CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR

MEDIANTE ARDUI NO 1
CONTROL 2

CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFORMADOR

MEDIANTE ARDUINO
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 2
CONTROL 2

Contenido

CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFORMADOR

MEDIANTE ARDUINO ................................................................ 3
1. RESUMEN ......................................................................... 3
2. INTRODUCCION ................................................................ 4
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................... 4
3.1 OBJETIVOS.................................................................... 5
3.2 HIPOTESIS .................................................................... 5
3.3 IMPACTOS DEL PROYECTO ........................................... 5
4. MARCO TEORICO ............................................................. 5
4.1 Generalidades sobre Control PID ..................................... 6
4.2 La ecuación del PID y desarrollo del Algoritmo .................. 7
5. METODOLOGIA ................................................................. 9
5.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE NUESTRO SISTEMA ........... 9
5.2 CIRCUITO GENERAL DEL SENSOR DE TEMPERATURA
............................................... Error! Bookmark not defined.
5.3 CIRCUITO DE POTENCIA (VENTILADOR) ........................ 9
5.4 FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR DE
TEMPERATURA ................................................................. 13
6. PRUEBAS ....................................................................... 14
8. RESULTADOS ................................................................. 21
9. CONCLUSIONES ............................................................. 26
10. BIBLIOGRAFÍA .............................................................. 27
11. ANEXOS ....................................................................... 27
11.1. Hoja de datos del optoacoplador 4N35 ....................... 27
11.2. Hoja de datos del mosfet IRF830 ............................... 27
11.3. Hoja de datos de la fotorresistencia LDR ............. Error!
Bookmark not defined.
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 3
CONTROL 2

CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFORMADOR

MEDI ANTE ARDUINO

1 RESUMEN

La mayoría de transformadores se refrigeran mediante aceite o aire

cuando funcionan a temperaturas muy superiores a la temperatura
ambiente. De hecho, son comunes las temperaturas de
funcionamiento de 65 °C para las unidades de aceite y de 150 °C
para los transformadores refrigerados por aire. Sin embargo, los
problemas con los transformadores a menudo se manifiestan como
sobrecalentamiento o puntos calientes, lo cual convierte a la
termografía en un gran instrumento para hallar problemas.
Los transformadores de tipo seco también muestran problemas de
conexión externa e interna y, los problemas de conexión externa se
pueden detectar al igual que se hace con las unidades de aceite.
Por otra parte, los transformadores de tipo seco t ienen temperaturas
de bobina tan elevadas con respecto a la temperatura ambiente que
son difíciles de detectar.
Teniendo en cuenta estos conceptos modelamos un sistema de
detección de temperatura para un transformador usando el sensor
de temperatura LM35. El dispositivo controlador de temperatura se
instala en los transformadores para obtener datos reales en el
tiempo sobre la temperatura del transformador. Es muy importante
conocer estos valores para poder asegurar que el transformador
está funcionando a u n nivel adecuado, y a sí evitar que el aislamiento
se dañe.
En caso de que la temperatura no se corresponda con los niveles
esperados es una señal de alarma, la cual indica que el
transformador no está funcionando correctamente, que se ha
dañado, o que está sobrecargado.
En este proyecto nos enfocaremos en la realización de un prototipo
de sistema de protección contra temperatura basado en ARDUINO
para el control de temperatura de un transformador monofásico
de220/30.
Para esto realizamos la investigación necesaria respecto al uso,
funcionamiento y programación de la placa ARDUINO MEGA2560 ,
conceptos de controlador PID, triac , sensores.
El desarrollo de nuestro proyecto consta de:
Introducción en la cua l detallaremos conceptos sobre “Control PID”
y el impacto que tiene e n la industria.
 INTRODUCCIÓN. 4
CONTROL 2

