FACULTAD INGENIERIA DE MINAS CIVIL

AMBIENTAL

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE MINAS

CURSO: EXPLOTACION SUPERFICIAL E INFRAESTRUCTURA

MINERA

DOCENTE: Ing. RODRIGUEZ DEZA, Jorge W

INTEGRANTES:

 PALOMINO TAIPE, Marco Antonio

 PAITAN MONTAÑEZ, Fredy

 PAQUIYAURI HUINCHO, Eleuterio

 PARI CENTENO, Virgilio

SEMESTRE: 2019 - I

CICLO: IX

LIRCAY- HUANCAVELICA
2019
 INDICE

CAPITULO I................................................................................................................................. 3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 3
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA....................................................................... 5
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................ 5
CAPITULO II ............................................................................................................................... 6
MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 6
2.1. ANTECEDENTES ........................................................................................................... 6
2.1.1. A NIVEL INTERNACIONAL ................................................................................. 6
2.1.2. A NIVEL NACIONAL.............................................................................................. 6
2.1.2. A NIVEL LOCAL: .................................................................................................... 8
2.2. BASES TEORICAS ......................................................................................................... 8
2.3. FORMULACION DE HIPOTESIS .............................................................................. 18
2.4. IDENTIFICACION DE VARIABLES......................................................................... 18
CAPITULO III ............................................................................................................................ 20
METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN ................................................................................. 20
3.1 AMBITO DE ESTUDIO ................................................................................................. 20

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 CAPITULO I
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Realidad Problemática Yanacocha es la mina de Oro más grande de Sudamérica,

con 26 años de operación, en la actualidad la empresa se encuentra realizando
cambios en el método de extracción de minerales oxidados a transicionales. Desde
sus inicios, para alimentar a la Planta de Gold Mill, los minerales son extraídos de
los tajos el Tapado y Yanacocha; pero a medida que la empresa ha ido
profundizando en la extracción de mineral de Au, se viene obteniendo mayor
cantidad Cu, lo que genera: a) Alta variabilidad en su ley, b) Aumento de los costos
de operación por el incremento de los insumos (Cianuro y cal), c) Un descenso
porcentual en la recuperación del Au. A esta problemática, se suma que para
cumplir con el proceso de carguío y acarreo la empresa minera utiliza los camiones
gigantes CAT 785 con capacidad de 150 TM, pero estos al descargar mineral con
alto contenido de Cu en el Hopper de descarga del Gold Mill se produce una masa
espesa lo que no permite que se realice un blending óptimo, generando ingreso de
mineral con alta variabilidad en la ley de Cu. Un ejemplo de ello, se observa en el
ingreso de mineral a la planta de Gold Mill durante el año 2017, donde se puede
observar la alta variabilidad de la ley de CuCN, que divergen mucho entre lo
planificado y realizado, ya sea excediendo o estando por debajo del mismo, esto a
su vez ocasiona una alta variabilidad en la recuperación del Au.
A esta problemática, se suma que para cumplir con el proceso de carguío y acarreo
la empresa minera utiliza los camiones gigantes CAT 785 con capacidad de 150
TM, pero estos al descargar mineral con alto contenido de Cu en el Hopper de
descarga del Gold Mill se produce una masa espesa lo que no permite que se realice
un blending óptimo, generando ingreso de mineral con alta variabilidad en la ley de
Cu. Un ejemplo de ello, se observa en el ingreso de mineral a la planta de Gold Mill
durante el año 2017, donde se puede observar la alta variabilidad de la ley de CuCN,
que divergen mucho entre lo planificado y realizado, ya sea excediendo o estando
por debajo del mismo, esto a su vez ocasiona una alta variabilidad en la
recuperación del Au.

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 Figura 1. Variación promedio del CuCN, durante el año 2017.

Fuente: (Ingeniería de Mina MYSRL).

