Diseño y Selección Del Reactor

Capítulo IV: DISEÑO Y SELECCIÓN DEL REACTOR
Universidad Nacional Pedro Ruíz Gallo

Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarias
Proyecto de Obtención de POLIPROPILENO a partir de Propano
Autores: Hurtado Tarrillo/Flores Gonzales
Curso: Diseño de Plantas Industriales I - Informe N°3
Profesor: MSc. Vasquez
Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 1

ÍNDICE
4. CAPÍTULO IV: DISEÑO Y SELECCIÓN DEL REACTOR
INTRODUCCIÓN
4.1. ANÁLISIS DEL SISTEMA DE REACCIÓN 6
4.1.1. ESTEQUIOMETRÍA DE LA REACCIÓN 6

A. REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN
B. REACTORES DE POLIMERIZACIÓN 12
4.1.2. ANÁLISIS DE LA TERMODINÁMICA Y EQUILIBRIO DE REACCIÓN 16

A. REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN 16
4.1.3. CINÉTICA Y MECANISMO DE REACCIÓN 24

4.1.4. TRANSFERENCIA DE MASA Y DE ENERGÍA 47

4.2. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL REACTOR 59
4.2.1. SELECCIÓN DEL TIPO DE REACTOR 57
4.2.2. DISEÑO DEL REACTOR 59

A. DETERMINACIÓN DE LA FORMA GEOMÉTRICA 59
B. CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR Y DIMENSIONES 61
C. CÁLCULO DEL DIÁMETRO ÓPTIMO DE LOS
ACOPLAMIENTOS 62
D. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN: TIPO,
DIMENSIONES, VELOCIDAD 65
E. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR DEL AGITADOR 67
F. SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN 68
G. CÁLCULO DEL ESPESOR DEL MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN 69
DEL RECIPIENTE
4.2.3. DISEÑO GRÁFICO. PLANOS DEL REACTOR (VISTAS: FRONTAL,

SUPERIOR, LATERAL Y CORTES) 70

4.2.4. HOJA DE ESPECIFICACIONES 74
APÉNDICE
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA

CAPÍTULO IV
SELECCIÓN Y DISEÑO
DEL REACTOR

INTRODUCCIÓN
En todo proceso químico el equipo más importante y el responsable de la

transformación de las materias primas a productos es el reactor químico, el cual
es llamado el corazón de todo proceso
El presente informe tiene por objetivo y contenido; seleccionar y diseñar los

reactores que participan en el proceso de obtención de polipropileno a partir de
propano. Para ello es que se ha realizado un análisis del sistema de reacción, el
cual involucra una investigación respecto a la estequiometria de las reacciones
intervinientes, la termodinámica, equilibrio, cinética y mecanismo de reacción;
conjuntamente con la transferencia de masa y energía.
Seguidamente, se ha seleccionado y diseñado los reactores. El diseño,

comprende aspectos como la determinación de la forma geométrica, estimación
del volumen del reactor, cálculo del diámetro óptimo de los acoplamientos,
diseño del sistema de agitación, determinación del espesor; entre otros.
Finalmente, se dibujará en 2D y 3D la geometría de los reactores de

deshidrogenación y polimerización, empleando un software de dibujo asistido por
computadora como el AUTOCAD; lo cual contribuirá a un mejor entendimiento
sobre los mismos.
4.1. ANÁLISIS DEL SISTEMA DE REACCIÓN

El proceso para la obtención de polipropileno grado isotáctico (PP) a partir

de propano, es un proceso de flujo continuo que involucra los procesos de
deshidrogenación catalítica de propano y polimerización de propileno.
4.1.1 ESTEQUIOMETRÍA DE LA REACCIÓN
 ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA
En esta etapa se lleva a cabo la reacción principal de

deshidrogenación catalítica en la que se obtiene propileno e
hidrógeno. La reacción es endotérmica y se lleva a cabo en fase gas
a una temperatura y presión de 650 ºC y 0.5 atm respectivamente,
razón por la cual la corriente de propano de alimentación al reactor
R – 01 es acondicionada a la temperatura de proceso.
En esta etapa también se producen dos reacciones secundarias

(razón por la cual el propano es alimentado en exceso):
La primera es una reacción de desproporcionamiento entre el

propano alimentado y el hidrógeno; produciendo metano, etano y
carbón.
La segunda reacción es una descomposición del propileno producido
en hidrógeno y carbón.
 Reacción Principal:

 Deshidrogenación de propano
𝐂𝐇𝟑 − 𝐂𝐇𝟐 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) ↔ 𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) + 𝐇𝟐(𝐠)
 Reacciones Secundarias:
 Desproporcionamiento entre el propano e hidrógeno
𝐂𝟑 𝐇𝟖(𝐠) + 𝐇𝟐(𝐠) ↔ 𝐂𝐇𝟒 + 𝐂𝟐 𝐇𝟔 + 𝐂(𝐬)
 Descomposición del propileno producido
𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) ↔ 𝟑𝐂(𝐬) + 𝟑𝐇𝟐(𝐠)
 Condiciones de operación del reactor
 Temperatura de operación
La reacción se lleva a cabo a 650 ºC y es endotérmica.
 Presión de operación
La presión de operación en el reactor es de 0.5 atm.
 Catalizador

La deshidrogenación se lleva a cabo en fase gas sobre un

catalizador de óxido de cromo soportado en alúmina. La vida
útil del catalizador oscila de un año y medio a dos años y medio.
 Conversión
La conversión de propano en el reactor de deshidrogenación

catalítica es del 95%.

TABLA N° 4.1
TABLA DE LAS COMPOSICIONESMÁSICAS Y MOLARES DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA DE LA ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA EN EL
REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN (R- 01)
ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA
FÓRMULAS COMPONENTES PESO MOLECULARES Kg/hora Kmol/hora
4 5 4 5
C3H8 Propano 44 10941.7558 547.0878 248.6763 12.4338
C3H6 Propileno 42 0.0000 7902.6237 0.0000 188.1577
H2 Hidrógeno 2 0.0000 430.2540 0.0000 215.1270
CH4 Metano 16 0.0000 755.9759 0.0000 47.2485
C2H6 Etano 30 0.0000 708.7274 0.0000 23.6242
CO2 Carbono 12 0.0000 597.0871 0.0000 49.7573
TOTAL 10941.7558 10941.7558 248.6763 536.3485
Fuente: Autores del proyecto

 ETAPA DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DE CROMIA -

ALÚMINA
En la reacción de deshidrogenación catalítica de propano se produce

una cantidad considerable de carbón (coque), el cual es un veneno
para el catalizador de cromia - alúmina ya que origina la disminución
de la temperatura del lecho y la pérdida de actividad del mismo.
La regeneración del catalizador se logra quemando con aire caliente

el coque depositado sobre el lecho. Este ciclo de recuperación toma
de 15 a 25 minutos.
 Reacción:
 Combustión del Carbón (Coque)
𝐂(𝐬) + 𝐎𝟐(𝐠) → 𝐂𝐎𝟐(𝐠)
 Condiciones de Operación
 Temperatura
La reacción de regeneración se lleva a cabo a una

temperatura de 690 °C en fase gas.
 Presión
La presión de operación es de 2 atm.
 Conversión
La conversión del carbón es 100% ya que todo el coque

combustiona.

TABLA N° 4.2
TABLA DE LAS COMPOSICIONES MÁSICAS Y MOLARES DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA DE LA ETAPA DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOREN EL
REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN
ETAPA DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DEL REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN R - 01
Kg/hora Kmol/hora
FÓRMULAS COMPONENTES PESOS MOLECULARES
67 68 67 68
C Carbono 12 597.0871 0.0000 49.7573 0.0000
O2 Oxígeno 32 1910.6788 318.4465 59.7087 9.9515
N2 Nitrógeno 28 6289.3177 6289.3177 224.6185 224.6185
CO2 Dióxido de Carbono 44 0.0000 2189.3195 0.0000 49.7573
TOTAL 8797.0836 8797.0836 334.0845 284.3273

B. REACTORES DE POLIMERIZACIÓN
El proceso de polimerización comprende la integración de dos reactores

cuya función es convertir el propileno alimentado en polipropileno (PP).
La polimerización es en cadena con catalizador de coordinación Ziegler –

Natta (Cloruro de titanio + Trietil de aluminio).
 Reacción:
 Polimerización del Propileno
 Condiciones de Operación del reactor
 Temperatura
La reacción de polimerización se lleva a cabo a una

temperatura de 65 °C en fase líquida.
 Presión
La presión de operación es de 10 atm.

 Conversión
El primer reactor polimerizará el 50% del propileno alimentado

y lo que no reacciona ingresará junto con el producto (PP) y el
medio de reacción a un segundo reactor de polimerización
donde se logrará una conversión del 92%, obteniéndose
polipropileno (iso y atáctico). La fracción de propileno que no se
llega a convertir en el segundo reactor es reciclado al primero.
El catalizador empleador es del tipo Ziegler – Natta (Cloruro de
titanio + Trietil de aluminio).

TABLA N° 4.3
TABLA DE LAS COMPOSICIONESMÁSICAS Y MOLARES DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA EN EL 1° REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R – 02)
PROCESO DE POLIMERIZACIÓN (R – 02)
Kg/hora Kmol/hora
FÓRMULAS COMPONENTES PESO MOLECULARES
39 45 48 49 52 39 45 48 49 52
C3H6 Propileno 42 7894.7368 0.0000 0.0000 4111.8421 328.9474 187.9699 0.0000 0.0000 97.9010 7.8321
PP Polipropileno 560000 (promedio) 0.0000 0.0000 0.0000 4111.8421 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0073 0.0000
C6H14 Hexano (solvente) 86 0.0000 7894.7368 7894.7368 15789.4737 0.0000 0.0000 91.7993 91.7993 183.5985 0.0000
(TiCl4 + Al(C2H5)3) Cat. Ziegler - Natta 304 0.0000 0.0000 15.8333 15.8333 0.0000 0.0000 0.0000 0.0521 0.0521 0.0000
C3H3N Acrilonitrilo 53 0.9899 0.0000 0.0000 0.9899 0.0000 0.0187 0.0000 0.0000 0.0187 0.0000
TOTAL 7895.7267 7894.7368 7910.5701 24029.9811 328.9474 187.9886 91.7993 91.8514 281.5776 7.8321

TABLA N° 4.4
TABLAS DE LAS COMPOSICIONES MÁSICAS Y MOLARES DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA EN EL 2° REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R – 03)
PROCESO DE POLIMERIZACIÓN (R – 03)
Kg/Hora Kmol/hora
FÓRMULA COMPONENTE PESO MOLECULAR
49 50 51 49 50 51
C3H6 Propileno 42 4111.8421 0.0000 328.9474 97.9010 0.0000 7.8321
PP Polipropileno 560000 (promedio) 4111.8421 7894.7368 0.0000 0.0073 0.0141

0.0000
C6H14 Hexano (solvente) 86 15789.4737 15789.4737 0.0000 183.5985 183.5985

0.0000
(TiCl4 + Al(C2H5)3) Cat. Ziegler - Natta 304 15.8333 15.8333 0.0000 0.0521 0.0521
0.0000
C3H3N Acrilonitrilo 53 0.9899 0.9899 0.0000 0.0187 0.0187

0.0000
TOTAL 24029.9811 23701.0337 328.9474 281.5776 183.6834 7.8321

4.1.2 ANÁLISIS DE LA TERMODINÁMICA Y EQUILIBRIO DE REACCIÓN
 ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA
 ETAPA DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DE CROMIA – ALÚMINA
B. REACTORES DE POLIMERIZACIÓN
 REACCIÓN DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA
GRÁFICO N° 4.1
GRÁFICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA CONVERSIÓN DE PROPANO EN R - 01 CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
CONVERSIÓN DE PROPANO (X) VS TEMPERATURA (K)

0.9994
(C3H8IN- C3H8)/C3 H8IN En la presente gráfica se

observa la dependencia de la
0.9992
conversión del Propano

respecto a la temperatura de
CONVERSIÓN DE PROPANO (X)
0.999
reacción. A medida que se

0.9988
incrementa la temperatura, la
conversión se eleva
0.9986
conjuntamente con ella. Se

0.9984
observa a 650 ºC la conversión

es igual a 0.95.
850.0 855.0 860.0 865.0 870.0 875.0 880.0 885.0 890.0 895.0 900.0 905.0 910.0 915.0 920.0 925.0 930.0 935.0 940.0 945.0 950.0 955.0 960.0 965.0 970.0 975.0 980.0 985.0 990.0 995.0 1000.0 1005.0 1010.0 1015.0 1020.0 1025.0
TEMPERATURA (K)

GRÁFICO N° 4.2
GRÁFICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE PROPILENO CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
1.935
PRODUCCIÓN DE PROPILENO VS TEMPERATURA (K)
C3H6 KG/SEC
1.9325
1.93
1.9225 1.925 1.9275
C3H6 KG/SEC
1.92
1.9175
1.915
870.0 875.0 880.0 885.0 890.0 895.0 900.0 905.0 910.0 915.0 920.0 925.0 930.0 935.0 940.0 945.0 950.0 955.0 960.0 965.0 970.0 975.0 980.0 985.0 990.0 995.0 1000.0 1005.0 1010.0 1015.0 1020.0 1025.0
TEMPERATURA (K)
En la presente gráfica se observa la dependencia de la producción de Propileno respecto a la temperatura de reacción. A medida que se incrementa la temperatura, la
producción se eleva conjuntamente con ella. Se observa a 650 ºC la producción es máxima.

GRÁFICO N° 4.3
GRÁFICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
2.5e-004 5.e-004 7.5e-004 1.e-003 0.00125 0.0015 0.00175 0.002 0.00225
PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO VS TEMPERATURA (K)
H2 KG/SEC
H2 KG/SEC
870.0 875.0 880.0 885.0 890.0 895.0 900.0 905.0 910.0 915.0 920.0 925.0 930.0 935.0 940.0 945.0 950.0 955.0 960.0 965.0 970.0 975.0 980.0 985.0 990.0 995.0 1000.0 1005.0 1010.0 1015.0 1020.0 1025.0
TEMPERATURA (K)
En la presente gráfica se observa la dependencia de la producción de Hidrógeno respecto a la temperatura de reacción. A medida que se incrementa la temperatura, la
producción se eleva conjuntamente con ella. Se observa a 650 ºC la producción es máxima.

GRÁFICO N° 4.4
GRÁFICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE ETANO CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
PRODUCCIÓN DE ETANO VS TEMPERATURA (K)

0.029 0.03 0.031 0.032 0.033 0.034 0.035 0.036 0.037 0.038 0.039 0.04
C2H6 KG/SEC
C2H6 KG/SEC
870.0 875.0 880.0 885.0 890.0 895.0 900.0 905.0 910.0 915.0 920.0 925.0 930.0 935.0 940.0 945.0 950.0 955.0 960.0 965.0 970.0 975.0 980.0 985.0 990.0 995.0 1000.0 1005.0 1010.0 1015.0 1020.0 1025.0
TEMPERATURA (K)
En la presente gráfica se observa la dependencia de la producción de Etano respecto a la temperatura de reacción. A medida que se incrementa la temperatura, la producción
decrece conjuntamente con ella.

GRÁFICO N° 4.5
GRÁFICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE METANO CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
1.081
PRODUCCIÓN DE METANO VS TEMPERATURA (K)
CH4 KG/SEC
1.08
1.079
1.078
CH4 KG/SEC
1.076 1.077
1.075
1.074
1.073
870.0 875.0 880.0 885.0 890.0 895.0 900.0 905.0 910.0 915.0 920.0 925.0 930.0 935.0 940.0 945.0 950.0 955.0 960.0 965.0 970.0 975.0 980.0 985.0 990.0 995.0 1000.0 1005.0 1010.0 1015.0 1020.0 1025.0
TEMPERATURA (K)
En la presente gráfica se observa la dependencia de la producción de Metano respecto a la temperatura de reacción. A medida que se incrementa la temperatura, la producción
decrece conjuntamente con ella.

