INDICE

Prefacio IX

1. Ingeniería de Explosivos
Introducción 1
Fuentes de la energía de los Explosivos 3
Energía de Choque 4
Energía de Gas 6
Explosivos Químicos 8
Identificación de problemas con las mezclas 14

2. Mecanismos de fragmentación de la roca

La energía de Choque en la fragmentación de la roca 16
Cargas confinadas en Barrenos 17
Rigidez del Banco 20
Proceso de fragmentación 22

3. Productos Explosivos
Características Ambientales de los Explosivos 24
Sensitividad 24
Resistencia al Agua 25
Vapores 27
FIamabilidad 29
Resistencia a la Temperatura 29
El ciclado del Nitrato de Amonio 30
Resistencia al Frío 32
Características de Desempeño de los Explosivos 34
Sensibilidad 34
Velocidad de Detonación 35
Presión de Detonación 36
Densidad 37
Potencia 39
Cohesividad 40
Explosivos Comerciales 40
Dinamita 42:
Dinamita Granulada 43

I
 Dinamita Pura 43
Dinamita Extra de Alta Densidad 44
Dinamita Extra de Baja Densidad 44
Dinamita Gelatina 44
Dinamita Gelatina Pura 44
Dinamita Gelatina de amonio 44
Dinamita semigelatina 45
Explosivos tipo Suspensión 45
Suspensiones Encartuchados 47
Suspensiones a Granel 48
Agentes Explosivos Secos. - 50
Agentes Explosivos Encartuchados 51
ANFO a Granel. 51
Nitrato de Amonio Resistente al Agua 52
Producción de Energía del ANFO 53
Propiedades de los Perlas Grado Explosivo 54
ANFO Pesado - 56
Explosivos de Dos Componentes 57

4. Iniciadores y Dispositivos de Retardo

Introducción. - 58
Fulminantes Eléctricos 58
Estopines Instantáneos 60
Estopines de Retardo de Período Largo 60
Estopines de Retardo de Milisegundos... 61
Fulminantes electrónicos de Retado 61
Magnadet. 61
Principios de Operación del detonador e iniciador
Magnadet 62
Fuente de Iniciación - 62
Descripción del Iniciador 62
Iniciadores Deslizantes Magnadet 63
Características de Seguridad Declaradas. 65
Ventajas Operacionales Declaradas 65
Máquina Explosora Secuencial 66
Sistemas de Iniciación no Eléctricos 67
Sistema de Iniciación Detaline 67
Cordón Detaline 68
Retardas MS de Superficie Detaline 68

II
 Retardos MS de Fondo Detaline 69
Cordón Detonante y sistemas de Retardo Compatibles 69
Cebos de Retardo. 70
Sistemas de Iniciación de Tubos de Choque 71
Iniciadores de Tubo de Choque LP 72
Primadet Serie S.L. 72
Iniciadores de tubo de Choque LLH.D 72
Líneas Troncales con Retardo 73
Ez Det ( Ensign Bickford) 73

5. Selección de Cebos y Reforzadores

Tipos de Cebos 75
Determinación de la Cantidad Necesaria 77
Criterios de Selección de un Cebo 78
Guía de Selección de Cebos 79
Reforzadores . 80
Efectos del Cordón Detonante en la Liberación de
Energía. 81

6. Diseño de Voladuras
Bordo 84
Ajustes para el Tipo de Roca y Explosivo 86
Correcciones por el Número de Hileras 90
Corrección por Factores Geológicos 90
Distancia del Taco 93
Sub barrenación 96
Selección del Diámetro del Barreno 99
Consideraciones de Voladura 99
Tiempo de Iniciación y Tolerancia del Iniciador 103
Efecto del Retardo de Tiempo en la fragmentación 105
Retardos de Barreno a Barreno 106
Retardos de Hilera a Hilera - 106
Efectos del Tiempo de Iniciación en los Barrenos 109
Tamaño de la Fragmentación 109
Apilamiento o Reparto del Material 109
Golpe de Aire y Roca en Vuelo 110
Vibración Máxima - 110
Traslape en el Tiempo de Disparo 111

III
 Efectos del Tiempo y la Distancia 113
Tolerancia de los Iniciadores 116
Rompimiento Trasero y Lateral 118

7. Diseño de Plantillas
Principios de las Plantillas de Voladuras de Producción 119
Iniciación Instantánea y Bancos Bajos 121
Iniciación Instantánea y Bancos Altos 122
Iniciación Retardado y Bancos Bajos 123
Iniciación Retardada y Bancos Altos 124
Fragmentación Máxima 126
Fragmentación de Roca y Control de Pared 127
Fragmentación 128
Ecuaci6n de Kuznetsov 129
Distribución del Tamaño 130
Resultados de Campo 132
Limitante del Modelo Kuz-Ram 133
Efectos de los Parámetros de Voladura en 134
Efectos de Explosivos más Potentes 134
Erectos de la Fragmentación en el Control
de la Pared 134
Producción de Rip-Rap 154
Consideraciones del Apilamiento de la Roca 155
Cuñas de Apertura. 158
Cortes en Balcón o en Laderas 161
Diseño de Zanjas Utilitarias 163
Voladuras Secundarias 166
Plasteo 166
Barrenado (Moneo) 167
Voladuras Amortiguadas. 167

8. Control del Sobre-Quiebre

Voladuras Controlados 169
Principios de Operación 170
Efectos de las Condiciones Geológicas Locales 177
Precorte 178
Voladura de Recorte (Amortiguada) 181
Voladura de Recorte con Cordón Detonante... 183
Barrenado Lineal 185

IV
 Evaluación de Resultados 185
Causas del Sobre-Rompimiento 189
Sobre-Rompimiento Trasero 189
Sobre-Rompimiento Lateral 193
Control de la Roca en Vuelo 194

9. Diseño de Voladuras Subterráneas

Introducción 196
Tiros 196
Diseño de Anillos con Barrenos Verticales 199
Determinación del Bordo 199
Número de Anillos 199
Bordo Real 200
Espaciamiento de los Barrenos en
Cada Anillo (Estimado) 200
Número de Barrenos por Anillo 200
Espaciamiento Red por Anillo 201
Profundidad de Avance 201
Sub-barrenación 201
Taco 201
Ángulo de ajuste 201
Tiempo de Retardo 202
Túneles 204
Cuñas Quemadas o de Barreno Paralelo 208
Diseño de los Barrenos de Cuña 208
Cálculos para las Dimensiones de la Cuña
Quemada 209
Barreno (s) Vacío (s) (DH) 209
Cálculo de B1 para el Cuadro 1 212
Cálculos Simplificados para Cuñas
Quemadas 214
Profundidad del Barreno (H) 215
Profundidad de Avance (Esperada) 215
Barrenos Auxiliares 216
Barrenos de Piso 216
Barrenos de Contorno (Costilla y Techo) 216
Tiempo de Retardo de los Barrenos 217
Iniciador 217
Cuña en V 221

V
 Diseño de una Cuño en V. 223
Determinación del Bordo 223
Espaciamiento entre Barrenos (Verticalmente) 224
Ángulo de la V 224
Profundidad de la Cuña o Avance (L) 224
Longitud del Taco - 225
Barrenos de Piso y Auxiliares 225
Barrenos de Contorno (Costilla y Techo) 225
Ángulo de Ajuste 225
Cargado de los Barrenos 225
Tiempo de Disparo 225
Cuñas en Abanico 227
Métodos de Tuneleo y Banqueo 228

10 Vibración y Ondas Sísmicas

Ondas Sísmicas 231
Parámetros de las Ondas 231
Parámetros de Vibración 232
Entendiendo los Instrumentos para la Vibración 233
Sensor Sísmico 233
Sistemas de Sismógrafo 234
Registros de Vibración y su Interpretación 236
Contenido del Registro del Sismógrafo 236
Procedimiento de Campo y Guía de Operación 238
Interpretaciones Prácticas 239
Factores que Afectan a la Vibración 241
Factores Principales 241
Relación Carga Distancia 241
Estimando la Velocidad de Partícula 243
Control de Vibraciones 244
Voladuras Retardadas 244
Velocidad de Propagación Vs. Velocidad de
Partícula 246
Distancia Escalada - 247
Distancia Escotada Ajustada - 250
Gráfica de Velocidad de Partícula -
Distancia Escalada - 250
Calibración del Terreno. 252
Factores que tienen Efecto Sobre la Vibración 252

VI
 11. Normas de vibración para Voladuras
Desarrollo de las Normas. - 255
Criterio Reciente de Daños 257
Criterio Alterno de Voladura 259
Normas de la Oficina de Minería de Superficie 261
Frecuencias de Vibración Características 263
Análisis de Espectro... - 265
Espectro de respuesta 267
Vibración a Largo Plazo y Fatiga 268
La Prueba de Walter 268
Pruebas CERL 269
Pruebas de Koerner 269
Efectos de la Vibración - 270
Efectos Direccionales de la Vibración 270
Efectos no Dañinos - 271
Causas del Agrietamiento Diferentes a las
Voladuras 272
Sensibilidad a la vibración 274
Efectos de las Voladuras en Poros de Agua y
Acuíferos 276
Acuíferos 276
Efectos de la vibración 277
Corte Abierto 278

12 Control y Registro del Golpe de Aire

Golpe de Aire 279
Sobrepresión y Decibeles 279
Ruptura del vidrio 281
Distancia Escalada para el Golpe de Aire 281
Regiones de Daño Potencial por Golpe de Aire 283
Campa Cercano 283
Campo Lejano y Enfoque del Golpe de Aire 283
Inversión Atmosférica 283
Efecto del viento 286
Procedimientos para evitar el Enfoque del
Golpe de Aire 288

VII
 PREFACIO

El propósito de este libro es el de familiarizar a los ingenieros civiles y

mineros, contratistas y responsables de voladuras en los fundamentos
básicos del diseño de voladuras. La ejecución de voladuras ha
evolucionado de un arte a una ciencia, ya que, muchas de las variables de
las voladuras se pueden calcular utilizando fórmulas simples de diseño,

Este libro no tiene la intención de ser un manual o enciclopedia de

voladuras, más bien pretende enseñar un método de diseño racional que
sigue principios científicos. Los métodos de diseño paso por paso que se
describen en este libro, llevarán al lector desde los conocimientos básicos
en explosivos hasta las consideraciones para un diseño de voladuras
apropiado. El libro se concentró en los fundamentos del diseño de
voladuras más que en detalles que se pueden aprender de otros textos o de
la propia experiencia en el campo. No se toma mucho tiempo en discutir
las formas básicas de amarres en los sistemas de iniciación ni en
información de este tipo, ya que ésta está disponible en otras fuentes. Este
libro le servirá tanto al principiante como al profesional, porque clasifica
una vasta cantidad de información disponible y propone un procedimiento
de diseño lógico. El libro soporta el diseño con algunos de los principios y
teorías básicas que son necesarias para tener un entendimiento del por qué
los cosas funcionan como lo hacen.

La industria de las voladuras está cambiando rápidamente con nuevas

teorías, productos y técnicas. La meta de los autores es proveer al lector
con un mejor entendimiento de la tecnología actual y proponer un método
para corregir los problemas más comunes en las voladuras.

Las técnicas, fórmulas y opiniones expresadas en este libro se basan en

la experiencia de los autores. Estas deben ayudar al lector a evaluar los
diseños de voladuras y determinar si son razonables y si estos diseños
funcionarán bajo condiciones normales.

Un área relacionada con las voladuras que se mantiene cómo un arte es la

evaluación adecuada de las condiciones geológicas con que se trabaja. La
evaluación incorrecta puede producir resultados pobres en la voladura.
Una geología compleja y otros factores pueden requerir de cambios en el

VIII
diseño, diferentes a los mencionados en el libro. Sin embargo, los métodos
presentados serán el primer paso para calcular las dimensiones de diseño
de la voladura las cuales deberán ser modificadas para compensar por
condiciones geol6gicas poco usuales y locales.

Calvin J. Konya
Enrique Albarrán N.

IX
 CAPITULO 1

INGENIERÍA DE EXPLOSIVOS

1.1 INTRODUCCIQN

La mayoría de las materias primas que utiliza la sociedad hoy en día,

son producidas con el uso de explosivos en las minas alrededor del
mundo. La construcción de carreteras, canales y edificios, se logra gracias
a la ayuda de los explosivos. Inclusive la comida que consumimos a diario,
no existiría sin la ayuda de explosivas para producir fertilizantes y metales
con los cuales se fabrican tractores y otros equipos agrícolas.

El uso de explosivos en minería y construcción data de 1627. De 1627 a

1865, el explosivo utilizado era la pólvora negra; este es un explosivo muy
diferente a los que se utilizan hoy en día. En 1865 Alfredo Nobel inventó,
en Suecia, la dinamita sobre la base de la nitroglicerina. Más tarde, en
1866, invent6 las dinamitas gelatinosas. Estos nuevos productos eran más
energéticos que la pólvora negra y se utilizaban de diferente manera, ya
que no había necesidad de confinar el explosivo para obtener buenos
resultados, cómo en el caso de la pólvora negra. Desde 1867 hasta la mitad
de los años 1950, la dinamita se convirtió en el caballo de batalla de la
industria de los explosivos.

A mitad de los años 50, apareció en el mercado un nuevo producto

llamado ANFO (Ammonium Nitrate - Fuel Oil), nitrato de amonio y
diesel. Este producto es mucho más económico que la dinamita y hoy en
día es la base de la industria de explosivos en Estados Unidos, ya que
aproximadamente el 80% del explosivo utilizado es ANFO.

Los nuevos explosivos que aparecieron en escena durante las décadas de

1960 y 1970, llamados suspensiones o hidrogeles han reemplazado a la
dinamita en casi todos los campos de aplicación. A finales de los años 70,
se obtuvo una variante de los hidrogeles, llamados emulsiones, que
salieron al mercado. Estos emulsiones son simples de fabricar y se pueden
aplicar de igual manera que los hidrogeles. Los explosivos comerciales se
dividen en tres grandes categorías: dinamitas, agentes explosivos y
suspensiones (llamados hidrogeles o emulsiones).

1
Los problemas en voladuras generalmente son el resultado de un diseño
de voladura deficiente, mala ejecución del barrenado, mal cargado según
el diseño propuesto, o porque la masa rocosa fue erróneamente evaluada.

Los parámetros de diseño tales cómo: bordo, taco, sub barrenación,

espaciamiento y tiempo de iniciación, deben ser calculados
cuidadosamente para que una voladura funcione de manera eficiente,
segura y con niveles de vibración y golpe de aire razonables.

En carreteras deben realizarse voladuras controladas para evitar el costo

de mantenimiento, obteniendo taludes seguros y estables. Los responsables
de la ejecución de las voladuras controladas deben estar conscientes de los
procedimientos de construcción para producir resultados óptimos y deben
comprender cómo pueden afectar los factores geológicos el aspecto final
de los taludes.

La resistencia de un manto de roca puede variar en pequeña o gran

escala, dependiendo de su estructura geológica. Las juntas, estratos, fallas
y capas de lodo pueden causar problemas. Estas variaciones en la
estructura requieren que el responsable en voladuras cambie sus diseños y
métodos para obtener resultados razonables. Por lo tanto, se debe deducir;
sobre la base de indicadores superficiales, cómo será la roca en planos más
profundos. Los barrenos proveen información acerca del tipo de estructura
rocosa que van encontrando. Esto permite al responsable de voladuras
hacer juicios objetivos, cuando realizar ajustes a su diseño de voladura, por
los cambios en la estructura del manto roca. Debe tener un conocimiento
amplio acerca de cómo funciona el explosivo durante la voladura. Sin ese
conocimiento, las voladuras son sólo un proceso aleatorio de prueba y
error.

Este libro ha sido diseñado para dar un acercamiento sistemático al

diseño de voladuras. La información se presenta de manera práctica, y
provee al lector con información que lo lleva a un entendimiento de los
fenómenos y a la anticipación de resultados. Las fórmulas presentadas son
empíricas y deben dar valores razonables para condiciones de trabajo
generales. Sin embargo, condiciones geológicas poco comunes requerirán
de ajustes a estos valores calculados.

2
1.1.1 FUENTES DE LA ENERGíA DE LOS EXPLQSIVOS

Cuando los explosivos reaccionan químicamente, se liberan dos tipos

principales de energía. El primero se llama energía de choque y el
segundo energía de gas. Ambos tipos de energía se liberan durante el
proceso de detonación.

El responsable de voladuras puede seleccionar explosivos con diferentes

proporciones de energía de choque o de gas para adaptarlas a un caso en
particular. Si los explosivos se usan sin confinar, cómo cuando se cubre
con lodo el explosivo para volar piedras grandes (comúnmente llamado
plasteo), o en el corte de elementos estructurales para demolición, la
selección de un explosivo con gran energía de choque es muy provechosa.
Si los explosivos se usan de manera confinada dentro de un barreno, la
selección de un explosivo que aporte una gran energía de gas es el
indicado.

Para ayudarnos a imaginar la diferencia entre las dos energías,

compararemos la reacción del alto y bajo explosivo. Los bajos explosivos
son aquellos que se deflagran o queman rápidamente. Estos explosivos
pueden tener velocidades de reacción de 600 a 1500 metros por segundo y
no producen energía de choque. Un ejemplo de estos es la pólvora negra.
Los altos explosivos detonan y producen energía de gas y energía de
choque. La figura 1.1 muestra el diagrama de un cartucho de bajo
explosivo reaccionando. Suponiendo que la reacción se detuviera cuando
el cartucho ha sido parcialmente consumido y se obtiene un perfil de la
presión, se observa una elevación constante de la presión en el punto de
reacción, hasta que alcanza el máximo de presión. Los bajos explosivos
sólo producen energía de gas durante el proceso de combustión. Al detonar
un alto explosivo produce un perfil de presión totalmente diferente (Figura
1.1).

3
 Figura 1.1 Perfiles de presión para Altos y Bajos Explosivos

Durante una detonación de alto explosivo, la presión de choque viaja al

frente de la reacción, a través del explosivo antes de que la energía de gas
sea liberada. Esta energía de choque generalmente tiene una presión mayor
a la energía de gas. Una vez que la energía de choque pasa, la energía de
gas se libera. Proporcionalmente la energía de gas de un explosivo
detonante (alto explosivo) es mucho mayor que la energía de gas liberada
por un bajo explosivo. En la gráfica de un alto explosivo se observan dos
presiones distintas y separadas. La presión de choque es una presión
transitoria, que viaja a la velocidad de detonación del explosivo. Se estima
que esta presión sólo representa del 10% al 15 % de toda la energía de
trabajo disponible en un explosivo. La presión de gas equivale del 85% al
90% de la energía útil del explosivo que continúa y sigue a la energía de
choque. Esta presión produce una fuerza que se mantiene constante hasta
que las paredes del recipiente del barreno se fisuran.

1.1.2 ENERGIA DE CHOOUE

Resumiendo: en los altos explosivos, el pico de presión viaja a través del

explosivo antes que la energía de gas sea liberada. Por lo tanto, hay dos

4
presiones distintas y separadas, resultado de la reacción de un alto
explosivo y sólo una en el caso de un bajo explosivo. La presión de choque
es una presión transitoria que viaja a través del explosivo a la velocidad de
reacción y es seguida de la presión de gas.

Se cree comúnmente que la energía de choque resulta de la presión de

detonación de la explosión. La presión de detonación está en función
directa de la densidad del explosivo y la velocidad de detonación. Se
calcula multiplicando la densidad del explosivo por la velocidad de
detonación al cuadrado y es una forma de energía cinética. El cálculo de la
presión de detonación es muy complejo. Existen varios modelos de
computadora para aproximar el resultado de esta presión.
Desgraciadamente, los programas de computadora arrojan respuestas muy
variadas. Hasta hace poco, no existía un método físico para medir la
presión de detonación; hoy en día éstas ya existen y proporcionan
mediciones exactas en el laboratorio; con esto, se podrán corregir
paulatinamente los programas de computadora. Hasta que esto no suceda,
se pueden usar muchas fórmulas para obtener un número que tal vez se
aproxime a la presión de detonación. Podemos poner este ejemplo:

donde:
P = Presión de detonación (KBar)
d = Densidad del explosivo (g/cm3)
Ve = Velocidad de detonación (m/s)

La presión de detonación o energía de choque puede ser considerada una

forma de energía cinética y su valor máximo se da en la dirección de
propagación, esto significa que la presión de detonación será máxima en el
extremo opuesto del cartucho al cual se inició la reacción. Es una creencia
general que la presión de detonación a los lados del cartucho es
prácticamente cero, ya que la onda de presión no se extiende a los lados
del cartucho. Para obtener los efectos máximos de la presión de detonación
de un explosivo, es necesario colocar los explosivos sobre el material que

5
se va a volar e iniciar la reacción del lado opuesto al que está en contacto
con el material. O colocar el cartucho de lado y disparado de manera que la
detonación sea paralela a la superficie del material, reduce los efectos de la
presión de detonación; de esta forma el material está sujeto a la presión
causada por la expansión radial de los gases, una vez que la onda de
detonación ha pasado. Esta aplicación se puede observar en la voladura de
piedras grandes con plasteo o en la colocación de cargas externas en
elementos estructurales durante demoliciones (Figura 1.2)

Figura 1.2 Voladura con Plasteo

Para usar al máximo la presión de detonación es deseable tener la mayor

área de contacto posible ente el explosivo y el material. El explosivo debe
ser iniciado en el extremo opuesto al que está en contacto con el material;
debe seleccionarse un explosivo que tenga una velocidad de detonación y
densidad altas. La combinación de alta densidad y alta velocidad de
detonación resultará en una alta presión de detonación.

1.1.3 ENERGÍA DE GAS

La energía de gas liberada durante el proceso de detonación, es la causa de

la mayor parte de la fragmentación de la roca durante una voladura con
cargas confinadas en los barrenos. La presión de gas, frecuentemente
llamada presión de la explosión, es la presión que los gases en expansión
oponen contra las paredes del barreno después que la reacción química ha
terminado. La presión de la explosión resulta de la cantidad de gases
liberados por unidad de peso del explosivo y de la cantidad de calor
liberada durante la reacción. Entre más alta sea la temperatura producida,

6
mayor será la presión del gas. Si se libera mayor cantidad de gas a la
misma temperatura, la presión también se incrementará. Para obtener un
valor rápidamente, se supone que la presión de gas es de aproximadamente
la mitad de la presión de detonación (Figura 1.3)

Figura 1.3 Gráfica de las presiones de Detonación y Explosión

Debe señalarse que esto es sólo una aproximación y que pueden

existir condiciones donde la presión de la explosión sobrepase a la presión
de detonación. Esto explica el éxito del ANFO, el cuál tiene una presión de
detonación relativamente baja y una presión de explosión relativamente
alta. Las presiones de explosión son calculadas con modelos de
computadora o bien con pruebas subacuáticas. Las presiones de explosión
pueden medirse también directamente en los barrenos, sin embargo, pocos
fabricantes de explosivos usan esta nueva técnica para catalogar sus
productos. Una revisión de la química básica de los explosivos nos
ayudará a comprender cómo los metales pulverizados y otras substancias

7
afectan a 1a presión de la explosión.
1.1.4 EXPLOSIVOS QUIMICOS

Los explosivos químicos son materiales que causan las reacciones

químicas muy rápidas para liberar productos gaseosos y energía. Estos
gases bajo altas presiones liberan fuerzas sobre las paredes del barreno,
lo que provoca que la roca se fracture.

Los elementos que forman los explosivos, generalmente se cansideran ya

sea elementos combustibles o elementos oxidantes (Tabla 1.1). Los
explosivos usan el oxígeno cómo elemento oxidante. El Nitrógeno es un
elemento común en los explosivos y se encuentra en forma líquida o
sólida, pero una vez que reacciona forma Nitrógeno gaseoso. Algunas
veces podemos encontrar explosivos que contengan otros elementos
además de las combustibles y los oxidantes. Los metales en polvo, tales
como el Aluminio, se utilizan en algunas fórmulas. La razón para
utilizarlos es que, durante la reacción, los metales en polvo generan calor.
Este calor eleva la temperatura de los gases, resultado de la reacción de los
otros ingredientes, provocando con esto una presión de explosión mayor.

Tabla 1.1 Ingredientes de los explosivos

Ingrediente Fórmula Función

Química
Nitroglicerina C3 H509N3 Base Explosiva
Nitrocelulosa C6H70 11N3 Base Explosiva
Trinitrolueno (TNT) C 7H50 6N, Base Explosiva
Nitrato de Amonio H40 3N2 Portador de Oxígeno
Nitrato de Sodio NaNO3 Portador de Oxígeno
Diesel CH2 Combustible
Pulpa de Madera C6H1005 Combustible
Carbón C Combustible
Polvo de Aluminio Al Sensibilizador, Combustible
Carbonate de Calcio CaCO3 Antiácido
Oxide de Zinc ZnO Antiácido
Cloruro de Sodio NaCl Supresor de Flama

Los explosivos pueden contener otros ingredientes que en realidad no

aportan nada a la energía de los explosivos en sí. Estos ingredientes se les

8
añaden a los explosivos para bajar la sensitividad o incrementar el área de
contacto. Ciertos ingredientes tales cómo el carbonato de calcio o el oxido
de zinc funcionan cómo antiácidos para incrementar la vida en almacén del
explosivo. La sal de mesa común, de hecho, hace que un explosivo sea
menos eficiente ya que actúa cómo un supresor de flama y esto enfría la
reacción. Por otro lado el añadir la sal permite usar el explosivo en
ambientes saturados de metano, ya que una flama menos caliente y de
corta duración, hace menos probable que se provoque una explosión del
metano. Esta es la razón por lo que los explosivos permisibles se usan en
minas de carbón o en túneles en roca sedimentaria donde se puede
encontrar metano.

Los elementos básicos o ingredientes que producen trabajo directamente

en las voladuras, son aquellos que generan gases cuando reaccionan, tales
cómo: el carbón, el hidrógeno, el oxígeno y el nitrógeno.

Cuando el carbón reacciona con el oxígeno, puede formar ya sea,

monóxido o bióxido de carbono. Para poder obtener la máxima
temperatura de una reacción, deseamos que los elementos se oxiden
completamente, en otras palabras, que se forme bióxido de carbono en vez
de monóxido de carbono. La tabla 1.2 muestra la diferencia en la
temperatura generada cuando un átomo de carbón forma monóxido de
carbono, contra el caso donde un átomo de carbono forma bióxido de
carbono. Para poder liberar el máximo de energía de la reacción explosiva,
los elementos deben reaccionar y formar los siguientes productos:

1. E1 carbono reacciona para formar bióxido de carbono.

(Figura 1.4)

2. El hidrógeno reacciona para formar agua. (Figura 1.5)

3. E1 nitrógeno, sólido o líquido, reacciona para formar ni-

trógeno gaseoso. (Figura 1.6)

9
 Tabla 1.2 Temperaturas de Formación para diferentes Compuestos
Químicos

Compuesto Fórmula Peso Qp o Qt

Molecular (Kcal/Mol)

Corundum Al2O3 102.0 -399.1

Diesel CH2 14.0 -7.0
Nitrometano CH 3O2N 61.0 -21.3
Nitroglicerina C3H509N3 227.1 -82.7
PETN C5H8012N4 316.1 -123.0
TNT C7H506N3 227.1 -13.0
Monóxido de Carbono CO 28.0 -26.4
Bióxido de Carbono C02 44.0 -94.1
Agua H2O 18.0 -57.8
Nitrato de Amonio N2H403 80.1 -87.3
Aluminio Al 27.0 0.0
Carbón C. 12.0 0.0
Nitrógeno N 14.0 0.0
Monóxido de Nitrógeno NO 30.0 +21.6
Bióxido de Nitrógeno N02 46.0 +8.1

Figura 1.4 Reacción Ideal del Carbón Oxígeno

10
 Figura 1.5 Reacción Ideal del Hidrógeno - Oxígeno

Figura 1.6 Reacción Ideal del Nitrógeno - Nitrógeno

Si sólo ocurren las reacciones ideales del carbón, hidrógeno, oxígeno

y nitrógeno, no queda ningún átomo de oxigeno libre ni tampoco hace falta
ninguno. El explosivo tiene balance de oxígeno y produce la máxima
cantidad de energía.

Si se mezclan dos ingredientes, tales cómo el nitrato de amonio y el diesel

y se agrega diesel en exceso a la mezcla, se dice que la reacción explosiva
tiene balance de oxígeno negativo. Esto significa que no hay suficiente

11
oxígeno para combinarse totalmente con el carbón y el hidrógeno y formar
los productos finales deseados. En cambio, lo que ocurre es que queda
carbón libre, así que se liberará monóxido de carbono (Figura 1.7).

Si se le agrega poco combustible a la mezcla de nitrato de amonio y diesel,

entonces ésta tiene oxígeno en exceso, el cuál no puede reaccionar con el
carbón y el hidrógeno. A esto se le llama reacción con balance de oxígeno
positivo. Lo que ocurre es que el nitrógeno, que generalmente es un gas
inerte, reaccionará formando óxidos de nitrógeno (Figura 1.8). Si éstos se
forman, aparecerán gases de color ocre y se reducirá la energía de la
reacción.

La energía se reduce ya que los productos de la reacción ideal liberan

calor al formarse; los óxidos de nitrógeno, en cambio, absorben calor
cuando se forman. Esto se puede ver en la Tabla 1.2. El agua y el bióxido
de carbono tienen un signo negativo que significa que aportan calor
cuando se forman. Los óxidos de nitrógeno en la parte baja de la Tabla 1.2
tienen un signo positivo que significa que toman calor cuando se forman.

El resultado final es que la reacción ocurrirá a una temperatura más

baja. La presión del gas se reduce si la temperatura de la reacción
disminuye. La Figura 1.9 muestra los productos que se forman de una
reacción con balance de oxígeno positivo.

Figura 1.7 Reacción no Ideal del Carbón Oxígeno

12
 Figura 1.8 Reacción no ideal del nitrógeno - oxígeno

Figura 1.9 Identificación de Problemas Debidos a las Mezclas

13
 1.2 IDENTIFICACION DE PROBLEMAS CON LAS
MEZCLAS

Existen signos visuales de la adecuada o inadecuada liberación de energía.

Los colores de los gases son indicadores de la eficiencia de la reacción que
se relacione con la liberación de la energía. Cuándo aparece un vapor gris
claro el balance de oxígeno es casi ideal y se libera el máximo de energía.
Cuándo los gases son de color ocre o amarillo, son indicación de una
reacción ineficiente que puede deberse a una mezcla con balance de
oxígeno positivo. Las mezclas con balance de oxígeno negativo producen
gases de color gris oscuro y pueden dejar carbón en las paredes del barreno
(figura 1.9).

Para demostrar la importancia del balance de oxígeno en la liberación

de energía, uno puede recurrir al ejemplo del nitrato de amonio y diesel que
es un explosivo muy común. Ya sea que se le añade poco o mucho diesel
al nitrato de amonio, ocurrirán reacciones no deseadas que provocarán la
pérdida de energía.

La Figura 1.10 muestra la perdida de energía contra el porcentaje de

diesel en la mezcla. Se puede observar que la cantidad óptima de diesel es
de aproximadamente 6%. Cuando se agrega diesel en cantidad insuficiente
y demasiado oxígeno queda en la mezcla, se producen óxidos de nitrógeno
y ocurre una gran pérdida de energía. Con un 1% de diesel la pérdida de
energía es de 42%, aproximadamente. Si se agrega diesel en demasía, las
pérdidas de energía no son tan severas como en el caso anterior. Cuándo el
contenido de diesel es mayor a 6%, se formará monóxido de carbono y
carbón puro.

14
 Figura 1.10 Pérdida de Energía en el ANFO

Estos signos visuales le pueden dar al responsable de las voladuras una

indicación de si los explosivos están funcionando de manera adecuada o
no.

15
 CAPITULO 2

MECANISMOS DE FRAGMENTACION DE LA ROCA

2.1 LA ENERGÍA DE CHOQUE EN LA FRAGMENTACION DE

ROCA

Las cargas sin confinar colocadas sobre piedras grandes y que se detonan
posteriormente producen energía de choque que se transmite a la piedra en
el punto de contacto entre la carga y la piedra. Ya que la mayor parte de la
carga no está en contacto con la piedra, la mayoría de la energía útil del
explosivo se dispersa al aire y se desperdicia. Este desperdicio de energía
se manifiesta como un golpe de aire excesivo. La presión de gas no se
puede formar, ya que la carga está totalmente sin confinar, por lo tanto, la
energía de gas hace poco (o nada) trabajo. Sólo una pequeña cantidad de
la energía útil del explosivo se aprovecha cuándo las cargas se colocan de
esta manera sobre las piedras.

Si comparamos dos ejemplos, uno donde la carga se coloca dentro de un

barreno, en una piedra, y el barreno se tapó hasta la boca y en el segundo
caso la carga se coloca sin confinar sobre la piedra, encontraremos que se
requiere muchas veces la cantidad de explosivo sobre la piedra para
obtener la misma fragmentación que con la carga confinada dentro del
barreno.

Hace muchos años se descubrió que una capa de lodo colocada sobre la
piedra y con los cartuchos de explosivo contenidos dentro de ésta, provoca
que la carga de explosivo ejerza una fuerza mayor hacia abajo sobre la
piedra, lo cuál no sucede si no se utiliza la capa de lodo. Se podría concluir
que el confinamiento de los gases causado por unos cuantos puñados de
lodo ayudó en el proceso de fragmentación. El sentido común nos indicará
que esto no es lógico ya que esa cantidad de lodo no puede resistir
significativamente presiones que se aproximan a los cien mil kilo bares. Lo
que puede suceder es que el lodo forme una especie de trampa de ondas,
donde algo de la energía de choque desperdiciada, que en condiciones
normales es disipada en el aire, es reflejada hacia la piedra (Figura 2.1).

16
 2.2 CARGAS CONFINADAS EN BARRENOS

Son tres los mecanismos básicos que contribuyen a la fragmentación

de la roca cuándo las cargas están confinadas en barrenos. El primero y
menos importante de estos mecanismos de fragmentación es causado por
la onda de choque. Cuando mucho, la onda de choque provoca micro
fracturas en las paredes del barreno e inicia micro fracturas en las
discontinuidades del bordo. Este pulso de presión transitorio se disipa
rápidamente con la distancia desde el barreno y ya que la velocidad de
propagación del pulso es de aproximadamente 2,5 a 5 veces la velocidad
máxima de propagación de las grietas, el pulso sobrepasa rápidamente la
propagación de las grietas.

Los dos mecanismos originales de fragmentación de la roca son el

resultado de la presión de gas sostenida dentro del barreno. El explosivo
sólido se transforma en gas durante el proceso de detonación, el barreno
actúa de forma similar a un recipiente cilíndrico de presión. Las fallas en
estos recipientes, tales como tuberías de agua o líneas hidráulicas, ofrecen
una analogía a este mecanismo de fragmentación de roca. Cuando el
recipiente se somete a una presión excesiva, la presión ejercida de forma
perpendicular a las paredes del recipiente provoca que se fracture en el
punto más débil del recipiente. En el caso de tuberías de agua congeladas,
una ranura longitudinal aparece paralela al eje de la tubería (Figura 22).

17
El mismo fenómeno ocurre en otro tipo de recipientes de presión debido a
la generación de esfuerzos. Si un barreno es considerado como un
recipiente de presión, esperaríamos que las fracturas se orientaran
paralelamente al eje del barreno. La mayor diferencia entre presurizar un
barreno y una línea de agua es el incremento proporcional de la presión.
Un barreno se sobre presuriza casi de forma instantánea y por lo tanto no
falla en el punto más débil de la pared. En lugar de ello, fallará
simultáneamente en muchos puntos. Cada fractura resultante se orientará
paralela al eje del barreno. Este fenómeno de falla ha sido identificado por
muchos años y comúnmente es llamado agrietamiento radial (Figura 2.3).

Figura 2.2 Fractura en Tuberías de Agua Congelada

Figura 2.3 Grietas Radiales en Plexiglás

La dirección y extensión del sistema de grietas radiales pueden ser

18
controladas seleccionando la distancia adecuada del barreno a la cara
(bordo) (Figura 2.4)

Figura 2-4 Influencia de la Distancia a la Cara en el Sistema de Grietas

Radiales

El segundo mecanismo principal de fragmentación ocurre cuándo el

agrietamiento radial ha concluido. Existe un intervalo de tiempo antes de
que el segundo mecanismo entre en acción. Este segundo mecanismo
afecta la fragmentación perpendicularmente al eje de la carga.

Antes de discutir el segundo mecanismo, formemos una imagen mental

de lo que ha pasado durante el proceso de agrietamiento radial. La onda de
esfuerzo (choque) ha causado fracturación menor o micro fracturas en las
paredes del barreno y en las discontinuidades del bordo. La presión
sostenida del gas, que sigue a la presión de choque, somete a las paredes
del barreno a una tensión debido a los esfuerzos radiales generados y
provoca que las microfracturas crezcan. La alta presión de los gases
extiende las fracturas por todo el bordo. Este bordo en roca sólida (masiva)
se transforma de una masa sólida, en una que está rota por las grietas
radiales en muchas piezas con forma de cuña o rebanada de pastel. Estas
cuñas funcionan cómo columnas, soportando el peso del bordo. Las
columnas se hacen más débiles si la proporción entre la longitud y el
diámetro o relación de esbeltez aumenta. Por lo tanto, una vez que un
bordo masivo se transforma en piezas tipo cuña, con una altura de banco
fija, se debilita drásticamente debido a que la relación de esbeltez se ha
incrementado.

El proceso no se ha completado ya que el barreno que se expande contiene

19
aún gases a muy altas presiones. Estos gases someten a las cuñas a fuerzas
que actúan perpendicularmente al eje del barreno. Se puede decir que estas
fuerzas empujan hacia el punto de alivio o la línea de menor resistencia.
Este concepto de alivio perpendicular al eje del barreno se conoce desde
hace mas de cien años. Debe haber alivio disponible perpendicular al eje
del barreno para que las cargas contenidas en éste funcionen
adecuadamente. Si no hay alivio, sólo se formarán grietas radiales y los
barrenos harán cráteres o el taco saldrá disparado hacia arriba. En
cualquier caso, la fragmentación disminuye y los problemas ambientales
aumentan.

2.3 RIGIDEZ DEL BANCO

En la mayor parte de las operaciones, el primer movimiento visible ocurre

cuando la cara se arquea hacia afuera cerca del centro. Dicha de otra
forma, la porción central de la cara se está moviendo más rápido que la
parte inferior o superior del bordo (Figura 2.5).

Figura 2.5 Diagrama del Doblamiento Asimétrico

Este tipo de arqueo o acción de doblaje no siempre ocurre. Se pueden dar

casos donde en lugar de que el centro se arquee hacia fuera, es la parte
inferior o superior del bordo la que se desplaza hacia afuera en forma de
cantilever (Figura 2.6).
20
 Figura 16 Diagramad de Doblamiento en Cantilever

En cualquiera de estos casos, el movimiento diferencial provoca que el

bordo se rompa en la tercera dimensión. Este mecanismo de fragmentación
se ha llamado ruptura por cortante o fallo por cortante. Para discutir
apropiadamente la falla por cortante, debemos estar conscientes que cada
una de estas columnas de roca en forma de cuña, causados por el
agrietamiento radial también estará sometidas a una fuerza perpendicular a
la longitud de la columna. Esto sería similar a las condiciones de carga de
una viga, donde el factor de rigidez es significativo. El factor de rigidez
relaciona el espesor de la viga a su longitud. El efecto de la rigidez puede
ser explicado usando, como ejemplo, un lápiz. Es relativamente fácil
romper el lápiz con la fuerza ejercida con los dedos. Sin embargo, si se
ejerce la misma fuerza en un lápiz de 5 cm. de longitud, resulta más difícil
romperlo. El diámetro del lápiz no ha cambiado, lo único que cambió fue
su longitud. Un fenómeno similar de rigidez ocurre en las voladuras. La
roca del bordo es más difícil de romper con falla por cortante cuando la
altura del banco se aproxima a la longitud del bordo. Cuando la altura del
banco es muchas veces la longitud del bordo, la roca del bordo se rompe
con más facilidad.

Existen dos modos generales de falla por cortante en el bordo. En el

primero, el bordo se dobla hacia afuera o se abulta en el centro más rápido
que en la parte superior o inferior. En el segundo, cualquiera de los
extremos del bordo se mueve a mayor velocidad que el centro. Cuando la
roca se abulta en el centro, se provocan tensiones en la cara y
21
compresiones cerca de la carga. En esta condición, la roca se fragmentará
hacia atrás de la cara hasta el barreno (Figura 2.5). Este modo de falla
generalmente conlleva a una fragmentación más deseable.

En el segundo modo, la roca se desplaza hacia afuera en cantiliver (Figura

2.6) y la cara del banco se somete a compresión y las paredes del barreno a
tensión.

Este segundo caso no es deseable. Este mecanismo ocurre cuando las

grietas entre barrenos se unen antes de que el bordo se rompa y
normalmente es causado por espaciamiento insuficiente entre barrenos.
Cuándo las grietas entre barrenos alcanzan la superficie, los gases pueden
escaparse prematuramente antes de haber completado todo el trabajo
potencial. El resultado puede ser golpe de aire y roca en vuelo severos, así
como problemas en la parte inferior del banco.

El mecanismo de doblamiento o falla por cortante se controla

seleccionando los espaciamientos adecuados y los tiempos de iniciación
entre barrenos contiguos. Cuando el tiempo entre barrenas resulta en
cargas que están siendo retardadas una de otra a lo largo de la misma hilera
de barrenos, el espaciamiento debe ser menor al requerido si todos los
barrenos de la misma hilera se dispararon simultáneamente. La selección
del espaciamiento apropiado es afectada por el factor de rigidez. A medida
que se reducen las alturas del banco comparadas con el bordo, se debe
reducir también el espaciamiento entre barrenos para superar los
problemas de la rigidez

2.4 PROCESO DE FRAGMENTACION

El proceso de fragmentación de la roca ocurre en cuatro pasos claramente

definidos. Cuándo detona un explosivo, una onda de esfuerzo se mueve a
través de la roca uniformemente en todas direcciones alrededor de la carga.
Entonces las grietas radiales se propagan predominantemente hacia la cara
libre. Después de que el proceso de las grietas radiales ha terminado, gases
a altas presiones penetran por las grietas hasta aproximadamente 2/3 de la
distancia entre el barreno y la cara libre a través de todo el sistema de
grietas radiales. Sólo después de que el gas ha tenido tiempo de penetrar en
el sistema de grietas, los esfuerzos en la cara son de magnitud suficiente

22
para causar que la cara se mueva hacia afuera. Antes de que la cara
empiece a moverse y doblarse hacia fuera, se crean fracturas en la tercera
dimensión como resultado de la falla por cortante o doblamiento.

23
 CAPITULO 3

PRODUCTOS EXPLOSIVOS

3.1 CARACTERISTICAS AMBIENTALES DE LOS EXPLOSIVOS

La selección de un explosivo que se usará para una tarea en particular se

basa en dos criterios principales. El explosivo debe ser capaz de funcionar
segura y confiablemente bajo las condiciones ambientales donde se va a
usar y. el explosivo debe ser el que resulte más económico para producir
los resultados finales deseados. Antes de que el responsable de las
voladuras seleccione el explosivo que usará para un trabajo en particular
debe determinar qué explosivos son adecuados para las condiciones
ambientales y las características de operación que se adapten a la economía
del proyecto. Se considerarán cinco característica en la selección de un
explosivo que tienen que ver con factores ambientales: sensibilidad,
resistencia al agua, vapores, flamabilidad y resistencia a la temperatura.

3.1.1 SENSIBILIDAD

Sensibilidad es la característica que tiene un explosivo para

propagar la reacción a todo lo largo de la carga y controla el diámetro
mínimo para usos prácticos.

