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1
MODELO DE GESTIÓN DE CAPACIDADES LOGÍSTICAS EN LA
CADENA DE SUMINISTRO AGROINDUSTRIAL FRUTÍCOLA EN
BOGOTÁ, CUNDINAMARCA.
DIRECTOR
M.SC. Ing. JAVIER ORJUELA CASTRO
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Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 9
1. MARCO REFERENCIAL ........................................................................................ 12
1.1 Objeto práctico ....................................................................................................... 12
1.1.1 Generalidades ....................................................................................................12
1.1.2 Comportamiento mundial del sector frutícola ....................................................14
1.1.3 Sector frutícola en Colombia .............................................................................21
1.1.4 Sector frutícola en Cundinamarca ......................................................................33
1.1.5 Caracterización de los actores............................................................................35
1.1.6 Generalidades mango ........................................................................................40
1.2 Objeto teórico ......................................................................................................... 46
1.2.1 Marco conceptual ..............................................................................................46
1.2.2 Estado del arte ...................................................................................................63
2. ASPECTOS METÓDOLOGICOS ............................................................................ 76
2.1. FASE 1. Selección de las cadenas frutícolas y la región de estudio. ....................... 77
2.1.1 Selección de frutas ............................................................................................78
2.1.2 Criterios de selección ........................................................................................78
2.2. FASE 2. Revisión del estado del arte y e identificación de variables. ..................... 80
2.2.1 Revisión del estado del arte ...............................................................................80
2.2.2 Operacionalización de las variables. ..................................................................83
2.2.3 Instrumento para la obtención de información primaria. ....................................90
2.2.4 Técnica de muestreo ..........................................................................................90
2.2.5 Selección de la muestra. ....................................................................................90
2.3. FASE 3. Formulación, verificación y validación del modelo dinámico................... 92
2.4. FASE 4. Experimentación y análisis de resultados ................................................. 92
3. MODELO DINÁMICO ............................................................................................... 93
3.1 Determinación de estrategias para ampliar las capacidades actuales ........................ 93
3.1.1 Capacidad disponible ........................................................................................94
3.1.2 Presupuesto agricultor .......................................................................................94
3.1.3 Presupuesto agroindustria ..................................................................................95
3.1.4 Presupuesto hipermercado .................................................................................96
3.2 Descripción del problema ....................................................................................... 96
3
3.3 Definición de variables ........................................................................................... 97
3.3.1 Calidad ..............................................................................................................97
3.3.2 Capacidades ......................................................................................................98
3.3.3 Costos ...............................................................................................................98
3.3.4 Capacidad de respuesta .....................................................................................99
3.4 Ciclos de realimentación ......................................................................................... 99
3.4.1 Ciclo de realimentación de calidad ....................................................................99
3.4.2 Ciclo de realimentación de capacidades .............................................................99
3.4.3 Ciclo de realimentación de costos ....................................................................100
3.4.4 Ciclo de realimentación para capacidad de respuesta .......................................101
3.5 Hipótesis dinámica ............................................................................................... 101
3.6 Modelo Forrester .................................................................................................. 102
3.6.1 Datos de entrada ................................................................................................ 102
3.6.2 Medidas de desempeño ...................................................................................... 109
3.7 Validación ............................................................................................................ 123
3.7.1 Simulación sin oferta de mango .......................................................................123
3.7.2 Simulación sin demanda de mango ..................................................................124
3.7.3 Simulación con sobre oferta de mango ............................................................ 125
3.7.4. Simulación con exceso de demanda de mango ................................................ 127
4. EXPERIMENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................ 128
4.1. Experimentación .................................................................................................. 128
4.2. Análisis de resultados .......................................................................................... 129
4.2.1 Pérdidas de fruta.............................................................................................. 129
4.2.2 Cumplimiento de entregas ............................................................................... 133
4.2.3 Inventario ........................................................................................................ 134
4.2.4 Capacidad utilizada ......................................................................................... 138
4.2.5 Capacidad ampliada de almacenamiento.......................................................... 139
4.2.6 Capacidad ampliada de transporte ...................................................................140
4.2.7 Costos de ampliación de capacidad..................................................................140
4.2.8 Faltantes de Fruta y producto ......................................................................... 141
4.2.9 Indicadores para el operador logístico ............................................................. 142
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 145
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TRABAJOS FUTUROS ................................................................................................ 146
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 147
ANEXOS ....................................................................................................................... 155
ANEXO 1. Características fisiológicas de las frutas .................................................... 155
Respiración .............................................................................................................. 155
Transpiración ........................................................................................................... 156
Maduración.............................................................................................................. 156
Producción de Etileno .............................................................................................. 156
Desarrollo del color .................................................................................................157
Desarrollo del sabor y aroma .................................................................................... 157
Cambios en firmeza. ................................................................................................ 157
ANEXO 2. Autores .................................................................................................... 157
ANEXO 3. Encuestas ................................................................................................. 160
ANEXO 4. Medidas de desempeño con valores semilla .............................................. 166
Inventario sin sistema de frio ................................................................................... 166
Inventario con sistema de frio .................................................................................. 167
Capacidad utilizada de transporte sin sistema de frio ................................................ 168
Capacidad utilizada de transporte con sistema de frio ............................................... 168
Capacidad ampliada de almacenamiento ..................................................................169
Capacidad ampliada de transporte ............................................................................ 169
Costo de ampliación de capacidad ............................................................................ 170
Faltantes ……………………………………………………………………………...171
Costos de subcontratación del operador logístico ..................................................... 172
Pérdidas en operador logístico.................................................................................. 173
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Índice de tablas
6
Tabla 48. Capacidad de almacenamiento ampliada sin uso y con uso de sistema de frio ______________ 140
Tabla 49. Capacidad de transporte ampliada sin sistema de frio _________________________________ 140
Tabla 50. Costo de ampliación de capacidad en pesos sin usar sistema de frio ______________________ 141
Tabla 51. Faltantes fruta y pulpa en la cadena_______________________________________________ 141
Tabla 52. Pérdidas de fruta y producto en millones de toneladas con Operador Logístico _____________ 143
Tabla 53. Costo del operador en millones de pesos para almacenamiento y transporte _______________ 143
Tabla 54. Resumen indicadores __________________________________________________________ 144
Tabla 55. Nivel del ritmo de respiración de las frutas _________________________________________ 155
Tabla 56. Autores _____________________________________________________________________ 157
Índice de gráficas
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Gráfica 37. Total de capacidad de transporte y almacenamiento ampliada ________________________ 115
Gráfica 38. Capacidad de utilizada de almacén del agricultor. __________________________________ 116
Gráfica 39. Capacidad de almacenamiento utilizada __________________________________________ 116
Gráfica 40. Toneladas transportadas con capacidad propia de los actores. ________________________ 116
Gráfica 41. Capacidad de transporte utilizada en toneladas ____________________________________ 117
Gráfica 42. Costo de ampliación de capacidad ______________________________________________ 117
Gráfica 43. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango ____ 118
Gráfica 44. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango ____ 118
Gráfica 45. Discrepancia de fruta_________________________________________________________ 119
Gráfica 46. Demanda de clientes del agricultor ______________________________________________ 119
Gráfica 47. Envió de fruta a inventariar y a tránsito __________________________________________ 120
Gráfica 48. Discrepancia fruta en tránsito y demanda _________________________________________ 121
Gráfica 49. Algoritmo transporte directo o inventario _________________________________________ 121
Gráfica 50. Envío de fruta que se encuentra en almacén _______________________________________ 122
Gráfica 51. Sin oferta de Mango. _________________________________________________________ 123
Gráfica 52. Escenario sin demanda de mango _______________________________________________ 124
Gráfica 53. Simulación con sobre oferta de mango ___________________________________________ 126
Gráfica 54. Simulación con exceso de demanda de mango _____________________________________ 127
Gráfica 55. Pérdidas acumuladas en la cadena ______________________________________________ 129
Gráfica 56. Demanda Vs oferta ___________________________________________________________ 134
Gráfica 57. Fruta en tránsito e inventario __________________________________________________ 135
Gráfica 58. Medidas de desempeño operador logístico ________________________________________ 142
Tabla ilustraciones
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INTRODUCCIÓN
Colombia es un país privilegiado al poseer una diversidad de suelos y climas, una gran
dotación de recursos agrícolas y una posición geográfica favorable, entre otros factores; los
cuales la podrían ayudar a convertirse en una potencia agrícola a nivel mundial. A pesar de
las ventajas con las que cuenta el país, no ha sido posible explotar plenamente los recursos
que tiene a su disposición, por diversas razones a nivel productivo y logístico, como lo es la
falta de capacitación y acompañamiento en los diferentes procesos, la no legalidad y el mal
manejo de las tierras; así como el uso inadecuado de los sistemas de transporte y
almacenamiento y los altos niveles de pobreza y desigualdad. (Perfetti, Hernández, Balcázar,
& Leibovich, 2013)
Este potencial debería ser aprovechado de una mejor manera, ya que en los próximos años
se estima que los países exportadores de bienes agropecuarios, sean el eje fundamental para
el desarrollo económico. (Perfetti et al., 2013) Si Colombia pretende ser competitiva en este
sector deberá prepararse para afrontar este reto implementando nuevas tecnologías, haciendo
uso de técnicas que estén a la vanguardia, capacitando al personal y aprovechando el
potencial que la caracteriza. Un ejemplo claro de un sector al que se le podrían aplicar estas
mejoras es el sector frutícola, el cual es el objeto de estudio de esta investigación.
Para dar inicio a la segunda fase a través del análisis jerárquico (AHP), se realizó un proceso
de selección para determinar la cadena productiva a tomar como objeto de estudio, el cual
tuvo en cuenta los siguientes criterios: estado de la balanza comercial, participación en la
producción mundial, participación en la producción nacional, consumo per cápita en
Colombia, número de municipios de producción en Cundinamarca y generación de empleos.
Las cadenas productivas analizadas fueron: la Hortícola, la Frutícola, la Avícola, la Bovina,
la cadena Porcina y la Láctea, de las cuales la que obtuvo mayor puntaje dentro del proceso
de selección realizado fue la cadena de suministro frutícola que se destaca en los criterios de
balanza comercial, producción en los municipios y generación de empleos.
Para cada uno se estableció una escala de valoración y con base en esto se realizó la
selección. Con datos promedio entre los años 2007 y 2012, se generaron intervalos que
permitieran asignar una calificación de 1 a 5. La tabla 1 muestra los intervalos y su
calificación para cada criterio. Se asignó mayor importancia a las cadenas que tuvieran una
balanza comercial positiva, puesto que es de gran interés para la investigación proyectar la
cadena seleccionada hacia el comercio exterior.
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Tabla 1. Elección de la cadena resultados finales.
Cadena Balanza Participación Participación Consumo Producción Empleos Total
comercial producción producción per municipios
mundial nacional cápita
Se selecciona la cadena frutícola con un puntaje total de 4,338 y la segunda con mejor puntaje
fue la Bovina con 4,17. La cadena seleccionada se destaca en los criterios de balanza
comercial, producción en los municipios y generación de empleos.
Este resultado va en concordancia con la situación que se observa a nivel mundial donde se
evidencia el aumento de la comercialización de frutas y hortalizas incentivada por las nuevas
tendencias de consumo que le apuestan a los alimentos saludables. Ante esa oportunidad
países como España, Perú y Chile están trabajando para potencializar su producción de frutas
y hortalizas teniendo en cuenta que la demanda está creciendo a una velocidad mayor que la
oferta (Asohofrucol., 2014).
En lo que se refiere a Colombia se puede afirmar que cuenta con el perfil para ser una potencia
agroalimentaria, pudiéndose convertir en una de las despensas del mundo, siendo uno de los
siete países de Latinoamérica con mayor capacidad para el desarrollo de áreas cultivables al
contar con 43,1 millones de hectáreas con uso agropecuario de las cuales 7,1 millones
corresponden a cultivos Agroindustriales, tubérculos y plátanos, frutas, cereales,
plantaciones forestales, hortalizas, verduras y legumbres, plantas aromáticas y medicinales,
flores y follajes (DANE, 2016)(FINAGRO, 2015); otras características relevantes son su
posición geográfica, la diversidad de suelos y de climas, elementos que contribuyen al
desarrollo de la cadena frutícola.
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producción e infraestructura logística, de manera que se mejoren los procesos productivos y
logísticos siendo estos esenciales para una mayor competitividad. (Asohofrucol, 2010)
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1. MARCO REFERENCIAL
1.1.1 Generalidades
La Real Academia Española (2016) define a las frutas como frutos comestibles de ciertas
plantas cultivadas, como la pera, cereza, fresa, entre otras. Mientras que según Hurtado,
Mata, & Isasa a nivel de botánica las frutas son los ovarios maduros de las plantas con sus
semillas, además se consideran como frutos, infrutescencias o partes carnosas de órganos
florales que han alcanzado un grado adecuado de madurez y son propias para el consumo
humano, siendo estas parte de los frutos y, en general, es aquella porción vegetal que se
consume como postre.
12
Ilustración 1. Clasificación de las frutas según su semilla
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cosecharse, inician su proceso de madurez de consumo y finalmente el envejecimiento. A
estos frutos los llamamos climatéricos. (Manual Técnico de Frutas y Verduras, 2010)
En la ilustración 3 se presentan las diferencias existentes entre los productos que son
climatéricos y no climatéricos relacionadas con su proceso de maduración.
Climatéricas No climatéricas
(Frutas que producen etileno) (Frutas que no producen
etileno)
Manzanas, peras, membrillos Cerezas, moras, fresas
Albaricoques, nectarinas, Berenjenas, pepinillos, pimientos
duraznos
Mangos, aguacates, bananas Limones, naranjas, mandarinas
Tomates, chicozapote Sandías, melones
Melón cantalupo, maracuyá Uvas, lichis, nísperos
Fuente: Programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias, disponible en:
ftp://ftp.fao.org/codex/Meetings/CCFL/ccfl39/fl39_07s.pdf
Las tendencias actuales en el mundo muestran como las personas cada día se interesan más
por mejorar su régimen alimentario, actividad física y salud, con la ayuda de alimentos
saludables, lo que ha generado un aumento en el consumo de frutas y hortalizas, según “cifras
de la FAO, la tasa promedio de consumo per cápita de frutas y hortalizas a nivel global
aumentó del 36 % al 40% durante el último medio siglo” (Asohofrucol, 2015, p.15).
“Un informe de la OMS y la FAO recomienda la ingesta de un mínimo de 400 gramos diarios
de frutas y verduras para prevenir enfermedades crónicas y mitigar varias carencias de
micronutrientes, sobre todo en los países menos desarrollados” (Asohofrucol, 2015, p.15).
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1.1.2.1 Producción mundial
El área de cultivo destinada a la siembra de frutales ha tenido una reducción de más de cuatro
millones de hectáreas desde el 2003, donde esta representaba el 2,8% de las tierras de cultivo,
llegando a descender en un 10,1% aproximadamente para el año 2006. América y Europa
son los continentes que más han favorecido esta situación, pero cabe rescatar que la
producción ha tenido un aumento del 2,5% generado por un mayor rendimiento de los
cultivos debido al uso de nuevas tecnologías. Como se puede observar en la gráfica 1, durante
los últimos 4 años el rendimiento (hectogramo por hectárea) ha aumentado en comparación
con el área cosechada de frutas frescas.
15
La producción de frutas a nivel mundial cuenta con una participación del continente Asiático
del 42,5% siendo este el mayor proveedor de frutas en el mundo seguido por las Américas
con 27,4% y Europa con un 15,8%, mientras que Oceanía y África tan solo logran producir
un 14,3%, como lo muestra la gráfica 3. Dentro de los factores de éxito de los países en
desarrollo se encuentra el rápido crecimiento en población e ingreso, la clase media se
expande en forma acelerada, además están mejorando su infraestructura, cadenas de
distribución y están enfatizando la firma de protocolos y acuerdos comerciales, la diversidad
de frutas que ofrecen al mercado, entre otros. (Cruz, 2015)
1
El Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías, es un sistema estructurado en forma de árbol, ordenado y
progresivo de clasificación, de forma que partiendo de las materias primas (animal, vegetal y mineral) se avanza según su est ado de
elaboración y su materia constitutiva y después a su grado de elaboración en función de su uso o destino.
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Tabla 3. Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías
Estados Unidos es el país que lidera la lista de importadores a nivel mundial con una
participación aproximadamente del 13.8%. Para el año 2015 invirtió 15.423.004 miles de
dólares en frutos comestibles, cortezas de agrios o de melones (08), seguido por países
Europeos como Alemania, y Reino Unido, mientras que Asia está representada por China
que ocupa el cuarto lugar, seguida de Países Bajos, Francia y Canadá. El caso de la
Federación Rusa se debe al incremento de la capacidad comercial que se refleja en el
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consumo interno. La Tabla 4 presenta a los principales importadores y su evolución en el
periodo del 2011 al 2015.
Países Años
Importadores
2011 2012 2013 2014 2015
Estados Unidos 10.918.610 11.378.334 12.472.835 13.969.901 15.423.004
de América
Alemania 9.077.157 8.774.484 10.119.399 10.142.641 10.011.090
Reino Unido 5.482.609 5.365.610 5.787.561 6.163.969 6.146.441
China 3.035.471 3.807.879 4.100.716 5.144.096 6.009.606
Países Bajos 5.401.121 5.278.540 5.950.821 6.251.049 5.398.663
Francia 4.599.511 4.775.395 5.391.453 5.210.715 5.136.720
Canadá 3.971.798 4.271.771 4.498.935 4.609.326 4.506.511
Federación 6.204.617 6.279.814 6.401.898 5.479.577 3.944.184
de Rusia
Hong Kong, 2.892.622 3.479.781 3.675.317 3.901.211 3.760.421
China
Italia 3.075.441 2.822.354 3.279.466 3.545.445 3.487.482
Colombia 212.655 258.888 261.846 287.158 228.541
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
Para el año 2015 las frutas que más importo Estados Unidos son las dátiles, higos, piñas
(ananás), aguacates (paltas), guayabas y mangos que tienen una participación del 19.5% del
total importado por este país. El segundo grupo de frutas conformado por bananas o plátanos
equivale al 16.8% de sus importaciones, mientras que las cortezas de agrios (cítricos),
melones o sandias, frescas, congeladas, frutas y otros frutos, conservados provisionalmente,
chabacanos (damascos, albaricoques), cerezas, duraznos (melocotones), entre otros son los
frutales que menos importa Estados Unidos. A continuación en la tabla 5 se presenta la
información de importaciones hechas por Estados Unidos en miles de dólares por tipo de
fruta.
Tabla 5. Importaciones de Estados Unidos año 2015
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08.05 Agrios (cítricos) frescos o secos. 985.237
08.07 Melones, sandias y papayas, frescos. 937.571
08.11 Frutas y otros frutos, sin cocer o 863.186
cocidos en agua o vapor, congelados
08.02 Los demás frutos de cascara frescos o 854.041
secos, incluso sin cascara.
08.08 Manzanas, peras y membrillos, frescos. 394.001
08.13 Frutas y otros frutos, secos, excepto los 226.752
de las partidas nos 08.01 a
08.09 Chabacanos (damascos, albaricoques), 215.263
cerezas, duraznos (melocotones),
08.12 Frutas y otros frutos, conservados 21.343
provisionalmente (por ejemplo: con
08.14 Cortezas de agrios (cítricos), melones o 3.662
sandías, frescas, congeladas, secas o
presentadas en agua salada, sulfurosa o
adicionada de otras sustancias para su
conservación provisional.
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
1.1.2.4 Exportaciones
Los principales países exportadores que obtuvieron ganancias para el año 2015 son Estados
Unidos con un 14 % siendo el producto que más exporta 08.02 (Las demás frutas u otros
frutos, frescos.), seguido por España que a nivel de Europa ocupa el primer lugar con un 9%,
mientras que Chile y China tienen una participación del 5% y Países Bajos con 4.6% como
se muestra en la tabla 6.
