material refractario para
cargarlo de metal.
3. Para que el campo exterior no se disperse, se recubre la bobina con un blindaje de acero al silicio.
4. La bobina actúa como el primario de un transformador y el sólido como el secundario.
5. La bobina debe ser refrigerada, no debe sobrepasar los 45ºC.
6. La frecuencia de alimentación es un parámetro importante y depende de la aplicación del horno.
a. Hornos de baja frecuencia: 50 o 60Hz
b. Hornos de media frecuencia: 200 a 10000Hz
c. Hornos de alta frecuencia: mas de 10000Hz
Están los hornos de Canal o de Crisol:
10.4.2.1 Hornos de canal
1. Se usan para el mantenimiento de la temperatura de un baño de
metal líquido.
2. Está constituido por un núcleo magnético cerrado, una bobina
primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un
canal de material refractario.
3. El horno esta situado arriba del inductor y su capacidad es
mayor a la del canal.
4. Operan a la frecuencia de red
10.4.2.2 Hornos de crisol
1. No requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la
bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor
del crisol.
2. Se usa para producción de aceros y aleaciones especiales.
3. Necesita de un equipo de condensadores para regular la
corriente junto con un transformador para reducir el voltaje.
4. Funcionan con cualquier frecuencia de las mencionadas

10.4.3 Hornos eléctricos de arco

10.4.3.1 Clasificación
Se clasifican según su arco:
1. Arco directo
a. De solera no conductora
b. De solera conductora
2. Arco indirecto

10.4.3.2 Características generales

1. En los hornos de arco indirecto el arco se establece entre los electrodos por encima del material a
fundir, por lo que la transmisión de calor se realiza por radiación y convección.
2. El principal inconveniente es que la temperatura del arco es muy elevada (3000ºC).
3. En los hornos de arco directo, el arco esta establecido entre los electrodos y el baño.
4. Los electrodos están hechos de coque de antracita, sometido a un proceso de calentamiento para
eliminar las sustancias volátiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, se moldea, se prensa
y se caliente nuevamente a 2000ºC y se enfría lentamente en varios días.
5. Hoy en día poseen una capacidad de 100tn con gran velocidad de carga y fusión.
6. Las limitaciones son dadas por:
a. Instalaciones de sistema
eléctrico suministrador
b. Carga máxima que soportan
los electrodos
c. Características de los
refractarios utilizados.
7. Hornos:
a. Los hornos básicos se usan para
aceros de calidad. Hechos de
ladrillos de magnesita y dolomita
b. Los hornos ácidos, se emplean
poco y son para fabricar piezas
de acero moldeado
10.4.5 Principales componentes de la instalación
10.4.5.1 Instalación de alta tensión
La energía eléctrica se recibe de los distribuidores de tensión entre 33Kv.c.a y 220Kv.c.a. Luego se reduce
de 13Kv.c.a a 33Kv.c.a
La instalación posee interruptores automáticos que desconectan la corriente cuando alcanza valores
peligrosos.

10.4.5.2 Transformador del horno

En la entrada se suele tener corrientes de 13Kv.c.a a 33Kv.c.a.
La salida de tensiones variables de 80 a 850V, y se varia durante el proceso.
La potencia de los transformadores varía de 1 a 120MVA
Los elementos de la subestación son:
a. Seleccionadores de entrada con fusibles, para la instalación eléctrica (1) y para la puesta a tierra de
la línea de entrada (2)
b. Interruptor general (3), los mas usados son el de vacío y el de aire comprimido
c. El transformador de horno (4)
d. Sistemas de protección (5) con pararrayos.
e. Transformadores de medida de tensión (6) e intensidad (7) en alta tensión.
f. En el lado secundario se disponen transformadores de medida de intensidad (8)
10.4.5.3 Sistema de regulación automática de los electrodos
Sistemas electro-hidráulicos automáticos de rápida respuesta.

10.4.5.4 Horno propiamente dicho

Cuba
1. Esta hecha de chapa de acero soldada revestida interiormente con material refractario.
2. Posee una puerta para el control de la colada y el agregado de ferro-aleaciones.
3. Tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de la puerta de trabajo.
Bóveda, paredes y solera
1. Se construye de ladrillos refractarios sobre un anillo metálico y refrigerado, que luego se apoya
sobre la cuba.
2. Tiene 3 agujeros simétricos para que pasen los electrodos y otro mas para el escape de los gases.
Electrodos
1. Diámetro desde 60mm (5tn) hasta los 800mm (350tn).
2. Longitud de 2 a 3 mts y se usan otros a medida que se van gastando y se unen con unas piezas
roscadas.
3. Se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua.
Mecanismos de basculacion
1. Mecanismo hidráulico o electromecánicos

10.4.6 Fabricación del acero en horno básico

10.4.6.1 Con doble escoria
Se usa para aceros de muy alta calidad.
Constituido de 7 fases principales:
1. Cargado del horno
2. Conexión de la corriente eléctrica
3. Fusión de la carga
4. Periodo oxidante o de afino (elimina fósforo)
5. Des-escoriado
6. Agregado de carbón, cal y espatofluor. Periodo des-oxidante (elimina azufre)
7. Colada del acero
8. Inspección del horno.