La sensibilidad se mide al determina el diámetro crítico de un

explosivo. El término diámetro crítico se usa frecuentemente en la indus-
tria de los explosivos para definir el diámetro mínimo en el cuál un com-
puesto explosivo en particular detonará confiablemente. Todos los com-
puestos explosivos tienen un diámetro crítico. Para algunos compuestos
puede ser tan pequeño cómo un milímetro. Por otra parte, otro compuesto
puede tener un diámetro crítico de 100 milímetros. El diámetro del barreno
propuesto para un proyecto específico determinará el diámetro máximo de
la carga de columna. Este diámetro de la carga debe ser mayor al diámetro
critico del explosivo que se usará en ese barreno. Por lo tanto, al
seleccionar con anticipación ciertos diámetros de barreno, uno puede
eliminar ciertos productos explosivos para usarse en ese proyecto en

24
particular (tabla 3.1).

La sensibilidad es también una medida de la habilidad del explosivo para

propagar la reacción de cartucho a cartucho, asumiendo que el diámetro es
superior al crítico. Se puede expresar cómo la distancia máxima de
separación (en centímetros) entre un cartucho cebado (donador) y uno sin
cebar (receptor), donde la transferencia de la detonación ocurrirá.

Tabla 3.1 Sensibilidad (diámetro crítico)

Tipo Diámetro Crítico

<25mm 25mm-Somm >50mm

Dinamita Granulada x
Dinamita Gelatina x
Emulsión Encartuchada x X X
Emulsión a Granel x X
ANFO colocado
neumáticamente x
ANFO Vaciado x
ANFO Encartuchado x X
ANFO Pesado x

3.2 RESISTENCIA AL AGUA

La resistencia al agua es la habilidad de un explosivo de soportar el

contacto con el agua sin sufrir deterioro en su desempeño. Los productos
explosivos tienen dos tipos de resistencia al agua: interna y externa. La
resistencia al agua interna se define como la resistencia al agua que provee
la composición misma del explosivo. Por ejemplo, algunas emulsiones e
higrogeles pueden ser bombeados directamente al barreno lleno de agua.
Estos explosivos desplazan el agua hacia arriba pero no se mezclan con
ello y no muestran deterioro si se disparan dentro de un tiempo razonable.
La resistencia al agua externa se provee no por los materiales propios del
explosivo, sino por el empaque o cartucho dentro del que se coloca el
material. Por ejemplo, el ANFO no tiene resistencia al agua interna, sin

25
embargo, si se coloca dentro de una manga de plástico o un cartucho en el
barreno, puede mantenerse seco y se desempeñará satisfactoriamente. La
manga o el cartucha proveen la resistencia al agua externa para este
producto en particular.

El efecto que tiene el agua en los explosivos, es que puede disolver

algunos de los ingredientes o enfriar a tal grado la reacción que los
productos ideales de la detonación no se formarán aún cuando el explosivo
esté balanceado de oxígeno. La emisión de vapores café rojizos o amarillos
en una voladura, muchas veces es indicación de una detonación poco
eficiente causada, frecuentemente, por el deterioro del explosivo debido al
agua. Esta situación se puede remediar si se utiliza un explosivo con mayor
resistencia al agua o si se usa un empaque externo mejor.

Los fabricantes de explosivos pueden describir la resistencia al agua de dos

formas. Una forma es usar términos tales cómo excelente, bueno, regular o
malo (Tabla 3.2). Cuándo se encuentra agua en las operaciones de
voladuras, un explosivo catalogado por lo menos cómo regular debe
seleccionarse y debe dispararse lo más pronto posible después de cargado.
Si el explosivo va a estar en contacto con el agua por un período
considerable de tiempo, es aconsejable seleccionar un explosivo
catalogado por lo menos cómo bueno. Si las condiciones de agua son
severas y el tiempo de exposición es significativo, un responsable de
voladuras prudente debe seleccionar un explosivo con uno excelente
resistencia al agua. Los explosivos con resistencia al agua mala no deben
usarse en barrenos húmedos.

Tabla 3.2 Resistencia al Agua

Tipo Resistencia

Dinamita Granulada Mala a Buena

Dinamita Gelatina Buena o Excelente
Emulsión Encartuchada Muy Buena
Emulsión a Granel Muy Buena
ANFO Colocado
Neumáticamente Mala
ANFO Vaciado Mala
ANFO Encartuchado Muy Bueno*
ANFO Pesado Mala o Muy Bueno

26
*Se vuelve mala si el empaque se rompe

La segunda forma de catalogar la resistencia al agua de los explosivos es

por números. Por ejemplo: la resistencia al agua Clase 1 indica una
tolerancia al contacto con el agua por 72 horas sin deterioro; la Clase 2 -
48 horas, Clase 3- 24 horas y Clase 4 - 12 horas. El método descriptivo de
catalogar la resistencia al agua es el más comúnmente usado en las hojas
técnicas de los productos explosivos. En general, el precio de un producto
está relacionado con la resistencia al agua. Entre más resistencia al agua
tenga el explosivo, mayor será el precio.

La habilidad para permanecer sin cambios ante presiones estáticas altas

se conoce cómo: tolerancia a la presión del agua. Algunos compuestos
explosivos se densifican y desensibilizan debido a las presiones
hidrostáticas que se dan en barrenos muy profundos. Una combinación de
otros factores como clima frío y cebos pequeños contribuirán al fracaso.

3.1.3 VAPORES

La clase de vapores de un explosivo se mide de acuerdo a la cantidad

de gases tóxicos producidos en el proceso de detonación. El monóxido de
carbono y los óxidos de nitrógeno son los gases principales que se
consideran en la catalogación de vapores. Aunque la mayoría de los
agentes explosivos comerciales están cercanos al balance de oxigeno para
reducir al mínimo los vapores y optimizar la liberación de energía, estos
vapores se generarán y el responsable de las voladuras tiene que estar
conciente de esto. En la minería subterránea y en la construcción, los
problemas que pueden resultar de la producción de estos vapores sin la
ventilación adecuada son obvios. Cabe señalarse que en las operaciones de
superficie, especialmente en cortes muy profundos o zanjas, la producción
de vapores y su retención pueden ser peligrosas para el personal asignado a
ese trabajo. Algunas condiciones de voladura pueden producir vapores
tóxicos aún cuándo el explosivo esté balanceado de oxígeno. Algunas de
estas condiciones son: diámetro de la carga insuficiente, resistencia al agua
inadecuada, cebado deficiente y pérdida prematura del confinamiento.

El Instituto de Fabricantes de Explosivos de los Estados Unidos (IME)

27
ha adoptado un método de catalogar vapores. La prueba se llevó a cabo por
el método de Bichel Gauge. Se mide el volumen de gases venenosos
liberados por cada 200 gramos de explosivo, si se producen menos de 4530
cm3 de vapores tóxicos entonces el explosivo se cataloga como clase 1. Si
se producen entre 4530 cm3 y 9344 cm8 entonces se cataloga clase 2 y entre
9344 cm3 y 18972 cm3 clase 3. Los productos más comunes se catalogan de
forma cualitativa en la tabla 3.3

Tabla 3.3 Calidad de Vapores

Tipo CALIDAD

Dinamita Granulada Mala a Buena

Dinamita Gelatina Regular o Muy buena
Emulsión Encartuchada Buena a Muy buena
ANFO Colocado neumáticamente Buena*
ANFO Vaciado Buena*
ANFO Encartuchado Buena a Muy buena
ANFO Pesado Buena *

*Puede ser Mala bajo condiciones adversas.

Hablando estrictamente, el bióxido de carbono no es, en sí, un gas tóxico.

Sin embargo, muchas muertes han ocurrido a lo largo de los años debido a
la generación de grandes cantidades de bióxido de carbono durante las
voladuras en áreas confinadas. Aunque el bióxido de carbono no es
venenoso, se produce en grandes cantidades en la mayoría de las voladuras
y provoca que los músculos con movimiento involuntario del cuerpo dejen
de funcionar. En otras palabras, el corazón y los pulmones dejan de trabaja
si se encuentran con concentraciones altas de bióxido de carbono.
Concentraciones del 18% o más en volumen, pueden provocar la muerte
por asfixia. Otro problema que presenta el bióxido de carbono es que tiene
una densidad de 1.53 si se compara con el aire, y tiende a estancarse en los
sitios más bajos de la excavación o donde hay poco movimiento. Una
solución práctica al problema es usar aire comprimido para diluir cualquier
alta concentración posible en las depresiones de las zanjas.

28
3.1.4 FLAMABILIDAD

Lo flamabilidad es la característica que tiene un explosivo para iniciar la

reacción con facilidad a partir de una chispa, flama o fuego. Algunos
explosivos explotan debido a una chispa mientras que otros pueden ser
quemados y no detonan. La flamabilidad es importante desde el punto de
vista del almacenamiento, transportación y uso. Algunos explosivos,
aunque son muy económicas, han perdido mercado debido a la
flamabilidad. Un buen ejemplo es el LOX (Liquid Oxigen and Carbon),
oxigeno líquido y carbón, que fue utilizado en la década de los 50's como
agente explosivo. Su alta flamabilidad y los problemas relacionados con la
seguridad provocaron su retiro del mercado. La mayoría de los compuestos
explosivos que se utilizan hoy en día no tienen una flamabilidad cercana a
la del LOX, sin embargo, todavía ocurren accidentes debido a la
flamabilidad.

Durante las últimas dos décadas, los productos explosivos, en general, se

han vuelto menos flamables. Algunos fabricantes indican que ciertos
productos explosivos pueden ser incinerados sin que detonen en cantidades
de hasta 20.000 kilogramos. El problema resulta debido a que se da a los
responsables de las voladuras una sensación falsa de seguridad. Algunos
creen que todos los explosivos hoy en día son relativamente inflamables.
Este sentido falso de seguridad ha provocado la muerte a personas que han
sido descuidadas al manejar explosivos y han asumido que la flamabilidad
no es problema. Todos los compuestos explosivos deben ser tratados cómo
altamente flamables. Debe prohibirse el fumar durante el cargado de los
barrenos y. Si los explosivos van a ser destruidos incinerándolos, deben
seguirse los procedimientos indicados por el IME (Instituto de Fabricantes
de Explosivos), sin importar el tipo de explosivo de que se trate.

3.1.5 RESISTENCIA A LA TEMPERATURA

Los productos explosivos pueden verse afectados en su desempeño si se

almacenan bajo temperaturas extremos (Tabla 3.4). Bajo temperaturas de
almacenamiento altas, arriba de 322 grados Celsius, muchos compuestos
se descomponen lentamente o cambian sus propiedades y la vida de
anaquel disminuye. El almacenamiento de agentes explosivos de nitrato de
amonio por arriba de los 322 grados Celsius puede provocar el ciclado

29
(cambio de cristalización), lo que afectará el desempeño y la seguridad del
producto.

Tabla 3-4 Resistencia a la Temperatura

Tipo Entre – 18° C y 38° C

Dinamita Granulada Buena
Dinamito Gelatina Bueno
Emulsión Encartuchada Mala abajo de 4.5°C
Emulsión a Granel Mala abajo de 4.5°C
AMPO Cargada neumáticamente Mala arriba de 32.2°C
ANPO Vaciado Mala arriba de 32.2°C
ANFO Ensacado Mala arriba de 32.2°C
ANFO Pesado Mala abajo de 4.5°C.

3.1.5.1 EL CICLADO DEL NITRATO DE AMONIO

La fórmula química del nitrato de amonio es NH4NO3 o escrito de

forma más simple N2H403. Con relación a su peso, aporta más volumen de
gas en la detonación que cualquier otro explosivo. En estado puro, el
nitrato de amonio (AN) es casi inerte y su composición por peso es de 60%
Oxígeno, 33% Nitrógeno y 7% Hidrógeno. Al agregar el diesel, la reacción
con balance de oxígeno ideal para NH4NO3 es:

3N2H403 + CH2 ⇒ 3N2 + 7H20 + C02

Dos características hacen a este compuesto impredecible y peligroso. El

nitrato de amonio es soluble en agua y si no tiene un recubrimiento
repelente al agua, puede absorber ésta de la humedad ambiente y
disolverse lentamente, Por esta razón, las pequeñas esferas o perlas, tienen
un recubrimiento protector de arena sílice pulverizada (Si02), que ofrece
alguna protección contra el agua. La segunda y más importante
característica es un fenómeno llamado ciclado. El ciclado es la habilidad
de un material para cambiar la forma de sus cristales con los cambios de
temperatura. El nitrato de amonio tendrá uno de las siguientes cinco
formas de cristales dependiendo de la temperatura:

1. Arriba de 125° C existen cristales isométricos.

30
 2. Entre 84.4° C y 125° C existen cristales tetragonales.

3. Entre 32.2° C y 84.4° C existen cristales orto rómbicos.

4. Entre -1 80C y 32.2° C existen cristales seudo tetragonales.

5. Abajo de –18° C existen cristales tetragonales.

El fenómeno del ciclado puede afectar seriamente tanto el almacenamiento

como el desempeño del cualquier explosivo que contenga nitrato de
amonio. La mayoría de las dinamitas, tanto las de base nitroglicerina cómo
las permisibles, contienen algún porcentaje de nitrato de amonio mientras
que los agentes explosivos se componen casi en su totalidad de este
compuesto. Las temperaturas bajo las cuales ocurre el ciclado en
condiciones normales son –18° C y 32.20C. Esto significa que los
productos que se almacenan durante el invierno y por periodos largos
durante el verano, sobre todo en áreas de clima extremoso, sufrirán
diferentes grados de ciclado. Durante el verano en un polvorín con poca
ventilación o en un silo de almacenamiento con exposición directa al sol la
temperatura de ciclado puede alcanzarse diariamente. El efecto del ciclado
en el nitrato de amonio cuando se encuentra aislado de la humedad
ambiente, es que las perlas se rompen en partículas cada vez más finas.

Las perlas están formadas de cristales seudo tetragonales. Cuándo la

temperatura rebasa los 32.2° C cada cristal se rompe en cristales
ortorrómbicos más pequeños. Cuándo la temperatura baja de nuevo, estos
pequeños cristales se rompen en cristales más finos aún, los cuales tienen
una forma seudo tetragonal. Este proceso puede continuar hasta que la
densidad ya no es de 0,8 gr/cc, sino que puede alcanzar una densidad
cercana a 1,2 gr/cc. Este incremento en la densidad puede hacer que el
producto sea más sensitivo y que contenga más energía por unidad de
volumen.

Para complicar aún más la situación, algunos agentes explosivos

encartuchados o aquellos que se almacenan en silos, pueden no repeler la
humedad eficientemente. Después que el nitrato de amonio ha sufrido el
ciclado, el recubrimiento repelente se rompe y el vapor de agua del aire se
condensa en las partículas. A medida que el ciclado continúa, el agua se

31
acumula en las partículas y la masa comienzo a disolverse (Figura 3.1). La
recristalización en cristales de gran tamaño puede ocurrir con una
reducción de la temperatura.

Por lo tanto, es evidente que un volumen determinado de nitrato de

amonio, después del ciclado, puede tener áreas muy densas y áreas de
cristales grandes. El desempeño de este producto puede variar de un
explosivo muy potente a uno que se deflagra (se quema) o uno que no
detonará por ninguna causa.

Figura 3-1 Perlas Cicladas

3.1.5.2 RESISTENCIA AL FRIO

Condiciones de frío extremo también pueden afectar el desempeño de los

productos explosivos. La mayoría de las dinamitas y los agentes
explosivos no se congelarán ante la exposición normal a las temperaturas
más bajas que se encuentran en el país. Esto debido a que los fabricantes
añaden a estos productos ciertos ingredientes que les permiten
desempeñarse de manera adecuada, sin importar el clima frío. Algunos
productos pueden endurecerse después de exposiciones prolongadas a las

32
bajas temperaturas y pueden volverse difíciles de manejar en el campo.

Los hidrogeles y las emulsiones pueden tener problemas de detonación

muy serios si se almacenan bajo temperaturas muy frías y no se les permite
calentarse antes de detonados. Los hidrogeles y las emulsiones son
productos muy diferentes a los mencionados anteriormente. El problema
surge debido a que se ha acostumbrado al poblador a usar agentes
explosivos de cualquier fabricante sin tener problemas por el frío extremo.
El poblador se ha acostumbrado también a usar dinamitas de diferentes
fabricantes con buenos resultados. Hoy en día no todos los hidrogeles y
emulsiones se desempeñan de forma idéntica. Algunos pueden ser usados
inmediatamente después de almacenados a temperaturas de –18° C,
mientras que otros no detonarán si se almacenan a temperaturas inferiores
a los 4.50 C. La sensibilidad del producto puede verse afectada. El
procedimiento de cebado, que fue empleado cuando el producto se
almacenó a 2º C, puede no iniciar la detonación si el producto fue
almacenado a 6° C. Es una buena idea el consultar la hoja técnica del
fabricante siempre que se utilice un producto nuevo, pero es esencial
consultar esa hoja técnica si explosivos del tipo de los hidrogeles y las
emulsiones se están usando por primera vez, ya que sus propiedades y
desempeño puede variar radicalmente con la temperatura (Figura 3.2).

Figura 3-2 Tabla de Calentamiento de Hidrogeles y Emulsiones

33
3.2 CARACTERÍSTICAS DE DESEMPEÑO DE LOS EXPLOSIVOS

En el proceso de selección de un explosivo, las condiciones ambientales

pueden eliminar el uso de ciertos tipos de explosivos en un proyecto en
particular. Después de considerar las condiciones ambientales, se deben
considerar las características de desempeño de los explosivos. Las
principales de estas características son: sensitividad, velocidad de
detonación, densidad, potencia y cohesividad.

3.2.1 SENSITIVIDAD

La sensitividad de un explosivo está definida par la cantidad de energía

que un explosivo requiere para detonar confiablemente. Esto es conocido
en ocasiones como los requerimientos mínimos de cebado. Algunos
explosivos requieren de muy poca energía para detonar confiablemente. El
fulminante estándar número 8 hará detonar la dinamita y algunos de los
hidrogeles y emulsiones sensibles al fulminante. Por otro lado, un
fulminante solo no iniciará la reacción del ANFO o hidrogeles a granel.
Para obtener una detonación confiable, uno debe usar un cebo o reforzador
en combinación con el fulminante.

Muchos factores pueden influenciar la sensitividad de un producto. Por

ejemplo: la sensitividad puede reducirse debido o la presencia de agua en
el barreno, diámetro inadecuado de la carga o por temperaturas extremas.
La sensitividad de un producto define los requerimientos de cebado, esto
es, el tamaño y la potencia del cebo. Si la detonación confiable de la carga
principal no se da, los vapores pueden aumentar, los niveles de vibración
del suelo se pueden incrementar, los barrenos se pueden escopetear y se
pueden provocar cantidades considerables de roca en vuelo. La
sensitividad de riesgo define la respuesta de un explosivo a la adición
accidental de energía, por ejemplo: el impacto de una bala (Tabla 3.5).

34
 Tabla 3-5 Sensitividad

Tipo Sensitividad Sensitividad de

de riesgo desempeño

Dinamita Granulada Moderada a Alta Excelente

Dinamita Gelatina Moderada Excelente
Emulsión Encartuchada Baja Bueno o Muy Bueno
Emulsión a Granel Baja Buena a Muy Buena
ANPO Cargado
Neumáticamente Baja Mata a Buena *
ANFO Vaciado Baja Malo a Bueno *
ANFO Encartuchado Bola Buena a Muy Buena
ANFO Pesado Baja Mola a Buena

* Altamente dependiente de las condiciones de campo.

3.2.2 VELOCIDAD DE DETONACION

La velocidad de detonación es la velocidad a la cual la reacción se mueve a

lo largo de la columna de explosivo. Tiene un rango que va de 1.524 a
7.620 m/s en los productos explosivos comerciales. La velocidad de
detonación es una consideración importante para aplicaciones fuera del
barreno, tales como el plasteo o la demolición de elementos estructurales.
La velocidad de detonación tiene una importancia menos significativa si el
explosivo se usa dentro de un barreno.

La velocidad de detonación puede usarse como una herramienta para

determinar la eficiencia de una reacción explosiva en el uso práctico. Si
surge una duda en cuanto al desempeño de un compuesto explosivo
durante su aplicación, se pueden insertar sondas de velocidad en el
producto; cuando el producto detona, el rango de reacción puede ser
medido y así juzgar el desempeño por la velocidad registrada. Si el
producto está detonando a una velocidad significativamente menor a la
especificada, es una indicación que el desempeño del explosivo no cumple

35
con las normas especificadas en la hoja técnica. Las velocidades de
detonación típicas de los explosivos se dan en la Tabla 3.6.

Tabla 3-6 Velocidad de Detonación (m/s)

Tipo Diámetro

32 mm 76mm 229 mm

Dinamita Granulada 2100 - 5800

Dinamita Gelatina 3600-7600
Emulsión Encartuchada 4000-4600 4300-4900
Emulsión a Granel 4300-4900 3700-5800
ANFO Cargado
Neumáticamente 2100-3000 3700-4300 4300-4600
ANFO Vaciado 1800-2100 3000-3400 4300-4600
ANFO Encartuchado 3000-3700 4300-4600
ANFO Pesado 3400-5800

3.2.3 PRESION DE DETONACION

La presión de detonación es la que se obtiene de manera casi

instantánea como resultado del movimiento de la onda de choque a través
del explosivo (Tabla 3.7). Cuando se inicia un explosivo con otro, la
presión de choque del explosivo primario se usa para causar la iniciación
del explosivo secundario. La presión de detonación puede ser relacionada
con la presión de barreno, pero no es necesariamente, una relación lineal.
Dos explosivos con presiones de detonación similares no tendrán
necesariamente la misma presión de barreno o presión de gas. La presión
de detonación se calcula matemáticamente.

36
 Tabla 3-7 Presión de Detonación

Tipo Presión de Detonación (Kbar)

Dinamito Granulada 20-70

Dinamita Gelatina 70-140
Emulsión Encartuchada 20-100
Emulsión a Granel 20-100
ANFO Vaciado 7-45
ANFO Encartuchado 20-60
ANFO Pesado 20-90

La presión de detonación está relacionada con la densidad del explosivo y

la velocidad de la reacción. Cuando se seleccionan explosivos como
iniciadores, es muy importante considerar la presión de detonación. Los
métodos para calcular la presión de detonación y su relación con la
iniciación del explosivo será discutida en el Capitulo 5, Selección de
Iniciadores y Reforzadores.

3.2.4 DENSIDAD

La densidad de un explosivo es importante debido a que los explosivos se

compran, almacenan y utilizan sobre la base del peso. La densidad se
expresa normalmente cómo gravedad específica, la cual es la relación de la
densidad del explosivo con la densidad del agua. La densidad determina el
peso de explosivo que puede cargarse dentro de un diámetro específico de
barreno. Basándose en el peso, no hay una diferencia muy marcada en la
energía entre diversos explosivos. La diferencia en energía sobre la base de
la unidad de peso no es ni siquiera cercana a la diferencia de energía sobre
la base de la unidad de volumen. Cuando se encuentra roca dura y el costo
de la barrenación es alto, un producto más denso y de precio más alto, es
justificable. La densidad típica de algunos productos explosivos se da en la
Tabla 3.8.

37
 Tabla 3-8 Densidad

Tipo Densidad (g/cc)

Dinamito Granulada 0.8-1.4

Dinamita Gelatina 1.0-1.7
Emulsión Encartuchada 1.1-1.3
Emulsión a Granel 1.1 - 1.6
ANFO Cargado Neumáticamente 0.8 - 1.0
ANFO Vaciado 0.8-0.9
ANFO Encartuchado 1.1 -1.2
ANFO Pesado 1.1-1.4

La densidad de un explosivo se usa comúnmente como herramienta para

calcular la potencia y los parámetros de diseño entre explosivos de
diferentes fabricantes y diferentes familias genéricas. En términos
generales podemos decir que: a mayor densidad, mayor energía en el
producto. Una expresión útil de la densidad es lo que comúnmente se
llama densidad de carga, o sea, el peso de explosivo por longitud de la
carga para un diámetro dado. La densidad de carga se usa para determinar
el total de kilogramos de explosivo que se usarán por barre-no y por
voladura. La densidad de los productos comerciales varía de 0.8 a 1.6
gr/cc.

Un método fácil para calcular la densidad de carga es:

donde:

de = Densidad de Carga (Kg/m)

Sge = Densidad del Explosivo (gr/cm3)

38
 De = Diámetro del explosivo (mm)

Ejemplo: Determinar la densidad de carga de un explosivo que tiene un

diámetro de 76.2 mm y una densidad de 1.2

3.2.5 POTENCIA

El término potencia se refiere al contenido de energía de un explosivo que

a su vez es la medida de la fuerza que puede desarrollar y su habilidad para
hacer un trabajo. La potencia ha sido clasificada por varios fabricantes
sobre la base de un peso o volumen igual, y comúnmente se les llama
potencia en peso y potencia en volumen. Aunque no existe un método de
medición que se utilice para todos los fabricantes de explosivos, existen
muchos métodos de medición de la potencia tales cómo: la prueba balística
de mortero, valores de ejecución sísmica, medición del pulso de esfuerzo,
craterización, cálculo de presiones de detonación, cálculo de presión de
barreno y la determinación de la temperatura de reacción. Sin embargo,
ninguno de estos métodos puede usarse satisfactoriamente para fines de
diseño de voladuras. La clasificación de potencia es engañosa y no
compara, de manera certera, la efectividad de fragmentar la roca con el
tipo de explosivo. En general se puede decir que, la clasificación de
potencia, es sólo una herramienta para identificar los resultados finales y
asociados con un producto específico.

Una prueba de clasificación de potencia, la prueba subacuática de energía

de choque y burbuja, que se usa para determinar la energía de choque y la
energía de los gases en expansión1 es utilizada por algunos con propósitos
de diseño. En resumen, la prueba de la burbuja produce resultados
confiables, los cuáles pueden ser usados para aproximar los parámetros de
diseño de una voladura.

39
3.2.6 COHESIVIDAD

La cohesividad se define cómo la habilidad de un explosivo de mantener

su forma original, Hay ocasiones en que el explosivo debe mantener su
forma original y otras en que debe fluir libremente. Como ejemplo, cuando
se hacen voladuras en roca muy fragmentada y agrietada, definitivamente
se debe utilizar un explosivo que no fluye hacia las grietas causando con
esto que el barreno quede sobrecargado. Por el contrario, en otras
aplicaciones, tales cómo el cargado a granel, los explosivos deben fluir
fácilmente y no atascarse en el barreno ni formar huecos en la columna de
explosivo.

3.3 EXPLOSIVOS COMERCIALES

Los productos que se utilizan como carga principal de los barrenos pueden
dividirse en tres categorías genéricas: las dinamitas, las suspensiones y los
agentes explosivos (Figura 3.3). Una cuarta categoría, de menor
importancia, es la de los explosivos binarios o de dos componentes y
también serán discutidos. Aunque el volumen de explosivos de dos
componentes que se vende anualmente en los EEUA, es insignificante si se
le compara con las otras tres categorías, merecen mencionarse por sus
características únicas.

40
 Figura 3.3 Tipos de Explosivos.

Todas las categorías genéricas discutidas en esta sección son altos

explosivos desde el punto de vista de que todos ellos detonan y generan
onda de choque. Por otro lado, comúnmente se nombra a algunos de estos
explosivos por otros nombres tales como agentes explosivos. El término
agente explosivo no le resta al explosivo su capacidad de detonar o de
funcionar como un alto explosivo. Este término, agente explosivo, es una
clasificación considerada desde el punto de visto del almacenamiento y la
transportación. Los agentes explosivos son menos sensitivos a la iniciación
y por lo tanto pueden almacenarse y transportarse bajo normas diferentes a
las que normalmente se usan por altos explosivos más sensitivos. El
término alto explosivo se refiere a cualquier producto, usado en voladuras,
que sea sensitivo al fulminante y que reaccione a una velocidad mayor o la
velocidad que viaja el sonido a través del explosivo. La reacción debe ir
acompañada de una onda de choque para que se pueda considerar como
alto explosivo.
41
 Los agentes explosivos, una subclase de los altos explosivos, son un
material o mezcla que consiste de un combustible y un oxidante. El
producto terminado, ya mezclado y empacado para transportarse, no
puede ser detonado por un fulminante número 8 en una prueba específica
descrita por la Oficina de Minas de los EE.UU. Normalmente, los
agentes explosivos no contienen ingredientes que por si solos sean altos
explosivos. Algunas emulsiones que contienen TNT, pólvora sin humo u
otros ingredientes de altos explosivos, pueden ser clasificados cómo
agentes explosivos si estos son insensitivos a la iniciación de un fulmi-
nante número 8 (Figura 3.3).

3.3.1 DINAMITA

La nitroglicerina fue el primer alto explosivo utilizado en voladuras

comerciales. Tiene una densidad de 1.6 y una velocidad de detonación de
aproximadamente 7.600 m/s. La nitroglicerina es extremadamente sensible
al choque, la fricción y al calor, lo que la hace extremadamente peligrosa
de usar en su forma líquida. En Suecia en 1865, Alfredo Nobel encontró
que si este líquido tan peligroso se mezclaba con un material inerte, el
producto resultante era seguro de manejar y era mucho menos sensitivo al
choque, la fricción y al calor. A este producto se le llamó dinamita.

La mayoría de las dinamitas son productos con base a la nitroglicerina.

Pocos fabricantes de dinamita tienen productos en los que han substituido
los altos explosivos que no producen dolor de cabezo, como el nitro
almidón, en lugar de la nitroglicerina. Las dinamitas son las más sensitivas
de todas las clases genéricas de explosivos utilizados hoy en día. Debido a
esta sensitividad, las dinamitas ofrecen un margen mayor de seguridad
dentro del barreno, ya que, los huecos dentro de la columna de explosivo y
muchos otros factores ambientales, que provocan el mal funcionamiento
de otros explosivos, no afectan a la dinamita. Por supuesto que es verdad
que la dinamita de alguna manera es más susceptible a la iniciación
accidental debido a la sensitividad. Los responsables de las voladuras
deben decidir cuál de estas propiedades es más importante para ellos
cuando hacen su selección de explosivo.

Dentro de la familia de las dinamitas, hay dos divisiones principales:

dinamita granulada y dinamita gelatina. La dinamito granulada es un
compuesto que utiliza la nitroglicerina como base explosiva. La dinamita

42
gelatina es una mezcla de nitroglicerina y nitrocelulosa que produce un
compuesto resistente al agua de aspecto ahulado.

3.3.2 DINAMITA GRANULADA

Dentro de las dinamitas granuladas hoy tres clasificaciones que son:

dinamita pura, dinamita extra de alta densidad y dinamita extra de baja
densidad (Figura 3.4).

Figura 3.4 características de la Dinamita.

3.3.2 DINAMITA PURA

La dinamita pura se compone de: nitroglicerina, nitrato de sodio,

combustibles de carbono, azufre y antiácidos. El término pura significa
que no contiene nitrato de amonio. La dinamito pura es el explosivo
comercial más sensitivo que se utiliza hoy en día. No debe usarse para
obras de construcción ya que su sensitividad al choque puede provocar la
detonación simpática de barrenos adyacentes. Por otro lado, la dinamita
pura es un producto extremadamente adecuado para abrir zanjas en tierra.
La detonación simpática discutida previamente es un atributo en apertura
de zanjas ya que elimina la necesidad de un detonador en cada barreno. En
la apertura de zanjas, normalmente se usa un detonador en el primer
barreno y todos los demás disparan por detonación simpática. Aunque la
dinamita para abrir zanjas es más cara que otras dinamitas, para obras de
este tipo puede ahorrar cantidades considerables de dinero ya que las
cargas no necesitan detonadores ni conexión del sistema de iniciación.

43
3.3.2.2 DINAMITA EXTRA DE ALTA DENSIDAD

Este producto es el tipo de dinamita más utilizado. Es similar a la

dinamita pura con la excepción de que parte de la nitroglicerina y el nitrato
de sodio se reemplazan con nitrato de amonio. La dinamita de amonio o
extra es menos sensitiva al choque y la fricción que la dinamita pura. Se le
ha utilizado en una amplia gama de aplicaciones en canteras, minas
subterráneas y construcción.

3.3.2.3 DINAMETA EXTRA DE BAJA DENSIDAD

Las dinamitas de baja densidad son similares en su composición a las

de alta densidad excepto que una mayor cantidad de la nitroglicerina y el
nitrato de sodio se substituyen por nitrado de amonio: Debido a que el
cartucho contiene gran parte de nitrato de amonio, su potencia por
volumen es relativamente baja. Este producto es muy útil en roca suave o
donde se pretende limitar deliberadamente la cantidad de energía dentro
del barreno.

3.3.3 DINAMÍTA GELATINA

Lo dinamita gelatina que se utiliza en aplicaciones comerciales, se

puede subdividir en tres clases: gelatina pura, gelatina de amonio y
dinamitas semigelatinas.

3.3.3.1 DINAMITA GELATINA PURA

Los gelatinas puras básicamente son geles explosivos con nitrato de

sodio, combustibles y azufre adicionales. En potencia, es el equivalente
gelatinoso de la dinamita pura. La gelatina explosiva pura es el explosivo
con base de nitroglicerina más poderoso. Una gelatina pura debido a su
composición es la dinamita más resistente al agua que existe.

44
3.3.3.2 DINAMITA GELATINA DE AMONIO

La gelatina de amonio es llamada algunas veces cómo gelatina extra o

especial. Es una mezcla de gelatina pura a la que se le añade nitrato de
amonio para sustituir parte de la nitroglicerina y el nitrato de sodio. Las
gelatinas de amonio son apropiadas para condiciones de humedad y se
utilizan principalmente como cargas de fondo en barrenos de diámetro
pequeño. Las gelatinas de amonio no tienen la misma resistencia al agua
que las gelatinas puras y con frecuencia se utilizan cómo iniciadores para
agentes explosivos.

3.3.3.3 DINAMITA SEMIGELATINA

Las dinamitas semigelatinas son similares a las gelatinas de amonio

excepto que una mayor cantidad de la mezcla de nitroglicerina,
nitrocelulosa y nitrato de sodio se reemplaza con nitrato de amonio. Las
semigelatinas son menos resistentes al agua y más baratas comparadas con
las gelatinas de amonio. Debido a su naturaleza gelatinosa, tienen mayor
resistencia al agua que muchas de las dinamitas granuladas y
frecuentemente se utilizan bajo condiciones húmedas y algunas veces
como iniciadores de agentes explosivos.

3.3.4 EXPLOSIVOS TIPO SUSPENSIÓN

Un explosivo tipo suspensión es una mezcla de nitrato de amonio u otros

nitratos, un sensibilizador, un combustible que puede ser un hidrocarburo o
hidrocarburos y aluminio. En algunos casos se utilizan sensibilizadores
explosivos, cómo el TNT o la nitrocelulosa, además de cantidades
variables de agua (Figura 3.5). Las características de una emulsión son, de
alguna manera, diferentes a las de un hidrogel o suspensión, pero su
composición contiene ingredientes similares y su funcionamiento dentro
del barreno es similar (Figura 3.6). En general, las emulsiones tienen una
velocidad de detonación un poco más alta y, en algunos casos, tienden a
ser húmedas y adherirse a las paredes del barreno causando dificultades
para el cargado a granel. Para efectos de discusión las emulsiones y los
hidrogeles serán tratados bajo el nombre genérico de suspensión.

45
 Figura 3.5 Formulaciones de Explosivos tipo Suspensión

Las suspensiones, en general, contienen grandes cantidades de nitrato de

amonio y se hacen resistentes al agua a base del uso de goma ceras,
agentes de acoplamiento o emulsificantes. Existe una gran variedad de
suspensiones, y debe recordarse que diferentes suspensiones mostrarán
diferentes características en el campo. Algunas pueden ser clasificadas
como altos explosivos mientras que otras se clasifican como agentes
explosivos ya que no son sensitivas a un fulminante número 8. Esta
diferencia en clasificación es importante desde el punto de vista del
almacenamiento. Una ventaja más de las suspensiones sobre las dinamitas
es que pueden transportarse los ingredientes por separado y mezclarse en
el lugar de consumo. Los ingredientes transportados de esta manera en
camiones tanque no son explosivos hasta que se mezclan antes de
cargarlos al barreno. La carga a granel de las suspensiones puede reducir
en gran medida el tiempo y el costo del cargado de grandes cantidades de
explosivos (Figura 3.7). Las suspensiones se pueden dividir en dos
clasificaciones generales: encartuchadas y a granel.

46
 Figura 3.6 Emulsión Explosiva

Figura 3.7 Camión Cargador de Suspensión a Granel

3.3.4.1 SUSPENSIONES ENCARTUCHADAS

Las suspensiones encartuchadas están disponibles tanto en cartuchos de

diámetro grande como de diámetro chico. En general, los cartuchos de
menos de 5 cm. de diámetro contienen explosivo sensitivo para que
puedan sustituir a la dinamita. La sensibilidad a la temperatura de las
suspensiones y su menor sensitividad pueden causar problemas cuando

47
substituyen a la dinamita en algunas aplicaciones. El responsable de las
voladuras debe estar consciente de algunas limitaciones antes de hacerla
sustitución. Los cartuchos de diámetro mayor pueden ser no sensitivos al
fulminante y deben cebarse con explosivos que sean sensitivos. En
general, las suspensiones de diámetro mayor son menos sensitivas. Las
suspensiones encartuchadas normalmente se sensibilizan con nitrato de
mono metilamina o aluminio, y en el caso de las emulsiones, con aire. La
sensibilización con aire se logra con la adición de micro esferas o
incorporando aire durante el proceso de mezclado.

3.3.4.2 SUSPENSIONES A GRANEL

Las suspensiones a granel se sensibilizan por cualquiera de tres métodos.

La sensibilización con aire se puede lograr agregando agentes gasificantes,
los cuales después de ser bombeados al barreno, producen pequeña
burbujas a lo largo de la mezcla. El incorporar polvo o granalla de
aluminio a la mezcla aumenta su sensitividad. Agregar nitrocelulosa o
TNT a la mezcla la sensibilizará para la iniciación. Las suspensiones que
no contengan aluminio o sensibilizadores explosivos son las más
económicas y con frecuencia son las menos densas y menos potentes. En
condiciones húmedas y sobretodo cuando no se saca el agua de los
barrenos, las suspensiones más baratas compiten con el ANFO. Debe
señalarse que estas suspensiones de bajo costo tienen menos energía que el
ANFO. Las suspensiones aluminizadas y aquellas que contienen
cantidades significativas de otros altos explosivos, producen cantidades
significativamente mayores de energía y se utilizan para voladuras en roca
más densa y dura. La alternativa a usar suspensiones de alta energía es
desalojar el agua, donde sea posible, con bombas sumergibles (Figura 3.8)
y usar mangas de poliestireno dentro del barreno con nitrato de amonio
como explosivo (Figura 3.9). En la mayoría de los casos, el uso de
bombeo, mangas y nitrato de amonio, producirán gastos significativamente
más bajos de los que se obtendrían al usar las suspensiones de precio más
alto. Tanto las bombas como las mangas se pueden adquirir de muchos de
los proveedores de explosivos.

48
Figura 3-8. Bombeo de Barrenos

Figura 3-9. Mangas con ANFO

49
3.4 AGENTES EXPLOSIVOS SECOS

Los agentes explosivos secos son los más utilizados de todos los
explosivos hoy en día. Aproximadamente el 80% de todos los explosivos
que se utilizan en los EE.UU. son agentes explosivos secos. El término
agente explosivo seco se refiere a todo aquel material en el cual no se
utiliza agua en su formulación. Los primeros agentes explosivos
empleaban combustibles basándose en carbón sólido o carbón mineral y
nitrato de amonio en varias formas. A través de la experimentación se
encontró que los combustibles sólidos tendían a segregarse durante la
transportación y los resultados de las voladuras no eran óptimos. Se encon-
tró que el diesel mezclado con perlas porosas de nitrato de amonio daban
los mejores resultados. El término ANFO (Ammonium Nitrate and Fuel
Oil) se ha convertido en el sinónimo de los agentes explosivos secos. Una
mezcla de ANFO balanceada de oxígeno es la fuente de energía explosiva
más barata que se puede obtener hoy en día (Figura 3.10). El añadir polvo
de aluminio a los agentes explosivos secos aumenta la producción de
energía pero también aumenta el costo. Los agentes explosivos secos se
pueden dividir en dos categorías: encartuchados y a granel.

Figura 3.10 Formulaciones de Agentes Explosivos

50
3.4.1 AGENTES EXPLOSIVOS ENCARTUCHADOS

Para uso en barrenos húmedos y donde no se utiliza el bombeo, se

puede usar un cartucho de ANFO aluminizado o densificado (Figura 3.11).
Un ANFO densificado se hace ya sea moliendo aproximadamente el 20%
de las perlas y agregándoles de nuevo a la mezcla normal, o, agregando
compuestas de hierro para incrementar la densidad dentro del cartucho. En
ambos casos, el objetivo es producir un explosivo con una densidad mayor
a uno de manera que se sumerja en el agua. Otro tipo de ANFO
encartuchado se hace a partir del ANFO a granel con una densidad de 0.8.
Este cartucho no se hundirá en el agua, sin embargo, es ventajoso usar este
tipo de ANFO encartuchado en barrenos que han sido previamente
bombeados o que contienen cantidades muy pequeñas de agua.

Figura 3.11 ANFO Encartuchado

3.4.2 ANFO A GRANEL

El ANFO a granel se compone de perlas de nitrato de amonio y diesel. A

menudo se le coloca dentro del barreno por medios mecánicos o
neumáticos desde un camión. El ANFO puede colocarse ya mezclado
dentro del camión y en algunos camiones las perlas de nitrato de amonio y

51
el diesel se pueden mezclar en el campo antes de colocar el material en el
barreno. La industria de los explosivos tiene gran dependencia en los
agentes explosivos secos debido al gran volumen que se usa. Los agentes
explosivos secos no funcionarán apropiadamente si se colocan en barrenos
húmedos por períodos prolongados de tiempo. Por esta razón, el
responsable de las voladuras debe saber las limitaciones del producto que
está utilizando.

3.4.3 NITRATO DE AMONIO RESISTENTE AL AGUA

El nitrato de amonio que se carga a granel dentro de un barreno, no

tiene resistencia al agua. Si el producto se coloca en agua y se dispara
dentro de un tiempo corto, una detonación marginal puede ocurrir
acompañada de la producción de vapores de óxidos de nitrógeno color
ocre. La liberación de óxidos de nitrógeno se observa comúnmente en
voladuras donde interviene el nitrato de amonio a granel y donde los
operadores no tienen el cuidado de cargar de manera tal, que se garantice
que el producto permanecerá seco. Aunque ocurra una detonación
marginal, la energía producida es significativamente menor que la que el
producto es capaz de producir bajo condiciones normales. Por esta razón,
los barrenos se escopetean, hay roca en vuelo y surgen otros problemas
derivados del uso de mezclas de nitrato de amonio y diesel en barrenos
mojados. Si el nitrato de amonio se coloca en barrenos mojados, éste
absorberá agua. Cuando el contenido de agua se acerca al 9%, es muy
dudoso que el nitrato de amonio detone sin importar el tamaño del cebo
que se use. La Figura 3.12 indica el efecto del contenido de agua en el
desempeño del nitrato de amonio. Nos muestra que a medida que el
contenido de agua aumenta, el tamaño mínimo del cebo también aumenta
y la velocidad de detonación disminuye significativamente.

52
 Figura 3.12 Electos del Agua en el ANFO

3.4.4 PRODUCCION DE ENERGÍA DEL ANFO

Cuando se elaboran mezclas de nitrato de amonio y diesel en el campo,

pueden ocurrir variaciones en el contenido de aceite fácilmente. Las
mezclas empacadas en bolsa que se reciben de los distribuidores tienen
problemas similares. La cantidad de diesel agregada al nitrato de amonio
es extremadamente crítica desde el punto de vista de la eficiencia de la
detonación (Figura 3.13). Para obtener la liberación de energía óptima, es
deseable una mezcla que contenga 94.5% de nitrato de amonio y 5.5% de
diesel. Si por alguna razón, en vez del contenido requerido de 5.5% en las
perlas, la mezcla contiene sólo del 2 al 4% de aceite, una cantidad
significativa de energía se desperdicia y el explosivo no se desempeña
apropiadamente. El tener un contenido muy pequeño de combustible
provocará la formación de vapores de óxido de nitrógeno de color ocre aún
en barrenos secos. Por otro lado, al tener un exceso de combustible en la

53
mezcla, la producción máxima de energía se ve también afectada. La
pérdida de energía es menor al tener un porcentaje mayor de combustible
que si se tiene un porcentaje menor al óptimo. La figura 3.13 indica el
efecto que tienen los diferentes porcentajes de combustible en la energía
teórica. La gráfica indica que la potencia del cebo es menor cuando la
mezcla tiene menos combustible. El ANFO es más sensitivo cuando tiene
menos combustible que cuando el porcentaje es el adecuado. Una vez que
la iniciación tiene lugar, una mezcla con menor contenido de combustible
no producirá una cantidad de energía siquiera cercana al nivel óptimo.