Y para que la empresa logre valores óptimos en la recuperación de oro, la minera requiere
de un plan para el tratamiento del mineral transicional en la Planta de Gold Mill, que
pueda permitir que el ingreso de mineral tenga un límite máximo de 1,500 ppm de CuCN
el cual corresponde a un límite mínimo del 70% de recuperación total. En la Figura 2 se
observa, que en la evaluación promedio de la recuperación de Au Budget vs ejecutados
de la recuperación de Au, tenemos datos variables, lo que se busca es uniformizar estas
medidas para que la utilización de aditivos, tenga un costo y recuperación promedio
adecuado. Logrando así que no se pueda cumplir con el ingreso de CuCN homogenizado,
en algunos meses ocasionando bajas recuperaciones y por lo tanto una perdida.
Figura 2. Recuperación de Au (%) durante el año 2017.

Fuente: (Ingeniería de Mina MYSRL).

Con el propósito de dar una solución viable a la investigación se hace necesario analizar
la implementación de un plan piloto con flota de carguío con cargador frontal de 3.5 m3
y acarreo con volquetes de 15 m3 de capacidad para mejorar el blending de minerales con
oro y reducir los costos de operación en la planta de Gold Mill de Minera Yanacocha
SRL.

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1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿En qué medida la implementación de un plan piloto, con flota de carguío de 375
m3 y acarreo de 15 m3 de capacidad, mejorará el Blending de minerales con oro y
reducirá el costo de operación en la planta de Gold Mill – Minera Yanacocha 2019?
1.3 OBJETIVOS

Objetivo general:
 Implementar un plan piloto con flota de carguío de 3.5 m3 y acarreo de 15 m3 de
capacidad para mejorar el blending de minerales con oro y reducir los costos de
operación en la planta de Gold Mill de Minera Yanacocha SRL.

Objetivos Específicos:
 Analizar y diagnosticar el cambio de flota para mejorar el blending de minerales
con oro.
 Evaluar el blending de minerales con oro en función de la variabilidad de la ley
de Cu para mejorarlo.
 Comparar parámetros y costos entre las dos flotas de carguío y acarreo.
 Realizar la toma de decisión para el cambio de flota.

5
 CAPITULO II

MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. A NIVEL INTERNACIONAL
(Preciado, 2012), realizó su tesis para obtener el grado de Maestro en Ciencias, Área
Administración, en la Universidad de Colima - México, titulada: “Diseño y
Aplicación de un Modelo Económico para la Toma de Decisiones en Reemplazo de
Equipo de Acarreo en una Mina a Cielo Abierto”. El presente trabajo propuso un
modelo económico para la toma de decisiones en reemplazo de equipo de acarreo en
la minería a cielo abierto.
En él se define la información necesaria y su evaluación, mediante las técnicas de la
ingeniería económica. El proceso concluye; presentando las bases de comparación,
mismas que servirán para que los administradores y accionistas confronten con los
criterios establecidos, y opten por la alternativa más viable para la compañía.
La tesis de Preciado, sirvió de referencia a esta investigación ya que en la misma se
presenta las bases de comparación que permite la toma de decisiones en el caso de
reemplazo o sustitución de una maquinaria o equipo.
2.1.2. A NIVEL NACIONAL
(Mauricio, 2015), en su trabajo de grado titulado "Mejoramiento continuo en la
gestión del ciclo de acarreo de camiones en minería a tajo abierto en Antamina, Cerro
Verde, Toquepala, Cuajone, Yanacocha, Alto Chicama, Las Bambas, Cerro Corona,
Antapacay y Pucamarca”; menciona que en la actualidad se está llevando a cabo una
revolución de la forma de hacer minería, en la cultura minera misma, y esto se debe
básicamente al avance tecnológico que nos permite disponer de sistemas altamente
desarrollados para el control de los procesos. Actualmente el costo más alto en
operaciones mina a Tajo abierto, es el costo de acarreo de los camiones gigantes ya
sea en combustible, llantas y repuestos, este costo representa casi el 45 % del costo
de minado, es por eso que se plantea esta tesis. El objetivo de esta tesis es reducir los
tiempos muertos de la flota de los camiones gigantes para así tener una mejor
productividad de las mismas y por ende un mejor performance. Minimizando los
tiempos muertos de los camiones de acarreo se podrá obtener una utilización alta y
por ende una productividad aceptable en base al costo del equipo. Asimismo,
concluye que este proyecto se puede usar en toda mina a tajo abierto en operación

