REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO JESÚS OBRERO
EXTENSIÓN BARQUISIMETO - ESTADO LARA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL DE PESO Y

CAMBIO DE GIRO DE UNA MEZCLADORA

Autores:
Leal R. Abraham M.
Barreto M. Brayan L.
Tutor: Ing. Maduro Wilfredo

BARQUISIMETO, ABRIL DE 2018

i
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO JESÚS OBRERO
EXTENSIÓN BARQUISIMETO - ESTADO LARA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL DE PESO Y

CAMBIO DE GIRO DE UNA MEZCLADORA

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Técnico

Superior Universitario en Electrónica.

Autores:
Leal R. Abraham M.
Barreto M. Brayan L.
Tutor: Ing. Maduro Wilfredo

BARQUISIMETO, ABRIL DE 2018

ii
iii
iv
 DEDICATORIA

Ante todo a Dios, el creador de todas las cosas, por mantenernos en pie en
todo momento, por proveer la fuerza y el coraje de seguir perseverando a pesar de las
dificultades adversidades del camino, ayudándonos siempre a mantener enfocada la
vista en este sueño ya hecho realidad, por la sabiduría e inteligencia otorgada que nos
trajo hasta aquí, a la culminación de esta meta e inicio de una nueva etapa en nuestras
vidas; por ello, con toda la humildad que podamos ofrecer de nuestros corazones
dedicamos este trabajo de grado a nuestro Dios y Señor Jesucristo.
A mis padres, que han sido la base de mi formación e inspiración, por el
ejemplo de perseverancia, motivación y superación, por sus consejos, por su amor y
apoyo incondicional, el cual demuestra que no existen obstáculos insuperables
cuando se quieren alcanzar y realizar las metas y sueños; a mis amigos y compañeros
de clase, que de una u otra forma han estado allí para apoyarnos y alentarnos en todo
momento.
Abraham Leal

v
 AGRADECIMIENTO

Nuestro agradecimiento está dirigido a todas y cada una de aquellas personas

involucradas en este proceso de formación y educación, que con su valiosa
colaboración hicieron posible el cumplimiento de este anhelado sueño.
Al Instituto Universitario Jesús Obrero (IUJO) por brindarnos una educación
íntegra, de calidad, con valores éticos y morales útiles para nuestro desempeño en la
vida, por dedicarse no solo a formarnos como excelentes profesionales, sino también
como personas con una calidad humana excepcional.
A nuestros profesores, por ser nuestros guías y tutores, por orientarnos y
formarnos durante todo este proceso de estudio y como consecuencia ser lo que hoy
somos como futuros profesionales de la República, logro que no hubiese sido
alcanzado exitosamente sin su valiosa ayuda y aporte.
No ha sido sencillo el camino hasta ahora, pero gracias a sus aportes, a su
inmensa bondad y apoyo, lo complicado de lograr esta meta se ha vuelto menos
palpable. Se les agradece y hace presente el gran afecto, cariño y respeto hacia
ustedes.

vi
 LISTA DE CUADROS

pp.
Cuadro N°1 31 y 39
Cuadro N°2 38

vii
 LISTA DE FIGURA

Página pp.
Figura 1 14
Figura 2 16
Figura 3 18
Figura 4 19
Figura 5 20
Figura 6 21
Figura 7 21
Figura 8 22
Figura 9 23
Figura 10 24
Figura 11 40
Figura 12 42

viii
Figura 13 43
Figura 14 43
Figura 15 44
Figura 16 44
Figura 17 45
Figura 18 45
Figura 19 46
Figura 20 46
Figura 21 47
Figura 22 47
Figura 23 48
Figura 24 48
Figura 25 49
Figura 26 49

ix
x
 INDICE

Contenido…………………………………………………………………………. pp.
DEDICATORIA ....................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. vi
LISTA DE CUADROS ............................................................................................ vii
LISTA DE FIGURA ............................................................................................... viii
INDICE ..................................................................................................................... xi
RESUMEN ................................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 2
CAPÍTULO I................................................................................................................. 5
EL PROBLEMA ........................................................................................................ 5
Planteamiento del Problema ...................................................................................... 5
Objetivos de la Investigación ..................................................................................... 8
Objetivo General ........................................................................................................ 8
Objetivos Específicos ................................................................................................ 8
Justificación ............................................................................................................... 8
Alcances y Limitaciones ............................................................................................ 9
Alcances ..................................................................................................................... 9
Limitaciones............................................................................................................... 9
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 10
MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 10
Antecedentes de la investigación ............................................................................. 10
Bases Teóricas ......................................................................................................... 12
Sistema Automatizado ............................................................................................. 12
PLC (Programmable Logic Controller) .................................................................. 14
Sistema de Control ................................................................................................... 15
Banda Transportadora .............................................................................................. 16
Sensores ................................................................................................................... 18
Contactor.................................................................................................................. 22
Motores Eléctricos de Inducción ............................................................................. 23

xi
 Inversión de Giro ..................................................................................................... 24
Bases Legales ........................................................................................................... 25
Definición de Términos ........................................................................................... 26
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 27
MARCO METODOLÓGICO.................................................................................. 27
Tipo de Investigación............................................................................................... 28
Diseño de Investigación ........................................................................................... 29
Fases de la Investigación ......................................................................................... 30
Fase III: Diseño del Proyecto................................................................................... 33
CAPÍTULO IV ............................................................................................................ 34
ANÁLISIS DE RESULTADOS .............................................................................. 34
CAPÍTULO V ............................................................................................................. 51
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...... ¡Error! Marcador no definido.
Conclusiones ............................................................................................................ 51
Recomendaciones .................................................................................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................... ¡Error! Marcador no definido.

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 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO JESÚS OBRERO
EXTENSIÓN BARQUISIMETO - ESTADO LARA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL DE PESO Y CAMBIO

DE GIRO DE UNA MEZCLADORA

Autores:
Leal R. Abraham M.
Barreto M. Brayan L.
Tutor: ING. Maduro Wilfredo
Año: Abril 2018

RESUMEN

La presente investigación tendrá como objetivo principal diseñar un sistema de

control de velocidad y cambio de giro de una mezcladora controlado por un PLC,
con el fin de automatizar un proceso de una industria, reduciendo el tiempo y costo de
producción. El capítulo 2 posee un carácter importante a fin de darle posición y
apoyo, por medio, de los elementos teóricos y legales de la investigación, los trabajos
anteriores determinaron el sentido de crear espacios para soluciones estructurales de
problemas, las áreas técnicas y el conocimiento son puestos a la disposición de
ejecución de la propuesta por parte de cualquier industria o fábrica. La investigación
se basó en un proyecto factible, como su nombre lo indica. El trabajo investigativo en
su etapa de intervención y análisis de los resultados se estudiaron las fases de
diagnóstico, factibilidad y diseño de un sistema de control controlado por medio de
un PLC, para automatizar un proceso industrial. Las recomendaciones y soluciones
Se realizaron conforme a los objetivos de la investigación, la investigación permitió
medir el alcance de dichos objetivos.

Descriptores: Diseño, Mezcladora, Autómatas

1
 INTRODUCCIÓN

Actualmente el mundo se encuentra cada vez más envuelto por una gran nube
de avances tecnológicos que simplifican y facilitan la vida del hombre; esto no sólo lo
observamos en la vida cotidiana y en cosas sencillas como los teléfonos celulares,
computadoras, entre otros sino que también se introdujo y está formando parte en la
producción industrial, la medicina, el transporte, las comunicaciones y otra gama de
ciencias, probando nuevas ideas, tendencias y paradigmas orientadas a la
flexibilización de las actividades, bien sean, cotidiana o profesionales. El desarrollo
humano en todos los ámbitos, pero específicamente en el tecnológico, tiene un amplio
recorrido, pues, a través de las diferentes etapas evolutivas de la historia, el hombre
ha buscado formas y maneras de avanzar, reducir esfuerzos y automatizar procesos,
innovando una gran gama de artefactos, equipos y máquinas que permiten realizar
actividades con más comodidad, todo gracias a los avances tecnológicos y a la ciencia
aplicada.
La gran mayoría de equipos eléctricos y electrónicos que forman parte de
nuestra vida son monitoreados por sensores, estos unidos a una interfaz de circuitería
electrónica son capaces de mantener el buen funcionamiento de los mismos,
cumpliendo así el propósito por el cual fueron diseñados; actualmente con los
avances tecnológicos, ya se puede observar como la industria invierte en estas
tecnologías, por consecuencia la fabricación tradicional sin duda ha evolucionado
durante el siglo pasado. Los grandes impulsores son la demanda por una mayor
eficiencia, eficacia y flexibilidad, así como una mayor seguridad, todo a menores
costos. Los sensores tienen una función importante en la inteligencia de la fábrica al
recopilar e implementar datos precisos en los procesos de fabricación. Las
tecnologías deben servir para mejorar y reafirmar las metas y objetivos propuestos
por los seres humanos, en contraposición, nunca una tecnología estará por encima del
hombre.
La industrialización rápida y continua que vive la sociedad ha llevado a un
nuevo nivel la automatización de sistemas productivos, donde se emplea cada vez