Figura 3.13 Efectos del Contenido de Aceite en el ANFO

3.4.5 PROPIEDADES DE LAS PERLAS DE GRADO

EXPLOSIVO

El nitrato de amonio que se utiliza para la carga a granel viene en forma

de perlas. Las perlas son partículas esféricas de nitrato de amonio que se
fabrican en una torre con un proceso similar al utilizado para fabricar
perdigones para cartuchos de escopeta (Figura 3.14). Las perlas de nitrato
de amonio se utilizan también como fertilizante. Durante períodos de
escasez de explosivos, los responsables de voladuras con frecuencia han

54
utilizado las perlas de grado fertilizante. Existen diferencias entre las
perlas de grado fertilizante y los de grado explosivo. Las perlas de grado
explosivo son porosas, esto distribuye el combustible mejor, lo que resulta
en un mejor desempeño en la voladura. La Tabla 3.9 indica las diferencias
en las propiedades de los dos tipos de perlas.

Figura 3.14 Perlas de ANFO

Tabla 3.9 Propiedades de las Perlas de Nitrato de Amonio

Grado Fertilizante Grado Explosivo

Recubrimiento Inerte 3% - 5% 0.5% - 1%
Dureza Muy Dura Suave
Forma Físico Cristal Sólido Porosa
Distribución del Aceite Superficial Integral
Diámetro mínimo para
detonación sin confinar 228 mm 64mm
Velocidad confinada en
100 mm de diámetro 1829 m/s 3353 m/s

55
3.4.6 ANFO PESADO

El ANFO pesado es una combinación de perlas de nitrato de amonio,

diesel y suspensión. La ventaja de las mezclas de ANFO pesado es que se
pueden hacer y carga fácilmente al barreno (Figura 3.15). La proporción en
las cantidades de suspensión y ANFO puede ser cambiada y obtener ya sea
un explosivo con mayor energía o uno que sea resistente al agua. El costo
del ANFO pesado aumenta con el porcentaje de suspensión. La ventaja
sobre los productos encartuchados es que el barreno se encuentra cargado
totalmente y no existen huecos entre el barreno y la carga. Una desventaja
es que ya que el explosivo ocupa el volumen total del barreno, si existe
agua, ésta es empujada hacia arriba, lo que significa que se debe utilizar
esta mezcla en todo el barreno. En cambio con productos encartuchados y
debido al espacio entre el cartucho y el barreno, se puede cargar producto
encartuchado hasta rebasar el nivel del agua y entonces usar ANFO normal
a granel de menor precio.

La carga de explosivos encartuchados es más tediosa y requiere de más

personal ya que los cartuchos tienen que llevarse al lugar de la voladura e
introducidos al barreno uno por uno. El ANFO pesado requiere menos
personal ya que el explosivo es bombeado directamente al barreno desde
un camión.

Algunas operaciones tratan de usar ANFO pesado en barrenos mojados,

sin embargo, utilizan mezclas que no contienen la suficiente cantidad de
suspensión. Para proveer la resistencia al agua adecuada, se recomienda
que por lo menos se utilice el 50% de suspensión en un ANFO pesado que
se usará en barrenos mojados.

56
 Figura 3.15 Camión Cargador de ANFO pesado a Granel

3.5 EXPLOSIVOS DE DOS COMPONENTES

A los explosivos de dos componentes con frecuencia se les llamó

binarios ya que están hechos de dos ingredientes separados. Ninguno de
estos ingredientes es un explosivo en sí hasta que se mezclan. Los
explosivos binarios normalmente no están clasificados cómo explosivos.
Pueden ser embarcados y almacenados como materiales no explosivos.
Los explosivos de dos componentes disponibles comercialmente son una
mezcla de nitrato de amonio pulverizado y nitro metano que ha sido teñido
de rojo o verde. Estos componentes se llevan a la obra y se mezcla
exclusivamente la cantidad necesaria. Al mezclar los materiales se obtiene
un producto sensitivo al fulminante listo para usarse. Estos explosivos
binarios se pueden utilizar en substitución de suspensiones sensitivas o
dinamita, o como iniciadores de agentes explosivos. En la mayoría de los
EE.UU. no son considerados explosivos hasta que se mezclan, por lo tanto
ofrecen al pequeño operador mayor flexibilidad en el trabajo. Su costo por
unidad es considerablemente mayor al de la dinamita pero los ahorros en
transportación y almacenamiento equilibran la diferencia en el costo por
unidad. Si se requieren grandes cantidades para un trabajo en particular, el
costo por peso mayor y la molestia de mezclados en el lugar acabarán con
los ahorros derivados de los requerimientos más flexibles del transporte y
almacenamiento.

57
 CAPITULO 4

INICIADORES Y DISPOSITIVOS DE RETARDO

4.1 INTRODUCCION

El sistema de iniciación transfiere la señal de detonación de barreno a

barreno en un tiempo preciso. La selección del sistema de iniciación
resulta crítica para el éxito de una voladura. El sistema de iniciación no
sólo controla la secuencio de disparo de los barrenos, sino que también
afecta la cantidad de vibración generosa por una voladura, el tamaño de
la fragmentación producida, el rompimiento trasero y la violencia que
Puede ocurrir. Aunque el costo de los sistemas de iniciación es una
consideración importante dentro del proceso de selección, debe ser una
consideración secundaria, especialmente si el sistema de iniciación más
económico causa problemas como: vibración, rompimiento trasero o poco
fragmentación. Será una tontería el seleccionar un sistema de Iniciación
basándose estrictamente en el costo.

La selección del sistema de iniciación es uno de las consideraciones más

importantes dentro del diseño de una voladura. La intención de esta
sección es la de revisar los dispositivos disponibles actualmente y que se
utilizan en EUA. para obtener tiempos de retardo precisos en la iniciación
de barreno a barreno y de hilera a hilera.

Los iniciadores se pueden clasificar en dos grandes grupos: eléctricos y no

eléctricas. Haremos una revisión breve en este orden de los iniciadores
disponibles en el mercado. La exposición se centrará primero en los
métodos de iniciación eléctricos.

4.2 FULMINANTES ELECTRICOS

Los fulminantes eléctricos (estopines) están formados de un casquillo

cilíndrico de aluminio o cobre que contiene una sede de cargas explosivas
(Figura 4.1). La corriente eléctrica se suministra al estopín por medio de
dos alambres de conexión que están conectados internamente a un alambre
más pequeño de alta resistencia conocido cómo el puente. El puente o
resistencia tiene uno función similar al filamento de un foco eléctrico.

58
Cuando una corriente de suficiente intensidad pasa a través del puente, éste
se calienta hasta el punto de incandescencia y enciende un compuesto
sensible al calor. Una vez que ocurre la ignición, ésta inicia una carga
primaria y una carga base dentro del estopín, ya sea manera instantánea o
después de viajar a través de un elemento de retardo que funciona cómo un
fusible interno. Este elemento provee un retardo de tiempo antes de que la
carga base detone (Figura 4.2). Los alambres de conexión de un estopín
están hechos ya sea de hierro o cobre. Cada alambre de conexión llene un
forro aislante de diferente color y todos los estopines en una serie tienen
los mismos colores de alambres lo cual es una ayuda al momento de hacer
la conexión.

Figura 4.1 Fulminante Eléctrico Instantáneo

59
 Figura 4.2 Fulminante Eléctrico de Retardo

Los alambres de conexión entran al estopín por el lado abierto del

casquillo. Para evitar la contaminación por algún material extraño o agua,
un tapón de hule sella la abertura de manera que sólo los alambres de
conexión pasan a través del tapón.

4.2.1 ESTOPINES INSTANTÁNEOS

Los estopines instantáneas están hechos paro detonar dentro de unos

cuántos milisegundos después de que se aplica la corriente eléctrica. Los
estopines instantáneos no contienen tubo de retardo o elemento de retardo
alguno.

4.2.2 ESTOPINES DE RETARDO DE PERIODO LARGO

Los retardos de período largo tienen intervalos que van desde cien
milisegundos hasta más de medio segundo de retardo. Estos retardos
proveen tiempo para que la roca se mueva en voladuras estrechas.
Generalmente se utilizan en excavación de túneles, tiros de minas y
voladuras subterráneas.

60
4.2.3 ESTOPINES DE RETARDO EN MILISEGUNDOS

Los estopines de retardo en milisegundos (ms) se utilizan generalmente en

voladuras de superficie. Los períodos de retardo varían dependiendo del
fabricante, sin embargo, los incrementos más comunes son de 25 y 50
milisegundos.

4.3 ESTOPINES DE RETARDO ELECTRONICO

Al paso de los años, ha surgido la necesidad de tener retardos muy

precisos. La tecnología electrónica ha avanzado al punto de que existe la
tecnología para fabricar retardos electrónicos a un costo razonable. En
algunos países ya se utilizan los retardos electrónicos. En los E.UA. existe
cierto desgano por parte de los fabricantes por introducir estos retardos al
mercado, sin embargo, tan pronto como un fabricante empiece a producir
estos retardos, los demás lo seguirán rápidamente. Un iniciador electrónico
con tiempo de disparo muy preciso y con la habilidad de tener períodos
infinitos de retardo con cualquier intervalo, revolucionará la industria. Este
sistema de iniciación eliminará virtualmente los problemas causados por la
tolerancia en el tiempo de disparo, detonación imprecisa y disparos fuera
de secuencia. Se tendrá el control de la vibración del terreno, roca en
vuelo, golpe de aire y fragmentación. Debido a la sofisticación que se
puede lograr en los componentes electrónicos, se puede dar a los
fulminantes un código específico bajo el cual la detonación accidental
debido a la corriente estática no será un peligro.

4.4 MAGNADET

Debido a que se reconoce la importancia de contar con un sistema de

iniciación seguro y preciso, muchas compañías se encuentran en el proceso
de investigar y desarrollar nuevos sistemas. Un sistema que
mencionaremos brevemente será el sistema de iniciación Magnadet que
fue inventado por ICI en Escocia y que hoy en día se utiliza en varios
países alrededor del mundo incluyendo a los Estados Unidos.

El sistema Magnadet ofrece ventajas sobre los sistemas de iniciación

eléctrica convencionales en la facilidad de conexión y en la reducción de

61
muchos de los peligros más comunes de las voladuras con iniciación
eléctrica.

4.4.1 PRINCIPIOS DE OPERACION DEL DETONADOR E

INICIADOR MAGNADET

La transmisión de la energía eléctrica en el sistema Magnadet no es por

conexión directa de los cables. El sistema funciona por inducción
electromagnética entre las bobinas primaria y secundaria de un trans-
formador (Figura 4.3).

Figura 4.3 Esquema del Armado del Magnadet

4.4.2 FUENTE DE INICIACION

La fuente de corriente alterna que opera a una frecuencia de 15.000 Hz o

más se suministra a través de una máquina explosora especial.

4.4.3 DESCRIPCION DEL INICIADOR

El iniciador Magnadet tiene un transformador externo para cada iniciador.

Este transformador es un anillo de Ferrita de 10 mm de ancho, con un
diámetro interno de 10 mm y un diámetro externo de 20 mm. Los alambres
de conexión de cada iniciador están acoplados a su propia anillo de Ferrita
y forman la bobina secundaria del transformador. Un alambre aislado de

62
conexión que pasa por en medio de cada anillo de Ferrita forma la bobina
primaria del transformador (Figura 4.4). La porción detonante del
dispositivo es de construcción convencional. El anillo de Ferrita y los
alambres que forman la bobina secundaria están recubiertos por una funda
de plástico de colores brillantes como protección contra daños mecánicos.
Cada protector de plástico tiene impreso un número que corresponde al
número de retardo del iniciador al que está adherido.

El estopín de retado en sí es de construcción convencional. El número de

retardos se incrementa al utilizar un explosor secuencial desarrollado por la
compañía Research Energy of Ohio para los estopines Magnadet.

Figura 4.4 Anillo de Ferrita cubierto de Plástico

4.4.4 INICIADORES DESLIZANTES MAGNADET

El iniciador deslizante Magnadet es un reforzador que puede alojar dentro

de sí estopines Magnadet con alambres de 50 mm. El orificio central
permite que un cable eléctrico sea pasado a través del iniciador y de los
anillos de Ferrita de los estopines Magnadet proveyendo con esto el
circuito primario y formando un acoplamiento Inductivo como ya se
explicó previamente (Figura 4.5).

63
 Figura 4.5 Iniciador Magnadet

Si se requiere más de un iniciador por barreno, como cuando se disparan

cargas con tacos intermedios, las unidades adicionales de iniciadores
Magna pueden deslizarse por el mismo cable del circuito primario hasta la
profundidad deseada dentro del barreno (Figura 4.6).

64
 Figura 4.6 Iniciador Deslizante Magna

4.4.5 CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD DECLARADAS

1. Protección contra corrientes dispersas de fuentes de corriente directa. El

transformador no responde ante la energía de lo corriente directa.
2. Protección contra corrientes dispersas de fuentes de corriente alterna, los
50 a 60 Hz de la corriente alterna común son demasiado bajos comparados
con los 15.000 Hz que se necesitan para un disparo confiable.
3. Protección contra energía electrostática. El dispositivo está diseñado
para resistir peligros potenciales asociados con la carga neumática del
ANFO debido al roce con los alambres principales de los estopines.
4. Protección contra la energía de las radiofrecuencias.
5. Protección contra pérdida de energía. El voltaje efectivo a través de cada
unidad es bajo, generalmente 1 o 2 voltios. No hay suficiente fuerza de
transmisión para que ocurra una pérdida de energía.

4.4.6 VENTAJAS OPERACIONALES DECLARADAS

Simplicidad y conveniencia en el proceso de conexión, todo lo que se

requiere es pasar un alambre en forma continua a través de los hoyos en
los protectores de plástico que están pegados a los alambres principales de
los iniciadores.

El sistema puede resultar gran ahorrador de tiempo en el

procedimiento de cargado y conectado de la voladura.

65
El sistema de iniciación con los iniciadores deslizantes Magnadet ofrece
un sistema de iniciadores deslizantes con una tecnología simple y segura
de retardos dentro del barreno y permite disparar cargas con tacos
intermedios donde cada carga dispara con un retardo diferente.

Ofrece todas las ventajas de la iniciación eléctrica sin los riesgos de

seguridad.

4.5 MAQUINA EXPLOSORA SECUENCIAL

La primera máquina explosora secuencial toe desarrollada por la compañía

Research Energy of Ohio Inc. Es una máquina de estado sólido, de
descarga de condensadores, con un cronómetro secuencial lo que permite
detonar muchos estopines. La máquina es capaz de disparar 175 ohms por
circuito a intervalos diferentes y muy precisos. La máquina consiste de 10
circuitos de disparo diferentes que se programan para disparar uno después
de otro a los intervalos seleccionados. La combinación de los 10 circuitos
diferentes, o intervalos, en combinación con los retardos de los estopines
puede producir muchas voladuras independientes.

Los explosores secuenciales se utilizan en construcción al igual que en

minería. Estos explosores permiten el uso de muchos retardos dentro de la
misma voladura. El peso de los explosivos disparados por cada período de
retardo puede ser reducido significativamente para controlar el ruido y los
efectos de vibración, ya que hay muchos retardas disponibles. El explosor
secuencial puede fijarse para disparar desde 5 hasta 999 ms en incrementos
de 1 ms (Figura 4.7).

Figura 4.7 Explosor Secuencial

66
El explosor secuencial programable permite que la máquina se fije con
nueve incrementos de retardo diferentes. La máquina también permite el
uso de cuatro máquinas esclavas de la máquina maestra. Al usar las
máquinas esclavas en combinación con la máquina maestra, se pueden
tener 50 retardos diferentes que son totalmente ajustables.

Existen explosores para estopines normales así como para el sistema

Magnadet.

4.6 SISTEMAS DE INICIACION NO ELECTRICOS

Los sistemas de iniciación no eléctrica se han usado en la industria de los

explosivos durante muchos años. El primer método de iniciación, mecha y
fulminante, proporcionaba un sistema de bajo costo y poco riesgo. Su uso
ha disminuido debido a la introducción al mercado de sistemas más
sofisticados y menos peligrosos. Por otro lado, lograr tiempos de retardo
precisos con mecha y fulminante es imposible. Este sistema no tiene
cabida en la industria de la construcción moderna.

Actualmente hay cuatro sistemas de iniciación disponibles comercialmente

en los EUA.. Todos tienen aplicación en la industria de la construcción.
Para incrementar los períodos de retardo disponibles, los usuarios
combinan frecuentemente el uso de varios sistemas de iniciación no
eléctrica en una sola voladura. A menudo, componentes de sistemas
eléctricos y no eléctricos se combinan para dar una selección mayor de
retardos y tiempos de retardo específicos.

4.6.1 SISTEMA DE INICIACION DETALINE

El sistema Detaline está fabricado por DuPont. Es un sistema no eléctrico

de dos trayectorias compatible con líneas descendentes de cordón
detonante y retardos de fondo no eléctricos. El sistema Detaline consiste
en: cordón Detaline, arrancadores Detaline, retardos ms de superficie
Detaline y retardos ms de fondo Detaline (Figura 4.8).

67
 Figura 4.8 Detaline

4.6.2 CORDON DETALINE

El cordón Detaline es un cordón detonante de baja energía que tiene una

carga de tetranitrato de pentaeritritol (PETN) de 0.5 gramos por metro. El
núcleo explosivo se encuentra dentro de fibras textiles y está recubierto de
un forro plástico continuo. El cordón Detaline no continuará su detonación
a través de un empalme anudado. Para empalmar el cordón, se requiere de
un arrancador Detaline, el cual se requiere también para iniciar la línea
troncal Detaline.

4.6.3 RETARDOS MS DE SUPERFICIE DETALINE

Los retardos ms de superficie Detaline tienen la misma forma que los

arrancadores y contienen un explosivo que se quema a menor velocidad
para proporcionar el tiempo de retardo entre la activación y la iniciación
del cordón detonante que está asegurado en el extremo señalado con una
flecha.

68
4.6.4 RETARDOS MS DE FONDO DETALINE

Los retardos de fondo Detaline se parecen a un fulminante común con la

excepción de un sello en la parte superior diseñado para insertar el cordón
Detaline. Hay diecinueve períodos de retardo disponibles desde 25 ms
hasta 1.000 ms. Una etiqueta está adherida a cada fulminante para la
identificación del período.

Los sistemas Detaline están conectados de manera similar a los sis-

temas convencionales de cordón detonante, excepto que las conexio-
nes se hacen más fácilmente y no se requieren conexiones en
ángulos rectos. La línea troncal Detaline se tiende sobre la longitud
total de cada hilera de barrenos. Luego se conecta el arrancador
Detaline o los retardos de superficie en la boca de cada barreno. La
línea descendente de cordón detonante se dobla en forma de U y el
lazo se inserta dentro del extremo con la flecha y se asegura por
medio de un perno dentado. Finalmente el otro extremo de cada
arrancador Detaline o retardo de superficie se conecta de la misma
manera a la línea troncal continua tendida en cada hilera de barrenos. El
sistema se conecta de tal manera que se crean dos caminos de iniciación
redundantes. Mecha y fulminante o un estopín eléctrico se insertan en un
arrancador, para iniciar la línea troncal.

4.7 CORDON DETONANTE Y SISTEMAS DE RETÁRDO COMPA-

TIBLES

El cardón detonante es un cordón redondo y flexible que contiene un

centro de alto explosivo, normalmente PETN, dentro de una cubierta
reforzada y a prueba de agua. El cordón detonante es relativamente
insensitivo y requiere de un iniciador apropiado, como un fulminante No.
6, para su iniciación. Tiene una velocidad de detonación muy alta,
aproximadamente 6,400 m/s. La presión de detonación del cordón inicia a
los altos explosivos sensitivos con los que entra en contacto. El cordón
detonante no es sensitivo al choque o fricción comunes. Los retardos de
superficie así como los de fondo se pueden lograr por medio de los
dispositivos apropiados conectados al cordón detonante. Una desventaja
considerable en el uso del cordón detonante en la superficie es el alto nivel

69
de ruido que se genero cuando el cordón detona y en áreas muy secas se
han ocasionado incendios de pasto y arbustos.

La compañía Ensign Bickford produce conectores ms que consisten de dos

unidades moldeados de plástico y contienen un tubo de aluminio con los
elementos de retardo en la parte central. Los dos elementos de retardo se
conectan con un tubo de choque de 7 cm de largo. Cada extremo de la
unidad está hecho de manera que el cordón detonante se pueda amarrar y
asegurar a los conectores (Figura 4.9). Las conectores MS de Ensign
Bickford están disponibles en cinco intervalos de retardo: 9,17, 25, 35 y 65
milisegundos. Se instalan cortando el cordón detonante y amarrando las
unidades de plástico del conector ms a las puntas.

Figura 4.9 Conector Nonel MS

4.8 CEBOS DE RETARDO

Los cebos de retardo son unidades de alto explosivo sensitivo con un

iniciador no eléctrico individual que se inicia a través de una línea de
cordón detonante. El cebo de retardo se utiliza para detonar ANFO,
agentes explosivos o cualquier explosivo no sensitivo al fulminante. Los
cebos de retardo son ideales para la iniciación desde el fondo del barreno;
estos pueden ser usados con columna completa de explosivos así como con
tacos intermedios.

Un tubo corre a lo largo del cebo en el cual se entreteje una sola línea de
cordón detonante. Esto elimina la necesidad de separar la línea de cordón
para cada carga intermedia. Se pueden entrelazar cualquier número de
cebos en esta línea sencilla de cordón detonante.
La compañía Austin Powder fue la primera que fabricó los cebos de

70
retardo. El detonador de 454 gr se utiliza para agentes explosivos a granel
o empacados y emulsiones con diámetro de 100 mm o más (Figura 4.10)

Figura 4.10 Detonador de Retardo Austin (ADP)

Austin Powder recomienda que se utilice un cordón detonante de 5.3 gr/m

como línea de bajada con una resistencia a la tensión por arriba de 90 Kg.

4.9 SISTEMAS DE INICIACION DE TUBOS DE CHOOUE

Los tubos de choque son sistemas de transmisión de señal no eléctricos

instantáneos y no disruptiva. El sistema detona dentro de un tubo de
plástico que contiene una pequeña capa de material reactivo en el interior.
Este material reactivo tiene un peso de carga de alrededor de 0.02 gr/m y
propaga una onda de choque sin ruido a una velocidad de 2.000 m/s
aproximadamente. El sistema elimina todos los riesgos eléctricos, excepto
la posible iniciación por un golpe directo de un rayo.

Los sistemas de tubos de choque necesitan una cantidad precisa de energía

para iniciar la reacción dentro del tubo. Pueden ser iniciados con cordón
detonante, estopín eléctrico, mecha y fulminante o un arrancador de bajo
costo cómo un fulminante de escopeta con un dispositivo de percusión.
Los aspectos únicos de estos sistemas son:

1. Son totalmente seguros contra la mayoría de los riesgos

eléctricos y de radio frecuencias.
2. No producen ruido en la superficie.
3 No inician explosivos sensitivos dentro de los barrenos.
4. Propagan la reacción a través nudos y dobleces extremos.
71
4.9.1 INICIADORES DE TUBO DE CHOOUE LP

Los iniciadores de tubo de choque LP proveen iniciación no eléctrica de

retardo precisa para toda la minería subterránea, excavación de tiros y
necesidades especiales en la construcción. Las cápsulas de retardo están
disponibles en diferentes longitudes de tubo de choque.

Los iniciadores de tubo de choque están hechos para usarse con dinamitas,
hidrogeles o emulsiones sensitivas disponibles comercialmente, ya que el
explosivo dentro del tubo no iniciará o afectará a este tipo de explosivos.
Estos iniciadores pueden usarse para iniciar explosivos no sensitivas en
combinación con un detonador apropiado.

4.9.2 PRIMADETS SERIES SL

Una variación de la serie de milisegundos, llamados la serie S.L (Ensign

Bickford), están diseñados para minas a cielo abierto, canteras y cons-
trucción. Los Primadet serie S.L consisten en un tubo de choque con
longitud de 38 cm el cual está sellado con calor por un extremo y tiene una
cápsula de retardo en milisegundos por el otro extremo.

Esta unidad se ensambla en el campo a la longitud deseada amarrando un

cordón detonante especialmente diseñado (Primaline) que contiene una
carga de 0.5 gr/m. Esta pequeña carga de explosivo permite al Primaline
funcionar sin afectar al ANFO u otros explosivos no sensitivos. En la
superficie el Primaline se anuda a una línea de cordón detonante.

4.9.3 INICIADORES DE TUBO DE CHOQUE LLH.D.

Los iniciadores LLH.D. (Long Length Heavy Duty) de milisegundos son

similares a los iniciadores LP con la excepción de que los intervalos de
retardo son más cortos. Una unidad LLH.D. tiene un tubo de choque con
una longitud suficiente para alcanzar la boca del barreno. Esta longitud
elimina la necesidad del cordón detonante dentro del barreno lo que
permite utilizar explosivos sensitivos dentro de los barrenos.

72
4.9.4 LINEAS TRONCALES CON RETARDO

Las líneas troncales con retardo se utilizan en lugar de las líneas de cordón
detonante. Estas unidades tienen retardos integrados para reemplazar a los
conectores de retardo convencionales utilizados con el cordón detonante.
Las líneas troncales son armadas en la fabrica con cinco componentes
principales: el tubo de choque, la cápsula explosiva, el conector, la etiqueta
de retardo y una manga de plástico (Figura 4.11)

Figura 4.11 Retardo de Superficie Nonel

4.9.5 EZ DET (ENSIGN Bickford)

El EZ Det es un sistema de tubo de choque manufacturado por

Ensign Bickford el cual elimina la necesidad de la línea troncal de
retardo en la superficie. Cada unidad de EZ Det se compone de un tubo
de choque con una cápsula de retardo fija a un extremo del tubo y otra
cápsula en el extremo opuesto del tubo. Esta segunda unidad de retardo,
la cual consiste de una cápsula de retardo de baja potencia, se engancha
al tubo de choque en el barreno adyacente.

Las unidades EZ Det son fáciles y rápidas de ensamblar para

aplicaciones en construcción y minería (Figura 4.12)

73
Figura 4.12 Unidad a Del

74
 CAPITULO 5

SELECCIÓN DE CEBOS Y REFORZADORES

La diferencia entre un cebo y un reforzador se encuentra principalmente en

su uso más que en su composición física o fabricación. Un cebo se define
como una unidad explosiva que contiene un iniciador. Por ejemplo, si un
iniciador se coloca dentro de un cartucho de dinamita, ese cartucho con
iniciador se convierte en un cebo. Un reforzador, por otro lado, es una
unidad explosiva de diferente composición a la de la carga principal y no
contiene un dispositivo iniciador. Un reforzador es iniciado por la carga de
columna adyacente a él. Un reforzador se utiliza para poner energía
adicional dentro de una capa de roca dura o difícil de romper (Figura 5.1)

Figura 5.1 Cebo y Reforzador en un Barreno

5.1 TIPOS DE CEBOS

Los cebos se pueden encontrar en muchas tamaños y muchas com-

posiciones diferentes. Los cebos pueden ser tan pequeños como el
Detaprime, el cual cabe en la punta de un iniciador y pesa unos cuantos
gramos, o puede consistir de un cartucho de 20 Kg de explosivo (Figura
5.21). El diámetro puede variar desde unos cuantos milímetros hasta más
de 30 cm. Los cebos se encuentran en una gran variedad de

75
composiciones. Varios tipos de dinamita se usan como cebos así cómo
hidrogeles, emulsiones y compuestos densificados de nitrato de amonio.
Diferentes tipos de explosivos de alta densidad, alta velocidad de
detonación y costo son usados como cebos. Debido al gran número de
tamaños y composiciones de cebos, existe cierto grado de contusión entre
los usuarios. La selección inadecuada puede causar, frecuentemente,
resultadas muy pobres.

Figura 5.2 Cebos Detaprime y otras Marcas

Un cebado inadecuado puede ser costoso para el operador. Si la carga

principal del barreno no se inicia apropiadamente, las plantillas de
barrenación por necesidad serán mucho más pequeñas de lo que
normalmente serian. E' tamaño de la fragmentación será más grande. Los
procedimientos deficientes de cebado no sólo son costosos, sino que
pueden causar vibración excesiva del terreno, golpe de aire, roca en vuelo

76
y un daño considerablemente mayor detrás de la última hilera de barrenos
de lo que ocurriría si se utilizaran procedimientos de cebado adecuados.

5.1.1 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD NECESARIA

El número de cebos que se colocan dentro de un barreno es dependiente de

un número de factores diferentes. No hay un método de cebado que se
pueda definir como un procedimiento universalmente aceptado.

Es una práctica común entre algunos operadores el colocar en forma

rutinaria dos cebos dentro del barreno independientemente de la longitud
de éste. Se preocupan acerca de la posibilidad de tener un iniciador
defectuoso, que no dispare, o bien preocuparse por cortes del barreno
debido al movimiento de la roca provocado por el disparo previo de otros
barrenos. En cualquier caso, su razonamiento es que el usar un segundo
cebo es un seguro contra cualquier problema. Si un manto rocoso contiene
un número considerable de capas de arcilla, donde el confinamiento de la
carga principal puede perderse durante el proceso de detonación, es común
el encontrar operadores que colocan cebos adicionales en el barreno para
provocar que la carga de explosivo dispare más rápidamente, reduciendo
así la posibilidad de problemas debidos a la pérdida de confinamiento.

Si el operador está trabajando en roca competente, el uso de barrenos cuya

longitud sea mayor o dos veces el bordo, puede requerir un segundo cebo
para obtener una detonación eficiente a lo lago de toda la columna de
explosivo. De manera inversa, en la mayoría de los casos desde un punto
de vista puramente técnico, sólo un cebo es necesario para una columna
sencilla de explosivo si la altura del banco es menor a dos veces el bordo.
En estos casos donde más de un cebo es utilizado, se asume que ambos
cebos dispararán casi instantáneamente.

Si dos o más cebos se colocan en un barreno, normalmente el segundo

cebo se colocará con un retardo posterior ya que la localización del primer
cebo puede ser crítica para que la voladura se desempeñe apropiadamente.
El segundo cebo retardado actuará sólo como unidad de respaldo si el
primero fallara en iniciar al tiempo proyectado.

77
5.1.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN CEBO

Los dos criterios más críticos de selección de un cebo son: la composición

y el tamaño. La composición del cebo determina la presión de detonación
que es la directamente responsable de la iniciación de la carga principal.
Investigaciones hechas por Norm Junk en la compañía Atlas Powder han
demostrado que la composición del cebo afecta significativamente el
desempeño de las cargas de ANFO. La figura 5.3 es una gráfica que ilustra
el efecto de la presión de detonación para una carga de ANFO de 76 mm
de diámetro y la respuesta del ANFO a diferentes distancias desde el cebo.
Debe notarse que los cebos térmicos de baja presión de detonación
causaron de hecho una combustión en vez de iniciar una detonación.
Todos las cebos que produzcan velocidades de detonación por arriba de la
del estado estable son aceptables.

El tamaño del cebo también es importante para obtener una reacción

apropiada. Cebos con diámetros muy pequeños no son tan eficientes como
los de diámetro mayor. La figura 5.4 demuestra el efecto del diámetro del
cebo en la respuesta del ANFO en cargas de 76 mm de diámetro a
diferentes distancias desde el cebo. Estas investigaciones conducidas por la
compañía Atlas Powder indicaron que los cebos de diámetro pequeño
resultan ineficientes sin importar la composición del material utilizado.

Figura 5.3 Composición Explosiva y Desempeño del cebo

78
 Figuro 5.4 Diámetro del cebo y Desempeño del cebo

5.1.3 GUÍAS DE SELECCIÓN DE CEBOS

A continuación damos algunos lineamientos generales para el cebado:

1. La presión de detonación de un cebo debe ser mayor al nivel

necesario para provocar que la carga principal detone a, o por encima de su
velocidad normal de detonación. La densidad y la velocidad de detonación
en confinamiento pueden usarse como indicadores de la presión de
detonación, si los valores de ésta no están disponibles. Un cebo que tenga
una densidad aproximada de 12 gr/cm3 con una velocidad de detonación en
confinamiento mayor a 4600 m/s normalmente será adecuado para cebar
explosivos no sensitivos, materiales tales como ANFO, agentes explosivos
y la mayoría de los hidrogeles. Esta combinación de densidad y velocidad
produce una presión de detonación de alrededor de 60 kilo bares. Para
explosivos tales como emulsiones, que detonan a velocidades mayores,
cebos más energéticos producirán mejores resultados. Un cebo con
densidad de 1.3 gr/cm3 con una velocidad de detonación en confinamiento
mayor a 5200 m/s será adecuado para rápidamente alcanzar la velocidad
normal del explosivo. Esta combinación de densidad y velocidad produce

79
una presión de detonación de alrededor de 80 kilo bares.

2. El diámetro del cebo debe ser mayor al diámetro crítico del explosivo
usado como carga principal de la columna.

3. El cebo debe ser sensitivo al iniciador. Una gran variedad de productos

son usados como cebos. Estos cebos tienen diferentes sensitividades.
Algunos pueden ser iniciados por cordón detonante de baja energía,
mientras que otros pueden ser insensitivos a estos iniciadores. Es
importante que el operador entienda la sensitividad de un cebo para
asegurar que la detonación ocurra en la carga principal de columna.

4. El explosivo en el cebo debe alcanzar su velocidad nominal de

detonación dentro de la longitud del cartucho. Si esto se logra. entonces los
cartuchos adicionales de explosivo de cebado no tienen un propósito útil.

5. Para la mayoría de las aplicaciones de voladura, no son necesarios más

de dos cebos por barreno. El segundo cebo, aunque técnicamente no se
necesita, es comúnmente usado como sistema de respaldo en caso de que
el primero falle o no dispare la carga completa.

5.2 REFORZADORES

Los reforzadores se utilizan para intensificar la reacción del explosivo en

un punto en especial dentro de la columna de explosivo. Los reforzadores
se utilizan algunas veces entre cada cartucho de explosivo para asegurar la
trasmisión de la detonación a través de las uniones de los cartuchos. Esto
normalmente es una pobre excusa para el uso de los reforzadores, ya que el
costo de un reforzador puede ser considerable. La selección de un
explosivo que no requiera un reforzador entre cada cartucho puede ser una
solución más económica.

En general, los reforzadores se utilizan para poner más energía dentro de

una capa dura en la columna de roca. Algunas veces se utilizan también
para intensificar la reacción alrededor del cebo lo que aportará más energía
en el punto donde se localice el cebo. Esto es usado comúnmente cuando
los cebos se localizan cerca del fondo del barreno, ya que es en este punto
donde la roca es más difícil de romper. El usar un reforzador en el fondo

80
del barreno normalmente permite el incremento en las dimensiones del
bordo y una mejor fragmentación en la pata de la voladura. Los
reforzadores pueden estar hechos de materiales explosivos similares a los
cebos. Su única función es la de aportar más energía en puntos específicos
dentro de la columna de explosivo.

5.3 EFECTOS DEL CORDÓN DETONANTE EN LA LIBERACIÓN

DE ENERGÍA

Los explosivos sensitivos, tales cómo la dinamita, se inician con cordón

detonante. Los explosivos no sensitivos tales cómo el nitrato de amonio,
emulsiones e hidrogeles pueden ser afectados de muchas maneras por el
cordón detonante que pasa a través de la columna de explosivo. Si el
cordón detonante tiene la suficiente energía, los explosivos pueden detonar
o quemarse. Una combustión, en lugar de una detonación, libera sólo una
parte de la energía disponible de los explosivos. La voladura está
subcargada debido a la poca liberación de energía. Los niveles de
vibración del terreno aumentan mientras que los barrenos se escopetean
produciendo roca en vuelo.

Para prevenir que la carga principal de explosivo se queme o deflagre, uno

debe estar seguro que el cordón detonante no es demasiado grande para el
diámetro del barreno. Las cargas del cordón que no deben causar
deflagración se encuentran en la tabla 5.1.

Si el cordón detonante no tiene la carga suficiente para causar la reacción

del explosivo, puede provocar que el explosivo se dañe. La localización del
cordón puede ser al centro del barreno o a un lado y esta localización
controlará la severidad de los efectos. El daño resultante es llamado
presión muerta o precompresión. La precompresión incrementa la densidad
del explosivo y éste no detona. Esto ocurre cuándo el cordón detonante
tiene suficiente energía para quebrar los espacios de aire dentro del
explosivo o romper las micro esferas llenas de aire que se utilizan en
algunos productos. Las bolsas de aire proveen lugares para la formación de
puntos calientes para la detonación. La compresión adiabática del aire es
necesaria para que la detonación prosiga a lo largo del explosivo.

81
 Tabla 5.1 Carga Máxima del Cordón

Diámetro del Barreno (mm) Carga Máxima del

Cordón (g/m)
25-127 2.1
127-204 5.3
204-381 10.7

Cuándo el explosivo está parcialmente comprimido o dañado por la

precompresión, puede detonar o quemarse liberando sólo una parte de la
energía disponible. Este efecto puede ser confuso ya que puede estar
totalmente consumido y tener muy poca fragmentación de roca.
Comúnmente, el operador que sufre este tipo de problemas piensa que el
problema es debido a la dureza de la roca. Para entender mejor este
problema, mire la pérdida de energía resultante de pasar un cordón
detonante a través de una columna de explosivo. La figura 5.5 muestra la
pérdida de energía del ANFO, el cual es dañado por el cordón detonante.
Las emulsiones pueden sufrir daños similares. Aún un cordón de 0.85 gr/m
puede causar una pérdida significativa de energía en el ANFO.
Aproximadamente un 38% de la energía útil se pierde en un barreno de 50
mm.

La recomendación general es: no utilizar ningún cordón detonante en

barrenos de diámetro pequeño cargados con explosivos no sensitivos.

82
Figura 5.5 Pérdida de energía provocada por cordón detonante

83
 CAPITULO 6

DISEÑO DE VOLADURAS

El diseño de voladuras debe abarcar los conceptos fundamentales de un

diseño de voladuras ideal los cuales son modificados cuando es necesario
para compensar las condiciones geológicas específicas del lugar. Para
poder evaluar un plan de voladura, éste debe de tomarse por partes y cada
variable o dimensión debe ser evaluada. Un plan de voladura debe
diseñarse y revisase paso por paso. Este capítulo expondrá un
procedimiento paso por paso para el análisis de un plan de voladura. Serán
examinados los métodos para determinar si las variables de diseño están en
rangos normalmente aceptados.

6.1 BORDO

La dimensión del bordo se define cómo la distancia más corta al punto de

alivio al momento que un barreno detona (Figura 6.1). El alivio se
considera normalmente cómo la cara original del banco o bien cómo una
cara interna creada por una hilera de barrenos que han sido disparados
previamente con un retardo anterior. La selección del bordo apropiado es
una de las decisiones más importantes que hay que hacer en cualquier
diseño de voladuras. De todas las dimensiones de diseño en una voladura,
el bordo es la más crítica. Si los bordos son demasiado pequeños, la roca
es lanzada a una distancia considerable de la cara. Los niveles de golpe de
aire son altos y la fragmentación puede resultar demasiado fina. Por el otro
lado, si los bordos son muy grandes, dará cómo resultado el rompimiento
trasero y el bronqueo de la cara final (lanzamiento de material hacia atrás).
Los bordos excesivos también pueden ocasionar que los barrenos se
escopeteen lanzando piedra a distancias considerables, los niveles de golpe
de aire altos y la formación de cráteres ocurren cuando los barrenos sólo
tienen el alivio hacia arriba. Los bordos excesivos causan un exceso de
confinamiento en los barrenos, lo que da cómo resultado niveles de
vibración significativamente más altos por kilogramo de explosivo
utilizado. La fragmentación de la roca puede ser extremadamente gruesa y
con frecuencia se tienen problemas en la parte baja o pata del banco. Otras
variables de diseño son más flexibles y no producirán diferencias tan
drásticas en los resultados cómo la misma proporción de error en la
dimensión del bordo.

84
 Figura 6.1 Símbolos para el diseño de voladuras

donde:
B = Bordo
T = laco
J = Sub barrenación
L = Altura de banco
H = Profundidad del barreno
PC = Longitud de la columna de explosivo
Si el operador ha seleccionado un bordo y lo ha utilizado con éxito con un
diámetro de barreno determinado y quiere calcular el bordo para un
diámetro diferente, ya sea mayor o menor, puede hacerlo de manera fácil
siempre y cuando lo único que esté cambiando sea el diámetro del barreno
y el tipo de roca y explosivo se mantengan igual. Para hacer esto, puede
utilizar la siguiente relación:

(6.1)

donde:
B1 = Bordo utilizado exitosamente en voladuras previas

85
 De1 = Diámetro del explosivo para B1
B2 = Nuevo bordo
De2 = Diámetro nuevo del explosivo para B2

Ejemplo 6.1

Un contratista estaba trabajando en un corte de una carretera. Se hicieron

barrenos de 152 mm en roca arenisca y se cargaron con nitrato de amonio.
El operador decidió reducir el diámetro de los barrenos a 102 mm mientras
seguía utilizando el nitrato de amonio cómo explosivo. Se puede
determinar el nuevo bordo necesario para el diámetro de la carga de 102
mm substituyendo los números en la ecuación 6.1.

Información dada:
B1 - 4.6 m
De1 152.0 mm
De2 - 102.0 mm

¿ Cuál es el valor de B2?

La ecuación 6.1 tiene severas limitaciones ya que sólo puede usarse si las
características de los explosivos y la roca se mantienen sin cambio.

6.1.1 AJUSTE PARA EL TIPO DE ROCA Y EXPLOSIVO

Cuando un operador se está moviendo hacia una nueva área de trabajo

donde no ha tenido experiencia previa, sólo tendrá las características
generales de la roca y el explosivo para trabajar. En estos casos y sobre
todo si existen asentamientos humanos cercanos, es esencial que la primera
voladura no sea un desastre. Para estimar el bordo bajo estas situaciones, la
siguiente fórmula empírica resulta de ayuda.

86
 (6.2)

donde:
B = Bordo (m)
SGe = Gravedad Especifica o Densidad del Explosivo (g/cm3)
SGr = Gravedad específica o Densidad de la Roca (g/cm3)
De =. Diámetro del Explosivo (mm)

Ejemplo 6.2

Un operador ha diseñado un patrón de voladura en una formación de

roca caliza usando barrenos de 76 mm de diámetro. Estos barrenos
se cargarán con dinamita semigelatina con una densidad de 1.3
g/cm3. La caliza tiene una densidad de 2.6 g/cm3 y el diámetro de los
cartuchos es de 62 mm. Se puede usar la ecuación 6.2 para determinar el
bordo (las densidades de las rocas se dan en la tabla 6.1).