10.4.6.2 Oxidante semejante al horno Siemens

1. Proceso de corta duración para fabricar aceros baratos en hornos de UHP.
2. Se emplea una escoria oxidante que elimina el fósforo y un poco de azufre, por eso se debe evitar
que la chatarra tenga alto contenido de azufre.

10.4.6.3 Oxidante pero con rápida y breve formación de escoria reductora al final
1. Similar al anterior pero al final del proceso se forma rápidamente una escoria reductora y se
mantiene un breve momento y sirve para desoxidar y desulfurar.
2. Es más rápido que el de doble escoria y más barato.
3. El contenido de fósforo en la chatarra debe ser bajo

10.4.6.4 Formando solamente escoria reductora.

1. Para aceros de alta aleación, donde es necesario impedir la perdida de los elementos de aleación
por oxidación.
2. Obviamente se obtiene una buena desulfuración.

10.4.6.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora

1. Para la fabricación de aceros inoxidables y de alta aleación.
2. La etapa oxidante elimina el carbono y luego la etapa reductora permite recuperar el cromo.
10.4.7 Hornos eléctricos de ultra alta potencia
La expansión del horno eléctrico fue debido a:
a. Disminución del precio de la energía eléctrica, en relación a otras fuentes de energía
b. Mejora en la calidad de los electrodos
c. El desarrollo del horno eléctrico de ultra alta potencia UHP
La potencia instalada en ellos sobrepasa los 500KVA/t
La fusión (con una sola escoria) dura entre 1 y 11/2hr contra las 2-3hr que dura en los otros.

10.4.8 Innovaciones en el proceso de aceracion eléctrica

Con el objetivo de reducir el consumo energético y aumentar la productividad se innovo:
1. Utilización de paneles refrigerados con agua, en las paredes y en las bóvedas de los hornos
UHP
Esto permite disminuir los tiempos de reparación de los refractarios, menor uso de la potencia eléctrica.
Ahorro global del 30% al acortarse el tiempo de colada.

2. Utilizadores de quemadores oxifuel:

Permite aumentar la velocidad de fusión del material. Sustituyo parte de la energía por fuel oil o gas.

3. Colada por el fondo

Ahorro de energía, de refractarios, reduce perdidas de temperatura, reduce absorción de gases.

4. Alimentación continua
Ventajas metalúrgicas y ahorro de energía

5. Precalentamiento de chatarra
Pasando los gases calientes. Se llega hasta los 500ºC, lo que aumenta la producción y ahorra energía.

6. Inyección de oxigeno
Para acelerar la fusión de la chatarra, o para en la afinación, oxidar el exceso de elementos no metálicos.

7. Revestimiento de los electrodos

Mentalización superficial, con una aleación de aluminio.

10.4.9 Ventajas en la utilización de hornos eléctricos de arco

Las ventajas sobre los hornos Siemens y convertidores:
1. Menor inversión/tn capacidad instalada
2. Menor gasto de mantenimiento, refractarios y mano de obra
3. Hasta un 80% de mayor rendimiento que un SM
4. Flexibilidad en la carga metálica, puede funcionar con 100% chatarra.
5. Ocupa menos espacio, no necesita depósito de combustión, ni cámaras recuperadoras.
 10.5 REDUCCION DIRECTA
10.5.1 Introducción
Se denomina al proceso mediante el cual se obtiene hierro metálico por reducción de minerales de hierro,
siempre que las temperaturas involucradas no superen la de fusión de cualquiera de los componentes.
Se trata de una reducción incompleta, ya que no se remueve todo el oxigeno y no separa la ganga.

10.5.2 Hierro directamente reducido o hierro esponja

El producto conserva la forma original del mineral, pero con mayor porosidad, por eso se lo llama hierro
esponja. También se puede obtener por reducción directa, briquetas pre-reducidas y pelets pre-reducidos.
Los productos obtenidos por reducción directa se los denominan DRI, direct reduced iron.
El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metálico y un remanente bajo
la forma de oxido ferroso, FeO (wustita), trazas de otros óxidos de hierro, cantidades variables de
carbonato y ganga.

