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UTN FRGP MEDICIONES Y ENSAYOS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL


Facultad Regional Gral. Pacheco

MEDICIONES Y ENSAYOS

Departamento de Mecánica

MODULO 20

TEMA: DUREZA

Aplicación: Complemento teórico

2009

Ing. J. C. Fushimi
Profesor

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INTRODUCCIÓN
No existe una definición cuantitativa. Es un concepto relativo ya que es posible afirmar que un
material es más duro que otro tomado como elemento de comparación o mediante una
convención preestablecida.

También se lo puede definir como la mayor o menor resistencia que un sólido opone a ser
rayado o penetrado por otro; es decir a una deformación de su superficie. En los metales esta
deformación es plástica (permanente).

NO CORRESPONDE A NINGUNA PROPIEDAD FUNDAMENTAL DE LA MATERIA y sin


embargo representa un concepto muy importante ya que involucra a una serie propiedades
como ser:
• Fluencia
• Resistencia a la tracción
• Capacidad para el endurecimiento por deformación.
• Resistencia a la abrasión
• Aptitud para el mecanizado.

METODOS, AUTORES, CRONOLOGÍA Y DEFINICIONES

RESISTENCIA AL CORTE
Es la resistencia opuesta por los metales a las diferentes operaciones de corte. También se lo
conoce como dureza por rayado.
REAUMUR (1733)
PASNER (1813)
MOHS (182O): escala de rayado
RIDGWAY, BALLARD, BAILLEY: ampliación de la escala de Mohs con materiales
sintéticos (carburo de silicio y carburo de boro, etc).
MARTENS (1889)
LIMA: dureza a la lima
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Es la resistencia al frotamiento producido por un movimiento de deslizamiento o rodamiento.
BRUCE CHALMERS: grado de opacidad en el vidrio
RESISTENCIA AL REBOTE
Es la resistencia ofrecida, por los metales a la percusión y rebote; mide propiedades elásticas.
SHORE (1907)
"EQUOTIP": Variación del campo magnético inducido por diferencia de velocidades
del penetrador antes y después del rebote.
RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN
Es la resistencia opuesta por los metales a la penetración; mide plasticidad y densidad de los
metales. La mayoría de los métodos de ensayos se encuentran basados en este concepto.

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BRINELL (1900), BRINELL DE TALLER (dureza de martillo)


VICKERS (1920)
ROCKWELL (1922), ROCKWELL SUPERFICIAL
MicroVICKERS, KNOOP (1939), ROCKWELL MICROFICIAL (RMS) y GRODZINSKI
JANKA (madera)
SHORE (goma)
REAUNUR (1733), etc.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Es la resistencia de los metales expresada como límite elástico o carga máxima. Existen
formulas empíricas de conversión a durezas.
RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN
Es la medida de la capacidad de deformación; importante para chapas metálicas.
OTROS
CORRIENTE DE FOUCAULT: variación de la corriente inducida (dureza de
superficie y núcleo).
ULTRASONIDO: la velocidad del sonido con referencia a la resistencia a la tracción,
por lo tanto la dureza.
CAMPO MAGNÉTICO: variación del campo magnético.
MAGNETO ESTRICTIVO: variación de la frecuencia de resonancia
OSCILACIONES MECÁNICAS: duración de las oscilaciones; péndulo HERBERT
(metales), Jaula ROCKERS (pintura).

ENSAYOS DE DUREZA
El ensayo de dureza se lleva a cabo de acuerdo a las normas o especificaciones particulares de
cada producto. Los elementos básicos necesarios para el ensayo son:
a) Material (pieza o probeta)
b) Método de ensayo (Brinell, Rockwell, etc)
c) Equipo de ensayo
d) Norma de ensayo
Ver guía de trabajos prácticos y normas IRAM IAS U500 11, 104, 105 y 110.

En este complemento teórico solamente se detallan los aspectos adicionales más significativos
de los métodos de dureza de materiales metálicos.

PARAMETROS DEL ENSAYO


Los métodos de ensayo tienen en cuenta tres parámetros fundamentales: carga, penetrador y
tiempo de aplicación de la carga.