2
más los Controladores de Lógica Programable, o PLC, y existe una tendencia hacia la
incursión en sistemas de automatización basados enteramente en PC. Nuevos desafíos
relacionados con la automatización tratan cada vez con sistemas más difíciles de
simular, implementar y validar por lo que además se hace necesario emplear técnicas
de mayor generalidad y poder que permitan una posterior implementación en los
sistemas tradicionales o actuales.
Por consiguiente, el siguiente trabajo de investigación trata de explicar el
funcionamiento secuencial e implementación de un sistema de control de velocidad y
cambio de giro de una mezcladora a través de un controlador lógico programable
(PLC), con el fin de automatizar un proceso industrial; reduciendo costos,
mantenimiento y tiempo de producción. Asimismo, todo trabajo investigativo
metodológico posee pasos, maneras, fase, capítulos entre otros aspectos. De igual
forma el presente trabajo se estará realizando por capítulos, los cuales se describen a
continuación:
El Capítulo I, conformado por la definición y planteamiento del problema, los
objetivos y la justificación, el Capítulo II, se desarrolla el Marco Referencial donde se
plasman los antecedentes del problema, las bases teóricas y legales, los tipos de
variables y definición de términos, el Capítulo III, corresponde al Marco
Metodológico que presenta la naturaleza del estudio, la modalidad de la
investigación, el tipo de investigación, el procedimiento de la investigación, técnicas
e instrumentos de recolección de datos.
En el Capítulo IV, se encuentra el análisis de los resultados, la fase
diagnóstica, fase de planificación, fase de factibilidad y fase de diseño, aquí es donde
se realizarán los estudios e interpretaciones de cada fase, a parte se ejecutarán las
simulaciones por medio de las herramientas computacionales, el Capítulo V,
Recomendaciones y Conclusiones, se redactará conforme a los objetivos de la
investigación, a través de una serie de reflexiones realizadas por el investigador para
determinar la culminación y afianzar su estudio. Haciendo hincapié de la importancia
de su trabajo para otros investigadores. El Capítulo VI. La Propuesta. En este tramo
del trabajo investigativo el autor presenta el diseño como tal de prototipo con todas

3
sus fases de diseño, elementos, componentes, desarrollo técnico entre otras.
Presentará un modelo físico si así se requiere.

4
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

A través de los siglos el ser humano ha tenido la necesidad de transformar los

elementos de la naturaleza para poder aprovecharse de ellos, en sentido estricto ya
existía la industria, pero es hacia finales del siglo XVIII, y durante el siglo XIX,
cuando este proceso de transformación sufre un cambio radical, que se conoce como
revolución industrial. Este sector fue el motor de la economía desde el siglo XIX y, el
proceso de la Primera y Segunda Guerra Mundial aceleró el crecimiento y
propagación de la industrialización de una forma increíble.
La economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por otra dominada
por la industria y la manufactura. La Revolución comenzó con la mecanización de las
industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. Las nuevas máquinas
favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción ya que sustituían
una forma de esfuerzo en otra forma que fueran manejadas por el ser humano, y
posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la energía humana o animal.
Esto trajo como resultado que, por primera vez en la historia, el nivel de vida de las
masas y la gente común experimentará un crecimiento sostenido.
La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y
para mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar
tareas sencillas de manufactura. Cabe destacar que el avance y las aplicaciones de la
electricidad y de la electrónica a nivel industrial han permitido y favorecido la
presencia del automatismo en ellas, impidiendo que se dependa en su totalidad de la
presencia humana. La automatización de procesos ha cobrado un interés especial por

5
parte de la ciencia y de los ingenieros, presentando la perspectiva que tenemos hoy de
ellos como sistemas en los cuales se realizan acciones sobre un sistema mediante la
manipulación directa de magnitudes físicas haciendo uso de otro sistema denominado
de control.
El uso de los sistemas de automatización se ha incrementado especialmente
durante la última mitad del siglo XX, debido principalmente a la globalización de los
mercados, lo cual ha llevado a todas las organizaciones productivas a estar dentro de
ámbitos competitivos y sometidos a rápidos procesos de cambios para adecuarse a las
exigencias de cada tiempo, más aún cuando este mismo entorno pide respuestas
rápidas y adecuadas con el fin de poder mantenerse en los niveles demandados por
una competencia cada vez más especializada. Los automatismos, han sido entonces,
la herramienta sobre la cual las organizaciones han basado su estrategia, desde los
tiempos en los cuales sólo se empleaban dispositivos de accionamiento y control con
base en lógica “todo o nada”, hasta los tiempos actuales donde con base en la
microelectrónica y procesadores se emplean equipos mucho más sofisticados como lo
son los autómatas de lógica programable (PLC).
A pesar de todos los avances en automatización que muchas empresas han
implementado para mejorar el tratamiento de la materia prima, aún se encuentran
procesos que no están automatizados, ejecutados parcial o totalmente de forma
manual. Tal es el caso común que se presenta en algunas empresas con un proceso
industrial de mezclado en donde este es llevado a cabo con la intervención directa de
los trabajadores. El procedimiento para efectuar la mezcla consiste primero en el
pesaje de los materiales (MA, MB y MC) por parte de tres operadores, de acuerdo a
las especificaciones de la fórmula para un determinado producto. Luego, estos
materiales son vertidos en una tolva por otras tres personas, para que sean mezcladas
homogéneamente. Posteriormente, un operador estará destinado a controlar el tiempo
(T1) de la mezcla de los materiales en función del tipo de producto final que se desee
obtener, una vez culminado este tiempo, la mezcla es transportada para ser sometida a
otro proceso.

6
 Por lo tanto, el no tener este sistema industrial automatizado trae como
consecuencia inmediata que la culminación de dicho proceso requiera de más tiempo,
que el personal se encuentre sometido a ciertos riesgos que pueden causar daños a su
salud e integridad física, la pérdida de material por accidentes laborales,
incrementado los costos por pérdidas para la empresa o fábrica. Por esta razón,
implementar un sistema que permita controlar y utilizar en tiempo real los valores de
magnitudes físicas de un determinado proceso, es de gran importancia tenerlo en
cuenta a la hora de elaborar algún producto industrial.
Por ello, se presenta la propuesta para el diseño de un sistema automatizado de
control de peso y cambio de giro de una mezcladora controlado por un PLC, el cual
conlleva grandes beneficios, debido a todas las ventajas y mejoras que un sistema de
estas dimensiones ofrece. Automatizar este proceso implicaría que los empleados no
actúen de forma directa sobre el mismo, sino que monitorearían todo el proceso sin
intervenir en él, a menos que surja alguna falla en el sistema; de modo que el PLC
controlaría el proceso del traslado, pesaje y tiempo de mezclado del material. Los
beneficios que ofrece este tipo de sistema automático resaltan en la reducción
significativa de los riesgos de salud y laborales a los que eran sometidos los
empleados, aumento de la producción y calidad de los productos con un margen de
tiempo minorizado.
En función de lo anteriormente establecido, se formula la problemática con las
siguientes interrogantes:
1. ¿Aspectos relevantes en la instalación de un sistema automatizado de control
de peso y cambio de giro de una mezcladora en una empresa con este tipo de
proceso industrial?
2. ¿Es factible desarrollar este sistema de automatización en el aspecto técnico,
operativo y económico?
3. ¿Son importantes los efectos en función de los beneficios que puede generar
este sistema automático al ser aplicado en una empresa?

7
 Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar un Sistema Automatizado de Control de Velocidad y Cambio de Giro

de una Mezcladora.

Objetivos Específicos

1. Diagnosticar los aspectos relevantes, en torno a la propuesta de diseñar un

sistema de control de velocidad y cambio de giro de una mezcladora para la
automatización de un proceso de mezclado en las industrias con dichas
actividades utilizando los controles lógicos programables.
2. Desarrollar la factibilidad técnica, operativa y económica del diseño de un
sistema automatizado de control de peso y cambio de giro de una mezcladora.
3. Diseñar los diagramas o esquemas y cableado para el control y automatización
de un proceso de mezclado utilizando un PLC.