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Ecuador 2.344.297 2.185.593 2.471.700 2.724.726 2.935.493
Colombia 873.745 880.443 827.376 918.766 889.770
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
En teoría existen ciertos aspectos que podrían disminuir los impactos negativos sobre las
economías como los son la acción estatal, la adopción de las políticas neoliberales (la que ha
sido necesaria para competir en los mercados globales) y el aumento del rendimiento de la
producción (Cabeza, 2010). La gráfica 4 muestra como América Latina posee un saldo
positivo debido a que el valor importado en ninguno de los países supera el exportado, allí se
muestra la clara orientación de los países latinoamericanos.
Los países con economías avanzadas tales como Estados Unidos, Holanda, Italia, España,
Sudáfrica y Nueva Zelanda han venido jugando un rol importante en el suministro de frutas.
Sin embargo, el sistema global se ha caracterizado por crecientes exportaciones desde países
de ingresos más bajos, especialmente en el Hemisferio Sur. Un número de países tales como
Chile, México y Argentina ya juegan un papel proporcionalmente muy importante (Cabeza,
2010). A continuación se presenta en la tabla 7 la participación de América Latina en el
mercado internacional.
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Chile 5.181.800 5.379.500 197.700
México 3.538.763 4.596.899 1.058.136
Ecuador 2.831.498 2.935.493 103.995
Costa Rica 1.729.516 1.822.628 93.112
Perú 1.685.493 1.792.640 107.147
Guatemala 1.071.896 1.146.941 75.045
Colombia 661.229 889.770 228.541
Argentina 578.991 885.420 306.429
Honduras 310.536 357.408 46.872
República 225.338 290.590 65.252
Dominicana
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
Colombia es un país tropical en el que se puede producir diversas especies de frutas debido
a que a lo largo de toda la geografía nacional existe gran variedad de climas y ecosistemas;
sin embargo, a pesar de esta posición y características geográficas privilegiadas para el
cultivo de frutas la tasa de producción nacional de frutas no es alta, según datos de TRADE
MAP2 Colombia ocupa el séptimo lugar a nivel de América Latina y el Caribe, mientras que
a nivel mundial ocupa el puesto 25, en materia de exportaciones.
El sector agrícola nacional según Álvarez (2011) tiene una participación dentro del PIB
(Producto interno bruto) nacional de 7%. Dentro del sector agrícola uno de los más
representativos es la fruticultura aportando en promedio según Milena & Gil, (2009) el 0,25%
del total del PIB Nacional, en cuanto a generación de empleo por parte del cultivo de frutas
se estima que se genera 0,64 empleos directos por hectárea y 2,3 indirectos por actividades
como cosecha, clasificación y distribución de la fruta (Garavito et al., 2009).
La producción total de frutas es baja aunque ha ido incrementando, según cifras del ministerio
de agricultura la producción en toneladas de fruta en 1993 fue de 1.521.000 toneladas y en
1997 alcanzó una cifra de 2.002.878 toneladas, la producción ha venido aumentando para
llegar a las 5.862.375,781 toneladas en el año 2014, el comportamiento de la cantidad de
producción en toneladas se puede observar en la gráfica 5 donde se observa que la cantidad
de producción ha venido creciendo pero no significativamente teniendo en cuenta el potencial
productivo del país.
2
TRADE MAP: Una herramienta que suministra información respecto a estadísticas del comercio para el
desarrollo internacional de las empresas, datos comerciales mensuales, trimestrales y anuales, valores de
importación y exportación, volúmenes, tasas de crecimiento, cuotas de mercado, entre otros.
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Gráfica 5. Producción en toneladas
7000000
6000000
5000000
Toneladas
4000000
3000000
2000000
1000000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Año
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
El aumento en la producción se genera a partir del consumo masivo de jugo de frutas a nivel
mundial que ha sido incentivado por políticas de consumo saludable y el impulso que hacen
los medios publicitarios a bebidas a base de pulpas de frutas como los jugos o néctares, esto
ha hecho que las empresas aumenten o abran líneas de producción de jugos y alimentos
derivados de las frutas.
Entre 2008 y 2013, la superficie hortofrutícola cultivada creció a una tasa del 2,5 % anual,
pasando de 952.000 a 1.083.310 hectáreas. El incremento se da según lo evidencia la encuesta
de Decisión de Siembras y Productividad (EDSI) por una mejora en las prácticas de los
cultivos, el acceso a los factores productivos, una leve reducción en los costos de producción,
además del acceso al crédito y a instrumentos como el Incentivo a la Capitalización Rural
(ICR). (Asohofrucol., 2014)
En la gráfica 6 puede observarse el área de producción nacional de frutas entre los años 2007-
2014. El área de producción nacional paso de ser 325.450,83 hectáreas en el año 2007 a
410.044,28 en el año 2014.
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Gráfica 6.Área de producción nacional
450000
400000
350000
300000
Hectareas
250000
200000
150000
100000
50000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Año
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
Tal como lo evidencia la tabla 8 para el año 2014 los departamentos con mayor participación
en la producción frutícola fueron Antioquia con un 26,12 % de la producción nacional,
Santander con el 9,8%, Valle del Cauca con 9,5%, Magdalena 9,2%, Meta 5,8% y
Cundinamarca 5,5 %. En términos de volumen de producción, la tasa de crecimiento del
sector hortofrutícola de 2,9 % es superior frente a la producción agrícola nacional de 1,3%;
mientras que el área sembrada presenta la misma característica, dado que la extensión de
tierras destinadas para cultivos hortofrutícolas ha crecido a una tasa de 2,5 %, en contraste
con el total agrícola, que ha presentado una tasa del 1%. (Asohofrucol., 2014).
Departamento Producción
Antioquia 1.623.789,132
Santander 604.690,68
Valle del cauca 596.375,62
Magdalena 574.656,59
Meta 360.848,66
Cundinamarca 347.428,17
Tolima 209.257,30
Quindío 199.152,50
Caldas 193.230,90
Boyacá 150.105,76
Huila 148.435,18
Nariño 146.367,54
Córdoba 141.057,10
Cauca 127.072,40
Risaralda 108.120,66
Guajira 101.755,94
23
Norte de Santander 98.236,92
Bolívar 88.061,50
Cesar 73.588,40
Chocó 62.421,74
Atlántico 57.756,05
Casanare 37.109,55
Putumayo 36.319,54
Sucre 29.059,15
Caquetá 27.015,04
Vichada 20.867,91
Arauca 18.462,00
Guaviare 17.059,00
Vaupés 16.618,30
Amazonas 683,80
San Andrés y 134,80
providencia
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
Los frutas en las que se concentra la producción nacional según la tabla 9 son el Banano, la
piña, los cítricos, el aguacate y el mango; entre los 6 departamentos con mayor producción
el cultivo de Banano se destaca en Antioquia y Magdalena, el de Piña en Santander y Meta,
el de Cítricos en Meta y Valle, el de Aguacate en Antioquia y Santander, el de Mango en
Cundinamarca y Magdalena.
Fruta Producción
Banano 2.068.117,042
Piña 663.003,960
Cítricos 654.306,169
Aguacate 320.622,815
Mango 276.624,090
Naranja 245.438,460
Papaya 192.535,440
Tomate de árbol 168.651,550
Mandarina 141.693,180
Guayaba 135.787,460
Mora 115.883,710
Limón 111.345,960
Coco 108.706,290
Maracuyá 101.804,188
Lulo 80.313,025
24
Chontaduro 68.669,670
Bananitos 57.957,500
Granadilla 54.632,210
Fresas 43.778,080
Guanábana 31.439,350
Uva 26.690,800
Durazno 26.114,850
Pera 23.634,750
Curuba 23.015,200
Borojo 17.216,900
Lima 16.424,620
Uchuva 13.260,270
Ciruela 13.239,550
Pitahaya 10.150,550
Gulupa 8.055,100
Zapote 4.481,100
Marañón 4.125,750
Manzana 2.725,240
Feijoa 2.597,970
Higo 2.439,000
Tánguelo 2.006,300
Macadamia 1.981,000
Brevo 1.648,500
Badea 1.586,000
Agraz 1.400,800
Cholupa 1.267,000
Níspero 1.128,000
Caducifolios 1.049,400
Arazá 911,750
Chirimoya 690,900
Copoazo 500,325
Mamoncillo 457,000
Mangostino 420,000
Chamba 335,000
Papayuela 305,000
Tamarindo 257,900
Asai 140,400
Pomelo 129,500
Toronja 120,000
25
Aguaje 112,100
Cocona 72,000
Guama 37,800
Mamey 36,000
Frambuesa 24,000
Dátil 12,000
Corozo 9,600
Noni 9,000
Uva caimarona 1,450
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
Según la Organización Mundial de la Salud (OMS) recomienda, que la ingesta diaria mínima
de consumo de productos hortofrutícolas es de 400 gramos, Colombia está en 100 gramos
por lo que (Ministerio de agricultura y desarrollo rural, 2015) Este bajo consumo se debe en
parte a factores como la baja producción de frutas en el país, las altas pérdidas pos cosecha
causadas por deficiencias en infraestructuras de almacenamiento, cadena de frio y transporte,
el bajo poder adquisitivo de gran parte de la población, el atraso tecnológico del sector y una
deficiente formación nutricional de la población.
En la gráfica 7 se puede observar que las frutas más consumidas en 2011 fueron plátanos,
mora, mango, cítricos, piñas, naranjas y mandarinas. Según los datos suministrados por la
FAO para ese año los plátanos tienen una participación del 44,96% del total del suministro
interno, siendo esta la fruta de mayor consumo nacional, convirtiéndola en una de las más
importantes de la canasta familiar, al igual que otras frutas como el mango y la mora, que
ocupan el segundo lugar con una participación del 21%, en el tercer lugar se encuentran los
cítricos, seguidos por la piña, naranja y mandarinas que son productos tradicionales de
consumo en los hogares colombianos.
26
Gráfica 7. Suministro interno en miles de toneladas por Fruta para el 2011
3500
3000
Suministro interno
2500
2000
1500
1000
500
0
Frutas
En la gráfica 8 se puede observar que durante el periodo 2010 a 2014 a excepción del año
2013 se presentó un crecimiento en las exportaciones de frutas desde Colombia; lo que sigue
la misma tendencia que ha tenido la producción de frutas durante el mismo periodo. En el
año 2010 las exportaciones de frutas al mundo reportaron 798.947.000 dólares mientras que
para el año 2015 aumentaron a 889.770.000 dólares, Colombia para el año 2015 llego a
ocupar el puesto 7 en exportaciones de fruta en América Latina y el Caribe y el puesto 25 a
nivel mundial; por otro lado la situación anormal que se dio en el año 2013 en las
exportaciones se pudo deber al paro nacional agrario que se dio durante este periodo en
Colombia.
27
Gráfica 8. Exportaciones de fruta en miles de dólares
940.000
920.000
900.000
Dolár EUA miles 880.000
860.000
840.000
820.000
800.000
780.000
760.000
740.000
720.000
2010 2011 2012 2013 2014 2015
Año
Fuente: El elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP (International Trade Center, 2015)
Cabe destacar el significativo papel de las frutas tropicales ya que Colombia para el año 2013
fue el noveno proveedor de frutas exóticas del mundo. El significativo crecimiento se dio por
las exportaciones de uchuva, tomate de árbol, tamarindo y granadilla, donde los principales
destinos fueron países bajos, Alemania y Bélgica; en lo relativo a preferencia de consumo
Colombia pasó de tener 233 millones de consumidores en 2002 a 1200 millones de
consumidores en 2010. (Ministerio de Comercio Industria y Turismo, 2015)
En cuanto a los países que más importan frutas desde Colombia se mantiene la tendencia de
los últimos cinco años; para el año 2015 la lista la encabezaron Bélgica con 229.038.000
dólares, Estados Unidos 167.238.000 dólares, Reino Unido 158.340.000, Italia 120.971.000
dólares y Alemania 83.525.000 dólares; en la gráfica 9 puede observarse el porcentaje de
participación de cada país en el total de exportaciones hacia Colombia para el año 2015.
28
Gráfica 9. Participación de las exportaciones de Colombia para el 2015
5,51
9,17
25,74
9,39
13,60
18,80
17,80
Bélgica Estados Unidos de América Reino Unido Italia Alemania Países Bajos Otros
Tabla 10. Exportaciones de frutas en miles de dólares desde Colombia del 2010 al 2015
810 Las demás frutas u 38.089 43.902 48.715 51.629 56.947 55.389
otros frutos,
frescos.
804 Dátiles, higos, piñas 1.590 2.444 2.015 3.788 6.509 15.139
(ananás), aguacates
(paltas), guayabas,
mangos.
29
811 Frutas y otros 3.930 2.369 1.246 842 1.148 1.605
frutos, sin cocer o
cocidos en agua o
vapor, congelados
809 Chabacanos 38 50 67 77 50 90
(damascos,
albaricoques),
cerezas, duraznos
(melocotones),
802 Los demás frutos de 215 200 210 127 110 43
cascara frescos o
secos, incluso sin
cascara.
En lo relativo a las importaciones de frutas estás también siguen una tendencia creciente;
para el año 2010 alcanzaron una cifra de 168.726.000 dólares y para el año 2015 llego a
228.541.000 dólares; este aumento responde a la tendencia de mayor consumo de productos
naturales a nivel mundial; sin embargo este incremento preocupa en gran medida a los
productores nacionales debido a la fuerte competencia por costos con países como Ecuador.
En la gráfica 10 puede observarse el incremento en las importaciones durante el periodo
2010-2015.
30
Gráfica 10. Importaciones de frutas en miles de dólares hacia Colombia
350.000
300.000
Dolár EUA miles
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Los países de los cuales Colombia importa más frutas; son Chile, Estados Unidos, Perú,
Ecuador y España tal como lo evidencia la gráfica 11, se destaca que los principales
proveedores de frutas de Colombia son países latinoamericanos.
2,37
2,75 9,52
6,27
19,38 59,70
Como se muestra en la tabla 11 las frutas que más se importan a Colombia son el grupo de
las Manzanas, peras y membrillos, frescos y el grupo de las Uvas, frescas o secas, incluidas
las pasas también se destacan las cerezas y duraznos; Cabe destacar que la balanza comercial
de frutas durante los últimos años se ha mantenido positiva.
31
Tabla 11. Valor en miles de dólares de las frutas exportadas hacia Colombia del 2010 al 2015
806 Uvas, frescas o secas, 3563 43524 57664 57666 64021 42.145
incluidas las pasas. 6
802 Los demás frutos de 4264 6407 7788 11276 16692 14.506
cascara frescos o
secos, incluso sin
cascara.
809 Chabacanos 1225 13456 17432 16758 15974 10.599
(damascos, 8
albaricoques), cerezas,
duraznos
(melocotones),
801 Cocos, nueces del 3598 6623 7029 6461 7081 7.546
Brasil y nueces de
marañón (merey,
cajuil, anacardo)
810 Las demás frutas u 3180 4996 6537 6420 9336 6.293
otros frutos, frescos.
803 Bananas o plátanos, 2211 4049 2287 1780 5038 5.794
frescos o secos.
805 Agrios (cítricos) 2761 6130 5606 3502 4166 3.098
frescos o secos.
812 Frutas y otros frutos, 1042 1312 1599 1856 2350 1.688
conservados
provisionalmente.
811 Frutas y otros frutos, 212 101 175 665 678 1.223
sin cocer o cocidos en
agua o vapor,
congelados
804 Dátiles, higos, piñas 1748 1998 1855 2001 1834 980
(ananás), aguacates
(paltas), guayabas,
mangos.
807 Melones, sandias y 7 157 18 14 16 1
papayas, frescos.
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
32
1.1.4 Sector frutícola en Cundinamarca
Municipio Producción en
toneladas
La mesa 30.020
Cachipay 23.562
San Bernardo 23.166
Paratebueno 23.030
Tocaima 22.518
Anapoima 20.696
San juan de rio seco 18.672
Granada 15.750
El colegio 14.132
Sibate 10.462
Apulo 10.264
Pandi 9.496
Silvania 9.415
Quipile 7.836
Pacho 6.610
Viota 6.383
Fusagasugá 4.727
Facatativá 4.635
Arbeláez 4.531
Bituima 4.435
Viani 4.349
33
Pasca 4.180
Anolaima 4.167
Tena 3.802
Paime 2.703
Fomeque 2.540
El peñón 2.498
Soacha 2.430
Guaduas 2.265
Cabrera 1.946
Guasca 1.755
San Antonio del 1.749
Tequendama
Venecia 1.662
Jerusalén 1.643
Agua de dios 1.624
Choconta 1.515
Albán 1.411
Topaipi 1.343
Sasaima 1.330
Nilo 1.194
Junín 1.015
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet 2016
100000
90000
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
34
En lo relativo al área de producción para el año 2014 según el sistema de estadísticas
agropecuarias agronet esta fue de 36.972,9 hectáreas de las cuales 9.956 hectáreas se están
cultivando con mango, 7160,6 hectáreas en cítricos y 3630 hectáreas en tomate de árbol; en
la gráfica 13 puede observarse las frutas más cultivadas en hectáreas.
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
35
1.1.5.1 Productores
Respecto a los pequeños productores Santacoloma, (2011) señala que para ellos existen
riesgos asociados a la comercialización como lo es el caso de la fluctuación de precios de los
insumos y de alimentos comercializados, altos costos de transacción y transporte, que
resultan del bajo volumen que manejan.
Adicionalmente Miranda et al., (2009) señala que uno de los factores limitantes para el
mercado de pequeños productores es la carencia de conocimiento en el área de la
ecofisiología3, debido a la falta de investigación estructurada en esta materia, los productores
no acceden fácilmente al material vegetal inicial de siembra además de la poca disponibilidad
de materiales mejorados.
Piñeiro & Diaz, (2007) diferencia dos tipos de productores: el menos común es aquel que
cuenta con recursos de capital propio para financiar el cultivo y la situación que se presenta
con mayor frecuencia es la existencia de productores con severas restricciones de capital para
el desarrollo del cultivo.
El productor tradicional puede ser aquel que cultiva individualmente hasta el que se encuentra
en sociedades de agricultores para la producción; en las cuales se acuerdan los aportes de
recursos que hará cada uno y la forma como se distribuirán los ingresos por la venta de la
fruta. Los productores en esta categoría generalmente presentan una alta dependencia de
insumos externos, este tipo de productores no tienen vínculos directos con exportadoras y
son muy sensibles a las fluctuaciones de los precios y el poder de los intermediarios. La
producción de este tipo de productores comúnmente se realiza en fincas pequeñas, con
topografía pendiente y que se encuentran alejadas de la zona urbana. Estos productores no
cuentan con un capital de trabajo ni con asistencia técnica. (Piñeiro & Diaz, 2007)
Los productores con sistemas tecnificados por lo general tienen un nivel académico medio
alto, tienen menor experiencia que el productor tradicional, pero reciben mayor asesoría para
el uso de los terrenos, acuden al arrendamiento por periodos de 2 a 3 años; afrontan la
producción individualmente o también en grupos bien organizados, donde el aporte de
recursos se hace a una escala mayor y es usual que cuenten con medios de transporte propios,
de igual manera tienen mayor acceso a los beneficios del apoyo institucional.
Como se evidencia en Proexport, (2012) Colombia tiene una posición promisoria en el sector
frutícola a pesar de las falencias anteriormente descritas, esta fortaleza se evidencia
3
La ecofisiología, estudia los fenómenos fisiológicos que sufren las plantas fuera del laboratorio, en su medio
ambiente natural, el cual está sujeto a cambios y alteraciones, como resultado de fenómenos naturales o
producto de la actividad humana. Disponible en: http://www.forest.ula.ve/~rubenhg/ecofisiologia/
36
especialmente en las frutas exóticas ya que Colombia es el noveno proveedor de frutas
exóticas en el mundo, destacándose principalmente la uchuva, el tomate de árbol, el
tamarindo y la granadilla. Las oportunidades que se tienen con Estados Unidos son en las
exportaciones de Aguacate y frutas deshidratadas, con la unión Europea y Curazao las frutas
exóticas y con Japón las frutas frescas
A nivel general como lo señala Proexport Colombia cuenta con un potencial de 7,5 millones
de hectáreas aptas para el desarrollo hortofrutícola y es el tercer país latinoamericano con
mayor número de chateras cultivadas con frutas. Por otra parte Proexport, (2012) señala que
la productividad potencial en toneladas por hectárea de frutas en Colombia es de 15, 22 y se
está en capacidad de agregar 210.000 hectáreas adicionales para el cultivo con lo que la
producción potencial seria de 3.204.000 toneladas.