87
 Tabla 6.1 Densidad de las Rocas

Tipo de Roca Densidad g/cm3

Arenisca 2.0 – 2.8

Basalto 2.8 - 3.0
Caliza 2.4 - 2.9
Cuarcita 2.0 - 2.8
Diorita 2.8 - 3.0
Dolomita 2.8 - 2.3
Esquisto 2.4 - 2.8
Feldespato 2.6 - 3.0
Gneis 2.6 - 2.9
Granito 2.6 - 2.9
Hematita 4.5 - 5.3
Mármol 2.1 - 2.9
Mica 2.5 - 2.9
Pizarra 2.5 - 2.6
Trap Rock 2.6 - 3.0

En la mayoría de los casos, los bordos utilizados en un trabajo, serán

razonables si están dentro de +/- 10% del valor obtenido con la ecuación
6.2. La densidad de la roca se utiliza en esta ecuación cómo una indi-
cación de la resistencia de la matriz de la roca. Existe una relación entre la
densidad de la roca y su resistencia: entre más densa sea la roca, se
necesitará mayor energía para superar su resistencia a la tensión y causar el
rompimiento. Existe también una relación con la cantidad de energía
necesaria para mover la roca; entre más densa sea, se necesitará más
energía para mover la roca. Las características de potencia de los
explosivos pueden aproximarse utilizando la gravedad específica
(densidad) ya que entre más potente sea un explosivo, será más denso. Si
la potencia de los explosivos fuese la misma sobre la base de la unidad de
peso, entonces la potencia sería proporcional a la densidad. Sin embargo,
también existen diferencias en la energía de los explosivos sobre la base de
la unidad de peso. Esas diferencias comparadas con las diferencias en la
densidad son, normalmente, bastante pequeñas, lo que nos permite usar la

88
ecuación 6.2 cómo una primera aproximación.

Las ecuaciones anteriormente propuestas para el cálculo del bordo usaban

la densidad de los explosivos cómo un indicador de la energía. La nueva
generación de suspensiones explosivas, llamadas emulsiones, de alguna
manera tiene diferentes energías aunque tienen casi la misma densidad.
Las ecuaciones de bordo propuestas hasta ahora definirán un bordo
razonable pero no diferenciarán entre los niveles de energía de algunos
explosivos cómo las emulsiones. De manera de poder aproximar aún más
el bordo para una voladura de prueba, se puede utilizar una ecuación que
considera la potencia relativa por volumen en lugar de la densidad del
explosivo. La potencia relativa por volumen es el nivel de energía a
volumen constante y comparado a un explosivo básico.

El explosivo básico para comparación es el nitrato de amonio y diesel al

cual se le ha asignado un nivel de energía de 100. Para usar la ecuación de
energía se deben considerar la potencia relativa por volumen del explosivo.
Se ha encontrado que los valores de la potencia relativa por volumen que
resultan de los datos de la prueba de la energía de burbuja, normalmente
producen resultados razonables. El trabajar con energías relativas puede
ser confuso ya que las energías relativas pueden ser calculadas, en lugar de
obtenidas de datos de pruebas de energía de burbuja. El explosivo dentro
del ambiente del barreno puede no ser tan eficiente cómo se podría esperar
por los datos de la prueba subacuática. La ecuación que utiliza energía
relativa es:
(6.3)

donde:
B = Bordo (m)
De = Diámetro del Explosivo (mm)
Stv = Potencia relativa por volumen (ANFO = 100)
SGr = Gravedad Específica de lo Roca (g/crn3)

89
6.1.2 CORRECCIONES POR EL NÚMERO DE HILERAS

Muchas operaciones de voladuras se llevan a cabo usando una o dos

hileras de barrenos. En estos casos, el bordo entre la primera y segunda
hilera será igual. En otras voladuras sin embargo, se utilizan tres o más
hileras. Cuando el tiempo de voladura no es correcto, es más difícil romper
las últimas hileras de barrenos en voladuras de hileras múltiples, ya que las
hileras previas añaden resistencia y confinamiento extra a las hileras
traseras. Esto ocurre también con frecuencia en voladuras con apilamientos
anteriores. Las voladuras con apilamientos anteriores son aquellas que se
disparan antes de que el material de la voladura previa sea removido. Para
ajustar los bordos de la tercera, cuarta e hileras subsecuentes, se puede
utilizar el factor de corrección Kr cómo se indica en la tabla 6.2. El bordo
para la voladura de prueba será el calculado originalmente multiplicando
por Kr.

Tabla 6.2 Correcciones por el número de hileras

HILERAS Kr

Una o dos hileras 1.0

Tercera hilera y subsecuentes o voladuras
con apilamientos anteriores 0.9

6.1.3 CORRECCION POR FACTORES GEOLOGICOS

Ningún valor será satisfactorio para la dimensión exacta del bordo en un

tipo particular de roca debido a la naturaleza variable de la geología. Aún
cuándo las características de resistencia se mantengan sin cambio, la forma
del depósito y la estructura geológica deben ser considerados en el diseño
de una voladura. El ángulo de los estratos influye el diseño del bordo
dentro del patrón.

Existen dos resistencias de la roca que debe superar el explosivo: la

resistencia a la tensión de la matriz de la roca y la resistencia a la tensión
de la masa rocosa. La resistencia a la tensión de la matriz es aquella que se
puede medir con las pruebas de ruptura (Brasileña o de módulo) efectuadas

90
en una máquina de pruebas uniaxial. Los procedimientos de pruebas
mecánicas requieren el uso de una muestra masiva y sin daño del material.
Los resultados se verán influenciados debido a que se utilizan muestras
intactas en vez de aquellas que ya tienen fracturas. Al hacer esto, sólo se
está midiendo la resistencia de la matriz y no la de la masa rocosa. La
resistencia de la masa puede ser muy baja mientras que la de la matriz
resulte muy alta. Por ejemplo: se puede tener una roca muy dura altamente
fracturada, rota, foliada y laminada. La masa rocosa sin embargo, puede
encontrarse al borde del colapso debido simplemente a la estructura de la
roca.

Para estimar la desviación de la fórmula normal del bordo para estructuras

rocosas poco usuales, se incorporan dos constantes a dicha fórmula. La
constante Kd se utiliza para la forma del depósito y la constante Ks es la
correcci6n para la estructura geológica. Los valores de Kd tienen un rango
de 1.0 a 1.18 y describen el sentido de los estratos (Tabla 6.3). El método
de clasificación se divide en tres casos generales de depósito: estratos
sumergiéndose hacia el corte, estratos sumergiéndose hacia la cara y otros
tipos de depósitos.

Tabla 6.3 Correcciones por el tipo de Depósito

Orientación de los Estratos Kd

Estratos hacia el corte 1.18

Estratos hacia la cara 0.95
Otros tipos de depósitos 1.00

La corrección para la estructura geológica toma en cuenta la natu-

raleza fracturada de la roca in situ, la resistencia de las juntas y su fre-
cuencia así cómo la forma en que están cementados los estratos de roca.
Los factores de corrección para la estructura de la roca varían de 0.95 a
1.30 (Tabla 6.4). La roca masiva e intacta tendrá un valor de Ks de 0.95
mientras que la roca altamente fracturada puede tener un valor de Ks
cercano a 1.30.

91
 Tabla 6.4 Correcciones para Estructura Geológica

Estructura Geológica Ks

Altamente fracturada. Juntas frecuentes y débiles,

capas con poco cementante 1.3

Capas delgadas bien cementadas con juntas estrechas 1.10

Roca intacta y masiva 0.95

El ejemplo 6.3 ayudará a demostrar el uso de los factores de corrección.

Ejemplo 6.3
3
La formación rocosa es de caliza (densidad = 2.6 g/cm ) y tiene estratos
horizontales con muchas juntas débiles. Está altamente laminada con
capas poco cementadas. El explosivo será una suspensión encartuchada
(potencia relativa de 140) con una densidad de 1.2 g/cm3. Los
cartuchos de 127 mm de diámetro serán cargados dentro de barrenos
mojados de 165 mm de diámetro.

Corrección para condiciones geológicas

B=Kd x Kr x B=l x l.3 x 3.84 = 4.99 m

Primero se calcula el bordo promedio utilizando la ecuación 6.2 o 6.3. Con

cartuchos de 127 mm. el bordo promedio es de 3.84 m. Cuando se aplican
los factores de corrección el bordo será de 4.99 m.

92
6.2 DISTANCIA DEL TACO

La distancia del taco se refiere a la porción superior del barreno que

normalmente se rellena con material inerte para confinar los gases de la
explosión. Para que una carga de alto explosivo funcione adecuadamente y
libere el máximo de energía, la carga debe encontrarse confinada dentro
del barreno. E confinamiento adecuado también es necesario para
controlar la sobrepresión de aire y la roca en vuelo. La relación
común para la determinación del taco es:

(6.4)

T=O.7 x B

donde:

T = Taco (m)
B = Bordo (m)

En la mayoría de los casos, una distancia de taco de 0.7 B es adecuada para

evitar que salga material prematuramente del barreno. Debe recordarse que
la distancia del taco es proporcional al bordo y, por lo tanto, al diámetro de
la carga, a la densidad del explosivo y a la densidad de la roca, ya que
todos éstos son necesarios para determinar el bordo. La distancia del taco
es también función de estas variables. Si la voladura tiene un diseño pobre
una distancia del taco de 0.7 B puede no ser adecuada para evitar que el
material se escopetee. De hecho, bajo condiciones de un diseño deficiente,
el doblar; triplicar o cuadruplicar la distancia del taco, no asegura que los
barrenos funcionen correctamente, por lo tanto, la distancia del taco
promedio discutida arriba solamente es válido si la voladura está
funcionando adecuadamente.

Ejemplo 6.4

En el ejemplo 6.2 se utilizó un barreno de 76 mm de diámetro en roca

caliza. Se determinó que un bordo de 1.86 m sería adecuado cómo primera
aproximación. Para calcular la distancia de taco necesaria en esa voladura:

93
 T = 0.7 x B (Para piedra triturada o astillas de barrenación)

T = 0.7 x 1.86 = 1.3 m

El material más común utilizado para taco son las astillas de barrenación
ya que, se localizan convenientemente en la boca de los barrenos. Sin
embargo, las astillas muy finas comúnmente llamada polvo es un material
muy pobre para el taco. Si se utilizan astillas de barrenación que contengan
demasiado polvo, se tendrá que utilizar aproximadamente un 30% ó 0.3 x
B más (taco = bordo) que si se utiliza piedra triturada cómo material de
taco. En casos donde la roca sólida se localiza cerca de la superficie del
banco, los operadores con frecuencia suben la columna principal de
explosivo lo más posible, para poder romper esta roca masiva. Sin
embargo, no quieren arriesgar la posibilidad de que los barrenos se
escopeteen, haya roca en vuelo y sobrepresión de aire.

En casos cómo éste, es una práctica común el traer piedra triturada al lugar
de trabajo para usarla cómo material de taco. En el ejemplo 6.4 donde la
distancia del taco fue calculada, si se utiliza polvo de barrenación en lugar
de piedra triturada o astillas de barrenación, puede ser necesario aumentar
la profundidad del taco para que equivalga a la dimensión del bordo. El
polvo de barrenación es un material de taco muy pobre ya que no se traba
contra las paredes del barreno y es fácilmente expulsado.

Sí las distancias de los tacos son excesivas, se obtendrá una fracturación

muy pobre en la parte superior del banco y la cantidad de rompimiento
trasero se incrementará. Cuando una voladura funciona apropiadamente, la
zona del taco se levantará suavemente y caerá en la pila de roca después de
que el bordo se ha movido hacia fuera. Esta acción se ilustra en la figura
6.2

94
 Figura 6.2 Desempeño de la Zona de taco

La selección del tamaño del material de taco es importante, si se desea

minimizar la profundidad de éste, para poder romper la capa superior de
roca. El polvo de barrenación muy fino no se mantendrá dentro del
barreno. El material muy grueso tiene la tendencia a dejar huecos de aire
cuando se vacía en el barreno, y puede ser expulsado cómo pelotas de golf.
El tamaño óptimo del material de taco será aquel que tenga en promedio
un diámetro aproximado al 5% del diámetro del barreno. Dicho material
debe tener aristas agudas para que funcione adecuadamente. El tamaño
apropiado se determina de la siguiente manera:

(6.5)

y donde:
Sr = Tamaño de la partícula (mm)
Dh = Diámetro del Barreno (mm)

95
La grava de río de este tamaño, que tiene cantos rodados, no funcionará tan
bien cómo la grava triturada. Cuándo ocurre la detonación en el barreno,
las partículas del taco ubicadas a una distancia corta por encima de la
carga, serán comprimidos hasta tener una consistencia de argamasa (Figura
6.3).

Figura 6.3 Compactación del Material de taco Inmediatamente Arriba de la

Carga

El material compacto resulta de piedra triturada (izquierda)

6.3 SUB BARRENACION

El término sub barrenación se utiliza comúnmente para definir la

profundidad a la cual se perforará el barreno por debajo del nivel de piso
propuesto, para asegura que el rompimiento ocurrirá a nivel. Los barrenos
normalmente no rompen la profundidad total. En la mayoría de las obras
de construcción se utiliza la sub-barrenación, a menos que, por
coincidencia, exista un estrato suave o que una junta de dos estratos se
localice al nivel de piso. Si esto ocurre, no se utilizará la sub

96
barrenación. De hecho, los barrenos pueden rellenase una distancia
equivalente de 6 a 12 diámetros de la carga, para confinar los gases y
mantenerlos alejados del estrato suave (Figura 6.4). Por otro lado, si existe
un estrato suave a corta distancia por encima del nivel de piso propuesto y
por debajo de éste existe roca masiva, es común encontrar sub-
barrenaciones más profundas de manera de poder romper el material por
debajo del estrato suave. Cómo ejemplo, la figura 6.5 muestra un estrato
suave 30 cm por arriba del nivel de piso. En este caso, se deja una sub-
barrenación igual a la dimensión del bordo por debajo del nivel de piso
para asegurar el rompimiento a nivel. En la mayoría de los casos la sub-
barrenación. se calcula de la siguiente manera:

(6.6)

J =.0.3 x B

donde:
J = Sub-barrenación (m)
B = Bordo (m)

Figura 6.4 Barreno Rellenado Debido a Estrato Suave

La sub-barrenaci6n no debe contener astillas de barrenación, lodo o

cualquier otro material rocoso. Si las paredes del barreno se derrumban y
rellenan el barreno, la sub-barrenación real deberá ser más profunda que la
sub-barrenación discutida previamente de manera que al tiempo de cargar

97
la cantidad calculada de sub-barrenación, ésta este abierta y aloje a los
explosivos.

Para poder obtener un fondo plano en una excavación es de sentido común,

económicamente hablando, barrenar por debajo del nivel de piso, lo que
asegura, a pesar de los errores en la profundidad de barrenación y los
derrumbes aleatorias, que todos los fondos de los barrenos se encontrarán a
1a profundidad correcta al tiempo del cargado. Si la barrenación se hace un
poco más profunda de lo requerido y algunos de los barrenos son
demasiado profundos al tiempo del cargado, el responsable de las
voladuras tiene la opción de rellenar con astillas de barrenaci6n o material
de taco los barrenos y así darles la profundidad deseada. El responsable de
voladuras, sin embargo, no tiene la forma, al tiempo del cargado, de
remover material o polvo de barrenación que haya caído en el barreno.

Figura 6-5 Problemas del Estrato Suave Encima del Nivel de Piso

La función de la sub-barrenación se ilustra en la figura 6.6. Las líneas en la

figura representan los contornos o zonas de tensión donde los esfuerzos en
la roca son iguales. La zona rayada indica la zona de máxima tensión en la
roca. En la Figura 6.6 donde se utilizó la sub-barrenación, existe una zona
mayor de tensión máxima y se da más cerca del nivel del piso o del área
que debe ser cortada.

98
 Figura 6-6 Sub-barrenación y Niveles Máximos de. Esfuerzo de Tensión

Ejemplo 6.5

Un barreno de 76 mm de diámetro fue utilizado en la figura 6.2 en

roca caliza. El bordo resultó de 1.86 m. La cantidad de barrenación extra o
sub-barrenación que se necesita por debajo del nivel de piso para asegurar
el rompimiento a nivel se determina usando la ecuación 6.6.

Solución:

J =0.3 x 8 = 0.3 x l.86 m = 0.56 m

6.4 SELECCION DEL DIÁMETRO DE BARRENO

La selección del diámetro adecuado del barreno para cualquier trabajo

requiere una evaluación en dos partes. La primera parte considera el efecto
del diámetro del barreno en la fragmentación, soplo de aire, roca en vuelo
y vibración del terreno. La segunda parte considera la parte económica de
la barrenación.

6.4.1 CONSIDERACIONES DE VOLADURA

Las consideraciones de voladura cómo la fragmentación, la sobrepresión

de aire, la roca en vuelo y la vibración del terreno deben ser evaluadas. En
general, entre más grande sea el diámetro del barreno, mayores serán los
problemas con la sobrepresión de aire, la roca en vuelo, la vibración y la
99
fragmentación. Para adentrarse más en los problemas potenciales que
pueden resultar, es necesario considerar la relación de rigidez, que se
define cómo: la altura del banco dividida entre la distancia del bordo o
L/B. La Tabla 6.5 es un resumen en general de los problemas potenciales
relacionados con la relación de rigidez

Tabla 6-5 Problemas potenciales Relacionados con la Relación de

Rigidez (L/B)

Con la ayuda de la Tabla 6.5. el operador puede determinar el Potencial de

los efectos indeseables que han sido discutidos previamente y determinar
cuanto puede cambiar la barrenación y el cargado sobre la base de estos
factores. Mientras más masiva sea la roca en una voladura de producción
los resultados de la Tabla 6.5 serán más probables.

Ejemplo 6.6

La compañía constructora Ajax está haciendo un corte en una carretera. La

altura máxima del banco es 6 m. Debido a que el equipo de carga es
pequeño, la fragmentación debe ser buena. El operador tiene perforadoras
capaces de perforar barrenos de hasta 127 mm de diámetro y un martillo de
fondo capaz de perforar barrenos de 200 mm. ¿ Qué diámetro debe

100
seleccionarse sobre la base de las condiciones locales?

Solución: Primero hay que responder estas preguntas:

1. ¿Están mojados 101 barrenos? ¿ Qué explosivo

debe usarse, encartuchado o a granel? (Suponga barrenos
secos, utilizando ANFO como explosivo)
2. ¿ Qué cantidad de explosivo se puede cargar por
barreno o carga intermedia sin tener problemas con la
vibración?
3. ¿Deben evitarse totalmente la sobrepresión de aire
y la roca en vuelo y deben utilizarse tapetes de voladura?

Ya que la fragmentación debe ser buena, seleccione una relación de rigidez

de 3. El explosivo seleccionado sobre la base de la respuesta de la pregunta
1 tiene una densidad de 0.8 y la densidad de la roca es de 2.6.
La ecuación 6.2 puede ser utilizada para resolver el diámetro de la carga
(de). Si L/B = 3 y L = 6 m entonces:

Utilizando la ecuación 6.2:

Despejando la Incógnita y substituyendo 2 por B en la ecuación:

101
La respuesta obtenida con estos cálculos no será necesariamente el
diámetro óptimo de la carga. Será el diámetro máximo de la carga que se
desea utilizar para minimizar las condiciones antes discutidos. La
vibración será razonable para el tamaño de las cargas. Por otro lado,
cualquier diámetro mayor a 76 mm incrementará la posibilidad de obtener
una fragmentación más gruesa, sobre presión de aire alta, roca en vuelo y
más vibración del terreno por kilo de explosivo utilizado.

Un método simple utilizado para estimar la longitud del barreno, donde la

relación de rigidez sea superior a 2, se muestra en la Figura 6.7 y con
frecuencia se le llama "Regla de Sesenta".

(6.7)

donde:

LH = altura de Banco Mínima (m)

De = Diámetro del Explosivo (mm)

La longitud mínima de un barreno en metros se aproxima multiplicando el

diámetro del barreno en milímetros por 60 y dividiendo entre 1000,

102
 Figura 6-7 Regla de Sesenta

6.4.2TIEMPO DE INICIACION Y TOLERANCIA DEL INICIADOR

Todos los sistemas de Iniciación utilizados hoy en día tienen tolerancia en

los tiempos de disparo, lo que significa que los iniciadores no disparan
exactamente en el retardo nominal. En general, a menos que se especifique
de otra forma por el fabricante, se puede asumir que el periodo nominal de
retardo tiene una tolerancia máxima aproximada de +/- 1%. Esto es para
indicar, por ejemplo, que un iniciador eléctrico o no eléctrico con un
retardo nominal de 200 milisegundos disparará entre 180 y 220 ms. En la
Figura 6.8ª, si el barreno subsiguiente debe disparar a los 210
milisegundos, la probabilidad de tener un retardo verdadero de 10
milisegundos entre los dos barrenos es relativamente pequeña, si cada
barreno tiene un iniciador de 200 ms. Cada uno tiene una tolerancia
potencial en el tiempo de retardo de 200 más menos 20 milisegundos. En
un caso (Figura 6.8ª), los retados en los iniciadores podrían disparar con 40
milisegundos de diferencia más 10 ms adicionales entre barrenos debido al
explosor secuencial dando un total de 50 ms de diferencia. En el otro caso
(Figura 6.8B) si el barreno No. 1 dispara tarde, 220 ms, y el barreno No. 2

103
dispara 20 ms antes a 180 ms, a pesar del retardo de 10 ms entre barrenos,
podría ocurrir una secuencia de disparo inversa.

Figura 6-8 Efectos de la Tolerancia en el Tiempo de Disparo

Si se pretende alcanzar un buen control de pared, baja vibración y poca

violencia, el movimiento en secuencio de las hileras de barrenos es
indispensable. Cuándo se diseña una voladura, debe considerarse
seriamente el efecto de la tolerancia en el tiempo de retardo, especialmente
en los retardos de hilera a hilera.

Aunque no es un acontecimiento común, la tolerancia en el tiempo de

disparo ha sido responsable del rompimiento trasero, roca en vuelo, sobre-
presión de aire y vibración del terreno excesiva.

104
6.5 EFECTO DEL RETARDO DE TIEMPO EN LA
FRAGMENTACION

La selección del tiempo de iniciación adecuado es tan importante en cada

aspecto, cómo la selección de las dimensiones físicas tales como bordo y
espaciamiento. Las condiciones generales de tiempo de iniciación serán
discutidas. La primera es donde los barrenos dentro de una hilera son
disparados instantáneamente o simultáneamente. La iniciación simultánea
a lo largo de la hilera requiere de un espaciamiento mayor y por lo tanto,
ya que los barrenos se encuentran mas alejados, el costo por metro cúbico
o por tonelada del material extraído se ve reducido. Las desventajas de
tener iniciación simultánea a lo largo de la hilera, son los problemas que
surgirán relacionadas con la vibración del terreno debido a que hay
muchos barrenos detonando al mismo tiempo. Aunque se producen más
metros cúbicos con la iniciación instantánea, la fragmentación será más
gruesa que la obtenida con los retardos de tiempo adecuados y
espaciamientos más cortos. La iniciación retardada a lo largo de la hilera
reduce la vibración del terreno y produce una fragmentación más fina a un
costo mayor. La tabla 6.6 proporciona las constantes de tiempo para
diferentes tipos de roca. La información en esta Tabla puede usarse con la
ecuación 6.8.

Tabla 6-6 Retardo de Tiempo entre Barrenos

(Voladuras en Banco)

Tipo de Roca Constante

TH (ms/m)

Arenas. Margas, Carbón 6.5

Algunas Calizas, Esquistos 5.5

Calizas compactas y mármoles, algunos

granitos y basaltos, Cuarcita, algunos gneis 4.5

Feldespatos Porfídicos, gneis compactos y mica,

magnetitas 3.5

105
6.5.1 RETARDOS DE BARRENO A BARRENO

(6.8)

donde:

tH = Retardo barreno a barreno (ms)

TH = Constante de retardo barreno a barreno según Tabla 6.6

s = Espaciamiento (m)

6.5.2 RETARDOS DE HILERA A HILERA

Los lineamientos para el retardo entre hileras son los siguientes:

1. Los retardos cortos causan pila de roca más altas y pegadas a la

cara.
2. Los retardos cortos causan más rompimiento trasero.
3. Los retardos cortos causan más violencia, sobrepresión de aire y
vibración del terreno
4. Los retardos cortos tienen más potencial para causar roca en
vuelo.
5. Los retardos largos reducen los niveles de vibración.
6. Los retardos largos reducen el rompimiento trasero.

Para determinar el retardo que debe utilizarse entre hileras en vola-

duras de producción, la Tabla 6.7 proporciona lineamientos generales.

106
 Tabla 6-7 Retardo de tiempo Entre Hileras

Constante TH Resultado
(ms/m)

6.5 Violencia1 sobrepresión de aire excesiva, rompimiento

trasero. etc.
8.0 Pila de material alta cercana a la cara,
sobrepresión y rompimiento moderados
11.5 Altura de pila promedio, sobrepresión y rompimiento
promedio
16.5 Pila de material disperso con rompimiento trasero
mínimo

El tiempo de retardo no debe ser menor a 8.5 milisegundos por metro de

bordo entre hileras. Los tiempos de retardo normalmente no deben ser
mayores a 16.5 milisegundos por metro de bordo entre hileras. Cuando el
control de la pared final es critico en voladuras multilíneas (6 ó más
hileras), los retardos pueden ampliarse tanto cómo 40 ms por metro de
bordo para obtener pilas de material bajas o lanzamiento de descapote (cast
blasting). La ecuación para el retardo entre hileras es la siguiente:

(6.9)

tr = TR x B

donde:

tr = Retardo entre Hileras (ms)

TR = Factor de tiempo entre hileras (ms/m)
(Tabla 6.7)
B = Bordo

La selección de un tiempo aproximado en milisegundos se obtiene

determinando un factor de tiempo utilizando las tablas 6.6 y 6.7 y ha-
ciendo una multiplicación. Los valores obtenidos pueden ser difíciles si
no es que imposibles de implementar en el campo debido a las
limitaciones de los dispositivos disponibles de los fabricantes. El obtener

107
 el tiempo preciso es crítico.

Una parte significativa de los problemas, resultado de las

voladuras y que causan sobrepresión de aire, roca en vuelo, vibración
excesiva y poca fragmentación, están directamente relacionados con el
tiempo de iniciación (Figura 6.9). Las tablas 6.6 y 6.7 expresan valores
del tiempo de iniciación, que pueden ser utilizados para determinar las
características de desempeño del tiempo de iniciación. Sin embargo, el
tiempo de iniciación debe ser considerado debido al potencial que tiene
de causar vibración del terreno.

Figura 6.9 Apilado y Levantamiento Resultantes del Tiempo de Iniciación

Varias agencias reguladoras proponen que las cargas sean disparadas con
un retardo de 8 ms o más si es que éstos han de considerase eventos
independientes desde el punto de vista de la vibración del terreno. Tanto
la vibración cómo el desempeño del tiempo en la voladura analizados
previamente, debe mirase desde un punto de vista realista.

108
6.6EFECTOS DEL TIEMPO DE INICIACIÓN EN LOS BARRENOS

Los responsables en voladuras han reconocido la necesidad de la secuencia

a los barrenos. La necesidad de una secuencia adecuada es aún más
evidente en las obras subterráneas. Si los barrenos no tienen una secuencia
adecuada se obtiene cómo resultado problemas en la pala y la voladura no
corta a la profundidad deseado. La secuencia de los barrenos se ha
utilizado por muchos años. Desafortunadamente, existen otras
consideraciones de retardo que sólo dar secuencia los barrenos. Si una
plantilla está barrenada y cargada adecuadamente, el tiempo de iniciación
controla el tamaño de la fragmentación, el apilado del material quebrado,
el nivel máximo de vibración, la cantidad de ruido generada, la cantidad de
roca en vuelo producida y el rompimiento trasero y lateral. El tiempo de
iniciación es una de las variables de diseño más importante,
desafortunadamente, es la más frecuentemente ignorada. Un diseño del
tiempo de iniciación pobre en combinación con otras insuficiencias del
diseño son las responsables de la mayoría de los problemas de voladura.

6.6.1 TAMAÑO DE LA FRAGMENTACION

El tamaño al que se rompe la roca en una voladura, depende de la manera

en que la energía trabaja tanto entre barrenos cómo entre hileras. El
espaciamiento de los barrenos depende también del tiempo de iniciación.
La fragmentación se verá afectada si el espaciamiento y el tiempo de
iniciación están mal. En los últimos 30 años, se han efectuado gran
cantidad de investigaciones en muchos países determinando los efectos
que el tiempo de iniciación de barreno a barreno tiene en la fragmentación
y existen muchas recomendaciones diferentes en los libros referentes a
cuál debe ser el tiempo óptimo de iniciación. Es un hecho reconocido que
la iniciación dentro de una cierta ventana de tiempo producirá mejores
resultados, sin utilizar explosivos adicionales.

6.6.2 APILAMIENTO O REPARTO DEL MATERIAL

El tiempo de iniciación entre hileras de una voladura, controla el

apilamiento o reparto del material quebrado. Si los retardos son dema-
siados cortos de hilera a hilera, la roca será lanzada al aire verticalmente y

109
puede inclusive crear un apilamiento sobre la parte superior del banco. Si
se utilizan retados más largos, el material puede desplazarse, hilera por
hilera, permitiendo el movimiento del material fragmentado hacia enfrente.
Los operadores que utilizan las voladuras de reparto (cast) en minas de
carbón a cielo abierto, saben que el tiempo de iniciación controla la
cantidad de material que puede ponerse en la pila de material tronado.

6.6.3 GOLPE DE AIRE Y ROCA EN VUELO.

Tanto la sobrepresión de aire cómo la roca en vuelo son influenciados por

el tiempo de retardo. Una voladura bien diseñada puede salir mal con sólo
cambiar los períodos de retardo dentro de los barrenos. En general, un
tiempo de retardo demasiado corto de hilera a hilera, incrementará los
problemas de sobrepresión de aire y roca en vuelo.

Por ejemplo, si el tiempo de retardo de hilera a hilera es demasiado corto y

la hilera previa no ha tenido oportunidad de moverse, existe una resistencia
añadida en la segunda hilera. El barreno, de hecho, tiene un bordo mucho
mayor, no puede trabajar en forma lateral y tiende a soplarse hacia arriba.
Esta soplada puede ser muy difícil de controlar. En una mina de carbón en
los Apalaches, se estaba utilizando más de tres veces el taco normal para
controlar la soplada de los barrenos y los resultados no eran del todo
buenos. El problema no era la cantidad de taco utilizada. El problema
radicaba en el sistema de tiempo de retardo. Un cambio en el tiempo de
iniciación incrementó la fragmentación y permitió una reducción del 60%
en la cantidad de taco necesaria para controlar la soplada. La
fragmentación en la parte superior del banco se mejoró significativamente.

Otra fuente de sobrepresión de aire es la conmoción, el sonido sub audible

producido por la pared que está cayendo. Si la velocidad de iniciación a lo
largo de la cara del banco es igual a la velocidad del sonido en el aire, las
ondas de sonido pueden ser superpuestas causando un golpe de aire mayor,
el cual bajo ciertas circunstancias, puede tener efectos direccionales.

6.6.4 VIBRACIÓN MÁXIMA

La vibración del terreno también es controlada por el tiempo de iniciación.

El tiempo de iniciación afecta a la vibración de dos formas separadas. Por

110
ejemplo, si el retardo en el tiempo de iniciación de hilera a hilera es muy
corto, existe una resistencia añadida en los barrenos de la segunda hilera se
obtiene menos fragmentación y un porcentaje mayor de la energía total se
convierte en energía sísmica provocando problemas con la vibración del
terreno. Se sabe que un exceso en el confinamiento de los barrenos eleva
los niveles de vibración hasta en un 500%. El tiempo de iniciación de
barreno a barreno también puede afectar la vibración, ya que si se tiene un
incremento en el alivio de cada barreno, la fragmentación aumenta y los
efectos sísmicos disminuyen. Un efecto aún más crítico del tiempo de
iniciación sobre la vibración, tanto barreno a barreno cómo hilera a hilera,
se puede observar en la siguiente sección.

6.6.5 TRASLAPE EN EL TIEMPO DE DISPARO

Cuando dos barrenos disparan en tiempos muy cercanos el uno al otro, se

pueden tener vibraciones que se suman, creando un nivel de vibración
mucho más alto del que resultaría de la detonación independiente de cada
barreno. Las normas para la vibración del terreno que se utilizan en las
Estados Unidos, se basan en la velocidad pico de la partícula. La velocidad
pico de partícula, es el nivel máximo de vibración alcanzado en cualquier
instante durante uno voladura. Desde un punto de vista operacional esto
significa que, no importando el número de barrenos en una voladura, ya
sean 5 ó 500, los barrenos que se traslapen pueden crear un valor pico en la
vibración, el cual puede exceder las normas y especificaciones. Si no se es
cuidadoso con la barrenación, diseño o ejecución de la voladura, los
niveles de vibración serán mucho más variables en esa operación que en
una donde se mantenga una supervisi6n más estrecha en la ejecución del
diseño en todos y cada uno de los barrenos de una voladura. En la mayoría
de las operaciones es común encontrar barrenos que están de un 30 a un
50% fuera de la localización deseada. Ya que se está examinando la
posibilidad de traslape de sólo dos cargas en toda la voladura, los efectos
del tiempo de iniciación proveen un grado mayor de variabilidad en las
vibraciones que el terreno mismo.

Cuando una carga se dispara, se genera una onda que se expande de

manera casi circular. No es realmente un circulo, ya que existen dife-
rencias en las velocidades de propagación dependiendo de las condiciones
del terreno. Para propósitos de esta discusión, consideraremos que dicha

111
onda se expande de manera circular. La onda tiene un nivel de vibración
pico pero no es un evento instantáneo. Cómo una analogía, observe una
onda en el agua y verá que después del pico de la onda existe un
desplazamiento atrás de 10 onda por un periodo de tiempo corto. De forma
muy similar, en la vibración del terreno existe un pico y vibraciones de
magnitud menor a ambos lados del pico. Estas andas están dibujadas de
manera idealizada en la figura 6.10. En la figura 6.11. nótese que las dos
ondas no están separadas por suficiente tiempo y se traslapan; la línea
punteada indica la velocidad pico de partícula resultante que ocurre debida
al traslape de dos ondas individuales. El pico de la resultante es mucho
mayor que el pico de cada una de las ondas individuales. Recuerde que si
dos cargas disparan al mismo tiempo, se permite que las ondas de
vibración se traslapen y se obtendrán niveles de vibración mayores que los
obtenidos si cada cargo dispara individualmente. En este caso idealizado,
se está considerando el traslape de las ondas generadas por solamente dos
cargas. No es imposible tener traslapes de muchos barrenos en una
voladura real.

Figura 6-10 Dos Ondas Separadas

112
 Figura 6-11 Ondas que se Traslapan

6.4.6 EFECTOS DEL TIEMPO Y LA DISTANCIA

Para complicar aún más las cosas, se debe estar conciente que este
traslape puede ocurrir en una dirección desde la voladura y no en otras, por
lo tanto, el traslape puede ocasionar un efecto direccional. ¿ Qué tanta
protección puede ofrecer el sismógrafo si se está midiendo la vibración en
una dirección y, sin embargo, en otra dirección desde la voladura el nivel
de vibración es significativamente más alto?. Para comprender el efecto
direccional de la vibración, observemos cuatro casos generales resultado de
dos cargas que disparan dentro de una voladura. En el primer caso, la onda
casi ha alcanzado el segundo barreno en el momento en que éste detona
(Figura 6.12). Las ondas chocarán entre los barrenos, pero debido a que los
círculos de onda son de diámetro diferente, la resultante formará una curva
de niveles altos de vibración tal y cómo lo indica la dirección de las
flechas a ambos lados de la voladura (Figura 6.12). En otras direcciones
diferentes a esta curva de niveles altos de vibración, los niveles serán
significativamente menores.

113
Figura 6-12 Direccionalidad de la Vibración, Caso General, Abarca
todos los posibles Azimuts

En el segundo caso, notamos una línea de niveles altos que se mueve en

forma perpendicular a la hilera de barrenos. Este caso es válido
solamente si ambos barrenos detonan exactamente al mismo tiempo y
las ondas generadas chocan a medio camino entre los barrenos. En
direcciones diferentes a las mostradas por las flechas, los niveles de
vibraci6n serán significativamente menores (Figura 6.13).

Figura 6-13 Direccionalidad de la Vibración Perpendicular a la

de la Voladura.

114
 En el tercer caso, la onda de vibración del barreno uno ha alcanzado al
barreno dos al tiempo que éste detona. Cuando esto sucede, la onda de
vibración del barreno dos y la energía del barreno uno se unirán para
formar un nivel de vibración resultante de ambas energías, pero sólo en
la dirección que muestra la flecha, la cual resulta alineada con los
barrenos (Figura 6.1 4). En otras direcciones, existirán dos eventos de
vibración separados por suficiente tiempo donde los niveles de vibración
no serán tan altos cómo lo serían en la dirección de la flecha.

Figura 6-14 Direccionalidad de la vibración a lo

Largo de la hilera de Barrenos

El caso cuatro representa los efectos ideales al utilizar retardos. Muestra la

onda de vibración del barreno uno, la cual ha pasado al barreno dos con
suficiente tiempo antes de que el barreno dos detone, de manera que se
forma una sucesión de ondas de ambos barrenos las cuales no se unen
(Figura 6.15). Por lo tanto, en toda las direcciones alrededor de la
voladura, se generarán vibraciones similares donde no existirán sumas de
vibraciones.

Figura 6.15 La Onda de vibración Pasa el Segundo Barreno

-Antes que éste Dispare sin Tener Efectos Direccionales

115
Las cuatro condiciones que pueden ocurrir son el resultado del tiempo de
retardo entre dos cargas que detonan. ¿Existe entonces un tiempo de
retardo ideal que puedo utilizarse para asegurar que resulte la condición
óptima del caso cuatro?. La colisión de estas ondas es dependiente del
tiempo de retardo, pero también depende de la distancia entre las cargas y
de la velocidad de propagación del terreno.

Para las mismas condiciones del terreno, entre más grande sea la distancia
entre barrenos, mayor será el tiempo de retardo necesario para que estas
condiciones de traslape no sucedan. Por lo tanto, con barrenos de diámetro
grande y espaciamientos grandes, para obtener el tiempo de retardo
apropiado, se deben tener intervalos de tiempo mayores que si se están
utilizando barrenos de diámetro menor, aún cuando se trate de la misma
roca. No existe un período de retardo óptimo para ser utilizado en
cualquier tipo de roca o para cualquier diámetro de barreno. Uno debe
conocer aproximadamente el rango de transmisión del terreno y también la
distancia entre barrenos. Ya que no hay un tiempo de retardo que sea
óptimo para todas las situaciones, el efecto del traslape para una voladura
dada puede ser devastador, aunque en otro caso debido a distancias y
rangos de transmisión diferentes, el efecto del traslape no sea tan severo y
no produzca problemas.

6.6.7 TOLERANCIA. DE LOS INICIADORES

Examinemos un problema típico. Se ha disparado una voladura; el

superintendente ha regresado a su oficina y está esperando el reporte del
sismógrafo obtenido por el personal de campo. Suena el teléfono y recibe
el reporte de la vibración y la sobrepresión de aire. Para su desencanto,
éstas resultan ser tres veces más altas de lo previsto. Al poco tiempo
después, empieza a recibir llamadas de docenas de vecinos irritados. Este
escenario es frecuente en operaciones donde se realizan voladuras ya sea
en minería o en construcción.

¿ Qué salió mal? La voladura se diseñó cuidadosamente, la barrenación era

la apropiada y estuvo bien ejecutada. Se había estado utilizando la misma
plantilla y el mismo patrón de retardos durante varios días con resultados
bajos en vibración y aún así el nivel de vibración se triplicó. Cuando
voladuras cómo ésta ocurren, el responsable de las voladuras con

116
frecuencia creerá que la única variable no controlable es la condición del
terreno y supone que no tiene forma de controlar estos sucesos aleatorios.

¿ Tuvo razón el operador en suponer que no tenía nada que hacer ante
estos tipos de variaciones en sus lecturas de vibración? ¿ Fueron éstas
causadas exclusivamente por condiciones del terreno sobre las cuales no se
tiene control?. La respuesta a ambas preguntas es absolutamente no. El
operador no tiene razón, ya que normalmente los niveles altos de vibración
y golpe de aire son causados ya por un diseño de voladura pobre, mala
ejecución del diseño o cómo resultado de la tolerancia de los iniciadores.

El término tolerancia del iniciador puede ser nuevo para muchos. La

tolerancia del iniciador es la desviación del tiempo real de disparo con
respecto al tiempo nominal de disparo. Mucha gente, en el pasado, ha
asumido que los iniciadores dispararán precisamente en el tiempo nominal
de disparo. De hecho, las normas indican que siempre y cuando haya una
diferencia de por lo menos 8 milisegundos entre períodos de iniciadores
(esto es entre tiempos nominales de disparo), se considera que los
iniciadores disparan de manera retardada uno del otro. Uno debe estar
consciente que estos iniciadores, ya sean eléctricos o no eléctricos, no
dispararán precisamente en el tiempo nominal de disparo. En general, uno
puede asumir que dispararán con una distribución normal, donde la media
estaría cercana al tiempo nominal de disparo. La distribución normal es la
curva con forma de campana que se usa con frecuencia para definir la
desviación acerca de un valor promedio. ¿Cuál es entonces el efecto de la
tolerancia del iniciador en el tiempo real de disparo de los iniciadores?.
Los iniciadores deben tener, bajo buenas condiciones, una desviación entre
1 y 15 por ciento del tiempo nominal de disparo, dependiendo de qué
períodos de retardo se esté considerando. Ya que diferentes iniciadores
tienen diferentes elementos pirotécnicos de retardo, la desviación de entre
1 y 15 por ciento del período se mide en iniciadores nuevos al salir de la
fábrica. ¿Qué sucede con iniciadores viejos que fueron fabricados uno, dos
o hasta tres años antes de que fueran utilizados?. Se sabe que el tiempo
cambia el período de retardo y de hecho, la mayoría de la gente
probablemente ha sido testigo de iniciadores que disparan fuera de
secuencia. La tolerancia de los iniciadores puede provocar severos pro-
blemas en las voladuras. Ambos iniciadores de milisegundos, de precisión
regular y de alta precisión, eléctricos o no-eléctricos pueden causar
problemas.

117
Las desviaciones de los tiempos nominales pueden causar problemas y
traslapes en el tiempo de retardo que son tanto inesperados como
desapercibidos. Los traslapes pueden causar niveles de vibraciones altos,
sin embargo, no necesariamente iguales en todas direcciones. En los
diagramas de la Figura 6.14, se puede ver que si hileras de barrenos fueron
disparadas con estos tiempos de retardo se tendrían acumulaciones
tremendas de energía en una dirección y las ondas no se traslaparían en
otras. Esta técnica es utilizada en ocasiones de forma inversa para trata de
reducir la energía que pudiera llegar a una estructura cercana a una
operación. La técnica puede ser efectiva si solamente existe una estructura
en los alrededores, pero puede ser devastadora si hay otra estructura un
poco más lejana en una dirección diferente. El traslape de las ondas
sísmicas, en una dirección en particular puede, cómo ya se indicó
anteriormente, causar puntos calientes de niveles de vibración mucho más
altos en una dirección desde la voladura. El mismo fenómeno puede
ocurrir también con las ondas en el aire si los barrenos se retardan de tal
manera que la onda de sonido de una alcance a la otra al tiempo que la
segunda descarga su energía a la atmósfera.

6.6.8 SOBRE-QUIEBRE TRASERO Y LATERAL

EL rompimiento más allá de los límites de una excavación es común en

muchos tipos de voladura. El incremento en el sobre rompimiento trasero y
lateral, en general, puede controlarse con la selección apropiada del tiempo
de retardo. Es común, en ciertas operaciones, el dar a la última hilera y
algunas veces a los últimos barrenos, más tiempo de retardo para permitir
que las hileras que disparan antes se muevan y dejen el camino libre. Esto
reduce la resistencia de los barrenos en la última hilera y reduce la presión
en la pared final, y por lo tanto, se obtendrán paredes con menor
rompimiento lateral y trasero.

118
 CAPITULO 7

DISEÑO DE PLANTILLAS

7.1 PRINCIPIOS DE LAS PLANTILLAS DEVOLADURAS DE

PRODUCCION

Una plantilla de voladura consiste en colocar barrenos diseñados adecuada

e individualmente dentro de una relación geométrica entre ellos y la cara
libre. El espaciamiento entre los barrenos de una sola hilera depende de
dos variables: el tiempo de iniciación de los barrenos adyacentes y la
relación de rigidez. L/S.

