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MT-1977-Quiroga Ramos, Brígida V PDF
MT-1977-Quiroga Ramos, Brígida V PDF
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE QUÍMICA INDUSTRIAL
MEMORIA LABORAL
LA PAZ – BOLIVIA
2017
DEDICATORIA
Página
Dedicatoria.………...………………………………………………………………………..i
Agradecimiento…..………………………………………………………………………...ii
Contenido…...……………………………………………………………………………...iii
Introducción..…………..……….……...…………………………………………………...1
Justificación……...………………………………………………………………………....2
Metodología…………...…………………………………………………………………....3
Á R E A I...........………………….....................................................................................................4
Á R E A I I…….………………………………...………………………………….......................12
2. Industria Farmacéutica...…..………………………..………………………….………………...12
Ejemplo Nº 1…...………….……………………...…………………………………49
Ejemplo Nº 2………………….………………………………………………...…...52
2.4. CONCLUSIONES…….………….……………………...…………………..…......................54
2.4.1. RECOMENDACIONES…………….……..…….……………...……………...................55
Á R E A III……....…..……………………………………………………………………………56
GLOSARIO…………………………………......………………………………………….………61
BIBLIOGRAFÍA……………..……………………..……………………………….…………….65
ANEXOS…………………………………………………….……………………….……………..67
INTRODUCCIÓN
Las instalaciones industriales donde se fabrican los productos están sometidas a inspecciones
regulares para comprobar si el fabricante se ajusta a las normas BPM.
La presente Memoria Laboral destaca los aspectos más sobresalientes de la aplicación del
muestreo estadístico y el control de calidad del acondicionado final de formas farmacéuticas
sólidas, utilizando para ello un muestreo por atributos basado en la ANZI/ASQ Z1.4-2003,
como herramienta útil para realizar una correcta evaluación en la inspección del
acondicionado final de formas farmacéuticas.
Propone un ejemplo práctico detallando paso a paso el manejo de las tablas para el muestreo,
la elección de las fracciones, el análisis de las muestras hasta llegar al dictamen final para la
liberación o rechazo del lote acondicionado.
JUSTIFICACIÓN
1
Ley del Medicamento Nº 1737 de la República de Bolivia del 17 de diciembre de 1996.
METODOLOGÍA
ÁREA I
Droguería INTI S.A., es el laboratorio farmacéutico más grande de Bolivia y uno de los
mayores de la región. Cumple con las Buenas Prácticas de Manufactura, formuladas por la
Organización Mundial de la Salud y certificada por los departamentos técnicos del Ministerio
de Salud y Deportes de Bolivia.
Droguería INTI S.A. cuenta con la mayor y más completa planta de producción de
medicamentos del país que gracias a su constante innovación ha desarrollado fármacos
propios de última generación. Su visión y solidez empresarial le han permitido lograr alianzas
estratégicas con importantes laboratorios extranjeros de renombre internacional, para
representar, fabricar y distribuir sus productos en forma exclusiva para Bolivia.
Pomada Mentisan.
Fabrica más de 300 productos, de los cuales 230 son propios y comercializa bajo licencia
más de 1.000 fármacos de firmas internacionales, que representa con exclusividad.
En marzo de 2010, la auditoría del Ministerio de Salud y Deportes confirmó que toda la
cadena productiva de Droguería INTI cumple con las BPM. Cuenta con un Sistema de
Aseguramiento de Calidad que se sustenta en una estructura documental de: manual de
funciones, planes maestros, procedimientos operativos estandarizados (POEs), instructivos,
2
planes y protocolos que se archivan física y digitalmente.
2
Lupe Cajias, EL SOL QUE ILUMINA, EL UNGÜENTO QUE SANA, Historia de Droguería INTI y su afamado
Mentisan, La Paz Bolivia, septiembre 2013, Pág: 107.
Control físico de núcleos para grageas, tabletas y cápsulas; determinación de dureza,
friabilidad, desintegración, dimensiones, peso, etc. (1998 -2005).
3
Fuente propia.
1.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS RELACIONES DE SUBORDINACIÓN Y
SUPERORDENACIÓN4
4
Lupe Cajias, EL SOL QUE ILUMINA, EL UNGÜENTO QUE SANA, Historia de Droguería INTI y su afamado
Mentisan, La Paz Bolivia, septiembre 2013, Pág: 191.
.
Elaboración de instructivos para el uso adecuado del Baño Azul para pruebas de
hermeticidad, durómetro y otros5.
5
Fuente propia.
