República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universitario de Tecnología de Puerto Cabello
Puerto Cabello- Edo Carabobo.

SELECCIÓN DE REFRACTARIO

Tsu:
Cabanerio Geraldine
Sánchez Mariana

Puerto Cabello, Junio del 2018

ÁREAS DE APLICACIÓN

Las principales aplicaciones que estos materiales presentan desde el punto de vista del
aislamiento térmico son:

Hornos industriales: revestimientos, empaquetadura de puertas…

Calderas: Aislamiento, sellado de puertas, separadores de zonas de calor…

Aislamiento de cajas de válvulas.
Calefacción de hornos de vidrio.
Tuberías de gases.
Aislamiento de turbinas de gas o vapor.
Industria del automóvil: pantallas térmicas. Protección contra incendios
Mechas para calentadores.
Elementos de un motor térmico. (El uso de componentes cerámicos puede mejorar el
rendimiento de la operación un 30%.)
Protección de bridas: especialmente en la industria vidriera.
Transbordadores espaciales.

TEMPERATURA DE TRABAJO

CROMITA:

Se presenta como Cr2O3FeO y contiene un porcentaje de Cr 2O3 del orden del 50%. Estos
refractarios tienen una temperatura de ablandamiento del orden de los 2.100º C, son de
características neutras, pero tienen una tendencia básica para ciertas aplicaciones. Suelen
utilizarse en los hornos para separar refractarios ácidos de los básicos. Mezclando estos
refractarios con magnesita se obtienen los tipos: “Cromo-magnesita” y “magnesita-cromo”,
muy buenos para resistir temperaturas mas elevadas y capas a alta temperatura.
CARBONO Y GRAFITO: La temperatura de disociación del carbono es superio r a 3.700º
C, por ello, este material se uso como refractario, en estado amorfo o cristalino, o sea como
carbono o grafito. Son resistentes a las escorias y poco mojados por los metales fundidos.
Se usan en la fundición de plomo, cobre, aluminio, etc. Su aplicación mas importante es en
el crisol de los Altos Hornos. También se lo utiliza como electrodos en hornos eléctricos.
Suelen mezclarse el grafito natural con arcillas plásticas, para ser usados en crisoles.
ACEROS REFRACTARIOS: Son aceros inoxidables al níquel (8 a 20%) o el cromo (18 a
24%) y tienen un punto de fusión de 1.400º C. Se los usa en rangos de temperaturas del
orden de los 1.000º C, en zonas de tratamientos térmicos, tubos de calderas, etc. También
se los utiliza, refrigerados con agua, en las puertas de carga de hornos eléctricos; se trata de
cajas de acero por las que circula agua de refrigeración (cajas frías).
REFRACTARIOS BÁSICOS:
DOLOMITA: Este mineral es un carbonato doble de calcio y magnesio, que calc inado,
contiene 58% de CaO y 42% de MgO.

