Minera Sanhok

Alumnos: Bordoli Matías

Ortiz Patricia
Rojas Fernando
Asignatura: Taller Minero I
Área Académica: Minería y Metalurgia
Docente: Gubier Cortes Espinoza
Fecha: 17 junio de 2019
PÁGINA 2

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Introducción

La construcción de túneles de acceso es un trabajo bastante importante para las mineras

subterráneas, es muy complicado por lo peligroso de las operaciones dado las condiciones de
trabajo en terreno.
El costo de la construcción de un túnel de acceso en mina subterránea dependiendo de las
dimensiones de este puede llegar a ser bastante elevado llegando a alcanzar cifras muy elevadas,
pero es un costo con el que se obtendrán grandes beneficios económicos ya que nos llevara a
llegar a los avances de producción.
La elección de los equipos (perforadoras, cargadores de ANFO, etc.), aceros de perforación,
explosivos, etc. depende totalmente de las características del macizo rocoso.

El presente informe tiene como objetivo dar a conocer los insumos y/o recursos necesarios para
las operaciones de Perforación y Tronadura que se utilizaran para el proyecto de perforación y
tronadura en el cual se construirá un túnel de acceso.
Algunos de los factores a tener en cuenta antes de elegir equipos y calcular costos generales o
totales del proyecto son los siguientes:

 Características del macizo rocoso.

 Matrices de elección de equipos de perforación para minería subterránea.
 Parámetros para la elección de aceros de perforación.
 Características del explosivo.
 Costos de explosivos.
 Costos de la operación de perforación.
 Mano de obra necesaria para Perforación y Tronadura.
 PÁGINA 4

Caso N°6 (Minería subterránea)

Se le ha contratado para la etapa de ingeniería del proyecto el cual consiste en construir

mediante Drilling & Blasting un túnel de acceso de 7x6 m y 10% de pendiente que conectará
desde superficie otro túnel ubicado a 200 m NE y 430 m de profundidad.
La roca, de acuerdo con los profesionales de geología, es de origen ígnea extrusiva, cuya
densidad es de 2.7 t/m3 y textura granular muy fina. Además, el macizo rocoso posee muy
pocas fracturas y/o planos de debilidad.

Para el caso y los datos entregados del departamento de geología sobre el macizo rocoso que
posee muy pocas fracturas, se puede determinar que la roca presente es:

Riolita

Tipo de Ígnea Extrusiva

Roca
Grupo Silicatos
Estructura Grano Fino
Textura Microcristalina a
Vítrea
Color Gris, Rosado o
Amarillo
Brillo Luminoso Tenue
Densidad 2.7 Ton/m3
Tamaño de 0.1
los granos
RCS 120 MPA

Características Riolita

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Se eligió una perforadora de dos brazos Boomer M2 C, de la empresa Atlas Copco. Se optó por la
elección de este equipo de perforación por diversos aspectos:
 Debido al área de la sección de la frente a perforar (36,7 m2). Ya que para que exista un
rendimiento óptimo de avance se debe contar con ciertas características de equipo
dependiendo del tamaño del área a perforar.
 Debido a la envergadura del proyecto. Ya que este proyecto es de gran duración y por ende
gran esfuerzo laboral, el equipo cumple con las características mínimas acordes al trabajo
al que será sometido.
 Debido al rendimiento y versatilidad del equipo.

Imagen Número 1 – Dimensiones Perforadora Boomer M2 C

Imagen Número 2 – Boomer M2 C

PÁGINA 6

Imagen Número 3 – Parámetros de elección de Perforadora

Taller Minero I - OPTM01

 BOOMER M2C
Perforadora
PÁGINA 3
Velocidad de Rotación 0 - 380 rpm
Potencia de impacto 30 kW
Tasa de impacto 102 Hz
Presión hidráulica 200 bar
Torque de rotación máximo 190 Nm
N° brazos de equipo 2
Radio de Giro 9 [Mts]
Presión agua de lavado 20 - 30 bar
Consumo de agua máx. 130 - 190 l/min.
Nivel de sonido < 106 dB (A)
Area de cobertura hasta 65 m2
Sistemas Eléctricos
Potencia total instalada 198 kW
Motores principales 2 x 95 kW
Voltaje 380 - 1000 V
Frecuencia 50 - 60 Hz
Sistema Hidráulico
2 unidades separadas
Bombas hidráulicas
para cada brazo
Presión máx. 250 bar Tabla
Número 2 – Ficha
Tanque se aceite hidráulico, volumen máx./ Técnica Boomer M2 C
min. 390 - 290
Sistema de Aire Una Boomer en
Capacidad máx. 9 bar promedio puede
Sistema de Agua llegar a realizar un
Capacidad máx. de la bomba de refuerzo 400 l/min. trabajo de 90 metros
La presión mínima de entrada de agua a 200 l / de perforación en
2 bar
min una hora,
relacionando con nuestro caso que avanzaremos cuatro metros de alcance de perforación será la
siguiente:
04 mtr X Hr
90 mtr 1 Hr

Dando que en los 4 Metros tenemos:

X = 0,04 Hr.