Justificación

Es conveniente analizar cuántas empresas podrán sobrevivir en un mercado

tan competitivo, donde se puede utilizar tecnología de vanguardias. Por consiguiente,
en años recientes se ha incrementado el uso de autómatas programables digitales PLC
en sistemas de control. Los PLC se utilizan para alcanzar el desempeño óptimo, por
ejemplo, en la forma de productividad máxima, beneficio máximo, costo mínimo o la
utilización mínima de energía en los procesos productivos. Donde el operario solo
debe intervenir sobre las variables de control y el automatismo será el encargado de
actuar sobre las salidas mediante los accionamientos con el fin de poder llevar a
efecto la inspección del proceso de toda o una parte de la planta.
Como alternativa de solución, para corregir el proceso industrial
anteriormente citado en el planteamiento del problema, se propone el diseño de un

8
sistema automatizado de control para la secuencia de pesado y luego de mezclado de
los materiales a tratar, a través de un Controlador Lógico Programable (PLC). Este
sistema traerá como beneficios reducir significativamente todos los costos, aumentar
la calidad y producción de los productos con un margen de tiempo minorizado,
manteniendo una calidad constante tanto en los productos terminados como en los
mismos medios de producción y apartando al hombre de labores rutinarias,
peligrosas, con gran incidencia de error, con riesgos para la salud humana e incluso
donde se involucra un componente importante de estrés.

Alcances y Limitaciones

Alcances

Se efectuará el diseño de un sistema automatizado de control de peso y

cambio de giro de una mezcladora con el fin de mejorar todo el proceso industrial. Se
realizará un manual de diseño sencillo y muy específico para la instalación y correcto
funcionamiento. Se mostrarán las pruebas de funcionamiento por simulaciones, a
través de las herramientas computacionales.

Limitaciones

La limitación más sobresaliente es la adquisición de los sensores, de los

componentes electrónicos para la fabricación de los circuitos, el desarrollo y el diseño
del sistema automatizado controlado por PLC, ya que en nuestro país por causa de la
creciente inflación las importaciones han disminuido casi en su totalidad. A pesar de
las limitaciones presentes la propuesta aún se puede manejar. El sistema de
automatización se encargará solamente de controlar el proceso de peso y mezclado
del material el cual se procesará. El sistema estará limitado a manejar solo dos etapas
del proceso, aunque si se desea sensar, controlar y/o añadir otras etapas el PLC posee
la versatilidad de adoptarlas; a pesar de esta ventaja, que se efectuaría agregando
circuitería electrónica y/o módulos al controlador implicaría una mayor inversión
para controlar toda la línea de producción.

9
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

A continuación se presentan una serie de investigaciones, que se encuentran

relacionadas con el propósito de este trabajo. Las mismas sirven para completar los
conocimientos básicos requeridos y así afianzar los a través de los aportes. Además se
incluyen las bases teóricas relacionadas con la investigación y las bases legales que la
sustentan.

Antecedentes de la investigación

Todo estudio de investigación en su etapa inicial requiere de la revisión de

trabajos similares, Con el propósito de conocer estas experiencias para luego
aplicarlas en alguno de sus aspectos. De esta manera se garantiza el aporte de un
nuevo conocimiento o que produzca un cambio significativo en la investigación. A
continuación se mencionan los siguientes:
Aguilera (2012), desarrollo en la Universidad Autónoma de Nuevo León,
México, el trabajo titulado “Programación de PLC”, el cual tiene como propósito
aprovechar las funciones y posibilidades que ofrecen actualmente los autómatas en
comparación a los sistemas clásicos empleados hace unas décadas. Como ejemplo, el
diseño mediante los denominados Gráficos Funcionales de Control de etapas y
Transiciones (GRAFCET), que permite con una sencillez el desarrollo del proyecto y
aprovechamiento de automatismos secuenciales. Además, este trabajo aportará
información acerca de la mejor forma de aplicar el lenguaje escalera o Ladder, que
son los lenguajes más utilizados en la industria por ser muy similares a los diagramas
eléctricos.

10
 Así mismo, Lorenzo (2010), realizó su trabajo titulado “Automatización de
una planta industrial”, para optar al grado de Doctorado en Automática y Robótica
en la Universidad de Alicante, España. El proyecto consiste en una memoria de
investigación integrada dentro de la asignatura Automática Inteligente del segundo
curso del Doctorado Interuniversitario en Automática y Robótica. Los objetivos
marcados en esta memoria son: Automatización de una planta industrial, Diseñar
esquemas de automatización lo más rentables posibles, Aplicar los conceptos
obtenidos en los estudios de automatización, Facilitar el control de sistemas con
múltiples variables, Automatizar el proceso de producción de una pizza. Este estudio
es de ayuda, por la diversidad de conocimiento teóricos fundamentales relacionados
al área de la Automatización Industrial.
Igualmente Luis M. y Carlos P. (2011), realizaron su trabajo en la
Universidad de Nueva Esparta, para optar por el título de Ingenieros en Electrónica:
“Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para una banda
Transportadora de la C.A. Sucesora de José Puig & CIA mediante la aplicación de
Controles Lógicos Programables (P.L.C)”. El diseño de este proyecto tomó en
cuenta los elementos necesarios para que el transporte de la materia prima se llevará a
cabo de forma rápida, eficiente y segura. Entre los resultados obtenidos se pudo
apreciar beneficios tales como el aumento de producción, reducción de gastos por
pérdida de materia prima, mantenimiento y sustitución de maquinaria, además de
mejorar las condiciones de seguridad de los trabajadores. Entre sus aportes se
menciona el o cinta transportadoras por medio un motor principal, sistemas de
poleas, rodillos y lonas.
Abel P. Antonio M. Samuel P y Yajaira R. (2017), en su trabajo de grado
titulado “Diseño de un Dispositivo de Inversor de Giro y Variador de Frecuencia
para Motores Eléctricos de Inducción” para optar al título de T.S.U en Electrotecnia
(Instituto Universitario Jesús Obrero), Barquisimeto-Lara. El propósito fundamental
de su proyecto se enmarca en el diseño de un inversor de giro para motores eléctricos
y un variador de frecuencia en digital cuya función principal es optimizar el
aprendizaje de los estudiantes, en el diseño de circuitos basados en motores eléctricos

11
trifásicos. La contribución de este proyecto a esta investigación radica en los
conocimientos aplicados entorno al control de velocidad por frecuencia y cambio de
giro de un motor.

Bases Teóricas

Para el desarrollo de la investigación es importante conocer ciertos aspectos

que conforman las bases teóricas necesarias para comprender las características y
propiedades de los sistemas automáticos de control. Se explicarán las diferentes
teorías, procesos y dispositivos a utilizar en el proyecto, así como las opciones de
diseño y técnicas para llegar a la propuesta final.

Sistema Automatizado

La automatización es donde se transfiere tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos:

Objetivos de una automatización

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la

producción y mejorando la calidad de la misma para, integrar la gestión y
producción.
 Mejorar las condiciones de trabajo para el personal, suprimiendo los trabajos
forzosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones de gran dificultad o inalcanzables para controlar
intelectual o manualmente el sistema.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera de grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.

12
Composición de un Sistema Automatizado

1. Parte Operativa:
Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que
forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores,
cilindros, compresores y los captores como los fotodiodos, finales de carrera.
 Detectores y Captadores:
Los sistemas automatizados dependen de los transductores para adquirir
información de la variación de ciertas magnitudes físicas del sistema y del estado
físico de sus componentes. Estos están encargado de convertir las magnitudes físicas
en magnitudes eléctricas.
 Accionadores y Preaccionadores:
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de
mando que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un
accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el
entorno industrial de trabajo. Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos,
neumáticos e hidráulicos. Los accionadores más usados en la industria son: cilindros,
motores de corriente alterna, motores de corriente continua, etc. Los accionadores son
gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo
de la misma o bien requerir algún pre accionamiento para amplificar la señal de
mando. Esta pre-amplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de
energía desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de: parte de mando o de una parte control que se
encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica, mecánica o neumática entre los
cables o conductores del circuito de potencia. La parte de mando suele ser un
autómata programable (tecnología programada), aunque hasta poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está

13
en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
componentes del sistema automatizado.
2. Parte de Mando:
Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta
poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (Tecnología cableada). En un proceso de fabricación automatizado el
autómata programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los componentes del sistema automatizado.
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años a
favorecido la generación de las tecnologías programadas. En la realización de
automatismos, los equipos realizados para este fin son:
 Las computadoras
 Los autómatas programables

PLC (Programmable Logic Controller)

Un autómata programable industrial (API) o programable logic controller

(PLC) es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales
Un PLC trabaja en función a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno tal como se muestra en la figura 1, actuando sobre los accionadores de
la instalación.