10.5.3 Grado de mentalización

Es la relación entre el hierro metálico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del mineral
empleado: GM = Fe.m(%)x100 / Fe.t(%)

10.5.4 Grado de reducción

Es la relación entre el oxigeno eliminado de los óxidos de hierro y el oxigeno total combinado con hierro
en la carga: GR = O eliminado(%).100 / = O total(%)

10.5.5 Principios de reducción de los materiales de hierro

a. Reacciones de reducción por el carbono: no son tan importantes
3Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C = 3FeO + CO
FeO + C = Fe + CO
b. Reacciones de reducción por el monóxido de carbono
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Reaction de Bouduard CO2 + C = 2CO
A menos de 570ºC  ¼ Fe3O4 + CO = ¾ Fe + CO2

c. Reacciones de reducción por el hidrogeno

3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2 = Fe + H2O
A menos de 570ºC  ¼ Fe3O4 + H2 = ¾ Fe + H2O

10.5.6 Cinética de las reacciones de reducción

Es la velocidad a la cual los óxidos de hierro son convertidos en hierro metálico por remoción del oxigeno.
Es muy importante conocer esta velocidad ya que determina la capacidad de producción del proceso.

10.5.7 Reducibilidad de minerales de hierro

Indica con que facilidad es posible eliminar el oxigeno de un oxido de hierro por acción de los gases
reductores. Esta influenciada por: tamaño de partículas, forma, densidad, distribución de tamaños,
estructura cristalina y composición.
Hay un método para determinarlo que se llama “de perdida de peso”, y consiste en suspender una muestra
de mineral y someterla a gases reductores. La muestra
se pesa antes y después de esto y así se determina la
perdida de oxigeno. Graficando el porcentaje de
perdida de peso en función del tiempo es posible
determinar la reducibilidad.
El producto terminaría teniendo capas concéntricas de
distintos materiales, estando más reducidas en la capa
exterior y menos hacia adentro. Es un proceso
topoquimico.

Para que las reacciones de reducción puedan producirse, el gas reductor debe ponerse en contacto con las
superficies de las fases de los óxidos de hierro; para que ello se produzca, el gas reductor debe difundirse
hacia adentro, en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera.

10.5.8 Características del mineral de hierro para reducción directa

1. Los finos se usan en reactores de lecho fluidizado y los de mayor tamaño, pellets y briquetas, en
retortas y hornos de cuba.
2. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometría.
3. Relación de ganga sugerida por Astier (SiO2 + Al2O3)/Fe < 5% y P<0,05%
4. Los minerales decrepitables son un inconveniente, por lo que debe vigilarse el hinchamiento de los
pellets.

10.5.9 Generación de gases reductores

1. El gas natural es el más usado.
2. Sus ventajas son el bajo contenido de azufre, fácil transporte, conversión fácil a CO + H2.
3. Otras fuentes son gas de coqueria y gas de refinería
4. Los gases también proveen el calor requerido por el reactor de reducción.

10.5.10 Combustibles gaseosos y líquidos

Hay dos métodos de producción de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o líquidos

10.5.10.1 Reforma catalítica

Proceso que utiliza catalizadores de níquel o cobalto y consiste en una reacción de hidrocarburos gaseosos
o líquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones son fuertemente endotérmicas.
a. Reforma con vapor de agua
CH4 + H2O (exceso) == CO + 3H2
b. Reforma con CO2
CH4 + CO2 == 2CO + 2H2 entre 850ºC-1000ºC

10.5.10.2 Proceso de oxidación parcial

Consiste en una reacción de combustión incomplete y no catalítica por el oxigeno de derivados del
petróleo y carbón.
Es a elevadas temperaturas, de 1000-1500ºC y presiones de 30-160atm.
10.5.12 Procesos de reducción directa
Se pueden usar distintos hornos o reactores:
1. Horno de retorta: reducción isotérmica en lecho fijo
2. Horno de cuba: Reducción por gas, a contracorriente
3. Lecho fluidizado: reducción isotérmica en lecho fluidizado.
4. Horno rotativo: Reducción en un cilindro rotatorio, con cualquier agente reductor.
5. Procesos H Y L(hojalata y lamina): Reformación de gas natural con hornos de retorta a lecho fijo
El HLIII abandona el lecho fijo y usa el horno de cuba a alta presión.

10.5.13 Proceso midrex

1. Utiliza un horno de cuba según el principio de contracorriente.
2. La carga permanece en el horno unas 10hs, pero el gas solo 1 o 2 segundos.
3. Los gases reductores se obtienen reformando cataliticamente gas natural y CO2 que sale del tope.
4. El reformador es una cámara de calentamiento con tubos de acero con catalizador de níquel donde
ocurren las reacciones de reforma catalítica.