Si los barrenos son iniciados simultáneamente, los espaciamientos deben

ser mayores que si los barrenos se disparan con retardos. Si los barrenos
están espaciados muy cerca uno del otro y se disparan simultáneamente, un
número de efectos no deseados ocurrirán. Las grietas de los barrenos muy
cercanos se unirán prematuramente causando una zona quebrantada en la
pared entre los barrenos (Figura 7.1). La unión prematura de las grietas
formará un plano donde los gases escaparán prematuramente a la
atmósfera provocando sobrepresión de aire y roca en vuelo. El proceso de
escape de los gases reducirá la cantidad de energía disponible y de hecho
los barrenos se volverán sobre confinados. La condición de sobre
confinamiento causará un aumento en los niveles de vibración del terreno.
A pesar del espaciamiento cerrado y de la gran cantidad de energía por
unidad de volumen de roca, la fragmentación de la roca del bordo será
pobre. A la inversa, es obvio que si los barrenos se encuentran demasiado
separados tanto para iniciación retardada o instantánea, la fragmentación
será más gruesa y se obtendrán paredes ásperas (Figura 7.2).

El espaciamiento de los barrenos debe ser normalizado para superar los

problemas relacionados con la rigidez del banco. Por lo tanto, cuando los
bancos son bajos comparados con el bordo, la rigidez es un factor que debe
ser considerado. Cuando los bancos son altos, la rigidez deja-de ser de
consideración.

Por lo tanto, hay dos factores que deben considerarse. El primero es

determinar si los barrenos se disparan ya sea instantáneamente o con

119
retardo. El segundo es si los bancos se consideran bajos o altos compara-
dos con el bordo. La primera decisión respecto a si los barrenos se dispa-
ran simultáneamente o retardados es obvio. La segunda decisión respecto a
la clasificación de los bancos debe estar ligada a las dimensiones físicas
tales cómo la altura del banco y el bordo. La relación de rigidez o L/B se
utiliza para hacer esta determinación. Si L/B es menor a cuatro y mayor a
uno, los bancos se consideran bajos y la rigidez debe ser considerada. Por
otra parte, si L/B es mayor a cuatro, la rigidez deja de ser de consideración.
Existen, por lo tanto, cuatro condiciones que deben ser discutidas por
separado, iniciación instantánea y bancos bajos, iniciación instantánea y
bancos altos, iniciaci6n retardada y bancos bajos e iniciación retardada y
bancos altos.

Figura 7-1 Zona Quebrantada debido al Espaciamiento Cercano

120
 Figura 7-2 Paredes Ásperas debidas al Espaciamiento Excesivo

7.1.1 INICIACION INSTANTANEA Y BANCOS BAJOS

Para poder revisar el plan de voladura y determinar si el se encuentra

dentro de los límites normales, la siguiente ecuación puede ser utilizada:

(7.1)

donde:
S = Espaciamiento (m)
L = Altura del Banco (m)
B = Bordo (m)

Si los condiciones para una voladura en particular se substituyen en esta

ecuación y si el espaciamiento real está dentro de un +/- 15% del
espaciamiento calculado, entonces se considera que el espaciamiento está
dentro de los limites razonables. En ningún caso el espaciamiento deberá
ser menor al bordo.

121
Ejemplo 7.1

Se utilizan barrenos de 100 mm de diámetro, cargadas con ANFO a granel

se dispararán hilera por hilera con iniciación instantánea a lo largo de las
hileras. La plantilla propuesta se barrena con bordos de 2.5 metros y
espaciamientos de 4 metros. La altura del banco en una parte de la
excavación es de 4.5 metros. ¿Es correcto el espaciamiento propuesto?

Revisemos LBB para determinar un banco bajo o alto:

Revisemos la iniciación: ¿ Instantánea o retardada?

Respuesta: Instantánea Por lo tanto:

El espaciamiento propuesto de 4 metros es mayor que 3.17 m +/- 15%

(rango 2.69 - 3.64). El espaciamiento es muy grande.

7.1.2 INICIACION INSTANTANEA Y BANCOS ALTOS

Poro funcionar cómo un banco alto, la altura del banco dividida entre el
bordo debe ser de cuatro o más. Con la iniciación instantánea entre
barrenos la siguiente relación puede ser usada para verificar si el
espaciamiento se encuentra dentro de límites razonables.

(7.2)
S = 2B
donde:
S = Espaciamiento (m)

B = Bordo (m)

122
Si el espaciamiento calculado con la ecuación 7.2 se encuentra dentro de
un +/- 15% del espaciamiento real, éste se encuentra dentro de los límites
razonables.

Ejemplo7.2

La plantilla de 2.5 x 4 metros del Ejemplo 7.1, es considerada para una

parte de la excavación donde la altura del banco está planeada para tener
10 metros de profundidad. ¿ Es aceptable el espaciamiento propuesto?

Revisemos L/B para determinar un banco bajo o alto:

Revisemos la iniciación: ¿ instantánea o retardada?

Respuesta: Instantánea

Por lo tanto:
S = 2B = 2 x 2.5= 5 m

El espaciamiento propuesto de 4 metros no se encuentra dentro de 5 m +/-

15%. El espaciamiento no es aceptable.

7.1.3 INICIACION RETARDADA Y BANCOS BAJOS

Cuando la relación de rigidez es entre uno y cuatro, y la iniciación es

retardada entre los barrenos. Se usa la siguiente relación para verificar el
espaciamiento;

(7.3)

123
donde:

S = Espaciamiento (m)
L = Altura de Banco (m)
B = Bordo (m)

Cuando se usa esta ecuación y se substituyen los parámetros designados, si

el espaciamiento se encuentra dentro de un +/- 15% del espaciamiento real,
entonces el espaciamiento se encuentra dentro de límites razonables.

Ejemplo 7.3

Barrenos de 100 mm de diámetro son cargados con ANFO a granel. El

operador propuso usar una plantilla de barrenación de 2.5 x 2.5 m (2.3 m
de bordo y 2.5 m de espaciamiento). Suponiendo que el bordo fuese el
correcto, ¿ sería el espaciamiento razonable si la altura del banco es de 3.3
metros y cada barreno se dispara con un retardo diferente?

Revisemos L/B para determinar un banco bajo o alto:

Revisemos la iniciación: ¿ Instantánea o retardada?

Respuesta: retardada
Por lo tanto:

El espaciamiento propuesto de 25 m se encuentra dentro del rango de 2.63

m +/- 15%. El espaciamiento propuesto es aceptable.

124
7.1.4 INICIACION RETARDADA Y BANCOS BAJOS

Cuando la relación de rigidez L/B es igual a 4 ó más y los barrenos de una misma
hilera están retardados, se utiliza la siguiente ecuación para verificar el
espaciamiento:
(7.4)
S = 1.4 B

donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Bordo (m)

Si el valor del espaciamiento calculado se encuentra dentro de un rango de

+/- 15% del espaciamiento real, el espaciamiento está dentro de límites
razonables.

Ejemplo 7.4

La plantilla de 2.5 x 2.5 metros descrita en el Ejemplo 7.3 es pro-

puesta para una sección de la excavación donde la altura del banco es de
10 metros. ¿ Es aceptable el espaciamiento propuesto?

Revisemos L/B para determinar un banco bajo o alto:

Revisemos la iniciación: ¿ instantánea o retardada?

Respuesta: retardada

Por lo tanto:
S = 1.4 B = 1.4 x 2.5 = 3.5 m

El espaciamiento propuesto de 2.5 metros está demasiado cerrado, ya

que está fuera del rango de 3.5 m +/- 15% (rango 2.98 - 4.03 m).

125
7.2 FRAGMENTACION MÁXIMA

Para poder maximizar la fragmentación y minimizar los efectos se-

cundarios no deseados en una voladura las variables de diseño cómo
bordo, taco, sub barrenación, espaciamiento y tiempo de retardo deben
seleccionarse de tal manera que todas las variables trabajen en conjunto.
Para comprender mejor la relación entre las variables, se usarán figuras
para ilustrar los efectos al tener variables equiparadas apropiada e
inapropiadamente. A menos que se especifique lo contrario, se asumirá
que no existen complicaciones geológicas y que las alturas de banco son
por lo menos de cuatro veces el bordo.

Cuando se construye una plantilla de voladura, todos y cada uno de los

barrenos debe ser analizado para determinar si éste responderá
adecuadamente. El analizar los bordos y espaciamientos sin considerar el
tiempo de iniciaci6n produce una idea equivocada de lo que ocurrirá
cuando cada barreno se dispara. Si una plantilla está diseñada
correctamente, se notará una secuencia repetitiva en la forma de los
cráteres producidos por cada barreno. Por ejemplo, dependiendo de la
relación entre el barreno y la cara libre, se crearán diferentes formas de
cráteres debido a los barrenos que se disparan independientemente. Esto
puede verse en la figura 7.3. Para facilitar el análisis, se puede estimar que
el ángulo de la línea de ruptura formada por la línea del bordo y el borde
del cráter es de 45°. Si un barreno tiene más de una dirección de bordo al
momento de su detonación, la distancia a la cara libre a lo largo de ambos
bordos deberá ser igual. La figura 7.3A ilustra el ángulo de rompimiento
cuando una cara libre vertical está presente. Para los propósitos de este
análisis, la cara libre horizontal o frente del banco no será considerada ya
que de la discusión anterior es evidente que los explosivos funcionan
preferencialmente en forma radial hacia afuera de los barrenos. En la
Figura 7.3B están presentes dos caras libres que forman un ángulo de 90°,
los patrones de ruptura serán diferentes que en la Figuro 7.3A En la figura
7.3F un corte en esquina ilustra un área diferente de ruptura debido a la
orientación de la cara. Si el barreno está en una esquina con dos caras
libres, el área de ruptura es equivalente a dos cráteres del área mostrada en
la Figura 7.3A. En la Figura 7.3E, el cráter será considerablemente mayor
que aquellos de las Figuras 7.3A a la Figura 7.3D.

126
 Figura 7-3 Formas de Cráteres Típicas (vista en Planta)

Es aparente que para la mismo cantidad de explosivo utilizada en cada

barreno en los ejemplos anteriores, se fragmenta deferentes cantidades de
roca dependiendo de la orientación hacia la cara libre. Este sencillo
ejemplo muestra que el factor de carga o sea la cantidad de explosivo
utilizada por volumen de roca explotada no es un número constante dentro
de una misma voladura, aún cuando el tipo de roca y el explosivo sean
idénticos.

7.3 FRAGMENTACION DE ROCA Y CONTROL DE PARED

Para poder controlar la fragmentación, deben aplicarse correctamente dos

principios importantes. La cantidad adecuada de energía debe aplicarse en
lugares estratégicos dentro del manto rocoso. La energía debe liberarse
también en un tiempo preciso para permitir que ocurran las interacciones
apropiadas.

127
La distribución de la energía dentro del manto rocoso es dividida en dos
áreas distintas. Primero se debe tener suficiente energía, utilizando la
cantidad adecuada de explosivos. Para romper el manto rocoso, el
explosivo debe ser colocado en una configuración geométrica donde la
energía se aproveche al máximo para la fragmentación. Esta configuración
geométrica es llamada comúnmente la plantilla de voladura.

La liberación de la energía en el tiempo erróneo puede cambiar el resultado

final, aunque la cantidad correcta de energía sea colocada estratégicamente
a lo largo del manto rocoso en la plantilla apropiada. Si el tiempo de
iniciación no es el correcto, pueden ocurrir diferencias en la
fragmentación, vibración, golpe de aire, roca en vuelo y sobre-
rompimiento trasero. Esta discusión no considera el tiempo de retardo en
la liberación de la energía. La colocación estratégica de la cantidad
adecuada de energía en una plantilla de voladura correcta será lo única
consideración de esta sección.

El estudio de los aspectos de la fragmentación se remonta a los primeros

días del uso de explosivos. Los usuarios de explosivos se han dado cuenta
que, en algunas voladuras, la energía fue utilizada muy eficientemente en
el proceso de fragmentación. En otras ocasiones, se utilizó muy poca
energía de manera eficiente y en su lugar resultaron una gran cantidad de
ruido, vibración del terreno, golpe de aire y roca en vuelo con poca
fragmentación. Han existido muchos métodos empíricos que han aparecido
durante décadas, métodos de diseño que proponen cómo utilizar esta
energía más eficientemente. Estos métodos de diseño también le daban al
responsable de las voladuras una forma de obtener consistencia en los
resultados, al aplicar técnicas similares bajo diferentes circunstancias y en
diferentes tipos de roca.

7.3.1 FRAGMENTACION

Kuznetsov realizó estudios en fragmentación y publicó sus resultados

en 1973. El trabajo de Kuznetsov se refiere al tamaño medio de la frag-
mentación, al factor de carga de TNT y a la estructura geológica. El trabajo
de Kuznetsov fue muy importante, ya que mostró que había una relación
particular con el tipo de roca. Su trabajo, sin embargo, se quedó corto en
que, aunque el tamaño medio de la fragmentación podía ser predicho, no

128
decía nada acerca de la cantidad de finos producidos o de la cantidad de
rocas grandes. Esto quiere decir que, el mismo tamaño medio podía
resultar de rocas con 60 cm de diámetro y polvo, o con cada parte de la
voladura de un tamaño exacto de 30 cm. Lo que se necesitaba entonces era
una manera de determinar la distribución real de tamaños, no sólo el
tamaño promedio. La distribución real de los tamaños es una función de la
plantilla, la manera en la que el explosivo es aplicado geométricamente al
manto rocoso

7.3.2 ECUACION DE KUZNETSOV

La ecuación original de Kuznetsov es:

(7.5)

donde:

x = Tamaño Medio de fragmentación (cm)

A = Factor de la Roca (7 para rocas medias, 10 para

rocas duras y altamente fisuradas, 13 para rocas dura con fisuras
débiles)
v = Volumen de roca (metros cúbicos, m3) explotado
por barreno calculando bordo x espaciamiento x altura de banco
Q = Masa (Kg) de TNT equivalente en energía a
aquella de la carga de explosivo en cada barreno

Normalmente el explosivo contenida en la sección de la sub barrenación

no se toma en cuenta, ya que esto rara vez contribuye de manera
significativa a la fragmentación del área de la columna.

Con el uso de la formulo original de Kuznetsov y las modificaciones

aplicadas por Cunningham, se puede determina el tamaña medio de la
fragmentación con cualquier explosivo y también el índice de uniformidad.
129
Con esta información, se puede ejecutar una proyección Rosin Rammler de
la distribución de los tamaños.

7.3.3 DISTRIBUCION DE TAMAÑO

Cunningham, en Sudáfrica. se dio cuenta que la curva de Rosin Rammler

había sido reconocida generalmente cómo una descripción razonable de la
fragmentación de la roca, tanto la explotada cómo la triturada. Un punto en
esa curva, el tamaño medio, podía ser determinado utilizando la ecuación
de Kuznetsov. Para definir apropiadamente la curva de Rosin Rammler, lo
que se necesitaba era el exponente "n” en lo siguiente ecuación:

(7.6)

donde:
R = Proporción del material retenido en la malla
x = Tamaño de la malla
xc = Constante empírica
n = Índice de uniformidad

Para obtener este valor, Cunningham utilizó datos de campo y un

análisis de regresión de los parámetros del campo que fueron estudiados
previamente y así obtuvo “n" en términos de:

Precisión de la barrenación
Relación del bordo con el diámetro del barreno
Planilla de barrenación cuadrada o alternada
Relación espaciamiento(bordo
Relación del largo de la carga con la altura del banco

W combinación de los algoritmos así desarrollados junto con la ecuación

de Kuznetsov, se convirtió en lo que se conoce cómo "El Modelo Kuz-
Ram". La forma del algoritmo utilizada actualmente es:

130
 (71)

donde:
n = índice de uniformidad
B = Bordo (m)
d = Diámetro del barreno (mm)
w = Desviación estándar de la precisión (m)
de la barrenación
A = Relación espaciamiento / bordo
L = Longitud de la carga por encima del (m)
nivel de piso
H = Altura del banco (m)

Un desarrollo posterior que permitía el uso de otros explosivos diferentes

al TNT, fue incorporado por Cunningham a la ecuación de Kuznetsov. La
ecuación final para determinar el tamaño promedio de la fragmentación se
muestra a continuación:
(7.8)

La "E" es un término de potencia relativa por peso del explosivo utilizada

(donde el ANFO = 100) mientras que la potencia relativa por peso del
TNT es de 115. Los valores de las potencias están disponibles con los
fabricantes de explosivos, y normalmente se encuentran en las hojas
técnicas de los productos

131
7.3.4 RESULTADOS DE CAMPO

Los estudios iniciales de Kuznetsov fueron hechos en modelos de di-

ferentes materiales y aplicados posteriormente a operaciones de minería a
cielo abierto. Había algunas diferencias entre las fragmentaciones medidas
y las predichas, cómo era de esperarse, considerando la naturaleza del
minado y la variabilidad de la roca. Se esperaba que la correlación fuese la
mejor en los trabajos con los modelos, donde las propiedades de los
materiales pueden ser controladas precisamente. Entre más grande fuese la
operación minera y el diámetro de los barrenos y la roca fuese más variada
más grande sería la desviación esperada entre los resultados predichos y
los medidos de la fragmentación. La medición real de la fragmentación de
una voladura a gran escala es extremadamente difícil. Cómo resultado,
sólo hay unas cuántas mediciones de este tipo en existencia, algunos dudan
de la exactitud ya que estas mediciones fueron hechas con técnicas
fotográficas. El mayor problema se da con la evaluación del contenido de
los finos.

Los mismos problemas que atormentaban a Kuznetsov en derivar su

ecuación empírica, también afectaban a la aplicación de dicha ecuación
cómo una herramienta de predicción.

Se realizaron verificaciones de las ecuaciones tanto en voladuras

pequeñas cómo a gran escala. La Oficina de Mina de los Estados Unidos
(USBM) realizó en 1973 pruebas en voladuras pequeñas realizadas en roca
caliza. Se recolectaron y midieron fragmentos de la voladura. Estos datos
fueron substituidos en el modelo para su evaluación. Es interesante notar
que los datos producidos por la USBM se ajustaban razonablemente a las
predicciones con menos de un 10% de variación a los rangos medidos en la
mayor parte de la curva. Un resultado típico tanto de los datos predichos
cómo de los medidos se muestra en la Figura 7.4. Se utilizó el método
Kuz-Ram para evaluar parte de la fragmentación en voladuras de
descapote en algunas minas de carbón Australianas. El modelo dio una
correlación extremadamente buena en la zona de los gruesos en la curva,
pero indicó más finos de los dados por el análisis fotográfico que fue
utilizado.

132
 Figura 7-4 Distribución de la Fragmentación Predicha y Real

7.3.5 LIMITANTE DEL MODELO KUZ-RAM

Un modelo simple cómo éste, requiere de precaución en su uso y deben

entenderse los siguientes factores:

1. La relación S/B (espaciamiento / bordo) es aplicable solamente a

la función de la barrenación, no así al tiempo de retardo. Por lo tanto, el
espaciamiento siempre se considera a lo largo de la hilera mientras que
el bordo se considera la distancia entre hileras, las cuales están paralelas
a la cara. La distribución en esta voladura nunca puede ser tal que la
relación entre espaciamiento y bordo sea mayor a dos.
2 Se asume que se utilizan secuencias razonables en el tiempo de
retardo lo que mejorará o mantendrá la fragmentación.
3. El explosivo deberá, de hecho, producir una cantidad de energía
cercana a su potencia relativa por peso para los diámetros que se estén
utilizando en el trabajo.
4. La estructura geológica, especialmente en el caso de las juntas
débiles que tienen una separación menor a la plantilla de barrenación,
puede afectar la distribución de los tamaños. Los tamaños máximos
pueden ser controlados por características geológicas en lugar de por la
energía de los explosivos durante la voladura.

133
7.3.5.1EFECTOS DE LOS PARAMETROS DE VOLADURA EN “n"

Normalmente es deseable tener una fragmentación uniforme en una

voladura, evitando tanto el exceso de finos cómo las piedras grandes. Si
esto ha de obtenerse, son preferibles los valores altos de "n". Los
parámetros de voladura utilizados para cambiar "n" son los siguientes:

1. El valor de "n" se incrementa cómo la relación bordo / diámetro de

barreno disminuye.
2 El valor de “n" aumenta al aumentar la precisión de la barrenación.
3. El valor de "n" aumenta al aumentar la relación longitud de la
carga / altura de banco.
4. El valor de "n" aumenta al aumentar la relación espaciamiento /
bordo.
5. E' valor de "n” aumenta con el uso de una plantilla alternada en
lugar de una plantilla cuadrada.

7.3.5.2 EFECTOS DE EXPLOSIVOS MÁS POTENTES

En muchas operaciones, se utiliza una plantilla de barrenación estándar. La

plantilla de barrenación está basada en consideraciones no técnicas tales
cómo la capacidad de barrenación o la política de barrenar bastante
adelante de las operaciones de voladura. Donde las plantillas son fijas, se
pueden implementar mejoras aumentando la potencia del explosivo.

La fuerza del explosivo se determina por su densidad así cómo por su

potencia. Al incrementar la densidad, se aumenta el total de kilos que se
colocan en una voladura. De la misma manera, explosivos con mayor
potencia producen una reducción en el material de sobre tamaño en una
plantilla de barrenación estándar.

7.3.6 EFECTOS DE LA FRAGMENTACION EN EL CONTROL DE

LA PARED

Puede decirse, en general, que a mejor fragmentación obtenida y mejor

desplazamiento en una voladura hilera por hilera, mejor control de la
pared. Si no hay suficiente energía disponible para romper la roca
apropiadamente en el bardo, la resistencia añadida del bordo contra el

134
barreno provoca un aumento en el confinamiento el cuál causará más
fracturación (sobre-rompimiento trasero) por detrás de la voladura. Si se
producen piedras grandes en el área del taco, en vez de en el bordo, se
incrementa el sobre-rompimiento trasero, especialmente en la parte
superior del banco, resultará por ello, causa de problemas con el barrenado
subsiguiente de plantillas y la pared final será menos estable. En general se
puede concluir que a valor más alto de "n", mejor el control potencial de la
pared. También se puede concluir que mientras más pequeño sea el tamaño
medio en un diseño específico, más pequeña es la probabilidad de
provocar sobre-rompimiento trasero y lateral más allá de los limites de la
excavación. Los valores de "n" por abajo de 1.0 deben evitarse. Los
valores de "n" entre 1.0 y 1.3 indican un daño potencial a la pared.

El modelo de fragmentación puede, por lo tanto, ser usado para dos

propósitos: para determinar el tamaño de roca que resulta de una voladura
y para comparar los efectos de una plantilla contra otra respecto a los
problemas potenciales con el control de la pared.

Para ilustrar los efectos en la fragmentación y el control de la pared, se

utilizará el "Rompedor”. "Rompedor” es un paquete de software comercial
disponible para ejecutar los cálculos. Este programa utiliza el método
modificado de Kuz-Ram. Sin embargo, los resultados son similares a los
del método descrito previamente.

Los ejemplos de las Figuras 7.4 - 7.8 ilustran los efectos al cambiar la
altura de banco de 18 m a 3 m. Los datos de ingreso de las dos plantillas se
dan en las Figuras 7.5 y 7.6. Las Figuras 7.7 y 7.8 muestran los cambios
resultantes en el tamaño de la fragmentación. La altura de banco de 3
metros da cómo resultado un tamaño promedio mayor.

El índice de fragmentación también cae por debajo de 1 para los 3 metros

de altura de banco y por ello, produce un valor inaceptable y una condición
que muy probablemente resultará en un daño severo a la pared.

Las figuras 7.10 a 7.15 ilustran el efecto del tiempo de retardo y el

espaciamiento en el diseño de las plantillas.

*Rompedor es un paquete de software protegido por las leyes de copyright producido

por Precision Blasting Services. PO Box 189, Montvílle, Ohio 44064. USA.

135
Figura 7-5 Datos para la Plantilla Número 1

136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
7.4 PRODUCCION DE RIP-RAP

El rip-rap es roca con un diámetro mayor que se utiliza normalmente

para recubrir orillas de canales o laderas para protegerlas de los efectos
del agua y la erosión. El rip-rap puede pesar unos cuántos kilogramos o
unas cuantas toneladas dependiendo del uso final que se le dé al
producto. El rip-rap chico puede ser generado en voladuras de
producción incrementando la distancia del bordo y reduciendo la dis-
tancia del espaciamiento. El rip- rap grande, por otro lado, que pesa
miles de kilogramos debe ser producido utilizando una técnica diferen-
te. Las piedras grandes que se utilizan en escolleras o rompeolas deben
estar intactas de manera que la acción de las olas y las temperaturas
congelantes no deterioren la roca prematuramente. Deben extremarse
los cuidados para producir rocas sin fracturas. Esto se puede lograr con
los principios de las voladuras controladas combinadas con las
voladuras de producción. Cómo ejemplo, los barrenos pueden hacerse
con bordos excesivos y espaciamientos mínimos. Los barrenos se
cargan ligeramente para prevenir un daño mayor al que ocurre alre-
dedor del barreno. Cuándo se dispara la voladura, se producen grandes
pedazos de roca sin fracturar (Figura 7.25). No todas las rocas se
pueden usar para la producción de rip-rap. Geológicamente hablando,
la roca debe ser o masiva, o bien con estratos internos que tengan una
cohesión considerable a lo largo de los planos de los estratos.

154
 Figura 7-26 Producción de Rip-Rap Grande. S = B

7.5 CONSIDERACIONES DEL APILAMIENTO DE LA ROCA

La función de la plantilla de voladura no es sólo el fracturar la roca en la

distribución de tamaños deseada, sino también el apilar o colocar la roca
de manera que resulte lo más económicamente el manejo en el siguiente
paso de la operación. El tipo de equipo que se utilice para excavar el
material explotado es una consideración importante cuando se diseña una
voladura. Si los bancos son relativamente bajos y se utiliza uno pala en el
cargado, es deseable el amontonar la roca para asegurar un factor alto en el
llenado del balde. Por otro lado, si los bancos son altos y se utiliza un
cargador frontal para el retiro del material, es necesario la diseminación
intencional del material. Para asegurar el apilamiento adecuado del
material, los siguientes principios deben ser considerados en el proceso del
diseño.

1. El movimiento de la roca será paralelo a la dimensión del

bordo.
2. La iniciación instantánea a lo largo de la hilera provoca más
desplazamiento que la iniciación retardada.

155
 3. Las voladuras retardadas de hilera a hilera dispersan más la
roca que las voladuras disparadas en V.
4. Las voladuras diseñadas en V proporcionan el máximo
apilamiento cercano a la cara.

Las Figuras 7.10 a 7.15 muestran el tipo de apilamiento y fragmentación

anticipada obtenidos de diferentes plantillas. En las Figuras 7.16 a 7.25 se
dan ejemplos de plantillas de hileras múltiples.

Siempre que se comienza un nuevo banco es necesario un corte en caja

para abrir el nuevo banco. Los cortes en caja comienzan con sólo una cara
vertical para el alivio. Por esta razón es más probable que, con frecuencia,
los resultados sean violentos, especialmente en los barrenos de las esquinas
marcados con el número 6 en la Figura 7.16. Con frecuencia se escuchan
en el campo reglas de dedo que indican que el escopeteo de los barrenos de
las esquinas puede controlarse saltándose un periodo de retardo o doblando
el tiempo de retardo en los barrenos de las esquinas. Esto puede o no ser
efectivo dependiendo de que período de retardo (en milisegundos) se esté
utilizando en los barrenos de las esquinas. Una solución más efectiva al
problema es diseñar la voladura cómo se indica en la Figura 7.17 donde los
barrenos de las esquinas son eliminados totalmente.

En ambas Figuras, 7.16 y 7.17, la roca es apilada en el centro y su

movimiento es perpendicular a las líneas de corte que se muestran en los
diagramas.

Una desventaja mayor de este tipo de plantillas es que muchos barrenos

disparan en un mismo periodo, creando con ello niveles de vibración más
altos. La mayor ventaja de estas plantillas es que reducen el costo de
barrenación y del explosivo ya que los barrenos se hacen en
espaciamientos equivalentes a dos bordos.

En situaciones donde se requieren niveles de vibración balos, a donde se

desea romper la roca más finamente, la plantilla en la Figura 7.18 puede
utilizarse. El costo par volumen se incrementará con el uso de esta
plantilla. Esta es una plantilla retardada donde ningún barreno está
reforzando al barreno vecino. Podrían considerarse períodos de retardo
diferentes que los señalados en la Figura 7.18. Si la vibración es una
preocupación, cada barreno dentro de la plantilla podría dispararse

156
independientemente. Un ejemplo de una secuencia de retardos diferente,
que tendría por resultado un cambio en la distribución de los tamaños, se
muestra en la Figura 7.19.

Si el corte en caja mostrado en la Figura 7.16 se utiliza para abrir un

banco, el corte en esquina de la Figura 720 puede utilizarse para continuar
la producción a lo largo del banco. Si el corte en caja mostrado en la figura
7.17 fue usado, podría continuarse la producción con el corte en esquina
mostrado en la Figura 721.

Si el operador desea cambiar la dirección del movimiento de la roca en la

figura 7.20 (movimiento perpendicular a la línea de rompimiento), la
plantilla podría diseñarse cómo lo indica la Figura 7.22.

Cuando se usan cortes en caja similares a los discutidos en la Figura 7.18,

seguirían los cortes en esquina cómo los indicados en la Figura 7.22. Tal y
cómo en los cortes en caja, cada barreno podría ser disparado con un
retardo diferente para reducir la vibración.

En bancos bajos donde la relación L/B es cercana a uno, plantillas

triangulares equiláteras, cómo las indicadas en las Figuras 7.24 y 7.25 son
utilizadas comúnmente. El espaciamiento real de los barrenos en este tipo
de plantillas es 1.15 B. Este espaciamiento cerrado ayuda a compensar por
la rigidez añadida del bordo que resulta de estas bancos bajos. Sin importar
que plantilla se elija, la fragmentación obtenida de voladuras en bancos
bajos en rocas masivas normalmente es menor a lo óptimo y la
probabilidad de que haya violencia es grande.

Si el operador desea producir rip-rap, podría emplear una plantilla

semejante a la mostrada en la Figura 7.26. Una plantilla cómo esta
incrementará la posibilidad de que haya violencia e incrementará el nivel
de vibración por kilo de explosivo usado.

Los métodos de construcción de plantillas discutidos previamente han

indicado una secuencia general en el tiempo de disparo o en la
secuenciación de los barrenos. El tiempo real en milisegundos que se
utilice en estas plantillas controlará también la diseminación o apilamiento
así cómo el golpe de aire, roca en vuelo y vibración del terreno. Los
principios generales para obtener el tiempo de retado apropiado se dieron

157
en el capitulo 6. Estos deben considerarse en la selección del tiempo de
retardo real en milisegundos, tanto para el retardo de barreno a barreno
cómo para el retardo de hilera a hilera, en las voladuras descritas en la
sección previa. La combinación de la secuencia de una plantilla de
voladura con el tiempo real de retardo, controla aún más la diseminación o
el amontonamiento de la pila de material

7.6 CUÑAS DE APERTURA

Cuando se comienza a excavar en una superficie de roca plano y se baja a

un nivel más bajo, tal y cómo en la construcción de una carretera, la
excavación para una cimentación o cuando se hacen voladuras para un una
pila de un puente, se utilizará una plantilla llamada cuña de apertura o
voladura de apertura. Esta voladura es diferente a las plantillas de las
voladuras de producción discutidas previamente ya que sólo existe una
sola cara libre, la superficie horizontal de la roca, al momento en que se
inicia la voladura.

Los primeros barrenos en disparar en este tipo de voladura

funcionan totalmente diferente a los discutidos previamente. Estos
barrenos de apertura deben crear la segunda cara libre hacia donde la
roca se pueda empujar, doblar o mover. El tiempo de retardo de
estos barrenos es crítico ya que si el retardo es demasiado corto entre
la iniciación de los primeros barrenos o barrenos centrales y los
barrenos subsecuentes, resultará en una fragmentación pobre
acompañada de violencia extrema. La Figura 7.27A muestra una
secuencia de hilera a hilera con solamente un período de retardo
entre cada barreno. La plantilla de la Figura 7.27B muestra una
secuencia de disparo totalmente diferente, lo que permite que exista
movimiento adicional antes de que cada barreno subsiguiente dispare. La
plantilla 7.27A también tiene muchos barrenos disparando en el mismo
período de retardo, lo que incrementa el nivel de vibración. La vibración
producida en este tipo de voladuras será más alta que una voladura de
producción ya que los primeros barrenos que disparan están altamente
confinados en el momento de la detonación.

Para comprender mejor el funcionamiento de una cuña de apertura, la

158
plantilla 7.27B será discutida en detalle. En el análisis de la plantilla
7.27B, es evidente que sólo existen cuatro barrenos disparando por período
de retardo. Esto es importante, especialmente cerca del centro de la
voladura, ya que si se mueve demasiada roca hacia el centro de la voladura
en un mismo tiempo, el centro de la plantilla puede atascarse y no
moverse. Si esto ocurre, el resto de los barrenos en la plantilla se
escopetearán provocando fragmentad6n pobre, roca en vuelo excesiva y
problemas con la sobrepresión de aire.

Figura 7~27 Cuñas de Apertura. Plantilla Cuadrada1 S = B

159
Los primeros barrenos que disparan en la plantilla están funcionando
diferente al resto de los barrenos. Cómo ejemplo, los barrenos número uno
están trabajando sobre el área A1 cómo se indica en el diagrama, con una
tremenda concentraci6n de energía dentro de dicha zona. Los barrenos
número dos y los subsecuentes, utilizan la mitad de barrenos y
aproximadamente la mitad de explosivo para romper un volumen similar
de roca. Los barrenos marcados cómo número uno fracturan la roca
radialmente, pero no la pueden doblar o desplazar ya que no hay espacio
para que este tipo de movimiento ocurra. En vez de eso, las fracturas
radiales se presurizan con los gases y comienzan a levantarse c6mo cuando
se forma un cráter. Los barrenos número dos funcionan diferente. Los
barrenos número uno se levantan y los barrenos número dos funcionan
hacia la cara libre determinada por las líneas de rompimiento de los
barrenos número uno. Los número dos, por lo tanto, fracturan radialmente
la roca y la desplazan hacia el cráter producido por los barrenos número
uno. Todos los barrenos subsecuentes dentro de la voladura tienen una cara
libre vertical hacia donde trabajar cómo los barrenos número dos. La
plantilla 7.27B es de alguna manera diferente de otras plantillas discutidas
previamente porque la dirección física del bordo cambia con cada barreno
que dispara. Si la plantilla se hace con una dirección norte - sur cómo se
indica, los barrenos número dos reaccionan a un bordo en una dirección
este - oeste mientras que los barrenos número tres reaccionan a un bordo
en dirección norte - sur. El bordo es la dimensión más importante en una
voladura. Para garantizar que todos los barrenos tienen la misma distancia
máxima cómo el bordo la plantilla debe barrenarse cuadrada con el bordo y
el espaciamiento iguales.

Los barrenos número uno deben romper hasta el nivel de piso para
garantizar que los barrenos subsecuentes puedan romper al mismo nivel. Si
los barrenos número uno rompen parcialmente a la línea de nivel, todo el
fondo de la voladura quedará alto y por encima del nivel de piso. Para
garantizar que los barrenos número uno rompan adecuadamente, éstos
deben perforarse más profundos que los restantes de la voladura. Los
barrenos número uno deben ser sub - barrenados aproximadamente dos
veces más profundos que los barrenos restantes en la voladura o a una
profundidad de 0.5 x el bordo.

Los barrenos número uno funcionan diferente al resto de los barrenos de la

160
voladura y se diseñan para que formen cráteres. Para controlar la roca en
vuelo de la voladura, los barrenos número uno deben tener un taco igual a
la distancia del bordo. El resto de los barrenos deben tener un taco de una
profundidad igual a 0.7 del bordo.

La última dimensión que debe ser considerada en una cuña de apertura es

la profundidad de la voladura. Es obvio que una profundidad ilimitada no
es una suposición realista. Los efectos de la gravedad pueden causar
problemas con el movimiento necesario de la roca para los resultados
deseados.

Hay dos regias de dedo que se consideran cuándo se diseñan cuñas de

apertura. La primera establece que la profundidad de los barrenos no debe
ser mayor a la mitad de la dimensión de la plantilla. Esto quiere decir que
la profundidad obtenida será la mitad de la distancia obtenida si se suman
los espaciamientos entre barrenos de una misma hilera. Cómo ejemplo, si
el ancho de la plantilla es de 18 metros, la profundidad de la cuña no debe
ser mayor que la mitad de esto, o sea, 9 metros. La segunda regla de dedo
establece que la relación L/B máxima, para que una cuña de apertura
funcione adecuadamente, no debe ser mayor a 4. Por ejemplo, si el bordo
entre barrenos en una plantilla es de 1.5 metros, una profundidad de 6
metros sería realista. Por otro lado, si se están utilizando barrenos de 165
mm de diámetro para una cuña de apertura con bordos de 4 metros, la
profundidad práctica de la cuña podría ser de hasta 18 metros. Debe
recordarse que mientras más profunda sea una cuña de apertura, mayor es
la probabilidad que la cuña no funcione apropiadamente y no rompa
totalmente a nivel del piso. Una roca laminada con estratos muy cercanos
permite más errores de juicio que una roca masiva. En la situación de la
roca masiva, estas relaciones deben seguirse estrictamente, mientras que en
la roca laminada con frecuencia se obtiene profundidad adicional.

7.7 CORTES EN BALCON O EN LADERAS

Los cortes en balcón o en laderas pueden ser difíciles de controlar, ya que

en la mayoría de los casos la roca no puede ser derramada por la ladera. Si
el propósito de la voladura es el dispersar la roca hacia abajo de la ladera,
no existe problema al diseñar la voladura. Cuándo la intención del
responsable en voladuras es la de conservar la mayor parte de la roca

161
dentro del área de la voladura misma, se pueden utilizar procedimientos
que son similares ya sea a una cuña de apertura modificada o a un corte en
V modificado. El método de retardo de los barrenos asegurará que el
movimiento de la roca sea de manera tal que la roca se mantenga
empujando hacia el banco en lugar de desplazarse hacia la ladera. Un
ejemplo de este tipo de corte se ilustra en la Figura 7.28.

Figura 7-28 Corte en Balcón o Ladera, S = 1.4B

En laderas con pendiente muy pronunciada, la hilera externa de barrenos

tiene muy poca profundidad. Para obtener la fragmentación óptima,
desplazamiento y apilado sobre todo en roca masiva, el operador debe
considerar los principios generales de la fragmentación de la roca descritas
en el Capitulo 1. La relación L/B nunca debe ser mayor a 1. Si se utilizan
barrenos de diámetro grande donde se dispone de profanidad considerable
el tamaño de los barrenos y los bordos y espaciamientos relacionados a
éstos deben ser reducidos en los bordes internos de la ladera. La
barrenación con perforadoras neumáticas y barrenas más chicas pueden ser
necesarios para producir los resultados adecuados.

162
7.8 DISEÑO DE ZANJAS

Existen muchas consideraciones cuando se diseña una zanja. El

diámetro de la tubería o el uso que se le dará a la zanja, por
supuesto, es una de las principales consideraciones. No es deseable
explotar una zanja de 1.8 m de ancho si en su interior se colocará
una línea de 20 cm. Por otro lado, el tamaño del cucharón del equipo de
carga es una consideración importante, ya que este será usado para retirar
el material producto de la voladura. Bajo ninguna circunstancia se puede
diseñar una voladura, sin importar el tamaño de la línea que irá en el
interior, la cual tenga un ancho menor que el del ancho del cucharón de la
excavadota.

En las voladuras de zanjas (zanjeo), la geología local es extremadamente

importante. Las zanjas se encuentran en la superficie de la tierra, donde por
lo general se encuentra la roca más intemperizada e inestable. Con
frecuencia existe descomposición significativa de la roca, la cual resulta en
arcilla o bolsas de lodo y fisuras dentro del manto de roca. El descapote, ya
sea roca intemperizada o tierra, puede no estar en capas horizontales y esta
es una consideración importante cuando se cargan los barrenos. No debe
colocarse explosivo en la zona del descapote por encima de la roca sólida.
Es, por lo tanto, imperativo que el responsable de las voladuras conozca la
profundidad real de la roca en cada barreno. Para explotar eficientemente,
los explosivos deben cargase en el barreno y el taco debe colocarse dentro
de la masa rocosa misma, no sólo en la zona del descapote.

En voladuras de zanjeo, las técnicas que se utilizan en roca altamente

agrietada pueden no funcionar en material sólido y masivo. Los planos de
los estratos pueden permitir la migración de los gases dentro del manto
rocoso produciendo mayor craterización. Por otro Lado, técnicas similares
utilizada en roca masiva pueden no causar craterización. Por el contrario,
los barrenos pueden escopetearse con poco, o quizá nada, fragmentación.

En la siguiente discusión se revisarán las diferencias en técnicas de

voladura entre materiales masivos y duros y roca suave con muchos
estratos. Si se necesita una zanja angosta en un manto rocoso estratificado,
con frecuencia se puede utilizar una hilera sencilla de barrenos colocados a
lo lago del eje de la zanja. La distancia del bordo o espaciamiento entre
estos barrenos será similar al indicado en la ecuación 6.2. Una relación

163
L/B mínima de uno debe utilizarse en todos estos tipos de voladuras.

Si la zanja ha de ser poco profunda, se necesitarán barrenos de diá-

metro menor o los necesarios para una zanja profunda. El tiempo de
retardo debe ser tal que los barrenos tengan una secuencia a lo largo
de la hilera. Si los barrenos se disparan instantáneamente, se
esparcirán cantidades considerables de roca en las proximidades de
la zanja. A medida que las alturas de bancos se reducen, la
probabilidad de roca en vuelo aumenta y puede ser necesario el uso
de tapetes de voladura. La técnica de la hilera sencilla de barrenos
no es aplicable para roca dura y masiva. Los barrenos normalmente
se escopetearán provocando poca, quizá ninguna fragmentación entre los
barrenos. En un material masivo normalmente se utiliza una zanja de doble
hilera.

La zanja de doble hilera se diseña cómo se indica en la Figura 7.29.

En materiales masivos, el barreno debe colocarse en el límite de la
excavación. En materiales más débiles, por otro lado, con frecuencia
se recomienda colocar los barrenos a 30 cm del límite de la
excavación, ya que con frecuencia se obtiene un rompimiento
trasero considerable. Colocar los barrenos a 30 cm del límite de la
excavación, en materiales masivos, producirá resultados muy
pobres. Para determinar si una plantilla para una zanja utilitaria se
encuentra dentro de límites razonables, se usan los criterios
siguientes.

1. La distancia del bordo debe ser calculada de acuerdo a la

ecuación 6.2 y ese bordo se coloca de acuerdo a lo indicado en
la figura 7.29. Hay que notar que este no es el bordo verdadero.
La distancia perpendicular desde el barreno a la cara libre al
momento de la detonación es menor.

2. El ancho de la zanja debe ser entre 0.75B y 1.25B. Si el ancho

de la zanja debe ser menor a 0.75B, entonces se deberán utilizar
barrenos de menor diámetro con carga de explosivo menores y
con los bordos apropiados para estas cargas. Por otra parte, si el
ancho de la zanja debe ser mayor a 1.25B, se necesitará o un
barreno de mayor diámetro con su bordo correspondiente o, se
puede utilizar un zanjeo de tres hileras cómo lo indica la Figura

164
 7.30.

3. La relación LIB debe ser mayor a 1.

Figura 7-29 Diseño de Zanja de dos Hileras

165
 Figura 7.40 Diseño de Zanja de Tres Hileras

7.9 VOLADURAS SECUNDARIAS

Las voladuras secundarias se utilizan cuando se obtienen piedras muy

grandes de la voladura principal, las cuales por su tamaño representan un
problema para su manejo. Existen tres técnicas comunes de voladuras
secundarias: plasteo, barrenado y voladura amortiguada.