Á R E A II
2. INDUSTRIA FARMACÉUTICA
El progreso de la técnica farmacéutica y de las ciencias afines ha hecho pasar, en un lapso
relativamente corto, de los preparados magistrales a la producción de medicamentos a escala
industrial, lo cual ha llevado al desarrollo vertiginoso de nuevos conceptos y procesos en el
área de su manufactura y acondicionamiento final.
El Control de Calidad es aplicado a los productos producidos y utilizados por una empresa,
en los productos terminados, intermedios o materias primas. Permite evaluar que cada lote
de medicamentos haya sido fabricado, controlado y conservado conforme a lo establecido
por la ley y según los términos de la autorización y comercialización.
FARMACÉUTICOS (BPM)
La importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP en inglés), radica en que las
medicinas de mala calidad no solamente ponen en peligro la salud (ya sea conteniendo
sustancias tóxicas que pudieran haber sido agregadas no intencionalmente, o bien careciendo
del efecto terapéutico previsto si la cantidad de los ingredientes demandados es diferente que
6
Ministerio de Sanidad y Consumo. REAL FARMACOPEA ESPAÑOLA, 1ª Ed., Madrid 1997, Pág: 38.
la debida), sino que además son una pérdida de dinero para los gobiernos y los consumidores
individuales.
En cada caso de producción farmacéutica las BPM o GMP se diseñan buscando minimizar
los riesgos para la calidad que no puedan ser eliminados simplemente controlando la calidad
del producto final.
Las Buenas Prácticas de Manufactura cubren todos los aspectos de la producción: materias
primas, premisas, equipos, entrenamiento e higiene del personal, detallando por escrito el
procedimiento para cada proceso que podría afectar la calidad del producto final. Debe haber
sistemas que proporcionen las pruebas documentales de que los procedimientos son seguidos
consistentemente a lo largo del proceso de fabricación y durante todas las corridas de
producción.
b. que se comprueben las etapas críticas de los procesos de fabricación y todo cambio
significativo que se haya introducido en dichos procesos;
f. que se mantengan registros (en forma manual o por medio de aparatos de registro)
durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los
i. que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en
la etapa de suministro o de venta;
j. que se estudie toda queja contra un producto ya comercializado, como también que
se investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas
con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan. 7
7
OPS/HSS, BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA VIGENTES INSPECCIÓN Y AUDITORIA, Curso
Teórico Práctico, Pág.232-241.
permita la circulación de los materiales, ni se autorice la venta o suministro de los productos,
hasta que su calidad haya sido aprobada como satisfactoria. El control de calidad no se limita
a las operaciones de laboratorio, sino que debe estar presente en todas las decisiones
concernientes a la calidad del producto.
Desafortunadamente muchas veces se trata de costos ocultos que no son cuantificados y por
tanto, tampoco reconocidos (a pesar de ser cuantificables). Se les conoce comúnmente como
"costos de la no-calidad", aunque igualmente podrían llamarse "costos de la falta de
consistencia en la calidad". Todo el concepto de Buenas Prácticas de Manufactura se basa
en un diseño que busque asegurar que no ocurran errores, ya que incluso popularmente se
sabe que “prevenir es mejor que lamentar”. 9
La inversión en la adopción de BPM conlleva no sólo una mejoría en la salud de los pacientes
tratados con los productos de la empresa, lo que éticamente debería ser más que suficiente
para adoptar el programa, sino que también tiene un impacto directo en la credibilidad de la
empresa, además amplía los horizontes de venta de los productos fabricados.
8
Castan José y Col., BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, Cochabamba Bolivia, julio 1998, Pág:98
9
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall
Hispanoamericana, S.A., México, 1994, Pág: 405.
El propósito del muestreo puede ser muy variado, tal como la pre-calificación, la aceptación
de entregas, pruebas para la liberación de partidas, control en procesos, controles especiales,
inspección para la acreditación de clientes, deterioro, adulteración o para obtener una muestra
de retención.
10
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall
Hispanoamericana, S.A., México, 1994, Pág: 283.
Plan de muestreo por atributos
Plan de muestreo por variables
Cuando a cada unidad de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo.
Por las características de la tarea a desarrollar se usarán planes de muestreo por atributos, en
estos planes se extrae aleatoriamente una muestra de un lote y cada pieza de la muestra es
clasificada de acuerdo a ciertos atributos como aceptable o defectuosa. Si el número de piezas
que se encuentran defectuosas es menor o igual que un cierto número predefinido, entonces
el lote es aceptado; en caso de que sea mayor, entonces el lote es rechazado.
Algunos de los planes de muestreo por atributos son:
Simple.
Doble.
Múltiple.
La decisión sobre el tipo de plan a usar depende del tamaño de la muestra y las políticas de
la empresa.