En general la dureza (salvo Rockwell) es la relación de la carga (P) con respecto a la superficie
de la impresión (S); sin embargo no se expresan en unidades de presión o resistencia.
Los resultados del ensayo se informan siempre con la letra “H” que universalmente identifica a
“hardness” (dureza) precedida con las letras que identifican al método y luego con códigos alfa
numéricos que describen la escala utilizada (HB, HRC, HV, HR15T, etc).

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Sea cual fuera el método utilizado, si las condiciones difieren a los normalizados es necesario
informar la diferencia en los parámetros empleados; generalmente se acotan después de las
siglas que identifica el método de dureza y en algunos casos como subíndices (ejemplo 350
HB5/750/20)

La codificación HBN es especial, poco frecuente (normalizado por ASTM); significa dureza
Brinell normal: penetrador de 10 mm, carga de 3000 kg (ferrosos) o 500 kg (no ferrosos).

CARGA DE ENSAYO
La carga de ensayo define en grandes rasgos las familias de durómetros o equipos de ensayo:
1. durezas normales
2. durezas superficiales
3. microdurezas.
Mayer estableció una relación de la carga (P) en función de la dimensión de la impresión (d)
como:
P = a dn
Esta ecuación es válida para P < 5 kg y los equipos son conocidos como microdurómetros.

Para el caso de P > 5 kg, los equipos son simplemente durómetros.

En particular cuando a = C y n = 2, tenemos que P = C D2 y se lo conoce como ley de


semejanza.

Ley de semejanza
En el método Brinell las durezas obtenidas en el mismo material son comparables cuando las
huellas son geométricamente semejantes. Esto es posible cuando el ángulo α que sustenta el
casquete es igual en todos los casos (fig 1).

Es decir: HB1 = HB2 donde; HBi = 2Pi / Di {Di – (Di - di)1/2}


Desarrollando matemáticamente la igualdad y teniendo en cuenta que si:

sen α/2 = d1/D1 = d2/D2

resulta que P1/(D1)2 = P2/(D2)2


o en general P/ D2 = C = constante Fig 1

El valor de la constante C se ha determinado experimentalmente para cada material, siendo por


ejemplo:

C = 30 acero y fundiciones (*)


C = 10 aleaciones de cobre y aluminio
C = 5 cobre y aluminio
Nota (*): hay una excepción para fundiciones con dureza menores a 140 HB (C=10) ver norma IRAM

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A través de esta ley se puede obtener igual número Brinell aunque se utilicen distintos
diámetros de bolilla (D).

Las limitaciones en la aplicación de esta ley lo relaciona la siguiente inecuación (caso bolilla de
10 mm y carga 3000 kg):
0,25 < d/D < 0,5
Los diámetros de impresión (d) menores que 0,25 mm no son exactos por deformación
deformaci de la
bolilla.. Además para obtener impresiones nítidas no es necesario que las huellas tengan un
gran diámetro.

PENETRADORES
Cada método tiene sus penetradores
penetradores, en todos los casos diferentes y se encuentran
clasificados por escalas (Rockwell) o por cargas (Brinell).

Los distintos tipos, materiales, dimensiones y tolerancias son los indicados en las normas o
especificaciones de cada método.

Los penetradores de bolillas se pueden deformar y tienen limitaciones de carga (ejemplo


(eje 450
HB, 100 HRB máximos). Si no se conoce la dureza probable de un material, se recomienda
optar inicialmente por métodos que dispongan penetradores de diamante.

Penetrador Vickers
Unn caso particular es el penetrador Vickers.
Este fue diseñado considerando la ley de semejanza y los límites del método Brinell (d/D)
citado en el punto anterior; pero tomado como el promedio (d = 0,375 D).

El ángulo α correspondiente a esta huella es de 136°


(fig 2) y este valor es la que da origen al tallado entre
las caras de su penetrador..

Fig 2a - Brinell
Fig 3
Fig 2b - Vickers

Los números Vickers teóricamente deberían coincidir con los números Brinell; pero solo hasta
aproximadamente las 350 unidades (fig 3).