10.5.13.1 Horno de reducción

1. La zona superior es de calentamiento y reducción., forma cilíndrica con revestimiento
2. La zona inferior es de enfriamiento y carburación, forma de cono sin revestimiento
3. El sistema se sella cargando totalmente el conducto de alimentación e inyectando gases inertes.
4. Los gases reductores a 800-850ºC se introducen a través de 30 orificios de 50mm de diámetro en un
horno de 5m de diámetro, ubicados a 1/3 del final de la zona de reducción.
5. Los gases de salida son lavados y enfriados para eliminar los polvos y condensar el agua, y luego se
mezclan con el gas natural y se recirculan al reformador para generar nuevo gas reductor.
6. El resto del gas no utilizado se mezcla con gas natural y se usa para calentar el reformador a 1000ºC
7. En la zona de enfriamiento hay rompedores de terrones que aseguran el descenso uniforme del lecho.
8. En la zona de descarga se regula el tiempo de permanencia y la producción.
9. Ventajas:
a. Menor consumo de energía
b. Menor tiempo de fusión
10. Desventaja: Complicado sistema de transporte en el horno de aceria.
 11. Funciones primarias y secundarias de cada
sección:
Zona de reducción:
1. Reducción del oxido de Fe
2. Deformación in situ de gas metano
Zona de transición:
1. Craqueo del metano  C +H2
Zona de enfriamiento
1. Enfriamiento
2. Deposición de carbono

10.5.13.2 Minerales utilizados

1. Se usan mezclas de minerales, no siempre con las especificaciones deseables.
2. El costo del mineral en trozos es menor que el de los pellets.
3. El mineral en trozos permite temperatura de operación hasta 900ºC, y 100% de pellets hasta 760ºC.
4. A más temperatura se usa más eficientemente el gas por ser mayor la velocidad de reacción,
haciendo que aumente la producción y disminuya el consumo de energía.
5. El mineral calibrado genera más finos que los pellets, que disminuye la permeabilidad de la carga,
produciéndose un aumento del consumo eléctrico por los compresores.
6. El mayor aumento de la productividad según las condiciones locales se logra con una mezcla de 70%
pellets y 30% mineral calibrado. (según Pospst y Saviate)

10.5.14 Procesos de lechos fluidizados

1. Se usa para evitar el proceso de aglomeración, utilizando directamente los finos.
2. La masa de material que se trata queda como suspendida o soportada por la presión de un gas que
asciende a través del reactor.
3. El conjunto gas-partícula se comporta como un líquido en ebullición y en este proceso la
transmisión de calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.
4. Las partículas se depositan en 2 o mas bandejas perforadas que son atravesadas por el gas a una
velocidad (dentro de ciertos limites) suficiente para que las partículas sean puestas en turbulencia.
5. La desventaja es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un cierto grado de
metalización, las partículas que forman el lecho tienden a sinterizarse. Este fenómeno denominado
“Stocking” aparece cuando el mineral tiene un rango de 0.06-0.1mm y la temperatura es mayor a
700ºC. Se impide esto con partículas mayores y menor reducción del mineral.
10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio
1. El agente reductor no requiere preparación química. Se usa carbón que tiene buena resistencia
mecánica y un punto de fusión alto de sus cenizas.
2. La mezcla de mineral y reductor se carga al horno y primero pasa por la zona de secado y
precalentamiento antes de entrar a la zona de reducción del horno. Luego se enfría en otra unidad.
3. La granulometría conveniente es 4-40mm para calibrado, 6-18mm para pellets, carbón < a 10mm.
4. Con la mezcla se carga dolomita o caliza, como agente desulfurarte en tamaños de 0.1-1mm.
5. Temperatura de operación 1100ºC.
6. Velocidad de rotación periférica entre 15 y 25 cm/seg
7. Capacidad especifica de 0.5-0.7tnhierro esponja/m3.día, y con precalentamiento hasta 1.1
8. Volumen de gases entre 2200 y 2600 Nm3/tn hierro esponja
9. Grado de llenado entre 15-25%
10. Inclinación 1.5-4º
11. El mayor problema es la formación de anillos debido a: presencia de finos, calidad química, exceso
de aire zonal.

10.5.16 Utilización del hierro esponja

Se usa para:
1. Uso directo en la elaboración de acero.
2. Uso en la elaboración de hierro primario

10.5.16.1 Utilización en hornos de arco eléctrico

1. El uso de hierro esponja aumenta el consumo de energía, por la necesidad de separar la ganga
2. Es deseable tener una metalización superior al 90% para un mineral reducido.
3. Las perdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargas las cestas con chatarra son
eliminadas cuando se carga hierro esponja en forma continua.
4. Tiene menor contenido de azufre y fósforo lo que da un menor tiempo de afino.
5. El porcentaje de ganga del hierro esponja no debe pasar los 150kgescoria/tn acero.

10.5.16.2 Utilización en convertidor al oxigeno

1. Es bueno por su bajo contenido en elementos residuales como Cu, Ni y S.
2. Debería tener mayor valor posible de reducción y la menor cantidad de ganga.