14
 Figura 1. PLC (Programmable Logic Controller)

Un PLC es, en principio, un ordenador adaptado a las necesidades de la

industria. Sus entradas y salidas no están concebidas para las personas, sino para el
control de las máquinas. La interacción entre la máquina y el usuario tiene lugar
exclusivamente a través de finales de carrera, sensores y pulsadores o barreras
fotoeléctricas. El panel frontal está diseñado como un tablero de conexiones donde las
entradas y las salidas del PLC se conectan a interruptores e indicadores mediante
cables. La programación del PLC se realiza en un PC (no suministrado) mediante una
interfaz RS232 o directamente desde el PLC. Los lenguajes de programación más
utilizados son el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), lista de instrucciones y
propagación por bloques lógicos, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos
que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagrama de flujo
más fáciles de interpretar y manejar.

Funcionamiento de un Controlador Lógico Programable (PLC):

 Detección: lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
 Mando: elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Diálogo Hombre-Máquina: mantener un diálogo con los operarios de
producción, obedeciendo sus consignas e información del estado del proceso.
 Programación: para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación
del autómata. El diálogo de programación debe permitir modificar el
programa incluso.

Sistema de Control

Los sistemas de control en función a los procesos de automatización

industrial, son aquellos dedicados a obtener la salida deseada de un sistema o proceso.
En un proceso general se tienen una serie de entradas que provienen del sistema a

15
controlar, llamada planta o campo, diseñándose un sistema para que, a partir de las
entradas, se modifiquen ciertos parámetros en el sistema planta, con lo que las señales
anteriores volverán a su estado normal ante cualquier variación. Consultar la figura 2.

Figura 2. Sistema de Control

Hay dos formas de realizar el control de un proceso industrial. El control de

lazo abierto, se identifica porque no tiene un elemento de medición en la salida del
proceso. Por lo tanto no se puede verificar si se llegó al set-point que se quiere (no
tienen realimentación). El control de lazo cerrado, incluye dentro de sus elementos al
medidor de la variable del proceso, para que su señal sea comparada con el set-point.

Banda Transportadora

En el transporte de materiales, materias primas, minerales y diversos

productos se han creado diversas formas de traslado. Según Rompi en su artículo,
manejo de materiales, una de las formas más eficientes es el traslado por medio de
bandas transportadoras, ya que estos elementos una gran sencillez en cuanto a su
funcionamiento, donde una vez instaladas en condiciones operación, suelen dar pocos
problemas mecánicos y su mantenimiento.
Las bandas transportadoras son elementos auxiliares para líneas de producción
presentes en las mismas instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de
forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. Son aparatos que
funcionan de forma individual, intercalados en las líneas de proceso y que no
requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de
forma continua.

16
 Un análisis de los aspectos generales de los transportadores de cintas, permite
determinar: que la transmisión por correa, provee de una base para el diseño de los
transportadores de cintas. La transmisión por correa, está constituida, por
movimientos generadores de fricción entre la cinta y los tambores o poleas de
accionamiento. Ciertamente otros elementos del diseño, que también colaboran con el
sistema de transmisión, son determinados tanto en la potencia de la transmisión como
en la cantidad del material transportado. Este tipo de transportadoras continuas están
constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre
sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la
acción de arrastre que le trasmite uno de los tambores extremos, generalmente el
situado en la cabecera.

Elementos de una Cinta Transportadora:

 Estructura soportante: está compuesta por perfiles tubulares o angulares,

formando en algunos casos puentes, que se fijan a su vez, en soportes o torres
estructurales apernadas o soldadas en una base sólida.
 Elementos deslizantes: son elementos sobre los cuales se apoya la carga.
 Correa o banda: tendrá una gran variedad de características, y se elección
dependerá en gran parte del material a transportar, velocidad, esfuerzo o
tensión a la que sea sometida, capacidad de carga a transportar, etc.
 Elementos motrices: elemento motriz de mayor uso son los de tipo eléctrico,
variando sus características según la exigencia a la cual sea sometido. Además
del motor, las poleas, los engranajes, el motor reductor, son otros de los
elementos que componen el sistema motriz.
 Elementos tensores: este permitirá mantener la tensión en la correa o banda,
asegurando el funcionamiento del sistema.
 Tambor motriz y de retorno: la función de los tambores es la de funcionar
como poleas, las que se ubicarán en el comienzo y final de la cinta
transportadora, para su selección se tomarán en cuenta factores como:
potencia, velocidad, ancho de banda, entre otros.

17
 Figura 3. Sistema de Banda Transportadora
(a. Banda, b. Rodillo motriz, c. Rodillo tensor, d. Carga movilizada, e.
Descarga, f. Tensor por peso y g. Rodillo de guía)

Sensores

Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud
del medio, y al variar esta magnitud también varía con cierta intensidad la propiedad,
osea que nos manifiesta la presencia de dicha magnitud, y también su medida. Un
sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes
físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con un
transductor en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por
ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación,
presión, desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc.
Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una
RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión eléctrica
(como en un termopar), una corriente eléctrica , etc. Estos dispositivos electrónicos
son utilizados en la Automatización Industrial para comunicar equipos como PLC
con el proceso que se está controlando, mediante los sensores el autómata se entera
del estado en que se encuentra el proceso, por lo general se trata de sensores con
respuesta todo o nada. Un sensor es un tipo de transductor que transforma la
magnitud que se quiere medir o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser
de indicación directa (e.g. un termómetro de mercurio) o pueden estar conectados a
un indicador (posiblemente a través de un convertidor análogo a digital, un
computador y un visualizador) de modo que los valores detectados puedan ser leídos
por un humano.

18
Celda de Carga:

La celda de carga o célula de carga es una estructura diseñada para soportar

cargas de compresión, tensión y flexión, en cuyo interior se encuentra uno o varios
sensores de deformación llamados Strain Gauges que detectan los valores de
deformación. La celda de carga digital produce esta deformación mediante circuitos
Wheatstone, que actúan en las bases de la máquina o sistemas de pesaje para
encontrar reacciones, una vez obtenida la resistencia, se produce la transducción y se
puede obtener el valor que la máquina resiste (ver figura 4).
Existen varios tipos, dependiendo de la necesidad y del ambiente en donde se
implementarán. Una de ellas es la celda de carga de compresión, conocida también
como tipo botella, esta variedad de celda de carga son ensambladas con materiales y
acabados resistente, ya que su diseño se basa en altas capacidades de carga, por lo que
es necesario hacer uso del acero y del acero inoxidable. Ideal para entornos
industriales exigentes. Pueden implementarse en labores como: pesaje de silos, pesaje
de tanques, pesaje de tolvas y básculas de plataformas de mediano tamaño, básculas
de plataformas de gran tamaño, básculas de mesas, y otras.

Figura 4. Celda de Carga de Compresión

Sensor Capacitivo

Los sensores capacitivos (KAS) son un tipo de sensor eléctrico que reacciona
ante metales, y no metales que al aproximarse a la superficie activa sobrepasan una
determinada capacidad, como se observa en la figura 5. La distancia de conexión

19
respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más elevada sea su
constante dieléctrica.
La superficie de sensado del sensor capacitivo está formado por dos
electrodos concéntricos de metal de un capacitor. Cuando un objeto se aproxima a la
superficie de sensado y este entra al campo electroestático de los electrodos, cambia
la capacitancia en un circuito oscilador. Esto hace que el oscilador empiece a oscilar.
El circuito disparador lee la amplitud del oscilador y cuando alcanza un nivel
específico la etapa de salida del sensor cambia. Conforme el objeto se aleja del sensor
la amplitud del oscilador decrece, conmutando al sensor a su estado original.

Figura 5. Sensor Capacitivo

Final de Carrera

El final de carrera o sensor de contacto (también conocido como "interruptor

de límite"), son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del
recorrido o de un elemento móvil, con el objetivo de enviar señales que puedan
modificar el estado de un circuito. Internamente pueden contener interruptores
normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la
operación que cumplan al ser accionados, de ahí la gran variedad de finales de carrera
que existen en mercado. Los finales de carrera están fabricados en diferentes
materiales tales como metal, plástico o fibra de vidrio (observe la figura 6). Se tienen,
por ejemplo, los de lengüeta, bisagra, palanca con rodillo, varilla, palanca metálica
con muelle, de pulsador, etc.