6
antes, durante y después con el fin de mejorar un proceso a menor costo operacional
en otras palabras mejora continua es hacer las cosas bien según los estándares.
Por su parte, el trabajo realizado por (Mauricio, 2015) sirve de sustento a la
investigación ya que en la mina a tajo abierto de el Tapado y Yanacocha el proceso
de carguío y acarreo se está realizando con el uso de una flota de gran volumen y
como lo sugiere el autor “en la actualidad el costo más alto en el área de operaciones
mina a tajo abierto, es el costo de acarreo de los camiones gigantes, ya sea en
combustible, llantas y repuestos, este costo representa casi el 45 % del costo de
minado”. En la, se esquematiza un diagrama de incidencia del costo de operaciones
mina.
(Yanqui, Michael, 2015), en su trabajo de grado titulado “Toma de decisiones en la
selección y reemplazo de volquete volvo FM 12 – 420 en el acarreo de material en
plataformas y accesos - Unidad Minera Jessica - Cía Minera Arasi S.A.C., muestra
la metodología aplicada para tomar decisiones en el reemplazamiento de equipo en
la unidad minera Jessica, el punto óptimo para reemplazar el equipo de acarreo de
material, está muy relacionado con el costo de operación, diversos factores de orden
interno o externo afectan a las decisiones de reemplazo del equipo, dentro de ellas se
mencionan; el capital disponible, factor de inercia, impuesto sobre el ingreso,
inflación, ingeniería, finanzas, estandarización, costo de energía, economía y los
factores de análisis económico. Se ha llegado al resultado que la depreciación media
de un equipo superficial es de 20 % en el primer año lo que implica que su valor
residual al inicio del segundo año será de 80 % de su precio de adquisición. El valor
residual del volquete al final de 10 años de operación, con un promedio de 3000 horas
de trabajo neto por un año, tiene un valor del 10% de su precio de adquisición. El
modelo aplicado para el reemplazamiento de maquinaria es el “Análisis de
sensibilidad económica financiero por la vía del riesgo”, compuesto por el costo de
propiedad y el costo de operación; en el cual, en el año 11 el equipo tiene el costo
más bajo. Por lo tanto, en este punto el costo de producción se hace mínimo y tiene
un valor de 132.26 US$/hora, permitiendo plantear el reemplazo del equipo en
condiciones favorables y ventajosas.
El trabajo de Yanqui (sirve de referencia ya que presenta un modelo para el
reemplazamiento y la selección de un volquete FM, situación que se está planteando
en la investigación ya que se sugiere el remplazo de una flota gigante por una flota
más pequeña.

7
 (Vidal, 2010), En su tesis titulada “Estudio del cálculo de flota de camiones para una
operación minera a cielo abierto” calcula el número de camiones óptimo para el
transporte de mineral y desmonte en una operación minera a tajo abierto de cobre.
Para este efecto, se crea y se describe una operación minera en el sur del país, a la
cual, se hace el planeamiento de minado y explotación a lo largo de los 17 años que
dura el proyecto. Con esta información se hace un estudio económico de la mina para
corroborar que es económicamente viable y que está dentro de los parámetros de una
mina en ejecución.
En toda operación minera la parte del transporte del mineral y del desmonte hacia la
planta de procesamiento y botadero respectivamente es crítica, ya que durante los
años que dure el proyecto estas distancias (a planta y botadero) van a variar muy
fuertemente. La correcta planificación de las etapas de minado (fases1), garantizará
que los objetivos se cumplan a lo largo de toda la vida de la mina. Es entonces, gracias
al planeamiento de minado enfocado al transporte en mina se pueden hacer cálculos
y tener estimaciones como la cantidad de material que se espera mover año a año
durante el tiempo de vida del proyecto, y que por lo tanto, ayuda a calcular el
dimensionamiento de la flota que se hará cargo de este transporte, el cual se calcula
que para el primer año es de 18 camiones, y se obtiene mediante el uso de parámetros
de la operación como: tiempos de carguío de las palas, distancias a recorrer, factor
de llenado, resistencia a rodadura, tiempos de descargue, pendientes de las vías, etc.
contribuyendo como información de entrada a un sistema que mediante variables y
operaciones llega al cálculo óptimo de la flota y que se podrá apreciar con más
detenimiento a lo largo del desarrollo de la tesis.
El trabajo de Vidal sirve de sustento a la investigación ya que esta presenta el cálculo
de la flota de camiones, el cual el mencionado autor ayudará a mantener en óptimas
condiciones la relación $/ton para el costo de operaciones mina.
2.1.2. A NIVEL LOCAL: no se encontró información.
2.2. BASES TEORICAS
2.2.1. Definición de un Plan Piloto
Un plan piloto es una puesta en práctica de un experimento tendiente a considerar las
posibilidades de un determinado desarrollo posterior. Puede entenderse también
como una primera puesta en escena de un determinado proyecto con la intención de
considerar las facilidades de implementación. El plan piloto se usa en innumerables
contextos como una forma de limitar efectos negativos, perdidas económicas,