Para llegar a estos datos, se requirió la ayuda de docentes y especialistas con vasta experiencia en el
área de perforación subterránea en Instituto Inacap Antofagasta.
 PÁGINA 8

Y para la velocidad media viene dada por la relación entre velocidad de penetración y la velocidad de
perforación, para lograr una velocidad media se tendrá que realizar un análisis del alcance que logra la
Boomer M2 C en los cuatro metros de alcance en una cantidad mínima de 5 perforaciones.

Imagen Número 4 – Relación entre

velocidad de penetración y perforación

En minería subterránea el caudal del aire para la evacuación del detritus del pozo de tronadura está
relacionado con el compresor de aire que según la ficha técnica de la Boomer M2 C:

Imagen N°5 – Caudal

de aire

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

La elección de los aceros de perforación se hace principalmente en base a las características del
macizo rocoso, ya que este presenta poco fracturamiento y una dureza media-alta. Para nuestra
perforadora Boomer M2 C seleccionamos un diámetro de perforación de 51 [mm] de barreno.
Para lograr una perforación óptima seleccionamos el modelo de Varillaje R-38 con un largo de 4310
mm, la cual es capaz de soportar la carga de fuerza que se realizará durante la perforación. Está
trabajara en conjunto con la Broca R-32.

Tamaño varillas:

Número de Diámetro Rosca de Rosca de Largo M/M

parte broca extremo
220507 35H R323 R38 4310 mm M/M

Tamaño de broca:

Número de parte Diámetro Rosca Botones Diseño de

camisa
110960 51 mm R32 BF 6/2 H Estándar
 PÁGINA 10

Imagen N°7 – Elección de broca

El bit de perforación corresponde a una broca de perforación semibalística con nueve botones en
su cara de perforación. Se hizo la elección de este bit, ya que su composición semibalística se
adecúa a las características del terreno presentado, ya que su uso principal es en rocas de mediana
dureza y que no presenten grandes cantidades de fallamientos o fracturas.

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

En cuanto a la selección de los explosivos para la tronadura, se optó por tener a Enaex como
empresa proveedora de materiales e insumos para el proceso de tronadura. En base a las
características de nuestro macizo rocoso y las múltiples opciones que entrega Enaex, se determinó
el Anfo Premium como explosivo ideal para el proyecto en los pozos de producción, ya que es
especialmente recomendado para uso en pequeños diámetros de minería subterránea y en roca
competente sin presencia de agua.

Precio de Anfo Premium saco de 25 kg: 12,075 Dólares

Retardo no eléctrico: 22,50 Dólares la unidad
Cordón detonante: 2,25 dólares el ML
Detonante: 2,67 dólares, la caja de 50 unidades
Tronex plus 11 1/8 pulg : 82,80 dólares la caja de 30
Apd, la caja de 40 29,50 dólares

Imagen Anfo Premium

Tipos de Anfo:

Premium 0,77 +- 3.600=4.100 28 3.818 nula 1 1.050 1,00 0.96

3%
241 0,78 +- 3.700=4.100 30 3.945 nula 1 1/4 1.036 0,50 0,38
3%
AI-2 0,78 +- 4.680 43 4,019 nula 2 1/2 1.032 1,04 1,04
3%
AI-4 0,78 +- 4.700 43 4.308 nula 2 1/2 1.004 1,10 1,10
3%
AI-6 0.80 +- 4.720 45 4.597 nula 2 1/2 975 1,16 1,19
3%
AI-8 0.80 +- 4.660 43 4.936 nula 2 1/2 941 1,23 1,26
3%
AI-10 0,83 +- 4.600 44 5.351 nula 2 1/2 896 1,31 1,39
3%
PÁGINA 12

Taller Minero I - OPTM01

PÁGINA 3
PÁGINA 14

Taller Minero I - OPTM01

PÁGINA 3
 PÁGINA 16

Tronex Plus®

Se presenta el Tronex plus como iniciador para los pozos de producción que van a ir cargados con
Anfo Premium ya que este tipo de semigelatinosa está diseñada para faenas de superficie y
subterráneas sin presencia de agua. Es altamente efectiva como carga principal en tunelería y
como iniciador para el Anfo en diámetros pequeños.

Taller Minero I - OPTM01

PÁGINA 3

Imagen Número 10 - Dinamita Tronex

Imagen Número 11 – Tipos de Dinamitas

 PÁGINA 18

Imagen Número 12 - Toneladas

Para los pozos de contorno, se realizó la selección de explosivos Softrón por parte de Enaex. Ya
que el softron “Es un explosivo de bajo poder rompedor, especialmente diseñado para trabajos de
tronadura controlada en tunelería, donde es necesario obtener un perímetro parejo con un mínimo
de sobre-excavación. Permite minimizar el fracturamiento de la roca, más allá de la línea de
contorno”.

Imagen N°13 – Dimensiones

Imagen N°30 - Softron

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Imagen N°31 – Miniblaster

Para el proceso de transportar el explosivo de iniciación necesario hacia la frente de explotación se

utilizará una camioneta adaptada de tal forma que cumpla con las siguientes características:
- Estar en óptimas condiciones mecánicas y eléctricas.
- La carrocería de trasporte del explosivo debe estar firmemente unida al chasis y su interior
recubierto con goma o madera, de tal modo que no produzca chispas.