20
 Figura 6. Final de Carrera

Electroválvula

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el

paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una
bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o
todo y nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el
flujo de todo tipo de fluidos, fijarse en la figura 7. Una electroválvula tiene dos partes
fundamentales: el solenoide y la válvula. El solenoide convierte energía eléctrica,
mediante magnetismo, en energía mecánica para actuar la válvula.

Figura 7. Electroválvula de Guillotina

21
 Contactor

Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo

establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el
circuito de mando, tan pronto se dé tensión a la bobina (en el caso de contactores
instantáneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente
eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia,
que tiene dos posiciones de funcionamiento: un encendido y otro apagado, cuando no
recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa
dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas
eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de
orden, ver figura 8.
Constructivamente son similares a los relés, y ambos permiten controlar en
forma manual o automática, ya sea localmente o a distancia toda clase de circuitos.
Pero se diferencian por la misión que cumple cada uno: los relés controlan corrientes
de bajo valor como las de circuitos de alarmas visuales o sonoras, alimentación de
contactores, entre otros; los contactores se utilizan como interruptores
electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos de iluminación y fuerza
motriz de elevada tensión y potencia.

Figura 8. Contactor

22
 Motores Eléctricos de Inducción

Los motores de inducción, también llamados asíncronos son un tipo de motor

de corriente alterna en el que la corriente eléctrica del rotor necesaria para producir
torsión es inducida por inducción electromagnética del campo magnético de la bobina
del estator (ir a la figura 9). Por lo tanto, un motor de inducción no requiere una
conmutación mecánica aparte de su misma excitación o para todo o parte de la
energía transferida del estator al rotor, como en los de DC y motores grandes
síncronos.

Funcionamiento:

El motor asíncrono está formado por un rotor, que puede ser de dos tipos: a)
de jaula de ardilla; b) bobinado, y un estator, en el que se encuentran las bobinas
inductoras. Estas bobinas son trifásicas y están desfasadas entre sí 120º en el espacio.
Según el Teorema de Ferraris, cuando por estas bobinas circula un sistema de
corrientes trifásicas equilibradas, cuyo desfase en el tiempo es también de 120º, se
induce un campo magnético giratorio que envuelve al rotor. Este campo magnético
variable va a inducir una tensión en el rotor según la Ley de inducción de Faraday. El
campo magnético giratorio, a velocidad de sincronismo, creado por el bobinado del
estator, corta los conductores del rotor, por lo que se genera una fuerza electromotriz
de inducción. La acción mutua del campo giratorio y las corrientes existentes en los
conductores del rotor, originan una fuerza electrodinámica sobre dichos conductores
del rotor, las cuales hacen girar el rotor del motor. La diferencia entre las velocidades
del rotor y el campo magnético se denomina deslizamiento.

23
 Figura 9. Motor Eléctrico

Inversión de Giro

Para invertir el giro del motor habrá que invertir el giro del campo magnético
creado por el estator; de esta forma el rotor tenderá a seguirlo y girará en sentido
contrario. Para conseguirlo, basta con invertir un par de fases cualesquiera de la línea
trifásica de alimentación al motor como se observa en la figura 10.

Figura 10. Inversor de Giro de un Motor

24
 Los motores asíncronos trifásicos son usados en una gran variedad de
aplicaciones en la industria. Mover parte de una máquina herramienta, subir y bajar
un guinche para levantar o bajar una carga o desplazar atrás y adelante un puente grúa
son sólo algunos pocos ejemplos. A diferencia de otros tipos de motores en los que
hay que recurrir a circuitos de control complicados, en el caso de los motores
asíncronos trifásicos, controlar el sentido de giro es bastante sencillo.

Bases Legales

A continuación se toman en consideración los estándares internacionales IEC-

61 131-1, los cuales: se aplica a los Controladores Programables (PLC) y sus
periféricos asociados, tales como la programación y herramientas de depuración
(PADT´s), interfaces hombre máquina (HMI), que tengan como uso previsto el
control y mando de las máquinas y procesos industriales.
La IEC 60034-30-1 define cuatro clases IE (International Efficiency) para
todos los motores eléctricos que son diseñados para tensión sinusoidal.
El alcance de la COVENIN 863-76 abarca los contactores destinados a cerrar
y abrir los circuitos eléctricos y así están provistos de relés adecuados, a proporcionar
la protección de circuitos contra las sobrecargas que pueden producirse en operación.
Se aplica solamente a los contactores destinados a ser conectados a circuitos cuya
tensión nominal no sobrepase los 1000V en corriente alterna o 1200V en corriente
continua.
La norma CONVENIN 821 contempla las características que deben cumplir
los arrancadores directos, cuyos contactos principales están destinados a conectarse a
circuitos de tensión nominal no mayor a 1000V en corriente alterna, con el fin de
proporcionar protección a dicho motor y a sus circuitos asociados contra las
sobrecargas, durante su funcionamiento y causar intencionalmente la parada del
motor.

25
 Definición de Términos

Automatización: aplicación de máquinas o de procedimientos automáticos en la

realización de un proceso o en una industria.

Corriente Alterna: corriente eléctrica variable en la que las cargas eléctricas cambian el
sentido del movimiento de manera periódica.

Corriente Continua: flujo continuo de carga eléctrica a través de un conductor entre

dos puntos de distinto potencial, que no cambia de sentido con el tiempo.

Frecuencia: una magnitud que mide el número de repeticiones por unidad de tiempo
de cualquier fenómeno o suceso periódico.

Fuerza: es todo agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la forma de

los materiales.

Peso: es una medida de la fuerza gravitatoria que actúa sobre un objeto. El peso
equivale a la fuerza que ejerce un cuerpo sobre un punto de apoyo, originada por la
acción del campo gravitatorio local sobre la masa del cuerpo.

Potencia: cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo.

Tolva: dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros.

26
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Es el conjunto de acciones destinadas a describir y analizar el fondo del

problema planteado, a través de procedimientos específicos que incluye las técnicas
de observación y recolección de datos, determinando el “cómo” se realizará el
estudio, esta tarea consiste en hacer operativa los conceptos y elementos del problema
que estudiamos.
Al respecto Balestrini Acuña (2014) sostiene que:
Es el conjunto de procedimientos lógicos, tecno-operacionales implícitos en
todo proceso de investigación, con el objeto de ponerlos de manifiesto y
sistematizarlos; a propósito de permitir, descubrir y analizar los supuestos del
estudio y de reconstruir los datos, a partir de los conceptos teóricos
convencionalmente operacionalizados. (p.125)

27
 Así mismo Arias (2006) explica el marco metodológico como el “Conjunto de
pasos, técnicas y procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas”
(p.16). Este método se basa en la formulación de hipótesis las cuales pueden ser
confirmadas o descartadas por medios de investigaciones relacionadas al problema.

Tamayo y Tamayo (2003) define al marco metodológico como “Un proceso

que, mediante el método científico, procura obtener información relevante para
entender, verificar, corregir o aplicar el conocimiento”, dicho conocimiento se
adquiere para relacionarlo con las hipótesis presentadas ante los problemas
planteados” (p.37).

El enfoque metodológico, que orientó el desarrollo de esta investigación, se

centró en los siguientes aspectos:

Tipo de Investigación

La estrategia general para la recolección y desarrollo de la información en

función de los objetivos propuestos está dirigida a un diseño de campo, no
experimental y documental, motivado por las siguientes razones:

Según el autor Fidias G. Arias (2012), define:

La investigación de campo es aquella que consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren
los hechos, sin manipular o controlar variables alguna. Estudia los fenómenos
sociales en su ambiente natural. El investigador no manipula variables debido
a que esto hace perder el ambiente de naturalidad en el cual se manifiesta.

Según el autor Tamayo y Tamayo (2001), la investigación de campo es

aquella que “se realiza con la presencia del investigador o científico en el lugar de
ocurrencia del fenómeno” (p.130).
Según el autor Balestrini Acuña (2006), afirma que en la investigación no
experimental “se observan los hechos estudiados tal como se manifiestan en su

28
ambiente natural, y en ese sentido, no se manipulan de manera intencional las
variables” (p.132).
Según el autor Fidias G. Arias (2006), establece que la investigación
documental:
“Es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis crítica e
interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por
los otros investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales o
electrónicas. Como en toda investigación el propósito de este diseño es el
aporte de nuevos conocimiento”.