1.1.5.2 Agroindustria
Silva, Baker, & Shepherd, (2013) definen la agroindustria como las actividades posteriores
a la cosecha relativas a la transformación, la preservación y la preparación de la producción
agrícola para el consumo intermedio o final, respecto a las frutas se destaca que es uno de los
productos que se han transformado en elemento fundamental de los países en desarrollo.
37
El tiempo de reaprovisionamiento promedio en toda la cadena es menor a 3 días.
Los empaques que usan con mayor frecuencia son las canastillas y las bolsas
plásticas.
Relativo a la subcontratación de servicios la agroindustria lo que más subcontrata es
el transporte y el bodegaje.
A lo largo de toda la cadena, se observa que la mayoría de las empresas cuentan con
almacén de producto terminado 59% y mientras que el 22,7 % cuenta con almacén de
materia prima.
1.1.5.3 Mayoristas
Los comercializadores mayoristas en Colombia según lo Castañeda et al., (2012) son aquellos
que venden productos ya sea en fresco o procesados en grandes volúmenes a otros
comercializadores mayoristas y/o minoristas, productores y agroindustrias (pero no al
consumidor final). En muchos casos los comercializadores mayoristas utilizan centros de
acopio, que en el país están constituidos básicamente por las centrales de abastos de las
principales ciudades del país y las plazas de mercado organizadas. Las principales centrales
de abastos en Colombia son Corabastos, CMA, Centroabastos y Santa Helenita quienes
manejan respectivamente 34%, 19% y 13 % del volumen del total de fruta fresca como se
muestra en la gráfica 14.
Respecto a los mayoristas Castañeda et al., (2012) señalan que estos actores son los que
ofertan la más completa variedad de productos pero estos son de poco valor agregado, además
poseen una infraestructura grande pero poseen problemas en el mantenimiento de esta, el
manejo de residuos es muy desordenado y la forma de negociación es el regateo con el
consumidor.
Baquero, Giraldo, & Kappaz, (2010) señalan que el mayorista tiene un negocio similar al de
un supermercado o al de los transportadores, está basado en los márgenes que pueda obtener
en la comercialización de un producto y buscará abastecerse de productos que él considere
que tiene posibilidad de vender en el mercado. La información recopilada en relación con los
intermediarios, particularmente los mayoristas de Corabastos, los ubican como un actor con
mucha fuerza dentro de la cadena de abastecimiento de Bogotá, que será difícil de eliminar.
38
La función del mayorista puede llegar a ser muy compleja pues implica facilitar la
comercialización de alimentos a nivel mayorista, tiene múltiples funciones como lo son
descarga, recepción de productos, presentación de los productos, almacenamiento y
preparación de los pedidos, pero además de esto también se suma el rápido crecimiento en el
procesado que se está desarrollando para dar mayor valor añadido a las actividades
mayoristas, y por último la multiplicidad de productos que se manejan. (Secretaria de
Hacienda, Distrito Turístico y Cultural Cartagena de Indias, & SPS ASOCIADOS S.A.S,
2014)
1.1.5.4 Minoristas
Castañeda et al., (2012) señala que los minoristas son aquellos que venden sus productos en
pequeñas cantidades a los consumidores finales, constituyendo un puente entre el consumidor
y las otras empresas, incluye las grandes superficies, tiendas, supermercados y plazas
pequeñas. Los comercializadores minoristas se clasifican según el canal por el cual realicen
sus transacciones, como lo son la tradicional donde se encuentran las plazas de mercado, las
tiendas de barrio, los autoservicios, superetes y tiendas especializadas y en moderno donde
están las cadenas de supermercados. (Superintendencia de industria y comercio, 2011)
1.1.5.5 Hipermercados
Un hipermercado es una gran superficie comercial que se diferencia del supermercado por
poseer un tamaño superior a 2.500 m2, además de tener elementos de grandes almacenes o
tiendas por departamentos, permitiendo a más consumidores acceder a los productos que allí
39
se ofrecen. El sector de los hipermercados ha vivido una evolución a partir de la venta de
alimentos, productos de aseo y cosméticos, dando paso a la venta de misceláneos,
electrodomésticos y prácticamente todo lo relacionado con consumo masivo. (Herrera,
Mantilla, & Ocampo, 2013)
1.1.5.6 Transportistas
Este eslabón es de suma importancia en cualquier cadena puesto que según datos de la ANIF
(Asociación Nacional de Instituciones Financieras), la incidencia del costo de transporte,
asociado a problemas de la infraestructura, está entre el 10% y 35% del precio final de los
principales bienes de exportación del país cifra que es demasiado alta en términos de
competitividad.
El principal medio por el que se transporta la carga en el país es a través del medio terrestre.
La distribución del tipo de carga que se maneja es 46.1% del sector manufacturero, el 27 %
productos agroindustriales y una menor ponderación alcanzaron los bienes agrícolas y los
productos mineros, con proporciones del 17.4% y el 9%, respectivamente. (Clavijo et al.,
2014)
El mango se define como una fruta de la zona intertropical de pulpa carnosa y dulce, que se
caracteriza por su buen sabor y su contenido nutricional. En la tabla 13 se expone la
composición nutricional, teniendo en cuenta la siguiente división: macronutrientes, minerales
y vitaminas que contiene 100 g de pulpa de mango. (Wall et al., 2015)
40
Tabla 13. Composición nutrimental promedio de pulpa de mango (x100g)
Los mercados prefieren la fruta de color rojizo, sobre todo de los cultivares Tommy Atkins
y Haden, siendo éstas las principales variedades cultivadas en la mayoría de los países
exportadores; por lo que existe gran competencia a nivel mundial, que genera interés para
este proyecto. (Mora, Gamboa, & Elizondo, 2002) A continuación en la ilustración se
presenta una muestra del mango Tommy Atkins que se define como una variedad de porte
alto, de buena calidad de fruta, de color rojo intenso, su época de cosecha es intermedia, de
buen tamaño, resistente al manejo de la fruta en plantación y poscosecha, (Lozano et al.,
2009)
Ilustración 4. Mango Tommy Atkins
El mango tiene diferentes usos para el consumo humano como lo menciona Lozano et al.,
(2009) como fruta fresca o procesada en forma de pulpa para preparar juegos, dulces,
conservas, jalea, salsas, encurtidos, helados, otro uso que ha tomado fuerza en los últimos
años son los productos deshidratados con sabor natural.
41
Tabla 14. Condiciones de almacenamiento para el Mango
Condiciones de almacenamiento
Producto Mango
Temperatura °C 7 - 12
Humedad relativa % 90
Vida aproximada de 3a6
almacenamiento semanas
Fuente: Elaboración propia con datos de (Velázquez & Hevia, 2000)
Morales, Mejía y Orjuela, (2016) citan de Asohofrucol la gráfica de las épocas de cosecha y
fenología en cada departamento productor de mango, como se muestra en la gráfica 15.
42
Gráfica 16. Patrón de respiración frutas climatéricas
La tabla 15 muestra las características que difieren entre fases climatéricas y el tiempo de
duración de las mismas.
43
el mercado internacional, debido a su importante participación en la preparación de jugos,
mermeladas, conservas y bebidas refrescantes. (Salamanca, Longas, Lozano, Díaz, &
Salazar, 2007)
25000
20000
15000
10000
5000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Área cultivada a nivel nacional de mango
16179 16684 16984 16984 17806 17961 19587 18540 18454 21872 22745 23331
(hectareas)
Área cultivada en Cundinamarca de mango 5.763 5.947 6.084 5.999 6.329 6.476 7.246 7.508 7.652 8.399 8.482 8.531
300000
250000
200000
Toneladas
150000
100000
50000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Año
44
1.1.6.3 Participación en la producción nacional
Para el año 2008 se presentó la mayor participación de producción de mango a nivel nacional
llegando a alcanzar el 35,28 %, dato nada despreciable, que demuestra la importancia que
tiene el mango en la producción agrícola colombiana, hecho que se ha mantenido en los años
2012 al 2014 el porcentaje no ha sido menor al 30%. Ver gráfica 19.
Gráfica 19. Participación del mango en la producción nacional 2000 al 2014
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1.1.6.5 Importaciones
14000
12000
10000
Toneladas
8000
6000
4000
2000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet, (2016)
45
1.2 Objeto teórico
El objeto teórico está conformado por el marco conceptual donde se definen las palabras
claves para este proyecto y la revisión literaria que compila los artículos que se han escrito
sobre modelos de gestión de capacidades logísticas.
El marco conceptual está comprendido por los conceptos claves de esta investigación que
son cadena de suministro, logística, procesos logísticos, capacidades logísticas, gestión de
capacidades, calidad de la fruta, contexto de las pérdidas pos-cosechas, cadena de frio,
outsourcing y los operadores logísticos, desarrollados a continuación:
Según los autores Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) la administración de la cadena de
suministro tiene como propósito sincronizar importantes funciones de una empresa con las
de sus proveedores, con el fin de acoplar el flujo de materiales, servicios e información con
la demanda del cliente, lo que trae consecuencias estratégicas al implicar la coordinación de
funciones clave de la empresa como marketing, finanzas, ingeniería, operaciones y sistemas
de información entre otros.
Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) definen la cadena de suministro de una empresa
como un conjunto de eslabones, conectados unos con otros, que se establecen entre
proveedores de materiales y servicios y abarca los procesos de transformación mediante los
cuales las ideas y las materias primas se convierten en bienes y servicios terminados para
proveer a los clientes de una compañía.
La administración de la cadena de suministro es definida por Heizer & Render (2009) como
la integración de las actividades que procuran materiales y servicios, para transformarlos en
bienes intermedios y productos terminados para entregarlos al cliente. Estas actividades
incluyen, además de compras y subcontratación, muchas otras funciones que son importantes
para mantener la relación con proveedores y distribuidores. Maneja actividades como
determinación de proveedores, transporte, transferencias de crédito y efectivo,
almacenamiento e inventarios entre otros.
46
La cadena de suministro es un conjunto de eslabones conformados por todos los actores
involucrados en la satisfacción de un bien o servicio de un cliente; la cadena de suministro
incluye además del fabricante a otros actores como los transportistas, almacenistas,
detallistas e incluso el cliente; a su vez implica un flujo constante de materiales, productos,
información y fondos durante todas las etapas.
Por otra parte el concepto de logística está muy ligado a la cadena de suministro; incluso
Ballou (2004) indica que usa de forma intercambiable la expresiones “ dirección integrada
de la logística de los negocios” y “ administración de la cadena de suministro” de igual
manera destaca que la logística del negocio absorbe entre un 60 a 80 % de las ventas de una
organización; Además cita del CML (Consejo de Dirección Logística) que la logística:
“Es la parte del proceso de la cadena de suministros que planea, lleva a cabo y
controla el flujo y almacenamiento eficientes y efectivos de bienes y servicios, así
como de la información relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de
consumo, con el fin de satisfacer los requerimientos de los clientes.”
Chase et al., (2009) afirma que el término logística se refiere a las funciones administrativas
que apoyan el ciclo completo del flujo de materiales: de la compra y el control interno de las
materias para producción, compra, embarque y distribución del producto terminado. Por otra
parte la Association for Operations Management citada por Chase define la logística como
“el arte y la ciencia de obtener, producir y distribuir el material y el producto en el lugar y
las cantidades apropiadas”.
Bowersox, Closs, & Cooper, (2007) han definido de distintas formas a la logística, una de
ellas menciona que es un subconjunto de una cadena de suministro que ocurre dentro de ésta;
creando valor por la oportunidad y el posicionamiento del inventario, además la logística es
la combinación de la administración de pedidos, el inventario, el transporte, el
almacenamiento, el manejo de materiales y el embalaje integrados por toda la red de una
planta.
Otra definición de logística la ofrece Mora (2011) quien la define como la gerencia de la
cadena de abastecimiento, desde la fase de materia prima hasta el punto donde el producto o
servicio es finalmente consumido o utilizado; con tres flujos importantes de materiales
(inventarios), información (trazabilidad) y capital de trabajo (costos). Adicionalmente señala
que la logística involucra además de la distribución física, almacenamiento y transporte, otros
47
conceptos como la localización de las plantas y bodegas, los niveles de inventarios, los
sistemas de indicadores de gestión y el sistema de información.
En esta investigación se tomaran en cuenta los siguientes procesos logísticos con sus
respectivas definiciones.
Logística de servicio al cliente: cabe destacar el papel que tiene el servicio al cliente como
ventaja competitiva ofreciendo el nivel de servicio que el mercado requiere; para (Anaya,
2007) el servicio al cliente desde el punto de vista logístico se centra fundamentalmente en
tres parámetros:
48
Los siguientes aspectos sirven para evaluar la logística de servicio al cliente: rapidez de las
entregas, entregas puntuales, roturas de stock, fiabilidad de la entrega, pedidos completos,
proporción de desperfectos. (Cos & Navascues, 2001)
Para Fernández, (2010) la capacidad logística representa “la cantidad de producto que puede
contener un almacén, sistema o dispositivo de almacenaje de mercancía, un vehículo o medio
de transporte, entre otros”. Esta va de la mano de la capacidad productiva, ya que es un apoyo
que mejora la respuesta ante los cambios que se puedan presentar.
Bowersox, Closs, & Cooper, (2007) afirman que la capacidad logística de una empresa se
relaciona directamente con su capacidad para atender circunstancias inesperadas relativas a
cambios que se dan cuando el producto ya está en el sistema logístico en asuntos como retiro
de productos y cambio de precios o empaques durante el transporte.
Según Brockhoff, Marlies, & Krome Dirk (2011) existen dos tipos de capacidad logística la
cualitativa y la cuantitativa, esta última presenta una restricción ya que no solo se analiza la
empresa sino también lo requerimientos del cliente. Además menciona que la logística se
divide principalmente en dos grandes procesos: el almacenamiento y el transporte, estas y
otros tipos de capacidades ya se definieron previamente en el presente capitulo.
Para ampliar las capacidades existen diferentes formas de hacerlo, entre ellas se encuentran
la adquisicion directa, el alquiler y el leasing:
49
Tabla 16. Comparación sobre el régimen de adquisición de almacenes.
ALQUILER - Flexible.
- No requiere inversión.
En lo relativo al tema específico de las capacidades logísticas este ha venido cobrando mayor
importancia en las organizaciones y su adecuada gestión se ha convertido en un elemento
clave para el éxito del negocio. El papel de las capacidades logísticas es destacado por varios
autores, incluso hace dos décadas atrás Bélisle (1996) en la Conferencia Mundial de
Organizaciones de Promoción Comercial afirmo que “de los requisitos para imponerse en los
mercados de exportación, los países deberían contar con las competencias técnicas y la
capacidad logística para colocar sus productos y servicios”.
El grado de avance de las capacidades logísticas en las cadenas agroalimentarias varía según
el grado de desarrollo económico de los países. Tomando como base la cantidad de perdidas
poscosecha generadas por las deficiencias en capacidades logísticas tales como las de
almacenamiento y transporte, se puede encontrar en Gebresenbet & Bosona (2004) que en
los países desarrollados las perdidas poscosecha generalmente son bajas durante las etapas
de almacenamiento y procesamiento, lo que se debe a la eficiencia de los equipos, las
adecuadas instalaciones de almacenamiento, y el control de las variables críticas por medio
50
de un personal calificado y entrenado. En cuanto a los países en desarrollo estos son muy
sensibles a las capacidades de transporte además de que carecen de la instalaciones de
almacenamiento y las técnicas de manejo adecuados.
La habilidad para integrar las capacidades logísticas a través de la cadena de suministro puede
ser considerada como una capacidad dinámica. Este tipo de capacidad puede ser descrita
como “la habilidad de la organización para integrar, construir y reconfigurar, las
competencias internas y externas para direccionar rápidamente en ambientes cambiantes”.
(Gligor & Holcomb, 2014). Para los administradores, esto significa que no sólo las
capacidades logísticas permiten a las cadenas de suministro entregar lo que quieren los
clientes, sino también cuando lo quieren. (Gligor & Holcomb, 2014)
Varios autores han encontrado a las capacidades logísticas como un medio para lograr la
ventaja competitiva Gligor & Holcomb, (2014) encontraron a través de un modelo teórico
que las capacidades logísticas afectan positivamente la agilidad de la cadena de suministro,
puesto que tiene un rol único y critico ayudando a las compañías a responder a través del
tiempo de una manera efectiva a la volatilidad del mercado y otras incertidumbres.
Una buena logística puede ser la fuente de una ventaja competitiva Ballou, (2004).La función
logística según Serrano, (2013) debe considerarse una ventaja competitiva ya que coordina
las actividades primarias (aprovisionamiento, producción, distribución, marketing y
posventa) y de su eficiente realización depende el ahorro en los costos de la organización.
Para Bowersox et al., (2007) las empresas que obtienen una ventaja estratégica con base en
la capacidad logística establecen la naturaleza de la competencia en su industria, además
51
evidencia que “las compañías han empezado a apalancar su ventaja competitiva a través de
sus capacidades logísticas”. (Bowersox et al., 2007) (Mentzer, Min, & Bobbitt, 2004)
Para Gligor & Holcomb, (2014) las capacidades logísticas pueden ser diseñadas
estratégicamente de manera que estén dentro del enfoque basado en recursos (diferente, no
sustituible, valuable y difícil de imitar).
En cuanto a costos y diferenciación Mentzer et al., (2004) afirma que “las capacidades
logísticas contribuyen a la ventaja competitiva a través de la creación de líderes en costos
(eficiencia) o en diferenciación (eficacia)”. A continuación se presentan algunos enfoques de
las capacidades logísticas ya que según estos se direccionan los esfuerzos de infraestructura
para las capacidades logísticas.
Liu & Luo, (2012) realizaron un estudio con 1000 firmas manufactureras en China donde
analizaron la relación entre capacidades logísticas, los resultados de la firma y la ventaja
competitiva. En tal estudio se clasifico la capacidad logística en tres dimensiones: capacidad
de los procesos, capacidad flexible (adaptabilidad) y capacidad de integración de la
información, donde se concluye que para una ventaja competitiva sustentable en la cadena
de suministro es necesario crear las capacidades logísticas para lograr una operación
eficiente.
Existen algunos modelos de planeación de capacidad de almacenes que toman como punto
de partida el hecho de que su sistema de manufactura sea make to order o make to stock,
mientras que los modelos que analizan la capacidad de transporte se basan en la estructura
que tiene el sistema de distribución y en los factores de costo - eficiencia, legales y de
infraestructura. (Brockhoff et al., 2011)
Existen distintas maneras de clasificar o de dar un enfoque a las capacidades logísticas. Según
Gligor & Holcomb, (2014) las capacidades logísticas pueden clasificarse de las siguientes
maneras: enfocadas a la demanda, gestión de la cadena y la gestión de la información. Por su
parte Morash et al., (1996) discriminan la planeación de las capacidades logísticas orientadas
a la demanda o a la oferta.
Para Morash et al., (1996) las capacidades logísticas tienen aspectos tanto externos como
internos. Internamente la logística trabaja con otras funciones como planeación,
coordinación, e integración de funciones cruzadas. Externamente con la expansión de la
logística más allá de la estructura de la empresa como clientes y proveedores.
Vlachos, Georgiadis, & Iakovou, (2007) identifican tres enfoques para las capacidades
logísticas:
52
Matching capacity strategy: hacer que la capacidad y la demanda coincidan.
Entre de los temas más discutidos en materia de capacidades están: capacidades enfocadas al
cliente, gestión de capacidades de suministro, integración de capacidades, medición de
capacidades, capacidad de intercambio de capacidad. (Esper, Fugate, & Sramek, 2007b). Este
mismo autor propone los siguientes enfoques de capacidades desarrollados en la tabla 17.