El número de unidades de muestreo debe ser igual al tamaño de muestra dado en el plan;
muestra de tamaño n y un número de NCA, que permite decidir si se acepta o rechaza el lote.
Si el número de unidades no conformes encontradas en la muestra es igual o menor al número
de aceptación, el lote se acepta.
Si el número de unidades no conformes es igual o mayor al número de rechazo, el lote se
considera no aceptable.
Si con la primera muestra se cae en la zona de indecisión, se extrae una segunda muestra que
combinada con la primera permite aceptar o rechazar el lote.
Si el número de unidades no conformes del primer muestreo es igual o menor que el primer
número de aceptación, el lote se considera aceptable.
Si el número de unidades no conformes del primer muestreo está entre el primer número de
aceptación y el primer número de rechazo, se requiere un segundo muestreo.
Extensión del plan de muestreo doble que consiste en que se pueden extraer dos o más
muestras antes de decidir aceptar o rechazar el lote.
El procedimiento es similar al especificado al plan de muestreo doble. Excepto que el número
de muestreos sucesivos para tomar la decisión son más de dos.
1. Los lotes deben ser homogéneos, es decir, las unidades que forman un lote en
particular deben haber sido fabricadas bajo condiciones similares en cuanto a
máquinas, operadores, materias primas, tiempo (fechas), etc.
2. Los lotes deben ser formados de manera que no compliquen el manejo de materiales
del proveedor y del cliente. Todos los artículos de los lotes deben ser empaquetados
con un mínimo de riesgo y de forma que la selección de las unidades de la muestra
sea relativamente fácil.
3. Con las reservas del caso, otra recomendación es, los lotes deben ser tan grandes
como sea posible.11 Esto debido al menor costo y mayor eficiencia en la inspección,
ya que en lotes grandes es necesario inspeccionar menos proporcionalmente que con
lotes pequeños, y además los planes resultantes a partir de tamaños de lotes grandes
tienen mayor poder de detectar los lotes de mala calidad.
2.1.4.2.1. SELECCIÓN DE LA MUESTRA
Todos los planes de muestreo de aceptación basan su funcionamiento en que las unidades
seleccionadas para la inspección son representativas de todo el lote. De aquí que la selección
de las unidades que forman la muestra debe hacerse un método de muestreo aleatorio. La
técnica de muestreo es muy importante y la que a menudo se sugiere es el muestreo aleatorio
simple, en la que se asigna un número a cada artículo del lote. Entonces entre 1 y el número
máximo de unidades en el lote se seleccionan aleatoriamente n números. Esta sucesión de
números aleatorios determina cuáles artículos del lote constituyen la muestra.
Si los productos están seriados o tienen un código de números, éstos pueden ser utilizados
para desarrollar el muestreo aleatorio. En circunstancias donde no se puede asignar un
11
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall
Hispanoamericana, S.A., México, 1994, Pág: 325.
número a cada unidad, es posible emplear alguno de los otros métodos de muestreo que
aseguren que el muestreo es aleatorio o representativo. Por ejemplo el inspector podría
estratificar el lote, dividiéndolo en estratos o capas y cada estrato en cubos como se muestra
en la figura 2. Las unidades son tomadas dentro de cada cubo. Entre más formal sea esta
división o estratificación, mayor representatividad tendrá esta muestra. Si por alguna razón
esta división no es posible, entonces dentro de los males, el menor es que la estratificación
se realice de manera imaginaria por el inspector, con lo que no necesariamente se obtendrán
muestras aleatorias, pero al menos se tiene la seguridad de que las unidades son tomadas
desde diferentes zonas del lote.
Si se utilizan métodos arbitrarios para la selección de la muestra, las bases teóricas del
muestreo de aceptación no se cumplen y por tanto las decisiones sobre el lote no tendrán
respaldo estadístico.
Lote de tamaño N
Se selecciona una
muestra de tamaño n
Se inspeccionan los n
artículos
Si
Se acepta el lote
2.1.4.2.2.2. Inspección al 100%. Consiste en revisar todos los artículos del lote y quitar
todos los que no cumplan con las características de calidad establecidas. Los que no
cumplen podrían ser devueltos al proveedor, reprocesarlos o desecharlos. La inspección
12
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall, Meico. Pág 425
al 100% se utiliza en aquellos casos en que los productos son de alto riesgo y si pasan
defectuosos puede causar gran pérdida económica. También es útil cuando la
capacidad del proceso fabricante del lote es inadecuada para cumplir las
especificaciones. Se pensaría que la inspección al 100% aunque costosa es una buena
estrategia para garantizar la calidad, pero esto no es correcto, debido a que en la
inspección al 100% se puede caer en la monotonía, en mayores errores de inspección y en
ocasiones el producto se daña. Incluso hay casos en los que debido a los primeros dos
problemas de la inspección al 100% se tiene como política que las unidades se
inspeccionen doble vez (inspección 200%).