GRÁFICO N° 4.6
COMPORTAMIENTO DE LA COMPOSICION MASICA DEL PROPILENO CON RESPECTO A LA PRESION
En la presente gráfica se observa la dependencia de la producción de Propileno respecto a la presión de operación. A medida que se incrementa la presión la producción
decrece conjuntamente con ella. Es por ello que en el reactor debe de operarse a 0.5 atm (Presión de reacción) a fin de obtener la máxima producción de Propileno.

GRÁFICO N° 4.7
COMPORTAMIENTO DELFLUJO DE CALOR DEL PROPILENO CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
En la presente gráfica se observa que el flujo de calor generado durante la reacción se mantiene constante en un intervalo de 640 a 680 ºC. Esto indica que a fin de mantener
homogeneidad de las condiciones de operación se debe de conservar una temperatura de 650 ºC.

GRÁFICO N° 4.8
COMPORTAMIENTO DEL FLUJO MASICO (KG/HORA) CON RESPECTO A LA TEMPERATURA
En la presente gráfica se observa que la producción de Polipropileno decrece a medida que la temperatura de reacción se incrementa respecto a la temperatura de operación (65
ºC). Por ello se debe de mantener constante la temperatura en el reactor de polimerización.

4.1.3 CINÉTICA Y MECANISMO DE REACCIÓN
El proceso de deshidrogenación catalítica de propano involucra una

reacción principal y dos reacciones secundarias (desproporcionamiento
y descomposición del producto); así como una reacción de regeneración
del catalizador de cromia – alúmina.
 REACCIÓN PRINCIPAL
 CINÉTICA
𝒓𝟏 /𝒓𝟐
𝐂𝐇𝟑 − 𝐂𝐇𝟐 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) ↔ 𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) + 𝐇𝟐(𝐠)
A pesar de que las olefinas son mucho más reactivas, las parafinas
también reaccionan en presencia de otros compuestos y/o
catalizadores bajo condiciones específicas; un buen ejemplo es la
reacción de deshidrogenación del propano.
La deshidrogenación de propano es una reacción química reversible,

altamente endotérmica, en la cual el propano pierde al menos dos
átomos de hidrógeno para formar propileno. Se lleva a cabo a 650°Cy
a presión prácticamente atmosférica (0.5 atm).
Esta reacción está limitada por el equilibrio químico y, de acuerdo con

el Principio de Le Chatelier, para obtener altas conversiones se
requieren altas temperaturas y bajas presiones.

La cinética de la reacción de deshidrogenación describe la velocidad y

el mecanismo mediante el cual se lleva a cabo la misma, incluyendo la
variable tiempo y el camino que sigue el propano para convertirse en
propileno. La velocidad de reacción indica la rapidez con que se
modifica la concentración del producto o el reactivo con el transcurrir
del tiempo.
Los factores que influyen en la velocidad de reacción (cinética) de

deshidrogenación catalítica de propano son:
 El estado físico del propano: la reacción es más rápida si éste

se encuentra en estado gaseoso.
 La concentración del reactivo: la velocidad de reacción se

incrementa al aumentar la concentración del propano. Para
nuestro caso, la alimentación del propano al reactor es de alta
pureza o concentración.
 La temperatura: un aumento en la temperatura de reacción

provocará un incremento en la energía cinética de las moléculas,
lo cual origina que sea mayor el número de moléculas que
alcanza la energía de activación.
 Catalizador: El catalizador reduce la energía de activación del

propano, acelerando la velocidad de reacción. Desde 1930, los

estudios sobre catalizadores para el proceso de

deshidrogenación de propano se habían enfocado hacia los de
cromo, pero posteriormente se descubrió que los catalizadores
de platino, que se venían desarrollado para la reformación de
naftas, también eran muy favorables para llevar a cabo el
proceso de deshidrogenación.Los catalizadores sólidos óxidos o
metálicos pueden activar este enlace C-H de los hidrocarburos.
Los óxidos lo activan a través de la abstracción de hidrógeno
debido a que pueden formar enlaces O-H que tienen ventajas
comparables a las de los enlaces C-H. Por el contrario, los
metales no pueden cumplir con la abstracción de hidrógeno
debido a que el enlace M-H es mucho más débil que el enlace
C-H; sin embargo, la fuerza en conjunto C – H, haciendo que el
proceso sea termodinámicamente posible.
Los catalizadores metálicos para la deshidrogenación de

propano típicamente son de platino (Pt) y los catalizadores
óxidos de óxido de cromo (Cr2O3) (Resasco, D., 2000).
La reacción principal de deshidrogenación catalítica de propano está

gobernada por las siguientes leyes de velocidad:
TABLA N° 4.5
TABLA DE LAS LEYES DE VELOCIDAD DE LA REACCIÓN
PRINCIPAL DE LA ETAPA DE DESHIDROGENACION EN EL
REACTOR DE DESHIDROGENACION (R-1)
LEY DE VELOCIDAD CONSTANTE

𝐫𝟏 = 𝐤 𝟏 [𝐂𝟑 𝐇𝟖 ]𝐑𝐓 𝐤 𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟎 𝐞(−𝟒𝟕𝟏𝟎𝟎/𝐑𝐓)
𝐫𝟐 = 𝐤 𝟐 [𝐂𝟑 𝐇𝟔 ][𝐇𝟐 ]𝐑𝟐 𝐓 𝟐 𝐤 𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟐 𝐞(−𝟏𝟐𝟖𝟎𝟎/𝐑𝐓)


La reacción directa es de primer orden respecto al propano, mientras

que la reacción en sentido contrario es de segundo orden respecto al
propileno y el hidrógeno.
A continuación se ilustra el comportamiento de las constantes de

velocidad que participan en la reacción reversible de deshidrogenación
frente a una perturbación en la temperatura de reacción:
TABLA N° 4.6
VARIACIÓN DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD (K1) CON LA
TEMPERATURA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL DEL PROCESO DE
DESHIDROGENACIÓN
Temperatura (°C) Temperatura (°K) Constante de Velocidad (K1)

600 873 0.001224982
610 883 0.001665953
620 893 0.002250117
630 903 0.003018951
640 913 0.00402449
650 923 0.005331632
660 933 0.007020873
670 943 0.009191511
680 953 0.011965406
690 963 0.015491344
700 973 0.019950109

GRÁFICA N° 4.14
GRÁFICA DE LA VARIACIÓN DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD
(K1) CON LA TEMPERATURA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL DE LA
ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN
Variación de la Constante de Velocidad (K1) con la

temperatura
T (°K)
1000
980
960
940
920
900
880
860
840
820
TABLA N° 4.7

VARIACIÓN DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD (K2) CON LA

TEMPERATURA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL DE LA ETAPA DE
DESHIDROGENACIÓN
Temperatura (°C) Temperatura (°K) Constante de

Velocidad (K2)
600 873 0.003560704
610 883 0.003871017
620 893 0.004200505
630 903 0.0045498
640 913 0.004919524
650 923 0.005310295
660 933 0.005722722
670 943 0.006157405
680 953 0.006614933
690 963 0.007095888
700 973 0.007600839

GRÁFICA N° 4.15
(K2) CON LA TEMPERATURA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL DE LA
ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN

temperatura
T (°K)
1000
980
960
940
920
900
880
860
840
820

 MECANISMO DE REACCIÓN
La ecuación cinética de la deshidrogenación del propano con

catalizadores a base de cromo describe un tipo del modelo de
Langmuir - Hinshelwood, suponiendo que la adsorción de la
parafina representa la etapa lenta de la reacción. A diferencia de
los catalizadores de platino, donde el hidrógeno compite por la
adsorción de los sitios activos con el alcano, en los catalizadores
de óxido de cromo el hidrógeno no inhibe significativamente la
adsorción del propano.
El mecanismo de la reacción de deshidrogenación se muestra a

continuación:
1) C3H8 + Cr-O ↔ C3H7.Cr -O.H
2) C3H7.Cr -O.H ↔ C3H6(g) + H.Cr-O.H
3) H.Cr-O.H ↔ Cr-O + H2(g)
Las especies activas de estos catalizadores varían durante la

reacción. En una muestra calcinada se encuentran dos tipos de
especies de Cr+6: una adherida al soporte de alúmina en forma de
monocromatos (CrO4-2) que interactúan con los enlaces de O-H y
la segunda especie no está químicamente enlazada al soporte y se
encuentra en forma de policromatos (Cr2+xO7+x-2); la cantidad
restante de cromo sobre la superficie queda como Cr3+. Este estado
de oxidación puede ser o bien en forma de agregados cristalinos
de α-Cr2O3 o como especies de Cr3+ altamente dispersas.

Las reacciones de deshidrogenación se llevan a cabo en una

atmósfera reductora donde las especies de Cr6+ presentes después
de la oxidación no son estables por lo que se reducen a Cr 3+. En
consecuencia la participación de Cr6+ en la deshidrogenación
queda descartada y la actividad de los catalizadores de cromo se
le atribuye a las especies de Cr3+ formadas en reacciones redox de
Cr+6 y las no-redox de todo el cromo cargado.
Los catalizadores de deshidrogenación a base de cromo

frecuentemente contienen promotores alcalinos como potasio,
cesio y rubidio; su beneficio está relacionado con su capacidad de
envenenar los sitios ácidos sobre la alúmina, es decir, reducir la
acidez en la superficie, además de inhibir el craqueo no deseado y
la formación de coque asociados a dicha acidez. Industrialmente,
el potasio es el promotor por excelencia dado que es un factor
determinante en la naturaleza de las especies de cromo presentes
en la superficie del catalizador; su presencia puede conducir a la
formación de una fase de cromato de potasio (Cr6+) la cual se
reduce a Cr3+ a las condiciones de reacción e inhibe la generación
de formas menos activas de Cr3+, como lo es α-Cr2O3. Por lo tanto,
la adición de bajas concentraciones de potasio en los catalizadores
de cromo promueve la actividad de la deshidrogenación.
 REACCIONES SECUNDARIAS
En el proceso de deshidrogenación catalítica del propano se suceden

además de la reacción principal, dos reacciones secundarias; las
cuales consumen tanto a la alimentación del reactor (propano) como
al producto obtenido (propileno).

 REACCIÓN DE DESPROPORCIONAMIENTO
𝒓𝟑
𝐂𝐇𝟑 − 𝐂𝐇𝟐 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) + 𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) → 𝟐𝑪𝑯𝟒(𝒈) + 𝑪𝑯𝟑 − 𝑪𝑯𝟑(𝒈) + 𝟐𝑪(𝐬)
La reacción de desproporcionamiento entre el propano y el

propileno favorece la formación de coque (carbón), metano y etano.
La reacción es exotérmica, de segundo orden y su cinética viene

gobernada por la siguiente ley de velocidad:
TABLA N° 4.8
LEY DE VELOCIDAD DE LA REACCIÓN DE
DESPROPORCIONAMIENTO DE LA ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN
EN EL REACTOR DE DESHIDROGENACION (R-01)
Ley de Velocidad Constante
𝐫𝟑 = 𝐤 𝟑 [𝐂𝟑 𝐇𝟖 ][𝐂𝟑 𝐇𝟔 ]𝐑𝟐 𝐓 𝟐 𝐤 𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟎 𝐞(−𝟒𝟕𝟖𝟎𝟎/𝐑𝐓)
A continuación se presenta el comportamiento de la constante

específica de velocidad en función de la temperatura:
TABLA N° 4.9

TABLA DE LA VARIACIÓN DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD (K3)

DE LA REACCIÓN SECUNDARIA DE DESPROPORCIONAMIENTO
CON LA TEMPERATURA

Velocidad
600 873 0.000602076
610 883 0.000822563
620 893 0.001115968
630 903 0.001503834
640 913 0.002013308
650 923 0.002678398
660 933 0.003541461
670 943 0.004654972
680 953 0.006083588
690 963 0.007906576
700 973 0.010220621


GRÁFICA N° 4.16
(K3) DE LA REACCIÓN SECUNDARIA DE DESPROPORCIONAMIENTO
CON LA TEMPERATURA
Variación de la constante de velocidad (K3) con la

temperatura
T (°K)
1000
980
960
940
920
900
880
860
840
820
Por tanto, a medida que la temperatura de reacción se incrementa;

la constante y por ende la velocidad de reacción de
desproporcionamiento también se eleva.

 REACCIÓN DE DESCOMPOSICIÓN DEL PROPILENO
𝒓𝟒
𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) → 𝟑𝑪(𝒔) + 𝟑𝐇𝟐(𝐠)
Esta reacción es exotérmica y de primer orden. Favorece la

formación de coque (carbón) e hidrógeno.
La ley de velocidad de esta reacción está gobernada por la

siguiente ecuación:
TABLA N° 4.10
TABLA DE LA LEY DE VELOCIDAD DE LA REACCIÓN DE
DESPROPORCIONAMIENTO DE LA ETAPA DE DESHIDROGENACION
EN EL REACTOR DE DESHIDROGENACION (R-01)
𝒓𝟒 = 𝒌𝟒 [𝑪𝟑 𝑯𝟔 ]𝑹𝟐 𝑻𝟐 𝒌𝟒 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟗𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟒 𝒆(−𝟔𝟐𝟗𝟎𝟎/𝑹𝑻)
A continuación se presenta la variación de la constante específica

de velocidad frente a una perturbación de la temperatura en la
reacción.
TABLA N° 4.11


DE LA REACCIÓN SECUNDARIA DE DESCOMPOSICIÓN DEL
PROPILENO
Constante de
Temperatura (°C) Temperatura (°K) Velocidad
600 873 0.000884147
610 883 0.001333068
620 893 0.001991526
630 903 0.002948888
640 913 0.004329088
650 923 0.006302626
660 933 0.009102274
670 943 0.013043457
680 953 0.01855054
690 963 0.026190488
700 973 0.036715694

GRÁFICA N° 4.17
(K4) DE LA REACCIÓN SECUNDARIA DE DESCOMPOSICIÓN DEL
PROPILENO
Variación de la constante de velocidad (K4) con la

temperatura
T (°K)
1000
980
960
940
920
900
880
860
840
820
El incremento de la temperatura favorece la reacción de

descomposición de propileno según lo que se puede observar en
los gráficos anteriores. A temperaturas superiores a 650°C, tanto
la constante como la velocidad de reacción se incrementan
notoriamente.
 REACCIÓN DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DE

CROMIA – ALÚMINA

𝒓𝟓
𝑪(𝒔) + 𝑶𝟐(𝒈) → 𝑪𝑶𝟐(𝒈)
La desactivación del catalizador viene dada por la formación de

coque. Esta coquificación con respecto al tiempo tiene dos zonas
diferenciadas a partir de la temperatura. En la zona inicial (525°C),
la tasa de formación de coque disminuye con el tiempo y es mayor
que en la segunda zona (575°C), donde la tasa de formación
permanece casi constante. Esto se debe a que en la zona inicial la
formación de coque se desactiva cuando la superficie del
catalizador se coquifica, para luego quedar una actividad residual
de coquificación constante en la segunda zona.
Los catalizadores de cromo se regeneran activándose de nuevo por

tratamiento con aire, el cual tiene los siguientes efectos: la
oxidación parcial de Cr3+ a Cr6+ que contribuye a la dispersión de
los cristalitos de Cr2O3; y la combustión del coque, muy
probablemente catalizado por Cr6+, que aumenta la temperatura del
catalizador y por ende suministra el calor requerido para la reacción
endotérmica de deshidrogenación.
A pesar de que normalmente el medio de reacción es reductivo y

la temperatura es lo suficientemente alta como para inducir la
transformación de Cr6+ a Cr3+, en algunos casos el ciclo de
regeneración requiere de una etapa de pre-reducción con
hidrógeno u otro gas reductor, obteniéndose catalizadores con una
conversión inicial más alta que los que no han sido pre-reducidos,
aunque al final alcanzan la misma conversión.
Por otra parte, el calentamiento excesivo empleado en la

regeneración del catalizador para la combustión del coque ayuda a
la introducción de los iones Cr3+ en la estructura de la alúmina las

cuales son las responsables de la desactivación irreversible del

catalizador.
En la figura se muestra la evolución de los iones Cr3+ hacia las

especies de cromia – alúmina en un catalizador de óxido de cromo
soportado en alúmina reducido ocasionando la reducción tanto del
área superficial como de la actividad catalítica. Para simplificar, los
átomos de oxígeno entre los iones de Cr3+ se omiten.
FIGURA N° 4.1
FIGURA DE LA EVOLUCIÓN DE LOS IONES Cr+3 EN EL TIEMPO DE
VIDA DE UN CATALIZADOR DE ÓXIDO DE CROMO SOPORTADO EN
ALÚMINA
Fuente: Encyclopedia of Hydrocarbons