CAPACIDAD DESCRIPCIÓN
Capacidad Proporciona diferenciación en producto o servicio
enfocada al y la mejora del servicio para una distinción
cliente continua por los clientes, para un cliente dado se
basa en reunir y exceder las expectativas
proporcionando un único valor agregado a las
actividades.
53
Las frutas se caracterizan por su fragilidad y alta perecibilidad por lo que antes de discutir
las condiciones requeridas para su conservación es clave el comprender sus características
fisiológicas, ya que de estas dependen directamente las condiciones a mantener. (Ver anexo
1)
Para el presente trabajo es de interes analizar la gestión de capacidades logisticas la cual será
definida como: la planeación, implementación y control de la cantidad de productos que
puede contener un vehiculo o medio de transporte, un sistema o medio de almacenaje, de
manera que se pueda lograr un almacenamiento y flujo eficiente y económico de la materia
prima, productos semiterminados y acabados, en este caso desde la perspectiva de cadena de
suministro, por lo que la gestión se debe encaminar a que todos los recursos se hallen
disponibles en el momento, cantidad y condiciones oportunas en que se necesiten y de esta
manera ahorrar tiempo y costos.
Según Zapata, Saldarriaga, Londoño, & Diaz, (2002) la calidad inicial de la fruta cosechada
no se puede mejorar, ya que lo que se logra aplicando tecnologías durante el periodo de
poscosecha es que se conserve la calidad por largos periodos.
Zapata, Saldarriaga, Londoño, & Diaz, (2002) además señalan algunos de los problemas de
mayor importancia que son causa del elevado índice de perdidas poscosecha:
Falta de conocimiento acerca de las características que debe reunir el producto final,
como tamaño, color, consistencia, acidez y azúcares.
Poca claridad en los criterios y objetivos que permiten definir el momento óptimo de
recolección, de acuerdo con el mercado objetivo.
Excesiva manipulación, lo que implica maltratos y deterioro de los productos.
Se utilizan sistemas de empaque que por sus características generales de forma,
capacidad y material de fabricación son inadecuados, tales como: guacales, costales,
entre otros, lo que ocasiona daños a la fruta por impacto y compresión.
54
Referente al transporte, no se cuenta con un sistema especializado para transportar
productos perecederos como la uchuva, que incluya una red de frío y que mantenga
la calidad del producto en condiciones higiénicas y seguras.
En el área de almacenamiento, la tecnología utilizada presenta deficiencias para
mantener y prolongar la vida útil de los productos.
Gaetano & FAO señala que la calidad de los productos hortícolas se compone de varias
características las cuales les dan valor y atractivo comercial, para los consumidores es una
buena señal el percibir firmeza, buen sabor y valor nutritivo. Es clave destacar que las
características de calidad también dependen del mercado y uso al que van dirigidos, a
continuación en la tabla 18 se destacan las siguientes características:
Características Descripción
Tamaño Es uno de los parámetros que más se tiene en
cuenta se expresa por medio del peso,
diámetro, circunferencia, longitud o anchura,
además de esto se considera importante la
uniformidad en el tamaño para facilitar y
reducir los costes de empaque y embalaje por
unidad.
Forma Es una de las características que más se estima
puesto que siempre se espera obtener un
producto con la forma esperada.
Condiciones Es un atributo de calidad por lo general se
refiere a la frescura y la etapa de senescencia o
de madurez de una mercancía.
Textura y sabor La textura es la sensación del alimento en la
boca, mientras que el sabor contiene el azúcar
y la acidez provocada por los compuestos de
las frutas.
Color Existen gráficos de colores para algunas frutas.
Kiaya, (2014) realiza la observación de que al existir un uso extenso de la cadena de frio en
los países desarrollados se logra prolongar la vida útil de los productos logrando satisfacer
55
en mayor medida las necesidades de los consumidores los cuales son menos tolerantes ante
los defectos de calidad, por tal motivo se está mejorando de manera continua la gestión y las
tecnologías en lo que se trata de alimentos. De la misma forma afirma que en los países en
desarrollo se tienen como principal causa de perdida el deterioro biológico, principalmente
por limitaciones financieras, administrativas y técnicas durante las etapas de recolección,
almacenamiento y transporte, a lo que se debe agregar que no se cuenta con la suficiente y
adecuada infraestructura de refrigeración.
Según Rolle, (2006) el manejo poscosecha de la fruta en la mayoría de los países en desarrollo
en el caso de la región asiática está lejos de ser satisfactorio, debido a su ineficiente
infraestructura, manejo y transporte; tecnologías pobres para almacenamiento,
procesamiento y envasado; además de una alta participación de diversos actores.
Respecto a las perdidas poscosecha en Colombia Lopez, (2000) señala que debido a las
perdidas pos-cosecha se pierde del 30% a 40% de la producción, esto se ha dado
principalmente por las condiciones inadecuadas de empaque, transporte y almacenamiento,
los productores son los más afectados porque los intermediarios pagan un menor precio al no
poderles entregar el producto bien empacado, además de esto el consumidor al final es quien
asume el sobrecosto de esto.
Respecto a las causas de las perdidas pos-cosecha en Kiaya, (2014) se destaca que pueden
ser diversas de acuerdo a las materias primas, zonas de producción y estaciones y se pueden
presentar durante cualquiera de las etapas (manipulación, almacenamiento, procesamiento y
comercialización).
La oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989) resalta que las causas
de las pérdidas se clasifican en causas primarias y secundarias: las causas primarias están
compuestas por las causas relacionadas con organismos biológicos y microbiológicos,
sustancias Químicas y bioquímicas, causas mecánicas (heridas, cortes, machucones,
abrasiones, caídas, raspaduras y desgarres durante el corte), causas físicas y fisiológicas,
mientras que las causas secundarias contienen el secado o curado inadecuados, la
Infraestructura de almacenamiento y transporte inadecuado.
57
Maduración Falta de uniformidad en la Clasificación antes de la madurez comercial
madurez. de acuerdo a la maduración fisiológica.
Método de maduración Mejor control de la temperatura y
inadecuado composición del aire/gas.
Manipulación descuidada. Entrenamiento y supervisión del personal.
Usar contenedores y equipo de transporte
más apropiados.
Usar repisas y contenedores más apropiados
para la estiba en la bodega de maduración.
Transporte Malos caminos, manejo Hacer el transporte de frutas y hortalizas en
descuidado, vehículos vehículos más apropiados y conducidos en
inadecuados. forma más cuidadosa.
Evitar los vehículos cargados parcialmente.
Proveer protección suficiente (techar los
mercados).
Provisión de frío.
Comercio Protección insuficiente contra Proveer más espacio expandiendo los
Mayorista el sol y la lluvia. mercados.
Instrucción y supervisión del personal.
Manipulación descuidada, Provisión de equipo para facilitar la
espacio insuficiente. manipulación cuidadosa.
Mejor organización del movimiento del
producto.
Techado de los mercados minoristas.
Comercio Mercados minoristas: Exhibición sólo bajo protección.
protección y espacio Manejo de volúmenes menores para
insuficiente. permitir un abastecimiento más frecuente.
Medidas para aumentar la vida de
almacenamiento.
Locales de venta: Desarrollo e introducción de mejores
abastecimiento a intervalos métodos de almacenamiento.
muy largos y protección Desarrollo e introducción de mejores
insuficiente. métodos para la conservación y
procesamiento.
Procesamiento insuficiente:
Falta de conocimiento.
- Falta de equipo.
Fuente: Oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989)
58
1.2.1.8 Cadena de frio
“Una cadena de suministro con cadena de frío o de temperatura controlada proporciona los
elementos esenciales y los métodos necesarios para mantener la calidad y cantidad de
alimentos”. (Aung & Chang, 2014)
Vigneault et al., (2009) es importante recordar que los productos perecederos pueden perder
su calidad en cualquiera de los medios de transporte, esto se puede deber a factores como:
calidad inicial, humedad del medio ambiente, pérdida de agua, concentración de gas
atmosférico, cargas mixtas, lesiones físicas y condiciones de estrés, sin embargo la
temperatura es la principal condición ambiental que influye en la calidad, la excesivamente
baja temperatura provoca daño por frío o congelación y la alta temperatura acelera la
respiración del producto y la pérdida de agua.
En lo que se refiere a alimentos perecederos los sistemas logísticos eficaces no sólo deben
entregar productos alimenticios frescos y con seguridad, sino también deben llegar a tiempo,
lo que es una importante preocupación de los clientes. Algunos autores afirman que la
variedad de productos y de requisitos de temperatura específicos de la cadena de suministro,
contribuyen a la complejidad de la gestión de la cadena de frío. Además la inversión para
ampliar las instalaciones de almacenamiento y de transporte constituyen un rubro más alto,
incrementado así los costos, por lo que la externalización de estos procesos logísticos resulta
una buena opción, con el fin de centrarse en las actividades misionales y reducir el costo de
la logística (Kuo & Chen, 2010) (Aung & Chang, 2014)
1.2.1.9 Outsourcing
59
1.2.1.9.1 Outsourcing logístico
(Osorio, 2006) define que los Outsourcing logísticos prestan diferentes servicios a la
empresa, los cuales le permiten depositar en manos de expertos la administración y el manejo
eficiente de los procesos logísticos, permitiendo la reducción de costos y la reorientación de
recursos. Cabe resaltar que el Outsourcing logístico también puede traer riesgos para la
organización, tal como lo enuncian Gonzalez & Bacca (2014) se puede generar pérdida del
control sobre el producto, pérdida de control sobre los clientes, puede que el proveedor
seleccionado no tenga las capacidades para cumplir con los objetivos y estándares que la
empresa requiere o que traspase información a la competencia, estos problemas se pueden
mitigar con la ayuda del establecimiento de contratos.
Para este trabajo se tendrá en cuenta la siguiente definición para Outsourcing logístico:
“delegación o encargo de parte de las actividades logísticas a otra firma especializada que se
encargara de la administración y manejo de estas actividades a través de las herramientas que
ha obtenido de su experiencia en el sector”
Resa (2004) define al operador logístico como aquella empresa que por encargo de su cliente
diseña los procesos de una o varias fases de su cadena de suministro (aprovisionamiento,
transporte, almacenaje, distribución e incluso, ciertas actividades del proceso productivo)
organiza, gestiona y controla dichas operaciones utilizando para ello infraestructura y
sistemas de información, estos servicios los puede prestar con recursos propios o
subcontratados.
Gonzalez & Bacca (2014) afirman que el operador logístico no sólo se encarga de operar la
carga de un cliente y entregarla en un punto de consumo; también pueden desarrollar un
proceso de gestión a lo largo de la Cadena de Abastecimiento para cumplir satisfactoriamente
con los requerimientos logísticos de sus clientes, haciendo uso de diversas herramientas y de
su experiencia en el sector.
Para esta investigación los operadores logísticos son “organizaciones que se ocupan de
diseñar, gestionar y controlar los procesos de una o varias fases de la cadena de suministro
de sus clientes, valiéndose de recursos propios o subcontratados y de su experiencia y
conocimiento en el sector”
60
Orjuela (2005) en su artículo titulado “operadores y plataformas logísticas” hace la distinción
de los servicios que prestan los operadores logísticos según los siguientes criterios; tipo de
proceso, localización de la operación, según recursos humanos y técnicos y según el campo
de actuación.
Tabla 20. Clasificación logística
1PL (first party logistics): este tipo de proveedores solo transportan mercancías de sus
contratantes.
Las siguientes definiciones de 2PL, 3PL y 4PL se definen con base a (Mora, 2010).
3PL (third party logistics): Este tipo de operadores realiza todas o parte de las actividades
logísticas bajo en contrato, los servicios deben incluir más que el simple transporte de carga
o almacenamiento de mercancías , involucra también gestión y control sobre el proceso
logístico y su impacto en costos y nivel de servicio. Dentro de las tendencias que se están
dando con los 3PL esta las asociaciones entre transportadores y almacenadores, compras,
consultoría, sistema de información, consolidación, sistemas de rastreo, sistemas de
información y logística verde.
4PL (fourth party logistics): Este tipo de operadores ejerce la actividad de planeación y
coordinación del flujo de información desde proveedores hasta clientes. Diseña la
arquitectura logística y el sistema de información para integrar los procesos sin la ejecución
de los flujos físicos necesariamente. Ejecuta soluciones globales combinando s u experiencia
con la de otros prestadores de servicio compartiendo riesgos y beneficios.
61
1.2.1.11 Crossdocking
Fernie & Sparks, (2001) señala que el crossdocking es una técnica ampliamente utilizada y
necesaria en el caso de los productos perecederos de vida corta, ya que reduce el tiempo de
almacenamiento, la inversión en inventarios, los costos de los activos y los costos del
personal. Por otra parte (Alphonse & Etsibah, 2002) afirman que el crossdocking soluciona
el problema al que se ven sometidos los almacenes y centros de distribución al estar
permanentemente presionados por la demanda de almacenamiento manteniendo
adicionalmente su eficiencia y rentabilidad.
Alphonse & Etsibah, (2002) definen el crossdocking como una técnica donde se mantiene
un flujo constante de suministro de carga desde la recepción, procesamiento de la carga y su
despacho, define esta técnica como el proceso de consolidación de la carga con el mismo
destino pero procedentes de varios orígenes, con una mínima manipulación y con poco o
nada de almacenamiento entre la descarga y la carga de los bienes para lo cual el sistema se
vale de varios muelles de carga y descarga. La forma de los muelles para crossdocking
según lo señala Van Belle, Valckenaers, & Cattrysse, (2012) es generalmente transversal,
larga y estrecha y en menor proporción se usan otras formas en L, T y X.
Se evidencia que el uso de esta técnica se ha venido incrementando debido a sus ventajas
en reducción de costos, plazos de entrega y menores costos de almacenamiento , sin embargo
Kulwiec señala que el uso del crossdocking como una táctica de distribución no es nuevo
solo que hasta ahora se empezó a popularizar, respecto a su uso es importante resaltar que
es más apropiado aplicarlo en productos estacionales, de alto valor y que tengan plazos de
entrega cortos.
Alphonse & Etsibah, (2002) señala algunos de los requerimientos para implementar este
sistema donde es clave el uso de un sistema de información que desencadene la demanda de
los diversos puntos y almacene en línea los requerimientos de almacenamiento de manera
que se haga una preasignación de la recepción y a su vez se eviten los cuellos de botella.
Adicional a esto los interesados en el almacenamiento deben someterse a una serie de
procedimientos para lograr la sincronización necesaria.
62
ser flexible para que sirva para cualquier tipo de carga o producto y que pueda absorber
los cambios en los requisitos de los clientes Alphonse & Etsibah, (2002)
Respecto a la sincronización necesaria Van Belle et al., (2012) afirma que una
sincronización perfecta es difícil de lograr y como requerimiento adicional señala que es
importante que la tasa de demanda del producto este equilibrada, es decir que sea muy similar
la cantidad de carga entrante y la cantidad de carga saliente , la idoneidad de esta técnica
se puede medir a través de métodos cuantitativos que comparan los costos de transporte y
de manejo.
Esta sección del documento presenta el estado del arte que constituye la revisión de la
literatura sobre cómo se ha tratado el tema de la gestión de capacidades logísticas vistas desde
la cadena de suministro.
Para desarrollar esta sección se generaron las siguientes fórmulas de investigación descritas
en la tabla 21.
Tabla 21. Fórmulas de búsqueda
Logistics capabilities
Warehousing capabilities
Transport capabilities
Third party logistics capacities
Cold chain
Logistics capabilities in supply chain
Warehousing capabilities in supply chain
Transport capabilities in supply chain
Third party logistics capacities in supply chain
Model of Warehousing capabilities
Model of Warehousing capacities
Model of transport capabilities
Third party logistics capabilities
Fuente: Elaboración propia
Entre las bases de datos consultadas se encuentran Science direct, Google académico, IEEE,
Springer, Scopus y Jstor, de donde se obtuvieron artículos relacionados con las fórmulas de
búsqueda anteriormente mencionadas. En la gráfica 21 se presenta la cantidad de artículos
consultados por el año de su publicación.
63
Gráfica 21. Artículos consultados por año
0
1990 1996 1997 2000 2001 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Fuente: Elaboración propia
Son varias las razones para almacenar Cáceres et al., (1990) y Lopez, (2000) destacan entre
estas: La naturaleza perecedera de los materiales biológicos, la necesidad de hacer provisión
durante todo el año, el procesamiento a gran escala, la preservación de la calidad nutricional,
el control de precios, la regulación de la oferta y el empoderamiento económico de los
agricultores.
64
Debido a que es muy frecuente que los centros de producción de frutas estén lejos de los
centros de consumo es muy común que se dé un transporte local e internacional de estos
productos, es un factor a destacar el hecho de que el costo de transporte pueda llegar a ser
incluso más elevado que el de producción , en cuanto al método de transporte para frutas
Oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989) afirma que se debe tener
en cuenta la distancia, el valor del producto, y la perecibilidad, en general se recomienda:
una cuidadosa carga y descarga, en lo posible el viaje debe ser corto, se debe tener alta
protección contra el daño físico, evitar las sacudidas del producto o su sobrecalentamiento,
evitar la pérdida de agua del producto, mantener condiciones adecuadas de temperatura,
humedad relativa y circulación de aire .
Tal como lo señala Suárez Díaz, (2007) el transporte es un importante eslabón en el manejo
y distribución de la fruta. Se inicia en los centros de acopio rurales o en los sitios de empaque
y luego, continúa su proceso hasta los consumidores finales, se considera que el proceso es
muy trascendental y agrega valor al producto al transferir los bienes de un lugar en el cual
abundan a otro, en donde escasean. El autor señala que el transporte debe cumplir con el
requisito de ser una entrega rápida y oportuna y debe contar con las condiciones para
conservar la calidad.
Melorose, Perroy, & Careas, (2015) afirma que el transporte de los productos rara vez se
lleva a cabo bajo óptimas condiciones ambientales puesto que aproximadamente el 40% de
las hortalizas nunca llegan a la estanterías de los supermercados, debido a daños durante el
tránsito se recomienda que se mejoraría considerablemente este indicador si se mejorara o
implementara el transporte refrigerado. Son varios los factores que afectan la conservación
de la calidad durante el almacenamiento y el transporte, algunos de ellos se exponen (Ver
anexo 1).
Entre los modelos específicos para el análisis de capacidades se encuentran el presentado por
Kalenatic, (2001) en su modelo integral y dinámico para el análisis, planeación,
programación y control de las capacidades, contempla la capacidad técnica como el máximo
rendimiento posible en el desempeño y la capacidad económica que se define en relación con
los costos asociados a su operación en el horizonte temporal, clasifica las capacidades en
términos de: capacidad teórica, capacidad instalada, capacidad disponible, capacidad
necesaria y capacidad utilizada.
65
Por su parte Allen & Schuster, (2004) desarrollaron un modelo para el cálculo de la capacidad
y la tasa de cosecha requerida para la producción de uvas. El objetivo del modelo es
minimizar las pérdidas en los cultivos por los fenómenos meteorológicos y así minimizar los
costos de sobreinversión de la instalación de un exceso de capacidad. Una contribución
importante de este trabajo es el uso de la programación no lineal para reducir el riesgo de
tiempo incierto. Los beneficios informados del uso de este modelo incluyen $ 2 millones en
la evasión de capitales de equipos de recolección y la evaluación de los riesgos para la mejora
de la incorporación de nuevas áreas de cultivo.
Wikner, Naim, & Rudberg (2007) afirman que la introducción de las limitaciones de
capacidad en muchos casos son de vital importancia para la relevancia de un modelo de un
sistema de producción y de cadena suministro, en cuanto a la restricciones del modelamiento
indican que deberán cubrir básicamente las restricciones de la entidad productora y de la
demanda.
Para analizar la capacidad limitada en la cadena de suministro se han usado varios enfoques,
Cannella, Ciancimino, & Marquez (2008) destacan el de optimización usado para
dimensionamiento de lote y secuenciación de trabajo y el de la simulación continua y
simulación de eventos discretos para evaluar su impacto en el rendimiento global de la
cadena.