Planteamiento del problema en el cual detallaremos la problemática

que es la de si es posible controlar la temperatura y regular la misma
en una máquina eléctrica , en este punto también identificaremos el
Objetivo General y los Objetivos Específicos que trataremos de
realizarlos con nuestro proyecto.
Marco Teórico en el que detallaremos conceptos generales que
utilizamos para el desarrollo de nuestro proyecto como son:
Controlador PID, Controladores, algori tmo PID, etc.
Metodología en la cual brindaremos información sobre los pasos
dados para la realización de nuestro proyecto, como son: Diseño de
nuestro proyecto, materiales e instrumentos usados en el estudio ya
sea para el ensamblado de nuestros circuito s como para la
adquisición de datos, el procedimiento realizado para el desarrollo
de nuestro proyecto.
Resultados aquí detallaremos la toma de datos en cuadros tablas y
gráficos.
Conclusiones y Apéndices donde adjuntaremos datos de la
programación de la c onstrucción de nuestro luxómetro para realizar
las medidas de intensidad luminosa de nuestra lámpara, algunas
tablas y cuadros obtenidos del software Matlab.

2 INTRODUCCIÓ N.

Para la protección de transformadores es de importancia el control

de temperatura p ara poder evitar daños en los aislamientos, para lo
cual utilizamos sensores de temperatura para el control del sistema
el cual trabajara con los radiadores (sistema de refrigeración) para
así obtener una temperatura óptima.
El uso de este tipo de controladores es idóneo para poder optimizar
el funcionamiento de nuestro sistema de protección contra
temperaturas elevadas de nuestro sensor.

3 PLANTE AMIENTO DEL PROBLEMA.

En la industria es de suma importancia el uso de sensores que

monitoreen el correct o funcionamiento de las maquinas ahí
existentes, con la finalidad de protegerlas y alargar su tiempo de
funcionamiento lo cual se traduce en ganancias.
Desde el punto de vista académico debemos preguntarnos si ¿Es
posible desarrollar un p rototipo de sistem a de control para poder
obtener temperaturas estables en el rango óptimo de funcionamiento
de un transformador?
 MARCO TEÓRICO 5
CONTROL 2

3.1 OBJETIVOS

3.1.1 OBJETIVO GENERAL

 Desarrollar un prototipo de control de temperatura de un

transformador.

3.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Proponer e implementar un sistema de medición de

temperatura.

 Proponer e implementar un sistema de refrigeración.

 Proponer e implementar un sistema de control de variables.

 Desarrollar un sistema de control y automatización que

permita el encendido y apagado del ventilador mediante un
control PID.

 Especificar el equipo y accesorios requeridos.

3.2 HIPOTESIS

 ¿Un sistema de control de temperatura hecho con elementos

disponible en el mercado junto con el uso de ARDUINO
MEGA2560, un sensor de temperatura LM35, un ventilador son
capaces de hacer funcionar un transformador a una
temperatura normal de trabajo ?

3.3 IMP ACTOS DEL PROYECTO

 Impacto industrial.
 Impacto económico.
 Impacto tecnológico.

4 MARCO TEÓ RICO

Para poder realizar este sistema de control de temperatura se

requiere conocimiento teórico necesario para poder comprender
como se produce el flujo de información desde los sensores
 MARCO TEÓRICO 6
CONTROL 2

encargados de recolectar datos del medio ambient e por ejemplo

nivel de temperatura de una máquina , pasar luego estos datos por
el cerebro en este caso en concreto la PC quien se encargara de
enviar las ordenes a los actuadores que apagan o prenden las
cargas como un receptáculo o variar el nivel de la intensidad de la
bombilla eléctrica, es importante saber que variables se desean
controlar y como controlarlas, por lo tanto se hace necesari o entrar
brevemente en el tema de control automático de sistemas, si bien
es cierto el control automático en si no abarca en su totalidad la
automatización, sus conceptos básicos son esenciales para
nuestros objetivos.
4.1 Generalidades sobre Control PID

Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación

ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula
la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distint os: el
proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional
depende del error actual. El Integral depende de los errores pasados
y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de
estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de
un elemento de control como la posición de una válvula de control o
la potencia suministrada a un calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha
considerado que el controlador PID es el controlador más ad ecuado.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer una acción de control diseñado para los
requerimientos del proceso en específico. La respuesta del
controlador puede describirse en términos de la respu esta del
control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el
punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el
uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o
la estabilidad del mismo.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule
un proceso o sistema se necesita, al menos:
 Un sensor, que determine el estado del sistema.
 Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
 Un actuador, que modifique al sistema de manera contro lada.
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador,
la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso
o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuen cia. En este último caso
 MARCO TEÓRICO 7
CONTROL 2

la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,

que también pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que
se desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de
consigna (o punto de referencia, valor deseado o set point), la cual
es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un
humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI -Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo
que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto act ual a la señal de punto de
consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlado r PID. Las 3 señales sumadas,
componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres
se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con
el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte
Proporcional, acción Integral y acción Derivativa. El peso de la
influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos
de las perturbaciones.
4.2 La ecuación del PID y desarrollo del Algoritmo

De la documentación existente sobre sistemas de control, podemos

destacar la siguiente ecuación.

Para tener una idea más clara, recurrimos al siguiente diagrama

Donde:
𝐾𝑖 𝐾𝑖2
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐾𝑝 + 𝐾𝑑 ∗ 𝑠 + = (1 + 𝐾𝑑1 ∗ 𝑠) ∗ (𝐾𝑝2 + )
𝑠 𝑠
 MARCO TEÓRICO 8
CONTROL 2

La constante proporcional de la parte Pd se hace unitaria ya que

solo se necesitan tres parámetros en el controlador PID al igualar
ambos miembro de la ecuación se tiene:
𝐾𝑝 = 𝐾𝑝2 + 𝐾𝑑1 + 𝐾𝑖2
𝐾𝑑 = 𝐾𝑑1 ∗ 𝐾𝑝2
𝐾𝑖 = 𝐾𝑖2

Figura 1. Diagrama de bloques de un control ador PID.

De la ecuación, podemos hacer las siguientes afirmaciones:

 e(t) es el error de la señal.
 u(t) salida del controlador y entrada de control al proceso.
 Kp es la ganancia proporcional.
 Ti es la constante de tiempo integral.
 Td es la constante de tiempo derivativa.
Del diagrama de flujo determinamos lo siguiente:
 El primer bloque de control (proporcional) consiste en el
producto entre la señal de error y la constante proporcional,
quedando un error en estado estacionario casi nulo.

 El segundo bloque de control (integral) tiene como propósito

disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado
por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay
 METODOLOGIA 9
CONTROL 2

una desviación entre la variable y el punto de consigna,

integrando esta desviaci ón en el tiempo y sumándola a la
acción proporcional.

 El tercer bloque de control (Derivativo) considera la tendencia

del error y permite una repercusión rápida de la variable
después de presentarse una perturbación en el proceso.

5 METODOLOGI A

El proyecto se realizará utilizando u na tarjeta electrónica ARDUINO

UNO a la cual se le conectarán un sensor de temperatura LM35 y un
sistema de refrigeración que tendrá como principal objetivo
mantener la temperatura optima de trabajo de la maquina eléctrica
(transformador) bajo la acción de un ventilador.

En los siguientes acápites describiremos la parte constructiva de

nuestro prototipo.

5.1 DI AGRAM A DE BLOQUES DE NUESTRO SISTEMA

Figura 2. Diagrama de bloques de nuestro sistema

 METODOLOGIA 10
CONTROL 2

5.2. CIRCUITO DE CONTROL Y POTENCI A DEL VENTILADOR.

Figura 3. Circuito de fuerza del ventilador.

Los materiales que utilizamos para el circuito de mando y potencia
del ventilador son los siguientes:

 1 LED.
 1 Optoacoplador (optotriac) CT3011, .
 1 Triac BT 136.
 1 ventilador de 220v, 0.14 A y 60Hz.

Figura 4. Ventilador de corriente alterna.

 METODOLOGIA 11
CONTROL 2

Figura 5. Triac BT 136 y optoacoplador tipo triac CT 3011 .