La ley de velocidad de la reacción de regeneración del catalizador

es la siguiente:
TABLA N° 4.12
TABLA DE LA LEY DE VELOCIDAD DE LA REACCIÓN DE
COMBUSTION DE LA ETAPA DE REGENERACION EN EL REACTOR
DE DESHIDROGENACION (R-1)
𝒓𝟓 = 𝒌𝟓 [𝑪][𝑶𝟐 ]𝑹𝑻 𝒌𝟓 = 𝟏𝟎𝟓 𝒆(−𝟏𝟎𝟕𝟎𝟎𝟎/(𝟖.𝟑𝟏𝟒𝑻))
Así mismo, la variación de la constante de velocidad de la reacción

de regeneración del catalizador en función de la temperatura,
presenta el siguiente comportamiento:

TABLA N° 4.13
DE LA REACCIÓN DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR EN
FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA

Velocidad
600 873 0.039589949
610 883 0.046783475
620 893 0.055077738
630 903 0.064608516
640 913 0.075524013
650 923 0.087985545
660 933 0.102168218
670 943 0.1182616
680 953 0.1364704
690 963 0.157015126
700 973 0.180132742

GRÁFICA N° 4.18
(K5) DE LA REACCIÓN DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR EN
FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA

temperatura
T (°K)
1000
980
960
940
920
900
880
860
840
820
B. REACTORRES DE POLIMERIZACIÓN:

 CINÉTICA
El estudio cinético de la polimerización del propileno con catalizadores

Ziegler – Natta permitió que se estableciesen ciertas características
que llevaron a la propuesta de un mecanismo de reacción. La reacción
de iniciación consta de una coordinación de la molécula del
monómero con el metal de transición, que forma parte del centro
catalítico activo; es sobre este intermediario donde tiene lugar la
propagación.
La cadena de reacción no presenta una terminación cinética, y el

tamaño de las macromoléculas está determinado por la velocidad de
los procesos de transferencia, sea con el monómero, sea con los
alquilos de los compuestos organometálicos, ya que el mismo centro
activo puede iniciar varias macromoléculas.
La velocidad de la reacción de polimerización del propileno, igual con

la velocidad de la reacción de propagación, dada por la ecuación:
𝑹𝒑 = 𝒌𝒑 (𝑻𝒊𝑪𝒍𝟒 )(𝑪𝟑 𝑯𝟔 )(𝑨𝒍𝟎 )
Es de primer orden frente a la concentración del monómero y del

tricloruro de titanio y, en condiciones especiales, resulta
independiente de la concentración del compuesto con aluminio. La
velocidad de propagación, constante en el tiempo, indica la falta de un
proceso importante de interrupción de la cadena; esta reacción pasa
desapercibida porque la compensa la formación de un nuevo centro
activo.
Los sistemas catalíticos ternarios, Al(i-C4H9)3 + TiCl3 + TiCl4 no dan

resultados reproducibles; la velocidad de polimerización no es

constante y tiene bajas rápidas, cuando el catalizador no ha sido

preformado.
 MECANISMO DE REACCIÓN
La polimerización del propileno es una reacción de adición que

emplea catalizadores de coordinación. Estos son compuestos de
metales de transición que, por medio de enlaces metal-carbono,
permiten la inserción de unidades de monómero. Uno de los primeros
sistemas desarrollados fue del tipo TiCl4/A1R3. Aunque a partir de
éste los sistemas catalíticos han evolucionado de manera significativa
y sus rendimientos han aumentado de manera impresionante, el
principio de funcionamiento de todos ellos es muy similar.
Los mecanismos de reacción del sistema catalítico son los que

explican la estructura lineal de la molécula de polipropileno. Aunque
todavía se debaten algunos detalles, la mayoría de investigadores
admite que el inicio de la reacción viene dado por la activación del
sistema catalítico según un modelo descrito detalladamente por
Cossee y Arlman. Una vez creados los sitios activos, las cadenas de
polímero crecen en etapas sucesivas sobre el catalizador, al formarse
un complejo de coordinación entre la molécula de propileno
monómero y una casilla de coordinación vacante. La reacción suele
terminarse por transferencia, gracias a la acción de agentes como el
hidrógeno. El empleo de estos agentes es bastante útil para controlar
la longitud promedio de las cadenas de polímero formadas y, por
ende, su peso molecular, su viscosidad en fundido, etc.
La reacción es altamente regio-selectiva, lo que significa que las

cadenas de monómero se incorporan en la cadena principal formando
configuraciones bien definidas (isotácticas, sindiotácticas o atácticas).

La introducción de compuestos donadores de electrones suele crear

grupos estéticamente voluminosos alrededor de los centros activos
del catalizador, por lo que la formación de una de las configuraciones
suele estar favorecida (generalmente la isotáctica).
Si durante la polimerización sólo se introduce propileno monómero,

obtendremos un homopolímero. Si se introduce junto, al propileno un
segundo monómero (o comonómero), se obtiene un copolímero. El
comonómero más ampliamente utilizado es el etileno. Se distinguen
dos tipos de copolímeros: Los copolímeros al azar (en donde
monómero y comonómero se hacen reaccionar simultáneamente) y
los copolímeros bloque, o heterogéneos (donde monómero y
comonómero se introducen en dos etapas sucesivas).
4.1.4 TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGÍA
A. TRANSFERENCIA DE ENERGÍA

 PROCESO DE OBTENCIÓN DE PROPILENO
 DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA DE PROPILENO
 ENTRADA
CORRIENTE 04:
Una corriente gaseosa de propano ingresa al reactor de

deshidrogenación R – 01, procedente del calentador CA – 01.
Las condiciones de presión y temperatura son de 650°C y 0.5
atm.
TABLA N° 4.14
TABLA DE LA COMPOSICIÓN MÁSICA Y MOLAR DE LA CORRIENTE
DE ENTRADA AL REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN (R – 01)
Kg/hora Kmol/hora
Componente
4 4
Propano 10941.7558 248.6763
 SALIDA
CORRIENTE 05:

Esta corriente contiene al producto principal (propileno), a los

productos secundarios producidos como consecuencia de la
existencia de reacciones secundarias (metano, etano,
hidrógeno y carbón) y al propano que no logró reaccionar
(reciclado al reactor R – 01). Las condiciones de presión y
temperatura son de 650°C y 0.5 atm.
TABLA N° 4.15
TABLA DE LAS COMPOSICIONES MÁSICAS Y MOLARES DE LA
CORRIENTE DE SALIDA DEL REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN
(R – 01)
COMPONENTES Kg/hora Kmol/hora % (w/w)

5 5
Propano 547.0878 12.4338 5.0000
Propileno 7902.6237 188.1577 72.2245
Hidrógeno 430.2540 215.1270 3.9322
Metano 755.9759 47.2485 6.9091
Etano 708.7274 23.6242 6.4773
Carbono 597.0871 49.7573 5.4570
TOTAL 10941.7558 536.3485 100.0000
 REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DE CROMIA –

ALÚMINA

 ENTRADA
CORRIENTE 67:
Ingresa una corriente caliente de aire a una temperatura y

presión de 690°C y 0.5 atm respectivamente.
TABLA N° 4.16
CORRIENTE DE ENTRADA AL REACTOR R – 01 EN LA
REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR
 SALIDA
CORRIENTE 68:
COMPONENTES Kg/hora Kmol/hora %

67 67
Oxígeno 1910.6788 59.7087 23.3010
Nitrógeno 6289.3177 224.6185 76.6990
TOTAL 8199.9965 284.3272 100.0000
Esta corriente presenta en su composición nitrógeno y dióxido

de carbono (producto de la combustión del coque) a una
temperatura y presión de 690°C y 0.5 atm.
TABLA N° 4.16


CORRIENTE DE SALIDA AL REACTOR R – 01 EN LA
REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR
COMPONENTES Kg/hora Kmol/hora %

68 68
Nitrógeno 6289.3177 224.6185 71.4932
Oxígeno 318.4465 9.9515 3.6199
Dióxido de carbono 2189.3195 49.7573 24.8869
TOTAL 8797.0837 284.3273 100.0000
 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN
 PRIMER REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R – 02)
 ENTRADA
CORRIENTE 39:
Ingresa propileno líquido (con trazas de impurezas de

acrilonitrilo) a una temperatura de 65°C y una presión de 10
atm.
CORRIENTE 45:

Ingresa hexano (solvente) líquido a una temperatura de 65°C

y una presión de 10 atm.
CORRIENTE 48:
Ingresa una mezcla de hexano (solvente) y catalizador Ziegler

– Natta a una temperatura de 65°C y presión de 10 atm
(procedente del mezclador M -01)
CORRIENTE 52:
Ingresa una corriente de reciclo de propileno líquido

procedente del segundo reactor de polimerización (R – 03) a
una temperatura de 65°C y presión de 10 atm.
TABLA N° 4.17
TABLA DE LAS COMPOSICIONES MOLARES Y MÁSICAS DE LA
CORRIENTE DE ENTRADA AL 1° REACTOR DE POLIMERIZACIÓN
(R – 02)
Kg/Hora Kmol/hora
COMPONENTES 39+45+48+52 39+45+48+52 %
Propileno 8223.6842 195.8020 34.2226
Catalizador Z - N 15.8333 0.0521 0.0659
Solvente (Hexano) 15789.4737 187.9699 65.7074
Acrilonitrilo 0.9899 0.0187 0.0041
Polipropileno 0.0000 0.0000 0.0000
TOTAL 24029.9811 383.8427 100.0000
 SALIDA
CORRIENTE 49:
Esta corriente contiene en su composición al producto

polipropileno, el propileno que no reaccionó y al medio de
reacción (solvente hexano y catalizador Ziegler – Natta). La
temperatura y presión es 65°C y 10 atm respectivamente.
TABLA N° 4.18
CORRIENTE DE SALIDA DEL 1° REACTOR DE POLIMERIZACION
(R – 02)
Kg/hora Kmol/hora
COMPONENTES 49 49 %
Propileno 4111.8421 97.9010 17.1113
Catalizador Z - N 15.8333 0.0521 0.0659
Solvente (Hexano) 15789.4737 65.7074 65.7074
Acrilonitrilo 0.9899 0.0041 0.0041
Polipropileno 4111.8421 0.0073 17.1113
TOTAL 24029.9811 163.6719 100.0000
 SEGUNDO REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R – 03)

 ENTRADA
CORRIENTE 49:
Ingresa una mezcla de polipropileno, propileno sin reaccionar

y el medio de reacción (solvente hexano y catalizador Z – N)
a una temperatura de 65°C y 10 atm de presión procedente
del primer reactor de polimerización (R – 01).
TABLA N° 4.19
CORRIENTE DE ENTRADA AL 2° REACTOR DE POLIMERIZACIÓN
(R – 03)
Kg/hora Kmol/hora
COMPONENTES %
49 49
Propileno 4111.8421 97.9010 17.1113
Catalizador Z - N 15.8333 0.0521 0.0659
Solvente (Hexano) 15789.4737 65.7074 65.7074
Acrilonitrilo 0.9899 0.0041 0.0041
Polipropileno 4111.8421 0.0073 17.1113
TOTAL 24029.9811 163.6719 100.0000
 SALIDA
CORRIENTE 50:

Es la corriente de salida final del proceso de polimerización

de propileno y está compuesta por el producto polipropileno
(iso y atáctico) y el medio de reacción (catalizador Z – N y
solvente hexano). La temperatura es 65°C y la presión de 10
atm.
CORRIENTE 51:
Esta corriente contiene al propileno que no se convierte o

reacciona y es reciclado al primer reactor de polimerización
(R – 01) a una temperatura de 65°C y 10 atm.
TABLA N° 4.20
CORRIENTE DE SALIDA AL 2° REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R –
03)
Kg/Hora Kmol/hora
COMPONENTES %
50+51 50+51
Polipropileno 7894.7368 0.0141 32.8537
Hexano (solvente) 15789.4737 187.9699 65.7074
Acrilonitrilo 0.9899 0.0187 0.0041
Catalizador Z – N 15.8333 0.0521 0.0659
Propileno 328.9474 7.8321 1.3689
TOTAL 24029.9811 195.8869 100.0000
B. TRANSPORTE DE ENERGÍA
 REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA (R – 01)

La reacción de deshidrogenación catalítica del propano que se lleva a

cabo en R – 01 es endotérmica, por lo que la alimentación es
previamente acondicionada a la temperatura y presión de reacción
(650°C y 0.5 atm) a fin de que se pueda llevar a cabo. La cantidad de
calor que el sistema absorbe es igual a 23 452 417.18 KJ/Hora.
A continuación se presenta una tabla resumen del balance energético

alrededor del reactor de deshidrogenación catalítica (R – 01):
TABLA N° 4.21
BALANCE ENERGÍA DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS EN EL
REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN (R – 1)
ENTRADA SALIDA CALOR "Q"

COMPONENTES (KJ/Hora)
ENTALPIA TEMPERATURA ENTALPIA TEMPERATURA
(KJ/Kg) DE ENTRADA (KJ/Kg) DE SALIDA (°C)
(°C)
PROPANO -561.2000 650 -561.3000 650

- -
PROPILENO 2063.0000 650
- -
HIDRÓGENO 9076.0000 650
23452417.1800
- -
ETANO -2615.0000 650
- -
METANO -973.3000 650
- - -
CARBÓN 650
 REACTOR DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO (R – 02 y R - 03)

La reacción de polimerización de propileno se lleva a cabo en dos

reactores, debido razones de conversión del reactante. Es
exotérmica, aunque no lo suficiente para que lleva incorporado como
accesorio una chaqueta de enfriamiento.
La reacción es en fase líquida y se disipa bastante bien el calor,
debido a las características del recipiente de reacción. Sus
condiciones de operación son 65°C y 10 atm respectivamente.
El R – 02 y R – 03 liberan respectivamente: - 1 319 490.13 KJ/Hora y
-362 368.42 KJ/Hora de calor.
A continuación se presenta una tabla resumen del balance energético

alrededor del sistema de reacción de polimerización (R – 02 y R - 03):
TABLA N° 4.22
BALANCE DE ENERGÍA DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS EN EL
REACTOR DE POLIMERIZACION R - 02
COMPONENTES ENTRADA SALIDA CALOR "Q"

ENTALPIA TEMPERATURA ENTALPIA TEMPERATURA (KJ/hora)
(KJ/Kg) DE ENTRADA (KJ/Kg) DE SALIDA
Propileno 528.0000 65 528.0000 65 -1 319 490.1300
Polipropileno - - 207.1000 65
TABLA N° 4.23
BALANCE DE ENERGÍA DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS EN EL
REACTOR DE POLIMERIZACION R - 03

ENTRADA SALIDA CALOR "Q"

COMPONENTES ENTALPÍA TEMPERATURA ENTALPIA TEMPERATURA (KJ/hora)
(KJ/Kg) DE ENTRADA (KJ/Kg) DE SALIDA
Propileno 528.0000 65 528.0000 65 -362 368.42
Polipropileno 207.1000 - 207.1000 65
4.2. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL REACTOR
4.2.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE REACTOR
 PROCESO DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA Y

REGENERACIÓN (OBTENCIÓN DE PROPILENO)
Para los procesos de obtención de propileno por deshidrogenación de

propano y regeneración del catalizador; se decidió seleccionar un
reactor catalítico de lecho fijo a fin de que es el tipo más adecuado
para reacciones de deshidrogenación y con el que se obtienen las
mayores conversiones posibles del reactante. Así mismo, dado que
las reacciones se llevan a cabo en fase gas, este tipo de reactor es el
más adecuado. El catalizador soportado sobre alúmina es un centro
activo, ayudando a que la velocidad de reacción se incremente.