10.5.16.3 Utilización en el alto horno

1. Permite un aumento de la producción y una disminución del consumo especifico de coque, con un
creciente contenido de hierro en la carga.
2. La producción aumenta 0.6-1% por cada 1% de metalización en la carga y el consumo de coque
disminuye 5-7%.
3. Debe ser mayor a 5mm antes de entrar al alto horno.

10.5.17 El desarrollo de la reducción directa

El proceso Alto horno – Aceria indica un camino quebrado, en comparación con el más lineal de la
reducción directa.
La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad a bajo precio son las
condiciones básicas por las cuales la reducción directa puede ser viable económicamente.
La reducción directa permite adaptar las instalaciones donde el mercado es pequeño.
 10.6 COLADA DEL ACERO
10.6.1 Introducción
El acero que esta en una cuchara se emplea para uno de los
siguientes procesos:
1. Fabricación de lingotes
2. Colada continua
3. Fundición de piezas de acero moldeado

10.6.2 La Cuchara de colada

1. Recipiente de chapa de acero de 15-50mm de
espesor y capacidad mayor a la del horno
2. Revestido interiormente con ladrillos refractarios silico-aluminosos, con elevado contenido de
alumina para resistir la acción del acero y del ataque de escorias
3. Todas las cucharas que se usan deben ser iguales para que las condiciones de enfriamiento y colada
sean siempre las mismas.
4. El orificio de colada se abre a voluntad, a través de una palanca y un vástago con un tapón.
5. La buza es la pieza refractaria que contiene el agujero de colada, diámetro de 22 a 40mm.
6. Se calienta antes la cuchara para eliminar la humedad de los refractarios y evitar que el acero se
enfríe bruscamente al ponerse en contacto con la cuchara.

10.6.3 Tratamiento Metalúrgico del acero en cuchara

1. Se realizan operaciones de ajuste de la composición química y temperatura del acero.
2. Se inyecta gas inerte por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara, lo que agita y permite
arrastrar gases residuales como el O2 y el CO y aflorar impurezas.
3. Si la temperatura del acero es muy alta se puede disminuir agregando chatarra.
4. También se pueden agregar ferroaleaciones para desoxidar y/o desulfurar.

10.6.4 El lingote de acero

10.6.4.1 Introducción
En la cuchara y en la lingotera se controla el nivel de oxidación para afinar el acero.
Tienen importancia los siguientes aspectos
1. En el acero liquido
a. Nivel de oxidación
b. Temperatura
c. Composición química
2. En el traspasamiento
a. Velocidades de colada
b. Condiciones de llenado
3. En la lingotera como recinto que le da forma
a. Ciclo de lingoteras
b. Preparación del tren de lingoteras

Características:
1. Peso de los lingotes entre 50kg y 100tn
2. Sección cuadrada son los mas utilizados y de lado tienen de 75mm hasta 1m
3. Empiezan a solidificar cuando las paredes están a 750-1000ºC y se trata de evitar que se enfríen
rápidamente para impedir que el acero se agarre de la lingotera.
10.6.4.2 Tipos de acero
1. Aceros efervescentes
a. No se les agrega silicio como desoxidante.
b. Dos particularidades esenciales
- Se forman sopladuras en su interior durante la solidificación
- Segregación de los elementos de aleación, el lingote no es homogéneo.
c. Se fabrican realizando una desoxidación incompleta y controlada.
d. Ventajas
- Mejor superficie: efervescencia impide que los óxidos se peguen a las
paredes.
- Ausencia de rechupe importante
- Menor dureza: porcentajes bajos de carbono
- Mayor economía: no se utilizan desoxidantes caros
- Menor despunte de la parte superior de los lingotes
e. Desventajas
- Ataque del refractario por presencia de oxigeno
- Segregación importante en la cabeza, propiedades diferentes en el pie y en la cabeza.

2. Aceros semicalmados
a. Productos de desoxidación incompleta, intermedios entre los efervescentes y los calmados
b. Se trata de obtener un rechupe mínimo (sin mazarota) y una segregación parecida a los
calmados.
c. Requieren una composición equilibrada entre C, Mn y Si, con el nivel de oxidación.
d. Composición 0.08-0.35%C, menos de 0.12% Si
e. Mas económico que el calmado ya que no usa mazarota
f. Menor segregación que el tipo efervescente.

3. Aceros calmados
a. Al solidificarse no desprenden gases o chispas ya que se interrumpe la reacción del C con O2.
b. Se usan para fabricar aceros aleados de herramientas de alta calidad.
c. Porcentaje de oxigeno final es muy bajo
d. No hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote
e. No tiene restricciones en %C, presenta mas de 0.15%Si y mas de 0.03%Al.
f. Durante la solidificación se produce una ligera contracción y empieza por las paredes, dejando
una V o Y en el medio de metal liquido, formándose un rechupe que se puede reducir.
g. La composición de estos aceros es uniforme en todas las zonas.