Figura 5. Placa Arduino Mega2560

5.2 CIRCUITO DE POTENCIA Y CONTROL DE

TEMPERATURA DEL TRANSFORMADOR.
Los materiales que utilizamos para el circuito de control de
temperatura y potencia del transformador son los siguientes:

 3 resistencias de 5.6 ohms con una potencia 20 W cada una.

 1 sensor LM35 tipo transistor.
 1 switch de 10 amperios.
 1 transformador de 220 -30 V.
 METODOLOGIA 12
CONTROL 2

Figura 6. Sensor LM35 conect ado a la placa Arduino UNO

Figura 8. Transformador.

Figura 9. Simulación del circui to completo mediante Proteus 8.

 METODOLOGIA 13
CONTROL 2

5.3 FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA.

El sensor ut ilizado fue el LM35 tipo transistor es un componente

cuyo voltaje de salida varía sensiblemente con la temperatura
percibida. La relación entre la temperatura y el valor del voltaje es
lineal. El LM35 no requiere de circuitos adicionales para calibrarlo
externamente. La baja impedancia de salida, su salida lineal y su
precisa calibración hace posible que esté integrado sea instalado
fácilmente en un circuito de control. Debido a su baja corriente de
alimentación se produce un efecto de auto calentamiento muy
reducido. Se encuentra en diferentes tipos de encapsulado, el más
común es el TO-92, utilizada por transistores de baja potencia.

 Más temperatura = mayor nivel de voltaje .

 Menos temperatura = menor nivel voltaje.

Figura 11. Esquema de Funcionamient o del LM35.

Figura 12.Dependencia típica entre voltaje y temperatura para el

LM35.
Sus características más relevantes son:
 TOMA DE PRUEBAS 14
CONTROL 2

 Está calibrado directamente en grados Celsius.

 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.

 Tiene una precisión garantizada de 0.5 °C a 25 °C.

 Baja impedancia de salida.

 Baja corriente de alimentación (60 μA).

 Bajo coste.

Utilizando ARDUINO MEGA2560 , tenemos un sensor de temperatura

con lo cual haremos las respectivas programaciones para que
nuestros sistemas de control se activen de m anera automática al
detectar algún cam bio de temperatura .

6 TOMA DE PRUEBAS

Para la realización de pruebas se utilizara el software MATLAB

2015b mediante la comunicación serial entre el A rduino y la
computadora, con el cual procesamos los datos para hallar nuestras
curvas de respuesta.
Para la realización de pruebas se montara el circuito mostrado en la
figura 10.

Primeramente hallamos la función de transferencia de nuestro

sistema utilizando la siguiente programación para la comunicación:
clc
close all
%clear all

%delete(instrfind({'Port'},{'COM25'}));
%a=arduino('COM23');

Fs=50;
N=100;
u=zeros(N,1);
y=zeros(N,1);
t=linspace(0,(N -1)/Fs,N);
l1=line(nan,nan,'Color','r','LineW idth',2);
l2=line(nan,nan,'Color','b','LineW idth',2);
ylim([-0.1 5.1])
 TOMA DE PRUEBAS 15
CONTROL 2

xlim([0 (N-1)/Fs])
grid
Stop=1;
uicontrol('Style','Pushbutton','String','Parar',...
'Callback','Stop=0;')
%%
H=tf(6.5,[1 3.5 6.5]);
Hd=c2d(H,1/Fs);
A=Hd.den{1};
a1=A(2);
a2=A(end);
B=Hd.num{1};
b1=B(2);
b2=B(end);

%%
tic
while Stop
if toc>1/Fs
tic
u(1:end-1)=u(2:end);
u(end)=a.analogRead(0)*5/1023;
y(1:end-1)=y(2:end);
y(end)=-a1*y(end-1)-a2*y(end-2)+b1*u(end -1)+b2*u(end-2);
set(l1,'XData',t,'YData',u)
set(l2,'XData',t,'YData',y)
drawnow
end
end
Figura 13. Programación comunicación serial Arduino -Matlab

Figura 8.1. Programación comunicación entre Arduino-Simulink

La línea azul representa los datos de entrada que censam os desde
la entrada analógica A 2 del Arduino que representa el nivel de
tensión de salida (relacionado con la temperatura).
 TOMA DE PRUEBAS 16
CONTROL 2