La gestión estratégica de la cadena de suministro trae consigo un nuevo reto para los gerentes,
quienes comienzan a buscar modelos integrales que los guíen en este proceso, con el fin de
aumentar la rentabilidad total de la cadena. La gestión tiene una gran dimensión en el estudio
de la cadena de suministro, ya que abarca un buen número de temas importantes para el
desarrollo eficiente de la misma, tales como: la determinación del número, ubicación y
capacidad de los almacenes, el flujo de material a través de la red logística, estrategias de
distribución, entregas frecuentes, a través de los modos de transporte especializados y la
externalización, entre otros. (Georgiadis, Vlachos, & Iakovou, 2005)
Sin embargo como lo señalan Huang & Graves, (2008) la tarea de la planeación de la
capacidad es muy cambiante debido a la incertidumbre de la demanda ya que es complicado
el pronóstico de la demanda especialmente para nuevos productos, la gran escala debido a
que es complicado la planeación de capacidades para múltiples productos al mismo tiempo,
las opciones de contratos también dificultan la planeación ya que estos involucran costos
fijos y variables.
Orjuela, Huertas, & Kalenatic, (2008) desarrollan un modelo de capacidad específico para
servicios donde se definen tres tipos de capacidad: la bancaria, la operativa bancaria y la
monetaria con base en variables definidas por el modelo como el número de horas al mes que
puede el sistema atender de acuerdo con los recursos asignados en cuanto al personal y las
instalaciones consideradas. Otro modelo de capacidades en el sector servicios es el de
(Becerra et al., 2012), el cual realizó un modelo empleando dinámica de sistemas para el
cálculo de capacidades operativas en prestadoras de servicios de manera que este tipo de
empresas podrían evaluar la asignación de sus recursos. En tal modelo se asignan empleados
e instalaciones y la demanda en el modelo se obtuvo a través de datos históricos de
transacciones.
Sun & Tan, (2011) realizan también un modelo de capacidad logística para un sistema de
movilización de socorro nacional donde la capacidad logística es una variable de estado, el
flujo logístico y la velocidad logística son tasas de cambio. Por otra parte Segall, (2000)
realiza un modelo de optimización matemática el cual calcula la capacidad con base en los
recursos disponibles para atender las emergencia.
En el transporte de mercancías se observa una situación compleja que afecta la calidad de los
productos que requieren alguna técnica de conservación, puesto que algunos clientes
minoristas no cuentan con los suficientes recursos para transportar sus productos en vehículos
separados manteniéndolos bajo adecuadas condiciones de temperatura según el tipo de
producto, por lo que se realiza el manejo bajo cargas combinadas, sacrificando en ocasiones
calidad por una mayor utilización de vehículos y el cumplimiento en los tiempos de entrega.
(Kuo & Chen, 2010)(Aung & Chang, 2014)
67
La capacidad logística de transporte ha sido abordada desde el modelamiento matemático y
desde la simulación, como también desde la perspectiva de empresa y desde la perspectiva
de cadena de suministro. Se clasifica en la modelación de capacidades logísticas enfocadas
únicamente a transporte se destaca la modelación hecha través de la simulación; en cuanto a
modelación matemática se encuentra el aporte de Feitó, Cespón, & Rubio, (2016) quienes
realizan un modelo multiobjetivo no lineal entero mixto con el objetivo de diseñar una cadena
de suministro sostenible en el reciclaje de productos pertenecientes a los plásticos en el cual
se determina la capacidad logística de transporte necesaria para cumplir con la demanda que
de manera simultánea minimice los costos; para el modelo se tiene en cuenta la capacidad de
transporte por tipo de vehículo, la cantidad de productos a transportar de un eslabón a otro
por medio de un tipo de transporte y los costos por tipo de transporte, a manera de restricción
no se permite en el modelo flujos entre elementos de un mismo eslabón y tampoco flujos
entre eslabones no consecutivos.
Suryani, Chou, & Chen, (2012) realizan un modelo de dinámica de sistemas en el transporte
de carga aérea especializado en “mercancías sensibles al tiempo (de alto valor) productos
tales como computadoras y teléfonos celulares que tienen una vida corta y además de esto
productos perecederos como flores frescas, frutas y animales vivos. El modelo busca que la
empresa solo se enfoque en ampliar su capacidad requerida para suplir su demanda futura.
Orjuela & Casilimas, (2015) desarrollaron un modelo de dinámica de sistemas que permite
analizar el comportamiento de la infraestructura de transporte y las cadenas de suministro de
frutas, carne y productos lácteos, en Bogotá, se evidencia los requerimientos de una
infraestructura vial suficiente debido a la creciente dinámica de la población lo que puede
afectar la disponibilidad de alimentos en el futuro. En el modelo se crean 3 escenarios para
evaluar el impacto de la infraestructura de transporte en la logística de transporte de
mercancías para la cadena de suministro de alimentos, tales escenarios contemplan diferentes
posibilidades de capacidad disponible de transporte y se evalúa su impacto.
En lo relativo a simulación de eventos discretos Mukherjee, Som, Adak, Raj, & Kirtania,
(2012) realizan un modelo para una planta de acero en el diseño de un mecanismo de aumento
de la capacidad, de manera que se maximice la utilización de los equipos de descarga y se
mejore el diseño de las rutas para liberar y mantener el flujo sin problemas.
68
(Bowersox et al., 2007). Si bien se considera que se debe almacenar la menor cantidad de
inventarios también se debe tener en cuenta el papel que tiene la capacidad de
almacenamiento para alcanzar una mayor flexibilidad ante las fluctuaciones de la demanda,
motivo por el cual se elaboran modelos de capacidad de almacenes para dimensionar esta
capacidad necesaria.
En Ghiami et al.(2013) se discute que antes se consideraba que los almacenes para productos
perecederos no tenían límite de capacidad pero esto está lejos de ser verdad en la vida real y
se han construido modelos donde se considera una capacidad limitada para los almacenes.
En cuanto a modelamiento matemático de las capacidades de almacenamiento Ghiami,
Williams, & Wu, (2013) desarrollan un modelo de dos eslabones con un solo producto de
carácter perecedero en el cual se busca maximizar su beneficio teniendo en cuenta las
limitaciones en la capacidad de los almacenes, solucionando su modelo a través de una
heurística. Gallego, Queyranne & Simchi-levi, (2016) también desarrollan un modelo
matemático a través de una heurística abordando los problemas de gestión de inventarios
teniendo en cuenta la restricción de capacidad de almacén asumiendo que la capacidad del
almacén no es flexible y la máxima capacidad necesaria de almacén deberá ser arrendada
para todo el horizonte de tiempo, el modelo tiene como objetivo minimizar los costos totales
de inventario entre ellos los relacionados con el volumen como en el caso de los almacenes,
para ello se tiene en cuenta la cantidad de volumen de almacén que debería ser reservado
bajo una política de inventario.
A través de una heurística Ishii & Nose, (1996) realiza un modelo de inventarios para un
producto perecedero teniendo en cuenta la capacidad de almacenamiento disponible, se
manejan dos tipos de clientes uno de alta prioridad que compra los comodities más nuevos
mientras que el de baja prioridad compra los más nuevos o los más antiguos , los diferentes
precios de venta reflejan el tiempo de vida que le resta a los productos o la capacidad de
almacenamiento disponible (almacén propio o con exceso de inventario un almacén rentado)
se considera que la demanda sigue una distribución conocida y la demanda de los clientes de
alta y baja prioridad no es dependiente. El modelo tiene en cuenta la cantidad máxima que se
puede almacenar en el almacén propio y la que se debe guardar en el arrendado.
Widodo, Nagasawa, Morizawa, & Ota, (2006) diseñan un modelo de programación dinámica
para integrar la producción, cosecha y almacenamiento de productos perecederos en funcion
del crecimiento y la pérdidas de la cosecha de manera que se maximice la demanda satisfecha.
Gunn & Cormier, (2016) también desarrollan un modelo a través de programación dinámica
para establecer la programación de la expansión de capacidad de almacenamiento en un
modelo multiproducto y con una política de inventario de manera que se logre una
69
programación óptima. Se encuentra en el modelo que el tiempo entre expansiones
consecutivas no decrece cuando la demanda crece linealmente.
A través de la simulación por eventos discretos Tuǧcu, (2016) estudia la inversión para el
Puerto marítimo de Estambul, determinando el tamaño de los muelles, la cantidad de grúas
y la capacidad de almacenamiento necesaria para el nuevo Puerto. Determina el mejor plan
con el menor costo de inversión o el mayor beneficio neto. En lo referente a capacidades de
almacenamiento el modelo tiene en cuenta el número de tanques de almacenamiento
requeridos y el tiempo de espera para ingreso en el almacén. El modelo determinó que se
necesitaban almacenes fuera del área del puerto al servicio de los dos sectores en los está
dividido debido a la alta congestión que se presenta en algunos momentos.
70
requisitos de temperatura se puedan mantener en las mejores condiciones, desde el punto de
suministro hasta el consumo, a través de los procesos de almacenamiento y distribución.
Respecto a esto Hiassat & Diabat, (2010) aseguran que los productos perecederos presentan
desafíos adicionales a la cadena de suministro debido a su limitada vida útil ya que su
almacenamiento por tiempo inadecuado conduce al vencimiento y perdidas.
Jones & Qian, (1997) realizan un modelo matemático para un almacén de múltiples
minoristas, cada uno de ellos tiene una demanda externa e independiente de los demás, el
objetivo es minimizar el costo promedio del sistema que incluye los costos de alistamiento,
transporte e inventario, en el modelo se considera que los costos fijos no dependen del
número de camiones que se deben cargar sino del número de órdenes que se deben atender.
De manera que el costo que se va a minimizar se compone de 4 partes: Costo promedio de
transporte, costo de set up en el que se incurre cada vez que se despacha un camión del
almacén, costo fijo por estar parados los vehículos y costo de arrendamiento del almacén.
Rantala, (2004) presenta un modelo de programación entera mixta para el diseño de los
planes de producción y distribución integradas para la cadena de suministro de las plántulas
en una empresa finlandesa de viveros. Algunos de las decisiones incluidas en el modelo son
el número total de plántulas a ser producidas o de los viveros a los almacenes refrigerados, o
transportadas directamente a los clientes, o desde los almacenes a los clientes. El modelo
también incluye las limitaciones y decisiones de capacidad. El objetivo principal es
minimizar el coste total de producción y transporte de los productos necesarios para satisfacer
la demanda de los clientes.
Huang & Graves, (2008) realiza un modelo de programación lineal estocástica para la
planeación de la capacidad en una cadena de suministro multieslabón y multiproducto, a
través del uso de diferentes contratos en los que se tiene la posibilidad de reservar la
subcontratación de capacidad. Estableciéndose el modelo para un solo periodo se determina
la inversión necesaria para la capacidad requerida con una demanda incierta, determinando a
cuáles proveedores se le va a comprar, los contratos que se van a realizar y la capacidad que
se va a reservar. El modelo determina que beneficio se va obtener a partir de un determinado
nivel de capacidad y dado un nivel de demanda. Se manejan dos casos especiales, uno de
ellos en el que se dedican los recursos a un único producto y el otro que se asignan a un único
proceso.
71
En cuanto a modelos de simulación se hallaron aportes en dinámica de sistemas y eventos
discretos con mayor concentración en la técnica de dinámica de sistemas. Contreras, (2015)
realiza un modelo de simulación de eventos discretos para un sistema de recolección y acopio
de envases de plaguicidas, teniendo en cuenta la capacidad de los vehículos y los centros de
acopio, el modelo encuentra la eficiencia en la operación al agregar un operario y un vehículo
más al sistema.
Shukla & Nairn, (2009) a través de un modelo del juego de la cerveza estudian el impacto de
las restricciones de capacidades en la dinámica de la cadena de suministro de cuatro
eslabones. Las relaciones entre los eslabones tales como los flujos de materiales y de
información son utilizadas para diseñar estrategias. Se determina el eslabón que es más débil
en cuanto a capacidad y así se definen estrategias tipo clúster.
Los modelos de capacidades logísticas para perecederos tienen unas condiciones especiales,
lo que hace que tengan diferentes restricciones en comparación con otros tipos de productos,
tales restricciones deberán ser analizadas con detalle para la formulación de nuevos modelos.
Tal como lo señala Ahumada & Villalobos, (2009) la complejidad dada en los productos
perecederos es particularmente critica en el caso de productos agrícolas, donde el tiempo de
recorrido de los productos, a través de la cadena de suministro y las oportunidades de utilizar
el inventario como un amortiguador frente a la demanda y la variabilidad del transporte es
muy limitada. Es fundamental la eficiencia general de la cadena de suministro cuando se está
en la búsqueda de mercados internacionales.
72
Ahumada & Villalobos, (2009) indican que los cambios en los patrones de la demanda y
distribución en las cadenas agroalimentarias van a continuar cambiando lo que hace necesario
buscar la manera de mejorar las prácticas de la cadena de suministro actual. En particular, las
mejoras deben tener en cuenta los nuevos desafíos impuestos por la demanda cambiante en
el sector de la agroalimentación y las nuevas realidades de la industria.
Entre las deficiencias con mayor peso en el desarrollo de los modelos se encuentran la no
consideración de la normativa que regula las especificaciones de almacenamiento y
transporte en las cadenas de suministro de alimentos, generando en el cliente un ambiente de
incertidumbre en aspectos como la calidad del producto, la seguridad y la fiabilidad.
(Georgiadis et al., 2005), (Minegishi & Thiel, 2000).
Tal como lo enuncia Erturgut, (2012) el ambiente competitivo que hoy se está viviendo se
caracteriza por el cambio lo que genera imprevisibilidad del mercado y mayor presión por
reducir los costos y tiempos de ciclo, esto le ha dado un mayor impulso a la contratación
externa. Las empresas se inclinan a reducir los inventarios significativamente basándose en
información en tiempo real, junto con transporte rápido, para satisfacer las demandas de los
clientes y ahorrar en costos.
Algunos modelos consideran que la manera de dar solución a sus necesidades de capacidad
logística, es a través del desarrollo de las apropiadas capacidades por medio de los 3PL de
manera que se mitiguen los riesgos en la cadena de suministro, ampliando la capacidad a
través de infraestructura propia o arrendada (Centre for Concurrent Enterprise., 2014).
La importancia de los operadores logísticos radica en las nuevas tendencias del mercado;
(Crainic et al., 2014) afirma que gran parte de las empresas son parte de redes económicas
internacionales donde las mercancías se producen y luego se transportan a través de largas
distancias, y se almacenan durante períodos de tiempo variables en diferentes lugares a lo
largo de la red considerada, esto lleva a inferir que el tener la suficiente capacidad en las
actividades de suministro almacenamiento y distribución de bienes es clave para ser
competitivos.
73
Neeraja et al., (2014) resaltan la reducción y ventaja en costes, Aguezzoul, (2014) Bowersox
et al., (2007) el mayor rendimiento, Aguezzoul, (2014) destaca la construcción de empresas
virtuales, C.-L. Liu & Lyons, (2011) el mejor servicio al cliente y la eliminación de activos,
por otra parte Memon & Archimede, (2013) exalta la mayor capacidad de respuesta.
La tercerización logística puede tener diferentes alcances puede ir desde el transporte y/o
almacenamiento o también puede ser una contratación más amplia hasta abarcar toda la
logística de la organización, para Marasco, (2008) la tercerización implica el uso de empresas
externas para realizar funciones logísticas que tradicionalmente han sido realizadas dentro de
la organización, esta actividades pueden incluir la ejecución y gestión del transporte y
almacenamiento, también se puede incluir la gestión de inventario, localización, montajes e
instalaciones de productos. En cuanto a tercerización logística Erturgut, (2012) señala que
esta consiste en externalizar funciones que se realizaban antes pero que muy pocas veces se
transfiere la responsabilidad y control .
Erturgut, (2012) señala algunas necesidades que deberán suplir en el futuro los proveedores
de servicios logísticos: Disponibilidad del recurso humano experto, capacidad de usar el más
alto nivel de tecnología, capacidad global, flexibilidad en los procesos del negocio,
suministro, transporte y almacenamiento en el tiempo correcto, tendencia a hacer contratos
de varios años con los clientes y capacidad de hacer negocios con las grandes bases logísticas.
La planificación de la capacidad logística debido a la tendencia a subcontratar según Crainic
et al., (2014) implicará entonces negociaciones con empresas de logística de terceros (3PL)
para reservar la capacidad necesaria lo que genera contratos que especifican tanto la
capacidad a ser utilizada como la cantidad y tipo de servicios.
Por su parte Memon & Archimede, (2013) realizan un modelo de simulación multiagente
centrado en la planificación de las actividades de transporte de una empresa 3PL, se estudia
la distribución diaria desde los proveedores hasta los supermercados donde el 3PL es el
encargado de hacer el transporte y tiene que llevar los productos a 8 sitios que provienen de
dos proveedores los cuales envían, yogurt, queso y leche. Se usa un centro de distribución
intermedio con sistema de refrigeración y 7 vehículos para transportar los productos, tales
vehículos cuentan con sistema de frio, en el modelo cada agente - cliente maneja una orden
y cada agente- productor un recurso y se adiciona un “ path finder agent” (buscador de
trayectoria) para agrupar las ordenes de transporte de los agentes productores, cada vez que
se inicia la planeación de los procesos este agente actualiza las actividades de los vehículos
para dar la mejor ruta a los agentes de los clientes tal que se logre determinado objetivo como
lo es la ruta más corta , o el costo mínimo. (Memon & Archimede, 2013)
74
En el modelo se considera que cada vehículo tiene diferente capacidad de carga pero se
maneja una caja estándar para los paquetes y se considera que todas las cajas tienen el mismo
peso, además se considera que el vehículo se mueve a diferente velocidad dependiendo de si
va cargado o no, el modelo se hace bajo una metodología FIFO para los envíos.
La cadena de frio necesaria en los almacenes para algunos productos es muy compleja, como
lo señala (Aung & Chang, 2014) debido a la variedad de productos y sus diferentes requisitos
de temperatura, la asignación de instalaciones de refrigerado apropiado se complica por la
cantidad de espacio físico que pueden dedicar al almacenamiento en frío lo que hace poco
práctico la creación de un entorno con condiciones específicas para almacenar cada variedad
de producto. (Aung & Chang, 2014).
(Kuo & Chen, 2010) clasifica principalmente en cuatro grupos los servicios de logística
respecto a varios clientes y canales de distribución, como: logística de frío, logística a
temperatura ambiente, expresa y entrega a domicilio, y el transporte regular, destaca que
debido a la independencia de los cuatro tipos de servicios logísticos, los servicios de
transporte no pueden responder de forma flexible a los diversos requisitos de los clientes.
El modelo de (Kuo & Chen, 2010) tiene en cuenta la restricción que genera la independencia
de estos cuatro tipos de servicio por lo que el sistema MTJD integra estos cuatro tipos con
nuevos equipos de cadena de frío, como las neveras portátiles, cabinas de frío y las placas
eutécticas de manera que lo productos con diferentes requisitos de temperatura pueden ser
distribuidos y almacenados en las mismas instalaciones, tales como camiones y almacenes
para mejorar la utilización de las instalaciones, además de esto se estandarizan los procesos
de servicios logísticos como el depósito, almacén de distribución, depósito refrigerado y
depósito a temperatura ambiente para satisfacer las necesidades de los diferentes clientes.
Los procesos de servicios estandarizados están diseñados para ser no sólo personalizados,
sino también eficientes y rentables.
75
El modelo permite la reducción de los costos de operación, mejora del rendimiento y la
seguridad y calidad del producto, se logra un servicio eficiente y entregas a domicilio sin
gran inversión de capital en equipos de refrigeración y los camiones, sin embargo tal como
lo enuncia (Aung & Chang, 2014) un sistema multitemperatura puede llegar a ser muy
complejo debido a la evaluación cuidadosa de las óptimas condiciones de almacenamiento
para cada bien.
2. ASPECTOS METÓDOLOGICOS
Para este proyecto se maneja una metodología conformada por 5 fases que se describen en la
tabla 22 y serán desarrolladas durante este capítulo.