8
recursos, tiempo, etc.
Con un plan piloto se realiza una puesta en práctica preliminar de esté proyecto para
evaluar su viabilidad y evitarse gastos innecesarios de recursos. El uso de un plan
piloto es una buena estrategia para llevar a buen término cualquier proyecto. Es por
eso que se debe considerar ya desde el comienzo de cualquier plan al respecto. Una
vez que la misma sea exitosa se podrán conseguir mayores apoyos de terceros.
2.2.2. El blending de minerales
Es la mezcla de minerales, que se realiza según las leyes reportadas y el
comportamiento de estos en la molienda y cianuración, con el objeto de tener la mejor
recuperación y el menor consumo de reactivos, de cal y cianuro, de manera que se
adecuen a los parámetros de planta, con una recuperación mayor a 80%
El blending es una mezcla en cantidades predeterminadas y controladas para dar un
producto uniforme. (Infomine, 2016). El blending de mineral en el Pad es una
operación importante y crítico que la mayoría de empresas mineras tiene que afrontar,
para tal fin se revisan continuamente los planes de producción haciéndose las
correcciones y ajustes necesarios, además para un efectivo control y administración
el balance de la calidad y estabilidad de la mezcla, la cual debe llevarse a cabo de
forma técnica y con ayuda de la mejor tecnología disponible (Izquierdo & Rojas,
2016). (Pastor Cárdenas, 2018.
En muchas operaciones las tareas de blending se realizan de forma manual (a cada
frente de mineral se le asigna manualmente su aporte y se sigue el proceso interactivo
hasta que se logra los objetivos en términos de volumen y calidad). Es una práctica
generalizada, sin embargo, nos preguntamos cómo Ingenieros de Minas si estos
métodos corresponden a una solución óptima (Obregon Quispe, 2016).
El mal manejo del blending, llega a producir rentabilidades bajas para la empresa. La
obtención del máximo valor económico de concentrados de mineral de los diferentes
tajos de mina está supeditada al blending de mineral que obtenga las leyes de cabeza
que optimicen el rendimiento metalúrgico económico de Planta Concentradora
(Obregon Quispe, 2016).
2.2.3. Equipos de carguío y acarreo
2.2.3.1. Camión gigante CAT 785 C
Este equipo proporciona un mayor rendimiento, desarrollado específicamente
para minería y aplicaciones de construcción de alta productividad, el camión
minero 785C mantiene el material en movimiento en un volumen alto para

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 reducir su costo por tonelada. La construcción robusta crea una máquina
duradera y los sencillos procedimientos de mantenimiento aseguran una gran
fiabilidad y una vida útil prolongada a un bajo costo operativo.

Figura2.1. Camión gigante CAT 785 C. Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com.