Figura 9. Grafica de r espuesta de comunicación entre A rduino y

Matlab (tensión vs tiempo)

La línea azul representa la respuesta ideal del sistema mediante un

modelo discretizado para ver la tendencia de nuestro sistema;
seguidamente después de haber recabado los datos de nuestro
sistemas los procesamos en la herramienta identification tool en el
que importamos los datos que están guardados en las variables “u”
y “m” que son el nivel de tensión (V) y el tiempo (s) respectivamente,

Figura 11. Procesamiento de datos mediante System Identification

Tool.
 TOMA DE PRUEBAS 17
CONTROL 2

Figura 12. Gráfica de los datos tomados mediante System

Identification Tool.

Procesando los datos obtenemos la función de transferencia que se

muestra a continuación , la respuesta es lineal ; esto se refleja en la
gráfica de respuesta a nuestro sistema mostrada anteriormente.
 TOMA DE PRUEBAS 18
CONTROL 2

Figura 12. Función de transferencia experimental de nuestro

sistema.

Figura 12. Función de transferencia experimental (línea roja).

 TOMA DE PRUEBAS 19
CONTROL 2

Se tomó un total de 120 datos en intervalos de 120 segundos los

cuales dibujamos en Excel para ver la tendencia de la respuesta de
nuestros datos

Toma de datos mediante Matlab de voltaje y temperatura visualizados en

Excel
Tiempo Voltaje(mV) Tiempo (s) Voltaje(mV) Tiempo (s) Voltaje(mV)
(s)
0 0.45454545 42 0.4740958 84 0.48875855
1 0.45454545 43 0.4740958 85 0.48875855
2 0.45454545 44 0.4740958 86 0.48875855
3 0.45454545 45 0.47898338 87 0.49364614
4 0.45943304 46 0.47898338 88 0.49364614
5 0.45943304 47 0.47898338 89 0.49364614
6 0.45943304 48 0.47898338 90 0.49364614
7 0.45943304 49 0.47898338 91 0.49364614
8 0.45943304 50 0.4740958 92 0.49364614
9 0.45943304 51 0.47898338 93 0.49364614
10 0.46432063 52 0.47898338 94 0.49364614
11 0.46432063 53 0.47898338 95 0.49364614
12 0.46432063 54 0.47898338 96 0.49364614
13 0.46432063 55 0.47898338 97 0.49853372
14 0.46432063 56 0.47898338 98 0.49853372
15 0.46432063 57 0.47898338 99 0.49853372
16 0.46432063 58 0.47898338 100 0.49853372
17 0.46920821 59 0.48387097 101 0.49853372
18 0.46920821 60 0.48387097 102 0.49853372
19 0.46432063 61 0.48387097 103 0.49853372
20 0.46920821 62 0.48387097 104 0.49853372
21 0.46432063 63 0.48387097 105 0.49853372
22 0.46920821 64 0.48387097 106 0.49853372
23 0.46920821 65 0.48387097 107 0.49853372
24 0.46920821 66 0.48387097 108 0.50342131
25 0.46920821 67 0.48387097 109 0.50342131
26 0.46920821 68 0.48387097 110 0.50342131
27 0.46920821 69 0.48387097 111 0.50342131
28 0.46920821 70 0.48387097 112 0.50342131
29 0.46920821 71 0.48387097 113 0.49853372
30 0.46920821 72 0.48875855 114 0.50342131
31 0.46920821 73 0.48387097 115 0.50342131
32 0.46920821 74 0.48387097 116 0.50342131
33 0.4740958 75 0.48875855 117 0.50342131
34 0.46920821 76 0.48875855 118 0.50342131
35 0.4740958 77 0.48387097 119 0.50342131
36 0.4740958 78 0.48875855
37 0.4740958 79 0.48875855
 TOMA DE PRUEBAS 20
CONTROL 2

38 0.4740958 80 0.48875855
39 0.4740958 81 0.48875855
40 0.4740958 82 0.48875855
41 0.4740958 83 0.48875855
Tabla 1. Toma de datos de voltaje en función del tiempo.