Imagen N°32 – Camioneta adaptada para

transportar explosivos
 PÁGINA 20

Una vez en curso el trasporte se debe cumplir lo siguiente:

- El camino en que se utilizará el vehículo cargado con explosivo será siempre el más corto y de
menor tráfico.
- La velocidad máxima no deberá exceder los 50 kilómetros por hora, evitando golpes y sacudidas.
- Quedará estrictamente prohibido transportar personal en el vehículo junto con los explosivos.
La elección del equipo de transporte se realizó principalmente teniendo en cuenta la cantidad de
explosivos a transportar para la etapa de tronadura.

Para el carguío y transporte del agente de tronadura se eligió un equipo de la empresa Normet
modelo Charmec 9910 BC ANX 1000 que tiene una capacidad de 1000 kg de ANFO.
Este equipo fue elegido teniendo en cuenta los M2 de la frente a cargar con explosivo ya que es el
que mejor se adapta para la frente de 36.7 M2.

Imagen N°33 – Equipo Cargador de Anfo

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Nuestra malla de perforación está diseñada con 77 pozos de perforación de los cuales 35, pozos
corresponden a tiros auxiliares, 13 pozos de rainura, 19 a tiros de contorno y 10 a zapateras.
Los tiros auxiliares serán tronados con un Anfo Premium como agente de tronadura y un Tronex
Plus como iniciador o potenciador de la reacción, el cual será perforado por un detonador que
contiene un cordón de tronadura asociado.
Los tiros de zapatera serán cargados también con Anfo Premium, a pesar de que estos asemejan
ser tiros de contorno. Se cargan con Anfo Premium, ya que la tronadura de estos es de suma
importancia a la hora de obtener una correcta dispersión de la pila de material tronado dentro del
túnel (facilita operación de carguío).
Finalmente, los pozos de contorno serán cargados con encartuchados de softron los cuales serán
medianamente potenciados por un apd miniblaster 40. Se ocupa este explosivo ya que es
especialmente útil para mantener la integridad del perfil de la frente del túnel.
 PÁGINA 22

2∗𝜌𝐸𝑥𝑝
B= 0,012*( + 1,5) * ꝋ Perf
𝜌𝑅𝑥

B= 1,26 Mts

El cálculo del burden se hizo con respecto a los valores ya conocidos que relacionan la densidad
del explosivo y la del macizo rocoso en función del diámetro del pozo al cual se le va a calcular le
burden.

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

En el uso de productos explosivos y accesorios para realizar labores de tronadura siempre se debe
velar por cumplir con todas las reglamentaciones vigentes de seguridad y procedimientos
operacionales.
Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se deberá contar
siempre con la autorización de algún supervisor de la mina. Esta autorización debe ser comunicada
personalmente o por radio. Es importante consultar siempre por riesgos adicionales con el fin de
asegurar el correcto trabajo.
Personal autorizado:
Disparador: Trabajador capacitado, calificado y autorizado para efectuar la operación tronadura en
una mina subterránea.
- Aprobar Curso de formación de Disparador.
- Licencia para manejo de explosivos aprobada por la Autoridad Fiscalizadora de Armas y
Explosivos.
Portador de Explosivos: Cualquier persona puede ser asignada por el supervisor, será responsable
de darle las instrucciones relativas al cuidado que debe tenerse con la dinamita.
Los EPP necesarios para la operación serán casco de seguridad, lentes de seguridad, respirador,
guantes, zapatos de seguridad y chaleco con huincha reflectante.

1-. PARA EL TRANSPORTE DEL EXPLOSIVO.

1.1 El chofer operador debe tener su licencia de Manipulador de Explosivos al día y mantener
en todo momento una fotocopia en su poder.

1.2 El chofer operador debe dirigirse al polvorín para retirar los explosivos y accesorios
solicitados por el supervisor de tronadura mediante un formulario

1.3 Una vez en el polvorín, el chofer operador debe estacionar el vehículo (detener el motor,
enganchar y acuñarlo) de manera perpendicular a los polvorines, sin realizar maniobras al
interior de los polvorines.

1.4 Posteriormente, el chofer operador debe solicitar al Administrativo y/o Encargado de

polvorines los productos señalados en el formulario para luego contar y disponerlos en el
interior del vehículo de transporte, teniendo especial cuidado de no colocar los explosivos
con los accesorios en el mismo compartimiento.

1.5 Luego de entregados todos los explosivos el chofer deberá trasladarlos hacia el sector a
tronar.

1.6 Si sobran productos el encargado de la tronadura debe solicitar al chofer operador la revisión
final de los explosivos sobrantes y registrarlos en el formulario, informándole los consumos
reales en la tronadura y confirmar que la devolución sea la correcta, en caso contrario, el
chofer operador debe informar inmediatamente al supervisor o capataz de tronadura.

2-. ACTIVIDADES PREVIAS A LA ETAPA DE TRONADURA.

2.1 Aislar convenientemente el área a tronar, desde el momento en que se inicien los
preparativos de carguío, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda y
suspendiendo toda actividad ajena en el sector comprometido.

2.2 Sólo permitir en el área aislada al personal autorizado e involucrado en la manipulación del
explosivo.
 PÁGINA 24

2.3 Antes de primar se deberá chequear la profundidad de todos los pozos del disparo.

2.4 No se deberá dejar nunca un área sin personal si existe explosivo fuera de los pozos. Será
responsabilidad de todo el personal que esto se cumpla.

2.5 El Conductor del vehículo de transporte de explosivos, al llegar a la tronadura debe consultar
al Capataz de Tronadura por el sector en que se dejarán los accesorios y explosivos.