Diseño de Investigación

En el presente capítulo se expondrán las actividades y los criterios que se

consideran necesarios para el logro de cada uno de los objetivos, para lograr enfocar
las ideas iniciales de forma precisa y estructurada.

El diseño de investigación se refiere a la estrategia que adopta el investigador

para responder el problema, dificulta o inconveniente planteado en el estudio. En este
sentido Balestrini (2006, p.131), el diseño de investigación es “un plan global de
investigación que integran de un modo coherente y adecuadamente correcto, técnicas
de recogida de datos a utilizar, análisis previstos objetivos”, tiene como objetivo
según lo señalado por Sabino (2007, p.63) “proporcionar un modelo de verificación
que permita constatar hechos con teorías, y su forma es una estrategia o plan general
que determina las operaciones necesarias para hacerlo”.
De igual manera expresa Sabino (1995):
“El diseño de investigación es un método específico de una serie de
actividades sucesivas y organizadas, que deben de adaptarse a las
particularidades de cada investigación y que nos indican las pruebas a efectuar
y las técnicas a utilizar para recolectar y analizar los datos”.

En lo que respecta a la presenta investigación o proyecto planteado, la

estrategia general para la recolección y desarrollo de la información en función de los
objetivos propuestos está dirigida a un diseño de campo, no experimental y

29
documental. Claro está, en una investigación de campo también se emplea datos
secundarios, sobre todo los provenientes de fuentes bibliográficas, a partir de los
cuales se elabora el marco teórico. No obstante, son los datos primarios obtenidos a
través del diseño de campo, los esenciales para el logro de los objetivos y la solución
del problema planteado.

Fases de la Investigación

Un proyecto factible consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de

un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos necesidades
de organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la formulación de
políticas, programas, tecnologías, métodos, o procesos.
En todo proyecto factible es necesario definir la fase de Diagnóstico, de
Factibilidades y la de Diseño. Las cuales están fundamentadas en la investigación de
campo que tienen como fundamentos el estudio del problema presentado, la solución
planteada y el desarrollo de la misma.

Fase I: Diagnóstico

En esta etapa se realiza el diagnóstico con el fin de tener conocimientos para

producir cambios planeados, para resolver problemas, satisfacer necesidades,
desarrollar potencialidades o para desarrollar acciones en una comunidad.
Según Labrador y Otros, (2002), expresan: “El diagnóstico es una
reconstrucción del objeto de estudio y tiene por finalidad, detectar situaciones donde
se ponga de manifiesto la necesidad de realizarlo” (p. 186).
Por lo anteriormente dicho, se procederá a ejecutar esta fase a través del
estudio de todos los elementos que se encuentran involucrados en el proceso
industrial de control de peso y de una mezcladora, el cual no se encuentra
automatizado. De esta manera se podrán conocer las razones por las cuales se genera
todo un problema en esta área y una vez determinado esto, se fijará una línea de
acción para solventar dicha problemática.

30
 En primera instancia se examinará la causa principal del problema, se
determinará el estado en que se encuentran las maquinarias y la secuencia diaria de
todo el proceso. Como consecuencia de no contar con un sistema automatizado, se
puede constatar que la empresa o planta no se encuentra en las condiciones ideales
para aumentar la producción, mejorar la calidad del procesamiento de la materia
prima para así obtener mejores productos, reducir significativamente las perdidas y
las probabilidades de accidentes laborales.

Fase II: Factibilidad

La factibilidad, indica la posibilidad de desarrollar un proyecto, tomando en

consideración la necesidad detectada, beneficios, recursos humanos, técnicos,
financieros, estudio de mercado, y beneficiarios. (Gómez, 2000, p. 24). Por tal
razón, el estudio de este sirve para recopilar datos relevantes sobre el desarrollo de un
proyecto y en base a ello tomar la mejor decisión, si procede su estudio, desarrollo o
implementación. En general se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios
para llevar a cabo los objetivos o metas señaladas.
Dentro de esta fase se escogerán las herramientas y materiales que son
requeridos para el estudio de la factibilidad del proyecto, considerando así todos los
parámetros que se encuentran involucrados como los económicos, los técnicos y
operativos con el fin de que el proyecto cumpla con los requerimientos y objetivos
propuestos al principio de esta investigación; permitiendo así y de esta manera
transformar los resultados obtenidos de los estudios ejecutados a un estado concreto y
tangible.

Factibilidad Técnica

Se refiere a los recursos necesarios como herramientas, conocimientos,

habilidades, experiencia, entre otros, que son necesarios para efectuar las actividades
o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos referimos a elementos
tangibles (medibles). El proyecto debe considerar si los recursos técnicos actuales son
suficientes o deben complementarse.

31
 Según Llorens (1991). "La factibilidad técnica corresponde a un estudio de la
funcionalidad, el rendimiento y las restricciones que puedan afectar a la posibilidad
de un sistema aceptable”.
Se realizará un estudio tecnológico de los factores que determinarán la
viabilidad de la investigación en cuestión, reuniendo toda la información necesaria e
indispensable referente a cada uno de los elementos que constituyen todo el sistema y
también la posibilidad de reusarlos en el desarrollo e implementación del diseño
propuesto, además de contar con el conocimiento y talento de cada uno de los
trabajadores que se hallen involucrados en el proceso y de esta forma garantizar el
perfecto y adecuado funcionamiento del diseño de un sistema automatizado de
control de peso y cambio de giro de una mezcladora controlado por medio de un
PLC.

Factibilidad Operativa

Se refiere a todos aquellos recursos donde interviene algún tipo de actividad

(Procesos), depende de los recursos humanos que participen durante la operación del
proyecto. Durante esta etapa se identifican todas aquellas actividades que son
necesarias para lograr el objetivo y se evalúa y determina todo lo necesario para
llevarla a cabo. Esta fase, se sustentará en una serie de pruebas, simulaciones y la
forma de calcular el voltaje de salida de los sensores de peso y todas aquellas
condiciones necesarias para que el sistema automático de mezclado funcione como se
espera.

Factibilidad Económica

Se refiere a los recursos económicos y financieros necesarios para desarrollar

o llevar a cabo las actividades o procesos y para obtener los recursos básicos que
deben considerarse.
Según lo define Hernández (2004):
“La factibilidad económica como un indicativo netamente cuantificable
porque parte de elementos técnicos y financieros. Incluye el análisis del
escenario donde se ejecutará el proyecto, su viabilidad y rentabilidad dentro

32
 de este contexto. Está en función de los criterios de política, económica o
social adoptado por las autoridades públicas que se aprobaron el proyecto y
determinan los gastos que implican la implantación de la propuesta”.

Parte del estudio de factibilidad económica, deberá basarse en los requisitos

físicos y virtuales que el estudio de la factibilidad técnica requiera. Es importante
mencionar que este proyecto está sujeto a las necesidades de las empresas que
necesiten instalar este sistema, es decir que, estas pueden variar según el área donde
será implementado. Por esta razón, no se puede estimar un monto total y exacto de
todos los componentes y elemento necesarios para que este funcione, aunque se
mostrarán para tener una referencia.
Cuadro N°1
Presupuesto por cada Componente
Componente Precio Bs.F
Motor de 1Hp Trifásico 80.000.000
Celda de Carga de 131.419.043
Compresión
Sensor Capacitivo 6.000.000
Contactor 14.500.000
Final de Carrera 4.800.000
Electroválvula de Guillotina 123.000.000
PLC Easy 721 DC-TC 41.360.154
Botón con Retención 85.000
Botón Parada de Emergencia 40.000
Botón sin Retención 365.000
Fuente: Leal Abraham y Barreto Brayan

Fase III: Diseño del Proyecto

El objetivo en esta fase será el diseño de un sistema de automatización de

control de peso y cambio de giro de una mezcladora, una vez realizado los esquemas
y diagramas del mismo se procederá a realizar simulaciones de manera que se pueda

33
comprobar la correcta operación del sistema completo. Cabe resaltar, que el diseño
fue un proceso que se llevó a cabo en varios pasos que serán mencionados y
explicados de forma más detallada en el siguiente capítulo.

CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

El presente capítulo contiene los resultados obtenidos a través del diagnóstico

y de los diferentes estudios de factibilidad hechos sobre el diseño del sistema
industrial, especificando su desempeño. El punto inicial del diagnóstico estuvo
presente en el principio de funcionamiento del sistema de pesado y mezclado, el cual

34
es ejecutado en su totalidad por la fuerza obrera (estando involucrados en todo el
proceso, desde el inicio hasta el fin del mismo). Una vez obtenidos los resultados de
dicho análisis se determinó realizar la propuesta de diseñar un sistema automatizado
como reemplazo del anterior sistema. A continuación, se mostrarán los diferentes
resultados de cada una de las fases del proyecto.

