Perforadoras

FUNDAMENTOS Y GENERALIDADES DE LA
PERFORACIÓN
El resultado de una operación extractiva dependerá fundamentalmente de sus costos,
razón por la cual la perforación es de la mayor importancia en el costo de la remoción
de minerales o roca, por lo tanto tratar de rebajar su incidencia en el costo de
producción será la principal preocupación del personal a cargo del área de perforación
y tronadura.

Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación son variados, aquí
presentamos los más comúnmente considerados.

 Tipo de explosivo a usar.

 Altura de los bancos.
 Tonelaje que el explosivo puede remover
 Tamaño de la perforación, profundidad de los tiros y espaciamiento.
 Angulo de la perforación
 Tonelaje promedio a obtener diariamente
 Capacidad del chancador primario
 Capacidad de los equipos de carguío y transporte
 Aptitud y actitud del personal de perforación y tronadura
 Experiencias anteriores en tronadura
 Características del clivaje de la roca
 Características de perforabilidad de la roca
 Disponibilidad de los equipos de perforación

¿Cómo elegir el equipo adecuado capaz de perforar y quebrar cualquier tipo

de roca?

En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los

componentes de la roca, los tipos de formaciones en las cuales se opera, los objetivos
que se persiguen cada vez de mayor exigencia con la perforación descartan cualquier
opción de contar con un equipo y un método universal para perforación.

La dureza es solo uno de los factores que deben ser considerados en la elección de un
método de perforación, cualquier formación puede ser altamente dura o abrasiva,
depende solo de su ubicación geográfica, en estas condiciones la perforación puede
llegar a ser un gran problema.

PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES

INCLINADAS.

Tal vez los yacimientos con mantos muy inclinados sean el peor escenario para una
faena de perforación, son en extremo complicados ya que hay perdidas de circulación
de aire o agua , dificultad en la limpieza y atascamiento de la columna de perforación,
después de la empatadura las barras tienden a seguir los clivajes o fallas, lo que
indudablemente va a dar como resultado tiros torcidos y barras de perforación
fatigadas con altos riesgos de ruptura en las zonas de mayor tensión como los radios
de los fondos de las roscas, las zonas de uniones soldadas o cualquier otro punto de
tensión.

Los equipos rotativos tienen una clara ventaja en la perforación de formaciones

fracturadas debido a que el área anular es pequeña y por lo tanto la velocidad de
retorno del aire con material triturado es muy alta (velocidad de barrido), esto hace
que el tiro se limpie antes de que las partículas se depositen en las grietas o zonas de
fracturas.

Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas

se van a formar anillos alrededor de la columna, lo que puede presentar peligros de
atascamiento o dificultades para cargar el tiro con el explosivo adecuado.
Para controlar este problema podríamos agregar agua o detener la perforación por un
rato dejando que el agua se acumule hasta cierta altura para enseguida soplar con
todo el aire, esto hace que el pozo se limpie dejando las paredes suaves.

En formaciones que tienen mucha agua se presenta un serio problema para los
equipos de perforación rotativa ya que su baja presión de aire 40 a 50 p.s.i. a veces
no son suficientes para evitar la formación de una columna estática que reduce la
capacidad del aire para levantar el material removido por el tricono desde el fondo del
pozo.

La perforación rotativa se introdujo como mejora tecnológica en el año 1909 por su

inventor Howard R. Hugues, la nueva herramienta consistía en conos giratorios con
dientes cortantes que rodaban en el fondo del pozo y creaban una acción de
escopleado o traslapeo, esta nueva herramienta de conos permitió a las perforadoras
rotativas exceder lejos los mejores rendimientos alcanzados en formaciones duras, en
esos tiempos aún no se pensaba aplicar el nuevo
método a la perforación de minería, solo fueron usadas
en exploración geofísica, pozos de agua y por supuesto
el petróleo.

Debido al rápido incremento en el uso de la rotación

en la perforación de roca, los fabricantes de
perforadoras y de triconos han tenido que ir ofreciendo
cada vez mejores elementos.
Los fabricantes de triconos por ejemplo han hecho
significativos avances en el diseño de los dientes y en
la capacidad de los cojinetes , como resultado de esto
ahora se recomiendan aplicaciones de mayor peso
sobre el tricono, de modo que las formaciones duras
puedan ser perforadas económicamente con brocas rotativas.

ELEMENTOS QUE COMPONEN LA COLUMNA DE PERFORACIÓN

 La columna de perforación es uno de los componentes más
caros de un equipo de perforación, por lo que su duración determinará si su inversión
económica ha sido amortizada o que origina pérdidas a la compañía.

AMORTIGUADORES.
El amortiguador de vibraciones o de impactos, es uno de los elementos más
importantes en el conjunto de la columna, su trabajo consiste fundamentalmente en
absorber parte de la energía liberada por el tricono de perforación que no ha sido
utilizada en romper la roca.

Considerando la evolución tecnológica de los aceros de perforación y la constante

exigencia por mayor productividad en las minas, este accesorio es parte vital para un
buen desempeño en la operación.

Un buen diseño de este accesorio es aquel que tiene incorporado como elemento
principal en su estructura una gran masa amortiguadora de impactos que absorba
golpes y vibraciones no deseadas que provocan daños a los equipos y afectan a la
perforación.

Los efectos directos más frecuentes en la operación por un amortiguador defectuoso o

por la ausencia de este son las sgtes.

 Daños en el tricono de perforación, rotura de botones y daños en rodamientos.

 Daños en rodamientos de cabezal de rotación, ejes de transmisión, dientes en
conjuntos de engranajes.
 Daños en la estructura de las torres de perforación y puntos de uniones
soldadas.
 Desviación en el rumbo de la perforación.
 Vibraciones excesivas en cabina de control.
 Los daños antes señalados son generados por las
solicitaciones mecánicas que actúan de manera constante o
alternada sobre la columna de perforación y transfieren
energía a través del tricono hasta el amortiguador de
vibraciones e impactos.

Definiremos de la forma más simple posible cada una de estas

solicitaciones mecánicas también llamadas esfuerzos
mecánicos e indicaremos como actúan en una columna de
perforación.

BARRAS DE PERFORACIÓN

Inmediatamente debajo de los adaptadores superiores se ubican las barras de

perforación, se pueden definir como elementos de extensión y de unión que
transfieren la energía de rotación y empuje desde el cabezal de rotación a la
herramienta de corte o tricono de perforación conduciendo internamente el aire
necesario para generar la evacuación del material cortado desde el fondo de la
perforación a la superficie.
Las longitudes, los diámetros, los hilos y sus diseños obedecen exclusivamente al tipo
de maquina en que serán usadas.

A excepción de algún accesorio especial, no hay otro elemento en la columna de

perforación que esté sometido a condiciones de trabajo tan extremas y severas como
las barras de perforación.

Por tales motivos para la confección de esta vital herramienta de perforación se deben
combinar la experiencia de los ingenieros de diseño con la total cooperación de los
usuarios en terreno para conseguir el máximo de rendimiento de estos elementos
beneficiándose al extender su vida útil.
Cada barra de perforación tiene una identificación única e irrepetible para hacer un
seguimiento durante el periodo que dure su vida útil, utilizando esta información el
fabricante puede realizar mejoras a su diseño y adaptarlo a las condiciones de terreno.

Las barras de perforación no obedecen a un estándar de fabricación, este depende

como se ha señalado principalmente del terreno donde se usaran, básicamente su
diseño consiste en un tubo de unión entre un terminal con rosca macho y un terminal
con rosca hembra, razón por la cual la vida útil de las barras se mide por el desgaste
que gradualmente va sufriendo la pared de dicho tubo.

Independiente de lo anterior, las barras se pueden especificar por el espesor de pared

del tubo señalado, cuando las condiciones de dureza de roca exigen una mayor energía
de empuje se necesita que las barras puedan tener una mayor resistencia a las cargas
de compresión, por tal razón su espesor de pared debe ser necesariamente mayor.