76
FASE 2 Realizar una revisión o Revisión de bases datos o Fuentes
bibliográfica acerca científicas e institucionales. institucionales.
del estudio de las o Realizar el marco o Encuestas
capacidades logísticas conceptual. (información
en las cadenas de o Identificación de modelos, primaria).
suministro. variables y objetivos, o Base de datos
previamente utilizados por científicas.
los autores.
o Identificación de estrategias
que permiten ampliar las
capacidades logísticas.
Para la selección de las frutas y las regiones donde se desarrolló esta investigación se
consideraron dos temas fundamentales para dar prioridad, las estadísticas y la posición
geográfica respectivamente. Debido a la importancia de mercado de Bogotá y la producción
del departamento de Cundinamarca, se seleccionó esta región para la investigación.
77
2.1.1 Selección de frutas
Se inició agrupando las frutas en dos grandes conjuntos el primero está conformado por las
frutas de consumo nacional y el segundo por las frutas tipo exportación. En seguida se
establecieron los criterios de decisión, con el fin de aplicar el análisis jerárquico (AHP) y así
seleccionar dos fruta en el departamento de Cundinamarca durante el año 2014, es decir una
por cada grupo.
FrutaProducción
(Ton)
MANGO 90.790
CITRICOS 51.323
TOMATE DE ARBOL 43.170
BANANO 36.773
MORA 25.437
PIÑA 23.616
FRESA 22.869
NARANJA 11.211
MANDARINA 4.298
AGUACATE 3.981
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet
78
El proceso jerárquico de decisión que busca seleccionar las frutas para cada grupo descrito
anteriormente, considera los siguientes criterios:
Las tablas 25 y 26 muestran los datos correspondientes a cada fruta según el criterio
correspondiente a evaluar.
Tabla 25. Datos de las frutas de consumo de nacional para el análisis jerárquico de decisión
Tabla 26. Datos de las frutas de tipo exportación para el análisis jerárquico de decisión.
79
Después de aplicar el análisis jerárquico de decisión se obtuvieron los siguientes resultados
representados en la tabla 27 y 28 para cada grupo de frutas respectivamente.
FRUTA VALORES
MANGO 1,59
MORA 1,11
FRESA 1,1
PIÑA 1,07
TOMATE DE 0,84
ARBOL
NARANJA 0,72
CITRICOS 0,68
BANANO 0,64
AGUACATE 0,6
MANDARINA 0,58
Fuente: Elaboración propia
FRUTA VALORES
UCHUVA 2,01
GULUPA 1,74
GRANADILLA 1,27
PITAHAYA 1,01
BANANITO 0,49
Fuente: Elaboración propia
Este análisis se basó en la información obtenida en AGRONET y la colaboración de
ASOHOFRUCOL, en el proceso se decidió seleccionar 4 cadenas frutícolas es por ello que
se seleccionaron las dos con mayor calificación en cada grupo como se evidencia en las
calificaciones para el grupo de frutas de consumo nacional fueron el Mango y Mora, y para
el grupo de las frutas tipo exportación fueron la Uchuva y la Gúlupa. (Ver anexo 2.Análisis
Jerárquico de decisiones). Esta investigación resalta el interés en estudiar el Mango por la
importancia que tiene para el consumo nacional, entre otras características descritas
anteriormente.
Está conformada por la revisión del estado del arte desarrollada a partir de la consulta de
diferentes artículos y libros, que luego permite obtener una identifican clara de las variables
a estudiar según lo que han aportado los autores de estos documentos.
80
A continuación se presentación los autores frente a los temas de mayor interés para esta
investigación que son transporte, almacenamiento, cadena de frio, operadores logísticos y
uno adicional sobre modelos de gestión de capacidades para el sector de servicios.
Modelos de
Cadena de Operador
Autores Transporte Almacenamiento capacidad en el
frio Logístico
sector de servicios
81
Prateek Kirtania,
Swarnendu
Yousef Ghiami,
Terry Williams X
,Yue Yu
Gallego,
Queyranne & X
Simchi-levi,
Ishii & Nose X
Widodo, K.H.,
Nagasawa, H.,
X
Morizawa, K.,
Ota, M.
Gunn & Cormier X
Rosenblatt,
Rothblum, & X
Rosenblatt
E. Shlifer P. Naor X
Rodrigues,
Motlagh, Rao, & X
Hebbar
Tuǧcu X
Hiassat & Diabat X
Jones & Qian X X
Rantala X X X
Wang & Murata X X
Ahumada y
X
Villalobos
Minegishi & Thiel X X
Erturgut X X
Centre for
Concurrent X
Enterprise
Crainic, Teodor
Gabriel., Gobbato,
Luca, Perboli,
Guido, Rei,
X X X
Walter, Watson,
Jean-Paul,
Woodruff, David
L.
Aguezzoul X
82
Liu, Chiung-Lin y
X X X
Lyons, Andrew C.
Memon &
X
Archimede
Cáceres, Ivis,
Mulkay, Tania y
X
Rodriguez,
Josefina
Lopez X X
Fuente: Elaboración propia
83
K Capacidad ampliada
M Costos Costos de capacidad
N Presupuesto para capacidad
Ñ Capacidad de Faltantes
O respuesta Flujo
P Capacidad de respuesta del sistema
Fuente: Elaboración propia
La tabla 31 muestra a partir de que autores se definen las variables a analizar posteriormente
en la tabla de operacionalización.
Capacidad
Calidad Capacidades Costos de
Autores Respuesta
A B C D E F G H I J K M N Ñ O P
Isabel Suárez
X X
Díaz
Melorose, J.,
Perroy, R. y X X X
Careas, S.
Kalenatic, Dusko X X
Allen, S.J.
X X X
Schuster, E.W.
Wikner, Joakim
Naim, Mohamed
X X
M Rudberg,
Martin
Salvatore
Cannella, Elena
Ciancimino y X
Adolfo Crespo
Márquez
Georgiadis,
Patroklos
Vlachos,
X
Dimitrios
Iakovou,
Eleftherios
Huang, Xin y
X X X
Graves, Sc
Varsei &
X X X
Polyakovskiy
84
Orjuela, Huertas,
X X
& Kalenatic
Kuo, Ju Chia y
X X X
Chen, Mu Chen
Aung & Chang X X X
Feitó, Michael.
Cespón, Roberto.
X X
Rubio, Manuel
Alejandro.
Suryani, Erma
Chou, Shuo-Yan X X X
Chen, Chih-Hsien
Mukherjee, Atanu
Som, Arindam
Adak, Arnab Raj, X X
Prateek Kirtania,
Swarnendu
Bowersox, Closs,
X X X
& Cooper
Yousef Ghiami,
Terry Williams X
,Yue Yu
Gallego,
Queyranne & X X X X
Simchi-levi,
Ishii & Nose X X
Widodo, K.H.,
Nagasawa, H.,
X X
Morizawa, K.,
Ota, M.
Gunn & Cormier X X X
Rosenblatt,
Rothblum, & X X X X X X
Rosenblatt
E. Shlifer P.
X X X
Naor
Rodrigues,
Motlagh, Rao, & X X
Hebbar
Tuǧcu X X
85
Jones & Qian X X X
Rantala X X X
Aguezzoul X
Neeraja, B.,
Mehta, Mita, y X
Chandani, Arti
Liu, Chiung-Lin y
Lyons, Andrew X
C.
Memon &
X X
Archimede
Cáceres, Ivis,
Mulkay, Tania y
X
Rodriguez,
Josefina
Lopez X
Fuente: Elaboración propia
86
Tabla 32. Matriz de operacionalización
87
Los metros
Establecer la cuadrados y
Capacidad
Capacidad capacidad m2 y vehículos
9 Variable ampliada por Primaria
cuantitativa ampliada o vehículos arrendados o
actor
subcontratada construidos de
cada actor.
Establecer
cuantas Relación entre
Convertidor toneladas se una tonelada y
Capacidad Parámet toneladas
10 en metros pueden Secundaria un metro
cuantitativa ro por m2
cuadrados almacenar en cuadrado de
un metro almacenamiento
cuadrado
Establecer
cuantas
Relación entre
toneladas se toneladas
Capacidad Parámet Convertidor una tonelada y
11 pueden por Secundaria
cuantitativa ro en vehículos un vehículo
transportar en vehículos
estándar
un vehículo
estándar
Determinar la
cantidad de Toneladas de
Capacidad Faltante de fruta/producto fruta o producto
12 Variable Toneladas Secundaria
cuantitativa capacidad que se puede que se puede
almacenar por almacenar por
m2
El costo que se
Determinar el incurre al
Costo total de
costo total de transportar y
Costos transporte y
13 Variable transporte y Pesos Primaria almacenar las
logísticos almacenamien
almacenamien toneladas
to
to requeridas por
actor
Determinar
que costo El costo de
Costo de
tiene transportar y
transporte y
costos transportar almacenar una
14 Variable almacenamien Pesos Primaria
logísticos fruta/producto tonelada o una
to propio por
desde el unidad de
actor
almacén de un producto
actor a otro.
Determinar
que costo
El costo de
Costo de genera para el
transportar y
transporte y actor
costos almacenar una
15 Variable almacenamien transportar Pesos Primaria
logísticos tonelada a través
to arrendado fruta/producto
del operador
por actor utilizando el
logístico
operador
logístico.
Costo de una Establecer en
El costo para
unidad que costo
ampliar una
adicional de debe incurrir
costos Parámet Primaria y unidad de
16 capacidad de un actor para Pesos
logísticos ro secundaria capacidad de
transporte y ampliar su
transporte y
almacenamien capacidad de
almacenamiento
to transporte
88
Determinar
que costo El costo de
tiene transportar y
Costo total de
costos Parámet transportar almacenar una
17 almacenamien Pesos Primaria
logísticos ro fruta/producto tonelada o una
to
desde el unidad de
almacén de un producto
actor a otro.
Determinar
que costo
El costo de
tiene
Costo por almacenar una
costos almacenar
18 Variable unidad de Pesos Primaria tonelada o una
logísticos fruta/producto
espacio propio unidad de
en el almacén
producto
propio de un
actor.
Determinar la
El costo de
proporción de
almacenar una
costos Presupuesto la utilidad de Primaria y
19 Variable Pesos tonelada a través
logísticos de capacidad cada actor secundaria
del operador
destinada para
logístico
capacidad
Establecer la
cantidad de Cantidad de
fruta o fruta o producto
Toneladas
20 Generales Variable Demanda producto Primaria requerido por los
o unidades
requerido por clientes y
los clientes y consumidores
consumidores
Determinar
las toneladas
de fruta o Cantidad de
Capacidad Flujo unidades de Toneladas fruta y producto
21 Variable Primaria
de respuesta Logístico producto o unidades que pasa de un
entregadas de actor a otro.
un actor a
otro.
Determinar
las toneladas
de fruta o
unidades de
producto no Cantidad de
Capacidad Toneladas
22 Variable Faltantes entregadas Primaria fruta y producto
de respuesta o unidades
durante el no entregado.
periodo
actual, por
diversas
razones.
Fuente: Elaboración propia
89
2.2.3 Instrumento para la obtención de información primaria.
Las encuestas se realizarón según los interes de cada uno de los integrantes del grupo de
investigación GICALyT formando así una herramienta unificada donde se obtuviera la
información de una manera más clara y facil de maniobrar, ya que se utilizo una plataforma
para dicha actividad. Al principio se desarrollaron pruebas piloto con la herramienta para
ajustar detalles de la encuesta. En común acuerdo cada grupo deberia encuestar a una
cantidad especifica de actores. (Ver anexo 3. Encuestas)
Tal como se encuentra en (Cuesta & Herrero, 2009) este método localiza algunos individuos,
los cuales lo conducen a otros y estos a otros y así hasta que se consiga una muestra lo
suficientemente grande, Martínez-Salgado, (2012) señala que la idea es que cada individuo
en la población puede nominar a otros individuos en la población, los cuales tienen la misma
probabilidad de ser seleccionados, se supone que los miembros de la población escondida
no viven en completo aislamiento, es decir, tienen por lo menos una “red social” con lo cual
es posible contactarlos.
90
Tabla 33. Población a estudiar
Actor Descripción
La oferta nacional de productos hacia Bogotá se distribuye en tres zonas
geográficas donde el primer anillo está conformado por los 19 municipios
aledaños a la ciudad, el segundo anillo correspondiente al resto de
Cundinamarca y los departamentos de Boyacá, Tolima y Meta y el tercer
anillo incluye el resto del país e importaciones, esta oferta ingresa a la ciudad
por las siguientes rutas; norte (incluye las entradas de Tocancipá, Zipaquirá,
La Calera y Choachí), occidente (incluye las entradas de las calles 13 y 80)
Productores y sur (incluye las rutas que vienen por Soacha y Villavicencio) desde estas
entradas ingresa a las plantas de transformación de cada producto o cadena.
Fenalco señala que los tenderos son unos de los canales de distribución
minorista más importante en el país sobre todo en los estratos bajos y medios,
se estima que el 60% de las ventas de abarrotes provienen de los tenderos
los cuales son aproximadamente 450.000 a nivel nacional, adicionalmente
se estima que en Bogotá existe un tendero por cada 50 personas.
Respecto a los hipermercados UESP, (2005) señala que si bien estos mejoran
Minorista
la variedad de la oferta y los precios en superficies de gran escala, desde el
(tenderos,
punto de vista urbanístico y económico, disminuyen la presencia y
plazas,
sostenibilidad del comercio de las tiendas, e inclusive llegan a afectar a las
hipermercados)
plazas de mercado.
91
limitadas a funciones de comercio detallista y no juegan un rol operativo
logístico.
Fuente: UESP, (2005), FENALCO, Instituto Para La Economía Social IPES, DANE,
(2012a).
Como se indicó anteriormente las encuestas fueron repartidas entre los diferentes miembros
del grupo, que debían cumplir con una cantidad específica por actor (Ver tabla 34), la única
encuesta que no se hizo dentro del grupo fue la de los operadores logísticos ya que este tema
era solamente interés de esta investigación.
Actor # De encuestas
Agricultores 24
Minoristas 42
Agroindustria 12
Mayoristas 37
Hipermercados 7
Transportistas 14
Operador
10
logístico
Fuente: Elaboración propia
Esta fase se desarrolla en el capítulo 3 donde se expone detalladamente los datos de entrada,
hipótesis dinámica, ciclos de realimentación, medidas de desempeño, verificación y
validación del modelo. La verificación consiste en la revisión de la lógica operacional del
modelo teniendo en cuenta los errores que se pudieran presentar en el programa.
Para realizar esta fase fue necesario simular dos escenarios. En el primero se observa el
comportamiento actual del sistema, donde el uso de la cadena de frio es mínimo, por lo que
se asume que ningún actor cuenta con este sistema de conservación, mientras que en el
segundo escenario se implementa la cadena frio en almacenamiento y transporte de todos los
actores con el propósito de comparar el comportamiento de las medidas de desempeño en
cada escenario. Entre las medidas de desempeño a hacer analizadas se encuentra las perdidas,
92
capacidad utilizada, capacidad requerida, capacidad disponible, cumplimiento de entregas,
faltantes, inventario y transporte.
3. MODELO DINÁMICO
Este capítulo tiene como propósito fundamental definir las características esenciales del
modelo tales como las variables, supuestos, diagramas causales, modelo de forrester,
hipótesis dinámica y las medidas de desempeño que serán evaluadas en el siguiente capítulo.
93
Gráfica 22. Algoritmo de decisión
En Ghiami et al.(2013) se discute que antes se consideraba que los almacenes para productos
perecederos no tenían límite de capacidad pero esto está lejos de ser verdad en la vida real se
han construido modelos donde se supone una capacidad limitada para los almacenes. Los
modelos anteriores elaborados en el grupo de investigación GICALyT suponían la capacidad
de almacenamiento y de transporte, infinitas con lo cual se establecía que se podía inventariar
o transportar cualquier cantidad de fruta, en esta investigación si considera la capacidad de
almacenamiento y transporte limitada.
94
(Rodriguez & Bermúdez, 2011) donde se estudió la competitividad del mango Tommy en
los municipios de la Mesa , Tocaima y Anapoima, siendo la Mesa uno de los municipios con
más alta producción en el Departamento. En esta investigación se determinó que el 78% de
los productores de mango cultivan en menos de 3 hectáreas de mango, la mayoría de los
cultivadores de mango alternan este cultivo con otros como los cítricos y poseen problemas
como los altos costos de transporte, insuficiente capacitación y la presencia de la mosca de
la fruta lo que explica que el mango no se pueda exportar entre otras cosas por problemas de
calidad.
Rodriguez & Bermúdez, (2011) presentan los costos, en la tabla 35 donde se muestra la
utilidad del cultivo de mango basado en las hectáreas sembradas durante 10 años, tomando
como base 4 grupo de productores los cuales siembran en diferente proporción y tiene
diferente grado de tecnificación del cultivo.
A partir de estos datos se establece la utilidad anual promedio por hectárea sembrada en
$283.584, se tiene en cuenta los tipos de cultivador según se observa algunos productores
incurren en pérdidas. A partir de esta cifra se acumulan en el nivel de presupuesto de
ampliación la utilidad anual de los productores, este es el presupuesto máximo sin
financiación externa para incrementar su capacidad, nivel que disminuye cuando se decide
ampliar la capacidad.
Los datos arrojados a través de sondeo demuestran un precio de venta por parte directa del
agroindustrial de 5.818 pesos el Kilogramo, dato tomando como base el precio promedio del
gramo de pulpa en presentaciones de 230 gr, 250 gr y 1 kg. El precio de compra al agricultor
fue tomado del estudio de productividad en municipios productores de Cundinamarca y el
precio de compra a mayorista fue determinado a partir del boletín de precios al consumidor
generado por la central mayorista de Corabastos logrando establecer que un kilogramo en
95
promedio anual de mango comprado al agricultor cuesta 387 pesos y al mayorista 1.550, ante
esta situación y entendiendo que el empresario agroindustrial puede establecer relación de
compra directa con el agricultor para eliminar costos de intermediación, se tomó como base
de precio de compra de mango el consolidado en el estudio de productores de los agricultores
de Cundinamarca (387 pesos) con un porcentaje de rendimiento de 1,25 a 1 (1,25 kilogramos
de mango para producir 1 Kilogramo de pulpa). (Rodriguez & Bermúdez, 2011)
En conclusión la inversión generada para producir 1 kilogramo de pulpa seria de 1.938 pesos
y el precio de venta 5.818 permitiendo establecer un margen de utilidad de 67%.
El margen de utilidad de venta de pulpa de fruta que establecen los hipermercados varía
según cada grupo comercial e influye el sector o su ubicación. Para el desarrollo de este
modelo se determina como margen de utilidad de los hipermercados el construido a partir del
precio de venta promedio de diferentes presentaciones en diferentes hipermercados
reconocidos*, 12.037 por kilogramo. Por el otro lado el precio de venta de la agroindustria
5.818 fue tomado como el costo del hipermercado determinando así un margen de utilidad
de 52%.
En Colombia es posible realizar el cultivo de diversas especies de frutas durante las diferentes
estaciones del año, pero el país no ha podido explotar todo su potencial en este sector debido
a distintos problemas relacionados con las técnicas de producción, el uso de tecnología y la
logística en la cadena según lo señalan Castañeda, Canal, & Orjuela (2012). Entre de estos
problemas el presente trabajo se enfoca en lo relativo a la gestión de las capacidades físicas
de transporte y almacenamiento, en este sentido Asohofrucol (2010) señala que el país
presenta deficiencia en materia de almacenamiento, manejo de la cadena frío y transporte,
siendo estos causantes de grandes pérdidas en poscosecha, lo que se traducen en ineficiencias
en la cadena.