 Tren de fuerza – motor

El motor diesel CAT 3512B EUI con doble turbocompresor y post-enfriador,
suministra alta potencia y fiabilidad en las aplicaciones más exigentes del mundo.
 Tren de fuerza – transmisión
El tren de fuerza mecánico CAT proporciona más potencia al suelo para lograr
una mayor productividad y menores costos de operación. Mejor productividad.
 Integración del motor/tren de fuerza
Combina electrónicamente componentes fundamentales del tren de fuerza para
trabajar de forma más inteligente y para optimizar el rendimiento del camión total.
 Facilidad de servicio
El fácil acceso a los puntos de servicio diarios simplifica la reparación y reduce el
tiempo empleado en los procedimientos de mantenimiento regulares. La facilidad
de servicio mejorada y los intervalos de servicio de 500 horas están diseñados
para aumentar la disponibilidad y la productividad de la máquina.
 Seguridad
Las máquinas y el sistema de minería CAT están diseñados con la seguridad como
su mayor prioridad. Comodidad para el operador diseñada ergonómicamente para
lograr la comodidad del operador, un control superior y una alta productividad.

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  Sostenibilidad
Una variedad de características, mejoran la sostenibilidad en áreas en las que
disminuye la cantidad de desperdicios, lo que prolonga la vida útil de los
componentes y reduce los niveles de emisiones
 Especificación de operaciones.
Tabla 1. Especificaciones técnicas de operación CAT 785 C.

Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

 Dimensiones

Figura 2.2. Dimensión de camión CAT 785 C. Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

Tabla 2. Dimensiones de camión gigante CAT 785C

Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

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 2.2.3.2. Cargador frontal 992G
Un nuevo estándar para la productividad, capacidad de servicio y diseño de
cargadoras de ruedas. Rendimiento innovador que puedes sentir. El 992G es
un avance revolucionario. En el diseño del cargador de ruedas grandes,
proporcionando una Carga útil de 22 toneladas métricas (24 toneladas) para
la mayoría aplicaciones exigentes.

Figura 2.3. Cargador frontal de ruedas 992G. Fuente: CAT, Caterpillar,

safety.cat.com.

 Estructuras y auge de la caja de fundición

Características de diseño de marco articulado de alta torsión, absorción de carga,
bastidor delantero y grande, módulo, sección de caja, motor-fin cuadro. Pluma y
varillaje de fundición. La geometría ofrece un mayor espacio de descarga, Fuerza
de desprendimiento y visibilidad al cubo y objetivo.
 Tren de fuerza
La oruga transmisión de cambio de potencia planetaria y el convertidor de par del
embrague del impulsor proporciona un cambio suave y consistente con la punta
del dedo. Los controles electrónicos contribuyen mayores niveles de
productividad.
 Hidráulica y Monitoreo Electrónico.
La eficiencia hidráulica del 992G es mejor levantar e inclinar los tiempos de ciclo
para un mejor tiempo de ciclo general. Innovador el electrohidráulico juega un
papel clave en rendimiento de la 992G y proporcionar bajo esfuerzo del operador.
 Aplicación Truck Match
Mayor rendimiento y buen pase, un versátil ejecutante.

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  Utilidad
Realizar trabajos de mantenimiento con facilidad. Un conector de diagnóstico
permite una rápida Análisis electrónico. Acceso mejorado a La válvula hidráulica
y una reducción en Las conexiones también mejoran la capacidad de servicio.
AutoLube es estándar.
 Dimensiones

Figura 2.4. Dimensión de cargador frontal de ruedas 992G. Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com
2.2.3.3. Volquete volvo FM.
 Tareas de construcción más productivas
El Volvo FM está disponible en una serie de variantes para diferentes tipos de
trabajo de construcción. Para las tareas más exigentes, con necesidades especiales
en cuanto a cargas y capacidad fuera de la carretera. Puede manejar hasta 120
toneladas y cuenta con una distancia extra alta al suelo, un eje delantero recto,
componentes bien protegidos, una resistente protección del cárter y un cárter de
aceite de acero. El nuevo y sólido parachoques de acero, con su generoso ángulo
de avance, convierte al FM en un camión muy bien equipado para hacer frente a
condiciones de conducción difíciles.
Nuestro nuevo motor de 13 litros, con una potencia máxima de 480 CV, aporta un
enorme par de 2400 Nm. Una caja de cambios automática Powertronic, en una
nueva versión que ofrece una respuesta mejor y una capacidad mejorada para subir
pendientes, obtendrá un arranque y cambio de marchas suaves, sin interrupción

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alguna de la transmisión de potencia, una ventaja indudable cuando se conduce en
carreteras resbaladizas. Chasis XH 6x4, la tracción total está disponible en
combinación con potencias de hasta 480 CV sin limitación del par, lo cual se
traduce en una capacidad de maniobra superior.