3-. PRIMADO DE POZOS.

3.1 Al llegar a la zona de carguío, el personal procederá a señalizar y determinar la zona de
trabajo.

3.2 El personal involucrado en el trabajo deberá proceder al chequeo de profundidad de los

pozos y comunicar si existen anomalías. A continuación, se procederá a primar los pozos.

3.3 Los iniciadores, los noneles y los detonadores electrónicos serán depositados
cuidadosamente en el área de trabajo.

3.4 Para primado con detonadores electrónicos se utilizará un detonador electrónico y un

detonador nonel. El uso de noneles requiere de un explosivo secundario de alta velocidad
(por ejemplo, la dinamita).

3.5 Las primas deben ser preparadas solo en el momento de ser usadas.

3.6 No está permitido ablandar los cartuchos de dinamita (sobándolos) para introducir el
detonador.

3.7 Introducir la prima dentro del pozo con cuidado evitando fuertes roces y golpes.

3.8 El tubo de choque sobrante debe ser enrollado de manera tal que no interrumpa ni dificulte
el resto de las operaciones posteriores.

3.7 La definición de los tiempos de retardo a utilizar será entregada por el Supervisor o Capataz
de Tronadura que se encuentre a cargo del disparo, de acuerdo a los requisitos impuestos
por el cliente.

3.8 Al finalizar el primado verifique que no queden accesorios de tronadura en la zona de

carguío. De ser así, recójalos y avise al encargado de la tronadura para su devolución.
4-. CARGUIO DEL POZO.
Previo a iniciar el carguío de explosivo el jefe de tronadura ordenara:
- Prohibir el acceso al área a todo personal no relacionado con el carguío de explosivos.
- En caso de alguna Emergencia suspender todas las labores de Carguío.

4.1 El operador no deberá colocar más de una prima en un mismo pozo.

4.2 Se deben cargar las perforaciones con los explosivos inertes a utilizar, trabajando a lo menos
dos personas, con cumplimiento del procedimiento de manipulación de explosivos y
recomendaciones del fabricante.

5-. TAQUEADO DE LOS POZOS.

Taller Minero I - OPTM01
 PÁGINA 3

El tapado de pozos es una operación que se realiza con el propósito de confinar las cargas
explosivas para así poder aprovechar la liberación de energía en la fragmentación y desplazamiento
de la roca.
5.1 Para el taqueado de los tiros se debe usar arena, tierra, barro u otro mineral incombustible
apropiado.

5.2 Todos los pozos deben ser taqueados hasta la misma boca.

5.3 Al término del tapado de pozos, se procederá a verificar el estado de la estos en cuanto al
taco.

6-. CONEXIÓN DE TIROS.

El amarre de disparo consiste en realizar todas las conexiones, de acuerdo con una secuencia y
tiempos de iniciación establecida en la etapa de diseño.
El amarre de un disparo se realiza sólo cuando lo confirme el supervisor de tronadura que esté de
turno, nunca podrá quedar amarrado un disparo de un día para otro (excepto en situaciones
debidamente justificadas e informadas).
6.1 Se comenzará con el amarre dentro del área de disparo que se encuentra ya tapado (pozos
cargados y tapados).

6.2 La conexión de los tiros entre si y a la línea de disparo debe ser hecha exclusivamente por
el disparador.

6.3 La conexión de dos o más tiros para una tronadura debe ser en serie.

6.4 Una vez instalados todos los retardos, se procederá a chequear el amarre de todo el disparo,
responsabilidad que debe cumplir el capataz y/o supervisor que está a cargo del área.

7-. ENCENDIDO DE LOS TIROS Y/O TRONADURA DE LA FRENTE.

7.1 Antes de efectuar la tronadura se debe chequear lo siguiente:
7.1.1 El amarre según el plano y verificar todas las conexiones. Esta operación es
recomendable que sea realizada por las personas más experimentadas, que deben
observar con atención y chequear todo el disparo.

7.1.2 Los explosivos excedentes deben encontrarse fuera del área y en un lugar seguro. Todas
las personas y vehículos deben estar a una distancia segura.

7.1.3 Proteger todas las vías de acceso a la zona amagada con loros vivos (personas),
perfectamente instruidos por el Responsable de la Faena u operador a cargo. En casos
debidamente justificados, se podrán utilizar loros físicos como barreras o letreros
prohibitivos.

7.1.4 No se procederá a disparar sin una señal de autorización del encargado de la faena o de
quien lo reemplace.

7.1.5 Antes de quemar, se deberá verificar que la salida esté expedita y/o exista un lugar
seguro de resguardo.
 PÁGINA 26

7.1.6 Los detonadores requeridos para el encendido del disparo no deberán ser unidos al
cordón hasta que todas las personas, excepto el disparador y ayudante, se hayan alejado
a una distancia segura.

7.2 Al realizar el encendido de la tronadura:

7.2.1 Se debe contar como mínimo con dos personas, cualquiera sea la cantidad de tiros.

7.2.2 Las tronaduras deben ser avisadas por medios específicos que alerten a los trabajadores
tanto la iniciación de los tiros, como la cesación del peligro.