Fase I: Diagnóstico

En esta etapa se evidencia la gran necesidad latente que presentan muchas

empresas, las cuales carecen total o parcialmente de procesos automatizados. Donde
estos, como se ha mencionado en los anteriores capítulos, cuentan con la presencia
directa de un grupo de personas que arriesgan su salud, integridad física y en algunos
casos, la vida. Por lo que, se puede evidenciar las desventajas que tiene este sistema
de pesado y mezclado, en la que el sujeto está sometido al desgaste y cansancio
físico, a los accidentes laborales que pueden repercutir negativamente sobre su salud
o vida de los empleados, y que por causa de todos estos factores el tiempo de
producción, la calidad de los productos y el rendimiento óptimo de la empresa no sea
el adecuado y/o deseado. Es por esto que, gracias al análisis directo que se ejecutó en
esta fase, se pudo constatar las ventajas y los beneficios que conllevan automatizar un
sistema industrial.

Fase II: Estudio de Factibilidades

Factibilidad Técnica

El diseño del sistema automatizado de control de peso y cambio de giro de

una mezcladora se realizó en el software de simulación Easy Soft Pro 6 y CadeSIMU,
los cuales facilitaron las herramientas necesarias para generar diagramas
esquemáticos y simulaciones para comprobar y verificar el correcto funcionamiento
del proceso industrial. Cabe destacar que se implementó el uso de diferentes
herramientas computacionales por el hecho de que carecen de algunas funciones,
propiedades y atributos para realizar la simulación completa en un solo programa, por
tal motivo se usaron los dos de forma complementaria.

35
 Por medio de Easy Soft Pro 6 y de CadeSIMU, se muestra la simulación del
control lógico programable el cual monitoreará todo el funcionamiento del sistema.
En el Easy Soft Pro 6 se observa el funcionamiento secuencial de todo el proceso
industrial a través del lenguaje de escalera o de contactos, conocido como lenguaje
Ladder. Este muy popular lenguaje de programación se utilizó por ser muy gráfico y
estar basado en los esquemas eléctricos de control. El control lógico programable
Easy 721 DC-TC posee entradas analógicas, el cual permitió configurar internamente
el control de selección de peso según la fórmula implementada en las tolvas. El
software CadeSIMU admitió percibir el mismo proceso industrial pero enfocado a las
conexiones y a la parte física del mismo, con esto nos referimos a los motores,
accionadores y PLC.

Factibilidad Operativa

El sistema de control de peso y cambio de giro de una mezcladora se diseñó

con el propósito principal de automatizar un proceso industrial y de esta forma lograr
que sea eficiente, sin necesidad de la intervención directa de las personas sobre las
variables físicas del mismo. De manera que, como se mencionó en el capítulo I, se
reduzca el tiempo de producción, los accidentes laborales, las perdidas y el desgaste
al que están sometidos los trabajadores y así lograr mejorar un cien por ciento el
sistema. No obstante, podríamos dividir el proceso en tres etapas para su mejor
compresión:
Etapa de Llenado: esta se encuentra constituida por unas bandas
transportadoras que son accionadas por motores y por medio de un juego de rodillos y
poleas. Al estar en movimiento transporta un material determinado con el fin de
llenar unas tolvas o silos. Para que esto ocurra es necesario tomar en consideración
ciertos factores que se encuentran involucrados directamente con el buen rendimiento
de esta etapa. Uno de ellos es saber cuál motor se adapta a las necesidades del
transporte del material a través de las bandas, ya que es esencial tomar en cuenta los
siguientes aspectos:

36
Longitud de la cinta utilizada L (m)
Esfuerzo para mover la cinta con carga P (Kg)
Tiempo en llegar la materia del inicio al fin t (s)
Caballo de vapor c (75 kg*m/s)
Caballos de fuerza HP (HP)
Eficiencia E (%) 𝐸 = 𝑃2 ∗ 𝐸 (HP)
Potencia 𝑃∗𝐿
P1 = 𝑡

Potencia en caballos de fuerza 𝑃1

𝑃2 =
𝑐

Entonces, cuando el material es depositado en los contenedores el sensor

capacitivo cambia de estado, esto quiere decir que estaría detectando el material que
cae desde la banda transportadora, de lo contrario no emitiría ninguna señal. Además,
las celdas de cargas empiezan a detectar un cambio de peso en las tolvas y
transforman esta magnitud física en una eléctrica, en donde esta señal emitida es
captada e interpretada por el PLC para ejecutar o accionar una salida en específico. Es
aquí donde el control lógico programable hace uso de sus cuatro (4) entradas análogas
para comparar la señal que proviene de la celda de carga con una previamente
establecida al iniciar el proceso. El controlador lógico recibirá en una de sus entradas
analógicas una muestra prefijada a través de un selector, la cual se comparará con la
señal proveniente de la celda y una vez que sean iguales se activará una salida.
Una vez que estas dos señales sean iguales, el PLC desactivará los motores
que mueven las bandas transportadoras, deteniendo el llenado de las tolvas y
simultáneamente, abrirá las electroválvulas de guillotina para que el material entre en
la etapa que se explicará más adelante. Cabe resaltar que es importante calcular la
relación que maneja la celda de carga en función al peso-voltaje. Una vez conocida la
relación, se establecerá el peso según la fórmula de la mezcla que está representada
en milivoltios. La particularidad de esta fase es que gracias a la configuración de los
finales de carrera el sistema puede auto-ejecutarse. A continuación se presentará la
forma para calcular la cantidad de milivoltios en función del peso.

37
 En las especificaciones técnicas de la celda de carga se encuentran unos datos
muy importantes a tener en cuenta, como por ejemplo: sensibilidad de la celda,
voltaje de alimentación y el peso máximo que soporta. Gracias a estos valores se
puede determinar la cantidad de peso expresado en milivoltios, solo basta multiplicar
el voltaje de alimentación de la celda de carga con la sensibilidad, este resultado
representará la tensión máxima emitida por el sensor, cuando este se encuentre al
límite del rango de detección de peso. Como por ejemplo: se tiene una celda con una
sensibilidad de 2mV/V y una carga máxima de 100Kg. Si a la celda de carga se
alimenta con 10V y no detecta ningún cambio, entregaría una señal de 0.00 mV.
Ahora bien, si se le aplica 100 Kg de peso se obtendrían 20mV de señal. Para
determinar la cantidad de voltios que entregaría la celda al ser sometida a una menor
cantidad de peso, se aplicaría una simple regla de tres. De esta forma se calcularía:

20𝑚𝑉∗35𝐾𝑔
100 𝐾𝑔 → 20 𝑚𝑉 𝑋= 100𝐾𝑔

35 𝐾𝑔 → 𝑋 𝑋 = 7𝑚𝑉

Etapa de Premezclado: aquí es donde los materiales provenientes de las tolvas

se unen y en función de un cierto número de condiciones específicas y establecidas
por el sistema, permitirá el accionamiento de la descarga del material hacia la última
etapa. Al igual que la etapa anterior, esta cuenta con la electroválvula, el sensor
capacitivo y los finales de carrera.
Etapa de Mezclado: una vez que el material llega a esta tolva, son accionados
al mismo tiempo el motor y un temporizador interno del PLC, el cual fijará el tiempo
en que este gire sentido horario para mezclar los materiales. Cuando este termine,
transcurrirá un segundo temporizador que permitirá que el motor entre en un estado
de inercia para luego activarlo junto con un tercer y último temporizador que
representará el tiempo de mezcla en sentido antihorario. Cuando la fase de mezclado
culmine es accionada la electroválvula y la mezcla será descargada para ser llevada a
otro proceso si se desea.