Dada La Importancia Y Alto Costo Que Pueden Tener Las Barras De

Perforación Daremos Algunas Recomendaciones Para Su Uso Y Selección.

 En una columna de perforación siempre es recomendable el uso de barras de

una misma marca.
 En general siempre serán recomendable las barras de pared más gruesa, sin
embargo por el mayor peso esta recomendación estará limitada a la
capacidad de la perforadora.
 Considerar en la selección de barras la capacidad de levante de la
perforadora.
 Tamaño y profundidad del tiro.
 Volumen medio de circulación de aire.
 Cargas de torsión, tensión y compresión.
 Disponibilidad de llaves de sujeción.
 Logística para el transporte y manipulación.
 Condiciones de manutención y cuidado.
ADAPTADORES DE TRICONO (BIT SUB)
 En la parte inferior de la columna de perforación se ubican los
adaptadores de tricono a barras que unen las barras de
perforación con los triconos de perforación, su función es similar
a los adaptadores superiores, en algunos casos deben unir
elementos con roscas diferentes, pero nunca unir elementos con
diferentes diámetros.

Es el elemento de una columna que está expuesto a las más

severas condiciones de desgastes por abrasión las que se
originan en el fondo de la perforación.

Históricamente los adaptadores de triconos cumplían funciones de

estabilizadores de la columna de perforación, para lo cual se
confeccionaban con rodillos giratorios o aletas de aceros anti
abrasivos dispuestas en sentido longitudinal o helicoidal.

El rápido desarrollo de la ingeniería en la construcción de nuevos

triconos de perforación trajo como consecuencia un aumento en la
velocidad de la perforación, llámese aumento de r.p.m. Y carga
sobre el tricono mismo, razón por la cual la cantidad de material removido debía ser
extraída desde el fondo del pozo en el menor tiempo posible con el propósito de
mantener limpio el frente de corte.

Al evacuar el material removido también se disminuye la gran turbulencia que va

gastando los faldones del tricono, el cuerpo del adaptador y de manera ascendente el
resto de los componentes de la columna, el desgaste de los faldones del tricono y el
cuerpo del adaptador es ocasionado por la mencionada turbulencia y remolienda del
tricono al repasar las partículas más pesadas que no alcanzan a ser levantadas por el
aire de barrido.

El flujo de material turbulento que se ubica en el fondo de la perforación es causado

por el aire a alta presión que sale desde las toberas del tricono, las tres toberas de
barrido más la rotación necesaria para la ruptura y remoción del material a cortar son
los que generan la turbulencia.

Esta turbulencia pasa a un flujo de evacuación la minar cuando ya se encuentra

aproximadamente a una altura de un metro desde el fondo del pozo.

Una alta velocidad de barrido solo aumenta la turbulencia del material y acelera el
desgaste de los aceros, por otro lado cuando la cantidad de agua utilizada para
controlar la emisión de polvo es excesiva, el daño a los rodamientos de los triconos es
inminente así como el efecto de arenado en los aceros de perforación.

Por las condiciones de trabajo mencionadas es que el estabilizador de rodillos y/o de

aletas fue reemplazado por un cuerpo liso, es decir la geometría del adaptador o bit
sub debería ser perfilada de tal manera que presentara la menor resistencia posible a
la evacuación del material removido a altas velocidades.
 Tal como lo hemos señalado las mayores exigencias en términos de mayor
productividad en los centros mineros trajo consigo la evolución tecnológica en los
diseños de los aceros de perforación, de tal manera que la rentabilidad o bajo costo
de los mismos hoy DIA es un factor clave para el análisis técnico económico de
cualquier proyecto minero, razón por la cual los fabricantes de aceros de perforación
para la minería han debido hacer uso de nuevas técnicas de fabricación que permitan
aumentar la vida útil de los elementos con el propósito de controlar el valor del metro
perforado llevándolo a l menor costo posible de obtener en razón de aumentar la vida
útil de cada elemento.

Por esta razón es que en el caso de los adaptadores de triconos principalmente se

están utilizando recubrimientos anti abrasivos como protección al desgaste por erosión
y fricción que son las únicas causas de desgastes que los afecta, estos recubrimientos
pueden ser fundamentalmente en base a depósitos con aleaciones de carburos de
cromo o depósitos con carburos de tungsteno, la elección de uno u otro pasa por un
análisis técnico – económico que permita ofrecer la mejor alternativa al usuario.

En cualquiera de los casos se usaran indistintamente tanto en adaptadores de triconos

como en recubrimientos para los terminales de las barras sean pin o box.

ANILLOS GUÍAS ROTATORIOS

La importancia de este accesorio generalmente no es plenamente reconocida por los

usuarios así como tampoco su adecuado uso y manipulación.
Sin embargo en el ítem de la columna de perforación el costo de este accesorio puede
llegar a ser altamente incidente si no se controla debidamente su uso en la operación,
los principales daños se producen por golpes que reciben a través de la columna de
perforación cuando el terreno que se está perforando es muy duro, en estas
condiciones de perforación las barras están siendo sometidas a una gran carga de
empuje lo que a su vez da origen a grandes curvas de pandeo que asociadas a la
rotación en conjunto con las vibraciones son los mayores causantes de golpes y daños
en los anillos guías.
 El diseño de estos accesorios considera
que su buje interior gire sobre dos o tres
pistas de rodaduras en las cuales están
las bolas de acero que permiten la
rotación del buje interior reduciendo su
coeficiente de roce, la cantidad de pistas
de rodadura depende del diámetro del
anillo guía y por consecuencia del
diámetro de las barras de perforación.

Los cuerpos exterior e interior de los

anillos guías se fabrican en aceros de alta
resistencia mecánica con tratamientos
térmicos, sin embargo las durezas que
estos alcanzan en las pistas de rodaduras
así como la dureza de las bolas no pueden
ser mayores debido a los impactos permanentes a que están expuestos, una mayor
dureza solo afectaría su vida útil ya que la resistencia a los impactos se reduce
notablemente.

Los anillos guías montados sobe rodamientos tienen una importancia vital en la
verticalidad de la columna de perforación, si los tiros a perforar son inclinados
entonces el buen estado de estos accesorios tiene aún más relevancia dado a que su
ajuste reduce las desviaciones en los tiros y también reduce las vibraciones.
Nunca se debe golpear un anillo guía, el flange de fijación a la mesa de trabajo es la
parte más sensible de ser dañada por impactos, al momento de ser instalados estos
deben deslizarse suavemente dentro de la perforación de la mesa.

 El control de desgaste se realiza en el buje interior, es recomendable que este

desgaste no sea mayor a ½” por lado, es decir 1” de desgaste total en su
diámetro interior.

TRICONOS DE PERFORACIÓN.

En el diseño de triconos el factor de control es el espacio disponible debido a que las

dimensiones están limitadas por el diámetro del pozo que debe ejecutarse.
Por tal razón los diseñadores deben considerar la proporción de las diferentes partes
tales como:

 Cojinetes o rodamientos.
 Espesor del cuerpo de los conos.
 Tamaño de los botones.

En los triconos se asegura la mayor duración debida

a que su diseño permite la máxima utilización del
espacio disponible, además el tricono es más
efectivo para mantener el diámetro constante del
tiro puesto que tiene mayor superficie calibradora.

Los conos están montados sobre un eje de

rodamientos o cojinetes los que a su vez forman
parte de las patas o faldones de los triconos, esta
construcción integral provee la superficie y
resistencia para soportar las cargas que la actual técnica de diseños y exigencias de
perforación imponen sobre el tricono.

La carga o el pulldown sobre la roca es absorbida por los rodamientos de bolas, de

rodillos o cojinetes de fricción ubicados cerca de la base de los conos.

Los triconos de diámetros superiores a 12” ¼ tienen dos o más rodamientos de rodillos
para aumentar su capacidad de empuje sobre la roca.