7.2.3 Disparar desde lugares seguros, previamente definidos.

7.2.4 Realizar el disparo de acuerdo con la autorización del encargado de la tronadura.

7.3 Chequeo de la tronadura:

7.3.1 Los loros físicos y/o humanos serán retirados por la misma persona que los colocó.

7.3.2 Regresar al área de tronadura una vez disipados los humos y gases. El ingreso del
personal a las frentes debe realizarse, al menos, 30 minutos después de la tronadura
midiendo los gases del aire.

7.3.3 El responsable de la tronadura debe revisar la frente tronada para verificar la presencia
de tiros quedados u otra anomalía.

7.3.4 Si todo está bien avisar que la tronadura se realizó sin novedades y que se pueden iniciar
las operaciones posteriores.

8-. ELIMINACIÓN DE TIROS QUEDADOS.

8.1 El Responsable de la Faena o persona a cargo de la tronadura que detecte un tiro quedado,
procederá a detener toda actividad en el lugar, dar aviso a los otros trabajadores y resguardar
el área.

8.2 El tiro quedado debe ser eliminado en el turno que se detecte. Si por alguna razón no es
posible hacerlo, la persona encargada de la tronadura debe permanecer en el lugar para
informar personalmente al otro turno.

8.3 En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas a base de nitratos (Anfo, Sanfo), se
sacará el taco, se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará. Cuando se trate de
tiros quedados cargados con explosivos que no sean en base a nitratos, se debe sacar el
taco, dejar el explosivo a la vista, colocar un cebo y luego tronar.

8.4 El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o mayor potencia que el
utilizado en el cebo original.

8.5 Los restos de explosivos que se encuentran después de una tronadura, deberán recogerse
y eliminarse (quemándolos).

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en la perforación existen
normas y procedimientos que velan porque ésta sea realizada de manera segura y limpia. En
particular, en todo el proceso de perforación, y en cada una de las etapas, deben contemplarse las
medidas de seguridad que sean necesarias para cumplir con las exigencias de seguridad y limpieza
planteadas.
Para realizar los trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar equipado con la ropa de
trabajo adecuada: zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva apropiada y
antiparras. Además, deberán verificar que no existan condiciones de trabajo insegura en el área a
perforar.

1- MEDIDAS PREVIAS AL ARRANQUE DE LA MÁQUINA.

El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de:
1.1 Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así como también el de los
elementos de control (manómetros) y de comunicaciones (radios). En especial, se debe
vigilar que los niveles de aceite y puntos de engrase sean los adecuados.

1.2 Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, al igual que
todas las conexiones, tanto en el equipo de perforación como en las barras y bits.

1.3 Las señales y etiquetas de advertencia, deben inspeccionarse para comprobar todas las
indicaciones, señales o etiquetas de advertencia de la perforadora; por ejemplo, un bajo
nivel de aceite o bit en mal estado.

2-. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ARRANQUE.

El operador debe:
2.1 Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo, especialmente posibles desprendimientos de
roca.
2.2 Comprobar la ausencia de personas u otros equipos en el lugar de trabajo.
2.3 Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la máquina si ésta se encuentra en
funcionamiento.
3-. MEDIDAS DE SEGURIDAD DESPUES DEL ARRANQUE.
El operador debe:
3.1 Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.

3.2 Prestar atención a ruidos no habituales.

3.3 Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire comprimido y agua
si es necesario.

4-. MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN.

4.1 La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del terreno.
4.2 El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad.
4.3 En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con los
mecanismos de inmovilización de los accesorios de perforación.
4.4 Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial registrar las
profundidades de cada pozo perforado y el tiempo de perforación de cada uno de éstos.
4.4 El operador no se debe introducir debajo de una perforadora rotativa cuando ésta se
encuentre trabajando.
4.5 Es recomendable observar el bit cuando comienza o finaliza de perforar con el fin de
detectar cualquier anomalía.
 PÁGINA 28

4.6 Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la perforadora en
movimiento.
4.7 No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el riesgo de
quemaduras por la temperatura de éstos.
5-. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL FINALIZAR LA PERFORACIÓN.
5.1 Nunca se debe abandonar la máquina con el motor en movimiento.

5.2 No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a proyecciones

de roca por efecto de las tronaduras.

5.3 Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente.

5.4 Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán de presión los
circuitos, dejando los controles en posición de parada y estacionamiento con los bloqueos
existentes.

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Costos de Perforación

Personal para el proceso de perforación:

Operador Perforista: Estará encargado de operar correctamente equipo de perforación
subterránea con el fin de realizar la malla de perforación, teniendo en cuenta el manual de uso de
la máquina, reglamento de seguridad en las operaciones, instrucciones del jefe de cuadrilla y
normativas de prevención de riesgos laborales y medioambientales establecidas. Deberá llevar un
control de las condiciones de perforación y de los metros perforados.
 El sueldo mensual para el operador perforista será de 1.000.000 CLP Liquido.
 La cantidad de operadores necesarios para el proyecto será de 6.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.
Ayudante de Perforación: El ayudante de perforación trabajara como un asistente para el
operador perforista a medida que el equipo opera la plataforma de perforación. El ayudante de
perforación es responsable de prestar apoyo en todo momento siguiendo las instrucciones del
operador y del jefe de cuadrilla en las actividades de la instalación, verificación, limpieza, cambio
de aceros de perforación, etc.
 El sueldo mensual para el ayudante de perforación será de 800.000 CLP Liquido.
 La cantidad de ayudantes de perforación necesarios para el proyecto será de 6.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.
Jefe de cuadrilla: Estará encargado de controlar, supervisar, coordinar y guiar a los trabajadores
a realizar el trabajo en el terreno. Sera el responsable del equipo de perforación y de que el trabajo
se realice en los tiempos estimados dándole cumplimiento a la respectiva planificación.
 El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 1.500.000 CLP Liquido.
 La cantidad de jefes de cuadrilla necesarios para el proyecto será de 4.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.
Jefe de turno: Estará encargado de la elaboración de los programas de los pozos, tanto en diseño
como de operación, deberá dirigir las operaciones de perforación y hacer cumplir los programas de
planificación. También es responsable del suministro de equipos y de los materiales necesarios
durante la perforación, así como de la logística y el seguimiento de la perforación de pozos.
 El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 2.200.000 CLP Liquido.
 La cantidad de jefes de turnos necesarios para el proyecto será de 4.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Para mantener un trabajo constante para la elaboración del túnel habrá 3 cuadrillas de personal de
operaciones que trabajaran en un turno de 7x7 y con 8 diarias de trabajo.
Para el personal de jefatura se trabajará en un turno de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.
Cantidad de Sueldo mensual Suelto
trabajadores por persona Mensual total
Operador perforista 6 $ 1.000.000 $ 6.000.000
Ayudante de perforación 6 $ 800.000 $ 4.800.000
Jefe de cuadrilla 4 $ 1.500.000 $ 6.000.000
Jefe de turno 4 $ 2.200.000 $ 8.800.000
Total $ 5.500.000 $ 25.600.000
“Tabla Número 3 - Costos mano de obra perforación”

El costo de mano de obra mensual total para la etapa de perforación será de 25.600.000 CLP
Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses podemos definir que el costo
de mano de obra total del proyecto será de 332.800.000 CLP
 PÁGINA 30

Equipos para la perforación:

Equipo principal Boomer M2C
Para el proceso de perforación se arrendará un equipo Boomer M2C de la empresa Atlas Copco el
cual tiene un costo de arriendo mensual de 30.903 Dólares, lo que en CLP serian 20.487.000.
Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses se puede determinar que el
costo total de arriendo de este equipo para todo el proyecto será de 266.331.000 CLP
Equipo auxiliar a usar durante las mantenciones Boomer M2C
Para el periodo de mantenciones de la perforadora principal se utilizará una Boomer M2C de la
empresa Atlas Copco, la cual tiene un costo diario de 1.000 Dólares, lo que en CLP serian 663.000.
La duración de las mantenciones será de 4 días, y estas se realizarán 4 veces durante todo el
proyecto, teniendo en cuenta esto podemos determinar que el equipo auxiliar durante el proyecto
se utilizara durante 16 días, lo que nos da un costo total de arriendo de 10.608.000 CLP
Equipos de Perforación Costo mensual Costo total
Equipo principal Boomer M2C $ 20.487.000 $ 266.331.000
Equipo auxiliar Bommer M2C $ 663.000 $ 10.608.000
Total $ 21.150.000 $ 276.939.000
“Tabla Número 4 - Costos de equipos de perforación”
El costo total de los equipos de perforación para el proyecto será de 276.939.000 CLP

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Combustible para los equipos de perforación:

Dentro de los datos que nos estrega la ficha técnica encontramos que el rendimiento de combustible
es de 40 litros por hora.
Teniendo en cuenta que la duración del proyecto en días es de 381 y que el tiempo operacional
diario de la perforadora será de 7.35 horas podemos calcular que:
7.35 Horas día x 381 días = 2.800,35 Horas.
Sabiendo esto podemos determinar que: 2.800,35 Hora X 40 Lt. Hora = 112.017 Litros de petróleo
Dentro del proyecto en total se consumirán 112.017 litros de Petróleo y tomando en cuenta que el
petróleo para minería hoy en día es de 420 CLP podemos determinar que el costo total del
combustible durante el proyecto será de:
112.017 litros x 420 CLP por litro = 47.047.140 CLP
Aceros de Perforación:
Los aceros de perforación a utilizar en la totalidad del proyecto, la cantidad de cada uno de estos y
los costos tanto unitarios como totales serán los siguientes:

Aceros de perforación
Tipo Cantidad Costo Unitario CLP Costo total CLP
Bits de perforación 51mm 357 $ 68.482 $ 24.448.074
Escareador 102mm 153 $ 213.425 $ 32.654.025
Varilla R38 N°220507 74 $ 277.254 $ 20.516.796
Culatin T38 69 $ 1.485.999 $ 102.533.931
Copla T38 70 $ 233.372 $ 16.336.040
Total $ 196.488.866
“Tabla Número 5 - costos de aceros de perforación”

En la tabla se pueden apreciar las cantidades de cada tipo de aceros de perforación, los costos
unitarios de cada uno de estos y los costos totales tomando en cuenta la cantidad de aceros a
utilizar de cada tipo. El costo total para los aceros de perforación dentro del proyecto será de
196.488.866 CLP
El costo total del proceso de perforación a lo largo del proceso de perforación tomando en cuenta
los costos de Mano de obra, Equipos de perforación, Consumo de combustible y los aceros de
perforación será de 853.275.006 CLP
 PÁGINA 32