2.1.4.2.2.3 Muestreo de aceptación (inspección por muestra). Esta opción es útil cuando
se tiene una o varias de las siguientes situaciones:
Cuando la inspección se hace con pruebas destructivas (como pruebas de tensión y
resistencia), es indispensable la inspección por muestras, de lo contrario todos los productos
serían destruidos con las pruebas.
Cuando el lote lo forman gran cantidad de artículos que habría que inspeccionar
y la probabilidad de error en la inspección es suficientemente alta, de manera
que la inspección al 100% podría pasar más unidades defectuosas que un plan
de muestreo.
El NCA se define como el porcentaje máximo de unidades que no cumplen con la calidad
especificada, que para propósitos de inspección por muestreo se puede considerar como
satisfactorio o aceptable como un promedio para el proceso. El NCA también se le conoce
como nivel de calidad del productor y se expresa en porcentaje de unidades que no cumplen
13
Martha Hirata Polanco, FORMACIÓN DE INSPECTORES DE CALIDAD, Grupo Terra Pharma Andina,
México, Marzo 2013, Pág: 367.
con la calidad especificada. Al ser el NCA el nivel de calidad que se considera satisfactorio,
entonces la probabilidad de aceptar un lote que tenga esa calidad debe ser alta (0.90 – 0.95),
como lo muestra figura 4.
A la probabilidad de aceptar los lotes que tengan un nivel de calidad aceptable (NCA), se le
designa con 1 – α, donde α es por lo general un número pequeño (0.05, 0.10). Nótese que la
probabilidad de aceptar los lotes de calidad aceptable no es igual a 1 y por tanto hay un riesgo
de no aceptar este tipo de lotes. A este riesgo que tiene la probabilidad igual a α se le conoce
como riesgo del productor.
Debido a este riesgo, el NCA debe ser un nivel de calidad de referencia para el proceso de
producción del productor y de ninguna manera un valor objetivo. Más aún, el productor debe
trabajar para que su proceso opere con un nivel mejor que el NCA.
Es el nivel de calidad que se considera como no satisfactorio y que los lotes que tengan este
tipo de calidad deben ser rechazados casi siempre. Al ser el NCL un nivel de calidad no
satisfactorio, entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser muy baja (generalmente de 0.05,
0.10); es usual que a esta probabilidad se le designe con la letra β (figura 4 de NCA). Nótese
que la probabilidad de aceptar lotes de calidad no satisfactoria (NCL), no es cero y por tanto
hay un riesgo de no rechazar este tipo de lotes. A este riesgo que tiene probabilidad igual a β
se le conoce como riesgo del consumidor.
Cuando un programa de muestreo de aceptación aplica muestreo 100% a los lotes rechazados,
entonces la calidad de salida de esos lotes es perfecta (si no hay error de inspección), ya que
todas las unidades defectuosas de esos lotes son sustituidas por artículos buenos. Mientras
que en los lotes que son aceptados, su calidad de salida después de la inspección puede ser
que mejore un poco, porque las unidades defectuosas encontradas en la muestra son
reemplazadas por unidades buenas. De esta manera, independientemente de si el lote sea
aceptado o rechazado, la calidad que llega al cliente tiende a ser mejor que la que tenían los
lotes antes de ser inspeccionados.
14
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall
Hispanoamericana, S.A., México, 1994, Pág: 181-187.
Fig. 5 Curva para la calidad promedio de salida, CPS, del plan n = 60, c = 1.
Estos procedimientos para inspección por atributos fueron desarrollados durante la Segunda
Guerra Mundial. Actualmente es el sistema de muestreo de aceptación por atributos más
usado en el mundo. Este sistema de muestreo de aceptación por atributos, está basado en el
nivel de calidad aceptable o de aceptación NCA, tiene como objetivo inducir al proveedor a
mantener un promedio del proceso al menos igual que el Nivel de Calidad de Aceptación,
manteniendo al mismo tiempo un límite para el riesgo del cliente de aceptar ocasionalmente
un lote de poca calidad. Aunque la probabilidad de aceptar lotes con calidad es siempre alta,
no siempre es la misma para todos los planes, esta probabilidad se encuentra entre
89% y 99%.