Posterior a este valor las diferencias son crecientes debido a la deformación de la bolilla. El
método Vickers es más exacto por la indeformabilidad del diamante.
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Penetrador Knoop
La mayoría de los métodos de dureza, luego
de aplicada la carga, quitan el penetrador
para medir las dimensiones de la impresiones.

Esta operación es necesaria para calcular la


superficie de la huella y se efectúa con la
recuperación elástica del material ensayado.
Fig 4 – Penetrador Knoop
El diseño del penetrador Knoop (fig 4) tiene la
particularidad que deja una impresión de un
rombo en la superficie y cuya relación de las
diagonales es de 7:1.

Se mide solamente la diagonal mayor (l) y se considera que


prácticamente no afecta la recuperación del material.

Penetrador Grodzinski
La concepción de este penetrador es similar al Knoop y
ambas son para micro durezas. El material es diamante y está
tallado como la intersección de dos conos iguales (fig 5).

La superficie de la impresión se calcula en base a la medición


del eje mayor (AB).

TIEMPO APLICACIÓN DE LA CARGA


Las impresiones que se obtienen producto de la carga y el
penetrador, dependen también del tiempo de aplicación.
Fig 5 – Penetrador Grodzinski
Cuando más blando es el material mayor es su influencia.

Cada método tiene establecido como llegar a la carga especificada (sin golpes, vibraciones) y
su tiempo neto de permanencia. Si los tiempos aplicados son distintos deberá acotarse a
continuación de las siglas que identifica a cada método (ver normas IRAM).

Los equipos modernos cuentan con dispositivos automáticos de carga suave y temporizadores.

A continuación se citan algunos casos para tener en cuenta.

Caso Brinell
Especificado 10 s a 15 s.
Si la aplicación de la carga es totalmente manual tomar por ejemplo 15 s para alcanzar la carga
máxima y 15 s de aplicación de ésta sobre el material.

Caso Rockwell
Este método se basa en determinar la dureza en función de la profundidad de penetración; pero
medido con referencia a una precarga. Por lo tanto, los tiempos están especificados por etapas
de las cargas y la deformación del material.

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a) Tiempo entre la precarga (Fo) y carga total (F= Fo + F1): 2s a 8s


b) Manteniendo la precarga (Fo), se suprime la carga adicional (F1) en la forma siguiente:
b.1) Materiales que no presentan deformación plástica dependiente del tiempo:
dentro de 2s después que el indicador se detiene.
b.2) Materiales que presentan deformación plástica dependiente del tiempo:
5s a 6s (escala C) y 6s a 8s (escala B) después que el indicador comienza a
moverse.
b.3) Materiales que presentan una considerable deformación plástica dependiente del
tiempo: 20s a 25s después que el indicador comienza a moverse.

CONDICIONES DE BORDE Y ESPESOR


Los valores de dureza obtenidas en un ensayo no
dependen sólo de las características del material que
ocupa justamente el lugar de la impresión, sino
también del material bajo ella y alrededor a ella.

La deformación que produce la penetración genera


un efecto de endurecimiento mecánico en las
superficies adyacentes a la impresión (fig 6).

Los distintos métodos especifican un especial


cuidado en cuanto a distancias mínimas entre
huellas (p), al borde (b) y el espesor mínimo de las Fig 6

muestras (x). Fig 7


Método x (mm) p (mm) b (mm)

Brinell 8h 4d 2,5 d

Vickers 1,5 d 2,5 d 2,5 d

Rockwell 10 e 4d 2,5 d
Fig 7
Rockwell s/ tablas
3d 2,5 d
superficial IRAM

La referencia de las condiciones de borde y espesor son las dimensiones de la impresión:


d = diámetro o diagonal
h = profundidad
e = profundidad método Rockwell; donde e = (C – HR) x 0,002 mm

MEDICIÓN DE LA IMPRESIÓN (HUELLA)


Para determinar la cifra de dureza, en la mayoría de los métodos es preciso medir exactamente
las dimensiones de la impresión.

El instrumento y la precisión de la medición están muy relacionados con el tamaño de las


huellas.