El rechupe se puede reducir si se coloca un mazorta, que es una pieza postiza de refractario reforzado con
metal y su función es lograr que el acero se enfríe muy lentamente y se mantenga liquido durante el mayor
tiempo posible. El acero líquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona central.
El peso de la mazorta es de 6-15% del total, y se corta o despunta por ser una zona impura.
10.6.5 Colada Continua
Es la transformación en una sola etapa del acero liquido en productos semiterminados: palanquillas,
tochos, planchones, redondos, etc.

10.6.5.2 Tipos de colada continua

Las instalación vertical de molde recto
permitían obtener una excelente
calidad del acero pero eran incomodas
de operar y requerían estructuras de
mas de 30m de altura.

La instalación con doblado, se redujo

la altura a la mitad de la vertical
(15m). Pero ocasionaba mayores
esfuerzos al doblar la barra lo que
podía ocasionar su agrietamiento.

La de molde recto el doblado de la

barra comienza a la salida del molde
mientras el centro todavía esta liquido.

La de molde curvo tiene menor altura

que la de doblado.
10.6.5.3 Elementos componentes de la instalación
1. Cuchara de colada
2. Distribuidor
a. Suministra un flujo continuo, homogéneo y a velocidad constante. Puede tener uno, dos o mas
orificios de salida. Tiene un mecanismo de barra tapón.
b. Se denomina en caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es precalentado
con quemadores de aire gas a 1600ºC.
c. El distribuidor frío tiene placas aislantes y debido a su baja conductividad térmica, no es
necesario el precalentamiento del revestimiento.
d. Para aceros que se debe evitar una reoxidacion, se utiliza un sistema de tubo colada

3. Lingotera o molde primario

a. Se realiza la solidificación primaria
b. Molde de cobre refrigerado por agua turbulenta.
c. Debe crearse una piel de espesor suficiente para soportar la
presión del liquido interno
d. Longitud de 0.7-1m.
e. Enfriamiento se completa con pulverización de agua.
f. A medida que se produce la solidificación, se contrae el
metal y se produce una abertura de aire entre el molde y el
lingote, lo que hace disminuir la velocidad de transferencia.
Se pueden usar lingoteras cónicas, con conicidad apropiada según la calidad del acero que
se colara y la velocidad de colada.
g. Pueden tener un revestimiento de cromo de 0.06-0.1mm de espesor para reducir la
tendencia a adherirse y sin reducir la transferencia térmica.
h. Es importante el numero de oscilaciones de la lingotera, que es de 60-150osc/min
4. Sistema de enfriamiento secundario
a. Enfriamiento por pulverización del agua
b. Tiene influencia sobre la calidad interna
del acero.

5. Rodillos de arrastre y enderezadores

a. Regulan la velocidad de extracción y se
endereza.
6. Mecanismo de corte
a. Mediante oxicorte, cizalla mecánica o
cizalla hidráulica
10.6.5.4 Características metalúrgicas del proceso
1. Este proceso no es aplicable a aceros efervescentes, ya que exige muy bajas velocidades de colada.
2. En colada continua hay una sola clase de acero, el calmado.
3. Facilita una rápida solidificación de la barra e implica una elevada tensión de la piel, por lo que
hace necesario controlar estrictamente la temperatura del acero en la cuchara y en el distribuidor
así como los aspectos metalúrgicos y químicos del proceso de aceracion.

10.6.5.5 Características de explotación de una maquina de colada continua

1. Se producen: tochos, palanquillas, planchones y redondos
2. Velocidad de colada depende de la sección que se esta
colando
3. Colada secuencial: varias cucharas son coladas
sucesivamente, por lo que se eliminan una serie de
operaciones y aumenta la eficiencia. Se obtienen de 3 a 6
coladas secuenciales, con una torre giratoria.
4. Mecanismo de la barra falsa: se obstruye la lingotera desde
su parte inferior, con la barra falsa, luego cuando la barra
colada sale del enderezador, se corta la barra falsa.
5. Determinación de la capacidad total de la maquina con un grafico.