La norma prevé 24 valores (porcentajes) diferentes para el NCA. Cuando se utiliza para
encontrar planes respecto a un porcentaje de defectuosos, los NCA varían desde 0.010%
adelante. Por lo general el NCA es especificado en el contrato o por la autoridad responsable
del muestreo, de acuerdo con diferentes criterios, por ejemplo: el nivel de calidad que se
considera como aceptable, los antecedentes del productor y los niveles de calidad que tiene
la rama industrial o comercial del productor.
- Una protección al cliente (mediante el paso a una inspección rigurosa e incluso a una
suspensión de la inspección por muestreo), cuando se detecte un deterioro de la
calidad.
Puede ser un solo artículo, un par, un lote, una extensión, un área, una operación, un volumen,
un componente de un producto determinado, o el mismo producto terminado. La unidad de
producto puede o no ser la misma unidad de compra o adquisición, suplemento o producción.
Estos planes de muestreo de aceptación por atributos son dados en términos de porcentaje o
proporción del producto de un lote que parten de ciertos requisitos. En la terminología general
serán presentados como porcentaje de unidades disconformes o número de
disconformidades, ya que estos términos son ideales para construir el más amplio criterio
para la toma de muestras.
En Nivel de Calidad Aceptable es el porcentaje máximo de disconformidades por 100
unidades, que con el propósito de inspección, puede ser considerado satisfactoriamente como
media del proceso.
Defectos Críticos.
15
Néstor O. Aversa, INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN, PRODUCTO TERMINADO Y CONTROL
ESTADÍSTICO DE PROCESOS, Taller, Bolivia Septiembre 2004. Pág. 21
También se consideran defectos críticos aquellos que pueden dar lugar a importantes averías
en máquinas costosas u ocasionar una disminución importante en el rendimiento de
manufactura de productos costosos.
Aquellos que sin ser críticos, tienen la probabilidad de ocasionar un fallo, avería o reducir la
idoneidad y utilidad de la unidad de producto para la finalidad propuesta.
Se incluyen también los defectos que dan lugar a una disminución de la producción que no
se juzgan críticas.
Aquel que reduce materialmente la utilidad de la unidad de producto para el fin que se
destina.
También se considera defecto secundario a aquellos que no tienen una trascendencia
destacable para el usuario y fabricante, puesto que está relacionado con la elegancia de
presentación, sin afectar al producto que utiliza el usuario.
Para cada plan de muestreo se prevé, ya sea una inspección normal, severa o reducida.
Normal.
Rigurosa.
Reducida.
2.1.8.1. INSPECCIÓN NORMAL
Se usa para asegurar una alta probabilidad de aceptación cuando la calidad del proceso es
superior al NCA y no hay porque sospechar que el proceso no tiene un nivel aceptable.
Generalmente usada al iniciar una actividad de inspección.
Se determina este, cuando la inspección de lotes anteriores consecutivos indica que la calidad
del proceso es inferior al NCA. Se aplica también cuando el vendedor ha tenido un mal
comportamiento en cuanto a la calidad convenida.
Los requisitos para la aceptación de los lotes bajo una inspección severa, son más estrictos
que en una inspección normal.
Cuando existe evidencia de que la calidad de la producción es mejor que el NCA en forma
consistente se puede utilizar un plan de muestreo cuyo tamaño de muestra es de dos quintas
partes del correspondiente a inspección normal. Se aplica también cuando el vendedor ha
tenido un comportamiento bueno en cuanto a la calidad. El tamaño de muestra utilizado en
una inspección reducida es menor que en una inspección normal, por lo que el costo de
inspección es menor.
Este nivel es útil cuando se puede desechar una mayor cantidad de producto o cuando se
requiere una mayor discriminación.
La diferencia entre usar algunos de estos niveles se da en el tamaño de muestra y por tanto
es la capacidad del plan para rechazar una calidad peor que el NCA.
Existen además cuatro niveles especiales de inspección: S1, S2, S3 y S4, que se aplican en
aquellas situaciones que requieran tamaños pequeños de muestra, por ejemplo en pruebas
destructivas y cuando se pueden tomar riesgos altos de no rechazar niveles de calidad peores
que el NCA.
Los requisitos que se establecen para cambiar de inspección normal a inspección severa o a
inspección reducida, o viceversa, se enuncian a continuación:
Producción estable
10 lotes consecutivos han sido aceptados.
Se aprueba por una autoridad.
16
Martha Hirata Polanco, FORMACIÓN DE INSPECTORES DE CALIDAD, Grupo Terra Pharma Andina,
México, Marzo 2012, Pág: 254.