 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN (OBTENCIÓN DE

POLIPROPILENO)
Para el proceso de obtención de polipropileno se decidió seleccionar

dos reactores CSTR (continuous flowstirred - tank reactor), debido a
que la reacción se lleva a cabo en fase líquida y se debe de tener una
buena dispersión del propileno con el medio de reacción (solvente y
catalizador Z –N). El mecanismo de agitación de los reactores permite
una mezcla ideal del sistema, permitiendo obtener una buena
transferencia de masa y disipación de la energía.
FIGURA N° 4.2
FIGURA DE UN REACTOR CSTR
Fuente: mathworks.com

4.2.2 DISEÑO DEL REACTOR
A. DETERMINACIÓN DE LA FORMA GEOMÉTRICA
 REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA DE

PROPANO (R – 01)
El reactor R – 01 catalítico de lecho fijo empleado en la

deshidrogenación catalítica del propano y donde además se lleva
a cabo la regeneración del catalizador; es un tanque cilíndrico
vertical con cabezal y fondo estándar debido a que la presión de
operación del reactor no supera las 2 atm y no es necesario aplicar
una mayor concavidad.
A continuación se presenta las dimensiones del reactor:
 Diámetro interno del reactor: 21.7411 ft.
 Espesor de la pared lateral y de los cabezales
 Espesor de la pared lateral: 2 in

 Espesor de la tapa y fondo: 1 in
 Diámetro externo del reactor: 22.0745 ft
 Altura total: 19.3668 ft
Los cálculos de se encuentran detallados en el apéndice del

presente capítulo.

 REACTORES DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO (R – 02 Y

R – 03)
Los reactores CSTR R – 02 y R – 03 empleados en la

polimerización del propileno, son dos tanques verticales con
cabezal elipsoidal y fondo estándar.
El diseño elipsoidal del cabezal se fundamenta en que la presión

de operación del reactor es superior a 5 atm (10 atm); y es bien
sabido que a estas condiciones este tipo de cabezal es el más
adecuado ya que proporciona una mejor distribución de la presión
generada en el interno ayudando a evitar accidentes futuros.
Los reactores R – 01 y R – 02 poseen la misma forma geométrica

y dimensionamiento.
A continuación se presenta las dimensiones de los reactores:
 Diámetro interno del reactor: 7.9790 ft
 Espesor de la pared lateral y de los cabezales
 Espesor de la pared lateral: 1 in

 Espesor de la tapa: 1 in
 Espesor del fondo: 1 in
 Diámetro externo del reactor: 8.1457 ft
 Altura total: 12.1352 ft
Los cálculos de se encuentran detallados en el apéndice del

presente capítulo.

B. CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR Y DIMENSIONES

PROPANO (R – 01)
El volumen del reactor de deshidrogenación catalítica de propano

(R – 01) es 7097.1886 m3 con una altura de 19.3668 m y un
diámetro externo de 22.0745 m.
Los cálculos de este acápite del capítulo se encuentran detallados

en el apéndice.
 REACTORES DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO (R – 02 Y

R – 03)
El volumen de los reactores de polimerización de propileno (R – 02

y R - 03) es 558.5523 m3 con una altura de 12.1352 m y un diámetro
externo de 8.1457 m.
Los cálculos de este acápite del capítulo se encuentran detallados

en el apéndice.

C. CÁLCULO DEL DIÁMETRO ÓPTIMO DE LOS

ACOPLAMIENTOS

PROPANO (R – 01)
El reactor de deshidrogenación catalítica de propano posee

múltiples acoplamientos, a los cuales se les ha estimado su
diámetro:
 El acoplamiento de la alimentación de propano al reactor

cuenta con un diámetro óptimo de 36 in (nominal).
 El acoplamiento de la salida de los productos del reactor tiene

un diámetro óptimo de 42 in (nominal).
 El acoplamiento de la alimentación de aire caliente para la

regeneración del catalizador cuenta con un diámetro óptimo de
22 in (nominal).
 El acoplamiento de la salida de los gases de combustión

procedentes de la reacción de regeneración del catalizador
cuenta con un diámetro óptimo de 36 in (nominal).
 Otros acoplamientos:
 Un acoplamiento para un termómetro y manómetro de 0.5 in

(nominal) de diámetro.
 Un ManHole de limpieza, con un diámetro de acoplamiento

de 20 in (nominal).
 Un acoplamiento para la toma de muestras de 0.5 in


 Un acoplamiento para visor con un diámetro de 8 in

(nominal).
Los cálculos referidos a este acápite se encuentran detallados en

el apéndice del presente capítulo.
 REACTOR DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO (R -02)
El reactor de polimerización de propileno posee múltiples

acoplamientos, a los cuales se les ha estimado su diámetro óptimo:
 El acoplamiento de la alimentación de propileno fresco al

reactor cuenta con un diámetro óptimo de 4 in (nominal).
 El acoplamiento de la alimentación de propileno de reciclo al

reactor cuenta con un diámetro óptimo de 0.75 in (nominal).
 El acoplamiento de la alimentación de hexano (solvente) al

reactor cuenta con un diámetro óptimo de 4 in (nominal).
 El acoplamiento de la alimentación de catalizador y hexano

(solvente) al reactor cuenta con un diámetro óptimo de 4 in.

 Un acoplamiento para un termómetro de 0.5 in (nominal) de

diámetro.
 Un acoplamiento para un manómetro de 0.5 in (nominal) de

diámetro.

 Un ManHole para limpieza con un diámetro óptimo de 20 in

(nominal).
 Un acoplamiento para la Toma de Muestras de 0.5 in

 Un acoplamiento para Visor con un diámetro de 8 in


 REACTOR DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO (R -03)
El reactor de polimerización de propileno posee múltiples

acoplamientos, a los cuales se les ha estimado su diámetro óptimo:
 El acoplamiento de la alimentación al reactor de los productos

provenientes del R- 02, cuenta con un diámetro óptimo de 6 in
(nominal).
 El acoplamiento de la salida de propileno de reciclo del reactor,

cuenta con un diámetro óptimo de 0.75 in (nominal).

 Un acoplamiento para un termómetro de 0.5 in (nominal) de

diámetro.

 Un acoplamiento para un manómetro de 0.5 in (nominal) de

diámetro.
 Un ManHole para limpieza con un diámetro de 20 in

(nominal).
 Un acoplamiento para la Toma de Muestras de 0.5 in

 Un acoplamiento para Visor con un diámetro de 8 in


D. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN: TIPO, DIMENSIONES,

VELOCIDAD

PROPANO (R – 01)
El reactor de deshidrogenación catalítica de propano (R – 01) no

posee un sistema de agitación, dado que ocurre sobre un lecho fijo
y en estado gaseoso.
 REACTORES DE POLIMERIZACIÓN (R – 02 Y R – 03)

 TIPO DE AGITADOR:
Dado que nuestra mezcla posee alta viscosidad, se decidió

optar por el agitador de cinta helicoidal. Este impelente es ideal
para aplicaciones en la industria de polímeros y alimentos (en
general para fluidos no newtonianos).
Opera en un rango de 30 a 60 revoluciones por minuto.
Recomendable para viscosidades de hasta 25.000.000 de cp.
Genera un flujo axial/radial de fluidos laminares.
Un agotador de cinta helicoidal está diseñado en combinación

de la cinta helicoidal y el tornillo de Arquímedes (eje central).
 DIMENSIONES DEL AGITADOR (DISEÑO)
El diseño del agitador de cinta helicoidal contempla el siguiente

dimensionamiento:
 Diámetro del impelente (D): 7.8194 ft
 Nivel de líquido o reacción (h): 7.9790 ft
 Distancia del impelente al fondo del recipiente (d):

0.7980 ft
 Distancia entre la pared lateral e impelente (x): 0.0798 ft

 Altura del impelente (s): 3.9097 ft
Los cálculos de este acápite se encuentran detallados en

 NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL AGITADOR DE CINTA

HELICOIDAL (RPM)
Haciendo uso de las propiedades físicas (viscosidad, densidad,

caudal, velocidad lineal, etc.) de la mezcla a agitar y mediante
el empleo de números adimensionales como Reynolds (NRe) o
de Bombeo (NQ), se determinó que el número de revoluciones
por minuto (RPM) nominal necesarios para obtener una mezcla
homogénea es de 37 RPM.
E. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR DEL AGITADOR
Relacionando el número de revoluciones del agitador (N), el

número de potencia, número de Froude y las propiedades físicas
(densidad, viscosidad, caudal, etc.) de la mezcla se obtuvo una
potencia nominal necesaria para un buen mezclado de 60 HP.
Los cálculos de este acápite se encuentran detallados en el

apéndice del presente capítulo.
F. SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

 REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN (R – 01)
El material seleccionado para la construcción del reactor de

deshidrogenación es ACERO INOXIDABLE SA240 DE GRADO
316, cuyo esfuerzo máximo permisible (stress) a la temperatura de
diseño es 3664 psi.
Se revisó la bibliografía y se llegó a la conclusión de que este tipo
de acero inoxidable es el más conveniente para la construcción de
nuestro reactor, pues posee una considerable resistencia a la
corrosión (contiene molibdeno en su composición química;
elemento que otorga resistencia a la corrosión) y así mismo es un
material muy comercial y de bajo precio.
Cabe mencionar que otro tipo de acero que pudo haber sido
seleccionado es el tipo 304; sin embargo primó sobre la decisión
final el criterio de resistencia a la corrosión.
 REACTORES DE POLIMERIZACION (R – 02 y R – 03)
El material seleccionado para la construcción del reactor de

polimerización es ACERO INOXIDABLE SA340 DE GRADO 316,
cuyo esfuerzo máximo permisible (stress) a la temperatura de
diseño es 16126 psi.
Análogamente como en el caso de la selección del material del
reactor de deshidrogenación; se decidió optar por este acero
inoxidable debido a sus buenas propiedades mecánicas,
resistencia a la tracción, corrosión y su disponibilidad en el mercado
a buen precio.
G. CÁLCULO DEL ESPESOR DEL MATERIAL DE

CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE


PROPANO (R – 01)
 Espesor de la pared del recipiente de reacción: 2 in (nominal)
 Espesor de la tapa del reactor: 1 in (nominal)
 Espesor del fondo del reactor: 1 in (nominal)
 REACTORES DE POLIMERIZACIÓN (R – 02 Y R – 03)
 Espesor de la pared del recipiente de reacción: 1 in (nominal)
 Espesor de la tapa del reactor: 1 in (nominal)
 Espesor del fondo del reactor: 1 in (nominal)

4.2.3 DISEÑO GRÁFICO. PLANOS DEL REACTOR (VISTAS:

FRONTAL, SUPERIOR, LATERAL Y CORTES)
1. REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN
A. VISTA FRONTAL Y TRANSVERSAL 2D
B. VISTA SUPERIOR, FRONATAL, TRANSVERSAL (LECHO

CATALÍTICO) 3D
2. REACTOR DE POLIMERIZACIÓN
A. VISTA SUPERIOR 3D

B. VISTA SUPERIOR 3D
C. VISTA FRONTAL 3D


4.2.4 HOJA DE ESPECIFICACIONES PARA CADA EQUIPO
ESPECIFICACIONES DE DISEÑO REACTOR

REACTOR R - 01
PLANTA: Producción de Polipropileno a partir de Propano DISEÑISTAS: Alcántara/Barboza/Odar/Parraguez/Rios
FECHA: 24/03/2015 TIPO DE REACTOR: Reactor de Lecho Fijo
NOMBRE Y DETALLE: Reactor de Deshidrogenación OPERACIÓN: Contínua
FUNCIÓN: Producir Propileno y Regenerar Catalizador
UNIDADES REQUERIDAS: 8 USO REGULAR: 1 RESERVA: 1
MATERIAL MANIPULADO
DESHIDROGENACIÓN
CARGA: CORRIENTE 4
COMPUESTO: PROPANO = 62.1691 Kmol/Hora
DESCARGA: CORRIENTE 5
COMPUESTOS: Propileno = 23.5197 Kmol/Hora

Propano = 1.5542 Kmol/Hora
Etano = 2.9530 Kmol/Hora
Metano = 5.9061 kmol/Hora
Hidrógeno = 26.8909 Kmol/Hora
REGENERACIÓN
CARGA: CORRIENTE 67
COMPUESTOS: Oxígeno = 14.9272 Kmol/Hora

Nitrógeno = 56.0818 Kmol/Hora
COMPUESTOS: Nitrógeno = 28.0773 Kmol/Hora

Dióxido de Carbono = 6.2197 Kmol/Hora
Oxígeno = 1.2439 Kmol/Hora
DATOS DE DISEÑO
CAPACIDAD (ft3): 166315.72 TIEMPO DE REACCIÓN: 10 min.
TEMPERATURA DE OPERACIÓN (°C): 650 PRESIÓN DE OPERACIÓN (atm.): 2
TEMPERATURA DE DISEÑO (°C): 678 PRESIÓN DE DISEÑO (atm.): 2.4
DIÁMETRO (ft): 7.7238 ALTURA (ft): 19.4250
ESPESOR (in): 2 SOLDADURA: Traslape
POSICIÓN: Vertical TIPO DE CABEZAL: Estándar
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: Acero Inoxidable SA240 Grado 316 TIPO DE FONDO: Estándar
ESPESOR DE LA CHAQUETA: No lleva chaqueta
SISTEMA DE AGITACIÓN:
ACCESORIOS E INSTRUMENTOS
MANHOLE DIÁMETRO (in): 20 VISOR: FORMA: Circular DIÁMETRO (in): 8
TOMA MUESTRAS (in): 0.5
TERMÓMETRO: UBICACIÓN: Lateral derecho DIÁMETRO (in): 0.5
MANÓMETRO: UBICACIÓN: Lateral superior derecho DIÁMETRO (in): 0.5
ACOPLAMIENTOS
DETALLES UBICACIÓN DIÁMETRO (in)
Entrada de Propano Lado inferior del reactor 14
Entrada de Aire (Regeneración de catalizador) Lado lateral superior del reactor 16
Salida de Propano, Propileno, Metano, Hidrógeno, Etano Lado superior del reactor 10
Salida de Dióxido de Carbono, Nitrógeno, Oxígeno Lado lateral inferior del reactor 14


REACTOR R - 02
PLANTA: Producción de Polipropileno a partir de Propano DISEÑISTAS: Alcántara/Parraguez/Rios/Toro
FECHA: 30/09/2014 TIPO DE REACTOR: CSTR
NOMBRE Y DETALLE: Reactor de Polimerización OPERACIÓN: Contínua
FUNCIÓN: Producir Polipropileno
MATERIAL MANIPULADO
POLIMERIZACIÓN
CARGA: -CORRIENTE 39
COMPUESTO: PROPILENO = 414.3954 Lbmol/Hora

ACRILONITRILO = 0.04118 Lbmol/Hora
-CORRIENTE 45
COMPUESTO: HEXANO = 207.1979 Lbmol/Hora
-CORRIENTE 48
COMPUESTO: HEXANO = 207.1979 Lbmol/Hora

CATALIZADOR Z –N = 0.1148 Lbmol/Hora
-CORRIENTE 52
COMPUESTOS: Propileno = 215.8311 Lbmol/Hora