Está disponible en varias versiones nuevas para pesos brutos de más de 60

toneladas. La amplia gama de nuevos ejes ligeros con reducción de cubo de rueda
y pérdidas internas bajas le permite adaptar el camión a sus necesidades
específicas, transportar más carga y ahorrar combustible.

Figura 2.5. Volquete volvo FM, 15 m3. Fuente: Volvo

Cuantos más exigentes sean las operaciones de transporte, más importante será
elegir la combinación adecuada de camiones y servicios. La carga y la descarga
se llevan a cabo de manera rápida y sencilla.
 Cuando cada componente se ha diseñado para el trabajo en cuestión.
 Cuando el entorno del conductor está diseñado para aumentar la eficacia.
 Cuando la capacidad de maniobra alcanza nuevos niveles, entonces podrá
conseguir más.

1.3.2.4. Cargador frontal de ruedas 966h

Cargadores de tamaño intermedio de Ruedas Serie H de CAT. Rendimiento
palpable con la capacidad para trabajar en las aplicaciones más exigentes.
Controles electrónicos e hidráulicos revolucionarios para una operación con el
menor esfuerzo. Aumento de la productividad con menores costos de posesión
y operación.

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 Figura 2.6. Cargador frontal de ruedas 966H. Fuente: CAT, Caterpillar,
safety.cat.com.

 Fiabilidad
Componentes de funcionamiento demostrado y tecnología que equivalen a una
fiabilidad demostrada, con sistemas de diagnóstico que supervisan el estado del
producto para asegurar la fiabilidad y disponibilidad de piezas, respaldo del
distribuidor sin paralelo.
 Durabilidad
La tecnología ACERT™ mantiene el rendimiento, la eficiencia y la durabilidad a
la vez que cumple con las regulaciones de emisiones, sus componentes de servicio
pesado que resisten todas las condiciones de operación, junto con estructuras
fuertes y macizas.
 Productividad
Ciclos acortados gracias a un sistema hidráulico de detección de carga, con
potencia neta constante en toda la gama de operación. Excavación automática de
agregados que automatiza el proceso de carga.
 Facilidad de servicio
Los sistemas monitores y el respaldo del distribuidor reducen el inesperado
tiempo de inactividad.
 Versatilidad
Configuraciones especiales de la máquina para aplicaciones especializadas. Gran
variedad de herramientas CAT.
 Comodidad para el operador
Visibilidad excelente con entorno cómodo con vibraciones controladas. Opción
de sistemas de dirección y control del accesorio.

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 Costos de posesión y operación
Eficiencia de combustible demostrada con un mantenimiento superior cuyos
sistemas electrónicos que supervisan el estado y el rendimiento del product.
 Especificaciones de operación

Tabla 5. Especificaciones técnicas cargador frontal de ruedas 966H.

Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

 Dimensiones

Tabla 6. Dimensiones de cargador frontal de ruedas 966H.