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La gama de equipos disponibles van desde lupas a microscopios metalográficos, con oculares
de medida graduados en milímetros ó micrones según los casos; generalmente incorporados al
durómetro.

Fig 8 Visor durómetro Wolper


Fig 10 Microdurometro Tukon (Instron)
Fig 9 Lupa 20X (B& Lomb)

Tanto en Brinell como en Vickers se miden la dimensión d (diámetro o diagonal) en dos


direcciones ortogonales y el valor de cálculo, para la dureza, es el promedio aritmético.

Caso Brinell
Como algunos materiales originan una elevación
o una depresión en los bordes de la impresión es
más exacta la determinación del diámetro,
midiendo “d” y no “d1” (fig 11).

Fig 11

Por otra parte y como consecuencia de lo antes


señalado estos valores Brinell son más uniforme
que los calculados en base a la profundidad “h”.

La diferencia de “d” y “h” vs la dureza, se puede


apreciar en las formas de ambas curvas (fig 12).
Fig 12
Caso Rockwell
Determina la dureza como diferencia de la profundidad de penetración, es de lectura directa en
una escala arbitraria donde una unidad Rockwell normal equivale a 0,002 mm y 0,001 mm en
Rockwell superficial.

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Los instrumentos de medida de la dureza registran el incremento permanente de la profundidad


de penetración “e” expresados con la siguiente ecuación:

1. Rockwell normal
e = (C – HR) x 0,002 mm C = según penetrador, 100 (cónico) o 130 (esférico)

2. Rockwell superficial
e = (C – HR) x 0,001 mm C = 100

En general, los valores de dureza obtenidos (HR = C – e) tienen una relación inversa con la
profundidad es decir a mayor dureza menor la será la penetración.

Por lo tanto, los durómetros cuentan con un comparador cuya lectura se realiza a través de un
cuadrante analógico, visor óptico o digital.

Fig 13 Cuadrante analógico Wolper Fig 14 – Visor digital Petri Fig 15 – Visor óptico Galileo

Como las mediciones se realizan dentro de las milésimas de milímetros, se deben tomar
cuidados especiales tales como:

a) Después de un cambio de penetrador o base, se recomienda invalidar las 2 primeras


lectura. Estos componentes tienden a asentase.
b) Antes de montar el penetrador o la base, limpiar las superficies de contactos propios y la
de las contrapartes.
c) Asegurar que las piezas o probetas de ensayo asienten perfectamente en la base. Usar
los dispositivos más adecuados para cada caso. Las chapas y flejes requieren una base
con apoyo reducido.
d) Asegurar la perpendicularidad de la dirección de la carga respecto a la superficie de
ensayo.

Rockwell superficial
Este método de dureza se emplea preferentemente en piezas delgadas como flejes o chapas y
muestras con tratamientos superficiales tales como cementación, nitruración, etc; incluyendo la
posibilidad de medición de descarburaciones.

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El tamaño de las impresiones son


significativamente menores con respecto
a los otros métodos (fig 16) y esta es una
de las razones por la cual se elige cuando
se requiere que la huella sea casi
imperceptible.
Fig 16

BASES O SOPORTES
Los puntos c) y d) de la página anterior tienen mucho que ver con los diseños de los
dispositivos de soportes de las muestras a ensayar.

Estas bases, además de un correcto apoyo deben asegurar el centrado y un equilibrio estable
de la pieza. Los fabricantes de durómetros proveen junto con el equipo solamente una cantidad
mínimas de soportes standard, otros deben ser pedidos especialmente o fabricados
internamente.

Fig 17 – a) plato especial; b,c,d y e) standard

Penetrador
Muestra

Soporte

Fig 19 – Dispositivo especial para engranajes


Soporte Vertical

Fig 18 – Dispositivo piezas largas

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Fig 21 – Soporte esférico

Fig 20 Soporte con inserto de diamante

Fig 22 Dispositivo para interior aros

MICRODUREZA
Los ensayos de microdureza son de un gran uso en metalografías. Por las características
distintivas a los otros métodos ante vistos, el ensayo lo catalogamos como un ensayo especial y
generalmente se realizan en los laboratorios metalúrgicos.