Polipropileno = 0.0162 Lbmol/Hora
Hexano = 414.3958 Lbmol/Hora
Catalizador Z - N = 0.1148 Lbmol/Hora
Acrilonitrilo = 0.04118 Lbmol/Hora
DATOS DE DISEÑO
TEMPERATURA DE DISEÑO (°C): 93 PRESIÓN DE DISEÑO (atm.): 12
DIÁMETRO (ft):7.9790 ALTURA (ft): 12.1352
ESPESOR (in):1 SOLDADURA: Traslape
POSICIÓN: Vertical TIPO DE CABEZAL: Elipsoidal
SISTEMA DE AGITACIÓN
TIPO: - TIPO DE IMPELENTE: Cinta helicoidal
N° IMPELENTES: 01 UBICACIÓN: Eje central del reactor
DISTANCIA AL FONDO DEL RECIPIENTE (ft): 0.798 NUMERO DE DEFLECTORES: No lleva.
ESPESOR DE DEFLECTOR: - DIÁMETRO DEL AGITADOR (ft): 7.8194
VELOCIDAD (RPM): 37 POTENCIA DEL MOTOR DE AGITADOR (HP): 60
ELECTRICIDAD (VOLTIOS):
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: -
MOTOR: ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN: Jaula de ardilla EFICIENCIA: 85%
TERMÓMETRO: UBICACIÓN: Zona superior del cabezal DIÁMETRO (in): 0.5
MANÓMETRO: UBICACIÓN: Zona superior del cabezal DIÁMETRO (in): 0.5
ACOPLAMIENTOS
DETALLES UBICACIÓN DIÁMETRO, Pulg
Entrada de Propileno Fresco Zona superior del reactor 4
Entrada de Hexano – Catalizador Z - N Zona lateral del reactor 4
Entrada de Propileno recirculado Zona superior del reactor ¾
Entrada de Hexano Zona superior del reactor 4
Salida de Producto Zona inferior del reactor 6


REACTOR R - 03
PLANTA: Producción de Polipropileno a partir de Propano DISEÑISTAS: Alcántara/Parraguez/Rios/Toro
FECHA: 30/09/2014 TIPO DE REACTOR: CSTR
NOMBRE Y DETALLE: Reactor de Polimerización OPERACIÓN: Contínua
FUNCIÓN: Producir Polipropileno
MATERIAL MANIPULADO
POLIMERIZACIÓN
CARGA: -CORRIENTE 49
COMPUESTOS: Propileno = 215.8311 Lbmol/Hora

Polipropileno = 0.0162 Lbmol/Hora
Hexano = 414.3958 Lbmol/Hora
Catalizador Z - N = 0.1148 Lbmol/Hora
Acrilonitrilo = 0.04118 Lbmol/Hora
DESCARGA: -CORRIENTE 50
COMPUESTOS: POLIPROPILENO = 0.0311 Lbmol/Hora

HEXANO = 414.3958 Lbmol/Hora
ACRILONITRILO = 0.04118 Lbmol/Hora
CATALIZADOR Z – N = 0.01148 Lbmol/Hora
-CORRIENTE 52
DATOS DE DISEÑO
TEMPERATURA DE DISEÑO (°C): 93 PRESIÓN DE DISEÑO (atm.): 12
DIÁMETRO (ft):7.9790 ALTURA (ft): 12.1352
ESPESOR (in):1 SOLDADURA: Traslape
POSICIÓN: Vertical TIPO DE CABEZAL: Elipsoidal
SISTEMA DE AGITACIÓN: Este reactor no posee un sistema de agitación
TIPO: - TIPO DE IMPELENTE: Cinta helicoidal
N° IMPELENTES: 01 UBICACIÓN: Eje central del reactor
DISTANCIA AL FONDO DEL RECIPIENTE (ft): 0.798 NUMERO DE DEFLECTORES: No lleva.
ESPESOR DE DEFLECTOR: - DIÁMETRO DEL AGITADOR (ft): 7.8194
VELOCIDAD (RPM): 37 POTENCIA DEL MOTOR DE AGITADOR (HP): 60
ELECTRICIDAD (VOLTIOS):
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: -
MOTOR: ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN: Jaula de ardilla EFICIENCIA: 85%
TERMÓMETRO: UBICACIÓN: Zona superior del cabezal DIÁMETRO (in): 0.5
MANÓMETRO: UBICACIÓN: Zona superior del cabezal DIÁMETRO (in): 0.5
ACOPLAMIENTOS
DETALLES UBICACIÓN DIÁMETRO, Pulg
Entrada de Alimentación Zona lateral del reactor 6
Salida de Productos Zona inferior del reactor 6
Salida de Propileno de reciclo Zona superior del reactor ¾

APÉNDICE

APÉNDICE Nº 4.1
 REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN
 CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR DE DESHIDROGENACIÓN

CATALÍTICA (R – 01)
 Cálculo del flujo volumétrico (V0)
Z∗n∗R∗T
V=
P
Dónde:
n = flujo molar de alimentación a R – 01 = 248.6763 Kmol/Hora

R = 0.08206 atm*L/(mol*K)
T = Temperatura de mezcla gaseosa = 650°C = 923.15 K
P = Presión de mezcla gaseosa = 0.5 atm
Z= Factor de compresibilidad (ideal) = 1
1 ∗ 248.6763 ∗ 0.08206 ∗ 923.15

𝑉0 =
0.5
𝑚3 𝑓𝑡 3
𝑉0 = 37676.2942 = 1330525.7730
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑎
Debido a que el flujo volumétrico es grande usaremos ocho reactores

en paralelo, dividiendo el flujo en ocho corrientes.

𝑚3
37676.2942 𝐻𝑜𝑟𝑎
𝑉0 =
8
𝑚3 𝑓𝑡 3
𝑉0 = 4709.5368 = 166315.72
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑎
 Velocidad espacial (sv)
Los reactores de deshidrogenación de parafinas con catalizadores a

base de Cr2O3, K2O (soporte de Al2O3), requieren velocidades
espaciales de 400 h-1 en un rango de presión de operación de 0.5 – 1
atm.
Se considera una velocidad espacial, de 400 h-1.
 Cálculo del volumen de reacción (Vr)
V0
Vr =
sv
4709.5368
Vr = = 11.7738 m3 = 415.79𝑓𝑡 3
400
 Cálculo del volumen del lecho catalítico (VL)
En reactores catalíticos, la relación del volumen de reacción entre el

volumen de lecho es aproximadamente igual a 0.70.
Vr
= 0.7
VL

11.7738
= 0.7
VL
VL = 16.8198 m3 = 593.98 𝑓𝑡 3
 Volumen de cilindro del reactor de deshidrogenación catalítica

(Vc)
Se considera que la relación entre el volumen del lecho catalítico y el

volumen del cilindro del reactor es aproximadamente igual a 0.80.
VL
Vc =
0.80
16.8198
Vc =
0.80
Vc = 21.0247 m3 = 742.48 𝑓𝑡 3
 Estimación de la altura del lecho catalítico (HL)
La BASF Construction Chemical recomienda que la altura del lecho

catalítico debe oscilar en un rango de 3.0480 – 4.8768 metros (10 – 16
pies). Consideramos una altura de 4.8768 m (16 pies).
 Cálculo del diámetro interno del reactor de deshidrogenación

catalítica (Di)
π
V𝑐 = ∗ Di 2 ∗ 𝐻𝐿
4
π
21.0247 𝑚3 = ∗ Di 2 ∗ 4.8768 m
4

Di = 2.3426 m = 7.69 𝑓𝑡
 Cálculo de la masa del catalizador (mcatalizador)
El catalizador empleado en este proceso posee una composición de

16% de Cr2O3 – 1.5% K2O sobre un soporte de Al2O3.
 Cálculo de la densidad del catalizador (ρcatalizador )
ρcatalizador = [(0.16 × ρ(Cr2O3) ) + (0.015 × ρ(K2O) )]
Dónde:
𝐾𝑔
ρ(Cr2O3) = Densidad del óxido de cromo = 5220
𝑚3
𝐾𝑔
ρ(K2O) = Densidad del óxido de potasio = 2350
𝑚3
Remplazamos en la fórmula
ρcatalizador = [(0.16 × ρ(Cr2O3) ) + (0.015 × ρ(K2O) )]

ρcatalizador = [(0.16 × 5220) + (0.015 × 2350)]
Kg 𝑙𝑏
ρcatalizador = 870.4500 = 54.3395
m3 𝑓𝑡 3
 Cálculo de la masa del catalizador (mcatalizador)
mcatalizador = VL ∗ ρcatalizador
Kg
mcatalizador = 16.8198 m3 × 870.4500
m3
mcatalizador = 14640.7724 Kg = 32277.38 lb

 Dimensiones del catalizador
El lecho catalítico dentro del reactor será dividido en tres bloques para
obtener una mayor área de contacto.
 Cálculo de volumen de cada bloque de catalizador (VB)
VL
VB =
3
16.8198 m3
VB =
3
VB = 5.6066 m3 = 197.99 𝑓𝑡 3
 Cálculo de la altura de cada bloque (hB)
π
V𝐵 = ∗ Di 2 ∗ hB
4
Dónde:
VB = Volumen del bloque de catalizador

Di = Diámetro interno de R - 01
hB = Altura del bloque de catalizador
Remplazando:
π
5.6066 m3 = ∗ 2.34262 m2 ∗ hB
4
hB = 1.3008 m = 4.2678 ft

 Cálculo del espacio entre placa y placa del soporte
Cada bloque del lecho catalítico se sostiene sobre dos placas de Al2O3
de un espesor de ¾ de pulgada ubicadas tanto en la parte superior e
inferior del bloque.
hL − 3 ∗ hB − 6 ∗ e
Ep =
4
Dónde:
Ep = espacio entre placa y placa

HL =altura del lecho catalítico (pies)
e = espesor de la placa (pies)
hB = altura del bloque (pies)
4.8768 1.3008 3
(0.3048) − 3 ∗ (0.3048) − 6 ∗ (4×12)
Ep = × 0.3048
4
Ep = 0.2150 m = 0.7054 ft
 Cálculo del espesor de la pared lateral (e)
Se emplea como material de construcción acero inoxidable SA-240 de

grado 316. En R - 01 se llevaran a cabo dos reacciones, la
deshidrogenación del propano, y la combustión del carbón (coque) para
regenerar el catalizador. Para el cálculo del espesor de la pared del
recipiente se tendrán en cuenta las temperaturas y presiones más
extremas.
 Reacción de deshidrogenación
Poperación: 7.35 psi (0.5 atm)

Toperación: 1202 ºF (650 °C)

 Reacción de combustión
Poperación : 29.4 psi (2 atm)

T operación: 1274 ºF (690°C)
Para corazas cilíndricas, el espesor está dado por:
PR
e= + C
(SE − 0.6P)
Dónde:
P= Presión del diseño, considerando un 20% sobre la presión de operación (psi)

R = Radio interno del reactor (pulg.)
E = Eficiencia de junta (soldadura): consideramos 0.80 ya que la presión de
operación extrema del reactor es de 2atm.
S = Esfuerzo permisible (psi)
C= Exceso de espesor por corrosión, 1/16 pulg.
e = Espesor (pulg.)
 Cálculo de la presión (P)
P = Poperación ∗ 1.2
P = 29.4 ∗ 1.2
P = 35.28 psi = 2.4atm
 Calculo del radio interno del reactor (R)
2.3426 m
𝑅= = 1.1713 m = 46.11 pulg.
2
 Cálculo del esfuerzo permisible (S)

T = Toperación + 50ºF
T = 1274ºF + 50ºF
T = 1324ºF = 717.7778°C
SA-240 de grado 316
1300ºF 4100 psi

1324ºF S
1400ºF 2200 psi
Interpolando obtenemos S = 3644 psi
Remplazando en fórmula:
35.28 ∗ 46.11 1
e= +
(3644 ∗ 0.80 − 0.6 ∗ 35.28) 16
e = 0.6247 pulg
enominal = 3/4 pulg (0.02 m)
 ESPESOR DE TAPA Y FONDO
Para el primer reactor, debido a que la presión de diseño es baja (35.28

psi = 2.4 atm) se determinó que la tapa y fondo sean tipo estándar.
La altura de la tapa (h tapa) y el fondo (h fondo) del reactor están en una

relación con la altura del lecho (HL) de:
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 1
=
𝐻𝐿 10

ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 1
=
𝐻𝐿 10
Entonces:
 Tapa estándar (h tapa)
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 1
=
4.8768 𝑚 10
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 = 0.4877 𝑚 = 1.6 𝑓𝑡
 Fondo estándar (h fondo)
ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 1
=
4.8768 𝑚 10
ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0.4877 𝑚 = 1.6 𝑓𝑡
El material a utilizar será el mismo de la pared lateral (SA - 240 de grado

316) y el espesor se calcula mediante la siguiente fórmula:
PR
𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝑒𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = + C
(2SE − 0.2P)
 P: presión de diseño: 35.28 psi (2.4 atm)

 R = Radio interno del reactor (pulg.): 3.84 ft (46.11 pulg.)
 E = Eficiencia de junta (soldadura): consideramos 0.80 ya que la
presión de operación extrema del reactor es de 2atm.
 S = Esfuerzo permisible (psi): 3644 psi (247.8912 atm)

 C= Exceso de espesor por corrosión, 1/16 pulg.

 ecabezales = Espesor (pulg.)
35.28 ∗ 46.11 1
𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎/𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = +
(2 ∗ 3644 ∗ 0.80) − (0.2 ∗ 35.28) 16
e = 0.3419 pulg
enominal tapa/fondo = 1 pulg (0.0254 m)
 Cálculo del volumen del cabezal (tapa y fondo)
𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0.050 ∗ Di 3 + 1.65 ∗ e ∗ Di 2
 Di: Diámetro interno del reactor (pies): 15.3733 ft (4.6858 m)

 e: Espesor nominal de los cabezales (pies): 1pulg. (0.0833 ft)
1pulg.
Vtapa/fondo = 0.050 ∗ (7.69)3 + 1.65 ∗ ∗ 1ft ∗ (7.69)2
12pulg.
Vtapa/fondo = 30.8216 ft 3 = 0.87 𝑚3
 Dimensiones externas del reactor
El espesor nominal de la pared lateral y los cabezales del reactor de

deshidrogenación es 1 pulg.
 Altura total de R - 01 (HT)
𝐻𝑇 = 𝐻𝐿 + htapa + hfondo + 2 ∗ (𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎/𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 )

k HL: Altura del cilindro o lecho catalítico: 4.8768 m (16 ft)

k hfondo = htapa :Altura de los cabezales del reactor: 0.4877 m (1.6 ft)
k e: Espesor de la tapa y fondo del reactor: 0.0254 m (1 pulg.)
𝐻𝑇 = (4.8768 + 0.4877 + 0.4877 + 2 × 0.0254)𝑚

𝐻𝑇 = 5.903 𝑚 = 19.3667 𝑓𝑡
 Diámetro externo de R – 01 (Dext.):
Dext = Di + 2 ∗ (e)
k Dext: Diámetro externo del reactor
k Di: Diámetro interno del reactor: 2.3426 m (7.69 pies)
k e: Espesor de la pared del reactor: 0.02 m (0.75 pulg.)
Dext = (2.3426 + (2 × 0.02))m

Dext = 2.35 m = 7.7238 pies
 Volumen del reactor (VR)
VR = VC + 2 ∗ (Vtapa/fondo )
k VR: Volumen del reactor de deshidrogenación catalítica.
k Vc: Volumen del cilindro: 21.0247 m3 (742.4809 ft3)
k Vtapa/fondo : Volumen del cabezal: 0.87 m3 (30.8216 ft3)
VR = (21.0247 + 2 × 0.87)𝑚3
VR = 22.77 𝑚3 = 804.1241 𝑓𝑡 3
 CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE ÓPTIMO DE ACOPLAMIENTOS

Empleando el método del diámetro óptimo de tuberías y considerando que

el flujo es turbulento (gas), la fórmula a utilizar sería:
Di = 3.9 ∗ Q0.45 ∗ ρ0.13
Dónde:
Di = Diámetro óptimo del acoplamiento.