Para obtener mayor acción sobre el fondo del pozo se recurre a la excentricidad de los
ejes de los tres conos, la excentricidad de los conos se traduce en una mayor
penetración en la mayoría de las formaciones debido a la acción de escariado
adicional de los dientes del cono.

El valor de la excentricidad de los conos depende de la formación que deba perforarse,

pues la acción de escariado en formaciones abrasivas desgasta más rápidamente los
dientes, así como también el diámetro del tricono.

El tricono, el compresor, la perforadora y todos los componentes de la columna de

perforación deben complementarse para para lograr la perforación más económica y
eficiente.

La formación que se va perforar es la que indica que se necesita de la broca y de los

accesorios de la columna de perforación tales como diámetros de barras espesor de
tubo de barras, tipos de recubrimientos anti abrasivos etc.

La experiencia en terreno indica que una velocidad anular de barrido de 5.000 pie/min.
Es suficiente para la remoción de los recortes de materiales livianos en la mayoría de
los casos, y que para materiales pesados se necesitaran unos 7.000 Pie/Min o tal vez
más.

SELECCIÓN Y USO DE TRICONOS

El rendimiento de un tricono se ve afectado por varias características de la formación

incluyendo su resistencia, de todas maneras no existe un método para relacionar
estas características directamente con la selección del tricono.

Quizás la manera más simple de seleccionar el tricono adecuado sea determinar el

tipo de formación que se va a perforar, en cualquier caso el método final para
determinar el tipo de tricono es la experiencia que está dando la actual perforación.

En las formaciones muy blandas los pesos se pueden reducir y todavía producir un
buen rendimiento, el mejor método de determinar el peso óptimo sobre el tricono es
dictado por la práctica de la perforación en cada caso.

La velocidad de rotación variará en cada caso entre 50 a 80 r.p.m. el aumento de la

velocidad de rotación aumentará la velocidad de penetración, pero al mismo tiempo
aumentará el desgaste de los rodamientos y la estructura de corte, este efecto deberá
ser observado en el proceso de evaluación de los resultados de variaciones de
velocidad.
 CARACTERÍSTICAS DE FALLAS DE TRICONOS Y RECOMENDACIONES

FALLA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES

BROCA INADECUADA
BROCA CON MEJOR RECUBRIMIENTO
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR LAS R.P.M.
ATRAPAMIENTOPOR
DERRUMBE DE POZO RE REPASAR LENTAMENTE CON TRICONO USADO

PERDIDA DE CIRCULACIÓN DE VOLUMEN Y PRESION DE AIRE ADECUADA

DESGASTE DIAMETRAL
AIRE
REVISAR Y/O CAMBIAR BARRAS
BARRAS TORCIDAS
LEVANTAR Y REPASAR VARIANDO PESO Y
CAMBIO A FORMACIÓN CON R.P.M.
DIFERENTE DUREZA

BROCA PARA FORMACIÓN MAS BLANDA

BROCA INADECUADA
REDUCIR PESO
PESO EXCESIVO
EROSION DE CONO
REDUCIR SI HAY EXCESO Y SI SE PRODUCE
MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
ARENADO
EXCESO DE AGUA
USAR MINIMO POSIBLE.

CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR

MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
BOQUILLAS DE TRICONOS
DESGASTES DE
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR R.P.M.
RODAMIENTOS
CONDUCTOS DE AIRE TAPADOS
LIMPIAR CONDUCTOS
TERRENO FRACTURADO
BAJAR PULLDOWN

EMPATAR SIN AIRE O CON

DESGASTE DE NÚCLEO
POCO AIRE
( CORING)
MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
MALA INICIACIÓN DE TRICONO
EVITAR ESTA PRACTICA
CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR
BOQUILLAS A TRICONOS
CON TRICONO NUEVO INICIAR LENTAMENTE Y
CON POCO PESO

QUEBRADURA DE TRANSPORTE O MANIPULACIÓN MEJORAR CONDICION

INSERTOS INADECUADA
PONER TRICONO CON INSERTOS CORTOS
TRICONO INADECUADO PARA FORMACIÓN DURA

FALLAS AL INICIO INICIO DE PERFORACIÓN LENTO

VELOCIDAD EXCESIVA BAJAR R.P.M.

CAMBIO BRUSCO DE BAJAR R.P.M Y PESO

FORMACIÓN
CONTROLAR R.P.M. Y PESO, USAR
AMORTIGUADOR Y /O REVISAR
 VIBRACIONES EXCESIVAS AMORTIGUADOR

MATERIAL EXTRAÑO EN EL LIMPIAR PERFORACIÓN CON HERRAMIENTAS

FONDO DEL POZO RESCATADORAS

EXCESO DE PESO DISMINUIR PESO

BROCA INADECUADA CAMBIAR A TRICONO PARA FORMACIÓN MAS

ENTRABAMIENTO
BLANDA
CIRCULACIÓN DE AIRE
O EMBOTADURA
INSUFICIENTE MEJORAR CONDICION

EXCESO DE AGUA CONTROLARLA

BROCA INADECUADA CAMBIAR A BROCAS PARA FORMACIÓN

CONOS ESTAMPADOS O BLANDA
CON HUELLAS PESO O ROTACION
INADECUADA CAMBIAR PESO Y/O R.P.M.

BARRAS TORCIDAS REVISAR BARRAS

HILOS DEFECTUOSOS CUIDAR LAS CONEXIONES, USAR GRASA

AUMANTAR PESO
POCA PENETRACIÓN
REVISAR BARRAS, CAMBIAR A INSERTOS MAS
BARRAS TORCIDAS
DUROS
INSERTOS GASTADOS
EXCESO DE R.P.M.
BAJAR R.P.M.

RECOMENDACIÓN PARA EL USO DE LOS ELEMENTOS DE PERFORACION.

Aun cuando los aceros hayan estado debidamente almacenados se deben inspeccionar
las roscas machos y hembras, así como sus espejos, deben estar siempre limpios y
libres de daños ocasionados por golpes.

Antes de poner en uso los aceros de perforación se deben lubricar con grasas con altos
contenidos de cobre micro pulverizado.

Cada vez que se reutiliza un acero se debe remover la grasa acumulada en sus zonas
roscadas, para eliminar impurezas que impidan su acoplamiento normal y permitir la
adherencia del nuevo lubricante.

Acoplamientos de uniones roscadas, barras, adaptadores:

Las recomendaciones de limpieza y lubricación de hilos son extremadamente

importantes para la vida útil de las uniones.

Existen también otras variables de gran importancia que se deben tener en cuenta
para la extensión de la vida útil de las uniones, las roscas nuevas son más susceptibles
de ser dañadas que las uniones con desgaste, esto debido a que con el uso los perfiles
van sufriendo desgastes que facilitan su engrane, por lo tanto los primeros
acoplamientos son de gran importancia para la vida útil de las roscas.

Las siguientes recomendaciones se deben tener presente al acoplar un conjunto

roscado, sea entre barra- barra, barras-adaptadores, o adaptadores a triconos.

 La rotación al acoplar debe ser lenta, el desplazamiento descendente debe ser

equivalente al paso de la rosca.
 Por ejemplo, las roscas B.E.C.O. Tienen un paso de ½”, esto significa que por
cada vuelta que giren al acoplar deben avanzar ½”.
 Una rotación mayor que el desplazamiento indicado genera un montaje entre los
hilos con desgarramiento de acero.
 Del mismo modo un desplazamiento mayor que la rotación produce el mismo
daño.

En las columnas
multipass es común que la vida útil de los hilos se vea reducida por desgastes
prematuros en sus hilos, la razón radica en el constante acople y desacople de las
uniones, la tendencia de algunos operadores es ejecutar esta operación en el menor
tiempo posible pasando por alto las recomendaciones anteriores.

Los daños en los hilos se producen por el constante acoplamiento o desacoplamiento

de las uniones, durante el trabajo las uniones roscadas están sometidas a altas cargas
de fricción y torsión, razón por la cual debe haber siempre una película protectora o de
separación entre metal con metal, la lubricación adecuada y una buena calidad de
lubricante pueden controlar en gran medida estos daños.