7.9.1 PLASTEO

El plasteo fue previamente discutido en la sección de la energía de choque

en el Capítulo 2. El plasteo utiliza una carga externa colocada sobre la
piedra y cubierta por una capa de lodo. Cuando se usa el plasteo,
normalmente el uso de cargas entre 0.3 a 0.6 Kg de explosivo por metro
cúbico de roca es suficiente.

166
7.9.2 BARRENADO (MONEO)

El moneo significa simplemente perforar un barreno o barrenos en la

piedra y cargarlas ligeramente con explosivos. La carga para la voladura de
prueba es de 75 gramos por metro cúbico aproximadamente y
posteriormente se aumenta o disminuye dependiendo del tipo de roca que
se esté explotando. Si la piedra no tiene una forma esférica y es mas bien
rectangular, puede ser necesario perforar muchos barrenos pequeños y
distribuir la carga entre éstos. Las técnicas de moneo utilizan mucho
menos cantidad de explosivos que el plasteo. Sin embargo, el grado de
fragmentación y la dirección en la que los fragmentos vuelan no es
controlable por el operador, ya que las carga están funcionando en forma
de cráter y rompiendo aleatoriamente en la dirección de menor resistencia.

7.9.3 VOLADURAS AMORTIGUADAS

Se llama voladura amortiguada a una técnica similar al moneo la cual

provee algún control sobre el número de fragmentos y la dirección en la
cual éstos vuelan. La voladura amortiguada trabaja cómo lo indica la
Figura 7.31. Se perfora un barreno entre 2/3 y 3/4 de la distancia a través
de la piedra. Una carga que equivale a aproximadamente 75 gramos por
metro cúbico se utiliza para la voladura de prueba. El taco para estos
barrenos debe ser cómo mínimo 1/3 de la profundidad del barreno. Es
común utilizar barro cómo material de taco en vez de grava. La razón por
la cual se usa el barro en lugar de la grava es que la grava necesita
distancia para moverse y trabajar contra las paredes del barreno para
funcionar adecuadamente. Por lo general en las voladuras amortiguadas, la
longitud de la zona del taco no es suficiente para permitir que el material
se trabe en su lugar; por lo tanto, se utiliza barro, el cual no se trabará
contra el barreno pero proporcionará un espacio de tiempo entre que el
barreno es presurizado y el barro es arrojado. La profundidad mínima del
taco en este tipo de voladuras debe ser aproximadamente de 30 cm. Si
estas profundidades son mayores, los barrenos pueden escopetearse y se
obtendrán muy pocos resultados en la fragmentación.

167
 Figura 7.31 Voladura Amortiguada

Si se utiliza la cantidad mínima de taco, se obtiene el máximo colchón de

aire. La piedra se romperá en el mínimo de pedazos. Con frecuencia, en
materiales masivos un operador puede predecir con una certeza aceptable
si la piedra se romperá en dos, tres, cuatro o más partes. Cuando se utilizan
las técnicas de voladura amortiguada, ocurrirá el mínimo de roca en vuelo
y normalmente la piedra sólo se desgajará en su lugar. Si se desean más
fragmentos, el colchón de aire puede reducirse incrementando la cantidad
de taco dentro del barreno. Mientras más taco se coloque en el barreno, se
obtendrán mayor número de fragmentos y a la vez, se obtendrá también
mayor violencia.

168
 CAPITULO 8

CONTROL DEL SOBRE QUIEBRE

8.1 VOLADURAS CONTROLADAS

Técnicas de voladura han sido desarrolladas para controlar el sobre

rompimiento en los límites de la excavación. El operador debe decidir el
propósito de la técnica de control antes de que ésta sea seleccionada.
Algunas técnicas se utilizan para producir una pared de apariencia atractiva
con poca o nada de preocupación por la estabilidad del manto rocoso.
Otras técnicas se utilizan para proveer esta estabilidad al formar un plano
de falla antes de comenzar las voladuras de producción. Esta segunda
técnica puede o no ser cosméticamente atractiva, pero desde el punto de
vista de la estabilidad, realiza su función. Los métodos de control de sobre-
rompimiento se pueden dividir en tres tipos: precorte, voladura de recorte
(amortiguada) y barrenación lineal.

El precorte utiliza barrenos cargados ligeramente; con espaciamientos

cerrados y que se disparan antes de las voladuras de producción. El
propósito del precorte es el de formar un plano de fractura a través del cual
las grietas radiales de la voladura de producción no puedan pasar.
Secundariamente, el plano de fractura formado puede ser cosméticamente
atractivo y permitir el uso de taludes con mayor pendiente y que requieren
de menor mantenimiento. Debe pensarse en el precorte cómo una medida
de protección para mantener la pared final sin daños causados por la
voladura de producción.

La voladura de recorte es una técnica de control que se utiliza paro

limpiar o afinar una pared final después de la voladura de producción. Las
voladuras de producción pueden haberse efectuado muchos años antes o
pueden efectuarse con un retardo más corto dentro de la misma voladura.
Ya que la hilera de barrenos de recorte alrededor del perímetro es la última
en dispararse en una voladura de producción, no realiza ninguna función
para proteger la estabilidad de la pared final. Las grietas radiales de la
voladura de producción pueden viajar dentro de la pared final. Las capas
de lodo y otras discontinuidades pueden canalizar los gases del área de la
voladura de producción hacia adentro de la pared final. El único propósito

169
de una voladura de recorte es el crear un perímetro cosméticamente
atractivo y estable. Este tipo de voladura no ofrece protección a la pared
final de la voladura de producción.

La barrenación lineal es una técnica cara, que bajo las condiciones

geológicas adecuadas, puede utilizarse para producir una pared final segura
y cosméticamente atractiva. Puede, bajo los circunstancias adecuadas,
ayudar a proteger al contorno final de las grietas radiales al actuar cómo
concentradores de esfuerzos causando que la fractura se forme entre los
hoyos de la barrenación lineal durante el ciclo de voladuras de producción.
Si por otro lado, el contorno de la pared es extremadamente importante, no
se puede depender de la barrenación lineal para proteger efectivamente la
pared final. La barrenación lineal es utilizada más frecuentemente en
combinación con el precorte o con el recorte que por sí sola. Aunque el uso
de voladuras controladas es más común en las excavaciones de superficie,
se ha utilizado con éxito en voladuras subterráneas, cuando las condiciones
lo permiten.

8.1.1 PRINCIPIOS DE OPERACION

El explosivo utilizado para el precorte y el recorte es normalmente uno que

contiene cantidades considerables de nitrato de amonio. La experiencia
muestra que los explosivos que producen altas cantidades de gases,
producen una mejor fractura y reducen la posibilidad de formar grietas
capilares en las paredes del barreno. Sin embargo, el tipo de explosivo que
se utilice no es critico. La mayoría de las fórmulas empíricas expresan la
cantidad de explosivo requerido cómo los kilogramos de (cualquier)
explosivo por metro de barreno. Reglas empíricas comunes también
indican que el diámetro de la carga sea menor a la mitad del diámetro del
barreno. Al utilizar una carga con diámetro pequeño dentro de un barreno
con un diámetro mayor, las presiones de los gases bajan rápidamente
debido a la expansión dentro de un volumen mayor. Este procedimiento se
llama desacoplamiento. Esta rápida caída en la presión tiene el efecto de
colocar las presiones de diferentes explosivos dentro de un rango muy
pequeño de valores para la mayoría de los explosivos utilizados
comúnmente. De hecho lo que ocurre es que bajo el desacoplamiento
adecuado, diferentes explosivos producen esfuerzos en la roca que se
encuentran dentro de un 10% uno del otro en una voladura de precorte o

170
recorte. Un ejemplo de los esfuerzos producidos a 30 cm del barreno se
muestra en la Figura 8.1.El rango de desacoplamiento se define cómo el
diámetro del barreno dividido por el diámetro de la carga.

Las razones que en el pasado se daban para la formación del precorte

indican que éste se causaba completamente por la reflexión de las ondas de
esfuerzo cómo lo muestra la Figura 8.2. Investigaciones posteriores
probaron que la magnitud de la resultante de los esfuerzos es insuficiente
para causar que la acción de corte ocurra en situaciones de voladura reales.
Si se tiene que depender solamente de las ondas de esfuerzo para causar el
precorte, los espaciamientos tendrán que reducirse a 1/5 de los que
normalmente se utilizan en el campo. De acuerdo a la Figura 8.2, si los
barrenos en una línea de precorte no se dispararan en una forma
verdaderamente instantánea, la acción de corte no podría ocurrir ya que la
colisión de las ondas de esfuerzo no ocurriría entre los barrenos. Esto es
contrario a los hechos, ya que los responsables de las voladuras
comúnmente retardan cada barreno en una voladura de precorte y aun así
producen paredes en buenas condiciones. La Figura 8.3 muestra un
precorte en formación a partir del crecimiento de las grietas radiales, y no
de la colisión de las ondas de esfuerzo.

Figura 8-1 Niveles de Esfuerzo de Cargas Desacopladas

171
Figura 8-2 Viejos Conceptos del Rompimiento por Ondas de Esfuerzo
(después de DuPont)

172
Figura 8-5 Formación de la Fractura de Precorte en Modelos de
Plexiglás -

173
La Figura 8.6a es una fotografía de un modelo de Plexiglás donde se
dispararon tres barrenos de forma instantánea. La Figura 8.6b por otro lado
es una fotografía de un modelo donde los barrenos se dispararon en lo que
sería el equivalente a un retardo de 25 milisegundos en un trabajo a escala
real. Se puede notar que no existe una diferencia significativa en la
fragmentación entre barrenos, demostrando aún más que las interacciones
de las ondas de esfuerzo no son las responsables de la fragmentación en
voladuras a escala real.

Este punto es significativo ya que si se piensa en el concepto de la

fragmentación por ondas de esfuerzo cómo el principal mecanismo de la
formación del precorte, entonces todos los barrenos del precorte
necesitarían ser disparados instantáneamente ya que los barrenos de
precorte son los que normalmente se encuentran más cerca de las
residencias y son los que más confinamiento tienen en toda la voladura, se
producirán niveles de vibración más altos a medida que el peso de la carga
aumenta. Los niveles pueden ser hasta cinco veces más altos a aquellos
producidos por una voladura de producción. En la mayoría de los casos,
muchos barrenos disparados en forma instantánea producirán niveles de
vibración excesivamente altos. El comprender que los barrenos pueden ser
retardados es importante ya que permite al contratista la flexibilidad, en
caso necesario, de disparar cada barreno con un retardo diferente.

La técnica de precorte no es nueva. Se convirtió en una técnica reconocida

para el control de la pared cuándo se utilizó a mitad de los años 50 en el
proyecto hidroeléctrico del Niágara (Figura 8.7). Se tienen reportes de su
uso aún en los años 40, pero de forma esporádica.

174
 Figura 8-6 Precorte entre Barrenos

El precorte se utilizó cómo una técnica de fracturación de roca antes de

que los explosivos se usaran para voladuras. Las pirámides del antiguo
Egipto fueron construidas por obreros que utilizaban el precorte. La
técnica utilizada fue el colocar cuñas de madera dentro de las grietas
naturales o en barrenos perforados en la roca. Las cuñas de madera eran
entonces mojadas y la expansión de la madera provocaba que se formaran
fracturas entre las cuñas. Hecho esto, se podían remover los bloques.

175
En lugares más al norte, el hombre encontró que podía utilizar el hielo para
provocar que la roca se fracturara al perforar barrenos en el manto rocoso,
llenarlos con agua y dejar que ésta se congelara durante el invierno. La
roca se agrietaría entre los barrenos dejando libres los bloques. Tanto las
cuñas de madera cómo el hielo ejercían presión estática sobre el manto
rocoso similar a la que ocurre par la presión de los gases del explosivo.

Figura 8.7 Precorte en el Proyecto Hidroeléctrico del Niágara

Las fórmulas empíricas utilizadas en el precorte normalmente no toman en

cuenta las características de resistencia del manto rocoso. Aunque esto
puede parecer inusual, debe recordarse que la resistencia a la tensión varía
en un rango que va desde unos cuántos cientos hasta unos cuántos miles de
KPa para la mayoría de las rocas. La resistencia a la compresión, por otro
lado, normalmente se encuentra en el rango de los cientos de MPa. Si la
presión del explosivo dentro del barreno es tal que se encuentra debajo de

176
la resistencia a la compresión y arriba de la resistencia a la tensión. Se
crearán fracturas sin dañar la masa rocosa alrededor del barreno. En la
mayoría de las aplicaciones de precorte y recorte, las presiones se
aproximan de 50 a 100 MPa y exceden ampliamente la resistencia a la
tensión de cualquier roca. Por lo tanto, estas características de resistencia
no serán una consideración.

8.1.2 EFECTOS DE LAS CONDICIONES GEOLOGICAS

LOCALES

Las técnicas de control tales cómo el precorte, recorte y el barrenado lineal

trabajan mejor en roca masiva. En roca masiva, se pueden observar las
medios cañas o mitades de cada barreno en la pared final. En roca masiva,
el 100% de los barrenos producen medias cañas. Algunos operadores
tratan de calificar el éxito o fracaso de una voladura de precorte o
amortiguada por lo que se llama el factor de media caña. Los factores de
media caña son los porcentajes del total de medias cañas que son visibles
después de que la roca ha sido excavada. Si sólo el 40 % de los barrenos
permanecen visibles en la pared final cómo medias cañas, entonces el
factor de media caña será 40%. Esta técnica puede tener algún mérito
cuando se hacen precortes en material masivo y homogéneo. Sin embargo,
las medias cañas pueden desaparecer totalmente en roca con una geología
complicada. No se puede asumir que la falta de medias cañas indica un
trabajo de voladura pobre. En material geológicamente complicado no se
forma una grieta simple. Existe una zona altamente fragmentada que se
forma a lo largo del perímetro, dicha zona sirve cómo protección para la
pared final de los efectos de las grietas radiales que emanan de la voladura
de producción. Los factores de medias caña sólo tienen validez si se
considera en la evaluación el tipo de roca en el que se están contando las
medias cañas.

Cuando la roca tiene numerosos estratos entre los barrenos y esos estratos
intersectan la cara del banco en un ángulo menor a 15°, será imposible
formar una buena cara final con técnicas de voladura controlada. De
hecho, para que la pared sea medianamente agradable, cosméticamente
hablando, los estratos deben intersectar la cara del banco a un ángulo
mayor a 30°. Cualquier ángulo menor provocará que las fracturas
intersecten los planos de estratificación dando cómo resultado que grandes
pedazos de material se desprendan de la cara durante el proceso de

177
excavación.

En un material débil, la pericia del operador de la excavadora es

extremadamente crítica. Algunas máquinas pueden ejercer un empuje
considerable y pueden, por lo tanto, excavar más allá del límite de la
voladura dañando severamente el contorno final. Otros factores geológicos
que afectan los resultados de las técnicas de voladura controlada son las
capas suaves o las capas de lodo. Si el banco es intersectado por
numerosas capas de lodo es difícil lograr buenos resultados.

8.1.3 PRECORTE

Para poder evaluar un plan de voladura de precorte, se pueden utilizar las

ecuaciones que se muestran abajo.

Para determinar la carga aproximada de explosivo por metro lo cual no

dañe la pared pero que produzca la suficiente presión para causar que la
acción de corte suceda, se puede usar la siguiente fórmula:

(81)

donde:

dec = Carga de explosivo (g/m)

Dh = Diámetro del barreno (mm)

Si esta carga de explosivo aproximada es utilizada, el espaciamiento entre

los barrenos en un precorte puede determinarse por:

(8.2)

S = 10 Dh

donde:

178
 S = Espaciamiento (mm)
Dh = Diámetro del barreno (mm)

La constante 10 en la fórmula de arriba es de alguna manera conservadora.

Sirve para asegurar que la distancia no sea excesiva y que el precorte se
formará. La experiencia de campo nos indica que frecuentemente este
valor puede ser incrementado a 12 y en algunas ocasiones a 14.

En la mayoría de las aplicaciones de precortes no se perfora por debajo del

nivel de piso. Sin embargo, una carga concentrada, que es equivalente a
aproximadamente 1.6 dec, se coloca en el primer metro al fondo del
barreno. El barreno debe dispararse ya sea instantáneamente o con un
retardo corto entre cada barreno. Aunque algunos operadores han
reportado resultados satisfactorios, no se recomienda retardar más de 50
milisegundos entre barrenos.

Una voladura de precorte tiene la intención de provocar que se forme una

fractura y viaje hacia la superficie del terreno. Si esto sucede, ninguna
cantidad de material de taco será suficiente y éste será expulsado. Por lo
tanto, el polvo de barrenación puede ser utilizado con seguridad ya que su
función es la de confinar los gases momentáneamente y reducir algo del
ruido. Normalmente, el taco se coloca de 0.5 a 1.5 metros en la parte
superior del barreno dependiendo de su diámetro. Por lo general, entre
mayor sea el diámetro de los barrenos, mayor será la cantidad de taco
utilizada.

La cuestión de si se debe colocar un taco entre las cargas de un barreno es

un punto en el que hay opiniones diferentes. Se recomienda lo siguiente: si
la masa rocosa que va ha ser volada tiene muchas capas de lodo en su
estructura y los estratos están cementados débilmente, puede resultar
inteligente el colocar material de taco entre las cargas. Por otro lado, si el
manto rocoso es competente, aunque pueda estar estratificado, no será
necesario el material de taco entre las cargas, especialmente en materiales
que tienen una resistencia a la compresión muy baja, tales cómo los
esquistos débiles. El dejar un espacio de aire alrededor de las cargas es
benéfico. Al no colocar taco alrededor de las cargas, está disponible un
mayor volumen vacío para la expansión de los gases y, por lo tanto, la

179
presión de éstos caerá más rápidamente. La presión por centímetro
cuadrado es menor aún cuando más centímetros cuadrados de barreno
están siendo puestos a tensión y por lo tanto se obtiene una bueno fractura.
En roca débil, si se utiliza el taco entre cargas, las paredes pueden ser
marcadas en los sitios de las cargas.

Los explosivos para precorte se encuentran en muchos tipos. Existen rollos

de poliestireno que se bajan a lo largo del barreno en diámetros menores a
25mm. Estos tubos de poliestireno contienen emulsiones explosivas. Otros
tipos de cargas son cartuchos delgados de dinamita los cuales se acoplan a
medida que se colocan dentro del barreno para formar una carga continua.
Otros métodos de colocación de las cargas consisten en amarrar porciones
o cartuchos completos de dinamita con cordón detonante y colocados
dentro del barreno. La elección del tipo de cargas a utilizar depende del
operador y de los explosivos que estén disponibles en el área. Lo que es
importante es que el diámetro de las cargas sea menor a la mitad del
diámetro del barreno y que de preferencia no toquen las paredes del
barreno. Un ejemplo para el uso de estas formulas para determinar el
diseño de una voladura de precorte se da en el ejemplo 8.1.

Ejemplo 8.1

Un plan de voladura de precorte se presenta para su aprobación. El plan

considera barrenos de 76.2 mm espaciados a 122 cm. La carga de
explosivo es de 300 g/m. La carga de fondo es de 750 g de dinamita. Los
barrenos se dispararán con cordón detonante. ¿Es razonable este plan?

Revise la carga de explosivo

Revise el espaciamiento:

180
 Carga de fondo:
(8.3)

d cb = 1.6* d cc = 1.6* 478 = 688 g

El plan de voladura propuesto tiene espaciamientos muy grandes y

cargas de columna muy ligeras. La carga de fondo es muy grande.

Algunos operadores prefieren cargar los barrenos de producción más

cercanos a la línea de precorte con menos explosivo que el resto de la
voladura. La primera línea de barrenos amortiguadores cómo comúnmente
se les llama, con frecuencia tiene espaciamientos más cerrados y bordos
más pequeños y las cargas son más ligeras de manera que la pared final
reciba menos presión.

8.1.4 VOLADURA De RECORTE (AMORTIGUADA)

Las voladuras de recorte se disparan después de que la voladura de

producción ha sido disparada. Están diseñadas de manera similar a las
voladuras de precorte. La carga de explosivo por metro de barreno se
determina por la ecuación 8.1 tal y cómo en el precorte. El espaciamiento
normalmente es mayor del que se pudiera esperar en un precorte. La
siguiente ecuación puede ser utilizada para determinar el espaciamiento
aproximado para una voladura de recorte.

(8.4)

S = l6 Dh

donde:

S = Espaciamiento (mm)
Dh = Diámetro del barreno (mm)

Con las voladuras de recorte, las condiciones de confinamiento son

diferentes a las del precorte. Durante el precorte, la voladura de producción
181
aún no ha detonado y para fines prácticos, el bordo se considera infinito.
En las voladuras de recorte, el bordo sí existe ya que la voladura de
producción ya ha sido detonada. El bordo debe considerarse en el diseño
de una voladura de recorte. Para estar seguro que las fracturas se unan
apropiadamente entre los barrenos en vez de ir prematuramente hacia el
bordo, se debe diseñar la voladura de manera que el bordo sea mayor al
espaciamiento. La siguiente ecuación se utiliza con frecuencia:

(8.5)
B ≥ 1.3 S

donde:

B = Bordo (mm)
S = Espaciamiento (mm)

Las consideraciones para el taco tanto en la boca del barreno cómo

alrededor de las cargas para la voladura de recorte serán las mismas que
aquellas del precorte. En la aplicación de la voladura de recorte, la sub-
barrenación normalmente no es necesaria. Sin embargo, normalmente se
utilizan cargas de fondo para provocar fracturas que lleguen al nivel de
piso. Estas cargas de fondo pueden ser determinadas de la misma manera
que fue descrita en el precorte. El ejemplo 8.2 muestra cómo se puede
evaluar un diseño de voladura de recorte.

Ejemplo 8.2

Un contratista propuso el siguiente plan para una voladura de recorte:

Diámetro del barreno = 64 mm
Espaciamiento = 640 mm
Carga de explosivo = 372 glm
Carga de fondo = 340 g
Bordo mínimo = 762 mm

revise la carga de explosivo (ecuación 8.1):

182
 Revise el espaciamiento (ecuación 8.4):

S= 16Dh = 16 x 64=1024 mm

Revise carga de fondo (ecuación 8.3):

dcc =1.6 x dcb =1.6 x 337 = 539 g

Revise el bordo mínimo (ecuación 8.5):

B ≥ 1.3 x S= 1.3 x 1024 = 1331.2 mm

8.1.5 VOLADURA DE RECORTE CON CORDON DETONANTE

En algunas aplicaciones donde los barrenos de recorte deben perforarse

con espaciamientos muy cerrados, las cargas normales resultan demasiado
grandes y pueden provocar un sobre-rompimiento alrededor de los
barrenos. El uso de barrenos con espaciamientos muy cercanos, de 30 a 60
cm entre centros, puede ser necesario en algunas formaciones geológicas y
para la demolición de concreto en algunos estructuras. En algunos casos, es
necesario perforar barrenos de diámetro mayor de lo que normalmente se
utilizaría, sin embargo, los espaciamientos son pequeños. Cantidades de
aire adicionales alrededor de las cargas normalmente no van en detrimento
de la formación del corte. Si se utilizan las ecuaciones basadas en el
diámetro del barreno para calcular las cargas éstas resultarán demasiado
grandes para los espaciamientos. En estos espaciamientos cerrados, se
puede utilizar la fórmula 8.6 para determinar la cantidad de explosivo que

183
será necesaria para un espaciamiento cerrado y fijo. Con frecuencia es
conveniente el utilizar cordón detonante para proveer esta pequeña carga y,
a la vez, distribuirla a lo largo del barreno.
(8.6)

donde:

dec = Densidad de carga (g/m)

Dh = Diámetro del explosivo (mm)

Ejemplo 8.3

Se perforarán barrenos de 50 mm de diámetro con un espaciamiento

de 450 mm entre centros y de 6 m de profundidad. Determine la carga
necesaria para recortar la roca en una voladura de recorte.

8.1.6 BARRENADO LINEAL

El barrenado lineal es una técnica donde los barrenos normalmente se

perforan de dos a cuatro diámetros uno de otro. Estos barrenos,
descargados y muy cercanos uno de otro, bajo las condiciones geológicas
adecuadas, pueden actuar cómo concentradores de esfuerzos o guías para
que las grietas se formen entre ellos. Las líneas de barrenos vacíos se
utilizan en algunas ocasiones en las esquinas para guiar las grietas en un
ángulo específico. La barrenación lineal se emplea también entre barrenos

184
de precorte y de recorte para ayudar a guiar las grietas.

En material geológicamente complicado el barrenado lineal puede no

funcionar cómo se desea ya que los fracturas tienden a concentrarse en los
planos de debilidad naturales en lugar de los planos creados por el hombre
con el barrenado lineal. Aunque ha habido investigaciones acerca del uso
exclusivo de la barrenación lineal para el control del perímetro, las
aplicaciones del barrenado lineal en combinación, ya sea con las técnicas
de voladura del precorte o del recorte, han probado ser el método seguro.

8.1.7 EVALUACION DE RESULTADOS

Las fórmulas arriba descritas son directrices que se utilizan para aproximar
las cargas de explosivo y los espaciamientos, para las técnicas de voladura
controlada. Después de que se efectúen las voladuras de prueba, el
operador puede evaluar los resultados y determinar si se necesitan cambios
en el plan de voladura.

Si la roca es masiva y tiene pocas discontinuidades geológicas, se puede

evaluar si el espaciamiento es el adecuado al observar el plano de fractura
que se ha formado. La figura 8.8 indica los resultados que se obtienen si
los barrenos se encuentran muy cercanos con respecto a la carga utilizada.
Numerosas fracturas se unen en el plano entre los barrenos y cuando se
excava la voladura, el material entre los barrenos se derrumbó dejando
medias cañas que sobresalen de la pared final. Si los espaciamientos están
muy alejados, el resultado será generalmente una cara de apariencia áspera
(Figura 8.9). Si la carga de explosivo es muy grande y los barrenos están
sobre cargados, la pared del barreno será triturada.

185
 Figura 8-8 Espaciamiento de Precorte Cerrado

Figura 8-9 Espaciamiento de Precorte Abierto

Si la roca no es masiva pero contiene numerosas juntas cercanas o la

vertical que intersectan la cara, los resultados serán diferentes. Si las juntas
intersectan la línea de barrenos en un ángulo de 90°, la línea de corte
deberá ser relativamente recta (Figura 8.10). Si las juntas intersectan la
cara en un ángulo agudo, se producirá un rompimiento cómo lo describen
las Figuras 8.11 y 8.12. Este tipo de rompimiento, el cual deja las medias
cañas sobresaliendo de la cara, parece indicar que los barrenos se
encuentran muy cercanos. De hecho, los barrenos pueden estar espaciados

186
correctamente, pero los ángulos agudos de las juntas son los que provocan
la cara áspera, no los barrenos sobre cargados (Figura 8.13).

Figura 8-10 Precorte con Juntas a 90°

187
188
 Figura 8-13 Diagrama de Rompimiento de un Precorte en Roca con
Juntas (después de Worsey)

Si las juntas se aproximan a la cara del banco en un ángulo menor a 15°, la

cara producida por la técnica de control puede no mostrar ninguna media
caña y aparecer cómo áspera y rota. Poco se puede hacer en una situación
cómo esta. Aunque no sea cosméticamente agradable, la cara deberá ser
estable. Este tipo de estructura geológica puede promover el
desgarramiento de la cara, aunque el movimiento de la masa rocosa,
debido a la inestabilidad, no debe ocurrir cómo resultado de las voladuras.

8.1.7.1 CAUSAS DEL SOBRE-QUIEBRE

En general, ocurren dos tipos de sobre rompimiento debido a una voladura

de producción. El sobre rompimiento trasero, que es el que ocurre detrás
de la última hilera de barrenos y el sobre-rompimiento lateral que es el que
ocurre a los extremos de cada voladura.

8.1.7.2 SOBRE-QUIEBRE TRASERO

Existen muchas causas para el sobre-rompimiento trasero. Puede deberse a

un bordo excesivo para los barrenos, lo que causa que el explosivo rompa
y agriete en forma radial más allá de la última hilera de barrenos (Figura
8.14). Los bancos que tienen una rigidez excesiva (L/B < 2) provocan más

189
levantamiento y sobre-rompimiento cerca de la boca del barreno (Figura
8.15). Los tacos con profundidades largas en bancos rígidos también
promueven el sobre-rompimiento trasero. El retardo de tiempo inadecuado
de hilera a hilera puede provocar sobre-rompimiento trasero si este tiempo
es demasiado corto, lo que resulta en un confinamiento excesivo en las
últimas hileras de la voladura. El problema del tiempo de retardo no será
discutido ya que se ha mencionado en otro capítulo. Si los barrenos son
cortos, con factores L/B bajos debido a un bordo excesivo, la solución al
problema será cambiar a barrenos de diámetro menor reduciendo con esto
el bordo e incrementando el factor de rigidez. Este procedimiento no puede
aplicarse en todas las operaciones. Por lo tanto, se deben utilizar otras
técnicas para cortar limpiamente los barrenos en la parte superior.

Figura 8-14 Sobre-rompimiento Trasero Debido a un Bordo Excesivo

190
 Figura 8-15 Sobre-rompimiento Trasero Debido a la Rigidez Excesiva

Se pueden utilizar barrenos satélites en medio de los barrenos de pro-

ducción por medio de los cuales se puede colocar explosivo dentro de la
roca superior en la zona del taco, estos barrenos pueden ser cargados
ligeramente y disparados en un retardo posterior. Los operadores con
frecuencia perforan estos barrenos satélite (Figura 8.16), éstos ayudan a
reducir problemas con la roca de la parte superior del banco y a reducir el
sobre-rompimiento trasero. Si se utilizan cargas satélite dentro de la zona
del taco cómo se indica en la Figura 8.16, esas cargas se deben disparar en
un retardo posterior al retardo de la carga principal. No es deseable el
perder prematuramente el confinamiento de la carga principal dentro del
barreno, esto puede suceder si la carga satélite detonó primera y hace volar
el material de taco.

191
 Figura 8-16 Cargas Satélite en la zona del taco

Otra técnica similar al uso de las cargas satélite es la de continuar la

carga principal dentro de la zona del taco. Sin embargo, la carga principal
se reduce significativamente en su diámetro. Esta carga de diámetro
pequeño dentro de un barreno de diámetro mayor produce suficiente
presión para causar algún agrietamiento similar a la del precorte en la zona
de la boca del barreno (Figura 8.17).

Figura 8-17 Carga Confinada Dentro del Taco

192
8.1.7.3 SOBRE-ROMPIMIENTO LATERAL

El sobre rompimiento lateral al extremo de una voladura, usualmente

resulta por una de dos razones (Figura 8.18). La estructura geológica local
puede promover la extensión de las grietas a los extremos de la voladura.
Esto puede corregirse al acortar el espaciamiento en los extremos de los
barrenos de producción, causando con esto que los barrenos funcionen y
respondan de forma diferente.

Figura 8.18 Sobre-rompimiento Lateral (vista en planta)

El sobre rompimiento lateral puede ser causado también al tener tiempos

de retardo inadecuados en los barrenos del perímetro. Si el retardo es muy
corto, los barrenos tienden a sentir un bordo mucho mayor al normal y por
ello se escopetean y provocan levantamiento, o agrietan hacia atrás dentro
de la formación rocosa. El problema del tiempo de retardo puede ser
corregido de la misma manera que se describió en el sobre-rompimiento
trasero. Retardos de tiempo más largo, tales cómo aquellos que se
discutieron en el Capítulo 6, pueden utilizarse en los barrenos de los
extremos, permitiendo más tiempo para que la porción central de la
voladura se mueva hacia afuera. Esto produce alivio adicional antes que
los barrenos de los extremos detonen.

193
8.1.7.4 CONTROL DE LA ROCA EN VUELO (FLYROCK)

En general, la roca en vuelo resulta de uno o dos lugares dentro de la

voladura. Proviene ya sea de la cara o de la parte superior del banco. Si la
roca en vuelo se está originando en la cara y vuela a distancias
considerables, puede ser una indicación de que el bordo es demasiado
pequeño o que capas de lodo u otras discontinuidades geológicas
prevalecen en el banco. La mayoría de la roca en vuelo, sin embargo, no es
producida en la cara. Se produce en la parte superior de la voladura. Es
resultado del escopeteo o craterización vertical de los barrenos. El
escopeteo de los barrenos es resultado normalmente de un exceso en el
confinamiento de los barrenos al instante en que éstos disparan, por causa
de un tiempo de retardo inadecuado. Aunque la craterización vertical
puede ser resultado de causas similares, también puede ser resultado del
descuido al permitir que la carga de explosivo suba demasiado dentro del
barreno o que un cartucho de explosiv0 se atore en la zona del taco y se
utilice poco material para confinar los gases. Se debe tener mucho cuidado
en el cargado de los barrenos y para resolver estos problemas antes de que
ocurran. El problema del tiempo de retardo es similar a lo que se ha
discutido en el sobre rompimiento trasero y lateral. Incrementar el tiempo
de retardo entre hileras dentro de la voladura debe solucionar el problema.

Hay ocasiones en que para producir la fragmentación apropiada,

deliberadamente se debe cargar más explosivo (más arriba) dentro del
barreno de lo que normalmente se requiere. Estas situaciones se dan
cuándo se tienen factores L/B bajos en roca masiva. En estos casos,
cuándo deliberadamente se sobrecargan un poco los barrenos para
provocar la fragmentación de la parte superior se puede utilizar de 1 a 1,25
metros de tierra que actúa como tapete de voladura Para restringir la
potencial roca en vuelo, los tapetes para voladura hechos de cable de acero
trenzado o de cable de acero y neumáticos de hule se pueden colocar
también sobre la voladura, con o sin capa de tierra, para contener la roca en
vuelo (Figura 8.19).

194
Figura 8-19 tapetes para Voladura

195
 CAPITULO 9

DISEÑO DE VOLADURAS SUSTERRANEAS

9.1 INTRODUCCION

Las operaciones de voladuras subterráneas difieren de las de superficie ya

que carecen de la cara adicional de alivio que es normal en muchas de las
operaciones de superficie. En operaciones subterráneas, tenemos sólo una
cara en la cuál debemos perforar y ser capaces de crear alivio
perpendicular a esa cara utilizando los primeros barrenos que detonan. Si
no se crea el alivio apropiado cuando detonan los primeros barrenos, el
resto de la voladura provocará muy poca fragmentación y se escopeteará.

Una diferencia adicional en las operaciones subterráneas es el hecho de

que los parámetros de voladura deben adecuarse a un contorno específico.
Esto puede resultar totalmente diferente a las voladuras masivas o a las
operaciones mineras en la superficie donde el tamaño exacto de cada
voladura no es, normalmente, crítico. En este capítulo revisaremos muchos
de los diseños más comunes de voladuras subterráneas utilizados para la
excavación de tiros y túneles.

9.2 TIROS

Tanto en minería cómo en construcción, tiros verticales o inclinados

proveen acceso subterráneo. Los tiros se utilizan para proveer acceso desde
la superficie a entradas subterráneas o para comunicar un nivel con otro
dentro de una mina.

La excavación de tiros es difícil debido a que normalmente el área de

trabajo es estrecha, ruidosa y con frecuencia húmeda. El trabajo puede ser
peligroso debido a que las paredes expuestas encima de las cuadrillas de
barrenación y voladura pueden desplomarse y las rocas pueden caer sin
previo aviso. El avance es lento porque la barrenación, la voladura y el
retirado del material son operaciones cíclicas. La roca explotada debe ser
bien fragmentada para ser removida con el equipo de excavación. Hoy en
día la mayoría de los tiros se hacen con una sección transversal circular lo
que da una mejor distribución de las presiones en la roca y reduce la

196
necesidad de reforzar las paredes.

Existen tres métodos comúnmente utilizados para explotar tiros circulares.

El barrenado de anillos con barrenos verticales (Figura 9.1), cortes en
pirámide (Figura 9.2) y banqueo (Figura 9.3). Algunas operaciones utilizan
cuñas quemadas modificadas para proveer la segunda cara de alivio en una
voladura de tiro (Figura 9.4).

Figura 9.1 Barrenación de Anillos

Figura 9-2 Corte en pirámide

197
 Figura 9.3 Banqueo

Figura 9-4 Barrenación de Anillos con Cuña Quemada

198
9.2.1 DISEÑO DE ANILLOS CON BARRENOS VERTICALES

En la siguiente sección se analizará un procedimiento paso por paso

para el diseño de este tipo de tiros.

9.2.11 DETERMINACION DEL BORDO

El bordo para la voladura de un tiro se determina de la misma manera

que en una voladura de superficie.

donde:

B = Bordo (m)
SGe = Gravedad Específica
o Densidad (g/cm3)
del Explosivo
SG, - Gravedad Específica
o Densidad (g/cm3)
de la Roca
De - Diámetro del Explosivo (mm)

9.2.1.2 NUMERO DE ANILLOS

(9.1)

199
 donde:
NR = Número de Anillos
RSH = Radio del tiro (m)
B = Bordo (m)

9.2.1.3 BORDO REAL

(9.2)

9.2.1.4 ESPACIAMIENTO DE LOS BARRENOS EN CADA

ANILLO (ESTIMADO)
(9.3)

S=B
donde

S = Espaciamiento (m)
B = Bordo (m)

9.2.1.5 NUMERO DE BARRENOS POR ANILLO

(9.4)

donde:
NH = Número de Barrenos por Anillo
RR = Radio del Anillo (m)

200
 s = Espaciamiento (m)

9.2.1.6 ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO

(9.5)

9.2.1.7 PROFUNDIDAD DE AVANCE

(9.6)

L = 2B

donde:
L = Avance (m)
B = Bordo (m)

9.2.1.8 SUB-BARRENACION (PASADURA)

(9.7)

J = 0.3B

9.21.9 TACO
(9.8)

T = 0.5 B

92.1.10 ÁNGULO DE AJUSTE

(9.9)

LO = 0.1+ H(TAN 2°)

donde:
LO = Ángulo de ajuste (m)
H = Profundidad del barreno (m)

201
9.2.1.11 TIEMPO DE RETARDO

Mínimo 100 - 150 ms o retardos LP por anillo o retardos en espiral hacia

afuera.

Ejemplo 9.1

Información daño:

Diámetro del Tiro = 7.0 m

Densidad de la Roca = 2.6 g/cm3
Densidad del Explosivo = 1.3 g/cm3
Diámetro de la Carga = 38 mm

1 .) Bordo (Ideal):

2.) Número de Anillos:

202
203
9.3 TUNELES

Las voladuras en túneles son diferentes a las voladuras en bancos debido a

que se hacen hacia una superficie libre mientras que las voladuras en banco
se hacen hacia dos o más caras libres. En las voladuras de bancos,

204
hay gran cantidad de alivio natural dentro de la plantilla el cual resulta de
las caras libres adicionales. En los túneles, sin embargo, la roca está más
confinada y una segunda cara libre debe ser creada paralela al eje de los
barrenos.

La segunda cara libre se produce por un corte en la frente del túnel

que puede ser ya sea un barreno perforado paralelamente, una cuña
en V o una cuña en abanico. Después de que se hace la cuña, los
barrenos auxiliares empujan la roca hacia el alivio creado por la
cuña. Los barrenos auxiliares se pueden comparar en algunos
aspectos con los utilizados en voladuras de bancos. En general, las
voladuras de túneles son de alguna manera sobrecargados para producir
una fragmentación más fina ya que los efectos desastrosos del
sobrecargado de los barrenos son disminuidos por el confinamiento dado
en el túnel.

Como resultado del confinamiento adicional y la falta de caras libres

desarrolladas, el tiempo entre retardos debe ser mayor que los de las
voladuras de superficie para permitir el movimiento de la roca y la
formación de la cara libre adicional antes de que disparen los barrenos
subsecuentes. En las voladuras de túneles, se utilizan generalmente
períodos de retardo largos. Si se utilizan retardos de milisegundos, se
omiten períodos de retardo para permitir de 75 a 150 milisegundos (como
mínimo) entre disparos de barrenos. Este incremento en el tiempo de
retardo es esencial para permitir que las voladuras de túneles funcionen
apropiadamente.

Figura 9-5 Tipos de Barrenos Usados en Túneles

205
Se deben discutir un número de diferentes tipos de barrenos cuándo se
hacen voladuras en túneles. La Figura 9.5 provee una descripción visual de
algunos de los tipos de barrenos que deben ser considerados. Los barrenos
pueden ser divididos en las siguientes categorías:

1. Barrenos de Piso
2 Barrenos de Costilla (tabla)
3. Barrenos de Contorno (techo)
4.Barrenos Auxiliares (horizontales)
5. Barrenos Auxiliares (verticales)
6.Barrenos de Cuña

Los barrenos del perímetro del túnel deben tener un ángulo hacia afuera de
manera que se evite que la sección del túnel cambie a medida que se
avanza en la construcción. Este ángulo recibe el nombre de ángulo de
ajuste. Los ángulos de ajuste se muestran en la Figura 9.6. El ángulo de
ajuste comúnmente se definen cómo 0.1 m +L x TAN 2°. Los bordos para
todas las voladuras de túneles se calculan y miden al fondo de los
barrenos. El ángulo de ajuste debe ser tomado en cuenta cuando se
determinan los bordos reales al tondo de los barrenos.

Figura 9-6 Angulo de ajuste

206
 Los barrenos del perímetro en la zona de la costilla y el techo se
perforan comúnmente con espaciamientos cercanos y cargas ligeras.
También pueden detonarse cómo voladura de recorte para proveer un
contorno que requiera poco refuerzo. La Figura 9.7 muestra la extensión de
las zonas de daño si se utilizan voladura de recorte o si se utilizan métodos
de voladura de producción en los perímetros.

Figura 9-7 Zona de Daño

9.3.1 CUÑAS QUEMADAS O DE BARRENO PARALELO

La cuña más utilizada hoy en día es la cuña quemada con barreno grande.
El término "cuña quemada” se origina de un tipo de voladura donde los
barrenos son perforados paralelos uno al otro. Uno o más barrenos en la
cuña se dejan vacíos para que actúen cómo la cara de alivio hacia la cual
los otros barrenos pueden romper.

Tradicionalmente, la cuña quemada se perforaba donde los barrenos llenos

y los vacíos fueran del mismo diámetro. Más tarde se descubrió que al
utilizar barrenos vacíos de diámetro mayor que los cargados proveía alivio
adicional en la plantilla y reducía la cantidad de barrenos perforados que se
necesitaban. Los barrenos grandes y vacíos también permitían un avance
adicional por voladura. La Figura 9.8 muestra la relación entre el avance
por voladura y los diámetros de los barrenos vacíos. Toda una variedad de
nombres resultó del híbrido de la cuña quemada la cual utilizaba barrenos

207
grandes y vacíos. Para propósitos de claridad, este tipo de voladura será
llamado cuña quemada.

Figura 9.4 Porcentaje de Avance vs. Diámetro del Barreno

Los barrenos de la cuña pueden ser colocados en cualquier lugar en la cara

del túnel. Sin embargo, la posición de la cuña influencia la cantidad de
lanzamiento, el número de barrenos perforados y el costo total por metro
cúbico. Por ejemplo, si los barrenos de la cuña se colocan cerca de la pared
cómo lo muestra la Figura 9.9A. La plantilla requerirá menos barrenos
perforados aunque, la roca fragmentada no será desplazada tan lejos dentro
del túnel. La cuña se alterna del lado derecho al izquierdo del túnel para
asegurar que no se perforarán las cañas de las voladuras previas en
voladuras subsecuentes.
Para poder obtener un buen movimiento hacia adelante de la pila de
material, la cuña puede ser colocada en la mitad de la frente hacia la parte
interior del corte. En esta posición, el lanzamiento será minimizado
(Figura 9.9c). Si se requiere de mayor lanzamiento, los barrenos de la cuña
pueden colocarse más alto en el centro de la frente como se muestra en la
Figura 9.9D

Figura 9-9 Posiciones de los Barrenos de Cuña

208
9.3.1.1 DISEÑO DE LOS BARRENOS DE CUÑA

El principio primordial de todos los diseños de cuñas quemadas es el

siguiente. Los bordos de los barrenos cargados se seleccionan de tal
manera que el volumen de roca quebrada por cualquier barreno no pueda
ser mayor al que se pueda ocupar en el espacio vacío creado, ya sea por el
barreno de mayor diámetro o por los barrenos subsecuentes que detonen.
En este cálculo se debe considerar también el hecho de que cuando la
estructura de la roca se rompe entre los barrenos, ésta ocupará un volumen
mayor al que tenía en su estado original. En otras palabras, se debe
considerar el factor de abundamiento.