Q = Caudal en ft3/s.
ρ = densidad del fluido en lb/ ft3
 Cálculo del diámetro de entrada de propano
k Cálculo del caudal (Q)

𝑚3 1h 1𝑝𝑖𝑒 3
Q = 4709.5368 ∗ ∗
𝐻𝑜𝑟𝑎 3600 s 0.30483 𝑚3
pie3
Q = 46.1988
s
k Cálculo de la densidad del fluido (ρ)
𝑙𝑏
𝑚 (𝑠)
ρ= 𝑝𝑖𝑒 3
𝑄( )
𝑠
1367.7195 𝐾𝑔 1𝐻𝑜𝑟𝑎 1𝑙𝑏

∗ ∗
𝐻𝑜𝑟𝑎 3600𝑠 0.4536𝐾𝑔
ρ= 𝑝𝑖𝑒 3
46.1988 𝑠
𝑙𝑏
ρ = 0.0181
𝑝𝑖𝑒 3
k Diámetro óptimo del acoplamiento (Di)

Remplazamos:
Di = 3.9 ∗ (46.1988)0.45 ∗ (0.0181)0.13

Di = 12.9939 pulg.
Di(nominal) = 14 pulg. (0.3556 m)
k Comprobación del número de Reynolds (flujo turbulento)
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁
 𝒗: Velocidad lineal (ft/s)

 𝝆: Densidad del fluido (lb/ft3): 0.0181 lb/ft3
 𝑫: Diámetro óptimo del acoplamiento (pies): 1.1667 ft (14
pulg.)
 Cálculo de la Velocidad
𝑓𝑡 3
𝑄 = 46.1988
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 142

𝐴= = = 153.938 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 1.069 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨

𝑓𝑡 3
46.1988 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
1.069 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 43.2163
𝑠𝑒𝑔
 Cálculo de Número de Reynolds
𝑙𝑏
 𝜌 = 0.0181 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.009901 𝑐𝑝
 Di= 14 pulg =1.1667 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
43.2163 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0.0181 𝑓𝑡 2 ∗ (1.1667 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.009901 ∗
3600
𝑁𝑅𝑒 = 160231.162 …………… FLUJO TURBULENTO
 Cálculo del diámetro óptimo de acoplamiento de la salida de

productos del reactor de deshidrogenación
TABLA Nº 4.24
TABLA DE LAS COMPOSICIONES MOLAR DE LOS GASES DE SALIDA
DEL REACTOR (R-01): PRODUCTOS DE LA DESHIDROGENACIÓN DEL
PROPANO
X (Fracción ̅̅̅̅ (Peso

PM
COMPONENTES Kmol/h molar) molecular)
C3H8 1.5542 0.0256 44

C3H6 23.5197 0.3878 42

H2 26.8909 0.4421 2
C2H6 2.9530 0.0486 30
CH4 2.9061 0.0971 16
TOTAL 242.6066 1.0000
Fuente: Los autores del proyecto
k Cálculo del peso molecular de la mezcla de gases
̅̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅i
PMM = ∑ xMOLAR (i) ∗ PM
̅̅̅̅̅̅
PMM = 44 ∗ 0.0256 + 42 ∗ 0.3878 + 2 ∗ 0.4421 + 30 ∗ 0.0486 + 16 ∗ 0.0971
̅̅̅̅̅̅
PMM = 21.2595
k Cálculo de la densidad de la mezcla de gases
P ∗ 𝑃𝑀𝑀
ρ=
R∗T
𝐾𝑔
0.5 atm ∗ 21.2595 𝐾𝑚𝑜𝑙
ρ= 𝑎𝑡𝑚×𝐿 × 1000
82.06 ∗ 923.1500 K
𝐾𝑚𝑜𝑙×𝐾
Kg 𝑙𝑏
ρ = 0.1403 3
= 0.0088 3
m 𝑓𝑡
k Cálculo del caudal de la mezcla de gases de salida del reactor
Para calcular el caudal (Q) de la mezcla de los gases a la salida del

reactor de deshidrogenación se tomara en cuenta la mitad del flujo
de salida.
𝑄 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎−1

Kg
10344.6686 1𝑙𝑏 1ft 3 1h
h
Q= ∗ ∗ ∗
8 0.4536 𝐾𝑔 0.0088 lb 3600s
ft 3
Q = 90.3984
s
k Flujo turbulento: Reemplazando
Di = 3.9 ∗ Q0.45 ∗ ρ0.13

Di = 3.9 ∗ 90.39840.45 ∗ 0.00880.13
Di = 15.9905 pulg
Di(nominal) = 16 pulg
 Comprobación del número de Reynolds (flujo turbulento)
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

pulg.)
𝑓𝑡 3
𝑄 = 90.3984 𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 162

𝐴= = = 201.0619 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 1.3962 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
90.3984 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
1.3962 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 64.7431
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 0.0088 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.0249 𝑐𝑝
 Di= 16 pulg =1.3333ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
64.7431 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0.0088 𝑓𝑡 2 ∗ (1.3333 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.0249 ∗ 3600
 Calculo del diámetro de entrada de aire para la regeneración del

catalizador
TABLA Nº 4.25
TABLA DE LAS COMPOSICIONES DE LOS GASES DE ENTRADA AL
REACTOR (R - 01), PARA LA REGENERACION DEL CATALIZADOR EN LA
PRODUCCION DE PROPILENO A PARTIR DE PROPANO
COMPONENTES Kg/Hora Kmol/Hora ̅̅̅̅

PM
O2 238.8349 7.4636 32
N2 786.1647 28.0773 28
TOTAL 1024.9996 35.5409

Kg 2.2046 lb 1m3 lb
k ρaire = 0.725 ∗ ∗ (3.2808 ft)3 = 0.0453 ft3
m3 1Kg
k Para calcular el caudal del aire que ingresa al reactor para la

regeneración del catalizador se tomara en cuenta la mitad del flujo
de entrada de aire:
𝐾𝑔
8199.9965 1ft 3 1𝑙𝑏 1h
𝐻𝑜𝑟𝑎
Q= ∗ ∗ ∗
8 0.04526 lb 0.453 𝐾𝑔 3600 s
ft 3
Q = 13.8689
s
 Cálculo del diámetro de acoplamiento
Di = 3.9 ∗ Q0.45 ∗ ρ0.13
Di = 3.9 ∗ 13.86890.45 ∗ 0.04530.13
Di = 8.5158 pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

pulg.)

𝑓𝑡 3
𝑄 = 13.8689
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 102
𝐴= = = 78.5398 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4
= 0.5454 𝑓𝑡 2
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
13.8689 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.5454 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 25.4281
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 0.0453 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.04 𝑐𝑝
 Di= 10 pulg =0.8333 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
25.4281 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0.0453 𝑓𝑡 2 ∗ (0.8333 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.04 ∗
3600

 Calculo del diámetro de salida de los gases de combustión
TABLA Nº 4.26
TABLA DE LAS COMPOSICIONES DE LOS GASES DE SALIDA DEL
REACTOR (R-1), PRODUCTO DE LA COMBUSTIÓN

X (Fracción ̅̅̅̅
PM
COMPONENTES Kg/h Kmol/h molar)
O2 39.8058 1.2439 0.0350 32
N2 786.1647 28.0773 0.7900 28
CO2 273.6649 6.2197 0.1750 44
TOTAL 1099.6354 35.5409 1.0000
k Cálculo peso molecular de la mezcla de gases
̅̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅i
PMM = ∑ xMOLAR (i) ∗ PM
̅̅̅̅̅̅
PMM = 44 ∗ 0.1750 + 28 ∗ 0.7900 + 32 ∗ 0.0350
̅̅̅̅̅̅
PMM = 30.9400
k Cálculo de la densidad de la mezcla de gases
P ∗ 𝑃𝑀𝑀
ρ=
R∗T
𝐾𝑔
0.5 atm ∗ 30.9400 𝐾𝑚𝑜𝑙
ρ= 𝑎𝑡𝑚×𝐿 × 1000
82.06 ∗ 963.15 K
𝐾𝑚𝑜𝑙×𝐾
Kg 𝑙𝑏
ρ = 0.1957 3
= 0.0122 3
m 𝑓𝑡
k Cálculo del caudal de la mezcla de gases de salida del reactor

Para calcular el caudal (Q) de la mezcla de los gases a la salida del

reactor de deshidrogenación se tomara en cuenta la mitad del flujo
de salida.
𝑄 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎−1
Kg 1 𝑙𝑏 1ft 3 1h
Q = 1099.6354 ∗ ∗ ∗
h 0.4536 𝐾𝑔 0.0122 lb 3600s
ft 3
Q = 55.1108
s
k Flujo turbulento: Reemplazando
Di = 3.9 ∗ Q0.45 ∗ ρ0.13

Di = 3.9 ∗ 55.11080.45 ∗ 0.01220.13
Di = 13.3640 pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁
pulg.)
𝑓𝑡 3
𝑄 = 55.1108 𝑠𝑒𝑔

3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 142

𝐴= = = 153.9380 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4
= 1.0691 𝑓𝑡 2
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
55.1108 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
1.0691 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 51.5529
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 0.0122 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.04 𝑐𝑝
 Di= 14 pulg =1.1667 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
51.5529 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0.0122 𝑓𝑡 2 ∗ (1.1667 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.04 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento para ManHole
Di = 50 cm
Di = 19.68504 pulg

 Cálculo del acoplamiento para Visor
Di = 20 cm
Di = 7.8740 pulg
 Cálculo del acoplamiento para Termómetro, Manómetro, Toma de

Muestra
Di(nominal) = 0.5 pulg
APÉNDICE Nº 4.2
 REACTOR DE POLIMERIZACIÓN R - 02
 Cálculo del flujo volumétrico total (VT)

Se estimará el flujo volumétrico total sumando el flujo volumétrico de las

cuatro entradas del reactor; en las cuales ingresan los siguientes flujos
másicos:
k Corriente 39: 7894.7290 Kg/ hora

 Cálculo del flujo volumétrico de la corriente de entrada 39:V0
TABLA Nº 4.27
TABLA DE LAS COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE 39 DE ENTRADA AL
REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R-02) PARA LA OBTENCIÓN DE
POLIPROPILENO
COMPONENTE Kg/ hora ρ(Kg/m3)

Propileno 7894.7290 416.8715
Fuente: Los autores del Proyecto
Kg
7894.7290
hora
V0(propileno f) = Kg
416.8715
m3
m3
V0(propileno f) = 18.9380
hora

 Cálculo del flujo volumétrico de la corriente de entrada 45: V0
TABLA Nº 4.28
TABLA DE LA COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE 45 A LA ENTRADA DEL
POLIPROPILENO

Solvente (Hexano) 7894.7368 620.5657
Kg
7894.7368 hora
V0(Hexano) = Kg
620.5657 m3
m3
V0(Hexano) = 12.7218
hora
TABLA Nº 4.29
TABLA DE LA COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE 52 A LA ENTRADA DEL
POLIPROPILENO

Propileno 328.9474 416.8715

Kg
328.9474 hora
V0(propileno r) = Kg
416.8715 m3
𝑚3
V0(propileno r ) = 0.7891
hora
TABLA Nº 4.30
TABLA DE LA COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE 48 A LA
ENTRADA DEL REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R-02) PARA LA
OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO
X (Fracción
COMPONENTE Kg/hora % ρ(Kg/m3)
másica)
Solvente (Hexano) 7894.7368 99.7998 0.9980 620.5657
Catalizador Z-N 15.8333 0.2002 0.0020 724.0307
TOTAL 7910.5701 100.0000 1
 Densidad de la mezcla
ρmezcla = ∑ Xi ∗ ρi
ρmezcla = 0.9980 ∗ 620.5657 + 0.0020 ∗ 724.0307

Kg
ρmezcla = 620.7726
m3
Kg
7910.5701 hora
V0(mezcla) = Kg
620.7726 m3
m3
V0(mezcla) = 12.7431
hora

Se calculó el flujo volumétrico de cada una de las entradas al R- 02 de

polimerización:
k Corriente 39: 18.9380 m3/hora

V0(total) = V0(propileno f) + V0(Hexano) + V0(propileno r) + V0(mezcla)
V0(total) = 18.9380 + 12.7218 + 0.7891 + 12.7431
m3 𝑓𝑡 3
V0(total) = 45.1920 = 1595.9404
hora ℎ𝑜𝑟𝑎
 Cálculo del volumen de reacción (VRX)
 Velocidad espacial (sv)
Para el reactor de polimerización CSTR, que opera a una temperatura

entre 40 – 80°C y a una presión entre 5 – 15 atm, y que emplea un
catalizador de Ziegler - Natta, se considera una velocidad espacial, de
4 h-1.
 Volumen de Reacción (VRX)
V0(total)
VRX =
sv
45.1920
VRX = = 11.2980 m3 = 398.9851 𝑓𝑡 3
4

 Cálculo del diámetro interno y altura de reacción de R -02
Se considerará que el diámetro interno (Di) y la altura del líquido en el

reactor (hreacción) tienen la misma dimensión:
Di = hreacción
Tenemos:
π ∗ D2i ∗ hreaccion
VRX =
4
π ∗ D2i ∗ Di
VRX =
4
π ∗ D2i ∗ Di
3
11.2980 m =
4
Di = ℎ𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 2.4320 m = 7.9790 ft
 Cálculo del volumen de la carcasa de R – 02
Se considera un vacío neto del 20% respecto a la altura de reacción.
 Cálculo de la altura de la carcasa de R – 02
ℎ𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 1.2 ∗ 2.4320 𝑚
ℎ𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 2.9184 𝑚 = 9.5748 𝑓𝑡
 Volumen de la carcasa de R – 02

𝟑. 𝟏𝟒𝟏𝟔 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑽𝒄𝒂𝒓𝒄𝒂𝒔𝒂 = ∗ 𝒉𝒄𝒂𝒓𝒄𝒂𝒔𝒂
𝟒
𝟑. 𝟏𝟒𝟏𝟔 ∗ 𝟐. 𝟒𝟑𝟐𝟎𝟐
𝑽𝒄𝒂𝒓𝒄𝒂𝒔𝒂 = ∗ 𝟐. 𝟗𝟏𝟖𝟒
𝟒
𝑽𝒄𝒂𝒓𝒄𝒂𝒔𝒂 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟓𝟔𝟗 𝒎𝟑
 Cálculo del volumen de R -02
 Cálculo del volumen de la tapa y fondo
La tapa y el fondo del reactor de polimerización R – 02 tendrán las

mismas dimensiones. La tapa tiene forma elipsoidal debido a que el
reactor opera a una presión superior a 5 atm (10 atm) y resulta
económico; mientras que el fondo es de tipo estándar.
π ∗ D2i ∗ htapa/fondo
Vtapa/fondo =
6
La relación de la altura de la tapa con respecto al diámetro interno del

reactor es de 1:5
𝐷𝑖
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 =
5
2.4320
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 =
5
ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 = 0.4864 𝑚 = 1.5958 𝑓𝑡

 Volumen de la tapa
π ∗ D2i ∗ htapa
Vtapa =
6
π ∗ 7.97902 ∗ 1.5958
Vtapa =
6
Vtapa = 1.5063 m3 = 53.1945 𝑓𝑡 3
La relación de la altura del fondo con respecto al diámetro interno del

reactor es de 1:10
𝐷𝑖
ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 =
10
2.4320
ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 =
10
ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0.2432 𝑚 = 0.7979 𝑓𝑡
 Volumen del fondo
π ∗ D2i ∗ hfondo
Vfondo =
6
π ∗ 7.97902 ∗ 0.7979
Vfondo =
6
Vfondo = 0.7532 m3 = 26.5990 𝑓𝑡 3
 Cálculo del volumen del reactor
VR−02 = Vcarcasa + Vtapa + 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜

VR−02 = (13.5569 + 1.5063 + 0.7532)𝑚3

VR−02 = 15.81644 𝑚3 = 558.5510 𝑓𝑡 3
 Cálculo del espesor de la pared lateral
Para la construcción del reactor de polimerización R -02 se empleará

acero inoxidable SA – 240 grado 316.
 Reacción de Polimerización
k Poperación: 147 psi (10 atm)

k Toperación: 149 ºF (65°C)
Para corazas cilíndricas verticales, el espesor está se calcula

empleando la siguiente fórmula:
PR
e= + C
(SE − 0.6P)
Dónde:
P= Presión de diseño, considerando un 20% sobre la presión del

operación (psi)
E = Eficiencia de junta consideramos 0.85
e = Espesor (pulg.)
 Cálculo de la presión

P = 147 ∗ 1.2
P = 176.4 psi (12 atm)
 Cálculo del radio interno del reactor
Di
Ri =
2
7.9790 ft
Ri =
2
R i = 3.9895 ft = 47.874 𝑝𝑢𝑙𝑔.