38
 Este sistema en particular cuenta con botón de retención (ON) para iniciar el
proceso de pesado y mezclado, tiene también un pulsador de paro de emergencia
(STOP) el cual detiene el sistema por completo, otro que reinicia todos los
temporizadores internos del PLC y un último contacto de accionamiento
normalmente cerrado (NC) que reinicia todas las etapas de forma secuencial,
comenzando desde la fase de llenado hasta culminar en la de mezclado. Este último
botón se asegura de vaciar todas las fases del sistema, de manera que este no
contenga material para el siguiente inicio de trabajo. Una vez entendido el proceso
secuencial en que operará el sistema de control de peso y de mezclado, es importante
conocer las características de funcionamiento del PLC para así poder realizar la
programación de este y la conexión física de cada uno de los componentes del
sistema automatizado.
Cuadro N°2
Atributo Valor
Serie EASY
Tensión de Alimentación 24 Vdc
Tipo de Salida Transistor
Numero de Salida 8
Tipo de Entra Análogo/Digital
Número de Entradas 12
Tipo de Montaje Carril DIN
Display Incluido Si
Anchura 107.5 mm
Profundidad 72 mm
Longitud 110 mm
Dimensiones 107.5 x 72 x 110
Tipo de Terminación Roscado
Tipo de Red EasyNet
Tipo de Módulo Módulo de Control Lógico

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 Temperatura de funcionamiento Mínima -25°C
Temperatura de funcionamiento Máxima 55°C
Corriente de Salida 500 mA
Dibujo CAD Modelo CAD 3D

Factibilidad Económica

Como se mencionó en el anterior capitulo, se mostrarán el precio unitario de

los componentes necesarios para hacer funcionar todo el sistema industrial.
Cuadro N°1
Presupuesto por cada Componente
Componente Precio Bs.F
Motor de 1Hp Trifásico 80.000.000
Celda de Carga de 131.419.043
Compresión
Sensor Capacitivo 6.000.000
Contactor 14.500.000
Final de Carrera 4.800.000
Electroválvula de Guillotina 123.000.000
PLC Easy 721 DC-TC 41.360.154
Botón con Retención 85.000
Botón Parada de Emergencia 40.000
Botón sin Retención 365.000
Fuente: Leal Abraham y Barreto Brayan

Fase III: Diseño del Proyecto

El objetivo principal de esta fase será el desarrollo del sistema

automatizado de control de peso y cambio de giro de una mezcladora, una vez
realizado el diagrama de conexiones y la programación del PLC se procederá a
ejecutar la simulación de manera que se compruebe la correcta operación del
sistema. En la figura 11 se puede apreciar la selección del PLC en software de
simulacion Easy Soft Pro 6.

40
 Figura 11. Software Programador Easy Soft Pro 6

Desde la figura 12 hasta la 19 se muestra el código en lenguaje de escalera o

de contacto del sistema de automatización. A continuación se especificarán las
entradas análogas y digitales, salidas, comparadores y temporizadores:

 I1: Botón de encendido del sistema (ON)

 I2: Botón de paro de emergencia (STOP)
 I3: Botón de reinicio (RESET SYSTEM)
 I4: Sensor de bajo nivel en la tolva A
 I5: Sensor de bajo nivel en la tolva B
 I6: Sensor de bajo nivel en la tolva de pre-mezclado
 I7: Entrada de señal análoga

41
 I8: Entrada de señal análoga
 I9: Sensor de bajo nivel en la tolva de mezclado
 I10: Reinicio de los temporizadores (RESET TIME)
 I11: Entrada de señal análoga
 I12: Entrada de señal análoga
 R1: Final de carrera abierto de la tolva A
 R3: Final de carrera cerrado de la tolva A
 R2: Final de carrera abierto de la tolva B
 R4: Final de carrera cerrado de la tolva B
 R5: Final de carrera abierto de la tolva de pre-mezclado
 R6: Final de carrera cerrado de la tolva de pre-mezclado
 R7: Final de carrera abierto de la tolva de mezclado
 R8: Final de carrera cerrado de la tolva de mezclado
 Q1: Motor A
 Q2: Motor B
 Q3: Apertura de la electroválvula de la tolva A
 S1: Cierre de la electroválvula de la tolva A
 Q4: Apertura de la electroválvula de la tolva B
 S2: Cierre de la electroválvula de la tolva B
 Q5: Apertura de la electroválvula de la tolva de pre-mezclado
 S3: Cierre de la electroválvula de la tolva de pre-mezclado
 Q8: Apertura de la electroválvula de la tolva de pre-mezclado
 S4: Cierre de la electroválvula de la tolva de pre-mezclado
 A1: Este compara internamente la entrada análoga I7 con I8 (I7=I8)
 A2: Este compara internamente la entrada análoga I11 con I12
(I11=I12)
 T1: Tiempo de mezcla cuando el motor gira en sentido horario
 T2: Tiempo de espera en el cual el motor se encuentra en inercia
 T3: Tiempo de mezcla cuando el motor gira en sentido anti-horario

42
 En la figura 12 se puede observar el inicio del sistema y el arranque de los
motores que moverán las bandas transportadoras y así llenar las tolvas A y B.

Figura 12. Lenguaje de Contacto del Sistema

En esta se muestra el momento en el que los comparadores internos

apagan los motores y accionan la apertura de la electroválvula.

43
 Figura 13. Lenguaje de Contacto del Sistema

Figura 14. Lenguaje de Contacto del Sistema

En la figura 15 se puede observar las condiciones específicas para que la
electroválvula de la pre-mezclada sea activada y a su vez para que se repita
una y otra vez el ciclo de llenado.

44
 Figura 15. Lenguaje de Contacto del Sistema

Figura 16. Lenguaje de Contacto del Sistema

En las siguientes imágenes se muestra el proceso de mezclado y en donde
juega un rol muy importante los temporizadores de trabajo o mejor conocidos
como ON DELAY.

45
Figura 17. Lenguaje de Contacto del Sistema

Figura 18. Lenguaje de Contacto del Sistema

46
 Figura 19. Lenguaje de Contacto del Sistema
Una vez mostrada la programación del proceso secuencial del sistema
automatizado, se procederá trabajar con las conexiones del PLC en las entradas
y salidas, la cual está representada como la parte de control y posterior se
visualizará de potencia.

Figura 20. Entradas Análogas y Digitales del PLC

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Figura 21. Entradas del Módulo de Expansión del PLC

Figura 22. Salidas del PLC Easy 721 DC-TC

48
Figura 23. Salidas del Módulo de Expansión del PLC

Figura 24. Conexión del Módulo de Expansión al PLC

49
Figura 25. Arranque Directo de Motores Trifásicos

Figura 26. Inversor de Giro de un Motor Trifásico

50
 CAPÍTULO V

Conclusiones

La automatización sin duda alguna ha resuelto muchos problemas referentes a

los procesos industriales; en donde por la demanda en la producción o por la
ineficiencia los mismo se han implementado dichos sistemas. Los resultados
obtenidos permiten comparar el antes con el después y darse cuenta de los beneficios
que conllevan un proyecto de esta envergadura. Por tal motivo, se diseñó un sistema
automatizado de control de peso y cambio de giro de una mezcladora. Es importante
mencionar y resaltar que para este diseño se tomó en cuenta las especificaciones y
datos técnicos necesarios para ejecutar este sistema automatizado por medio de un
PLC.

Como solución a la problemática planteada en el capítulo I y haciendo uso de

las herramientas computacionales, se simuló el sistema propuesto en todas las
condiciones y etapas que conforma la secuencia de dicho proceso. Es por esto que
gracias al software de simulación Easy Soft Pro 6, se pudo comprobar que este opera
bajo la lógica secuencial y de manera totalmente funcional y operativa. Además de
este software, se usó CadeSIMU para conocer la conexión correcta de los elementos
de potencia que forman parte del sistema industrial.

Por esta razón, se puede concluir diciendo que este diseño del sistema de
automatización una vez implementado jugará un papel muy importante en la industria
o empresa, debido a que reducirá el porcentaje de accidentes laborales, las pérdidas
de material y así aumentar y mejorar el tiempo de producción y a ella misma, calidad
del producto y establecer un control de calidad mucha más riguroso. Es por esto que

51
este proyecto en particular se enfocó de manera general y abierta para ser
implementada en cualquier empresa o industria que presente esta necesidad.

Recomendaciones

Una vez aplicado este sistema automatizado, se realizan las siguientes

recomendaciones:

 Antes de iniciar el sistema cerciorarse de que el botón de RESET SYSTEM

no este activado, pues de lo contrario el sistema no arrancará.
 Realizar inspecciones y mantenimiento generales cada cierto tiempo para
alargar la vida de los equipos y así asegurar que se cumpla por completo todo
el proceso.
 Antes de iniciar el sistema realizar la selección de peso en las entradas I8 e
I12 a través del selector o potenciómetro.
 Una vez que ocurra un fallo en el sistema se deberá detener todo el proceso y
posteriormente resetear los temporizadores internos del PLC.

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ANEXOS

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 Anexo A
Lenguaje de Escalera

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55
56