Figura 13. Tendencia de respuesta de nuestro sistema

(ecuación discretizada) basada en la tabla 1 .

6.1 METODO DE SINTONIZACIÓN PARA DETERMINAR Kp, Ki y Kd.

Usando el pr imer método de Zingler - Nichols implementado en Matlab,

obtendr emos las ganacias de nuestro controlador PID, el cual será
implementado en nuestra placa arduino.

Haciendo uso de la f unción de transf erencia encontra da con el System

Identification Tool realizamos la programación respectiva en Matlab
para encontrar nuestras ganancias del PID.
%% Este programa realiza la sintonizacion usando el primer metodo de
Ziegler-Nichols
clc
clear all
format long
%%funcion de transferencia
sys=tf([0.1416 0],[1 0.8282 0.3625 0]);
pp=pole(sys); %polos del sistema
dt=0.05;
t=0:dt:120;
y=step(sys,t);
dy=diff(y)/dt;% Primera derivada
[m,p]=max(dy);
d2y=diff(dy)/dt;% Segunda derivada
yi=y(p);
ti=t(p);
L=ti-yi/m; %retardo
Tau=(y(end)-yi)/m+ti-L;%constante de tiempo
plot(t,y,'b',[0 L L+Tau t(end)],[0 0 y(end) y(end)],'k')
 RESULTADOS 21
CONTROL 2

%%contol PID primer metodo

Kp=1.2*Tau/L
Ti=2*L;
Td=0.5*L;
Ki=Kp/Ti
Kd=Kp/Td

Programa 2. Sint onización del controlador PID usando el mét odo de

Ziengler-Nichols

Kp =
7.723433157249670
Ki =
6.930332582054424
Kd =
27.721330328217697
Figura 3.1. Constant e del controlador PI D.

Figura 13.1. Respuesta ante una entrada en escalón del sistema y recta
tangente en el punto de inf lexión.

7 RESULTADOS

7.1 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

El procedimiento a seguir es obtener valores de voltaje cuando se

incrementa la temperatura en el transformador mediante el sensor
LM35.
7.2 TRAT AMIENTO DE DATOS .

Una vez obtenida la tabla de valores voltaje vs. Temperatura debe

obtenerse la recta de ajuste de mínimos cuadrados lineal en este
caso. A partir de la ecuación de dicha recta, dada su pendiente y su
 RESULTADOS 22
CONTROL 2

ordenada en el origen (con sus correspondientes errores) se

obtendrán el valor de la temperatura incidente sobre la LM35
midiendo el voltaje de salida.
7.3 EJEMPLO DE MEDIDAS .

En la tabla 2 se presentan las medidas realizadas para distintos

grados de temperatura (entre 0 y 90 °C ). El resultado de dicho ajuste
es:
𝑉 = 0.0098𝑇 + 0.0059

Por lo tanto la temperatura en función del voltaje se obtiene de:

𝑉 − 0.0059
𝑇=
0.0098

Toma de datos mediante Matlab de voltaje y temperatura visualizados en Excel

Temperatura Voltaje Temperatura Voltaje Temperatura Voltaje
38.1231672 0.38123167 40.0782014 0.40078201 43.0107527 0.42521994
38.1231672 0.38123167 40.5669599 0.40078201 42.5219941 0.42521994
38.6119257 0.38123167 40.5669599 0.4056696 43.0107527 0.42521994
38.6119257 0.38123167 40.5669599 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.1231672 0.38123167 41.0557185 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 41.0557185 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 40.5669599 0.41055718 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 41.0557185 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 41.0557185 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 41.0557185 0.4056696 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.38611926 41.0557185 0.41055718 43.0107527 0.43010753
39.1006843 0.38611926 41.0557185 0.41055718 43.0107527 0.43010753
38.6119257 0.39100684 41.0557185 0.41055718 43.0107527 0.43010753
39.1006843 0.39100684 41.0557185 0.41055718 43.0107527 0.43499511
39.1006843 0.38611926 41.544477 0.41055718 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.5894428 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
 RESULTADOS 23
CONTROL 2