El sobre apriete de una columna de barras es producto de las cargas intermitentes de

torsión, flexión y vibraciones que actúan sobre la columna principalmente cuando la
dureza del terreno es muy alta.
 Las fallas más frecuentes de las roscas son

 Desgastes por excesiva rotación o excesivo

empuje al acoplar.
 Ruptura de hilos por micro grietas en el acero
generado por una mala lubricación.
 Ruptura de hilos por fatiga de material
provocadas por altas curvas de pandeo.
 Ruptura de hilos machos y/o hembras por sobre
esfuerzos torsionales cuando la roca a perforar
es muy dura.

Es importante señalar que el mecanismo de falla que

provoca la ruptura en un hilo macho y/o hembra
siempre es un esfuerzo mecánico extremo, sea por
pandeo, flexión, o torsión, bajo estas condiciones los
hilos van sufriendo lentamente un proceso de
deformación hasta sobrepasar su límite de resistencia
elástica llegando a la deformación permanente y su consiguiente ruptura.

El mayor riesgo de fatiga y ruptura de hilos y/o barras se manifiestan en los primeros
metros de perforación, en la “empatadura” de los pozos, por tal razón es estrictamente
necesario que el pulldown aplicado así como la rotación sean bajas, de tal forma de no
producir desviaciones o pandeos , que son las causas de fatigas y rupturas, esta
condición debe ser aplicada obligatoriamente en los primeros dos a tres metros, hasta
que la columna ha conseguido estabilizarse lo suficiente apoyándose en el cabezal de
rotación, la mesa de trabajo y las paredes de la perforación, esta es la única forma de
reducir el riesgo de ruptura de hilos y barras .

Los sobre aprietes de hilos tan comunes en las columnas de perforación principalmente
cuando son de un solo paso (singlepass) son los principales causantes de rupturas en
las zonas cercanas a los espejos de las uniones, cuando la resistencia de la roca a ser
perforadora es muy alta una parte de la energía de empuje aplicada al tricono se libera
transformándose en vibraciones y pandeo, estas a su vez causan dilataciones y
contracciones permanentes en el acero, tal como se ha explicado en un capitulo
anterior en estas condiciones en el acero comienza un proceso progresivo de
deformaciones submicroscopicas en sus átomos generando calor y bajando la
resistencia cohesiva de los componentes de su estructura, el proceso continua
evolucionando hasta formar las primeras micro fisuras imperceptibles a simple vista,
una vez que estas se van uniendo se transforman en grietas y se pueden observar
fácilmente porque toman una dirección circular o transversal al eje del cuerpo afectado.

Es por esta razón que cuando la columna de barras es single pass se debe incluir
dentro del procedimiento de trabajo soltar la unión roscada para liberar la tensión
acumulada por lo menos cada 2.000 a 2.500 mts.
 CONDICIONES SUB ESTANDARES QUE AFECTAN A LOS ACEROS DE
PERFORACION

PROBLEMA EFECTO SOBRE LA COLUMNA DE PERFORACION

Altas curvas de pandeo sobre la columna, fatiga de de aceros y
Cabezal de ruptura de hilos Pin y fisuras en hilos Box, desgastes
rotación asimétricos en faldones de triconos, altas cargas de fricción y
descentrado golpes sobre los anillos guías rotatorios.

Remolienda en el fondo del pozo, desgastes prematuros en los

Falta de aire para faldones de los triconos, desgastes prematuros en los bits sub
barrido por exceso de fricción en el fondo del pozo, desgastes en el
núcleo de los triconos, entrabamiento de tricono, poca
penetración.
Exceso de aire en Desgaste por efecto de arenado sobre los bit sub y las barras,
el barrido desgastes en los faldones de los triconos por efecto de arenado.

Gatos de Torceduras de barras, ruptura de hilos Pin y fisuras en hilos Box,

nivelación en mal ruptura de anillos rotatorios.
estado

Cadenas de Descentramiento de cabezal de rotación, pandeo de la columna

empuje con con daños por fatigas en hilos Pin y Box, desgastes de anillos
diferentes rotatorios por exceso de fricción, ruptura de hilos en Top Sub
tensiones por desalineamiento, desgastes de hilos al acoplar.

Correderas Desviación de cabezal y pandeo sobe la columna, vibraciones

gastadas sobre el cabezal de rotación, desgastes de hilos al acoplar.

Amortiguador en Vibraciones sobre el equipo, vibraciones sobre los anillos guías,

mal estado daños sobre el tricono, ruptura de insertos en los triconos, sobre
aprietes de hilos.
Pandeo de columna y fatiga en los aceros, desgastes de hilos al
Torre de acoplar, desgastes en faldones de triconos, desgastes
perforación torcida prematuros en las barras por aumento de fricción sobre las
o desnivelada paredes del pozo, empataduras defectuosas, pozos desviados.

Juegos excesivos Vibraciones sobre la estructura de los equipos, ruptura de hilos

en pasadores de Pin y fisuras en hilos Box, desviación de columna, daños en
fijación de torre anillos guías, daños en faldones de triconos, fallas en
empataduras de pozos, pozos desviados.
Anillos guías con Vibraciones en columna de perforación, desviación de columna,
excesivo desgaste impactps sobre el deck hole, daños en los rodamientos del
anillo guia.

Instrumentos de Desviación de columna y torcedura de barras, fatigas en los

nivelación aceros por pandeo, desgastes prematuros de aceros por
descalibrados aumento de fricccion sobre las paredes del pozo, desgastes de
faldones en los triconos.
Llaves de servicio Resbalamiento sobre los aceros, riesgos de golpes.
en mal estado.

Válvulas de Golpes sobre los hilos Pin, ruptura de hilos Pin, desgastes
retención en mal prematuros de hilos al acoplar, barras torcidas al trasladar
estado equipo.

Exceso de aceite Daños en componentes de amortiguadores, contaminación de

en la línea de aire. muestras, riesgos de caídas por resbalamiento en mesa de
trabajo, desplazamiento de grasa en los hilos.
Calentamiento de Alteración de la estructura de los aceros y fatiga de aceros por
las zonas de unión. revenidos prolongados.

IDENTIFICACIÓN DE HILOS MACHOS Y HEMBRAS B.E.C.O Y A.P.I.

Roscas B.E.C.O. Roscas A.P.I. Regular

LADO LADO TIPO LADO LADO TIPO
PIN BOX BECO PIN BOX API Reg.
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
Nº Nº
A B A B
101.2 mm 104.7 mm 3½ 66.6 mm 68.2 mm 2 3/8
113.9 mm 117.4 mm 4 76.2 mm 77.7 mm 2 7/8
126.6 mm 130.7 mm 4½ 90.1 mm 90.1 mm 3½
145.6 mm 149.2 mm 5¼ 117.4 mm 119.0 mm 4½
164.7 mm 168.2 mm 6 140.2 mm 141.6 mm 5½
215.5 mm 219.0 mm 8 152.1 mm 153.5 mm 6 5/8
266.3 mm 269.8 mm 10 178.6 mm 180.1 mm 7 5/8

DIMENSIONES Y PESOS DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN

Diam. De barras Long. De barras Esp. de tubos Peso de barras
Kgs.
5” ½ 30’ ¾ 565,0
5” ½ 32’ ¾ 600,0
5” ½ 35’ ¾ 650,0
6” ½ 28’ ¾ 752,0
6” ½ 30’ ¾ 800,0
6” ½ 32’ ¾ 850,0
6” ½ 35’ ¾ 914,0
9” ¼ 20’ 1” 988,0
9” ¼ 32’ 1” 1.468,0
9” ¼ 35’ 1” 1.580,0
9” ¼ 40’ 1” 1.780,0
10” 3/4 33’ 1” 1/2 2.265,0

MEDICIÓN DE BARRAS

CONTROL DE NIVELES EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN

 PERFORADORAS

Perforación primaria:
El objetivo de la perforación primaria es realizar un taladro con el fin de romper la roca
mediante explosivo y así aprovechar al máximo la energía.