Los métodos requieren de equipos específicos


denominados microdurómetros donde coexisten un
durómetro y un microscopio; este último con
capacidad de amplificación como mínimo entre 100X
y 500X. Cuentan con un ocular de medida tipo Filar
para medir diagonales de la huellas dentro del orden
de los micrones (10-3 mm en el vernier y 10-4 mm en el
ocular). Ver figuras 10 y 23.

Las cargas de ensayos van de 1 a 1000 gr; pero


usualmente se ensayan entre 50 a 300 gr y el
standard es de 100 gr.
Excepcionalmente algunas máquinas pueden llegar a
cargas de 10 a 50 kg (Tukon).

La preparación de muestras debe ser sumamente


cuidadosa, siguiendo los lineamientos de las buenas
prácticas metalográficas. La superficie de ensayo es
pulida a un nivel tal que son apto para observaciones Fig 23 – Microdurometro Durimet (Leitz)
micrográficas.

Habitualmente las muestras son incluidas en resinas plásticas para garantizar el paralelismo
entre caras y la perpendicularidad respecto al penetrador, evitando así errores de medición por
distorsión de la impresión.

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Los penetradores son de diamante y los durómetros están preparados para emplea
emplear distintos
tipos; comúnmente son penetradores Knoop y Vickers (ver fig 2b y 4).
4)

El tiempo de aplicación de la carga es de 20 segundos.


La base del equipo posee una mesa con movimientos en dos direcciones ortogonales
comandados por sendos micrómetros,
micrómetros provisto además de soportes porta muestras especiales.

Calculo de la superficie de la impresión (Knoop):


Es necesario hacer la indicación expresa de que no se emplea el área total de la huella como
en las ecuaciones de Brinell y Vickers, sino la proyectada (base de la huella no recuperada
recuperada).

Números de dureza:
Microdureza Knoop: HK = 14229 P (gr)/ l2 (μ2)

Microdureza Vickers: HV = 1854,36 P (gr)/ d2 (μ2)


Aplicaciones de la microdureza
Los microdurómetros están proyectada para el uso específico en el ensayo de:

 Piezas y chapas extremadamente delgadas


 Filo de herramientas, agujas, hoja de afeitar
 Superficies decarburadas, cementadas, nitruradas
 Gradiente de durezas
 Delgadas capas metales electrodepositados
 Distintos constituyentes estructurares microscópicos
 Áreas microscópicas segregadas,
segregadas etc.

FIg 24 – Gradiente dureza

Fig 25 Carburo CrV 1930 HK, matriz 800 HK (1000X) Fig 26 Capa “boride” 1600 HK (225X)

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Metales
HK (100 gr)
electrodepositados
Cadmio 37
Plata 60
Cinc 120
Cobre 165
Níquel 550
Cromo 935 Fig 27 - Capa nitrurada

ESTADO DE LA SUPERFICIE DE ENSAYO


La superficie de la muestra debe ser suficientemente lisa, exenta de defectos, óxidos y
cascarillas. Cada método requiere un acabado superficial acorde con el tamaño de la impresión
y sistema de medición.

Por ejemplo para Brinell (3000 kg) es suficiente un desbaste con lima o una muela fina, para
Rockwell normal con un mecanizado; pero Vickers de baja carga y especialmente las
microdurezas es imprescindible un pulido para la observación microscópica.

La superficie debe ser plana y la incidencia del penetrador normal a ella. Si la muestra presenta
una curvatura es necesario rectificarlo o corregir el valor de dureza con un factor establecido
por tablas (ver normas); en este último caso debe mediar un acuerdo previo entre partes.

Con cualquier medio de preparación de la superficie (desbastado, mecanizado, pulido) no debe


alterar las condiciones originales del material.