39.1006843 0.39100684 42.0332356 0.41544477 43.9882698 0.43499511

39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.1006843 0.39100684 41.544477 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.5894428 0.39100684 41.544477 0.42033236 43.9882698 0.43499511
39.1006843 0.39589443 42.0332356 0.41544477 43.4995112 0.43499511
39.5894428 0.39589443 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.43499511
39.5894428 0.39589443 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.4398827
39.5894428 0.39589443 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.43499511
39.5894428 0.39589443 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.4398827
39.5894428 0.39589443 42.5219941 0.42033236 43.9882698 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.5219941 0.42033236 43.9882698 0.43499511
40.0782014 0.39589443 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.0332356 0.42033236 43.9882698 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.5219941 0.42033236 44.4770283 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.5219941 0.42521994 44.4770283 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.5219941 0.42033236 43.9882698 0.4398827
40.0782014 0.40078201 42.5219941 0.42521994 44.4770283 0.44477028
40.5669599 0.4056696 42.5219941 0.42521994 44.4770283 0.44477028

Tabla 2. Medidas de temperatura realizadas para distintos rangos

de voltaje

Figura 14. Recta de calibración del sensor LM35 basada en la

tabla 2.
7.4 IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROLADOR PID EN NUESTRA
PLACA ARDUINO MEG A 2560.

Para desarrollar el controlador PID en nuestro código ARDUINO

haremos lo siguiente:
 RESULTADOS 24
CONTROL 2

Lo primero que hay que hacer es definir todos los errores en nuestro
código. Partiendo que e(t)=Error del sistema, pues simplemente
necesitamos comparar el valor deseado de la variable a controlar
con el valor real medi do por el sensor. Es decir:
e(t)=valorDeseado -valorReal
El error anterior multiplicado por la ganancia proporcional nos da
como resultado el controlador proporcional. La parte más sencilla
del controlador PID. Es decir:
ControladorProporcional= Kp*e(t)
Ahora continuamos definiendo el controlador integral. Partiendo de
la definición previa de e(t) y tomando en cuenta que la integral del
error respecto al tiempo es la sumatoria de todos los valores que
pueda adquirir el error durante el tiempo de ejecución. E l controlador
integral se define de la siguiente manera:

e(t)=valorDeseado -valorReal;
integral=integral+e(t);
Controlador integral=ki*integral;
Return Controlador integral;

Por último, el desarrollo del control derivativo. Conociendo la

definición de e(t ) y el concepto de la derivada, una definición válida
para este controlador es “variación del error respecto al tiempo”. Es
decir, si al tiempo “t1” el error adquiere un valor de 20 en ese
instante, y al tiempo “t2” el error adquiere un valor de 30. ¿Cuánt o
varió? La respuesta es 10 como seguramente lo pensaron, es decir
“t2-t1” = 10. El pseudocódigo queda de la siguiente manera:

e(t) = valorDeseado -valorReal;

derivada = e(t) – ErrorPasado;
Controlador derivativo = kd * derivada;
ErrorPasado = e(t);
Return Controlador derivativo;
 RESULTADOS 25
CONTROL 2

Por lo tanto el código en nuestra placa Arduino Mega2560 para la

implementación del PID será:
// UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
// TEORIA CONTROL 2
// DOCENTE: JUAN COPA
// CONTROL DE TEMPERATURA
// Declaramos variables para comenzar la programacion
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
int ventilador=10;
int pot=0;
int TiempoMuestreo=1; // tiempo de muestreo Se encuentra
/////////////////////////////////////////////en milisegundos
unsigned long pasado=0; // tiempo pasado (Se hace para
//////////////////////////////////////////////asegurar tiempo de muestreo)
unsigned long ahora;
double salida;
//Variables para el escalamiento del LM35
const int sensorLM35 =2;
double miliVolts;
double t; //temperatura
int Ref=40 ; // referencia
double Y; // Salida
//Variables para calcular el error
double error; // error
double errorPass=0; // Suma del error para la parte integral
double errorAnt=0; // error anterior para la derivada
double U; // Señal control
// constantes del controlador
int Kp=105.45;
double Ki=0.000045;
int Kd=23.4;