 Cálculo del esfuerzo permisible
T = 149ºF + 50ºF
T = 199ºF
SA-240 de grado 316
100ºF 18700
199ºF S
200ºF 16100
Interpolando obtenemos S = 16126
Remplazando en fórmula

176.4 ∗ 47.874 1
e= +
(16126 ∗ 0.85 − 0.6 ∗ 176.4) 16
e = 0.6834 pulg
enominal = 1 pulg
 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA TAPA Y FONDO
 Cálculo del espesor de la tapa
La tapa seleccionada para el reactor es de tipo elipsoidal y se emplea

como material de construcción SA-240 de grado 316.

Para tapas elipsoidales, el espesor se halla con la siguiente fórmula:
PD
e= + C
(2SE − 0.2P)
Dónde:
P= Presión del diseño, considerando un 20% sobre la presión del
trabajo (psi)
D= Diámetro interno del reactor.
C= Tolerancia por corrosión, 1/16 pulg.

e = Espesor (pulg.)
P = 147 ∗ 1.2
P = 176.4 psi (12 atm)
T = 149ºF + 50ºF
T = 199ºF
SA-240 de grado 316
100ºF 18700
199ºF S
200ºF 16100
Remplazando valores
176.4 ∗ 7.9790 ∗ 12 1
e= +
(2 ∗ 16126 ∗ 0.85 − 0.2 ∗ 176.4) 16
e = 0.6794 pulg
enominal = 1 pulg (0.0254 m)

 Cálculo del espesor del fondo del reactor
El fondo seleccionado para el reactor es del tipo estándar y se emplea

como material de construcción SA-240 de grado 316.

Para fondos estándar, el espesor está dado por:
PR
e= + C
(SE − 0.6P)
Donde:
P= Presión del diseño, considerando un 20% sobre la presión del trabajo

(psi)
e = Espesor (pulg.)
P = 147 ∗ 1.2
P = 176.4 psi (12 atm)

 Cálculo del radio interno del reactor
Di
Ri =
2
7.9790 ft
Ri =
2
R i = 3.9895 ft = 47.874 𝑝𝑢𝑙𝑔.
T = 149ºF + 50ºF
T = 199ºF
SA-240 de grado 316
100ºF 18700
199ºF S
200ºF 16100
Remplazando valores
176.4 ∗ 47.8740 1
e= +
(16126 ∗ 0.85 − 0.6 ∗ 176.4) 16
e = 0.6834 pulg
enominal = 1 pulg (0.0254 m)

 Cálculo de diámetro externo
De = Di + (2 ∗ 𝑒𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 )
1
De = 7.9790 + (2 ∗ )
12
De = 8.1457 pies = 2.4828 m
 Cálculos para la selección del tipo de agitador
 Cálculo del Volumen de Reacción en galones
VRX = 11.2980 m3
11.2980 𝑚3 1000 𝑙
VRX = ∗ ∗ 1 𝑔𝑎𝑙.
1𝑚3 3.7854𝑙
VRX = 2984.6251 gal.
 Viscosidades de los componentes de la reacción a 65°C y 10 atm
μpropileno liq. = 6.65 ∗ (10−2 ) = 0.0665 cP
μhexano = 0.21016 cP
μpp fundido = (106 ) = 1000000cP

 Cálculos del diseño del agitador
 Cálculo de la viscosidad de la mezcla
Despreciando la masa del catalizador Z –N y del acrilonitrilo presente

en la mezcla del reactor de polimerización, se tiene lo siguiente:
TABLA Nº 4.31
TABLA DE LA COMPOSICIÓN DEL REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R-02)
PARA LA OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO
Kg/hora Kmol/hora % (w/w)

COMPONENTE
49 49
Propileno 4111.8421 97.9010 17.1233
Solvente (Hexano) 15789.4737 65.7074 65.7534
Polipropileno 4111.8421 0.0073 17.1233
TOTAL 24013.1579 163.6157 100.0000
μmezcla = (0.171233 ∗ 0.0665) + (0.657534 ∗ 0.21016) + (0.171233 ∗ 106 )

μmezcla = 171233.1496 cp
 Tipo de agitador
Para mezclas de altas viscosidades (hasta 25.000.000 cp) es

recomendable emplear un agitador (impelente) de cinta helicoidal. Es
ideal para la industria de polímeros, plantas procesadoras de alimentos;

y en general para fluidos que se comportan como no newtonianos. Las

dimensiones de diseño del agitador se detallan a continuación:
 Cálculo del diámetro del impelente (D)
D
= 0.98
Di
D = 0.98 ∗ 7.9790
D = 7.8194 pies = 2.3834 𝑚
 Cálculo del nivel de líquido en el reactor de polimerización (h)
h
=1
𝐷𝑖
h = 7.9790 pies = 2.4320 m
 Cálculo de la distancia del impelente al fondo del recipiente (d)
d
= 0.1
Di
d = 7.9790 ∗ 0.1
d = 0.798 pies = 0.2432 m
 Cálculo del espesor del impelente (b)
b
= 0.1
D
b = 7.8194 ∗ 0.1

b = 0.7819 pies = 0.2383 m
 Cálculo entre pared lateral e impelente (x)
Di − D
x=
2
7.9790 − 7.8194
x=
2
x = 0.0798 pies = 0.0243 m
 Cálculo de la altura del impelente (s)
s
= 0.5
D
s = 0.5 ∗ 7.8194
s = 3.9097 pies = 1.1917 m
 Cálculo del número de revoluciones del agitador de cinta helicoidal
 Cálculo de la densidad de la mezcla (65°C y 10 atm)
Despreciando la masa del catalizador Z –N y del acrilonitrilo presente

en la mezcla del reactor de polimerización, se tiene lo siguiente:
TABLA Nº 4.32
TABLA DE LA COMPOSICIÓN DEL REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R-02)
PARA LA OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO

Kg/hora Kmol/hora % (w/w)

COMPONENTES
49 49
Propileno 4111.8421 97.9010 17.1233
Solvente (Hexano) 15789.4737 65.7074 65.7534
Polipropileno 4111.8421 0.0073 17.1233
TOTAL 24013.1579 163.6157 100.0000
Kg
ρpropileno = 416.8715
m3
Kg
ρPP = 424.2882
m3
Kg
ρHexano = 620.5657 3
𝑚
ρMezcla = ρpropileno ∗ 0.171233 + ρPP ∗ 0.171233 + ρHexano ∗ 0.657534
ρMezcla = 416.8715 ∗ 0.171233 + 424.2882 ∗ 0.171233 + 620.5657 ∗ 0.657534

552.0773 Kg
ρMezcla = = 34.4645 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
m3
 Viscosidad de la mezcla
μmezcla = 171233.1496 cp
 Caudal de la mezcla (Q)
m3 𝑓𝑡 3
Q = 45.1920 = 1595.9404
hora ℎ𝑜𝑟𝑎

 Estimación del número de revoluciones (N)
k 1° iteración: Como se trata de una mezcla altamente viscosa, el

número de revoluciones es bajo. Se asumirá un N igual a 50 RPM.
 Cálculo del número de Reynolds del agitador (NRe)
ρ ∗ N ∗ D2
NRe =
μ
34.4645 ∗ 50 ∗ 60 ∗ 7.81942
NRe =
171233.1496 ∗ 2.42
NRe = 15.2559 (𝐅𝐥𝐮𝐣𝐨 𝐥𝐚𝐦𝐢𝐧𝐚𝐫)
 Estimación del número de bombeo (NQ)
Observando la figura 10.7 de Chemical Process Equipment

(Wallas) se tiene que para un Reynolds de aproximadamente
15.3000, le corresponde un número de bombeo igual a:
𝑁𝑄 = 0.046
 Comprobación de N asumido
𝑄
𝑁𝑄 =
𝑁 ∗ 𝐷3
1595.9404
0.0046 =
𝑁 ∗ 7.81943 ∗ 60
𝑁 = 12.10 𝑅𝑃𝑀
k 2° iteración: Como se trata de una mezcla altamente viscosa, el

número de revoluciones es bajo. Se asumirá un N igual a 26.7046
RPM.
 Cálculo del número de Reynolds del agitador (NRe)
ρ ∗ N ∗ D2
NRe =
μ
34.4645 ∗ 12.10 ∗ 60 ∗ 7.81942
NRe =
171233.1496 ∗ 2.42
NRe = 3.6920 (𝐅𝐥𝐮𝐣𝐨 𝐥𝐚𝐦𝐢𝐧𝐚𝐫)
 Estimación del número de bombeo (NQ)
Observando la figura 10.5 (a) de Chemical Process

Equipment (Wallas) se tiene que para un Reynolds de
aproximadamente 3.6920, le corresponde un número de
bombeo igual a:
𝑁𝑄 = 0.0046
 Comprobación de N asumido
𝑄
𝑁𝑄 =
𝑁 ∗ 𝐷3

1595.9404
0.0046 =
𝑁 ∗ 7.81943 ∗ 60
𝑁 = 12.100 𝑅𝑃𝑀
 Número de revoluciones nominal: RPM
RPM = 37
 Cálculo de la potencia del motor del agitador
 Cálculo del número de potencia (NP)
Como se trata de una mezcla altamente viscosa (mayor a 5000 cp) no

es necesario el uso de deflectores y por tanto se tendrá que corregir el
número de potencia con el uso del número de Froude.
 Cálculo del número de Froude:
𝑁2 ∗ 𝐷
𝑁𝐹𝑟 =
𝑔𝑐
12.10 2
( ) ∗ 7.8194
60
𝑁𝐹𝑟 =
32.17
𝑁𝐹𝑟 = 0.01
 Cálculo de “m”

𝑎 − 𝑙𝑜𝑔(𝑁𝑅𝑒 )
𝑚=
𝑏
1 − 𝑙𝑜𝑔(3.6920)
𝑚=
40
𝑚 = 0.0108
 Cálculo del número de potencia original (NPO): Ver Figura 10.5 (a) de
Chemical Process Equipment (Wallas)
𝑁𝑃𝑂 = 100
 Cálculo del número de potencia corregido (NP)
𝑁𝑃 = 𝑁𝑃𝑂 ∗ 𝑁𝐹𝑟(𝑚)
𝑁𝑃 = 100 ∗ 0.010.0108
𝑁𝑃 = 95.1481
 Cálculo de la potencia (P)
𝑁𝑃 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷5 ∗ 𝜌
P=
𝑔𝑐
12.1
95.1481 ∗ ( 60 )3 ∗ (7.8194)5 ∗ 34.4645
𝑃=
32.17 ∗ 550
𝑃 = 44.4353 𝐻𝑃
𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 60 𝐻𝑃

 Càlculo de los acoplamientos del 1° reactor de polimerización (R - 02)
 Cálculo del acoplamiento de entrada de Propileno Fresco
Di = 3.9 ∗ Qprop. 0.45 ∗ ρProp. 0.13
18.9380 0.45
416.8715 ∗ 0.30483 0.13
Di = 3.9 ∗ ( ) ∗ ( )
3600 ∗ 0.30483 0.4536
Di = 2.7932 pulg
 Comprobación del número de Reynolds (flujo turbulento)
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

 𝑫: Diámetro óptimo del acoplamiento (pies): 0.3333 ft (4 pulg.)
𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.1858
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 𝟑. 𝟏𝟒𝟏𝟔 × 𝟒𝟐
𝐴= = = 𝟏𝟐. 𝟓𝟔𝟔𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟕𝟑 𝒇𝒕𝟐
4 𝟒

𝑸
𝒗=
𝑨
𝒇𝒕𝟑
𝟎. 𝟏𝟖𝟓𝟖 𝒔𝒆𝒈
𝒗=
𝟎. 𝟎𝟖𝟕𝟑𝒇𝒕𝟐
𝑓𝑡
𝒗 = 𝟐. 𝟏𝟐𝟖𝟑
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 26.0240 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.0097 𝑐𝑝
 Di= 4 pulg =0.3333 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
2.1283 𝑠𝑒𝑔 ∗ 26.0240 𝑓𝑡 2 ∗ (0.3333 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.0097 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento de entrada de Propileno recirculado
Di = 3.9 ∗ Qprop.rec. 0.45 ∗ ρProp.rec 0.13

0.7891 0.45
416.8715 ∗ 0.30483 0.13
Di = 3.9 ∗ ( ) ∗ ( )
3600 ∗ 0.30483 0.4536
Di = 0.668 pulg
3
Di(nominal) = pulg
4

𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

 𝑫: Diámetro óptimo del acoplamiento (pies): 0.0625 ft (0.75
pulg.)
 Cálculo de la Velocidad:
𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.00774
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 0.752

𝐴= = = 0.4418 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.00307 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.00774 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.00307𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 2.5212
𝑠𝑒𝑔
 Cálculo de Número de Reynolds:
𝑙𝑏
 𝜌 = 26.024 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.0097 𝑐𝑝

 Di= 0.75 pulg =0.0625 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝒇𝒕 𝒍𝒃
𝟐. 𝟓𝟐𝟏𝟐 𝒔𝒆𝒈 ∗ 𝟐𝟔. 𝟎𝟐𝟒 𝒇𝒕𝟐 ∗ (𝟎. 𝟎𝟔𝟐𝟓 𝒇𝒕)𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟕 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑵𝑹𝒆 = 𝟑𝟗𝟑𝟎𝟓. 𝟖𝟏𝟑𝟎 …………… FLUJO TURBULENTO
 Cálculo del acoplamiento de salida de productos
Di = 3 ∗ Qmezcla 0.30 ∗ 𝜇mezcla 0.18
1 0.30
Di = 3 ∗ (1595.9404 ∗ ) ∗ (171233.1496 ∗ 2.42/3600)0.18
3600
Di = 5.5225 pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.4433
𝑠𝑒𝑔

3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 62
𝐴= = = 28.2743 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.1963 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.4433 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.1963𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 2.2583
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 34.4645 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 171233.1496 𝑐𝑝
 Di= 6 pulg =0.5 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
2.2583 𝑠𝑒𝑔 ∗ 34.4645 𝑓𝑡 2 ∗ (0.5 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
171233.1496 ∗ 3600
𝑁𝑅𝑒 = 0.1690 …………… FLUJO LAMINAR
 Cálculo del acoplamiento de entrada de Hexano
Di = 3.9 ∗ Qhexano 0.45 ∗ ρhexano 0.13
12.7218 0.45
620.5657 ∗ 0.30483 0.13
Di = 3.9 ∗ ( ) ∗( )
3600 ∗ 0.30483 0.4536
Di = 2.4593pulg

𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁
𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.1248
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 42
𝐴= = = 12.5664 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.0873 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.1248 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.0873𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 1.4296
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 38.7400 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.2102 𝑐𝑝
 Di= 4 pulg =0.3333 ft

𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
1.4296 𝑠𝑒𝑔 ∗ 38.7400 𝑓𝑡 2 ∗ (0.333 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.2102 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento de entrada de Catalizador y solvente
Di = 3.9 ∗ Qcat./sol 0.45 ∗ ρmezcla 0.13

12.7431 0.45
620.7726 ∗ 0.30483 0.13
Di = 3.9 ∗ ( ) ∗ ( )
3600 ∗ 0.30483 0.4536
Di = 2.4613pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.1250
𝑠𝑒𝑔

3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 42
𝐴= = = 12.5664 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.0873 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.1250 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.0873𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 1.4318
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 38.7529 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.2102 𝑐𝑝
 Di= 4 pulg =0.3333 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
1.4318 𝑠𝑒𝑔 ∗ 38.7529 𝑓𝑡 2 ∗ (0.333 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.2102 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento para ManHole
Di = 50 cm
Di = 19.68504 pulg

 Cálculo del acoplamiento para Visor
Di = 20 cm
Di = 7.8740 pulg
 Cálculo del acoplamiento para Termómetro, Manómetro, Toma de

Muestra
APÉNDICE Nº 4.3
 REACTOR DE POLIMERIZACIÓN R – 03
 Cálculo del flujo volumétrico total (VT)
Se estimará el flujo volumétrico total considerando el flujo volumétrico de

la entrada del reactor; en las cual ingresa el siguiente flujo másico:
 Corriente 49: 24029.9811 Kg/ hora
 Calculo del flujo volumétrico de la corriente de entrada 49: V0
Despreciamos el flujo másico del acrilonitrilo, por ser insignificante.