Si los barrenos de una cuña rompen un volumen mayor del que puede
caber dentro del volumen del cráter creado previamente, la cuña se
"congela" lo que significa que se bloquea por la roca que no puede ser
expulsada. Si esto ocurre, el alivio paralelo al eje de los barrenos se pierde
y los barrenos no podrán romper adecuadamente. De hecho, éstos
empezarán a escopetearse fisurando la roca adyacente pero sin permitir que
el mecanismo de falla por cortante cause la fragmentación en la tercera
dimensión. Por lo tanto, en la cuña misma, las distancias deben ser
diseñadas y barrenadas con precisión. El tempo de retardo debe ser
suficientemente lento para permitir que la roca empiece a ser expulsado de
la frente antes de que disparen barrenos subsecuentes.

9.3.2 CALCULOS PARA LAS DIMENSIONES DE LA CUÑA

QUEMADA

9.3.2.1 BARRENO (S) VACIO (S) (DH)

Un diseño típico de una cuña quemada se da en la Figura 9.10. El diámetro

del barreno vacío de alivio se designa cómo DH.Si se utiliza más de un
barreno vacío, se debe calcular el diámetro equivalente de un sólo barreno
vacío el cual contenga el volumen de todos los barrenos vacíos. Esto se
puede hacer utilizando lo siguiente ecuación (Figura 9.11).
(9.10)

209
donde:
DH = Diámetro equivalente de un sólo (mm)
barreno vado
dH = Diámetro de los barrenos vacíos (mm)
N = Número de barrenos vacíos

Ejemplo 9.2

Encuentre el DH para 3 barrenos vacíos de 76 mm de diámetro.

Figura 9-10 Diseño General de una Cuña Quemada

210
 Figura 9.11 Espaciamiento de los Barrenos en una Cuña Quemada

9.3.2.2 CALCULO DE B1 PARA EL CUADRO 1

El primer cuadro de barrenos se localiza a una distancia B1 del centro

(Figura 9.12)
(9.11)

B1 = 1.5 DH
La distancia o radio desde el centro exacto de la cuña se llamará R (Figura
9.13)
(9.12)
R1 =B1

211
Figura 9.13 Distancias desde el centro hasta los barrenos de la cuña

212
 El valor de Sc denota el tamaño de la cuña o la distancia entre
barrenos dentro del cuadro.
(9.12)

Figura 1-14 Distancias entre Barrenos de la Cuña

213
9.3.2.3 CALCULOS SIMPLIFICADOS PARA CUÑAS QUEMADAS

9.3.2.4 PROFUNDIDAD DEL BARRENO (H)

La profundidad de los barrenos, los cuales romperán hasta un 95% o

más de su profundidad total. puede ser determinado con la siguiente
ecuación:

(9.14)

donde:

H - Profundidad (m)
DH - Diámetro del Barreno (mm)

9.3.2.5 PROFUNDIDAD DE AVANCE (L) (ESPERADA)

(9.15)
L = 0.95H

Revise si la carga puede romper los bordos de cada cuadrado.

214
 Utilice la fórmula del bordo (6.2).

9.3.2.6 BARRENOS AUXILIARES

(9.16)
S = 1.1 B

(9.17)
T = 0.5 B
donde:

S = Espaciamiento (m)
B = Bordo (m)
T = Taco (m)

9.3.2.7 BARRENOS DE PISO

(9.18)
S = 1.1 B
(9.19)
T = 0.2 B

9.3.2.8 BARRENOS DE CONTORNO (COSTILLA Y TECHO)

215
 Comúnmente detonados con voladura de recorte con barrenos de 0.45
m a 0.6 m entre centros, de otra manera:

(9.20)
S = 1.1 B
(9.21)
T=B
9.3.2.9 TIEMPO DE RETARDO DE LOS BARRENOS

Los barrenos de la cuña se disparan con por lo menos 50 ms entre

períodos. Los barrenos auxiliares se retardan con por lo menos 100 ms o
con retardos LP. Los barrenos del contorno (con voladura de recorte) se
disparan con el mismo retardo. Los barrenos de piso detonan al último.

9.32.10 INICIADOR

Siempre se coloca en el fondo de los barrenos.

Ejemplo 9.3

Un túnel rectangular con una sección de 8 metros de altura y 10 metros de

ancho va a ser excavado con el método de cuña quemada con barreno
grande. La cuña será colocada cercana a la parte central inferior del túnel.
El barreno central vacío será de 102 mm y los barrenos cargados serán de
28 mm de diámetro. Todos los barrenos de la cuña serán cargados con
emulsión de 1.2 g/cm3. Se tienen disponibles cartuchos de emulsión de 25,
29 y 32 mm de diámetro. Se utilizará explosivo de precorte en las costillas
y el techo, el espaciamiento de los barrenos de recorte será de 0.6 m. La
roca es un granito con una densidad de 2.8 g/cm3. El barreno de 102 mm se
escogió para permitir un avance de por lo menos 95% en una profundidad

216
de barrenación de 3.8 m. Diseñe la voladura.

CALCULO DE PARAMETROS INDIVIDUALES:

Llene la tabla utilizando las fórmulas dadas en la tabla 9.1

1. Profundidad (H) dada cómo 3.8 m

2. Avance (L) dado cómo 0.95 x 3.8 m = 3.61 m

3. Cálculo del bordo:

217
4. Barrenos auxiliares:

S = 1.183 m = 1.2rn
T=0.215 m

5. Barrenos de piso:

El mismo bordo y espaciamiento que los barrenos auxiliares

T = 0.215 m

6. Contorno (barrenos de recorte):

Utilice espaciamiento de 0.6 m

B = 1.3 x 0.6 = 0.78 m = 0.8 m

218
MONTAJE DEL PLAN

1. Barrenos de piso:

NOTA: Debe aproximarse a números enteros

10 10
Si = 1.25m = S o = 1.11m = S utilice 9 espacios o 10
8 9
barrenos
2. Ángulo de ajuste:

3. Barrenos:
De piso = 10 Voladura controlada
Auxiliares = 46 Costillas 26
Cuña = 16 Techo 15
68 41

219
9.3.3 CUÑA EN V

La cuña más comúnmente utilizada en trabajos subterráneos con barrenos

perforados en ángulo es la cuña en V. La cuña en V difiere de la cuña
quemada en que se perforan menos barrenos y se logra un avance menor
por voladura con una cuña en V. El avance por voladura también está
limitado por el ancho del túnel. En general, el avance por voladura se
incrementa con el ancho del túnel y es factible alcanzar un avance de hasta
50% del ancho del túnel. El ángulo de la V no debe ser agudo y no debe
ser menor a 60°. Los ángulos más agudos requieren cargas con más
energía para la cantidad de bordo utilizado. Una cuña consiste,
normalmente, de dos V's, pero en voladuras más profundas, una cuña
puede consistir de hasta cuatro (Figura 9.15).

220
 Figura 9.15 Cuña en V básica

Cada cuña en V debe ser disparada en el mismo período de retardo

usando detonadores de milisegundos para garantizar la tolerancia mínima
entre cada pierna de la V al momento del disparo. El tiempo de retardo
entre V's adyacentes debe de ser de por lo menos 75 milisegundos
(mínimo). La distribución básica de las V's se muestra en la Figura 9.16.

221
 Figura 9-16 Tiempo de Retardo para una Cuña en V

En la Figura 9.15 se muestran dos bordos, el bordo al fondo de los

barrenos y el bordo entre las V's. La distancia indicada cómo B-1 (Figura
9.15) la cual se localiza entre los V's, es equivalente a dos veces un bordo
normal si se utiliza un ángulo de 60° en el vértice de la V. En algunos
casos, se perfora un barreno adicional perpendicular a la frente siguiendo
la línea de B-1 el cual se denomina "barreno rompedor". Este se usa si la
fragmentación obtenida con la cuña en V es demasiado grande.

222
 Figura 9-17 Dimensiones de una Cuña en V

La figura 9.17 indica la dimensión necesaria para perforar una cuña en V

adecuada. Las dimensiones especificas necesarias para cada barreno son
tres: (1) la distancia a la cual se coloca la boca del barreno a partir del
centro de la frente. (2) El ángulo al cual penetra el barreno dentro del
manto rocoso y (3) la longitud de cada barreno en particular. Para poder
obtener las dimensiones apropiadas, discutiremos los cálculos para el
diseño de una cuña en V.

9.3.4 DISEÑO DE UNA CUÑA EN V

9.3.4.1 DETERMINACION DEL BORDO

El bordo siempre se mide al fondo del barreno y se coloca cómo se

muestra en la Figura 9.15. Se comprende que este no es el bordo real
exacto y que los barrenos con ángulos mayores (aquellos que se aproximan
a la V) tienen un bordo real menor. Esto sin embargo, se hace para
simplificar el diseño. Cuando se consideran los errores de barrenación y
otros factores, la reducción del bordo real es de hecho beneficioso.

EI bordo se puede determinar usando la misma ecuación que se ha usado

con anterioridad
223
La distancia entre las V's se muestra en la Figura 9.15 cómo B1 y se calcula
de la siguiente manera:
(9.22)

B1 =2B
donde:
B = Bordo (m)
B1 = Bordo (m)

9.3.4.2 ESPACIAMIENTO ENTRE BARRENOS

VERTICALMENTE

El espaciamiento vertical entre V's es:

(9.23)
S= 1.2B
donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Bordo (m)

9.3.4.3 ÁNGULO DE LA V

El ángulo normal del vértice de la V es de 60' aproximadamente. Se han

utilizado ángulos de menos de 60° en túneles pequeños y estrechos. Sin
embargo, la densidad de carga del explosivo en cada barreno debe
incrementarse.

9.3.4.4 PROFUNDIDAD DE LA CUÑA O AVANCE (L)

En general, la profundidad de la cuña variará de 28 a un máximo del 50%

del ancho del túnel. Los barrenos normalmente no romperán hasta el fondo
y se puede asegurar un avance de entre 90 al 95% de la profundidad total
de los barrenos.

224
9.3.4.5 LONGITUD DEL TACO

Los barrenos se cargan normalmente hasta un 0.3B -0.5B de la boca

dependiendo de la resistencia de los materiales a ser volados. Las bocas se
dejan abiertas o algunas veces se utilizan tapones de barro.

9.3.4.6 BARRENOS DE PISO Y AUXILIARES

Se utiliza el mismo procedimiento de diseño discutido previamente en la

cuña quemada.

9.3.4.7 BARRENOS DE CONTORNO (COSTILLA Y TECHO)

Se utiliza el mismo procedimiento discutido previamente con la cuña

quemada.

9.3.4.8 ÁNGULO DE AJUSTE

Se utiliza el mismo procedimiento que en el diseño de una cuña quemada.

9.3.4.9 CARGADO DE LOS BARRENOS

Es importante que los iniciadores se coloquen en el fondo de los barrenos.

La densidad de carga se puede reducir cerca de la boca del barreno cuando
se utilizan explosivos encartuchados, en lugar de ANFO cargado
neumáticamente. Las reducciones en la densidad de carga pueden
comenzar después de que 1/3 del barreno ha sido cargado con la cantidad
designada para obtener bordos apropiados.

9.3.4.10 TIEMPO DE DISPARO

El tiempo de disparo en una cuña en V debe ser por lo menos de 50

ms entre cada V, cuando éstas disparan una detrás de la otra.

El tiempo de disparo debe diseñarse de tal manera que permita que la roca
comience a moverse antes de que disparen los barrenos subsecuentes. Es
por esta razón que los retardos mínimos deben de ser de 75 a 100 ms como
lo muestra la Figura 9.16.

225
Ejemplo 9.4

El túnel se excavará en roca caliza con una densidad de 2.6 g/cm3, tendrá
una sección de 6 metros de ancho por 4 metros de alto. La carga de
explosivo será de una dinamita semigelatina, con una densidad de 1.3
g/cm3 en cartuchos de 32 mm. Diseñe la cuña en V.

1.) Cálculo del bordo:

2.) Espaciamiento entre V's (verticalmente)

S = 1.2 B = 1.2 x 0.96 = 1.152 m

3.) Profundidad de la cuña (L):

L = 2 B = 2 x 0.96 = 1.92 m

4.) Profundidad de barrenación (H):

5.) Cálculo del taco:

T = 0.5 B = 0.4

226
9.3.5 CUÑAS EN ABANICO

Las cuñas en abanico son similares en su diseño y método de

227
operación a las cuñas en V. Ambos deben de crear el alivio al
tiempo que los barrenos detonan hacia la cara libre. No existe alivio
adicional creado por barrenos vacíos cómo en el caso de las cuñas
quemada. Una cuña en abanico clásica se muestra en la Figura 9.18.
Las dimensiones se determinan utilizando los mismos métodos y
fórmulas de la cuña en v.

Figura 9-18 Cuña en Abanico

9.3.6 METODO DE TUNEL Y BANCO

El método de túnel y banco (Figura 9.19) es una combinación de una

voladura subterránea de túnel y una voladura de banco a cielo abierto. La
clave del túnel se excava por delante del banco. Cualquiera de las cuñas o
voladuras de túnel discutida puede ser utilizada para excavar la clave.

E banco se diseña usando los mismos principios que previamente se han

discutido para las voladuras a cielo abierto en los Capítulos 6 y 7,

228
 Figura 9-1, Método de Túnel y Banco

Ejemplo 9.5

Se diseñará la voladura de banco para el túnel mostrado en la Figura 9.19.

Los barrenos serán cargados con cartuchos de 32mm de dinamita
semigelatina con una densidad de 1.3 g/cm3. La roca será una caliza con
una densidad de 2.6 g/cm3.

1.) Bordo:

2.) Taco:
T = 0.7 B = 0.7 x 0.96= 0.67 m

3.) Sub-barrenación:

J = 0.3 B = 0.3 x 0.96 = 0.29 m

4.) Profundidad del barreno:

229
 H = L+J = 7.6+0.29 = 7.89 m

5.) Tiempo de retardo:

Todos los barrenos se retardan o pueden dispararse cómo corte en
v (voladura de banco). Vea el Capítulo 7 para las dimensiones del
patrón.

6.) Espaciamiento:
Si se retarda la voladura, entonces revise:

S = 1.4 B = 1.34 m

Si se corta en V el espaciamiento es también 1.48 o 1.34 m

7.) Número de hileras:

El número de hileras es normalmente de 3 a 5 dependiendo de la

disponibilidad de los retardos de los iniciadores y las
especificaciones sobre vibración del proyecto.

8) Número de barrenos por hilera:

Se divide el ancho del túnel entre el espaciamiento:

Se utilizarán doce barrenos. El espaciamiento real es:

230
 CAPITULO 10

VIBRACION Y ONDAS SISMICAS

10.1 ONDAS SÍSMICAS

Las ondas sísmicas son ondas que viajan a través de la tierra. Estas ondas
representan la transmisión de la energía a través de la capa sólida de la
tierra. Otros tipos de transmisión de energía son las ondas sonoras, las
ondas de luz y las ondas de radio. Los terremotos generan ondas sísmicas.
La ciencia que estudia los terremotos es la sismología; el nombre se deriva
de la palabra griega seísmos que significa agitar. Además de las ondas
sísmicas generadas naturalmente, existen muchas fuentes de ondas
sísmicas usadas por el hombre. Cuando estas ondas sísmicas creadas por el
hombre son sensibles, esto es, que se pueden sentir, se les nombra
"vibración".

10.1.1 PARAMETROS DE LAS ONDAS

Las propiedades fundamentales que describen el movimiento de las ondas

se denominan parámetros de las ondas. Estos se miden y cuantifican
cuando se analiza el movimiento de las ondas o vibración. Considérese el
movimiento armónico simple ilustrados en la Figura 10.1 y representado
por la ecuación:

y = Asen(wt)
donde:
y = Desplazamiento en cualquier tiempo t, medido desde la
línea cero o eje del tiempo
t = tiempo
A = Amplitud o valor máximo de y
w = 2πf
T = Periodo o tiempo para una oscilación completa o ciclo
f = Frecuencia, el número de vibraciones u oscilaciones
que ocurren en un segundo, conocido cómo Hertz (Hz)

231
 Figura 10-1 Movimiento de las ondas y sus parámetros

El período y la frecuencia son recíprocos, por lo tanto:

(10.11)

La longitud de la onda L es la distancia de cresta a cresta ó de valle a valle.

Se mide en metros y es igual al período de la onda multiplicado por la
velocidad de propagación V.
(10.2)
L=VT

10.1.2 PARAMETROS DE VIBRACION

Ya se han discutido los parámetros de las ondas. Los parámetros de la

vibración son las propiedades fundamentales del movimiento que se
utilizan para describir el carácter del movimiento del suelo. Estos son:
desplazamiento, velocidad, aceleración y frecuencia. Al tiempo que una
onda sísmica pasa a través de la roca, las partículas de la roca vibran, o se
mueven de su punto de reposo. Esto es desplazamiento. Cuando la
partícula es desplazada y se mueve, tiene entonces una velocidad y puede
ejercer una fuerza, que es proporcional a la aceleración de la partícula.

232
Estos parámetros fundamentales de la vibración se definen a continuación:

Desplazamiento: Es la distancia que una partícula del terreno se mueve

desde su punto de reposo. Se mide en milímetros. (Desplazamiento = V /
2πf)

Velocidad: La rapidez con la que una partícula se mueve cuando deja su

punto de reposo. Empieza en cero, se eleva a un máximo y regresa a cero.
La velocidad de la partícula se mide en milímetros por segundo.

Aceleración: Es el rango al cual la velocidad de la partícula cambia. La

fuerza ejercida por la partícula que vibra es proporcional a la aceleración
de la partícula. La aceleración se mide en fracciones de “g”, la aceleración
de la fuerza de gravedad. (g = 2πfV/9810)

Frecuencia: El número de vibraciones u oscilaciones que ocurren en un

segundo, designados cómo Herz (Hz).

Los sismógrafos para vibración normalmente miden la velocidad de

partícula ya que las normas para determinar daños se basan en la velocidad
de partícula. Existen, sin embargo, sismógrafos de desplazamiento y
sismógrafos de aceleración. Los sismógrafos de velocidad pueden ser
equipados también para integrar o diferenciar electrónicamente las señales
de velocidad y producir un registro de desplazamiento o de aceleración.

10.2 ENTENDIENDO LOS INSTRUMENTOS PARA LA

VIBRACION

1 0.2.1 SENSOR SÍSMICO

La función de los instrumentos para la vibración es medir y registrar el

movimiento de la tierra cuando vibra. En términos científicos básicos, un
sismógrafo está compuesto de un sensor y una grabadora.

El sensor se compone de hecho de tres unidades independientes colocadas

en ángulo recto entre ellas. Una unidad está colocada en el plano vertical,
mientras que las dos unidades restantes están colocadas en el plano
horizontal, perpendicularmente uno de otra. Cada sensor responderá al
movimiento a lo largo de su eje. Se necesitan tres para determinar

233
completamente el movimiento del terreno. Las tres unidades se encuentran
colocadas en un contenedor cómo se muestra en la Figura 10.2

Figura 10-2 Sensor del Stsm6grafo

10.2.2 SISTEMAS DE SISMOGRAFO

Existen muchos sistemas de sismógrafo, o simplemente sismógrafos

disponibles hoy en día, cada uno de los cuales ejecuta la función básica de
medir el movimiento del terreno. Las múltiples variaciones son una
respuesta a las necesidades, restricciones y avance de la tecnología. Una
breve descripción de los principales tipos de sismógrafos será de utilidad.

Sismógrafo análogo: es un sistema de tres componentes que produce un

registro del movimiento del terreno. Se le llama análogo porque el registro
es la reproducción exacta del movimiento del terreno cambiando
solamente en el tamaño, amplificándolo o comprimiéndolo.

Sismógrafo de cinta: es igual al sismógrafo análogo excepto que sus

registros se hacen en una cinta magnética en lugar de producir un registro
gráfico. El registro del movimiento del terreno se obtiene al utilizar
sistemas de reproducción y una grabadora de gráficas.

Sismógrafo de suma de vectores: el sistema convencional consiste de tres

componentes perpendiculares entre ellos. La resultante del movimiento del
terreno puede ser determinada al combinar los componentes utilizando la
relación:
(10.3)

234
 donde:
R = Movimiento resultante
V = Componente vertical del movimiento
L = Componente longitudinal del movimiento
T Componente transversal del movimiento

Los sismógrafos de suma de vectores llevan a cabo este cálculo

matemático electrónicamente; esto es, eleva al cuadrado el valor de cada
una de las componentes para cada instante en el tiempo, las sumo y saca la
raíz cuadrada de la suma. Entonces produce un registro de la suma de
vectores.

Sismógrafo de gráfica de barras: es un sistema de tres componentes que

difiere en su sistema de registro. En lugar de registrar la forma de la onda
del movimiento del terreno en cada instante de tiempo, se registra sólo el
movimiento de terreno máximo de los tres componentes en un trazo
sencillo o barra cuya magnitud se puede leer de la gráfica del registro. Este
es un sistema de registro de muy baja velocidad que puede ser colocado en
el lugar de interés y dejado a qué registre por períodos de hasta treinta o
sesenta días.

Sismógrafo con disparador: es un sismógrafo análogo o de cinta que

empieza a registrar de manera automática cuando el nivel de vibración del
terreno alcanza un valor predeterminado de operación, lo cual pone a
funcionar al sistema.

Sismógrafo digital controlado por computadora: el sismógrafo digital

comienza a registrar automáticamente cuándo los niveles de vibración del
terreno o los niveles de sobrepresión de aire alcanzan el valor
predeterminado de operación. La información obtenida puede ser
transferida a un disco de computadora, donde puede ser analizada más a
fondo en computadoras IBM PC o compatibles. El sismógrafo
normalmente determinará electrónicamente la velocidad pico de partícula
en todos los trazos, la frecuencia del pico y los niveles de sobre presión de
aire. Algunos sismógrafos también generan el espectro de respuesta de

235
Fourier (FFT), hacen comparaciones con estándares conocidos, despliegan
los resultados en diferentes idiomas y funcionan ya sea con unidades del
sistema métrico o del sistema Americano.

La mayoría de los sismógrafos están equipados con medidores que

registran o, con pantallas de cristal líquido que guardan el valor máximo de
los componentes de la vibración y los niveles de sonido. Otros sismógrafos
están equipados para producir un reporte impreso que contiene gran
variedad de información tales cómo los valores máximos para cada
componente de la vibración, la frecuencia de la vibración para el valor
máximo, la suma de los vectores y el nivel del sonido. La información de
la voladura cómo: la fecha, número de voladura, hora del día, ubicación
del sismógrafo, el tipo de trabajo y otra información pertinente puede
añadirse también al reporte impreso.

10.3 REGISTROS DE VIBRACION Y SU INTERPRETACION

10.3.1 CONTENIDO DEL REGISTRO DEL SISMOGRAFO

Normalmente un registro de sismógrafo mostrará lo siguiente:

Cuatro líneas o trazos que corren paralelos a la longitud del registro. Tres
de estos trazos son los trazos de la vibración, mientras que el cuarto es el
trazo acústico o trazo del sonido. (Puede no existir un trazo acústico.)

Cada uno de los cuatro trazos tendrá una señal de calibración parA indicar
que el instrumento está funcionando apropiadamente.

La línea del Tiempo aparecerá cómo líneas verticales que cruzan el

registro completo o pueden aparecer solamente en la parte superior, la
parte inferior o en ambos.

Un ejemplo típico de un sismograma, o registro de vibración, se muestra

en la figura 10.3.
Un trazo de vibración o componente es vertical, los otros dos horizontales.
Los componentes usualmente se especifican cómo sigue (figura 10.4)

Vertical = movimiento hacia arriba y hacia abajo, se

designa cómo V

236
 Longitudinal o Radial = movimiento a lo largo de una línea que une
la fuente y el punto de registro, se designa
cómo L o R

Transversal = movimiento en ángulos rectos a una línea

que une la fuente y el punto de registro, se
designa cómo T

Normalmente, el sensor tiene una flecha inscrita en la parte superior.

Al apuntar esta flecha hacia la fuente de la vibración los trazos de la
vibración siempre ocurrirán en la misma secuencia, con la flecha indicando
la componente L, también la dirección del movimiento será consistente de
voladura a voladura. El fabricante del instrumento indicará las secuencias
apropiadas.

Figura 10.4 Registro de Vibración

237
 Figura 10.4 Componentes de una vibración

Cada trazo representa cómo se está moviendo el terreno en esa

componente. Si el sismógrafo está midiendo velocidad, entonces cada
trazo muestra cómo la velocidad de la partícula está cambiando de instante
a instante en esa componente.

De forma similar; si el sismógrafo es un sistema de desplazamiento

o un sistema de aceleración, los trazos mostrarán el cambio de instante a
instante en éstos parámetros. El trazo acústico muestra cómo el nivel del
sonido cambia con el tiempo.

10.3.2 PROCEDIMIENTO DE CAMPO Y GUIA DE OPERACION

La selección del lugar de medición es el primer punto del procedi-

miento. Este se determina usualmente por una área sensible o con muchas
quejas y que necesita revisarse. Si no existe tal problema, entonces coloque
el sismógrafo junto a la estructura más cercana, la cual no sea propiedad o
esté conectada de alguna manera con la operación. La distancia al
sismógrafo siempre deberá ser menor o cuando mucho igual a la distancia
a la estructura.

Cuando se trata con residentes o personas en el área afectada por la

vibración, el ingeniero debe ser directo y objetivo. Debe enfatizar que el
propósito de la medición con el sismógrafo es para proteger sus personas
así cómo sus propiedades de los daños por vibración y que el Gobierno
Federal ha desarrollado normas para esto.

Coloque el sensor en tierra firme. No lo coloque en:

238
 Pasto, grama o hierba.
Planchas de concreto sueltas o piedras sueltas, tierra suelta.
Cualquier material suave.
Dentro de una estructura excepto en el piso del sótano.
Concreto o camino conectado a un área de voladuras.

El no observar estas precauciones puede tener cómo resultado lecturas

distorsionadas que no son representativas de la vibración del terreno
verdadera.

Nivele el sensor; algunos sensores tienen burbujas de nivel en la parte

superior para este propósito. Otros pueden ser nivelados a ojo.

Asegúrese que el sensor está sólidamente plantado. En algunos casos de

gran movimiento del terreno puede ser necesario el cubrir el sensor con
una bolsa de arena, clavarlo al terreno (con patas de punta) o excavar un
hoyo colocar el sensor dentro y cubrirlo con tierra, de otra manera el
sensor puede desacoplarse del terreno y por lo tanto, el registro de
vibración no representará la vibración del terreno verdadera. Recuerde que
el desplazamiento del terreno es, usualmente, sólo unos cuantos
centésimos de milímetro así que no espere ver el desacople de un sensor.

La mayoría de las mediciones de sonido se hacen con un micrófono que se

sostiene en la mano. Sostenga el micrófono con su brazo extendido hacia
afuera para evitar la reflexión de la onda sónica desde su cuerpo.

Sin importar si el micrófono se usa en un soporte o se sostiene con la

mano, no lo coloque frente a una pared. Esto evitará la reflexión del sonido
de la pared.

10.3.3 INTERPRETACIONES PRÁCTICAS

El registro del sismógrafo puede ser usado para mucho más que el obtener
la velocidad pico de partícula. Puede ser de mucha ayuda al diseñar la
voladura y proveer información al operador de cómo lograr un mejor
control de la vibración así cómo para optimizar el uso de la energía de los
explosivos para romper la roca. Supongamos que se tiene un registro de
sismógrafo que muestra un gran pico en el centro del trazo de la onda. Ese
gran pico tiene una velocidad de partícula de 2 pulgadas por segundo (in/s)

239
o 50.8 mm/s. También supongamos que ningún otro pico en el trazo es
mayor a 1.0 in/s ó 25.4 mm/s. Ese gran pico 50.8 mm/s está controlando
cómo diseñaremos y ejecutaremos nuestras voladuras en el futuro. Lo que
cuenta en las voladuras, no es el valor promedio de la vibración, sino el
máximo. Por lo tanto, el sentido común nos dirá que: si se puede reducir
ese pico de 20 in/s ó 50.8 mm/s a 1.0 in/s o 25.4 mm/s, no sólo será mejor
para los residentes del área sino que será más económico para el operador.

¿Qué significa este gran pico desde un punto de vista practico? Si éste
ocurre en el centro del registro, es una indicación de que algo sucedió,
aproximadamente a la mitad de la voladura, que es de una naturaleza
inusual. Estos picos en los registros de vibración indican la liberación de
energía a lo largo del tiempo. El registro indica que por alguna razón
significativa se obtuvo más energía sísmica aproximadamente a la mitad
de la voladura. Ahora regresemos a la plantilla de la voladura y
determinemos aproximadamente de donde resultó el problema. Quizá
podamos encontrar y resolver el problema. Un problema frecuente que
ocurre es que si los barrenos están mojados, los operadores no colocan
tanta energía en la parte mojada del barreno cómo en un barreno
totalmente seco. Esto se debe a que se utiliza producto encartuchado en
lugar de, por ejemplo, ANFO a granel. El producto encartuchado de
diámetro más pequeño puede no tener tanta energía cómo la carga de
ANFO con diámetro mayor y, por lo tanto, el nivel de vibración se
incrementará. El cómo se manejen las situaciones con los barrenos
mojados puede afectar en gran medida la vibración generada por una
voladura.

Otro problema frecuente es la imprecisión en la barrenación. Si un

barreno dentro de una plantilla tiene un bordo excesivo al momento en que
detona, los niveles de vibración suben. Por lo tanto, el registro del
sismógrafo puede utilizarse cómo una herramienta de diagnóstico para
determinar donde, dentro de una voladura, ocurrió el problema que
ocasiona un nivel de vibración mayor.

De manera ideal, si se ven registros de vibración y se asume que los

picos indican la liberación de energía a lo largo del tiempo, el sentido
común nos indicará que todos los picos deberán ser casi iguales a lo largo
de todo el registro. Si esto ocurre, la energía de los explosivos se está
utilizando eficientemente y se está reduciendo la vibración al mínimo.

240
 En el pasado, el esperar que un registro de vibración tuviera picos
cosí idénticos habría sido considerado como una solución académica la
cual no era práctica en el campo, sin embargo, hoy en día este tipo de
registros de vibración se pueden obtener con el uso de tecnología avanzada
en voladuras que están bien diseñadas.

10.4 FACTORES QUE AFECTAN A LA VIBRACION

10.4.1 FACTORES PRINCIPALES

Existen dos factores principales que afectan el nivel de vibración resultante

de una detonación de una carga explosiva. Estos son: la distancia y el
tamaño de la carga. El sentido común nos indica que es más seguro estar
lejos de una voladura que cerca a ella. El sentido común también nos
indica que una carga grande de explosivos será más peligrosa que una
carga pequeña.

1 0.4.2 RELACION CARGA - DISTANCIA

Investigaciones extensivas han llevado a determinar la relación matemática

entre el nivel de vibración, el tamaño de la carga y la distancia. El boletín
de la Agencia de Minas de EE.UU. (escrito por Nichols, Johnson y Duvalí
en 1971) expresa esta relación. La relación es:
(10.4)
b
⎛ D ⎞
V =H⎜ a ⎟
⎝W ⎠
donde:

V = Velocidad de partícula esperada (in/s)

W = Carga máxima de explosivo por retardo (lbs)
D = Distancia de la voladura al sensor medida en cientos de
pies. (Ej., para una distancia de 500 pies, D = 5)
H = Intersección de la velocidad de partícula
a = Exponente del peso, de la carga
b = Exponente del factor de pendiente

Esta relación se conoce cómo la Ley de Propagación ya que muestra cómo

241
cambia la velocidad de partícula con la distancia y el peso de la carga de
explosivos. Los valores numéricos de H y de b son ligeramente diferentes
para cada una de las componentes. Para las componentes longitudinal y
radial, la ley se expresa numéricamente cómo:
(10.5)

−1.63
⎛ D ⎞
Vr = 0.052 ⎜ 0.512 ⎟
⎝W ⎠
se pueden hacer las siguientes aproximaciones:

a = 0.512 a 0.5
b = 1.63 a –1.6

Expresar D en pies en lugar de cientos de pies produce una aproxi-

mación simplificada de esta relación:

(10.6)
−1.6
⎛ D ⎞
V = 100 ⎜ ⎟
⎝ W ⎠
donde:

V = Velocidad de la partícula en Pulgadas / segundo

d = Distancia de la voladura al sensor (pies)
W = Peso máximo de la carga de explosivo por retardo (lbs)

El Manual para el uso Explosivos Dupont (E.I. Dupont de Nemours &

Co.. 1977) da la siguiente relación:
(l0.7)

−1.6
⎛ D ⎞
V = 160 ⎜ ⎟
⎝ W ⎠

Si se utilizan unidades del sistema métrico (SI), la ecuación de la Agen-

cia de Minas de EU. se expresa cómo sigue:

242
 −1.6
⎛ D ⎞
V = 714.4 ⎜ ⎟
⎝ W ⎠
donde:

PV = Velocidad de la partícula en milímetros / segundo

d = Distancia en metros
W = Peso de la carga por retardo en kilogramos

La ecuación de Dupont expresada en unidades del sistema métrico (SI)

es cómo sigue:
−1.6
⎛ D ⎞
V = 1143 ⎜ ⎟
⎝ W ⎠
donde:
PV = Velocidad de la partícula en milímetros / segundo
D = Distancia en metros
W = Peso de la carga por retado en kilogramos

10.4.3 ESTIMANDO LA VELOCIDAD DE PARTICULA

Las fórmulas permiten estimar la velocidad de partícula que proba-

blemente resulte de la detonación de un peso de la carga de explosiva
dado, a una distancia dada. Obviamente la fórmula de Dupont dará un
resultado más alto para la velocidad de partícula esperada. De esto se
desprende que, estas fórmulas sirven únicamente cómo guías, y no tienen
la intención de dar números exactos.

Los valores de a, b y H los determinan las condiciones de las áreas, el tipo

de roca, la geología local, el grosor del descapote y otros factores. Los
valores de a = 0.5 y b = 1.6 son aceptablemente cercanos. E valor de H es
altamente variable y está influenciados por muchos factores.

10.4.4 CONTROL DE VIBRACIONES

Al responsable de las voladuras le gustaría tener medios adecuados y

convenientes para controlar las vibraciones. Las fórmulas descritas arriba

243
son los medios para tal control y han llevado al desarrollo de otros
técnicas.

10.4.4.1 VOLADURAS RETARDADAS

Antes de discutir esas técnicas, debemos de considerar las voladuras

retardadas. Con el desarrollo del iniciador de retardo, particularmente los
retardos de milisegundos, se desarrolló un método por el cual una carga
grande de explosivo puede ser detonada en una serie de cargas pequeñas,
en lugar de una sola carga grande. Obviamente, la reducción en el tamaño
de la carga se puede obtener con el uso de retardos múltiples. Por ejemplo,
el uso de diez retardos reducirá la carga que genera la vibración, a un
décimo de la carga original. Considere el siguiente ejemplo:

Ejemplo 10.1

Una voladura consta de: 40 barrenos, 120 Kg de explosivo por barreno con
una carga total de 4.800 Kg y que se dispara instantáneamente. Se puede
calcular nivel de vibración probable a una distancia de 300 metros.

−1.6
⎛ 300 ⎞
V = 714.4 ⎜ ⎟ = 68.47mm / s
⎝ 4800 ⎠

Existe una velocidad de partícula peligrosamente alta, se utilizaron dos

retardos para reducir el nivel de vibración. Esto dividió la voladura en dos
series o partes de 20 barrenos cada una, con 2,400 Kg por retardo.

244
Si se utilizan dos retardos más MS3 y MS4, reduciendo el número de
barrenos por retardo a 10 y la carga por retardo a 1,200 Kg, se puede
calcular la velocidad de partícula probable:

De esta manera se puede lograr una reducción significativa en el nivel de

vibración con el uso de retardos ¿ Por qué las voladuras retardadas reducen
la vibración? La respuesta es bastante sencilla, pero para comprenderla se
debe entender la diferencia entre velocidad de partícula y velocidad de
propagación¶

10.4.4.2 VELOCIDAD DE PROPAGACION VS. VELOCIDAD DE

PARTICULA

La velocidad de propagación es más conocida. Es la velocidad a la cual

viaja una onda sísmica a través de la tierra desde la voladura al sensor y
más allá. El rango general de valores es de 300 a 7.000 m/s. El valor es
aproximadamente constante para un área dada.

245
La velocidad de partícula es bastante diferente. Una partícula de roca vibra
en una órbita elíptica alrededor de su punto de reposo. Un ejemplo simple
del movimiento de la partícula y su velocidad, es el movimiento de un
pescador en un bote. Una lancha rápida que pasa genera una ola la cual
pasa por debajo del pescador, causando que su bote oscile hacia arriba y
hacia abajo. Este es el movimiento de la partícula. La rapidez a la cuál
oscila es la velocidad de la partícula. La velocidad de partícula se mide en
milímetros por segundo (mm/s) y es el parámetro que mide el sismógrafo.

Las voladuras retardadas trabajan o reducen la vibración del terreno porque

la onda sísmica generada por un retardo ya ha viajado una distancia
considerable, debido a su velocidad de propagación, antes de que detone el
siguiente retardo. La segunda onda sísmica viaja a la misma velocidad de
propagación que la primera y, por lo tanto, nunca puede alcanzarla. De esta
manera las ondas sísmicas o vibraciones se separan. La Figura 10.5 ilustra
el proceso.

Figura 10-5 Ondas Sísmicas Generadas por una Voladura Retardada

246
10.4.4.3 DISTANCIA ESCALADA

La distancia escalada es un desarrollo posterior de la Ley de Propagación

de la Agencia de Minas de los EE.UU. y es una manera práctica y sencilla
para controlar la vibración. La distancia escalada se define por la siguiente
relación:
(10.8)

donde:
Ds = Distancia escalada
d = Distancia de la voladura a la estructura (m)
w = Peso máximo de la carga por retardo (Kg)

La distancia escalada es similar a la distancia normal en que: entre más

alto sea el valor, es más segura. Los valores altos (DS > 22.7) indican
condiciones de vibración seguras con poca probabilidad de daño, mientras
que los valores bajos (DS < 11) indican un peligro mayor con altas
probabilidades de daño. La Agencia de Minas de los E.U. propuso una
distancia escalada de 22.7 cómo un límite seguro para las vibraciones por
voladura. Este es un límite conservador, pero muchas agencias reguladoras
están usando una distancia escalada de 27.5 para mayor seguridad.

Utilizando la ley de propagación modificada, pueden calcularse las

velocidades de partícula probables para estos valores de distancia escalada.

247
La distancia escalada se calcula fácilmente a partir de la distancia y el peso
de la carga. El operador puede entonces comparar la Ds calculada con el
valor de la norma reguladora y hacer un juicio acerca de la seguridad
relativa de la vibración. Se proporcionan ejemplos de esto en la tabla 10.1.

La formula de la distancia escalada se puede utilizar para calcular

distancias seguras para una carga dada, o la carga segura para una distancia
dada, utilizando el valor regulador especificado. A continuación se dan
ejemplos de estos cálculos.

248
 Tabla 10.1 DATOS DE VIBRACIÓN

Ejemplo 10.2

Normalmente, una cantera utiliza una carga de 200 Kg por retardo. Está
comenzando un nuevo desarrollo habitacional a una distancia de 360
metros ¿ Cumple la cantera con la norma?

¿Qué peso de la carga hará que la cantera cumpla con la norma?

Cualquier carga por retardo con un peso de 171 Kg o menos cumplirá con
la norma.

La cantera está considerando el pedir un cambio en la norma ya que no

puede disparar de manera efectiva con menos de 200 Kg por retardo. ¿

249
Cuál será la distancia que cumpla con la norma?

Entonces la cantera pide que los edificios del desarrollo habitacional se

construyan 29 metros más atrás.

10.4.4.4 DISTANCIA ESCALADA AJUSTADA

Una norma de distancia escalada puede representar condiciones bajo las

cuales no se pueda realizar un proyecto donde haya voladuras. Si esto
sucede, existen varios métodos para ajustar la distancia escalada a niveles
que sean seguros. Esto debe verificarse con mediciones hechas con un
sismógrafo.

10.4.4.4.1 GRAFICA DE VELOCIDAD ESCALADA –

VELOCIDAD DE PARTICULA

Este método involucra las mediciones sísmicas sumadas a los cálculos de

los valores de la distancia escalada obtenidos de los datos de la voladura.

Los datos se trazan en una gráfica logarítmica con la velocidad de la

partícula en el eje vertical y la distancia escalada en el eje horizontal. Para
que sea efectiva, debe haber una variedad de datos con valores altos y
bajos. Esto se puede lograr de manera sencilla al colocar el sismógrafo a
distancias cada ver mayores en voladuras sucesivas.

Se trazan los datos en la gráfica, un punto para cada par de velocidad de

partícula y distancia escalada. Cuando todos los puntos se han trazado, se
dibuja una línea recta o envolvente en la gráfica de manera que todos los
puntos se encuentren por debajo de la línea. No es necesario mucha
exactitud (Figura 10.6).

Una vez que se han ubicado los puntos y se ha trazado la envolvente, se

puede leer un valor de trabajo de la distancia escalada en la gráfica
utilizando este procedimiento: comience con la escala de la velocidad de
partícula en la velocidad que especifica la norma, por ejemplo: 25.4 mm/s;
dibuje una línea horizontal cruzando la gráfica hasta que intersecte la línea
250
envolvente; en el punto de la intersección, dibuje una línea vertical hacia
abajo hasta el eje de la distancia escalada; el punto en el cual toque el eje
de la distancia escalada, será el valor de trabajo para la distancia escalada.
Este valor asegurará que las velocidades de partícula generadas por las
voladuras serán menores a 25.4 mm/s.

Si el valor especificado en la norma para la velocidad de la partícula es

diferente a 25 mm/s cómo 50 mm/s o 12 mm/s, entonces comience en el
valor apropiado de la norma y proceda de la misma manera utilizando la
Figura 10.6.

Por ejemplo, para una velocidad de partícula de 25 mm/s el valor de

trabajo para la distancia escalada que se lee en la gráfica es Ds = 9. Este
valor puede usarse ahora para calcular el peso de la carga y las distancias a
las cuales se producirán vibraciones menores a 25 mm/s.

Tanto cómo para el promedio cómo para el método de velocidad distancia

escalada, se deben seguir añadiendo los datos nuevos que se van
obteniendo con el paso del tiempo. Se debe añadir un factor de seguridad
al valor ajustado de Ds. Si el valor ajustado es 9, el uso de un valor de 10
es un factor de seguridad.

251
 Figura 10-6 Velocidad de Partícula vs. Distancia Escalada

10.4.4.5 CALIBRACION DEL TERRENO

La calibración del terreno debe hacerse siempre que se entre en un área

nueva o que se comience un proyecto nuevo.. Los dos factores principales
que afectan el nivel de vibración son el peso de la carga y la distancia.
Además, el tipo de roca, la densidad de la roca, la presencia o ausencia de
estratos en la roca, la pendiente de los estratos, la naturaleza del terreno,
las condiciones de los barrenos, la presencia o ausencia de agua, todos se
combinan para influenciar la transmisión de la vibración. El modo más
simple de evaluar estos factores es por la observación de los niveles de
vibración generados. Esto se llama calibración del terreno o del área.

La calibración del terreno puede ser complementada con una gráfica

logarítmica de distancia escalada - velocidad de partícula utilizando los
datos de una serie de voladuras cómo ya se ha explicado. Un mínimo de
cinco voladuras servirá cómo comienzo, con la adición de más datos, a
medida que se efectúan y registran más voladuras. El método sintetiza los
muchos factores que afectan a la transmisión de la vibración y le permite al
operador determinar un valor de trabajo seguro para la distancia escalada.
Una ver que se ha determinado adecuadamente la distancia escalada, todas
las voladuras deberán generar niveles de vibración menores que la
velocidad de partícula correspondiente.