Si actualmente se aplica la inspección reducida y ocurre cualquiera de las cuatro condiciones
siguientes:
La aplicación de reglas de cambio de tipo de plan, provee una protección al cliente ante un
deterioro de la calidad y un incentivo al proveedor para reducir costos de inspección al
alcanzar una buena calidad de manera consistente.17
17
OPS/HSS, BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA VIGENTES INSPECCIÓN Y AUDITORIA,
Programa de medicamentos esenciales y Tecnología de la Salud, Curso Teórico Práctico, Pág: 387,393.
Fig. 6 Reglas de cambio de tipo de plan ANSI/ASQ Z1.4 – 2003.
____________________
Fuente 17
2.2 SECCIÓN DIAGNÓSTICA
El año 1998, Droguería INTI S.A., no cuenta con un ambiente y procedimientos para
el muestreo y control del acondicionado final de formas farmacéuticas sólidas, este
factor ocasiona pérdidas económicas por fallas en el envase y presentación que
repercuten en la falta de estabilidad, eficacia y dosis.
18
Fuente propia.
Organizar el proceso de acondicionado de manera que cualquier unidad tenga la
misma posibilidad de ser muestreado.
Analizar el o los motivos por los que el cliente final realizó el reclamo o devolvió el
producto.
Registrar de manera sistematizada los reclamos y/o devoluciones del cliente final por
falencias en el acondicionado. 19
I) ALCANCE Y FRECUENCIA
II) RESPONSABILIDAD
19
Fuente propia.
Es responsabilidad de los Técnicos y Farmacéuticos del Laboratorio de Control de Calidad
el fiel cumplimiento del procedimiento.
III) MATERIALES
1) Calculadora científica.
2) Cubrecalzados.
3) Tijeras.
4) Bolígrafo.
5) Documento de Fabricación (Orden de Trabajo o Guía de Acondicionado).
6) Sellos de dictamen Apto, Observado y Rechazado.
7) Contenedores para el muestreo.
A) MUESTREO
a) Elección de Fracciones
De 100 fracciones en adelante, se elegirán las tres cifras decimales, anulando las
que sean mayores al número de fracciones a ser muestreadas.
Con el dato del tamaño de la partida o tamaño de lote y el nivel general de inspección,
obtener de la tabla (anexo Nº 2), el número de muestras o tamaño de muestra.
Determinar cantidad de muestras que se tomaran por cada fracción, dividiendo el tamaño
de muestra obtenido, entre las fracciones elegidas (inciso a) y proceder al muestreo.
B) INSPECCIÓN DE LAS MUESTRAS
Verificar que la impresión del material de envase concuerde con los datos consignados
en la Orden de Acondicionado o Guía de Acondicionado
Las cápsulas, deben estar bien cerradas, no debe existir fuga del producto
(líquido, gránulo, microgránulo, etc.), verificar que no estén adheridas a la cinta
de aluminio (envase primario).
En la Fig.7 se detallan los niveles de calidad aceptables (NCA) que se asignan a cada uno de
los defectos.
20
Gerencia Técnica Droguería INTI S.A. en cumplimiento de las BPM.
(NCA)
CRÍTICO 1.0 %
PRINCIPAL O MAYOR 2.5 %
SECUNDARIO O MENOR 15.0 %
EJEMPLO Nº 1
a) Elección de Fracciones
En la tabla (anexo Nº 2) y Nivel I, verificar el rango al que pertenece el dato 88 paquetes,
este se halla comprendido en el rango de 51 – 90, donde el número de fracciones para el
muestreo corresponde a 5.
Dividimos este número (80), entre las fracciones elegidas (5), resultado 16 unidades
(estuches), por cada fracción (paquete).
Se realiza la inspección de cada una de las muestras y se clasifican los defectos de acuerdo a
la clasificación de defectos (anexo Nº 3), se obtienen los siguientes resultados:
21
Fuente tabla (anexo Nº 2)
22
Fuente tabla (anexo Nº 2)
2 blister con sólo 9 tabletas. Crítico
1 blister con 1 punto oscuro sobre 1 tableta. Principal
3 blister con manchas blancas y polvo en los alvéolos. Principal
1 blister con 1 tableta con mancha oscura. Principal
2 blister con 1 tableta desportillada (leve). Secundario
1 estuche manchado. Secundario
Fig. 10 Resultados obtenidos en la inspección de las muestras 23
Nota.- En la evaluación de los defectos sólo se toma en cuenta el mayor número de defectos
encontrados por clasificación.
En el ejemplo se encontraron:
Defectos críticos: 2
Defectos principales: 3
Defectos secundarios: 2
Según la tabla (anexo Nº 2), para el de muestras seleccionadas y los NCA para los diferentes
defectos se tiene:
23
Clasificación de Defectos (anexo Nº 3)
24
Fuente tabla (anexo Nº 2) Plan de Muestreo Simple para Inspección Normal
NCA para defectos principales Ac = 5, defectos encontrados 3.