Tiene un elevado punto de fusión, 2.300º C (al estado puro) y prácticamente se encuentran
valores siempre superiores a 2.000º C. Tiene alta resistencia a las escorias básicas y
excelente resistencia al choque térmico. Como desventaja tiene una alta sensibilidad a la
hidratación después de su calcinación. Este fenómeno es reducido llevando la calcinación
hasta el 1.700º C y más, obteniéndose así una parcial sinterización. También se agrega
alquitrán para proteger la dolomita contra la hidratación.
MAGNESITA: Es el producto refractario cuyo constituyente principal es el óxido de
magnesio (forma cristalina denominada PERICLASA) y la suma de impurezas que lo
acompañan es del orden del 15%. La materia prima de predominante importancia es el
carbonato de magnesio (MgCO3). El OMg se obtiene calcinando el mineral. Durante este
procedimiento ocurre primero la perdida de CO 2, formándose la magnesita cáustica a los
1.000º C con características análogas a la cal viva, por lo cual es fácilmente hidratable.
Cerca de los 1.400º C comienzan a formarse los primeros cristales de Periclasa, aumentan
de volumen con el aumento de la temperatura. Cuando los cristales han alcanzado los 20 a
25 micrones se dice que la magnesita esta calcinada a muerte, y apta para ser utilizada. En
estas condiciones el OMg muy difícilmente se hidrata. El OMg puro funde a 2.800º C y
aunque las impurezas siempre presentes bajan sensiblemente dicha temperatura, la
magnesita utilizada funde a no menos de 2.000º C. La magnesita tiene alta refractariedad y
es muy resistente al ataque de escorias básicas. Como contrapartida es poco resistente al
choque térmico. Su peso específico es de 2,65 gr/cm3. Se aplican en las bodegas y paredes
de los Hornos Siemens Martí n, paredes y soleras de los hornos eléctricos y en los
revestimientos de trabajo de los convertidores LD y OBM.
Efecto de los gradientes de temperatura: roturas por choque térmico
Algunos materiales, como el vidrio o los refractarios cerámicos, pueden sufrir roturas
o desconchados por choque térmico cuando aparece un gradiente de temperaturas en el
material.
El astillamiento o rotura debido al choque térmico es un fenómeno que aparece
asociado con cambios bruscos de temperatura, especialmente en materiales frágiles como
vidrios y cerámicas.
Un cambio brusco de temperatura, por ejemplo, un enfriamiento, provoca que las
partes exteriores del material reduzcan su temperatura más rápidamente que el interior.
Como consecuencia de la contracción térmica, la superficie tiende a contraerse más de lo
que lo hace el núcleo, que restringe la libre contracción superficial. Como se vió,
anteriormente, esta contracción impedida da lugar a unas tensiones mecánicas que son la
causa de las roturas o desconchados superficiales encontrados habitualmente en materiales
frágiles.
El choque térmico es un fenómeno que aparece como combinación de:
a) restricciones a la dilatación o contracción
b) gradientes de temperatura en el material
c) cambios bruscos de fase (sólo en casos específicos)
d) baja ductilidad en el material

La resistencia al choque térmico se puede medir experimentalmente por diversos

procedimientos. Uno de ellos es la determinación del máximo salto de temperatura que
puede soportar una pieza sin fracturarse al sumergirla en agua a temperatura ambiente. En
los vidrios, en cambio, se determina por el número de sucesivos ciclos térmicos, inmersión
en agua desde una temperatura dada - calentamiento, que es capaz de aguantar sin
fracturarse.
En el caso de materiales refractarios para servicio a alta temperatura (>1000°C)
puede, sin embargo, determinarse un índice analítico de resistencia al choque térmico Ir que
permite comparar materiales con fiabilidad, y cuyo valor depende tanto de características
mecánicas como de las propiedades térmicas del material:
Ir = k · R / E Ce
donde: k es la conductividad térmica
R, la carga de rotura
, el coeficiente de dilatación
E, el módulo de Young, y
Ce el calor específico
Una alta conductividad térmica favorece la conducción y la rápida eliminación de los
gradientes de temperatura en el material.
Una alta carga de rotura R permite soportar tensiones más altas sin fractura.
Las tensiones por dilatación o contracción son proporcionales a  · E, por lo que una
reducción en este factor permite reducir la dilatación o contracción y, por ende, las
tensiones térmicas generadas, según la ecuación 11.10
Un calor específico elevado Ce hace que, para una misma cantidad de calor
suministrada al material, los cambios de temperatura afecten sólo a una parte más estrecha
del material cerca de la superficie. Ello contribuye a aumentar el gradiente térmico entre la
superficie y el centro de la pieza y, por tanto, disminuye la resistencia al choque térmico.
La resistencia al choque térmico de un material depende directamente de la
conductividad térmica k e inversamente del coeficiente de dilatación  y del calor
específico Ce.
Las roturas por choque térmico son características de materiales frágiles sometidos a
fuertes gradientes de temperatura, como es el caso de los vidrios y cerámicas refractarias.
En estos materiales, la resistencia al choque térmico es un parámetro fundamental de
diseño.
Un ejemplo de uso habitual de materiales resistentes al choque térmico son los
distintos tipos de vidrio usualmente empleados. Los vidrios resistentes al choque térmico
(Vycor, Pyrex) presentan coeficientes de dilatación inferiores a 20·10-8 cm/cm·K y
pueden incluso colocarse directamente al fuego. Otros tipos de vidrios común, como el
vidrio cortado para ventanales presenta valores de por encima de 80·10-8 cm/cm·K y se
fractura rápidamente al someterlo a enfriamientos y calentamientos bruscos en agua a
100°C.
Grado de Abrasión e impacto
Resistencia al desgaste: Existe en los hornos un ataque abrasivo producido por el material
que se desliza dentro del mismo y por el efecto de choque de los gases, que en su paso
rápido llevan finas partículas sólidas. Los ensayos para medir la abrasión hoy utilizados
(por ejemplo chorro de arena), se realizan en frío no obteniéndose valores representativos
ya que en servicio, el refractario se ve sometido a temperaturas elevadas modificándose su
resistencia superficial, aún por influencias químicas. Por lo tanto no existe todavía ningún
método reconocido que lo tenga en cuenta.