OTROS EQUIPOS (EJEMPLOS)

1.- Durómetros Rockwell

Referencia figura 28 (esquema)


1.- Pesas
2.- Freno regulación velocidad de carga
3.- Palanca secundaria
4.- Manija accionamiento carga adicional
5.- Palanca accionamiento comparador
6.- Palanca principal carga adicional
7.- Resorte precarga
8.- Dial indicador (comparador)
9.- Varilla referencia (puesta a cero comparador)
10.- Penetrador
11.- Base, soporte porta objeto
12.- Tornillo aproximación muestras
13.- Volante de maniobra
Fig 28 – Esquema simplificado sistema Rockwell

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Referencia figura 29 (corte seccional)


1.- Dial indicador (comparador)
2.- Palanca y contrapeso dial indicador
3.- Palanca carga adicional y pesas
4.- Vástago porta penetrador y precarga
5.- Penetrador
6.- Bloque patrón de dureza
7.- Tornillo aproximación muestras
8.- Conjunto volante (tuerca)
9.- Clavija selectora de pesas
10.- Palanca accionamiento de carga adicional

Fig 29 Corte seccional durómetro Rockwell (Wolper)


Fig 30 - Durómetro Rockwell (Wilson)

2.- Durómetros Brinell, Rockwell y Vickers

Fig 32 Corte seccional durómetro Brinell/ Vickers/ Rockwell


(Wolper)
Mismas referencia que figura 29, salvo
Fig 31-Durómetro Brinell 3000 kg (Detroit) 1.- sistema proyección de la huella; 4.- objetivos y 10.- lámpara.

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3.- Durómetros Portátiles Brinell y Rockwell

Fig 33 – Durómetro Brinell portátil


Fig 34 - Rockwell portátil (Ram)

4.- Esclerómetros

Referencia Fig 35
1.- Muestra
2.- Casquillo inferior
3.- Percutor (*)
4.- Tubo vidrio graduado
5.- Lupa
6.- Casquillo superior

(*) con punta diamante

Fig 35 - Croquis Shore Fig 36a


Fig 36b Fig 37 – Esclerómetro Shore
(Hard Scope)

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5.- Dureza por rebote (Equotip)

Fig 38a – Modulo lectura escala “L” (Equotip)

6.- Dureza hormigón por impacto (Schmidt)

Fig 39 – Dureza en hormigón (Proceq)

7.- Dureza gomas (Shore A y D)

8.- Dureza por abrasión


Fig 38b – Modulo percutor (equotip)

9.- Dureza madera (Janka)

Fig 40 – Dureza Janka


Fig 39 Shore A gomas (Rex) Fig 41 – Opacidad vidrio

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10.- Dureza por frecuencia de resonancia

Fig 40a – Modulo y palpador (Krautkrämer)

Fig 40b – Esquema palpador y curva

11.- Dureza por oscilación (péndulo)

Fig 41 - Pendulo Herbert

EQUIPOS ESPECIALES (AUTOMATIZACIÓN)


Los requerimientos de la industria en cuanto a controles de dureza en la totalidad de la
producción de piezas críticas dio lugar a durómetros de ensayo semi-automáticos y
automáticos; algunos con capacidad de clasificar el lote por familias (buenas, muy duras o muy
blandas). Ejemplo figura 42.

El método de dureza Rockwell es la más adecuada y fácil de automatización.

Fig 42b – Detalle sistema alimentación de piezas

Fig 42a – Durómetro automático (Wolper)

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CONVERSION DE LOS VALORES DE DUREZA


Se debe evitar el uso de las tablas de conversión existentes, excepto en los casos en los que se
han realizado ensayos comparativos y se tiene una base cierta sobre los valores de conversión.

Sin embargo existen tablas de conversión entre distintas escalas e incluso referidos a la
resistencias a la tracción. Las distintas normas disponen de ellas.

También se conocen formulas empíricas que relacionan la dureza con la resistencia (MPa).
Rm = 3,4 HB a 3,5 HB (aceros)
Rm = 1,0 HB (fundición gris)
Se recomienda el uso de estas tablas teniendo cuidado con el tipo de material y tratamiento;
solo se debe tomar en forma referencial e informativo.
A continuación se detalla un extracto de la IRAM IAS U500-607.