TABLA Nº 4.33
COMPOSICION DE LA CORRIENTE 49 A LA ENTRADA DEL
REACTOR DE POLIMERIZACIÓN (R-03) PARA LA OBTENCION DE
POLIPROPILENO
X
(Fracció
COMPONENTES Kg/ hora % n ρ(Kg/m3)
másica)
Propileno 4111.8421 17.1120 0.17112 416.8715
Polipropileno 4111.8421 17.1120 0.17112 𝟒𝟐𝟒. 𝟐𝟖𝟖𝟐
Hexano (solvente) 15789.4737 65.7101 0.65710 620.5657
Catalizador Z - N 15.8333 0.0659 0.00066 724.0307
TOTAL 24028.9912 100.0000 1 -
 Densidad de la mezcla
ρmezcla = 0.17112 ∗ 416.871 + 0.17112 ∗ 424.2882 + 0.6571 ∗ 620.5657 + 0.00066 ∗ 724.0307

Kg
ρmezcla = 552.1907
m3
Kg
24028.9912 hora
V0(mezcla) = Kg
552.1907 m3
m3
V0(mezcla) = 43.5157
hora

 Se calculó el flujo volumétrico de la corriente de entradas al R-

03 de polimerización:
 Corriente 49: 43.5157 m3/hora
 Por tanto: el flujo volumétrico total de ingreso a R – 03 es:
V0(total) = 43.5157 𝑚3 /𝐻𝑜𝑟𝑎
 Observación
Para la reacción de polimerización se utilizan dos reactores

CSTR en serie, las dimensiones de los dos reactores son
iguales; sólo se diferencian en los acoplamientos.
Como se puede observar: el flujo volumétrico total de ingreso
a R – 02 es semejante al flujo volumétrico total de ingreso a R
– 03; por lo tanto se concluye que ambos reactores tienen las
mismas dimensiones (exceptuando acoplamientos) y sistema
de agitación.
 Cálculo de los acoplamientos del 2° reactor de polimerización (R - 03)
 Cálculo del acoplamiento de entrada de productos provenientes

del 1° Reactor de polimerización

Di = 3 ∗ Qmezcla 0.30 ∗ 𝜇mezcla 0.18
1 0.30
Di = 3 ∗ (1595.9404 ∗ ) ∗ (171233.1496 ∗ 2.42/3600)0.18
3600
Di = 5.5225 pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.4433
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 62
𝐴= = = 28.2743 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.1963 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.4433 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.1963𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 2.2583
𝑠𝑒𝑔

𝑙𝑏
 𝜌 = 34.4645 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 171233.1496 𝑐𝑝
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
2.2583 𝑠𝑒𝑔 ∗ 34.4645 𝑓𝑡 2 ∗ (0.5 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
171233.1496 ∗ 3600
𝑁𝑅𝑒 = 0.1690 …………… FLUJO LAMINAR
 Cálculo del acoplamiento de salida de propileno de reciclo
Di = 3.9 ∗ Qprop.rec. 0.45 ∗ ρProp.rec 0.13
0.7891 0.45
416.8715 ∗ 0.30483 0.13
Di = 3.9 ∗ ( ) ∗ ( )
3600 ∗ 0.30483 0.4536
Di = 0.668 pulg
3
Di(nominal) = pulg
4
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

 𝑫: Diámetro óptimo del acoplamiento (pies): 0.0625 ft (0.75 pulg.)

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.00774
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 0.752

𝐴= = = 0.4418 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.00307 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.00774 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.00307𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 2.5212
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 26.024 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 0.0097 𝑐𝑝
 Di= 0.75 pulg =0.0625 ft
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
2.5212 ∗ 26.024 ∗ (0.0625 ft)2
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡 2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
0.0097 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento de salida de Productos
 Cálculo del caudal y densidad de la mezcla a la salida de R - 03

TABLA Nº 4.34
COMPOSICION DE LA CORRIENTE 49 A LA ENTRADA DEL REACTOR DE
POLIMERIZACIÓN (R-03) PARA LA OBTENCION DE POLIPROPILENO
X (Fracción
COMPONENTES Kg/ hora % ρ(Kg/m3)
másica)
Polipropileno 7894.7368 34.2207 0.34220 𝟒𝟐𝟒. 𝟐𝟖𝟖𝟐
Hexano (solvente) 15789.4737 68.4415 0.68441 620.5657
Catalizador Z - N 15.8333 0.06863 0.00069 724.0307
TOTAL 23070.0438 100.0000 1.0000 -
 Densidad de la mezcla
ρmezcla = 0.34220 ∗ 424.2882 + 0.68441 ∗ 620.5657 + 0.00069 ∗ 724.0307

Kg 𝑙𝑏
ρmezcla = 570.4124 3
= 35.6091 3
m 𝑓𝑡
 Caudal de la mezcla (Q)
Kg
23070.0438 hora
Q= Kg
570.4124 m3
m3 𝑓𝑡 3
Q = 40.4445 = 0.3967
hora 𝑠
Di = 3.9 ∗ Qmezcla. 0.45 ∗ ρmezcla 0.13

Di = 3.9 ∗ 0.39670.45 ∗ 35.60910.13

Di = 4.0933 pulg
𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝑵𝑹𝒆 =
𝝁

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.3967
𝑠𝑒𝑔
3.1416 × 𝐷2 3.1416 × 62
𝐴= = = 28.2743𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.19635 𝑓𝑡 2
4 4
𝑸
𝒗=
𝑨
𝑓𝑡 3
0.3967 𝑠𝑒𝑔
𝑣=
0.19635𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
𝑣 = 2.0204
𝑠𝑒𝑔
𝑙𝑏
 𝜌 = 35.6091 𝑓𝑡 3
 𝜇 = 171233.1496 𝑐𝑝

𝒗 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝒊𝟐
𝑵𝑹𝒆 = 𝟐.𝟒𝟐
𝝁 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑓𝑡 𝑙𝑏
2.0204 𝑠𝑒𝑔 ∗ 35.6091 𝑓𝑡 2 ∗ (0.5 ft)2
𝑁𝑅𝑒 = 2.42
171233.1496 ∗ 3600
 Cálculo del acoplamiento para ManHole
Di = 50 cm
Di = 19.68504 pul
 Cálculo del acoplamiento para Visor
Di = 20 cm
Di = 7.8740 pul
 Cálculo del acoplamiento para Termómetro, Manómetro, Toma de

Muestra


ANEXOS

ANEXO Nº 4.1
ANEXO DE CATALIZADOR DE LECHO FIJO
Fuente: Fuente: scielo.org.ve

ANEXO Nº 4.2
ANEXO DE LA FORMA QUE TIENE EL CATALIZADOR EN UN RACTOR
DE LECHO FIJO
Fuente: GERHART EIGENBERGER, Institut flir Chemische Verfahrenstechnik, Universitiit Stuttgart,

Stuttgart, Federal Republic of Germany

ANEXO Nº 4.3
ANEXO DE LOS DIÁMETROS NOMINALES DE TUBERIAS DE
ACERO USADOS EN EL DISEÑO DE DIAMETROS Y
ACOPLAMIENTOS
Fuente: ROBERT L. MOTT - MECÁNICA DE FLUIDOS

ANEXO Nº 4.4
ANEXO DE ECUACIONES DE CÁLCULO UTILIZADAS PARA EL
VOLUMEN DE CABEZALES
FUENTE: ROBERT H. PERRY – BIBLIOTECA DEL INGENIERO QUÍMICO

ANEXO Nº 4.5
ANEXO DE ECUACIONES DE CÁLCULO UTILIZADAS PARA EL
ESPESOR DE CABEZALES Y PAREDES LATERALES DE LOS
REACTORES
FUENTE: STANLEY M. WALAS – CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT

ANEXO Nº 4.6
ANEXO DE RELACIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE ACERO
INOXIDABLE CON SUS RESPECTIVOS ESFUERZOS MAXIMOS
PERMISIBLES UTILIZADOS PARA CALCULAR EL ESPESOR DE LAS
PAREDES LATERALES Y TAPAS DE LOS REACTORES

ANEXO Nº 4.7
ANEXO DEL GRÁFICO 10.5a UTILIZADO PARA EL CÁLCULO DE LA
POTENCIA DEL MOTOR DEL AGITADOR EN EL REACTOR DE
POLIMERIZACIÓN

ANEXO Nº 4.8
ANEXO OF BIOPOLYMERS PRODCUTION IN CSRT AND AIRLIFT
REACTORS USING INDUSTRIAL WASTE
Fuente: revistavirtualpro.com

ANEXO Nº 4.9
ANEXO DE SOTFWARE UTILIZADO PARA LA ESTIMACIÓN DE LAS
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTE DE LOS REACTORES
Fuente: AspenPlus.com

ANEXO Nº 4.10
ANEXO DE SOTFWARE UTILIZADO PARA EL DISEÑO DE LOS
REACTORES EN 2D Y 3D Y PARA SUS RESPECTIVOS CORTES Y
VISTAS
Fuente: Autodesk.com

BIBLIOGRAFÍA
1. Castiblanco Urrego (Agosto, 2011), “Producción de Polipropileno”,

Universidad de Venezuela. Tesis (Ingeniero Químico), desde
Http: es.scribd.com/doc/62340479/Producción-de-polipropileno
2. H. Scott Fogler (2001), “Elementos de Ingeniería de las Reacciones

Químicas”, 3era edición. Mexico: Editorial Pearson Educación.
3. Levenspiel, O. (2004).”Ingeniería de las reacciones químicas”. Tercera

Edición, México: Editorial Wiley.
4. Perry R. H &Chilton (2001), “Biblioteca del Ingeniero Químico”, (6ta

edición en español), Nueva York: Editorial McGraw-Hill.
5. Pauline M. Doran (2003), “Principios De Ingenieria De Los Bioprocesos”,

Nueva York: Editorial Academic Pr.
6. Robert L. Mott (2001), “Mecánica de Fluidos”, 6ta Edición, México:

Editorial Pearson Educación.
7. Saavedra, P (2003). “Optimización de las variables de Proceso en la

Polimerización y Copolimerización de Propeno”, Universidad de Chile,
Departamento de Ingeniería Química. Tesis (Ingeniero Civil Químico y
Magister en Ciencias de la Ingeniería, mención Ingeniería Química).
Santiago, Chile.
8. Stanley M. Walas (1990), Chemical Process Equipment, Massachusetts:

Editorial Howard Brenner.

Diseño y Selección Del Reactor

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Capítulo IV: DISEÑO Y SELECCIÓN DEL REACTOR

Universidad Nacional Pedro Ruíz Gallo

Proyecto de Obtención de POLIPROPILENO a partir de Propano

Autores: Hurtado Tarrillo/Flores Gonzales

Curso: Diseño de Plantas Industriales I - Informe N°3

Profesor: MSc. Vasquez

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 1

4. CAPÍTULO IV: DISEÑO Y SELECCIÓN DEL REACTOR

4.1. ANÁLISIS DEL SISTEMA DE REACCIÓN 6

4.1.1. ESTEQUIOMETRÍA DE LA REACCIÓN 6

4.1.2. ANÁLISIS DE LA TERMODINÁMICA Y EQUILIBRIO DE REACCIÓN 16

4.1.3. CINÉTICA Y MECANISMO DE REACCIÓN 24

4.1.4. TRANSFERENCIA DE MASA Y DE ENERGÍA 47

4.2. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL REACTOR 59

4.2.1. SELECCIÓN DEL TIPO DE REACTOR 57

4.2.2. DISEÑO DEL REACTOR 59

4.2.3. DISEÑO GRÁFICO. PLANOS DEL REACTOR (VISTAS: FRONTAL,

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 2

4.2.4. HOJA DE ESPECIFICACIONES 74

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 3

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 4

En todo proceso químico el equipo más importante y el responsable de la

El presente informe tiene por objetivo y contenido; seleccionar y diseñar los

Seguidamente, se ha seleccionado y diseñado los reactores. El diseño,

Finalmente, se dibujará en 2D y 3D la geometría de los reactores de

4.1. ANÁLISIS DEL SISTEMA DE REACCIÓN

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 5

El proceso para la obtención de polipropileno grado isotáctico (PP) a partir

4.1.1 ESTEQUIOMETRÍA DE LA REACCIÓN

 ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA

En esta etapa se lleva a cabo la reacción principal de

En esta etapa también se producen dos reacciones secundarias

La primera es una reacción de desproporcionamiento entre el

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 6

𝐂𝐇𝟑 − 𝐂𝐇𝟐 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) ↔ 𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) + 𝐇𝟐(𝐠)

 Desproporcionamiento entre el propano e hidrógeno

𝐂𝟑 𝐇𝟖(𝐠) + 𝐇𝟐(𝐠) ↔ 𝐂𝐇𝟒 + 𝐂𝟐 𝐇𝟔 + 𝐂(𝐬)

 Descomposición del propileno producido

𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇 − 𝐂𝐇𝟑(𝐠) ↔ 𝟑𝐂(𝐬) + 𝟑𝐇𝟐(𝐠)

 Condiciones de operación del reactor

La reacción se lleva a cabo a 650 ºC y es endotérmica.

La presión de operación en el reactor es de 0.5 atm.

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 7

La deshidrogenación se lleva a cabo en fase gas sobre un

La conversión de propano en el reactor de deshidrogenación

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 8

ETAPA DE DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA

FÓRMULAS COMPONENTES PESO MOLECULARES Kg/hora Kmol/hora

C3H8 Propano 44 10941.7558 547.0878 248.6763 12.4338

C3H6 Propileno 42 0.0000 7902.6237 0.0000 188.1577

H2 Hidrógeno 2 0.0000 430.2540 0.0000 215.1270

CH4 Metano 16 0.0000 755.9759 0.0000 47.2485

C2H6 Etano 30 0.0000 708.7274 0.0000 23.6242

CO2 Carbono 12 0.0000 597.0871 0.0000 49.7573

TOTAL 10941.7558 10941.7558 248.6763 536.3485

Fuente: Autores del proyecto

Alcántara R. / Barboza D. / Odar J. / Parraguez Ll. / Rios R. Página 9

 ETAPA DE REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR DE CROMIA -

En la reacción de deshidrogenación catalítica de propano se produce

La regeneración del catalizador se logra quemando con aire caliente

 Combustión del Carbón (Coque)

𝐂(𝐬) + 𝐎𝟐(𝐠) → 𝐂𝐎𝟐(𝐠)

La reacción de regeneración se lleva a cabo a una

La presión de operación es de 2 atm.