Efecto de los gradientes de temperatura: roturas por choque térmico

Algunos materiales, como el vidrio o los refractarios cerámicos, pueden sufrir roturas
o desconchados por choque térmico cuando aparece un gradiente de temperaturas en el
material.
El astillamiento o rotura debido al choque térmico es un fenómeno que aparece
asociado con cambios bruscos de temperatura, especialmente en materiales frágiles como
vidrios y cerámicas.
Un cambio brusco de temperatura, por ejemplo, un enfriamiento, provoca que las
partes exteriores del material reduzcan su temperatura más rápidamente que el interior.
Como consecuencia de la contracción térmica, la superficie tiende a contraerse más de lo
que lo hace el núcleo, que restringe la libre contracción superficial. Como se vió,
anteriormente, esta contracción impedida da lugar a unas tensiones mecánicas que son la
causa de las roturas o desconchados superficiales encontrados habitualmente en materiales
frágiles.
El choque térmico es un fenómeno que aparece como combinación de:
a) restricciones a la dilatación o contracción
b) gradientes de temperatura en el material
c) cambios bruscos de fase (sólo en casos específicos)
d) baja ductilidad en el material

La resistencia al choque térmico se puede medir experimentalmente por diversos

procedimientos. Uno de ellos es la determinación del máximo salto de temperatura que
puede soportar una pieza sin fracturarse al sumergirla en agua a temperatura ambiente. En
los vidrios, en cambio, se determina por el número de sucesivos ciclos térmicos, inmersión
en agua desde una temperatura dada - calentamiento, que es capaz de aguantar sin
fracturarse.
En el caso de materiales refractarios para servicio a alta temperatura (>1000°C)
puede, sin embargo, determinarse un índice analítico de resistencia al choque térmico Ir que
permite comparar materiales con fiabilidad, y cuyo valor depende tanto de características
mecánicas como de las propiedades térmicas del material:
Ir = k · R / a E Ce (11.13)
dónde: k es la conductividad térmica
R, la carga de rotura
a, el coeficiente de dilatación
E, el módulo de Young, y
Ce el calor específico
Una alta conductividad térmica favorece la conducción y la rápida eliminación de los
gradientes de temperatura en el material.
Una alta carga de rotura R permite soportar tensiones más altas sin fractura.
Las tensiones por dilatación o contracción son proporcionales a a · E, por lo que una
reducción en este factor permite reducir la dilatación o contracción y, por ende, las
tensiones térmicas generadas, según la ecuación 11.10
Un calor específico elevado Ce hace que, para una misma cantidad de calor
suministrada al material, los cambios de temperatura afecten sólo a una parte más estrecha
del material cerca de la superficie. Ello contribuye a aumentar el gradiente térmico entre la
superficie y el centro de la pieza y, por tanto, disminuye la resistencia al choque térmico.
La resistencia al choque térmico de un material depende directamente de la
conductividad térmica k e inversamente del coeficiente de dilatación a y del calor
específico Ce.
Las roturas por choque térmico son características de materiales frágiles sometidos a
fuertes gradientes de temperatura, como es el caso de los vidrios y cerámicas refractarias.
En estos materiales, la resistencia al choque térmico es un parámetro fundamental de
diseño.
Un ejemplo de uso habitual de materiales resistentes al choque térmico son los
distintos tipos de vidrio usualmente empleados. Los vidrios resistentes al choque térmico
(Vycor, Pyrex) presentan coeficientes de dilatación a inferiores a 20·10-8 cm/cm·K y
pueden incluso colocarse directamente al fuego. Otros tipos de vidrios común, como el
vidrio cortado para ventanales presenta valores de a por encima de 80·10-8 cm/cm·K y se
fractura rápidamente al someterlo a enfriamientos y calentamientos bruscos en agua a
100°C.