Perforación subterránea:
Perforadoras de percusión y rotación taladros de diámetros pequeños.

Perforación superficial:
Para desarrollar una buena perforación debemos considerar cuatro factores
importantes:

 Perforadoras de rotación.
 Suficiente fuerza en la broca para optimizar la perforación (PULL DOWN).
 Suficiente rotación para que la broca pueda trabajar en cualquier estrato.
 Suficiente presión de aire para remover los detritos y dar una buena refrigeración
a los cojinetes de la broca.
 Buena selección de la broca de acuerdo a tipo de material o roca a perforar.

PERFORACIÓN A PERCUSIÓN.
Es el método usado para hacer una perforación en roca utilizando las ondas de choque
producidas por una masa que golpea a una broca en rotación o a una columna de
barra giratoria que tiene una broca en el extremo opuesto, la rotación de la broca se
produce por uno o más dispositivos de giro, rifle, bar, motor integral, o por un
accionamiento externo.
Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:
 Perforadoras de superficies.
 Perforadoras de fondo o D.T.H.

Las perforadoras de superficie son las más usadas y se llaman así debido a que el
martillo de perforación trabaja sobre la superficie del terreno y la columna o sarta de
barras se instala entre este y la broca de perforación, una de sus ventajas es el bajo
peso de los montajes de sus aceros o herramientas.

Entre las perforadoras de superficie se encuentran las guaguas, las perforadoras con
émbolos o de patas, las perforadoras con drifters, y los stopers que son herramientas
que se pueden usar en espacios muy reducidos por un solo hombre sin necesidad de
montarlas en aparatos especiales, otra de sus ventajas es que pueden perforar en todo
tipo de ángulos, sean horizontal, radial, vertical ascendente o descendente.

 PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE).

Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de

perforación y su principal característica es que actúa
directamente sobre la roca que debe perforar, esto hace que la
eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a diferencia del
sistema de perforación de superficie la energía perdida entre la
columna y la herramienta de trabajo se mantiene en un mínimo
constante.

El bajo ruido existente es otra ventaja debido a que la

percusión del martillo y el escape de los ruidos se efectúan en
el fondo del pozo.
Entre sus desventajas está el riesgo de operar un equipo
neumático debajo de la superficie, si por accidente o por
derrumbe del pozo cae material hacia el fondo se formara un
anillo de obstrucción que evitara y/o dificultará la remoción y
extracción del material removido, en algunas ocasiones esto es
hasta imposible con la consiguiente pérdida del martillo de
perforación con herramienta incluida y parte de la columna de
perforación.

Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la

perforación con martillo de fondo son las siguientes:

a. Diámetro de la perforación:
 La primera recomendación para una perforación eficiente es que entre el
diámetro exterior del martillo y el diámetro exterior de bit de perforación
debe existir una diferencia de diámetro ideal de ½” ó 12,7 m/m. Este es el
espacio anular que quedara entre el hoyo a perforar y el martillo de fondo, es
suficiente para reducir el riesgo de derrumbe del pozo y suficiente para la
evacuación del material cortado por el bit.

b. Consumo de aire:

Para la perforación con martillo de fondo se debe tener en cuenta el aire

disponible en los compresores del equipo, en la medida que los martillos
aumentan de diámetro se requiere un mayor consumo de aire pero una menor
presión.
Siempre es necesario consultar el catalogo del fabricante del martillo para
conocer los parámetros de uso.

c. Equipos de perforación:

Las principales características de un equipo de perforación para trabajar con

martillos de fondo deben ser el torque para la apropiada rotación, y su
capacidad de levante.
Los diseños geométricos de los bits de perforación son de una alta importancia
para la eficiencia de la perforación, es así como existen tres diseños para una
adecuada selección.

 Cóncava.
Ideal para todo tipo de perforaciones, su vaciado frontal permite guiar la
dirección del pozo, ideal para zonas blandas y semiduras.

 Plana.
Adecuada para perforaciones en zonas semiduras a duras, tienen más
insertos en su frente lo que permite romper con mayor eficiencia la roca.

 Convexa.
Permite una mayor velocidad de perforación, su geometría da mayor
resistencia a los botones, es adecuada para zonas duras y abrasivas.

Las velocidades de barrido necesarias para la limpieza de los hoyos deben estar entre
4.000 pie/min a 7.000 pie/min. Una velocidad mayor a este rango causará un desgaste
excesivo por proyección de partículas a altas velocidades.

Otras recomendaciones importantes para la perforación con este sistema están en el

control de peso sobre el bit, se debe considerar que un martillo con percusión en el
fondo necesita solamente el peso suficiente para mantener el bit en el fondo del hoyo,
perforar con excesivo peso solo reducirá la vida útil del bit de perforación y aumentará
la presión sobe la columna de perforación.
De la misma forma un peso insuficiente también es perjudicial ya que si el martillo no
está suficientemente apoyado en el fondo del hoyo la energía de impacto aplicada
sobre el pistón no será transferida adecuadamente al bit.

Una rotación a la inversa o impactos sin rotación pueden ser causantes de

desacoplamiento de los hilos de unión entre las barras y/o el martillo, esto tiene un alto
riesgo de que las barras se puedan caer al pozo que se está perforando.
DESPIECE DE MARTILLO ( DOWN THE HOLE )
PERFORACIÓN A ROTACIÓN:

El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar

energía a la roca haciendo rotar una herramienta (trépano)
conjuntamente con la acción de una gran fuerza de empuje

En la práctica minera, este sistema de perforación presenta

tres variantes según el tipo de herramienta utilizado:

• Rotación con trépano cortante

• Rotación con trépano triturante
• Rotación con herramienta abrasiva

Su diseño evoluciona rápidamente hasta la herramienta

conocida con el nombre de tricono. A principios de los años
'50 esta tecnología se empieza a aplicar en los primeros
equipos rotativos diseñados para realizar perforaciones de
tronadura en minas a cielo abierto.
Innovaciones posteriores, principalmente en lo que dice relación con el diseño de estos
triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le dan hoy en día a este
sistema una gran versatilidad. Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin
restricciones en cuanto a la longitud de los tiros. Su única limitación es el diámetro de
perforación. Por razones que se explicarán más adelante, este sistema no se aplica en
diámetros menores a 150 mm para fines de fragmentación de rocas.
La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o
diamantina como se le conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente
para sondajes destinados a la recuperación de testigos de roca con fines de exploración
y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado, tema que no está incluido en los
alcances de este curso.

Descripción general del equipo:

ACCIONAMIENTOS PRINCIPALES:
  Mecanismo de rotación o motor de rotación
 Sistema o mecanismo de empuje
 Mecanismo de izamiento
 Sistema de barrido con aire comprimido
 Accionamientos hidráulicos, mástil y patas de apoyo
 Mecanismo de propulsión o desplazamiento
 Dispositivo de extracción de polvo
 Otros de menor importancia

DESCRIPCIÓN DE LA PERFORADORA:

Castillo
Chasis y estructura principal
Orugas de propulsión

Además tienen equipos incorporados como:

A. Suministro de fuerza:
El suministro de fuerza (C.A.) 4160 V. Se lleva desde las casetas ubicadas en los
subniveles de la mina hasta la perforadora mediante cables blindados en la
perforadora se reduce el voltaje a 440 voltios usando Transformador
dicha corriente en los
Compresora
Salen cables blindados
Estación principal 30000 voltios grupo electrógeno hidroeléctrica
motores de las compresoras, bombas de aceite del grupo generador de corriente
Cables aéreos
continua. 4160 V
440 V
Perforadora

Grupo generador
Corri

Rotac
Percu
Izam
B. Equipo de rotación:
El movimiento de rotación lo da un motor eléctrico de HP variable generalmente
75 HP de corriente continua (C.C.).