Dureza (aceros al C y aleados, principalmente tratados térmicamente) Resistencia


Vickers Brinell Rockwell Rockwell superficial Rm
HV HB (*) HRA HRB HRC HR15N HR30N HR45N (MPa)
370 350 69,2 — 37,7 79,2 57,4 40,4 1166
360 341 68,7 (109,0) 36,6 78,6 56,4 39,1 1127
350 331 68,1 — 35,5 78,0 55,4 37,8 1098
340 322 67,6 (108,0) 34,4 77,4 54,4 36,5 1068
330 313 67,0 — 33,3 76,8 53,6 35,2 1029
320 303 66,4 (107,0) 32,2 76,2 52,3 33,9 1009
310 294 65,8 — 31,0 75,6 51,3 32,5 980
300 284 65,2 (105,5) 29,8 74,9 50,2 31,1 951
295 280 64,8 — 29,2 74.6 49,7 30,4 941
290 275 64,5 (104,5) 28,5 74,2 49,0 29,5 911
285 270 64,2 — 27,8 73,8 48,4 28,7 902
280 265 63,8 (103,5) 27,1 73.4 47,8 27,9 892
275 261 63,5 — 26,4 73.0 47,2 27,1 872
270 256 63,1 (102,0) 25,6 72.6 46,4 26,2 853
265 252 62,7 — 24,8 72,1 45,7 25,2 843
260 247 62,4 (101,0) 24,0 71,6 45,0 24,3 823
255 243 62,0 -— 23,1 71,1 44,2 23,2 804
250 238 61,6 99.5 22,2 70,6 43,4 22,2 794
245 233 61,2 — 21,3 70,1 42,5 21,1 774
240 228 60,7 98,1 20,3 69,6 41,7 19,9 764

Nota: (*) Dureza Brinell HB 10/3000.


Los valores entre paréntesis están fuera de los rangos normales, solo a título informativo.

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DUREZA DE TALLER

A.- Dureza con la lima


Es uno de los métodos más simples de determinar la dureza y consiste en someter la muestra a
la acción cortante de una lima y observar si se produce o no un corte visible.

Su principio se basa en la dureza expresada como resistencia a la abrasión, al corte y al


rayado.

El método de ensayo requiere práctica por parte del operador cuya técnica se aprende
fácilmente; pero su uso es limitado. Es muy subjetivo.

Las etapas del ensayo, son básicas y elementales:


1. Sujetar la muestra con la mano
2. Apoyar la lima (con una ligera presión), mover firme y lentamente sobre la superficie.
Sentir la sensación si la lima “muerde” o “resbala”
3. Retirar la lima y comprobar si hay corte o no.

Los factores más importantes a tener en cuenta son:


a) Tamaño, forma y dureza de la lima
b) Rapidez, presión y ángulo de aplicación de la lima
c) Composición y tratamiento térmico del metal ensayado

Limas
Existen en el mercado limas planas denominado para ensayo controladas por el fabricante. La
dureza típica es de 62 a 63 HRC.

También se ofrecen kits de limas con distintas durezas en


cada extremo (fig 43a). Por ejemplo, rangos de 20/30;
40/50; 55/60 y 65/67 HRC (fig 43b). Este juego de limas
amplían la posibilidad de conocer en que entorno de dureza
se encuentra la muestra ensayada.

Fig 43a - Dibujo esquemático de una doble lima Fig 44b – Kit de limas (Yamamoto)

El control de desgaste de las limas es muy importante, algunas especificaciones particulares de


productos son muy severas ya que no permiten usar la misma zona rayada en más de una
oportunidad. Lo recomendado es tener una pieza patrón para verificar la efectividad de las
limas.

Aplicaciones
Generalmente la lima de ensayo está limitada a materiales muy duros (templadas y revenidas)
Se aplica en las rutinas de control de superficies duras en procesos de fabricación. Por ejemplo
piezas carbonitrurada como dientes de engranajes, bujes de rótulas sinterizados, etc.

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En estos casos una dureza de 63 a 65 HRC, no “muerde” la lima; pero si es fácilmente cortado
para dureza menores de 61 a 62 HRC.