EJEMPLO Nº 2
SOLUCIÓN
De acuerdo al Nivel general de inspección más aconsejable (Nivel II) y el dato del tamaño
de lote de 1.158 estuches de Tabletas Recubiertas Y, de acuerdo a la tabla Código Letra,
verificamos que el rango se halla comprendido entre (501 - 1200).
La intersección del trazo de la línea Nivel II y la línea del rango, determina la Letra
Código, del plan de muestreo a utilizar, en el ejemplo, el código letra es “J”. 25
25
Néstor O. Aversa, INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN, PRODUCTO TERMINADO Y CONTROL
ESTADÍSTICO DE PROCESOS, Taller, Bolivia Septiembre 2004. Pág. 50
Fig. 12 Tabla Selección del Plan de Muestreo
A partir de la letra código trazamos una línea horizontal que intercepte a la línea vertical
trazada a partir del Nivel de Calidad de Aceptación previamente determinado 4%, vemos que
esta intercepción da como resultado las unidades de aceptación y rechazo, de la tabla Plan de
Inspección Simple para Inspección Normal, observamos que estos números son: Ac= 7 y
Re= 8.
Fig. 13 Tabla Selección de las condiciones de Aceptación y Rechazo
CONCLUSIONES
Se garantiza que los lotes o sublotes controlados por este método son liberados con
la seguridad de un 1.0 % de Defectos Críticos, 2.5 % de Defectos Principales o
Mayores y 15.0 % de Defectos Secundarios o Menores.
Cada vez que se libera o rechaza un lote o sublote, se genera un documento que es
útil para el nuevo registro sistematizado, a la vez que éste es remitido al área de
fabricación para su consideración.
RECOMENDACIONES
El personal que lleva a cabo las inspecciones del acondicionado final de formas
farmacéuticas debe ser calificado y con preparación académica.
Á R E A III
3. ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD LABORAL
- La actividad laboral en la que desempeñé mis funciones por diez y siete años se me
encomendó crear el área de control de calidad de material de acondicionado
secundario y el control de calidad del acondicionado final de productos en todas las
áreas de producción de Droguería INTI S.A., el cual al momento venia tropezando
con el deterioro del material de empaque en el proceso de empacado en las máquinas
estuchadoras, impresión equívoca en su material de presentación y otros defectos
relacionados al acondicionado, todo esto exigió una auto capacitación.
- La implementación del área de control de calidad de materiales fue otro reto por el
desconocimiento de los diferentes procesos de acondicionado, tipos de materiales,
conceptos básicos como material de empaque primario, secundario, la importancia de
cada uno de ellos con relación al producto, al usuario, al manejo, etc.
3.2.4. Propuestas de conceptos, elementos, acciones, contenidos, etc., que deberían ser
considerados o introducidos en el Plan de Estudios de su carrera.
Cloruro de Potasio
Carbonato de Litio
Sulfato de Potasio
Baterías de Litio
- Por otra parte existen también grandes avances, desarrollos científicos y tecnológicos,
el problema laboral está cambiando y cada día es más complejo, requiere
profesionales más proactivos, eficientes, creativos que acepten los cambios y los retos
de las exigencias del mercado laboral, donde el valor reside en el conocimiento y la
actualización como estrategias de éxito.
GLOSARIO
Las definiciones a continuación se aplican a los términos como se usan en esta monografía,
pueden tener significados diferentes en otros contextos. 26
26
OPS/HSS, BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA VIGENTES INSPECCIÓN Y AUDITORIA,
Programa de medicamentos esenciales y Tecnología de la Salud, Curso Teórico Práctico, Pág.: 1-3
Contaminación cruzada.- Contaminación de materia prima, producto intermedio, o
producto terminado, con otro material de partida o producto durante la producción.
Desintegración.- Es el estado en que quedan los restos del comprimido en la malla del
desintegrador como una masa suave, exceptuando los fragmentos de recubrimiento o
cápsulas insolubles.
Envase secundario.- Recipiente dentro del cual se coloca el envase primario que contiene al
medicamento en su forma farmacéutica terminada para su distribución comercialización.
Envasado.- Todas las operaciones, incluyendo las de llenado y etiquetado, a las que tiene
que ser sometido un producto a granel para que se convierta en un producto terminado. El
llenado estéril no sería considerado normalmente como parte del envasado, ya que se
entiende por producto a granel el contenedor primario lleno, pero que aún no haya sido
sometido al envasado final.