C. Equipo de perforación:

El movimiento de rotación generado mediante el motor eléctrico se transmite a

través de los barretones y reamer hacia la broca o estabilizador.

1. Barretones o barrenos:
Son tubos de acero de paredes gruesas que van unidas mediante
acoplamiento en su parte superior a la cremallera y la parte inferior al
estabilizador.

2. Reamer o estabilizador:
Se usa en el extremo inferior del barretón y antes de la broca, su diámetro es
igual al de la broca con la diferencia de que en sus partes laterales dispone de
rodillo son insertos de carburo de tungsteno otorgando mayor estabilidad al
sistema y permitiendo una libre rotación del barreno evitando desviaciones y
creando taladros lisos.

3. Broca:
Son tricónicas disponen de 3 conos que giran sobre su eje y cojinetes
ensamblados, disponen de un determinado número de dientes que están de
acuerdo al tipo de roca en que se realiza tienen un sistema de circulación de
aire para su enfriamiento ya que trabaja a temperaturas altas.

4. Equipo de izamiento y propulsión:

El motor eléctrico de corriente continua mueve un eje de transmisión que sirve
para operar el tambor de izamiento, el tambor del cable auxiliar, el
movimiento al castillo en la máquina de propulsión.

5. Aire comprimido:
Existen 2 sistemas de aire comprimido: El sistema principal para la perforación
en si de alta capacidad y mediana presión (690 PSI) las perforadoras pueden
tener 2 o 3 compresoras con motor eléctrico corriente alterna.
 El del sistema auxiliar que es de pequeña capacidad pero de alta presión (120
PSI) que se utiliza para operar ciertos controles de operación y para el
mantenimiento de la máquina.
VARIABLES DE OPERACIÓN:

1. Pull down:
Incrementando el peso en las brocas normalmente aumentamos el grado de
penetración, sin embargo la perforación resulta más económica cuando se aplica
suficiente peso para sobrepasar la resistencia a la compresión de la roca. Pero la
presión sobre la broca no debe ser tan grande que la broca se hunda
especialmente en formaciones suaves con lo cual los conductos del flujo de aire,
dientes o botones de la broca puedan atascarse.

2. Velocidad de rotación:
Perforando a velocidades de entre 30-100 RPM se obtiene adecuadas
velocidades de penetración y máximo rendimiento por broca aunque estos dos
parámetros dependen de la mano de obra calificada por lo tanto se debe tener
en cuenta:
A mayor dureza de la roca utilizar mayor pull down y menor velocidad de
rotación.
A menor dureza de la roca utilizar menor pull down y mayor velocidad de
rotación.

3. Presión de aire y volumen:

El compresor de aire es seleccionado al momento de comprar la máquina y
generalmente no se remueva hasta después de varios años de servicio, el
volumen de aire debe ser suficiente para refrigerar la broca, limpiar los cojinetes,
remover los detritus y expulsarlos a superficie, la presión de aire es controlado
por el tamaño de las boquillas llamadas también NOZZLE, que se encuentran en
la broca triconica.

La velocidad anular de elevación el Bailing Speed para remover las partículas en

el fondo del taladro varían de 3000 – 7000 ft. /min.
  Detritus livianos 5000 ft. /min
 Detritus más pesados 7000 ft. /min
 Detritus húmedos y pegados 9000 ft. /min

Para determinar el caudal:

El requerimiento volumétrico puede calcularse por:
Q=V (D 2−d 2)/183.35

Dónde:
Q = Caudal del aire circulado en CFM
V = Velocidad (BAILING SPEED) en ft. /min
D = Diámetro del taladro en pulgadas
d = Diámetro del barreno en pulgadas

CALCULO DE LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN:

VP=[ 61−28 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )
RELACION DE BARNER

SC = Resistencia a la compresión uniaxial (en miles de psi.)

W = Pull down (en miles de libras)
∅ = Diámetro de broca en pulgadas
RPM = Velocidad rotacional en RPM
VP = Velocidad de penetración en ft/hora

SMITH GRUNNER, aplica la misma fórmula pero en diferentes segmentos de SC

(resistencia a la compresión)

 5000 ≤ SC ≤ 15000 PSI

VP=[ 356−217 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )

 15000 ≤ SC ≤ 25000 PSI

VP=[ 378−236 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )

 25000 ≤ SC ≤ 50000 PSI

VP=[ 210−115 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )
  50000 ≤ SC ≤ 100000 PSI

VP=[ 61−28 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )
GENERAL

SELECCIÓN Y COSTOS DE BROCAS:

Las brocas tricónicas están seleccionadas en una gran variedad de tamaños y tipos
(Hughes, Reed, Secoroc, Smith, Security, Drillco, etc.). Su elección en un tipo específico
de formación es el de mayor importancia. Las brocas se fabrican para perforar en:

a. Formaciones suaves:
Se fabrican para perforar en formaciones suaves tienen un número reducido de
dientes, el desplazamiento entre los conos es máximo.

b. Formaciones Duras:
Tienen dientes de tamaño corto y extra fuertes el desplazamiento entre conos es
mínimo.

c. Formaciones Medias:
Tienen características de las dos anteriores.

d. Formaciones Muy Duras y Abrasivas:

Tienen insertos cónicos de carburo de tungsteno colocados a presión dentro de
unos conos construidos de acero de alta calidad

C .O . maq. hora × vida de broca en horas−costo broca

Costo por pie perforado=
Promedio de pies perforados

Costo aproximado de broca tricónicas de 3000 – 4000 dólares.

DIMENSIONES DE ALGUNAS CARACTERISTICAS DE LA PERFORADORA BUCYRUS

ERIE

PERFORADO DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO

RA BARRETON BARRETON ESTABILIZ. ESTABILIZ. DE BROCA
45 R 8 5/8” 32 pies 8 5/8” 5 ½” 10 5/8”
50 R 9 ¼” 32 pies 9 ¼” 5 ½” 12 ¼”
30 pies
60 R 10 ¾” 10 ¾” 5 ½” 12 ¼”
6.5”

PROBLEMAS DE APLICACIÓN:

1. Calcular el # de perforadoras que se necesitan para una producción de 48 000 000

TM al año de mineral de dureza media y con una densidad insitu de 3 Tm/m 3
rendimiento de la perforadora es de 0.6 m/min (velocidad) altura del banco 12m.
 Sobre perforación 13 % de altura de bancos se usara un trazo de 6x6m. En el ciclo
total de perforación por taladro se obtiene los siguientes tiempos, tiempo de repare
2 min. , cambio de broca ½ min. , cambio de barreno ½ min. , mov. de hueco a
hueco 5 min. Se trabaja 8 horas/guardia, 3 guardias al día y al año 320 días.

Área
3m
3m . 3m
. .
3m
. Perforación: 12 m
Zona de h = 12 + 13%(12) h = 13.56 m.
influencia
de la
 Tiempo de perforación:
voladura
t= c/v
t= 13.56 m/ 0.6 m/min
13%(12)
t= 22.6 min

 T total de perf. = 22.6 + 2 + 1 + 5

= 30.6 min
 N° de taladros/gdia = tiempo x guardia
t perforado/taladro
N° de taladros/gdia = 8h/guardia
30.6 min/taladro x 1h/60 min
N° de taladros/gdia = 15.6 ≅ 15

Volumen = 6x6x12m. = 432 (12m. no se considera sobre perforación)

Tonelaje = V x γ
= 432 x 3
= 1296 Ton/tal x 15 tal/gdia
= 19 440 ton/gdia
Entonces:
= 19440 ton/gdia x 3 gdia
= 58 320 x 320 = 17 496 000 ton/perf. (Año)

N° de perforadoras = 48 000 000

17 496 000

N° de perforadoras = 2.74 ≅ 3 perforadoras

2. Teniendo los siguientes datos calcular la velocidad de penetración con las formulas
indicadas en teoría.

 Mineral de hierro
 Resistencia a la compresión simple de la roca 30 000 PSI
 Velocidad de rotación 75 RPM
 Capacidad de Pull Down 90 000 lbs.
 ∅ de broca 15 pulg.
 Broca será usada en mineral abrasivo muy dura.
 Entonces ubicamos la resistencia a la compresión para determinar que formula
utilizar:

 25000 ≤ SC ≤ 50000 PSI

VP=[ 210−115 log 10 SC ] ( W∅ )( RPM

300 )

VP=[ 210−115 log 10 30 ] ( 9015 )( 300

75
)
VP=¿ 64,209 ft/min

FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE BARRIDO (Vb) EN PIE x MINUTOS (ppm)

C.F.M. x 183,4
Vb =
ز Bit - ز Barras

Donde :

Vb : es la Velocidad de barrido,
C.F.M. : es el caudal de aire del compresor expresado en pie3/min.
ز Bit : es el diámetro del bit, expresado en pulgadas.
ز Barras : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.