Figura 2.7. Dimensión de cargador frontal de ruedas 966H. Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

16
 Fuente: CAT, Caterpillar, safety.cat.com

2.2.4. Coeficiente variación

El coeficiente de variación (CV), se emplea cuando se desea comparar dos o más
distribuciones, con el fin de determinar cuál de ellas tienen mayor o menor
variabilidad relativa. Su uso se hace necesario cuando dichas distribuciones están
dadas en unidades de medida diferentes, y por cuanto en estos casos, no se podrán
comparar las varianzas o las desviaciones estándar. Puede darse el caso de que las
distribuciones estén expresadas en la misma unidad, pero lo que nos interesa es
determinar la variación respecto a una base, requiriéndose el cálculo del coeficiente
de variación. Para interpretar el coeficiente de variación se utiliza la siguiente tabla:
Tabla 7. Coeficiente de Variación

Fuente: (Vargas Alva, 2010)

2.2.5. Reducción de costos

La reducción de costos es uno de los temas más abordados en las empresas. Lo
hacen todo el tiempo ya que es un proceso permanente. Esto se debe a que siempre
se busca mejorar la rentabilidad de la empresa y, en consecuencia, la productividad.
Es decir, tratar de "hacer más con menos", que es producir más con lo que se tiene
o producir lo mismo con menores gastos. En ambos casos el objetivo es reducir
costos. Lo cual se menciona en un trabajo de (Alva, 2008) en el cual a través del
correcto mach (acoplamiento), se aumenta la productividad y por en de se reducen

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 los costos de la operación.
2.2.6. Gold Mill
La tecnología de punta del Gold Mill utiliza un proceso de rápida recuperación para
minerales de alta ley de oro y con presencia de cobre. Se puede recuperar oro en 24
horas, lo que antes en el proceso de lixiviación en pilas se hacía en 60 o 70 días. El
Molino de Oro (Gold Mill) es una tecnología de punta con las mejores prácticas
operativas mundiales y amigables con el medio ambiente. La planta de chancado,
molienda cuenta además procesos de lixiviación, lavado en contracorriente y
recuperación de cianuro.
Este nuevo proceso de producción dentro de las operaciones de minería aurífera,
representa un moderno sistema apoyado en tecnología de punta. El Gold Mill es un
proceso moderno con respecto al tradicional sistema de lixiviación en pilas. Brinda
la posibilidad de mejorar el rendimiento, extender la vida útil de las minas, y seguir
brindando trabajo. Los resultados son alentadores. Este nuevo método de
producción permite recuperar el mineral de manera eficiente. (Bolívar Grimaldos,
2010).
2.3. FORMULACION DE HIPOTESIS
2.3.1. HIPÓTESIS GENERAL
La implementación de un plan piloto con flota de carguío de 3.5 m3 y acarreo de 15
m3 de capacidad podrá mejor el blending de minerales con oro con una mejor
homogenización del material, reduciendo los costos de operación en planta de Gold
Mill – Minera Yanacocha 2019.
2.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA.
 El método debe, Analizar y diagnosticar el cambio de flota para mejorar el
blending de minerales con oro.
 Evaluar el blending de minerales con oro en función de la variabilidad de la ley
de Cu para mejorarlo.
 Comparar parámetros y costos entre las dos flotas de carguío y acarreo.
 Realizar la toma de decisión para el cambio de flota.

2.4. IDENTIFICACION DE VARIABLES

2.4.1. VARIABLE INDEPENDIENTE
 X: implementación de un plan piloto, con flota de carguío de 375 m3 y
acarreo de 15 m3 de capacidad.

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2.4.2. VARIABLE DEPENDIENTE

 Y: El Blending de minerales con oro y reducirá el costo de operación en

la planta de Gold Mill – Minera Yanacocha 2019.

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 CAPITULO III
METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN

3.1 AMBITO DE ESTUDIO

3.1.1. tipos de Investigación
 Método general : Análisis y comparación
 Método específico : Observación y medición.

3.1.2. Delimitación del proyecto de investigación

a. De contenido
 Campo : Selección de Método de Explotación,
 Área : Sector Minería,
 Aspecto : Indicadores Económicos

b. Espacial
 Mina Yanacocha, planta de proceso Gold Mill.

c. Periodo
 El trabajo se desarrolló en un periodo de 1 año y siete meses, entre
Enero 2017 y Julio del 2018.

3.1.3. Población y muestra

Población
La población está constituida por el proceso de blending que se descarga
en la planta de Gold Mill.
Muestra
Proceso de blending que se descarga en la planta de Gold Mill durante el
periodo comprendido entre Enero 2017 y Julio 2018.

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