void setup() {
// put your setup code here, to run once:
Serial.begin(9600);
}

void loop() {
miliVolts=(analogRead(sensorLM35)*5.00)/1023.00;//
Escalamiento
t=(miliVolts-0.0059)/0.0098; // ecuacion de nuestra funcion
ahora=millis(); // tiempo actual

int CambioTiempo= ahora -pasado; // diferencia de tiempo

actual- pasado
if(CambioTiempo >= TiempoMuestreo) // si se supera el tiempo
de muestreo
{
error = Ref - t; // error (Lazo cerrado) -- Feedback
 CONCLUSIONES. 26
CONTROL 2

errorPass=error*Tiemp oMuestreo+errorPass; // cálculo

de aproximación del area, error integral
double errorD =(error -errorAnt)/TiempoMuestreo; // cálculo
derivativo
float P=Kp*error; // control proporcional
float I=Ki*errorPass; // control Integral
float D=Kd*errorD;

U=P+I+D; // Señal de control

errorAnt=error; // actualizar el error
// Serial.print(U);
//Serial.print(" \t");
pasado=ahora; // actualizar tiempo
}
if (U < -255) // límites de saturación de la señal de control
{
U=-255;
}
if (U > 255) // límites de saturación de la señal de control
{
U=255;
}
if (U>0){
salida=0; // PW M de los motores atras y adelante (las dos
ruedas funcionan al tiempo)
}
if (U<=0){
salida=abs(U);
}
Serial.print(t);
Serial.print(",");
Serial.println(salida);
analogW rite(ventilador,salida);
}

8 CONCLUSIONES.

 Se logra controlar la temperatura de un transformador gracias

al sensor de temperatura LM35 , y al controlador hecho con
arduino.
 Las pruebas para hallar la función de transferencia se hizo
tomando un espacio de muestras de tensión en función del
tiempo (sin condici ones de laboratorio); para el procesamiento
de datos se utilizó la herramienta identification system de
MatLab.
 La toma de datos se realizó mediante la herramienta arduino
Mega2560 que comunica nuestro arduino con el MatLab
 BIBLIOGRAFÍA 27
CONTROL 2

mediante comunicación serial a 9 600 bps. Realizamos una

entrada en escalón experimental para obtener una curva de
respuesta.
 Para hallar la relación entre la temperatura y el voltaje se tomó
en cuenta la hoja del fabricante del sensor LM35 .
 Para el circuito de fuerza de nuestro sistema de control de
luminosidad se implementó una respuesta mediante la salida
PW M, por lo tanto, la potencia de nuestra luminaria (220 V) es
controlada mediante una fuente DC (PW M); la cual fue
diseñada de acuerdo a un control de motor monofásico.
 La relación entre la temperatura y el voltaje t iene tendencia
lineal, esto de acuerdo al datasheet del L M35 lo cual fue
obtenido experimentalmente para este caso teniendo la misma
tendencia.

9 BIBLIOGRAFÍ A
o http://www.luisllamas.es/2015/07/medir -temperatura -con-
arduino-y-sensor-lm35/.
o http://www.geekfactory.mx/tutoriales/tutoriales -
arduino/tutorial -arduino-con-fotoresistencia-ldr/.
o https://www.youtube.com/watch?v=FO2X7MN1gZE
o https://www.youtube.com/watch?v=nQ_ENlzHP7Q&t=229s
o https://www.youtube.com/watch?v=C1i5jBmKwXI
o http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm35.pdf
o http://microhop.net/articulos/microcontroladores -
articulos/control -pid-con-arduino-y-matlab/
o http://www.edutecne.utn.edu.ar/microcontrol_congr/industria/
MTODOB~1.PDF.

10 ANEXOS
10.1 Hoja de datos del optoacoplador CT3011.
10.2 Hoja de datos del triac BT136.
10.3 Hoja de datos del transistor 2N2222.
CONTROL 2
28