96
En lo relativo a la capacidad de transporte tampoco cuenta con las condiciones adecuadas de
temperatura y manejo, lo que genera una incorrecta exposición del producto, derrame, robo
y deterioro. Durante la poscosecha que incluye transporte y almacenamiento se presentan
altos índices de perdidas, según cifras del Ministerio de Salud y la FAO (2012), en Colombia,
durante el año 2010 se desperdiciaron en la poscosecha 1.154.923 toneladas de frutas que
representan un 22,93% de la producción, lo que afecta directamente la rentabilidad y la
estructura de costos en la cadena. (Suárez, 2014)
La gráfica 23 presenta el diagrama causal basado en el estado del arte, donde se relacionan
las variables que intervienen en problemática planteada en esta sección.
El diagrama causal incluye cuatro ciclos de realimentación que serán explicados más
adelante.
A continuación se explican de manera detalla las variables analizadas de interés para este
proyecto después de la revisión del estado del arte.
3.3.1 Calidad
Pérdidas: En el modelo existen dos tipos de pérdidas las de decaimiento y las de manejo, las
primeras están asociadas a la cantidad de fruta que se pierde por su naturaleza perecedera,
como es el caso del mango, mientras las que son por manejo ocurren por efectos de la
manipulación del producto. Es por ello que se define como la cantidad de fruta perdida dentro
del almacén y en tránsito.
97
Cumplimiento de entregas: Aung & Chang, (2014) mencionan la importancia que tiene
para el nivel de servicio, ya que se define como la cantidad de entregas realizadas a tiempo
sobre el total de entregas.
Satisfacción del consumidor: Es el nivel de agrado por parte del consumidor final, este es
un aspecto fundamental para todos los actores ya que mide cumplimiento frente a la demanda
exigida por el consumidor tanto de manera cualitativa como cuantitativa, sin embargo en la
presente investigación esta variable se enfoca más a lo cuantitativo.
Demanda de clientes: Esta es una variable que se determina según las órdenes y los faltantes
del periodo anterior, por actor y se define como la cantidad de fruta o producto ordenado por
los clientes.
3.3.2 Capacidades
Faltante de capacidad: Se considera a partir del punto de vista de los actores, como la
capacidad que en la actualidad le subcontrata al operador por no alcanzar su capacidad propia.
3.3.3 Costos
Costos de capacidad: Son todos aquellos relacionados con las capacidades descritas
anteriormente como costo de transporte, de almacenamiento, de capacidad ampliada y de
capacidad subcontratada para transporte y almacenamiento.
98
3.3.4 Capacidad de respuesta
Flujo: hace referencia a las toneladas o unidades de producto que pasa entre los actores.
Está formado por dos ciclos, gráfica 24, el primero muestra la relación entre el uso de sistema
de frio con las pérdidas por decaimiento y la calidad, ya que a mayor uso de sistema de frio
se presentarán menos pérdidas, que se traducen en productos con una mejor calidad. De igual
manera como lo menciona Procolombia, (2014) un enfriamiento adecuado mantendrá la
calidad del producto hasta llegar al consumidor final, razón por la cual el segundo ciclo
describe la importancia que tiene disminuir las pérdidas a través del uso del sistema de frio
en la cadena frutícola con el objetivo de dar cumplimiento a las entregas previstas y por
último satisfacer al consumidor.
99
disponible, por consiguiente aumentarán las faltantes de capacidad lo que hará que los actores
busquen ampliarla.
Para esta investigación es primordial definir los costos que están asociados a la ampliación
de capacidades teniendo en cuenta la estrategia que utilicen los diferentes actores basados en
el presupuesto destinado para dicha inversión. (Kuo & Chen, 2010) (Aung & Chang, 2014)
indican que los costos para ampliar suelen ser mayores que los costos relacionados con la
externalización de procesos logísticos por eso los actores basarán su decisión en la relación
existente entre ambos. Este ciclo inicia con el costo de capacidad que hace referencia a los
almacenes y vehículos utilizados por cada actor, afectará de manera negativa el presupuesto
destinado para dicho rubro, a mayor presupuesto mayor capacidad ampliada esto se tendrá
en cuenta según las necesidades de las mismas, se implicará el uso de sistema de frio para
mejorar la calidad del producto que se ofrece a clientes y consumidores, como lo muestra la
gráfica 26.
100
Gráfica 26. Diagrama causal costos
La hipótesis dinámica para esta investigación consiste en que la representación del sistema
estará más ajustado a las condiciones reales en materia cuantitativa por considerar el límite
de capacidad en almacenamiento y transporte para los distintos actores y cualitativa al tener
en cuenta como deberían ser las condiciones adecuadas para almacenar y transportar el
mango, donde se observarán mejoras en materia de calidad, capacidades, costos y capacidad
de respuesta.
101
3.6 Modelo Forrester
Como lo explica Castañeda et al., (2012) la cadena frutícola está conformada por los
siguientes actores: agricultores, agroindustria, mayoristas (distribuidor), minoristas y
consumidor, para efecto de esta investigación se denotará minoristas al punto de venta y al
hipermercado.
La tabla 36 presenta los datos de entrada relacionados con el consumo, la producción, el flujo
de fruta y producto, las pérdidas, ordenes, costos, entre otros, teniendo en cuenta el valor por
escenario.
102
Tabla 36. Datos de entrada
Tasa de Muerte de la
0.003394 0.003394 Habitante /año
Población
Tasa de Nacimiento de la
0.01295 0.01295 Habitantes /año
Población
Datos relacionado con la producción
Tasa de aumento de
0.0337430 0.0337430 Hectárea/año
Hectárea
Datos relacionados con el flujo de fruta y producto
103
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado al 3,59% 3,59% Porcentaje
hipermercado
Porcentaje de Producto1 de
Agroindustria destinado a 54% 54% Porcentaje
Distribuidor
Porcentaje de Producto1 de
Agroindustria destinado a 46% 46% Porcentaje
Punto de Venta
104
Se obtiene de acuerdo a
Son la mitad de las
Porcentaje de pérdidas por tasa de respiración y los
perdidas en el escenario Porcentaje
decaimiento en el Agricultor días en inventario
sin sistema
obtenidos aleatoriamente
Se obtiene de acuerdo a
Porcentaje de pérdidas por Son la mitad de las
tasa de respiración y días
decaimiento en el perdidas en el escenario Porcentaje
en inventario obtenidos
Agroindustria sin sistema
aleatoriamente
Se obtiene de acuerdo a
Porcentaje de pérdidas por Son la mitad de las
tasa de respiración y días
decaimiento en el perdidas en el escenario Porcentaje
en inventario obtenidos
Distribuidor sin sistema
aleatoriamente
Se obtiene de acuerdo a
Porcentaje de pérdidas por Son la mitad de las
tasa de respiración y días
decaimiento en el perdidas en el escenario Porcentaje
en inventario obtenidos
Distribuidor sin sistema
aleatoriamente
Porcentaje de Pérdida de
7% 7% Porcentaje
Cosecha
Porcentaje de Pérdida de
Fruta por manejo en 2,30% 2,30% Porcentaje
Transporte
Porcentaje de Pérdida de
capacidad de 2% 2% Porcentaje
almacenamiento anual
Porcentaje de Pérdida de
capacidad de transporte 14,28% 14,28% Porcentaje
anual
Porcentaje de la Orden de
Fruta de Agroindustria al 73% 73% Porcentaje
Agricultor
Porcentaje de la Orden de
Fruta de Agroindustria al 27% 27% Porcentaje
Distribuidor
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Distribuidor al 100% 100% Porcentaje
Agricultor
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Distribuidor al 0% 0% Porcentaje
Importador
Porcentaje de la Orden de
50% 50% Porcentaje
Fruta del PV a Distribuidor
105
Porcentaje de la Orden de
50% 50% Porcentaje
Fruta del PV al Agricultor
Porcentaje de la Orden de
Producto del PV a 50% 50% Porcentaje
Agroindustria
Porcentaje de la Orden de
Producto del PV a 50% 50% Porcentaje
Distribuidor
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Hipermercado a 50% 50% Porcentaje
Distribuidor
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Hipermercado al 50% 50% Porcentaje
Agricultor
Porcentaje de la Orden de
Producto del Hipermercado 50% 50% Porcentaje
a Agroindustria
Porcentaje de la Orden de
Producto del Hipermercado 50% 50% Porcentaje
a Distribuidor
Datos relacionados con tiempo
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Fruta de 5 5 Día
Punto de Venta
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Fruta del 5 5 Día
Distribuidor
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto de 5 5 Día
Agroindustria
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto de 5 5 Día
Punto de Venta
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto del 5 5 Día
Distribuidor
Tiempo de Formación
5 5 Día
Esperado Agroindustria
106
Tiempo de Formación
Esperado del Distribuidor 5 5 Día
Fruta
Tiempo de Formación
Esperado del Distribuidor 5 5 Día
Producto
Tiempo de Formación
Esperado del Punto de 5 5 Día
Venta Fruta
Tiempo de Formación
Esperado del Punto de 5 5 Día
Venta Producto
Tiempo de tránsito de
(76,02 /Velocidad del (76,02 /Velocidad del
Producto1 entre
vehículo vehículo Día
Agroindustria y
departamental)/27 departamental)/27
Distribuidor
107
Tiempo de procesamiento de
0,417 0,417 Día
orden de fruta fresca
Costos de ampliación de
1.255.000 1.652.000 Pesos
unidad de almacenamiento
Costos de ampliación de
unidad de transporte 135.000.000 220.000.000 Pesos
agricultor
Costos de ampliación de
unidad de transporte 76.800.000 100.000.000 pesos
agroindustria
Costos de ampliación de
unidad de transporte punto 40.000.000 50.000.000 Pesos
de venta fruta
Costos de ampliación de
unidad de transporte 40.000.000 50.000.000 Pesos
hipermercado
Costos de ampliación de
unidad de transporte 40.000.000 50.000.000 Pesos
distribuidor producto
108
Costo por metro cuadrado
541 4887 pesos
de almacenamiento
Datos generales
Utilidad del agricultor por
283.584,30 283.584,30 Pesos
hectárea sembrada
Utilidad de la agroindustria
3.880.000 3.880.000 Pesos/tonelada
toneladas entregadas
(precio_de_venta_mayorist (precio_de_venta_mayor
Utilidad del distribuidor a- ista-
Pesos/tonelada
toneladas entregadas precio_promedio_de_venta precio_promedio_de_ven
_agricultor) ta_agricultor)
Convertidor en metros
0,773 0,773 Toneladas/m2
cuadrados
A partir de lo encontrado en la revisión del estado del arte, se logró establecer como medidas
de desempeño las pérdidas.
3.6.2.1 Calidad
Perdidas en almacenamiento
Las pérdidas de almacenamiento para fruta y producto estarán dadas por las pérdidas por
manejo y las pérdidas por decaimiento como lo muestra la gráfica 29. Dado que se están
modelando dos escenarios el primero con uso de sistema de frio y el segundo sin uso de
sistema de frio, entonces se asumirá que con sistema de frio se reduce a la mitad las pérdidas
por decaimiento teniendo en cuenta lo que afirman Arreaga González & Vinueza Cuzco,
(2010), de manera que las pérdidas estarán dadas por la siguiente función la cual para
determinar el número de días que lleva la fruta en el almacén tendrá en cuenta un numero
aleatorio entre 1 y 14 días y las perdidas según el día vienen dadas por la tasa de respiración.
Mientras que las pérdidas por manejo están determinadas por un porcentaje que arrojado por
las encuestas.
109
Gráfica 29. Pérdidas de fruta en el almacén del agricultor.
Pérdidas en tránsito
Para calcular las pérdidas en tránsito se tuvieron los porcentajes de pérdidas por decaimiento
en tránsito se considera que la fruta y el producto permanecerá máximo un día en el vehículo,
ya que se está analizando la región de Cundinamarca-Bogotá, este porcentaje estará dado por
este supuesto, mientras que el porcentaje de pérdidas por manejo fue determinado según los
resultados de las encuestas realizados (Ver gráfica 30).
110
Gráfica 30. Pérdidas de fruta en tránsito del agricultor a la agroindustria con transporte del agricultor
Perdidas almacen
de producto distribuidor
Perdidas de producto
en almacenamiento
Perdidas en el
hipermercado producto
perdidas de transporte distribuidor Perdidas producto en trans Agroi perdidas de produc en transp
al hipermercado con OP
a dist con transp agroindustria agroindustria a PV con OP
Perdidas de fruta en trans AG Perdidas de fruta en trans distri perdidas de producto en trans
a agro con transp agricultor a hiper con transp distribuidor agroindustria a dist con OP
perdidas de transporte
distribuidor al PV desde el OP
111
Gráfica 32. Pérdidas totales
112
Gráfica 33. Capacidad necesaria a ampliar del almacén del agricultor
113
Gráfica 34. Capacidad necesaria a ampliar de transporte del agricultor
114
Capacidad a ampliar agricultor=
IF(presupuesto_ampliación_productor>=(Costo_por_incremento_de_unidad_de_transpor
te_agricultor*Capacidad_necesaria_a_ampliar_agricultor_transporte))THEN(Capacidad
_necesaria_a_ampliar_agricultor_transporte) ELSE(0)
115
Gráfica 38. Capacidad de utilizada de almacén del agricultor.
116
Gráfica 41. Capacidad de transporte utilizada en toneladas
117
Gráfica 43. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango
Uno de los aportes más importantes del presente modelo es la consideración de las
restricciones de capacidad de almacenamiento y transporte, poder almacenar fruta ayuda a
nivelar las fluctuaciones de la oferta dada por las temporadas de alta cosecha. Como se
observa en la gráfica 45, el modelo a través de una variable calcula la discrepancia entre la
fruta disponible (oferta) y la fruta demandada, en este caso la demanda de fruta del
agricultor está dada por las órdenes de los agentes a los que él les vende fruta directamente,
es decir agroindustria, mayorista, punto de venta e hipermercado.
118
Gráfica 45. Discrepancia de fruta
Demanda de fruta=
Ordenes_de_Fruta_nacional_del_Distribuidor_al_Agricultor+Ordenes_de_Fruta_naciona
l_del_Punto_de_Venta_al_Agricultor+Ordenes_fruta_de_la_agroindustria_al_agricultor
+Ordenes_para_agricultor_del_exportador+Ordenes_de_Fruta_nacional_hipermercado_
al_Agricultor
A partir de esta demanda hallada y del nivel de cosecha disponible de fruta nacional se
calcula la discrepancia entre la demanda y la oferta:
Demanda de clientes
A partir de las órdenes de fruta hechas por la agroindustria, el hipermercado, el punto de
venta y el distribuidor se obtiene la demanda de fruta del agricultor como lo muestra la
gráfica. Si bien el modelo base cuenta con el exportador como otro actor, en la presente
investigación no se tiene en cuenta al no exportarse en una cantidad significativa el mango,
tal como se muestra en la gráfica 46.
119
Demanda de fruta=
Ordenes_de_Fruta_nacional_del_Distribuidor_al_Agricultor+Ordenes_de_Fruta_naciona
l_del_Punto_de_Venta_al_Agricultor+Ordenes_fruta_de_la_agroindustria_al_agricultor
+Ordenes_para_agricultor_del_exportador+Ordenes_de_Fruta_nacional_hipermercado_
al_Agricultor
120
Gráfica 48. Discrepancia fruta en tránsito y demanda
121
Gráfica 50. Envío de fruta que se encuentra en almacén
La salida de capacidad del operador se da por dos motivos, por el uso del almacenamiento o
transporte del operador o por la pérdida de capacidad por la vida útil de las instalaciones de
almacenamiento o de los vehículos, tal vida útil difiere cuando se usa o no el sistema de frio,
los porcentajes anuales de pérdida de capacidad son los presentados en la tabla 37.
122
Respecto al incremento en el nivel de capacidad del operador este se dará por la salida de
fruta del almacén y por nueva capacidad ingresada, ya que no se pudo estimar cada cuanto
podría el operador ingresar nueva capacidad, se ingresara el 80% de la capacidad necesaria
para almacenar toda la fruta que va a inventariar.
3.7 Validación
123
Fuente: Elaboración propia
124
Fuente: Elaboración propia
Bajo una demanda normal, se incrementó el rendimiento por hectárea en 1 x10² para generar
sobre oferta, que permite observar como el inventario y el transporte tienden aumentar con
el tiempo, de la misma manera que sucede con las capacidades de almacenamiento y
transporte y las perdidas, ya que existe un punto en el que se cubrirá toda la demanda como
lo muestra el cumplimiento de entrega, pero esto hará que hayan sobrantes que se traducirán
en pérdidas.
125
Gráfica 53. Simulación con sobre oferta de mango
1: Inv entario 1: Perdidas totales
1: 8e+051 1: 4e+060
1: 4e+051 1: 2e+060
1
1
1
1
1 1 1
1: 0 1: 0
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00 1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Page 1 Day s 10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017 Page 1 Day s 10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
inv entario promedio perdidas promedio
1
1: 1,5e+050
1: 0 1
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Page 1 Day s 10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
capacidad requerida de almacenamiento
1: 2e+050
1: 1e+050
1
1: 0
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
126
Fuente: Elaboración propia
Para este escenario se mantiene la oferta en condiciones normales, mientras que la demanda
es modificada a través del consumo per cápita multiplicada por 1x10². Como se observa en
la gráfica 54.
127
Fuente: Elaboración propia
La validación nos permitió comprobar que bajo condiciones extremas el modelo se comportó
de la manera esperada, confirmando así que la lógica operacional está.
4.1. Experimentación
Para cada escenario y para cada indicador se realizaran cinco simulaciones variando de 1 a
5 el valor semilla, el comportamiento a largo plazo se observara con un DT de 0,5, además
de esto la simulación se realiza para 20 años, 7300 días, ya que el efecto de la obsolescencia
de los activos que afecta directamente la capacidad ampliada del actor es posible observarla
a un largo plazo.
Las medidas de desempeño que se miden en la simulación se pueden observar en la tabla 38,
siendo las de mayor interés aquellas relacionadas directamente con el tema de capacidades.
Medida de Unidades de
desempeño medida
Pérdidas totales Toneladas
Capacidad ampliada Metros
de almacenamiento cuadrados
128
Capacidad ampliada
Toneladas,
de transporte de la
vehículos
cadena y por actor
Capacidad utilizada Metros
de almacenamiento cuadrados
Capacidad utilizada
Toneladas
de transporte
Costo de ampliación Pesos
Porcentaje de Porcentual
cumplimiento
faltantes Toneladas
Fuente: Elaboración propia
Está sección presenta los datos obtenidos después de correr el modelo en los dos escenarios
para las diferentes medidas de desempeño como las pérdidas de fruta, capacidad ampliada,
costo de capacidad ampliada, capacidad utilizada y faltantes, y así analizar su
comportamiento, a través del tiempo.
129
A continuación en las tablas 39, 40 y 41 se puede apreciar las perdidas en millones de
toneladas acumuladas en los 20 años en el escenario sin frio, con frio y un comparativo, de
los dos escenarios. Se encuentra que la mayor participación de la perdidas es del
almacenamiento debido a la cantidad de días que puede demorar la fruta o producto en el
almacén que por lo general es mayor a un día sobretodo en el caso del agricultor el cual es
el afectado directo de los cambios en la oferta generados por la fluctuación en la producción
debido a las cosechas.
Tabla 39. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas sin sistema de frio
130
momento se deberá romper la cadena de frio ya que esto podría ocasionar un mayor daño en
la fruta, además de esto el modelo por la naturaleza de la técnica de simulación no permite
aplicar una política donde la fruta cuando ya lleve ciertos días en el almacén salga para evitar
que se dañe y puedan entrar al almacén unidades que estén más frescas.
131
Tabla 42. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas por actor en almacenamiento
El agricultor a diferencia de los otros actores tiene una mayor cantidad de pérdidas cuando se usa el sistema de frio, esto se debe al
incremento en su nivel de inventario como se podrá ver más adelante, además de esto la producción de fruta en escasos espacio s de
tiempo es menor que la demanda por lo que se tardaran una buena cantidad de días para utilizar la fruta que se encuentra en los almacenes.