Costos de Tronadura
Personal para el proceso de Tronadura:
Operadores de tronadura: Estarán encargados de realizar las operaciones de cebado, cargado
de explosivo y amarre, siguiendo en todo momento el procedimiento de trabajo y las indicaciones
del jefe de cuadrilla, velando en todo momento por la seguridad al momento de realizar el trabajo.
 El sueldo mensual para el operador de tronadura será de 600.000 CLP Liquido.
 La cantidad de operadores necesarios para el proyecto será de 12.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.
Operador equipo cargador de ANFO: Se encargará principalmente de operar el equipo Charmec
9910 BC ANX 1000 para cargar los pozos de tronadura con el agente de tronadura (ANFO
premium), deberá seguir las instrucciones de trabajo dadas por el jefe de cuadrilla. Cuando no se
encuentre operando el equipo deberá prestar apoyo a las operaciones previas al carguío del agente
de tronadura.
 El sueldo mensual para el operador del equipo será de 1.100.000 CLP Liquido.
 La cantidad de operadores necesario para el proyecto será de 6.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas de trabajo diarias.
Jefe de cuadrilla: Estará encargado de controlar, supervisar, coordinar y guiar a los trabajadores
a realizar el trabajo en el terreno. Sera el responsable del equipo cargador de ANFO, de llevar un
control de la cantidad de explosivos usados y de que el trabajo se realice en los tiempos estimados
dándole cumplimiento a la respectiva planificación.
 El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 1.500.000 CLP Liquido.
 La cantidad de jefes de cuadrilla necesarios para el proyecto será de 4.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.
Jefe de turno: Estará encargado de la elaboración de la tronadura, tanto en diseño como de
operación, deberá dirigir las operaciones de tronadura y hacer cumplir los programas de
planificación. También es responsable del suministro de equipos y de los materiales y explosivos
necesarios durante la tronadura, así como de la logística y el seguimiento de la tronadura.
 El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 2.200.000 CLP Liquido.
 La cantidad de jefes de turnos necesarios para el proyecto será de 4.
 El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Para mantener un trabajo constante para la elaboración del túnel habrá 3 cuadrillas de personal de
operaciones que trabajaran en un turno de 7x7 y con 8 diarias de trabajo.
Para el personal de jefatura se trabajará en un turno de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Cantidad de Sueldo mensual Sueldo

trabajadores por persona mensual total
Operador de tronadura 12 $ 600.000 $ 7.200.000
Operador de equipo cargador 6 $ 1.100.000 $ 6.600.000
Jefe de cuadrilla 4 $ 1.500.000 $ 6.000.000
Jefe de turno 4 $ 2.200.000 $ 8.800.000
Total $ 5.400.000 $ 28.600.000
“Tabla Número 6 - costos de Tronadura”
El costo de mano de obra mensual total para la etapa de tronadura será de 28.600.000 CLP
Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses podemos definir que el costo
de mano de obra total del proyecto será de 371.800.000 CLP
Equipos para la tronadura:
Equipo principal equipo Charmec 9910 BC ANX 1000
Para el proceso de cargar el agente de tronadura en los pozos de perforación se arrendará un
equipo Charmec 9910 BC ANX 1000 de la empresa Normet el cual tiene un costo de arriendo
mensual de 26.300 Dólares, lo que en CLP serian 17.486.507.
Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses se puede determinar que el
costo total de arriendo de este equipo para todo el proyecto será de 227.324.500 CLP
Equipo auxiliar a usar durante las mantenciones Charmec 9910 BC ANX 1000
Para el periodo de mantenciones del equipo cargador de ANFO principal se utilizará un Charmec
9910 BC ANX 1000 de la empresa Normet, la cual tiene un costo de arriendo diario de 850 Dólares,
lo que en CLP serian 565.000.
La duración de las mantenciones será de 4 días, y estas se realizarán 4 veces durante todo el
proyecto, teniendo en cuenta esto podemos determinar que el equipo auxiliar durante el proyecto
se utilizara durante 16 días, lo que nos da un costo total de arriendo de 9.040.000 CLP

Equipos cargadores de ANFO Costo mensual Costo total

Equipo principal Charmec 9910 BC ANX 1000 $ 17.486.507 $ 227.324.500
Equipo auxiliar Charmec 9910 BC ANX 1000 $ 565.000 $ 9.040.000
Total $ 18.051.507 $ 236.364.500
“Tabla Número 7 - costos de equipos cargadores de ANFO”

El costo total de los equipos cargadores del agente de tronadura durante la totalidad del proyecto
será de 236.364.500 CLP
 PÁGINA 34

Combustible para los equipos cargadores de ANFO:

Dentro de los datos que nos estrega la ficha técnica encontramos que el rendimiento de combustible
es de 35 litros por hora.
Teniendo en cuenta que la duración del proyecto en días es de 381 y que el tiempo operacional
diario del equipo será de 3.3 horas podemos calcular que:
3.3 Horas día x 381 días = 1.257,3 Horas.
Sabiendo esto podemos determinar que: 1.257,3 Hora X 35 Lt. Hora = 44.005 Litros de petróleo
Dentro del proyecto en total se consumirán 44.005 litros de Petróleo y tomando en cuenta que el
petróleo para minería hoy en día es de 420 CLP podemos determinar que el costo total del
combustible durante el proyecto será de:
44.005 litros x 420 CLP por litro = 18.482.100 CLP

