UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Práctica N° 10
DE: Peqqueña Ruiz Darlin Josue
ASUNTO: Proceso de Oxicorte
FECHA: 18 de junio del 2019
GRUPO: Jueves (8:50 – 10:30)

POCESO DE OXICORTE
1. OBJETIVOS
 Conocer el procedimiento adecuado para hacer oxicorte
 Describir los equipos y dominar el proceso de oxicorte
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
El calor necesario que se necesita para hacer fusión se va conseguir de la
combustión de la mezcla de dos gases oxígeno y acetileno alcanzando temperaturas
de 3200 °C, 3500°C, para el oxicorte primero se precalienta y luego se corta.
Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso
del que estamos tratando empleamos el acetileno.

Fig. 1 Equipos para oxicorte

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2.1 Equipos
Cilindros de oxígeno: Son delgados, altos y hueco. Estos cilindros están hechos de
acero de baja aleación (alta resistencia), repulsado para cerrar la boca del cilindro y
luego se perfora para ubicar el manómetro seguido de un tratamiento térmico y
probado a una presión de agua (hidrostática) de 3360 psi, porque trabajan a altas
presiones tales como oleoductos y gaseoductos.
Lo ideal es que la presión del manómetro sea el doble de la presión de trabajo, la
presión se lee en la lectura más cercana a la válvula, la presión de trabajo es de 2000
a 2500 psi (presión interna) y la presión de salida hasta de 200 psi. El oxígeno no
debe mezclarse con grasas, aceites pues se vuelve explosivo.
Cilindro de acetileno: Son anchos y más bajos, no es hueco pueden estar
fabricados de dos piezas. Manómetro hasta 400 psi, se carga entre 200 a 250 psi a
menor presión con respecto a la presión del oxígeno (10 % aproximadamente). La
presión de trabajo es de 15 psi para trabajar con seguridad si se sobrepasa la presión
(20 psi) se vuelve explosivo bajo ciertas condiciones de presión y temperatura.
El cilindro de acetileno está constituido de una masa porosa (cemento o asbesto) y
acetona (disuelve al acetileno) razón por la cual el cilindro no es hueco.
La proporción de volumen para soldar (presión) de acetileno es de 1 a 1,2 de
oxígeno.
Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la
presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más baja y segura y además
de permitir una circulación continua y uniforme del gas.
Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas,
siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete.
Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11
mm para el acetileno. La manguera roja acetileno y manguera verde de oxígeno, las
tuercas del manorreductor tienen una estría e indica que es rosca a la izquierda para
el caso del acetileno y el oxígeno es rosca a la derecha (común).
Las válvulas de seguridad o anti retorno de flama: son las encargadas de prevenir
un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a
las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la
botella del acetileno.
El soplete o antorcha: cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los
gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de
inflamación.

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Fig. 2 Soplete
Boquilla para oxicorte
El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de chapa que se
desee oxicorte, la presión, etc. Actualmente se están desarrollando boquillas especiales
que eviten la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.

A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros parámetros
en función del espesor de chapa

Diámetro Presión del O2 en Velocidad de

Espesor
boquilla (mm) el soplete (bar) corte (m/h)
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 16
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5

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100 2,5 4 4,5

CONDICIONES DEL METAL

1. El metal a cortar debe tener un punto de quemado inferior al punto o temperatura
de ignición.
2. El óxido del metal formado no debe tener un punto de fusión mayor al del metal
base.
3. El óxido formado debe tener un menor densidad
4. La escoria formada debe ser fluida
5. El metal no debe tener alta conductividad térmica
Tomando en cuenta las condiciones para el metal a cortar, se deduce lo siguiente:
 El proceso de oxicorte solo se aplica para aceros al carbono y aceros de baja
aleación.
 El proceso de oxicorte no aplica para materiales como son aluminio, acero
inoxidable, fundiciones y cobre.
“Los aceros al carbono y de baja aleación ocupan el uso de 85-90 % a nivel
industrial”
El punto de ignición de los aceros al carbono y los de baja aleación está entre
(900-1100) °C, temperatura a la cual empieza a arder el metal.
Para poder saber si ya llegó al punto de ignición vemos si aparece el color rojo
sobre el metal base.
El precalentamiento
La principal misión de la llama de precalentamiento es la de elevar la temperatura de
la pieza hasta la temperatura de ignición (900-1000°C), y de servir como agente
activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 ºC y 3320 ºC,
dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la mezcla.
Mediante las dos válvulas que se incorpora en el soplete, se puede actuar sobre la
proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.
Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las
descritas anteriormente, como:
 Limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad

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 servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustión a

medida que avanza el corte
 mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno
 precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo
 mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para
que puedan ser expulsadas.

Durante el precalentamiento la mezcla de acetileno y oxígeno salen por los

orificios de alrededor.
Para cuando ya está listo a la temperatura de ignición se suelta el chorro de
oxígeno puro, el cual sale por el centro de la boquilla.

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3. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 Plancha de acero ASTM – A 36, 25 x 25 cm y 1/8 de pulgada de espesor
 Zapatos de seguridad
 Mameluco
 Encendedor
 Gafas
 Mangueras
 Soplete

4. DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 Procedimiento
 De los equipos para soldadura oxiacetilénica, primero se procede a cambiar
la boquilla para oxicorte.
 Verifique que las válvulas de control del soplete se encuentran cerradas.
 Ajuste los reguladores de oxígeno y acetileno a las presiones de trabajo que
utilizará,
40 psi en total, 10 psi de acetileno y 30 de oxígeno.
 Para regular primero abrimos toda la válvula de oxígeno (4 vueltas) y luego
un poco de acetileno, después abrimos y procedemos a prender con el
chispero para el precalentamiento con llama neutra y el saldo para el oxicorte
con oxígeno puro, apretando la palanca de oxígeno de corte.

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5. RESULTADOS
 Se abrió las válvulas de ambos cilindros y con ello se graduó bien la cantidad de
oxígeno y acetileno durante el proceso de oxicorte.
 Se logró dominar los parámetros necesarios para cortar con el proceso de
oxicorte.

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El trabajo con los distintos EPPs son muy importantes al momento de realizar
experiencias ya que nos protegen de muchos peligros que pueden haber.
 Se recomienda ajustar todos los parámetros y el procedimiento para lograr
dominar el proceso de oxicorte.

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7. BIBLIOGRAFÍA
 Proceso de oxicorte. (2019). Arequipa, Arequipa, Perú.
 Hernández Riesco, G. (s.f.). Manual del soldador.