252
10.4.4.6 FACTORES QUE TIENEN EFECTO SOBRE LA
VIBRACION

Si las operaciones con voladuras se realizaran con un 100% de eficiencia,

sería de esperar que si el mismo tipo de voladura se ha hecho muchas
veces, se obtendría cómo resultado la misma velocidad de partícula. De la
sección anterior resulta obvio que existe una gran variación en los niveles
de vibración aún cuando se haga la misma cosa cada vez. No es poco
común que dos voladuras que teóricamente han sido diseñadas
idénticamente, tengan un desempeño bastante diferente en el campo. Esto
resulta especialmente confuso cuando dos voladuras se encuentran
adyacentes en lo que aparentemente es un macizo rocoso uniforme y las
vibraciones se miden en una estructura en particular, a unos cuantos
cientos de metros de las voladuras. Parecería que la vibración debiera ser
muy similar ya que la energía ha recorrido casi el mismo camino a través
de la tierra, desde el área de la voladura hasta la casa. Entonces ¿ Por qué
existe una diferencio tan grande en la vibración de las voladuras? ¿ Cómo
cambian las frecuencias de voladura a voladura? Existen muchos factores
que tienen efecto sobre la transmisión de la vibración. Una lista de estos
factores se da a continuación:

FACTORES QUE TIENEN EFECTO SOBRE LA VIBRACIÓN

1 Bordo 14. Número de reforzadores

2 Espaciamiento
3. Sub-barrenación
4. Profundidad del taco
5. Material del taco
6. Altura del banco
7. Número de tacos intermedios
8. Geometría de la carga
9. Longitud de la columna de
explosivo
10. Tipo de roca
11. Propiedades físicas de la roca
12 Energía del explosivo
13. Energía real aportada
15. Composición del detonador
16. Reforzadores
17. Factores geológicos
18. Número de barrenos por hilera
19. Número de hileras
20. Tipo de iniciador
21. Retardo de hilera a hilera
22 Retardos dentro del barreno
23. Precisión del iniciador
24. Distancia a la estructura
25. Ángulo de la cara con respecto a
la estructura

253
La lista de arriba indica la importancia de la ejecución de un diseño de
voladura en el campo. Los cambios en el bordo, espaciamiento, taco,
longitud de la columna de explosivo, número de hileras, número de
barrenos y tipos de retados pueden cambiar la vibración generada. La
ejecución precisa del diseño de la voladura con poca tolerancia y
desviaciones en el diseño de barreno a barreno, pueden reducir
drásticamente la vibración. Los registros de vibración pueden comenzar a
parecerse uno a otro si se controla la variabilidad en los parámetros de
diseño.

254
 CAPITULO 11

NORMAS DE VIBRACION PARA VOLADURAS

11.1 DESARROLLO DE LAS NORMAS

Las siguientes normas de vibración son el resultado de más de 70 años de

investigación y estudio hechos por científicos reconocidos. La primera
investigación significativa la inició la Agencia de Minas de los EE.UU.
(USBM) en 1930 y culminó en 1942 con la publicación del Boletín 4421
Efectos Sísmicos de las Voladuras en Canteras. Este y otros programas
serán descritos brevemente.

Thoenen y Windes, Seismic Effects of Quarry Blasting, USBM, Boletín

442, 1942.

Índice de Aceleración

Zona segura = menos de 0.1 g

Zona de precaución = entre 0.1 y 1.0 g
Zona de daño = mayor a 1.0 g

Crandell, FJ. Ground Vibration Due to Blasting and its Effect Upon
Structures. Revista de la Sociedad de Ingenieros Civiles de Boston, 1949.

(11.1)

donde:
2
a - Aceleración (ft/s )
f = Frecuencia (Hz)

Zona segura = ER menor a 3

Zona de seguridad = ER entre 3 y 6
Zona de Daño = ER mayor a 6

255
La relación de energía tiene la dimensión de velocidad y un ER igual a 1 es
equivalente a una velocidad de partícula de 48.3 mm/s.

Langefors, Westerberg y Kihlstrom, Ground Vibration in Blasting,

Partes I a III, Revista Fuerza del Agua, 1958.

Índice de Velocidad
Sin daño menos de 2.8 in/s ó 7l.l2 mm/s
Fisuras capilares 4.3 in/s ó l09.22 mm/s.
Agrietamiento 6.3 in/s ó 160.02 mm/s
Agrietamiento severo 9.l in/s ó 23l.l4 mm/s

Edwards y Northwood, Experimental Blasting Studies on Structures,

Consejo Nacional de lnvestigación, Ottawa, Canadá, 1959.

Índice de Velocidad
Zona segura - Menos de 2.0 in/s ó 50.8 mm/s
Zona de daño - 4.0 a 5.0 in/s ó 101.a 127 mm/s

Nichols, Johnson y Duvall, Blasting Vibration and Their efects on

Slructures. USBM. Boletín 6561 1971

Índice de Velocidad

Zona segura menos de 2.0 in/s ó 50.8 mm/s

Zona de daño mayor que 2.0 in/s ó 50.8 mm/s

Además del propio trabajo de la USBM, el Boletín 656 es también una

síntesis del trabajo de otros muchos investigadores. La velocidad de la
partícula se considera la mejor medida del potencial de daño. El criterio de
la vibración segura se especificó en el Boletín 656 de la siguiente manera:

El criterio de la vibración segura se basa en la medición de componentes

individuales, y si la velocidad de partícula de cualquier componente
excede 2 in/s ó 50.8 mm/s, es muy probable que ocurran daños.

Daño significa el desarrollo de fisuras capilares en el yeso. Muy pronto, la

velocidad de partícula de 2 in/s o 50.8 mm/s, se conoció cómo el Límite

256
Seguro. Muchas normas fueron y siguen siendo basadas en este valor. Los
siguientes son niveles adicionales de vibración basadas en los resultados
de otros estudios utilizados en el Boletín 656:

Umbral de daño (4 in/s o 101.6 mm/s)

- grietas viejos que se obren
- formación de grietas nuevas
- desalojamiento de objetos sueltos

Daño menor (5.4 in/s o 137.16 mm/s)

yeso caído
ventanas rotas
fisuras capilares en mampostería
estructura sin debilitamiento

Daño mayor (7.6 mis o 193.04 mm/s)

fisuras grandes en mampostería
falla de las paredes de soporte de la cimentación
debilitamiento severo de la estructura

La zona de daño severo se correlaciona razonablemente bien con el

nivel de principio de daños de los terremotos naturales.

11.1.1 CRITERIO RECIENTE DE DAÑOS

En 1980, la USBM reportó su investigación más reciente sobre minería

de superficie en el RI. 8507 (Siskind, et al), se encontró que: la resonancia
estructural en respuesta a la vibración de baja frecuencia del terreno, que
resultaba en un incremento en el desplazamiento y los esfuerzos es un
serio problema.

Esto volvió a introducir la dependencia del daño en la frecuencia. Antes

de esto, el límite seguro de la velocidad de partícula era independiente de
la frecuencia. También, las mediciones se hacían dentro de las estructuras
en lugar de hacer sólo las mediciones del terreno. Las mediciones en el
interior parecen bastante lógicas y razonables, pero los datos de
investigaciones previas en vibración estructural produjeron resultados muy
pobres, de aquí el énfasis de las mediciones del terreno.

257
 El umbral de daños utilizado en el RI 8507 se especificó cómo el daño
cosmético del tipo más superficial, el agrietamiento interior que se de-
sarrolla en todas las casas, independientemente de las voladuras.

El nivel de vibración seguro se definió cómo el nivel con poca pro-

babilidad de producir agrietamientos interiores u otros daños en resi-
dencias.

Los niveles de vibración seguros cómo los especifico el RI 8507 se dan

en la Tabla 11.1. Estos criterios se basan en un nivel de confianza de 95%
o comúnmente referido cómo 5% de probabilidad de daño.

Tabla 11.1 Velocidad Pico de Partícula Segura para

Estructuras Residenciales (RI 8507)

Tipo de Estructura < 40 Hz > 40 Hz

Hogares modernos - interiores de

Tabla roca 19.05 mm/s 50.8 mm/s
Hogares antiguos - interiores de yeso
sobre listones de madera 12.07 mm/s 50.8 mm/s

Estos niveles de vibración seguros representan un enfoque

conservador del daño y han sido objetos de una intensa crítica por
parte de la industria de las voladuras.

258
 Figura 11-1 Niveles de Vibración Seguros (RI 8507)

11.1.2 CRITERIO ALTERNO DE VOLADURA

El RI 8507 proponía también un criterio alterno de voladura utilizan-

do una combinación de criterios de desplazamiento y velocidad aplicada
sobre varios rangos de frecuencia. Estos criterios alternos se muestran en
la Figura 11.2

Este criterio que utiliza ambos, desplazamiento y velocidad, sobre los

rangos de frecuencia respectivos no han sido aceptados por todos los
afectados. La instrumentación requerirá la capacidad de leer tanto el
desplazamiento cómo la velocidad de modo que puedan cubrir todos los
rangos. Esto indica el torrente de preguntas que existían acerca de las
normas de vibración segura y que aún hoy en día existen.

El problema se asocia con el concepto de que es lo que realmente

constituye un daño por vibración. El tipo de agrietamiento más superficial
defendido en el RI 8507, aunque no ha de ser condonado, es apenas una
guía realista para el control. El limitar la vibración a un nivel con una
probabilidad baja de producir el tipo más superficial de agrietamiento le
costará a la industria una cantidad inimaginable de dinero. ¿ Cuál es la

259
alternativa? Los daños con esta descripción, si es que ocurre, se podrían
manejar a través de pólizas de seguros.

Figura 11.2 Criterio Alterno de Voladura Fuente: RI 8507.

Agencia de Minas de EU.

Una consideración importante que hay que notar es que probablemente no

hay un límite menor más allá del cual no ocurrirá el daño, ya que siempre
habrá estructuras cercanas al punto de fatiga debido a los esfuerzos
ambientales normales. No es inusual leer acerca de una estructura que se
colapsó sin razón aparente.

En el RI 8896, 1984. "Efectos de Voladuras Repetidas sobre una Casa

con Marcos de Madera". USBM, se indica que las fisuras cosméticas
ocurrieron durante la construcción de una casa de prueba y también
durante períodos cuando no se detonaron voladuras. Después se notó que

260
la actividad humana, la temperatura y los cambios de la humedad causaron
esfuerzos equivalentes a una velocidad de partícula del suelo de 30.5 mm/s
a 76.2 mm/s.

11.1.3 NORMAS DE LA OFICINA DE MINERÍA DE SUPERFICIE

La Oficina de Minería de Superficie (OSM), cuando preparaba sus

normas, modificó los criterios propuestos por la USBM basados en
contrapropuestas que recibieron y que contenían estándares menos
rigurosos, similares al criterio alterno de voladuras de la USBM. Recono-
ciendo una dependencia de la frecuencia para la vibración asociada con la
distancia, la Oficina de Minería de Superficie presentó su norma de la
siguiente manera:

Tabla 11.2 Límites de Vibración Requeridos.

Oficina de Minería de Superficie

Distando desde el Velocidad Pico de Factor de Distando

sitio de las Partícula Máxima Escalada para Aplicarse
Voladuras (m) Permitida (mm/s) sin Monitoreo sísmico

0 a 91 31.8 22.7
91 a 1524 25.4 25.0
más de l524 19.0 29.5

Esta tabla combina los efectos de la distancia y de la frecuencia, en

distancias cortas, predomina la vibración con alta frecuencia. En distancias
más grandes, la vibración de alta frecuencia se ha atenuado o disipado y
predomina la vibración de baja frecuencia. Los edificios tienen
características de respuesta de baja frecuencia, entrarán en resonancia y
pueden resultar con daños. Por lo tanto, para distancias grandes se ordena
una velocidad pico de partícula más baja, 19 mm/s. y una distancia
escalada mayor Ds = 29.5. En las distancias más cortas se permite una
velocidad pico de partícula más alta, 31.8 mm/s. y una distancia escalada
menor, Ds = 22.7.

Los valores del desplazamiento y la velocidad y los rangos de frecuencia

sobre las cuales se aplica cada uno, tal y cómo los especifica la Oficina de
Minería de Superficie, se muestran en la Figura 11.3 La figura 11.3

261
también compara la misma vibración con los estándares inglés, alemán y
francés

Figura 11 -3a Comparación ente las Estándares Británicos y de EUA

262
Figura 11 -3b Estándares Alemán y Francés

263
11.1.4 FRECUENCIAS DE VIBRACION CARACTERÍSTICAS

La USBM en el RI 8507 hacía una distinción de las frecuencias asociadas

con las voladuras en las minas de carbón, las voladuras de canteras y las
voladuras de construcción. Las voladuras de las minas de carbón producían
las frecuencias más bajas, seguían las voladuras de las canteras y por
último las voladuras de construcción las cuales producían las frecuencias
más altas. Esto se muestra gráficamente en la figura 11.5.

Aunque a estas frecuencias se les llama de mina de carbón, de cantera y de

construcción las diferencias se deben al tamaño de las voladuras, a la
distancia ya las propiedades de la roca que son características de cada
operación. La distancia es probablemente el factor más importante ya que
la vibración de baja frecuencia aparecerá en cualquier registro de voladura,
si la distancia es lo suficientemente grande. La vibración de alta frecuencia
se atenúa rápidamente ya que requiere de mucha más energía que la
vibración de baja frecuencia, la energía requerida varía cómo el cuadrado
de la frecuencia. Debido a esto, la vibración de baja frecuencia se propaga
a grandes distancias.

Figura 11-4 Criterio Alterno de Niveles de Voladura de la OSM

(modificado de la figura 11.2, RI 8507, de la USBM)

264
11.1.5 ANALISIS DE ESPECTRO

El análisis de espectro es un método para analizar el contenido de

frecuencia de un registro de vibración. El registro del movimiento del
terreno es referido cómo un registro con dominio del tiempo. Este registro
con dominio del tiempo es digitalizado, normalmente a intervalos de un
milisegundo, después de lo cual, los datos digitalizados de la voladura se
someten a un análisis de Fourier por medio de una computadora. Se dice
que ahora los datos están en el dominio de la frecuencia. Este espectro
muestra los niveles de vibración asociados con cada frecuencia.

La figura 11.6 muestra un registro de vibración en el dominio del tiempo y

la gráfica del dominio de la frecuencia resultante después del análisis de
Fourier. Esto está tomado del RI 8168. Siskind et al, 1976.

265
Figura 11-5 Frecuencias de Voladuras de una Mina de Carbón, Cantera y
Construcción (RI 8507)

266
 Figura 11-6 Análisis de espectro (RI 8169)

11.1.6 ESPECTRO DE RESPUESTA

El espectro de respuesta es una metodología en la cual se puede estimar

matemáticamente la respuesta de la estructura ante una vibración dada.
Tipos diferentes de voladuras generan espectros de frecuencia diferentes.
Por ejemplo, las voladuras en cantera y construcción generan frecuencias
más altas que las voladuras de la minería. Una estructura dada responderá
de manera diferente a cada una de las diferentes frecuencias de voladura.
Las estructuras también difieren entre sí, de manera que dos estructuras
pueden responder en forma diferente a la misma voladura.

Una estructura se considera cómo un oscilador amortiguado, con una

frecuencia específica de vibración (período natural de oscilación). La
ecuación del movimiento para este oscilador amortiguado se programa en
una computadora. Los datos digitalizados de un registro de voladura se
alimentan a la computadora, (que contiene los datos de la estructura) la
cual calcula la respuesta estructural o desplazamiento para cada parte de
los datos digitalizados. El desplazamiento máximo que ocurre así cómo la
frecuencia asumida constituyen un sólo punto (frecuencia, desplazamiento)
de la curva del espectro de respuesta.

El proceso se repite para frecuencias adiciónales y cada frecuencia, con su

desplazamiento máximo, es un punto adicional para la curva del espectro
de repuesta. Cuándo todas las frecuencias y sus respectivos
desplazamientos han sido graficados y se unen los puntos, el resultado es
la curva del espectro de respuesta. La curva del espectro de respuesta es
una curva de desplazamiento relativo. Se puede convertir a una curva de
espectro de respuesta de velocidad relativa multiplicándola por 2πf.

267
El análisis del espectro de respuesta es importante porque se puede estimar
la respuesta de la estructura ante varias frecuencias aplicadas, anticipando
con esto y eliminando de manera alentadora los problemas antes de que
éstos surjan.

11.1.7 VIBRACION A LARGO PLAZO Y FATIGA

La vibración por voladura es un fenómeno de corto plazo. La pregunta

acerca de los efectos a largo plazo de la vibración por voladuras continuas,
surge con frecuencia cómo un punto de preocupación. Estos efectos se
pueden incluir tanto con los efectos causados por el hincado de pilotes y
por ciertas actividades industriales recurrentes. Generalmente, los efectos
son vibraciones de nivel relativamente bajo, los cuales individualmente
caen por debajo de los niveles recomendados de vibración segura y no se
consideran cómo potencialmente dañinos.

No existe mucho información disponible en este tema, el cual gene-

ralmente no se toma cómo un problema importante. Obviamente, si éste
fuera un problema significativo, habría muchas demandas por daños y una
alerta generalizada.

11.1.7.1 LA PRUEBA DE WALTER

Una investigación hecha por Walter en 1961 utilizó vibración continua

generada por impacto en una estructura por veinticuatro horas al día,
durante un período de trece meses aproximadamente. La estructura era una
habitación ordinaria de 8 x 8 x 8 pies y con muros de tablarroca. El
vibrador estaba montado en el techo, generando movimiento el cual era
transmitido a toda la estructura y el área circundante.

La frecuencia natural de los paneles de la pared era de 12.5 Hz y el del

panel del techo era de 60 Hz. Las frecuencias de la vibración que se
midieron en los paneles de las paredes estuvieron en el rango de 10 a 18
Hz. Con una velocidad de partícula en el rango de 1.27 a 4.06 mm/s.

El tiempo total de vibración fue del orden de treinta millones de segundos.

No resultaron efectos notorios debido a esta vibración extendida. Se
concluyó que la vibración de bajo nivel aún cuando se encontrara en el

268
rango de respuesta de frecuencia natural de la estructura, tiene un potencial
para causar daños prácticamente nulo.

11.1.7.2 PRUEBAS CERL

El Cuerpo de ingenieros del ejército de EE.UU. a través del Laboratorio de

Investigación de Ingeniería civil (CERL) llevó a cabo una prueba de fatiga
para la Oficina de Minas de EE.UU. utilizando una mesa vibratoria biaxial
en la que se montó una habitación residencial típica de 8 x 8 x 8 pies. La
mesa vibratoria se programó con una componente horizontal y la com-
ponente vertical de una voladura de cantera del Boletín 656, donde las
frecuencias predominantes eran 26 y 30 HZ respectivamente.

Los niveles de la prueba de vibración eran: 2.54, 12.7, 25.4, 50.8, 101.6,
203.2 y 406.4 mm/s. Cada uno de estos niveles se corrió en series varias
veces empezando con 1 corrida, después 5 corridas, 10, 50, 100 y 500
corridas, inspeccionando la estructura después de cada serie. Ningún daño
ocurrió hasta la sexta corrida a 101.6 mm/s. Esta sexta corrida fue
precedida por 2669 corridas anteriores sin ningún daño. De hecho, hubo
666 corridas a 50.8 mm/s y 5 a 101.6 mm/s sin daño alguno. Es
significativo notar que cuando ocurrió el daño éste ocurrió a una velocidad
que excede los 50.8 mm/s.

11.1.7.3 PRUEBAS DE KOERNER

Koerner probó bloques de paredes de mampostería a una escala 1/10 con

frecuencias resonantes. La tabla del material se observó después de
aproximadamente 10.000 ciclos con velocidades de partícula de 30.5 a
50.8 mm/s. Pruebas posteriores en bloques de parea con escala de 1/4
mostraron agrietamientos después de 60.000 a 400.000 ciclos a una
velocidad de partícula de 43 a 49.5 mm/s.

Estos estudios muestran que los efectos de fatiga tales cómo el

agrietamiento pueden ocurrir a niveles de vibración que son relativamente
altos.

269
11.1.8 EFECTOS DE LA VIBRACION

Las grietas producidas en las estructuras por terremotos naturales, que son
efectos de baja intensidad, tienen una forma característica llamada la grieta
en X o grieta de vibración. Estas grietas resultan del hecho de que la parte
superior de una estructura, debido a su inercia, se queda rezagada. La
estructura se deforma de un rectángulo regular a un paralelogramo, con
una de sus diagonales alargada y la otra comprimida. Si el alargamiento
excede la resistencia del material, éste fallará produciendo una grieta por
tensión. Al tiempo que la vibración del terreno regresa, sucederá la misma
deformación a la inversa, con las diagonales opuestas alargadas y
comprimidas con la posible formación de otra grieta por tensión. Cuando
ambas grietas ocurren forman una grieta en forma de X. La Figura 11.6
ilustra el proceso. Si éste ocurre, la grieta en X seguramente será asociada
a las voladuras.

Figura 11-7 Grieta en Forma de X debido a la Vibración

11.1.8.1 EFECTOS DIRECCIONALES DE LA VIBRACION

La energía que viaja hacia afuera de la fuente en una voladura, medida en

términos de vibración del terreno y velocidad de partícula, se mueve en
todas direcciones alegándose de la fuente. Si la tierra transmitiera la
vibración de la misma manera en todas direcciones y si todos los otros
factores permanecieran constantes, entonces, teóricamente, los niveles de
vibración serían iguales a la misma distancia y en cualquier dirección
desde una voladura. Desgraciadamente, en condiciones de trabajo reales, la
transmisión de la vibración no es ideal debido a los cambios en la
estructura de la tierra. La vibración se transfiere en forma diferente en

270
direcciones diferentes. La estructura geológica, las juntas y fallas,
cambiarán los niveles de vibración y la frecuencia en las diferentes
direcciones desde la fuente. Otros factores que tienen que ver con el diseño
del patrón de tiempos de la voladura contribuyen también a estos efectos
direccionales de la vibración.

En el pasado, era una práctica común hacer el registro en un punto atrás de

las voladuras en la estructura más cercana ya que se asumía que el nivel
más alto de la vibración sería en esta dirección. Las recomendaciones para
hacer los registros han cambiado y las investigaciones muestran que los
niveles de vibración más altos son, comúnmente, no detrás de las
voladuras, sino a los lados. En particular, los niveles de vibración
comúnmente son más altos en la dirección en la cual están disparando los
retardos. Por ejemplo, a una voladura se dispara con el primer barreno del
lado izquierdo de la plantilla y los retardos van disparando hacia el lado
derecho, entonces en dirección hacia el lado derecho de la plantilla es
donde será más factible encontrar los niveles de vibración más altos.

Para poder calibrar el terreno y determinar las características específicas de

transmisión del sitio, se recomienda que se utilicen por lo menos dos
sismógrafos cuando se efectúen voladuras en las proximidades de
estructuras. Un sismógrafo se coloca en un extremo de la voladura y el
otro en un ángulo de 90 grados con respecto al primero. Por ejemplo, en la
parte de atrás de la voladura. Después de que se completen las voladuras
de prueba y se conozcan las características de transmisión, el segundo
sismógrafo puede ser innecesario ya que el terreno ha sido calibrado y los
niveles de vibración en una dirección pueden ser relacionados con los
niveles de vibración en la otra dirección.

11.1.8.2EFECTOS NO DAÑINOS

La vibración que produce daños ocurre esporádicamente, pero otros

muchos efectos ocurren, los cuales resultan desconcertantes y alarmantes
para los personas que sienten y oyen la vibración. Algunos de estos efectos
son:

- Las paredes y pisos vibran y hacen ruido.

- Las tuberías y ductos pueden cascabelear;
- Los objetos sueltos, platos, etc. pueden cascabelear.

271
 - Algunos objetos pueden deslizase en una mesa o estante y pueden
caer.
- Los candiles y los objetos que cuelgan pueden mecerse.
- El agua puede formar olas y oscilar.
- El ruido dentro de una estructura se amplifica por encima
del ruido exterior.
- La vibración resulta muy molesta para los ocupantes.

11.1.8.3 CAUSAS DEL AGRIETAMIENTO DIFERENTE A LAS

VOLADURAS

El agrietamiento es un suceso normal que ocurre en las paredes y los

techos de las estructuras, sus causas son múltiples, varían de una mala
construcción a los esfuerzos ambientales normales tales cómo los es-
fuerzos por temperatura, viento etc. Ya en 1927 la revista The Small
Home, publicada por Architects' Small House Servíce Bureau de los
Estados Unidos, dio una lista de razones para el desarrollo de grietas, en
dicha lista se incluían las siguientes causas:

- Construir una casa sobre una colina.

- Omisión al no hacer las zapatas lo suficientemente anchas.
- Omisión al no construir las zapatas por debajo de la línea de con-
gelación.
- No hacer el ancho de las zapatas proporcional a las cargas que
soportan.
- No proveer a los postes del sótano con zapatas aisladas.
- No construir una base arriba del nivel del piso del sótano para el
apoyo de postes de madera.
- Utilizar una cantidad insuficiente de cemento en el concreto.
- Arena o grava sucia utilizada en el concreto.
- No prevenir que las vigas y umbrales (de madera) de puertas se
pudran con la humedad.
- Colocar las viguetas del suelo sobre mampostería en un lado y
sobre madera en el otro.
- El uso de vigas de madera para soportar mampostería encima de
aberturas.
- Permitir que trabajos de mortero, yeso o concreto se congelen
antes de fraguar.

272
- Paredes de madera sin abrazaderas.
- Omitir el revestimiento en las paredes de madera.
- No desalojar las aguas pluviales de la cimentación.
- No reforzar las viguetas del piso.
Postes de soporte demasiado pequeños.
- Vigas de soporte demasiado livianas.
- Omitir el relleno en los pisos.
- No enmarcar las paredes de madera para igualar los encogi-
mientos.
- Malos materiales utilizados en los trabajos de yeso.
- Yeso aplicado demasiado delgado.
- Colocar los listones de refuerzo muy cerca.
- Colocar los listones de refuerzo detrás de los montantes en las
esquinas.
- Omitir los refuerzos metálicos en el yeso de las esquinas.
- Omitir el listón metálico donde las paredes de madera se juntan
con mampostería.
- Omitir el listón metálico en claros grandes del techo.
- Aplicar directamente el yeso sobre la mampostería del tiro de la
chimenea.
- Aplicar el yeso sobre listones demasiado secos.
- Demasiado cemento en el estuco.
- No curar el estuco.
- No drenar el subsuelo alejando el agua de las paredes.
- No fijar adecuadamente la primera capa de yeso a la superficie
posterior.
- Colocar las viguetas del suelo demasiado alejadas.
- Dejar demasiado claro en las vigas de madera entre los postes.
-. Omitir el uso de viguetas dobles en claros sin soporte.
- Utilizar pocos clavos.
- Omitir los puntales en claros amplios de estructuras de madera.

Publicado en el Monthly Service Bulletin 44 de la Architects' Small

Hause Service Bureau de los Estados Unidos.

273
11.2 SENSIBILIDAD A LA VIBRACION

Los seres humanos son especialmente sensibles a la vibración. Si no fuera

así, el problema de la vibración apenas existiría. La tecnología de
explosivos actual asegura que la mayoría de las operaciones se conduzcan
de manera segura. En relativamente pocos casos hay una probabilidad de
daño significativa.

Ya que la vibración se siente en prácticamente todos los casos, la reacción

a esta sensación es una de curiosidad, preocupación y hasta miedo. Por
esto, es importante comprender algo acerca de la respuesta humana a la
vibración que depende de los niveles de vibración, frecuencia y duración.
Además de estos factores físicos, es importante tener en cuenta que la
respuesta humana a la vibración es un fenómeno altamente subjetivo.

La respuesta humana ha sido estudiada por muchos investigadores. Una de

las primeras investigaciones fue hecha por Reiher y Meister, en Berlín en
1931. Otras investigaciones fueron realizadas por Goldman, 1948. y Wiss
y Parmelee en 1974. Una combinación de los resultados de estos
investigadores se presentó gráficamente en el RI 8507 de la Oficina de
Minas de EU, Siskind, et al, 1980. Esta combinación se representa en la
Figura 11.7.

Las curvas de respuesta humana son todas similares y altamente subjetivas

en el sentido de que la respuesta es una mezcla de factores fisiológicos y
psicológicos individuales a cada persona. Basado en estas curvas, se puede
diseñar un conjunto muy sencillo y práctico de respuestas humanas, de la
siguiente manera.

La vibración es un hecho de la vida diaria que se experimenta con

regularidad pero de la que rara vez se es consciente. A este tipo de
vibración se le ha designado cómo vibración cultural. Generalmente, no
provoca ninguna reacción de la persona afectada.

Otra vibración que contrasta bruscamente, ya que no es parte de la vida

diaria sino inusual, se ha designado cómo acultural. Sorprende a la
persona, es molesta y causa una conciencia aguda.

274
 Tabla 11.3 Respuesta Humana

Respuesta Velocidad Desplazamiento Desplazamiento

De Partícula a 10 HZ a 40 Hz

Notable 0.508 mm/s 0.008 mm 0.002 mm

Molesta 5.08 mm/s 0.08 mm 0.02 mm
Severa 17.8 mm/s 028 mm 0.07 mm

Figura11.8 Respuesta Humana a la Vibración (RI 8507)

275
Algunos ejemplos de vibración cultural y acultural se listan a
continuación:

VIBRACIÓN CULTURAL

Automóvil
Tren ligero
Casa familiar
Planta industrial u oficina
Aeroplanos

Denominador común
No hay reacción

VIBRACION ACULTURAL

Voladuras
Hincado de pilotes
Maquinaria de impacto
Martillo hidráulico
Planta de fundición

Denominador común:
Las personas reaccionan porque estas vibraciones son desconocidas y
perturbadoras

Las voladuras son definitivamente aculturales para el individuo promedio.

La sorpresa y el miedo asociados con ellas comienzan a niveles mucho
más bajos que el nivel de daño para las estructuras.

11.3 EFECTOS DE LAS VOLADURAS EN POZOS DE AGUA Y

ACUÍFEROS

11.3.1 ACUÍFEROS

Un acuífero es una formación rocosa con suficiente porosidad y

permeabilidad para permitir el almacenamiento de agua y el flujo de ésta a
través del sistema. La carga del acuífero proviene del agua de las
precipitaciones pluviales que se filtran por la roca porosa debajo de la
superficie. Por esto, los acuíferos se ven íntimamente afectados por la
cantidad de lluvia y las condiciones del temporal. El límite de la superficie

276
del agua se conoce como el nivel freático.

Un pozo es una abertura hecha por el hombre o un hoyo perforado desde la

superficie hacia abajo hasta adentro del acuífero a cierto profundidad por
debajo del nivel freático. El nivel del agua en el pozo es el mismo que el
nivel freático. Durante la temporada de estío el nivel freático baja y los
pozos con poca penetración dentro del acuífero pueden secarse. Cuando el
acuífero se recarga, el pozo volverá a tener agua.

Es frecuente que cuando se llevan a cabo voladuras en una región y los

pozos o los acuíferos parecen tener cambios, se cita a las voladuras cómo
la causa. Bajo condiciones de voladura normales esto es sólo remotamente
posible y sólo dentro de una muy cercana proximidad a los barrenos.

11.3.2 EFECTOS DE LA VIBRACION

Aunque la vibración ha sido culpada con frecuencia por problemas que

ocurren en los poros. Investigaciones recientes efectuadas por la Oficina de
Minas de EU. (PR. Berger y Asociados, 1982) indican que las voladuras
llenen pocos o ningún efecto y que las vibraciones por de-bajo de 2.0 mis
(50.8 mm/s) no causarán daños a un pozo.

La fracturación alrededor de un barreno está limitada a un radio de 20 a 40

diámetros de barreno. Para un barreno de 150 mm de diámetro esto
equivale de 3 a 6 metros y para un barreno de diámetro grande, de 457
mm, equivale de 9 a 18 metros.

En las investigaciones de la Oficina de Minas (P.R. Berger y Asociados.

1982), se perforaron veinticinco pozos en cuatro sitios y se probaron antes
y después de las voladuras. Cuando las voladuras se acercaron dentro de
una distancia de 91 metros de un pozo en tres de los sitios el nivel estático
del agua (nivel freático) bajaba de forma abrupta pero era seguido en corto
tiempo por una mejoría significativo en el desempeña del pozo. En el
cuarto sitio no ocurrió ningún cambio. La vez que el nivel de agua cayó
indicó que no era un resultado directo de las voladuras.

Las resultantes de las velocidades de partícula en las series de pruebas

fueron de 137 a 21.3 mm/s.

277
La interpretación de estos efectos es que la capacidad de almacenaje del
acuífero se pudo haber incrementado y de esta manera permitir que el
acuífero retuviera un volumen mayor de agua. Esto resultó en una baja en
el nivel del agua la cual se recuperó rápidamente y se incrementó el
desempeño del pozo.

El efecto principal de las voladuras en los pozos de agua, cuando se

encuentran cerca, es que se puede presentar una turbiedad temporal del
agua. Esta condición de turbiedad pasa rápidamente y es una molestia
temporal más que un problema. Los niveles de vibración por abajo de 50.8
mm/s no son suficientes para causar un daño a los pozos de agua.

11.3.3 CORTE ABIERTO

Si el propósito de las voladuras es el de excavar un corte abierto entonces

los pozos cercanos pueden verse afectados. Algunos factores que se
deberían considerar son la profundidad del corte y la dirección del flujo del
acuífero hacia el pozo en relación con el corte.

Bajo las condiciones adecuadas el corte abierto puede tener efectos no

deseados en los pozos que se encuentran cerca y que van desde la
reducción en la capacidad del pozo hasta la pérdida total de éste.

278
 CAPITULO 12

CONTROL Y REGISTRO DEL GOLPE DE AIRE

12.1 GOLPE DE AIRE

El golpe de aire es una onda de presión atmosférica que se transmite

desde la voladura al área circundante. Esta onda de presión consiste de
sonido audible (se puede oír) y de una conmoción o un sonido inaudible
(que no se puede oír) Si la presión de esta onda, en términos de
sobrepresión, es lo suficientemente grande, puede causar daños.
Generalmente, el golpe de aire es un problema de fastidio el cual no causa
daño pero provoca una relación desagradable entre el operador y los
afectados.

El golpe de aire se genera por los gases del explosivo que se escapan a
la atmósfera, por la roca que se desgaja, por el taco que se escopetea, por
un desplazamiento de la cara, por desplazamientos alrededor del barreno y
por la vibración del terreno. Varias combinaciones de estas causas se
pueden dar en cualquier voladura dada.

12.2 SOBREPRESION Y DECIBELES

La sobrepresión del golpe de aire se mide comúnmente en decibeles

(dB). También se mide en kilopascales (KPa). Un decibel se define en
términos de sobrepresión por la ecuación:
(12.1)

donde:
dB - Nivel de sonido en decibeles (dB)
P - Sobrepresión en KPa
P0 - Sobrepresión del sonido más bajo que se puede
oír, 2.1 x 10-8 KPa

279
 Algunos niveles típicos de sonido con valores tanto en dB cómo en
KPa se dan en la Figura 12.1.

Los niveles de sonido se miden en diferentes canales designados

cómo A, B, C y Linear. Estos difieren esencialmente en la habilidad para
medir sonidos de baja frecuencia. El canal A corresponde más
aproximadamente al oído humano y discrimina severamente contra las
bajas frecuencias. El canal B discrimina de forma moderada y el canal c
sólo ligeramente mientras que el canal Linear mide todas las frecuencias

Figura 12-1 Niveles de Sonido Típicos

El sonido producido por una voladura contiene energía de baja

frecuencia y los aparatos de medición de sonido, deben tener capacidad de
respuesta a las bajas frecuencias para poder representar acertadamente los
niveles de sonido. Preferentemente debe utilizarse un canal linear a pico o
uno tipo C.
El análisis espectral de los sonidos de una voladura fue realizado por
Siskind y Summers en 1974, el cual mostraba claramente las frecuencias
280
inaudibles muy bajas.

12.3 RUPTURA DEL VIDRIO

La oficina de Minas de EU, llevó a cabo pruebas extensivas,

reportadas en el boletín 656, para determinar los niveles de sonido que pu-
dieran causar la ruptura del vidrio y la reforma a la ley que aplicaría. La
ruptura del vidrio ocurre a niveles de sobrepresión mucho más bajos que
los del daño estructural tales cómo el agrietamiento del yeso. La ausencia
de vidrios rotos excluye la posibilidad de daño estructural. La
normatividad del golpe de aire se basa en la ruptura del vidrio.

El boletín 656 proponía una sobrepresión de 3.45 KPa (164 dB) cómo el
limite seguro para la prevención de la ruptura del vidrio e indicaba que las
voladuras que generaban una vibración del terreno de 50.8 mm/s
automáticamente limitaban la sobrepresión de aire a niveles seguros, esto
es, menos de 3.45 KPa (164 dB).

Siskind y Summers, Oficina de Minas TPS 78 (1974), propusieron niveles

de sonido seguros para prevenir la ruptura del vidrio. Estos niveles servían
también para reducir las molestias a la gente.
Estos valores se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 12-1 Límites de Niveles de Sonido -

Pico Linear Pico C o Pico A o

- C Rápido A Rápido
- dB KPa dB dB
Seguro 128 0.048 120 95
Precaución 128 0.048 120 95
a a a a
136 0.124 130 115
Limite 136 0.124 130 115
Recomendado -No recomendado

281
12.4 DISTANCIA ESCALADA PARA EL GOLPE DE AIRE

El golpe de aire se escala de acuerdo a la raíz cúbica del peso de la carga,

esto es:
(12.2)

donde:

d = Distancia (m)
w = Peso Máximo de la carga por retardo (Kg)
k = Valor de la distancia escalada para la sobrepresión
- del aire

Recuérdese que la vibración se escala de acuerdo a la raíz cuadrada de la

carga.

Tomando la sobrepresión segura de 0.048 KPa, sugerida por Siskind y

Summers, e interpolando el diagrama de la distancia escalada para el golpe
de aire del Boletín 656 para este valor, da un valor aproximado para K =
71.38, o:
(12.3)

Esto es bastante conservador, ya que se basa en un valor de límite

seguro muy conservador, 0.048 KPa. Se deriva de datos de Voladura de

282
cantera y puede que no sea aplicable para otro tipo de operaciones.

12.5 REGIONES DE DAÑO POTENCIAL POR GOLPE DE AIRE

Existen dos regiones distintivas de daño potencial por golpe de aire, las
cuales son bastante diferentes. Se les conoce cómo el Campo Cercano y el
Campo Lejano.

12.5.1 CAMPO CERCANO

Esta es la región que rodea a la voladura hacia la cual hay una

transmisión directa del pulso de presión. El potencial de daños en el campo
cercano es pequeño y fácilmente minimizado con un diseño apropiado.
Esto requiere la atención en los detalles cómo el bordo, espaciamiento,
taco, carga de explosivo, retardos, el tapado de las líneas de cordón
detonante y el uso de cordones de carga de explosivo mínima. La
ejecución apropiada de estas tareas asegura una probabilidad muy baja de
ruptura de vidrio.

12.5.2 CAMPO LEJANO Y ENFOQUE DEL GOLPE DE AIRE

Esta representa la región alejada de la voladura, (por ejemplo, 6 a 32

kilómetros) donde la transmisión directa no puede ser responsable de los
efectos producidos. Representa un enfoque o concentración de las ondas de
sonido en una región estrecha. Estas ondas han viajado hacia arriba en la
atmósfera y han sido refractadas de vuelta a la tierra, produciendo una
sobrepresión intensa en una región focal angosta.

La causa de que el golpe de aire se enfoque es la presencia de una

inversión atmosférica. Entre más severa sea la inversión, más severo puede
ser el enfoque. El viento puede ser también un factor significativo que se
suma al factor de la inversión.

12.5.3 INVERSION ATMOSFERICA

Una inversión atmosférica es un fenómeno anormal, pero bastante común.

Normalmente la temperatura de la atmósfera desciende con la altura,

283
enfriándose a razón de 6.40 C por cada 1000 metros de altura. Por ejemplo,
asumamos una temperatura del aire en la superficie de 210 C, entonces bajo
condiciones normales del rango de descenso la temperatura del aire a
1.200 metros sería:

21 - 1,2(6.4) = 13.30 C

La velocidad del sonido en el aire está en proporción directa a la

temperatura, se incrementa de manera de que la temperatura sube y se
calienta el aire o decrece a manera de que la temperatura baja y se enfría el
aire. El cambio en la velocidad es de 0.5 m/s aproximadamente para una
variación en la temperatura de 10C. Bajo condiciones atmosféricas
normales, la temperatura del aire decrece con la altura así que la velocidad
del sonido también decrece, provocando que las ondas de sonido se curven
hacia arriba alejándose de la tierra. El sonido se absorbe en la atmósfera.
Este efecto se ilustra en la Figura 12.2

Figura 12-2 Condiciones Atmosféricas Normales

En una inversión atmosférica, la temperatura del aire se incrementa con la altura,

así que la velocidad del sonido se incrementa, ocasionando que las ondas de
sonido se curven para abajo hacia la tierra. Con esto, el sonido puede regresar a la
tierra, pero a alguna distancia de su punto de origen. La Figura 12.3 ilustra las
condiciones de inversión y la curvatura hacia abajo de la onda de sonido en la
atmósfera.

284
 Figura 12.4 Inversión Atmosférica

Cuándo el sonido regresa a la tierra cómo se acaba de describir, puede,

bajo las condiciones apropiadas concentrase o enfocarse en una región
estrecha y producir niveles de sonido mucho más altos que en las regiones
adyacentes en cualquier lado de la voladura. Este efecto se muestra en la
Figura 12.4.

Figura 12.4 Efecto de Enfoque del Sonido por Inversión

285
12.5.4 EFECTO DEL VIENTO

El viento puede contribuir a causar el enfoque del golpe de aire. En el lado

hacia donde sopla el viento, el viento se sumará al efecto de la velocidad
producido por la inversión e incrementará la velocidad del sonido. En el
lado en contra del viento, el viento se opondrá al efecto de velocidad y
decrecerá la velocidad del sonido. Si el viento es lo suficientemente fuerte,
el sonido puede ser totalmente anulado en el lado en contra del viento. La
Figura 12.5 muestra los efectos del viento.

Figura 12.5 Efecto del viento

La región local mostrada previamente cómo una región circular con la

fuente del sonido en el centro, puede ser reducida a la forma de una media
luna por el efecto del viento, teniendo cómo resultado una intensidad de
sonido más alta en la región focal. Esto se muestra en la Figura 12.6.

286
 Figura 12.6 Enfoque del Golpe de Aire más el Efecto del viento

El enfoque del golpe de aire se produce por una combinación de una

inversión de la temperatura atmosférica y el viento. El efecto varía con la
altura y debe ser evaluado en elevaciones sucesivas (aproximadamente a
cada 300 metros). Esto requiere de datos meteorológicos y de un
sofisticado programa de computadora para procesarlos. Esto no es
accesible para la mayoría de las operaciones diarias. Un diagrama de un
enfoque de golpe de aire intenso se muestra en la Figura 12.7.

Figura 12-7 Enfoque del Golpe de Aire

287
12.5.5 PROCEDIMIENTOS PARA EVITAR EL ENFOQUE DEL
GOLPE DE AIRE

No dispare la voladura si existe una inversión atmosférica. Haga contacto

con el servicio meteorológico local para averiguar si existe una inversión.
Las inversiones de radiación existen generalmente por las mañanas, pero
normalmente desaparecen al mediodía. Detenga la voladura hasta que la
inversión se haya disipado. Las inversiones de masas de aire frontales
tienden a persistir y no se disipan. Obtenga la información de los vientos a
través del servicio meteorológico. Si la dirección del viento es hacia un
área poblada y sensible, evite en lo posible, el disparar la voladura. Si la
dirección del viento es hacia un área deshabitada o industrial puede ser
posible el disparar la voladura.

288