Explosivos:
Explosivos
Tipo Cantidad Costo Unitario CLP Costo total CLP
ANFO Premium saco 25 kg. 19071 $ 7.979 $ 152.167.509
Tronex Plus 11 1/8" 15u por caja 5029 $ 13.000 $ 65.377.000
APD Miniblaster 40 500u por caja 26 $ 40.614 $ 1.055.964
Enacorte 40m por carrete 5715 $ 5.200 $ 29.718.000
Detonante 4,8 - 5,5 M 200u por caja 440 $ 17.000 $ 7.480.000
Total $ 255.798.473
“Tabla N°8 - costos de explosivos”
En la tabla podemos apreciar los costos totales de los explosivos teniendo en cuenta la cantidad a
usar durante todo el proyecto.
El costo total de explosivos para la totalidad del proyecto es de 255.798.473 CLP
El costo total de tronadura a lo largo del proyecto tomando en cuenta los costos de Mano de obra,
Equipos de perforación, Consumo de combustible y explosivos será de 882.445.073 CLP

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Mantenciones
Mantención de 250 horas: Cada 250 horas de perforación se deberá realizar una mantención
que contemple las siguientes actividades:

Dispositivo de avance
Dispositivo de avance completo Limpiar
Uniones de los pernos Controlar el apriete
Cables de tracción y retorno Control del desgaste y la tensión
Casquillos de la barrena Control del desgaste
Brazo
Cilindro saliente Lubricar
Articulacion de brazo Lubricar
Articulacion de cilindro Lubricar
Alojamiento de telescopio Lubricar
Eje de fijacion Lubricar
Sistema hidraulico
Deposito de aceite hidraulico Controlar y revisar
“Tabla Número 9 - mantención de 250 horas”

Mantención 500 Horas: Dentro de la mantención luego de 500 horas de perforación se deberá
controlar los siguientes aspectos:

Objetivo del control Medidas a tomar

Dispositivo de avance
Rueda de tracción Lubricar
Tambor de manguera Lubricar
Piezas de desplazamiento Control del juego y desgaste
Barra de desplazamiento Control del desgaste y otros daños
Resalte Control del desgaste
Brazo
Cilindros traseros y delanteros Lubricar
Cilindro del telescopio del brazo Lubricar
Cilindro saliende del dispositivo
de avance Lubricar
Unidad de rotacion Lubricar
Mangueras, valvulas Controlar y reparar

“Tabla Número 10 - Mantención de 500 horas”

 PÁGINA 36

Mantención de 1000 horas: Dentro de la mantención luego de 1000 horas de perforación se

priorizará el control del sistema hidráulico, dentro de los controles al sistema hidráulico de la
mantención de 1000 horas podemos destacar los siguientes:

Sistema hidráulico
Cambio de filtro sistema hidráulico retorno drenaje de bombas principal.
Cambiar filtro de respiradero del tanque hidráulico
Cambio de aceite al mando de bomba p.t.o.
Cambio de aceite al cabezal de perforación, rotación. .
Chequeo de flexibles hidráulicos por roce o filtraciones.
Cambio de aceite ambos mandos finales
Cambio de aceite compresor y filtros
“Tabla Número 11 - Mantención de 1000 horas sistema hidráulico”

Mantención de 2000 horas: Dentro de la mantención de 2000 horas se priorizará la mantención

y control del motor Diesel y del sistema eléctrico en general, dentro de los cambios se pueden
destacar los siguientes:

Motor
Mantención motor diésel
Chequeo visual
Cambio de aceite de motor diésel
Cambio de filtro aceite de motor
Chequear nivel de refrigerante
Cambiar filtros de combustibles
Cambio filtros de aire primarios de motor
Sistema eléctrico
Chequear luces en general en sus dos funciones
perforación y propulsión.
Chequear sistema de limit-switch del
centralizador, en forma manual y automática.
Chequear sistema de parada de emergencia.
Chequear baterias
Chequear conecciones motores de arranque
Chequear conecciones y funcionamiento del
alternador y tensado de correa
Chequear funcionamiento del corta corriente
Chequear arnes y sensores de motor
“Tabla Número 12 - De mantención 2000 horas motor”

Taller Minero I - OPTM01

 PÁGINA 3

Para la adquisición de equipos que serán esenciales para llevar acabo nuestra labor para la cual fuimos
contratados se llegó a un acuerdo en base a contrato con las empresas Atlas Copco y Normet para la
adquisición de los siguientes equipos que nos permitirán laborar durante el periodo de trece meses que dura el
proyecto:

- Atlas Copco
Boomer M2 C

- Normet
Charmec 9910 BC ANX 1000

Procedimientos para llevar acabo la adquisición de equipos.

1) Análisis de proyecto para la adquisición de equipo

2) Descubrimiento de requerimientos
3) Clasificar y Organizar requerimientos
4) Ordenar Prioridades y negociación de equipos
5) Ejecutar arriendos necesarios según prioridades
 PÁGINA 38

2Carta Gantt

Basándose en estos
factores se puede
hacer la elección de forma
más clara de los equipos,
insumos de
perforación,
explosivos, etc. y así
obtener un costo
adecuando a nuestro
proyecto.

Para ello el

Taller Minero I - OPTM01