B.- Dureza Brinell de taller


Es un dispositivo portátil para determinar dureza de metales, de fácil construcción y se basa en
el mismo principio del método Brinell, con la diferencia que la carga es dinámica aplicada
mediante el golpe de un martillo (fig 45).

Por efecto del golpe (P), la bolilla de diámetro conocido (D) produce dos impresiones, una
sobre el material en ensayo (dx) y la otra sobre el cubo patrón (dp).

La dureza del cubo patrón (HBp) es conocida de


antemano a través de mediciones con durómetros que
bien podría ser de terceros. Habitualmente los talleres
“patronizan” una barra de sección cuadrada, lo van
cortando en trozos en forma de cubos, los ensayan y
descartan luego de marcar todas las caras.

Debido que la carga aplicada (P) tanto en el cubo


patrón como en la pieza es la misma, desarrollando la
formula de Brinell para ambos casos, obtenemos de
dos ecuaciones con dos incógnitas que tiene en
común D y P.

Por lo tanto, la resolución matemática es posible y se


despeja la dureza desconocida HBx.
D − D2 − d 2 p
HBx = HB p D − D2 − d 2 x
Los diámetros de las impresiones se miden con lupas
de 2X graduadas o en su defecto con calibres. Fig 45 – Dispositivo Boehler

Existen otros dispositivos donde la variante más significativa es la posibilidad de introducir por
una ranura trozos de barra de dureza conocida, en lugar de un cubo.

La disponibilidad de recursos de los talleres y las fundiciones permite la renovación del “Brinell
de taller” por otros equipos portátiles de mayor tecnología.

CALIBRACIÓN DE LAS MAQUINAS DE DUREZA


El contraste de las máquinas y bloques patrones, se efectúan periódicamente de acuerdo a
normas o especificaciones de cada método de ensayo de dureza. Generalmente esta función
está tercerizada en laboratorios oficialmente homologados quienes emiten certificados con
validez en el ámbito nacional y algunos casos, también internacional.

Las verificaciones internas se llevan a cabo con bloques patrones certificados y por lo menos se
necesitan 3 de distintos valores de dureza para cubrir el rango de cada escala. Si se detectan
diferencia superiores a la tolerancia de cada bloque, la máquina debe ser inspeccionadas y
probablemente reparada.

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Para los casos de inspecciones de clientes, se


recomienda verificar con patrones cuyo valor de
dureza sea cercana al especificado.

Es importante mantener un plan de control por


cada durómetro y con una frecuencia definida. Fig 46 – Bloque patrón (Yamamoto)

El contraste es mandatorio, toda vez que se emplea un penetrador nuevo, la máquina ha


sufrido un accidente (golpes, vibraciones, etc), fue reparada o trasladada.

OTRAS CONSIDERACIONES
Piezas forjadas o fundidas preferentemente ensayar con dureza Brinell.
No dejar impresiones en zonas que pueda afectar la resistencia a la fatiga.
Cuando la dureza es inferior a 20HRC cambiar de escala, pasar a la “B”
No usar la escala “B” para valores superiores a 100 HRB
En los metales, la temperatura ambiente entre 0 a 40°C no afecta la dureza; pero los ensayos
bajo condiciones controladas debe ser a 20 ± 2°C

Bibliografía

Laboratorio de Ensayos Industriales González Arias, Antonio Ed. Litenia


Ensayos Industriales González y Palazón Ed. Litenia
Ensayo de Materiales Helfgot, Aaron Ed. Kapeluz
Fundamentos de la práctica metalográfica Kehl, George L. Ed. Aguilar
IRAM IAS U500 104, 105, 11, 110, 607 IRAM IRAM
Prácticas de laboratorio Afanásiev y Marien Ed. Mir
Nondestructive Inspection and Qty. Control ASME ASME
Ford Test Method Ford Ford Motor Co.
Guía de Trabajos Prácticos Pettinaroli, C. UTN FRGral. Pacheco
Catálogos y publicaciones de proveedores (Oshma, Proceq, Wolpert, Leitz, Wilson, Yamamoto, Instron, Rex,
Galileo, Philips, Ram y otros)

Ing. J. C. Fushimi
1º edición año 1997
Rev 01 año 2009

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