Ejemplo práctico.

Que velocidad de barrido se necesita para trabajar con un bit de diámetro 6” ½, una
columna de barras de 4” ½ y un compresor con capacidad de 600 c.f.m.

600 (cfm) x 183,4 110,040

Vb = =
6-1/2² - 4-1/2² 22

Vb = 5,000 p.p.m.

FORMULA PARA CALCULAR CAUDAL DE AIRE (Q) EN PIE³ /MIN

Q = 27,272 x D² - d²

Dónde:
Q : es el caudal de aire necesario para obtener una velocidad de barrido
anular de 5.000 ppm, expresado en C.F.M. (pie3/min)
D² : es el diámetro del tricono de perforación, expresado en pulgadas.
d² : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.

Ejemplo práctico:

Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono

de perforación de 9-7/8”?

Q = 27,272 x 9-7/8 ² - 7-5/8²

Q = 1.074 CFM

FALLAS COMUNES EN LOS ACEROS DE PERFORACIÓN.

Es bien conocido que los metales son más sensibles de fallar bajo cargas de trabajo
estáticas que bajo cargas de trabajo dinámicas.
Los aceros tienen la capacidad de absorber cargas dinámicas o ciclos de esfuerzos de
trabajo por un número infinito de veces, siempre que los esfuerzos aplicados se
mantengan dentro de los límites de resistencias que les corresponde, esto se observa
en el gráfico de la figura N° 1 que es un simple ejemplo del comportamiento del acero
bajo cargas de trabajo aplicadas y su comportamiento durante los ciclos de trabajo
alternados o repetitivos
Pulldown

Resistencia del Acero

 El gráfico adjunto muestra un proporción entre los esfuerzos aplicados y la
resistencia del acero, esta proporción se observa entre el punto O y el punto A.

En el eje “y” se representan las cargas o esfuerzos aplicados.

En el eje “x” se representan los ciclos de trabajo.
La recta “O” “A” representa la resistencia del acero bajo cargas de trabajo si la
tensión no supera el punto “A” cualquier cantidad de ciclos no causara fallas.
A partir del punto “A” hasta “B” la recta se horizontaliza, se dice que el acero a dejado
de resistir y a pasado desde el punto de elasticidad al punto de plasticidad, a partir
del punto “B” de la recta el colapso del acero será inminente solo depende del tiempo
en que esta condición se mantenga.

Un ejemplo clásico es el siguiente:

Imaginar un clavo de acero dulce con una resistencia mecánica de 27.000 lbs./ pulg.²
el clavo no se romperá cualquiera sea el N° de ciclos que actúen sobre él, sin embargo
con 30.000 lbs./pulg.² el clavo se romperá a los 2.000.000 ( dos millones ) de ciclos,
y a una tensión de 48.000 lbs./pulg.² que es el límite de resistencia elástica el clavo se
romperá inmediatamente. Todas las fallas o rupturas por esfuerzos cíclicos se llaman
fallas por fatiga de material.

DAÑOS Y FALLAS POR FATIGAS QUE AFECTAN A LAS BARRAS DE

PERFORACIÓN.

Las velocidades críticas de rotación y altas cargas de empuje sobre el tricono de

perforación causan vibraciones y a menudo son las causantes del rápido deterioro de
las barras, sea por desgastes excesivos o fallas por fatigas.
Está comprobado que bajo condiciones críticas de perforación, sea por formaciones
duras y por derrumbes de pozos se requiere aplicar una mayor potencia del equipo
a los aceros de perforación, esta necesidad de aplicar mayor potencia del equipo a los
aceros es la evidencia de que los operadores están trabajando bajo condiciones
críticas.

Fallas Por Tracción.

Las fallas por tracción se pueden producir mientras se está tirando de las barras de
perforación aprisionadas en un derrumbe del pozo.

En la medida que el esfuerzo de tracción sobre las

barras exceda el límite de fluencia del acero el metal
tiende a deformarse gradualmente concentrando la
mayor tensión del esfuerzo aplicado sobre las paredes
más delgadas de la barra o la zona de fondo de los
hilos, estas son las zonas de mayor concentración de
tensiones.

Fallas Por Fatiga.

La falla por fatiga es la más común entre las barras de

perforación, también está visto y demostrado que es la
menos comprendida por los operadores y en general
por la gente ligada a la perforación, generalmente los
análisis y conclusiones a los que llega la gente en
terreno son incorrectas porque se confunden las causas y efectos que actúan en un
proceso de fatiga.

En primer término se debe tener siempre presente que una fatiga y ruptura es un
proceso que evoluciona en el tiempo, la rapidez de inicio y termino de un proceso
fatiga y ruptura depende solamente de las condiciones extremas en que se está
desarrollando, un ejemplo característico e inevitable de un proceso de fatiga y ruptura
que está en desarrollo y que solo es cosa de tiempo para que se produzca el colapso es
la curva de pandeo extrema a la que se somete la columna de perforación cuando la
zona de perforación es dura , alterada, con fallas o grietas.

También se generan fatigas de material cuando las condiciones mecánicas de los

equipos no son las más adecuadas tal es el caso de las torres de perforación
deformadas, con desviaciones o desnivelaciones, tornamesas de trabajo defectuosas,
con desgastes, cremalleras o correderas de cabezales con desgastes etc.

Las barras de perforación son fabricadas con aceros con un alto punto de fluencia a la
torsión, tracción y compresión, por lo tanto soportaran los esfuerzos aplicados mientras
estos estén dentro de sus límites de ruptura o de fluencia elástica.

Debemos insistir en que el mecanismo de falla por ruptura es progresivo en el tiempo,

su proceso comienza con una pequeña deformación submicroscopica de los átomos del
acero y producto de esfuerzos mecánicos alternados se genera calor , bajando la
resistencia cohesiva de los componentes de la estructura del acero, este fenómeno a
su vez va formando micro fisuras que se van uniendo progresivamente hasta
hacerse visibles, la dirección que la grieta toma es transversal al eje del cuerpo que
está siendo afectado, esta es la razón por la cual las fallas ocasionadas por grietas
producidas por fatigas siempre son circunferenciales.

En todo acero de perforación la composición química, su

micro estructura, la terminación mecánica de sus
superficies y las propiedades mecánicas del acero
determinan su límite de fatiga.

De manera aproximada el acero de las barras de

perforación tiene una resistencia a la fatiga igual a la
mitad de su resistencia a la tracción, por otro lado las
entalladuras producidas por la forma geométrica de su
diseño también tienen un gran efecto sobre su
resistencia a la fatiga.

Las barras de perforación y los adaptadores superiores,

intermedios o de otro tipo sometidos a ciclos de
esfuerzos de tracción, compresión stán, pandeo, torsión
y flexión.

Los esfuerzos más críticos son los de compresión y

pandeo, la magnitud de cualquier esfuerzo se acrecienta por efecto de las vibraciones,
las que a su vez son las causantes de los sobre aprietes de hilos en las columnas de
perforación, de aquí la importancia de contar con un buen diseño de amortiguador de
impactos y vibraciones.