10.6.5.6 Comparación de procesos: Colada continua y convencional

1. No es necesario el empleo de trenes de laminación de tochos y planchones
2. Se eliminan dos fases comunes y costosas en la fabricación de palanquillas o planchones.
3. Por 2. Se pueden reducir las inversiones, el gasto de una instalación de CC es menor que el TL
4. Ahorro de energía: por coladas secuenciales o por uso de distribuidor en frío
5. Rendimiento metálico de un 98%, se reduce la perdida del material por despuntado de lingotes.
6. Producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones.
7. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminación de acero y posibilidad de integración a
plantas de diferentes tamaños.
 10.7 HORNOS ESPECIALES

10.7.1 Horno túnel

Tiene una longitud de 100-120mts.
Se realiza una calefacción por gas a contracorriente.
Comprende 5 periodos
1. Zona de caldeo preliminar: Precedida de una antecámara de admisión y separada de esta con una
puerta metálica de guillotina para impedir el acceso de aire frío hacia el interior del horno. En la
zona de caldeo penetran los humos de combustión y su caudal determina la temperatura de caldeo.
2. Zona de cocción: Dispone de numerosos mecheros para la combustión del gas generado en el
gasógeno y entradas auxiliares de aire.
3. 1º Zona de enfriamiento: Espesor considerable de las paredes para evitar perdidas y enfriamiento
brusco de los productos. La velocidad y cuantía se regula por conductos verticales de circulación
de aire frío, que se evacuan por un colector sobre el horno.
4. 2º Zona de enfriamiento: Paredes de mucho menor espesor para que las perdidas sean mayores.
También posee conductos verticales de pase de aire fresco que permiten la regulación de
enfriamiento. También se evacua por sobre el horno.
5. 3º Zona de enfriamiento: Separada de la anterior por una puerta metálica guillotina para impedir
el acceso de aire frío. Es de paredes delgadas de chapa de hierro.

El aire que sale de las tres zonas de enfriamiento se utiliza para la carburación de los gases generados en
los gasógenos y que penetran en el horno por los mecheros.

Características
a. Potencia 8-10HP
b. Vagonetas de 2-1.2-1.8 mts
c. Cantidad de vagonetas depende de la temperatura y de los productos
d. 15-20 vagonetas por día en productos gruesos y temperatura de 1300ºC
e. Hasta 30 vagonetas por día en loza esmaltada y temperatura de 1000-1100ºC.
f. Se usa para cocer ladrillos, losetas, tubos para desagüe, porcelana eléctrica, porcelana química,
vajillas, baldosas y azulejos.
10.7.2 Convertidor Flash
Utiliza las reacciones de oxidación como fuentes de calor para fundir el mineral y producir la mata, por lo
que requiere poca cantidad de combustible. Se realiza la oxidación y fundición en un solo paso.
Se ahorra energía introduciendo aire enriquecido con oxigeno.
El SO2 puede removerse eficientemente.
Sus ventajas son:
1. Se produce oxidación y fundición en una sola etapa con buena adaptabilidad a concentrados.
2. Se obtiene mata de alto grado, que reduce los costos para convertirla a cobre blister.
Sus desventajas:
1. Es esencial que la alimentación este seca
2. El contenido de cobre en la escoria es bastante elevado. Se debe realizar operación de recuperación

10.7.3 Proceso Flash

El sulfuro de cobre y el aire enriquecido con oxigeno son alimentados continuamente en el horno y forman
una suspensión de partículas en el gas.
Junto a la planta de fundición se encuentran:
1. La planta generadora de oxigeno.
2. Planta de fabricación de acido sulfúrico.
3. Planta de tratamiento de escorias(se dejan enfriar para que se cristalicen)

Etapas del proceso

1. Preparación de la carga y secado: La alimentación es una mezcla de concentrado molido fino y
agentes fundentes. La alimentación debe ser secada antes para asegurar que el encendido y
oxidación de los sulfuros sea rápida. El método más común de secado es el de horno rotatorio.
2. fundición flash y tratamiento del gas: La mezcla es alimentada al quemador. El metal fundido
cae al fondo en la zona horizontal del horno y se separa en capas de metal y escoria.
Los gases se extraen y enfrían a 350ºC, y el calor es recuperado en forma de vapor. El gas se lleva
a la planta de acido sulfúrico y el polvo contenido se recupera en la caldera y se vuelve a alimentar
al horno.
El contenido de cobre de la mata depende del grado de oxidación (depende de la relación de
O2/concentrado), cuanto mas alto sea el grado de oxidación, mayor es el grado de la mata. (60-
70%)

10.7.3.1 Conversión clásica

Todos los procesos de conversión pueden ser usados en una fundición Flash de cobre debido a la
flexibilidad del proceso Flash para producir una mata del grado conveniente para la conversión a partir de
distintas materias primas.
Los gastos de mantenimiento y de consumo son bajo.

10.7.3.2 Control de la emisión

El proceso flash permite una alta recuperación de azufre gracias al flujo continuo de gas.
El enriquecimiento de aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido.
La escoria es inerte y no perjudicial para el medio ambiente.