En el caso del nivel de pérdidas en la agroindustria se puede ver una disminución del 92% en las perdidas cuando se usa el sistema de
frio, de manera que no se ve afectada la cantidad de pérdidas por el número de días que se mantenga la fruta en el almacén ya que la
fruta sale con mayor frecuencia del almacén debido al comportamiento de su oferta y demanda donde la oferta con mayor frecuencia
llega a ser menor que la demanda si se compara con el productor esta misma situación. Los demás actores también tienen un
comportamiento positivo al implementarse el sistema de frio debido a que hacen entregas rápidas y no se demora en salir la fruta de los
almacenes.
132
En el caso del transporte el uso de sistema de frio resulto favorable en todos los eslabones
desde los que se transporta fruta. Los volúmenes de pérdidas en tránsito son mayores desde
el agricultor al ser este la fuente de fruta para todos los actores, es desde donde se transporta
mayor volumen, en segundo lugar está la agroindustria quien suministra el producto para la
cadena al no incluirse importaciones y el mayorista es el tercero en pérdidas acumuladas ya
que recibe la mayoría de la fruta del agricultor y es fuente de fruta fresca para agroindustria,
punto de venta e hipermercado.
El uso de sistema de frio ayuda a que el inventario sufra una menor disminución a causa de
las perdidas, este nivel de inventario en el caso de la fruta fresca permite que se tenga la fruta
suficiente para cumplir con la demanda y de esta manera tener un mayor cumplimiento, como
lo muestran los resultados de la tabla 44 en el caso de fruta fresca el cumplimiento al usar
sistema de frio es mayor en 22 puntos porcentuales lo cual es una cifra representativa que
muestra una mayor satisfacción de los clientes tanto internos como externos.
133
Tabla 44. Porcentaje de cumplimiento
%
% cumplimiento
Escenario cumplimiento
producto
fruta
Sin frio 50,502 98,81
Con frio 72,794 97,992
4.2.3 Inventario
134
132
En la gráfica 57 se puede observar la forma en que oscila el inventario de fruta y pulpa, tal
inventario incluye la entrada cuando hay cosecha o producción y la salida de fruta o pula
cuando se tiene que utilizar el inventario que se encuentra en los almacenes para cumplir con
la demanda en las épocas de escasez. Existe una mayor cantidad de inventario al implementar
el sistema de frio ya que las pérdidas van sacando fruta de los almacenes y se incurre en un
costo de oportunidad al no poder utilizar esta fruta para su posterior comercialización como
fruta fresca o procesada en forma de pulpa.
135
136
Fuente: Elaboración propia
Como se pudo observar en las anteriores graficas el actor que incrementa de manera más
significativa su inventario al usar sistema de frio es el agricultor mientras que otros actores
tiene un acumulado de inventario con tendencia cero ya que realizan rápidas entregas debido
a la notable superioridad de la demanda respecto a su oferta. Como se observa en la tabla 45
el inventario del agricultor con sistema de frio es aproximadamente 22 veces el inventario
cuando no se tiene sistema, mientras que en los otros actores a excepción del hipermercado
existe más de un 60% de inventario con sistema de frio respecto a cuándo no se tiene el
sistema.
137
4.2.4 Capacidad utilizada
138
Tabla 47. Capacidad utilizada de transporte
Como se puede observar en los dos escenarios, la agroindustria es quien incrementa su capacidad de almacenamiento, debido a que es
uno de los actores que más inventario posee razón por la que adquiere más capacidad para almacenar su fruta y producto, y así suplir
este requerimiento, además su presupuesto es el más alto entre los diferentes actores, mientras que actores como el agricultor y el punto
de venta no obtienen sus propias capacidades, ya que el ingreso que reciben por venta de la fruta no son tan significativos como para
obtener ellos mismos sus propias capacidades por lo que les resulta menos costoso subcontratarlas, con el operador logíst ico. En el
sistema de frio es mayor la capacidad que se amplía, ya que actualmente es incipiente el uso de cadena de frio en el país entonces los
costos de arriendo del sistema de frio son elevados al no existir una elevada oferta de este servicio.
139
Tabla 48. Capacidad de almacenamiento ampliada sin uso y con uso de sistema de frio
Capacidad de almacenamiento ampliada en metros cuadrados
Escenario Total Agricultor agroindustria Mayorista Distribuidor producto
Sin frio 10727,206 0 10727,206 0 0
Con frio 19238,024 0 19238,024 0 0
Diferencia -79,34% 0,00% -79,34% 0,00% 0,00%
%
Fuente: Elaboración propia
En el escenario sin frio se observa que quien mayor inversión género fue la agroindustria con
un 70,01%, ya que tanto el agricultor como el distribuidor de producto tan solo representan
un 14,34% y 14,65% respectivamente del total del costo de ampliación que incluye el costo
de almacenamiento y transporte, siendo estos los actores que también invirtieron en la
adquisición de capacidad. Para el escenario con sistema de frio esta diferencia disminuye,
representando el 13,86% para el agricultor y 12,76 %, en relación con el total, tabla 50.
140
Tabla 50. Costo de ampliación de capacidad en pesos sin usar sistema de frio
Los faltantes son un indicador importante, muestra que el uso de sistema de frio mejora la eficiencia del sistema, en la tabla 51 se puede
observar que los faltantes disminuyeron tanto en fruta fresca como en pulpa al implementarse el sistema de frio. En los eslabones de
agricultor y agroindustria en especial las pérdidas se disminuyeron drásticamente, lo que repercute en una mayor disponibilidad de fruta
y pulpa.
141
4.2.9 Indicadores para el operador logístico
142
Respecto a las pérdidas se observa una diferencia del 1,323% entre las pérdidas con sistema
de frío y sin sistema. Por otra parte las pérdidas en almacenamiento son más significativas
que las de transporte, debido al mismo motivo que sucede en los actores, es decir, a que
existe mayor probabilidad que la fruta permanezca por más días en el almacén, mientras
que el tiempo en transporte es inferior a un día. Las pérdidas en almacenamiento en el
escenario sin sistema tienen una diferencia negativa del 1,37% con las de sistema con frio,
mientras que en transporte esta diferencia es del 21,95 %, como se puede inferir
porcentualmente la reducción en pérdidas es mejor en transporte que en almacenamiento.
Tabla 52. Pérdidas de fruta y producto en millones de toneladas con Operador Logístico
Tabla 53. Costo del operador en millones de pesos para almacenamiento y transporte
En la tabla 54 se presenta el resumen de las medidas de desempeño por actor en los dos
escenarios propuestos.
143
Tabla 54. Resumen indicadores
Cap de
Cap de
transporte Cap de almac Costo de
Perdidas almacén Perdidas transito transp
utilizada ampliada ampliación
ampliada
(propia)
Millones de Millones de Metros Millones de
Unidades Vehículos Vehículos
toneladas toneladas cuadrados pesos
Agricultor sin frio 5836,80 29,60 24,76 0,00 25,34 3420,80
Agricultor con frio 5977,60 19,18 21,12 0,00 33,65 7403,00
Agroindustria sin frio 166,00 5,00 143,24 10727,21 45,12 0,00
Agroindustria con frio 13,00 4,32 129,48 19238,02 73,85 0,00
Mayorista sin frio 0,00 4,00 0,00 0,00 45,48 0,00
Mayorista con frio 0,00 2,24 0,00 0,00 68,13 0,00
PV fruta sin frio 279,41 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PV fruta con frio 27,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hipermercado Fruta sin frio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hipermercado Fruta con frio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Distribuidor Producto sin
0,01 2,68 0,00 0,00 0,00 3492,00
frio
Distribuidor Producto con
0,00 2,10 0,00 0,00 0,00 6812,40
frio
Hipermercado producto sin
23,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
frio
Hipermercado producto con
0,63 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
frio
PV producto sin frio 53,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PV producto con frio 8,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Operador sin frio 0,00 11,20 97,62 0,00 0,00 16927,00
Operador con frio 0,00 8,74 113,76 0,00 0,00 39163,20
Fuente: Elaboración propia
144
CONCLUSIONES
El uso de la cadena de frio es incipiente en Colombia lo que genera que sus costos sean
demasiado elevados respecto al almacenamiento y transporte estándar, en el caso de los
agricultores estos no cuentan con una oferta suficiente de sistema de frio por parte de los
operadores logísticos o no pueden cumplir con la cantidad mínima para consolidar el envió,
a partir de esto se presenta la necesidad de generar centros de acopio para la fruta además de
una mayor presencia del estado ya que el factor común en el cultivo de mango son
productores con baja tecnificación en el cultivo y en sus procesos logísticos lo que repercute
directamente en unos bajos ingresos.
145
TRABAJOS FUTUROS
Para futuras investigaciones se podría tener en cuenta las opciones de contratos para adquirir
la capacidad con los operadores puesto que esta capacidad puede tener un costo diferente si
se reserva o si se utiliza capacidad por fuera de la reservada.
Asimismo se puede estudiar la posibilidad de convertir las capacidades actuales sin sistema
de frio a capacidades con sistema de frio, para así completar la cadena de frio que para
productos perecederos como las frutas trae beneficios en las condiciones de conservación de
la calidad final.
146
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ANEXOS
Velázquez & Hevia, (2000) señalan que las frutas continúan vivas aún después de
cosechadas, de manera que continúan respirando, perdiendo agua y madurando lo que
implica una serie de cambios estructurales, bioquímicos y de componentes específicos de
cada fruta. Es por ello que el estudio de las principales características fisiológicas de las
frutas.
Respiración
Tal como lo señala (Velázquez & Hevia, 2000) con la respiración la fruta obtiene energía
para sus procesos biológicos, en cuanto mayor es el ritmo respiratorio del producto menor es
su vida útil de almacenamiento, este ritmo de respiración es muy variable; mientras los
cítricos tienen un bajo ritmo los plátanos tienen un ritmo mayor (Ver tabla 55). De manera
que el ritmo de respiración es un importante indicador para determinar los requerimientos de
enfriamiento, refrigeración y ventilación.
Tabla 55. Nivel del ritmo de respiración de las frutas
Mango, melón
Moderado 10-20
reticulado, plátano
Relativo a la respiracion Lopez, (2000) señala que la respiración de las frutas depende de
factores como la especie, variedad, grado de maduración, temperatura y la composición de
los gases del ambiente que rodea a la fruta. A mayor manipulación y temperatura, mayor es
el proceso de respiración.
Las frutas respecto a la respiración pueden ser climatéricas y no climatéricas (Lopez, 2000)
y Velázquez & Hevia, (2000) las definen de la siguiente manera:
155
productos siguen madurando después de cosechados por lo que se deben manejar con mayor
cuidado.
Por otra parte las frutas no climatéricas en las primeras etapas tienen una actividad
respiratoria muy alta y va disminuyendo a medida que avanza su desarrollo y después de
cosechados no tienen la capacidad de continuar su maduración por lo que se deberá hacer la
cosecha solo en el momento preciso, tal como se evidencia en la tabla 37 se puede observar
que el mango, maracuyá y melón entre otras son frutas climatéricas mientras que la
mandarina, piña y uva son no climatéricas.
Transpiración
Maduración
Velázquez & Hevia, (2000) y Lopez, (2000) definen la maduración como un conjunto de
cambios y desarrollos donde la fruta desarrolla una serie de características físico-químicas,
esto sucede después que ha cesado su crecimiento y durante esta etapa adquiere la mejor
calidad desde el punto de vista del consumidor en cuanto a aroma, color y sabor especial.
Producción de Etileno
156
Velázquez & Hevia, (2000) señalan que el etileno es una sustancia natural que ejerce gran
influencia sobre la maduración de las frutas y su senescencia, si bien no se tiene una relación
comprobada entre el etileno y la capacidad de conservación se ha observado que la aplicación
externa de este gas promueve el deterioro de la fruta. Se ha comprobado que el
almacenamiento refrigerado y en atmosferas controladas reduce este gas el cual a su vez se
usa con frecuencia para inducir la madurez en frutas no climatéricas.
Organization of Agriculture EU, destaca que el color ha sido correlacionados por los
consumidores como un atributo de calidad y es un factor decisor en la compra, como se
encuentra en Velázquez & Hevia, (2000) durante la maduración disminuye el color verde de
las frutas debido a una disminución de su contenido de clorofila y a un incremento en la
síntesis de pigmentos de color amarillo, naranja y rojo (carotenoides y antocianinas) lo que
le da un aspecto más atractivo.
El sabor cambia debido a la hidrólisis de los almidones que se transforman en azúcares y por
la disminución de la acidez debido a la degradación de los ácidos orgánicos. El aroma se
desarrolla por la formación de una serie de compuestos volátiles que le imparten un olor
característico a las diferentes frutas Velázquez & Hevia, (2000)
Cambios en firmeza.
(Organization of Agriculture EU, n.d.) Señala que los consumidores y distribuidores del
mercado en cuanto a la calidad lo que más les interesa es la apariencia seguido de la firmeza
y la vida útil. Por lo general, la textura de las frutas cambia debido a la hidrólisis de los
almidones y de las pectinas, se tornan más blandas las frutas y son más susceptibles de ser
dañadas durante el manejo pos cosecha Velázquez & Hevia, (2000).
ANEXO 2. Autores
A continuación se presenta la tabla 56 donde se presentan los autores consultados con los
títulos de los trabajos para la realización del estado del arte.
# Autor Título
1 Isabel Suárez Díaz Transporte y almacenamiento De Co2
2 Melorose, J., Perroy, R. y Handling and preservation of fruits and vegetables
Careas, S. by combined methods for rural areas
3 Kalenatic, Dusko Modelo Integral y Dinámico de Análisis,
Planeación, Programación y Control de Capacidades
Productivas en empresas manufactureras.
157
4 Allen, S.J. Schuster, E.W. Controlling the risk for an agricultural harvest.
5 Wikner, Joakim Naim, Exploiting the order book for mass customized
Mohamed M Rudberg, manufacturing control systems with capacity
Martin limitations
6 Salvatore Cannella, Elena Capacity constrained supply chains: a simulation
Ciancimino y Adolfo study
Crespo Márquez
7 Georgiadis, Patroklos A system dynamics modeling framework for the
Vlachos, Dimitrios strategic supply chain management of food chains
Iakovou, Eleftherios
8 Huang, Xin y Graves, Sc Capacity Planning in a General Supply Chain with
Multiple Contract Types–Single Period Model
158
21 Bowersox, Closs, & Cooper Administración y logística en la cadena de
suministro
22 Yousef Ghiami, Terry A two-echelon inventory model form a deteriorating
Williams ,Yue Yu item with stock-dependet demanda, partial
backlogging and capacity contraints.
23 Gallego, Queyranne & Single Resource Multi-Item Inventory Systems
Simchi-levi,
24 Ishii & Nose Perishable inventory control with two types of
customers and different selling prices under the
warehouse capacity constraints
25 Widodo, K.H., Nagasawa, A periodical Products., flowering-harvesting model
H., Morizawa, K., Ota, M. for delivering agricultural fresh
26 Gunn & Cormier Modelling and Analysis for Capacity Expansion
Planning in Warehousing
27 Rosenblatt, Rothblum, & On the Single Resource Capacity Problem for Multi-
Rosenblatt Item Inventory Systems
28 E. Shlifer P. Naor Elementary Theory of Optimal Silo Storage Design
29 Rodrigues, Motlagh, Rao, Identifying the optimum warehouse capacity
& Hebbar requirement: A system dynamics approach
30 Tuǧcu A Simulation Study on the Determination of the Best
Investment Plan for Istanbul Seaport
31 Hiassat & Diabat A Location Inventory Routing Problem with
Perishable Products
32 Jones & Qian Fully Loaded Direct Shipping Strategy in One
Warehouse
33 Rantala Optimizing the supply chain strategy of a multi-unit
finish nursery
34 Wang & Murata Study of Optimal Capacity Planning for
Remanufacturing activities in Closed-Loop Supply
Chain using System Dynamics Modeling
35 Shukla & Nairn The Impact of Capacity Constraints on Supply
Chain Dynamics
36 Ahumada y Villalobos Application of planning models in the agri-food
supply chain: A review
37 Minegishi & Thiel System dynamics modeling and simulation of a
particular food supply chain
38 Erturgut The Future of Supply Chain and Logistics
Management in the Strategic Organizations:
Contractor Companies and New Generation
Suppliers
39 Centre for Concurrent The Proceedings of 19th International Symposium
Enterprise on Logistics
159
40 Crainic, Teodor Gabriel., Bin Packing Problems with uncertainty on item
Gobbato, Luca, Perboli, characteristics: an application to capacity planning
Guido, Rei, Walter, in logistics
Watson, Jean-Paul,
Woodruff, David L.
41 Aguezzoul Third-party logistics selection problem: A literature
review on criteria and methods
42 Neeraja, B., Mehta, Mita, y Supply Chain and Logistics For The Present Day
Chandani, Arti Business
43 Liu, Chiung-Lin y Lyons, An analysis of third-party logistics performance and
Andrew C. service provision
44 Memon & Archimede Towards a distributed framework for transportation
planning: A food supply chain case study
45 Cáceres, Ivis, Mulkay, Conservación De Productos Hortofrutícolas
Tania y Rodriguez, Josefina
46 Lopez Logística comercial
Fuente: Elaboración propia
ANEXO 3. Encuestas
A continuación se presentan las preguntas hechas a cada uno de los actores involucrados en
la cadena fruticola.
PREGUNTAS AGRICULTORES
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
¿A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
160
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS AGROINDUSTRIA
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
161
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
+ ¿Quién le compra usted fruta?
¿A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje?
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
162
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS DISTRIBUIDOR
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
163
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS MINORISTAS
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
164
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS TRANSPORTISTAS
165
¿Qué actividades le delega su cliente?
¿Dónde recoge usted la fruta?
¿Cómo realiza el cobro a sus clientes?
¿Ofrece su empresa el servicio de transporte refrigerado?
¿En qué presentación (Empaque/ Embalaje) transporta la fruta?
Si usted asigna los vehículos de acuerdo a la zona, seleccione el tipo de vehículo por
zona.
¿Cuál de los siguientes vehículos utiliza usted para el transporte de fruta fresca?
¿Cuántos de los siguientes tipos de vehículos utiliza para el transporte de fruta fresca?
¿Qué tipo de carrocería tienen los camiones que usted utiliza para el transporte de fruta
fresca?
¿Cuál es el destino de la fruta que transporta?
¿A quién le presta el servicio de Transporte?
Seleccione los servicios que usted ofrece a sus clientes
¿En cuáles de las siguientes regiones presta usted el servicio de transporte?
166
Punto de
Valor semilla Total Agricultor Agroindustria Mayorista Hipermercado
venta
1 2,18 2,05 0,05 0 0,07 0,02
2 2,23 2,10 0,05 0 0,07 0,02
3 2,16 2,00 0,05 0 0,09 0,02
4 2,16 2,00 0,05 0 0,08 0,02
5 2,21 2,00 0,05 0 0,07 0,02
Promedio 2,19 2,03 0,05 0,00 0,07 0,02
167
Capacidad utilizada de transporte sin sistema de frio
168
Capacidad ampliada de almacenamiento
169
4 119,89 32,79 44,81 42,29 0,00 0,00
5 108,63 14,86 44,86 48,92 0,00 0,00
Promedio 115,94 25,34 45,12 45,48 0,00 0,00
170
costo de ampliación capacidad en millones de pesos con sistema de frio
valor semilla Total Agricultor agroindustria mayorista Dist producto punto de hipermercado
venta fruta
fruta
1 53.536,00 7.835,00 38.916,00 0 6.784,00 0 0
2 53.143,00 7.830,00 38.623,00 0 6.689,00 0 0
3 53.860,00 7.850,00 39.188,00 0 6.810,00 0 0
4 51.519,00 5.816,00 38.898,00 0 6.804,00 0 0
5 54.851,00 7.684,00 40.191,00 0 6.975,00 0 0
Promedio 53.381,80 7.403,00 39.163,20 0,00 6.812,40 0,00 0,00
Faltantes
171
Valor Millones de toneladas en faltantes con
semilla sistema de frio
1 1061 2296
2 1074 2307
3 1056 2293
4 1062 2296
5 1010 2263
Promedio 1053 2291
172
4 307.617,00 21.287.212,00
5 317.104,00 21.310.862,00
Promedio 309.349,80 21.275.802,40
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