Especificaciones.- Documento que describe detalladamente las condiciones que deben reunir
los productos o materiales usados u obtenidos durante la fabricación. Las especificaciones
sirven de base para la evaluación de la calidad.
Friabilidad (tensión dinámica).- Se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir
golpes y abrasión sin que se fragmenten durante el proceso de manufactura, empaque,
transporte y uso por parte del usuario. Estos defectos hacen perderle elegancia y aceptación
por parte del consumidor ocasionando acumulación de polvo en las áreas de recubrimiento y
empaque, además de ocasionar problemas de uniformidad de dosis.
Hermeticidad.- Esta prueba está diseñada para la verificación del cierre o sellado de los
productos que contienen distintas formas farmacéuticas.
Lote.- Una cantidad definida de materia prima, material de envasado, o producto procesado
en un solo proceso o en una serie de procesos, de tal manera que puede esperarse que sea
homogéneo. En el caso de un proceso continuo de fabricación, el lote debe corresponder a
una fracción definida de la producción, que se caracterice por la homogeneidad que se busca
en el producto. A veces es preciso dividir un lote en una serie de sublotes, que más tarde se
juntan de nuevo para formar un lote final homogéneo.
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transporte o embarque. Los materiales de envasado se consideran primarios cuando están
destinados a estar en contacto directo con el producto y secundarios cuando no lo están.
Muestra aleatoria.- Muestra en la cual las diferentes fracciones del material tienen una igual
probabilidad de ser o estar representadas.
Muestra de retención.- Muestra tomada como parte del proceso de muestreo original y
reservada para pruebas futuras. El tamaño de la muestra de retención debe ser suficiente para
permitir por lo menos dos análisis confirmatorios. En algunos casos las regulaciones
estatutarias pueden requerir una o más muestras de retención, cada una de las cuales debe
estar identificada, empacada y sellada por separado.
Número de lote.- Una combinación bien definida de números y/o letras que identifique
específicamente un lote en las etiquetas, registros de lotes, certificados de análisis, etc.
Producto terminado.- Producto que ha sido sometido a todas las etapas de producción,
incluyendo el envasado en el contenedor final y el etiquetado.
BIBLIOGRAFÍA
Dale H. Besterfield, Ph.D, P.E. CONTROL DE CALIDAD, 4ª Ed., Editorial Prentice Hall
Hispanoamericana, S.A., México, 1994.
7. Fotografías
Fuente: Propia de acuerdo a los NCA establecidos por Gerencia Técnica Drogueria INTI S.A.
Fuente: Néstor O. Aversa, INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN, PRODUCTO TERMINADO Y
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS, Taller, Bolivia Septiembre 2004. Pág. 84
Fuente: Néstor O. Aversa, INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN, PRODUCTO TERMINADO Y
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS, Taller, Bolivia Septiembre 2004. Pág. 85
Fuente: Néstor O. Aversa, INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN, PRODUCTO TERMINADO Y
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS, Taller, Bolivia Septiembre 2004. Pág. 86
ANEXO Nº 7
CERTIFICACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
MINISTERIO DE SALUD Y DEPORTES
ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA
Fuente: EL SOL QUE ILUMINA, EL UNGÜENTO QUE SANA, Historia de Droguería INTI y su afamado Mentisan,, Lupe Cajías,
La Paz Bolivia, septiembre 2013. Pag. 107 y 143.
ELABORACIÓN Y ACONDICIONADO DE SOLUCIONES
PARENTERALES DE PEQUEÑO Y GRAN VOLUMEN - PLANTA EL
ALTO
Fuente: EL SOL QUE ILUMINA, EL UNGÜENTO QUE SANA, Historia de Droguería INTI y su afamado Mentisan, Lupe Cajías, La
Paz Bolivia, septiembre 2013. Pág. 140 y 113.
PLANTAS DE PRODUCCIÓN Y ACONDICIONADO
DROGUERÍA INTI S.A. - EL ALTO
Las instalaciones industriales donde se fabrican los productos están sometidas a inspecciones
regulares para comprobar si el fabricante se ajusta a las normas BPM.
La presente Memoria Laboral destaca los aspectos más sobresalientes de la aplicación del
muestreo estadístico y el control de calidad del acondicionado final de formas farmacéuticas
sólidas, utilizando para ello un muestreo por atributos basado en la ANZI/ASQ Z1.4-2003,
como herramienta útil para realizar una correcta evaluación en la inspección del
acondicionado final de formas farmacéuticas.
Propone un ejemplo práctico detallando paso a paso el manejo de las tablas para el muestreo,
la elección de las fracciones, el análisis de las muestras hasta llegar al dictamen final para la
liberación o rechazo del lote acondicionado.