Las variables de prueba incluyen: grado de mata, concentración de O2, tamaño, relación O2-mata.
Las variables observadas incluyeron: avance reacciones, calidad, tamaño, etc.
Los experimentos mostraron diferencias en cuanto al comportamiento de oxidación de las partículas de
alto y bajo grado de mata.
Las de bajo grado reaccionaron uniformemente, crecieron pero no se fragmentaron. Las de alto grado, no
reaccionaron uniformemente y sufrieron fragmentación sustancial con generación de polvo.
El orden de importancia de las variables de prueba son: 1 relación O2-mata. 2 tamaño. 3concentración de
O2.
10.7.4 Horno Hoffmann
10.7.4.1 El horno Hoffmann original
Tiene la forma de una cámara circular grande con paredes macizas y
una gran chimenea en el centro en la que convergen conductos de las
12 cámaras.
Alrededor de las paredes exteriores están las 12 aberturas para la
carga y descarga de las cámaras, y estas cámaras están separadas una
de otra por grandes compuertas metálicas que pueden abrirse y
cerrarse.
Cuando esta en funcionamiento, dos compuertas se cierran
herméticamente y las otras se abren.
Si se descarga la cámara 2 y se carga la 1, el aire de enfriamiento va
desde la 3 hasta la 6 enfriándolos hasta la temperatura de cocción. En
la cámara 7 se enciende combustible y se alimenta con el aire de la
cámara 6 y los productos de combustión van desde la 7 hasta la 12,
secando y precociendo los ladrillos. Los gases que llegan a la cámara
12 salen por el conducto central. Las descargas de las demás cámaras
están cerradas.
Luego se va avanzando con las demás cámaras, cargo la 2 (que había
descargado antes) y descargo la 3.

10.7.4.2 Horno de Hoffmann moderno

Tiene la forma de 2 túneles paralelos construidos uno al
costado del otro, conectados entre si por túneles curvados
en ambos extremos. La chimenea se encuentra fuera de la
estructura y puede ser conectada con más de un horno.
Para un trabajo efectivo son necesarias como mínimo 16
cámaras (preferible 22).
El original fue suplantado debido a:
a. Tenia una gran masa de absorción de calor
b. Las cámaras de cocción eran pequeñas y complicadas
de cargar
c. La compuerta entre las cámaras era grande, molesta y
difícil de operar.

Por lo que en el moderno se reemplazo esta compuerta por

una pantalla de papel o tela que sella el túnel en ese punto,
y luego se destruye por el acercamiento de la zona de
cocido en el momento en que esta va avanzando alrededor
del horno.

10.7.4.3 Obtención de la máxima eficiencia

1. Una parte importante del calor se pierde en los gases de combustión debido al exceso de aire que
pasa a través del horno, por lo que este debe ser mínimo para obtener máxima eficiencia.
2. También hay que tener en cuenta las perdidas por radiación y por convección. Se mejora la
eficiencia aumentando la producción, ya que estas pérdidas se mantienen constantes. Dependen del
grosor de las paredes, son menores a mayor grosor.
3. Ventaja de cocinar grandes cantidades de ladrillos en forma pareja.
4. Ventaja de alto rendimiento del combustible (1800-2350KJ por Kg de ladrillo cocido)
5. Se utilizan combustibles sólidos, y gaseosos preferentemente, pero también se usan los líquidos.
 6. Son hornos caros que ocupan mucho espacio y requieren mucho mantenimiento.

10.7.5 Horno de Bandejas

Se usa especialmente para la tostación clorurante de residuos que contienen cobre y zinc. El rendimiento
referido a la pirita de hierro con 48% de azufre dará entre 12 y 20 toneladas cada 24 horas.

10.7.5.1 Principio de funcionamiento

El material se carga sobre la bandeja superior acomodándolo adecuadamente con herramientas.
Después de un cierto tiempo se hace descender el material a la bandeja inmediata inferior, y así
sucesivamente se hace bajar el material a las siguientes bandejas.
Los productos de combustión suben recorriendo un camino inverso y va calentando gradualmente
permitiendo una buena recuperación del calor.

10.7.5.2 Ventajas y desventajas

Ventajas
1. El material se va calentando gradualmente permitiendo una recuperación del calor.
2. Simplicidad de construcción
3. Rendimiento discreto
Desventajas
1. Resulta muy oneroso el trabajo manual de hacer pasar y extender el material desde una bandeja a
la otra

10.7.5.3 Principales usos

Para el tostamiento y calcinación de materiales varios, mas frecuente para el tostamiento de minerales de
azufre.

10.7.6 Horno de caídas

Constan de una cámara alta, de sección rectangular o cuadrada cuyo interior esta ocupado por una serie de
superficies inclinadas desplazadas una con respecto a la otra con uno o más hogares situados en la parte
baja y lateral de la cámara.
El material corre por gravedad de un plano a otro en contracorriente con los productos de combustión.
Un ejemplo de este horno es el Cermak-Spirek empleado en la metalurgia del mercurio para la destilación
del cinabrio.
Los hornos de caída de tipo económico pueden ser usados en sustitución de los hornos de cuba o de los
rotativos para el abrasado, calcinado y destilación de los materiales desmenuzados.