Una interpretación negativa de una falla producida por fatiga es que el acero se
cristaliza, en realidad todos los aceros tienen una estructura cristalina , en el caso de
las fallas el tamaño de los cristales no varía y la ruptura o grieta es transversal a los
planos del cristal , la apariencia frágil que resulta de la estructura se debe al trabajo
de endurecimiento en la superficie de la fractura .

Dentro de las principales recomendaciones para un adecuado uso de las barras de

perforación se deben considerar las siguientes.

 Al iniciar la perforación las R.P.M. y el PullDown deben ser lentos

permitiendo que la columna se estabilice y así reducir las curvas de
deformación por pandeos.
 El control de la empatadura lenta y progresiva es recomendable
mantenerla hasta los primeros dos metros de profundidad.
 Los puntos de apoyo de la columna que reducen el pandeo y las
vibraciones son, la pared de la perforación, la mesa de trabajo con su
anillo guía y el cabezal de rotación del equipo.
Está comprobado que una mala empatadura de la perforación solo generará tiros
torcidos, tensionando de manera permanente la columna de perforación, el tricono de
perforación también se ve afectado ya que su rotación o giro no será uniforme y su
estabilidad en el fondo del hoyo afectará siempre a un cono más que a los otros,
adicionalmente los tiros desviados provocan espaciamientos entre ellos que alteran la
fragmentación de la roca lo que puede ser un problema serio para su carguío y su
remolienda.

ANALISIS DEL MATERIAL USADO EN LAS BARRAS DE PERFORACION ATLAS

COPCO.

Steel (Naranjo) Alloy

(Burdeo)
Especificación ASTM – A106 ASTM – A519
Grado B 4140 Templado y Revenido
Condición Acabado en caliente Acabado en caliente
Limite elástico 35.000 lbs / pulg² 90.000 lbs / pulg²
Limite a la tensión 60.000 lbs / pulg² 120.000 lbs / pulg²
Dureza Brinell (HB) 106 a 120 HB 260 a 310 HB
Carbono 0,30 (máximo) 0,38 a 0,40
Manganeso 0,29 a 1,06 (máximo) 0,75 a 1,00
Fósforo 0,048 (máximo) 0,04 (máximo)
Azufre 0,058 (máximo) 0,04 (máximo)
Silicio 0,100 (mínimo) 0,15 a 0,35
Cromo ------------------ 0,80 a 1,10
Molibdeno ------------------ 0,15 a 0,25

 ASTM A106 grado B, es la especificación para tubos de acero al carbono sin

costura.
 ASTM A519 grado 4140, es un tubo que dimensionalmente es más preciso que
el ASTM A106 grado B denominado acero dulce.

Existen Tres Tipos De Fallas Por Fatiga De Material.

 Fatiga pura, que es una ruptura sin causa aparente, fisuras en lado box o en el
pin de las barras.
 Fatiga por entalladura, que es una ruptura asociada a una entalladura de tipo
mecánica producto de la forma geométrica del elemento o causada por un
elemento extraño en la perforación.
  Fatiga por desgaste, que se produce por la erosión o abrasión a que ha estado
sometido el elemento durante sus ciclos de trabajo.

PROBLEMAS FRECUENTES EN LA OPERACION Y USO DE LOS ACEROS DE

PERFORACION

PROBLEMA ORIGEN SOLUCION

Excesiva rotación, excesivo
Desgaste PullDown, falta de Bajar rotación y Pull Down al mínimo,
prematuro de lubricación, baja frecuencia aumentar frecuencia de lubricación,
hilos de lubricación, corregir desviación de cabezal de
desalineamiento de rotación.
cabezal.
Movimiento del equipo con Antes de mover el equipo asegurarse
barras en el pozo, de retirar las barras del pozo, corregir
Dobladura de desviación de cabezal de desviación de cabezal de rotación,
barras rotación, torres corregir verticalidad de torre y
desniveladas, exceso de confirmar con niveles de cabina,
Pull Down con barras reducir PullDown con barras gastadas
gastadas. y sobre todo en formaciones duras.
Pull Down excesivo con Reducir PullDown con barras gastadas
barras gastadas, pandeo y sobre todo en formaciones duras,
Cortadura de
extremo en barras retirar del equipo barras que con
barras
gastadas, entalladuras por entalladuras ocasionadas por fricción
roce en el acero. contra rocas duras
Golpes contra barras
Ruptura de torcidas, golpes contra Retirar barras torcidas de la
anillos guías Deck Hole con perforadora, reparar Deck Hole.
deformaciones o desgastes.
Perforación con barras Retirar barras torcidas de la
Desgastes torcidas, anillos trabados perforadora, reparar Deck Hole, retirar
asimétricos de por suciedad interior, y destrabar anillos guías con líquidos
anillos guías sedimentos en el interior, lubricantes.
Deck Hole en mal estado.
Tricono en mal estado,
Cambiar tricono, instalar tricono
Tricono inapropiado,
Vibraciones en apropiado, aplicar PullDown
formación demasiado dura,
la columna gradualmente, reducir rotación
falta de PullDown, exceso
gradualmente.
de rotación.
Vibraciones en la columna, En columna single pass desacoplar
Sobre apriete en
pandeos excesivos, falta de barras cada dos turnos para eliminar
hilos
lubricación en los hilos. tensión de los espejos y reengrasar.
Acoplamiento defectuoso, Controlar alineamiento de cabezal de
desalineamiento de la rotación, reducir avance y rotación al
Daños en hilos columna, mesa mínimo, verificar estado de Deck Hole
de triconos desnivelada, llave corta y de llave corta triconos y corregir de
triconos en mal estado, ser necesario.
golpes contra los hilos.
Columna torcida dentro del Retirar columna torcida, controlar Pull
Desgastes pozo, pozo desviado, Down al iniciar la perforación,
prematuros en desnivelación de equipo, controlar estabilidad del piso de la
barras exceso de presión de perforadora, regular aire de barrido en
barrido. el compresor o nobles de los triconos.

RL48 PERFORADORA ROTATIVA PARA SONDEOS

CON TUBO TESTIGOS,
MARTILLO DE FONDO Y BARRENA HELICOIDAL (marc
a ROLATEC).

CABEZA DE ROTACIÓN
· Eje hueco estriado paso 100 mm.
· Rosca para acoplar rotación directa.
· Velocidad de rotación de 0 a 900 r.pm.
· Par máximo de rotación 450 Kgm.
· Apertura hidráulica de la cabeza dejando libre la zona d
e sondeo.

MORDAZA HIDRÁULICA
·Instalada en cabeza, con capacidad de varillaje hasta (HQ) 90 mm.

MÁSTIL CONJUNTO DE AVANCE

· Accionado por cilindro hidráulico y cadena.
· Elevación y abatimiento hidraúlico.
· Conjunto de poleas con prolongación,
con altura para maniobras de 6 mts.
· Carrera del cabezal 3.400 mm.
· Tracción máxima 7.000 Kg.
· Empuje regulado de 0 a 2.500 Kg.
· Corredera longitudinal 800 mm.

CUADRO DE MANDOS
· Centralizado, con sistema hidráulico completo con regulación de la velocidad de avan
ce y de la
fuerza de empuje o retención.
BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
· Triplex accionada hidráulicamente.
· Caudal regulado de 0 a 140 l.p.m. Presión regulada de 0 a 45 Bar.

UNIDAD DE GOLPEO AUTOMÁTICO SPT

· Instalada en equipo.
· Funcionamiento autónomo sin necesidad de utilización de cabrestante.
· Peso de la maza 63,5 Kg.
· Cuenta golpes electrónico digital.
· Régimen de golpeo entre 20 y 30 g.p.m.

MOTOR
· DIESEL - HATZ (SilentPACK) 4L4 1C con el conjunto de bombas hidráulicas.

MONTAJE DE LA PERFORADORA
· Sobre chasis de orugas de caucho accionado por el mismo motor del equipo.
· Peso del equipo 4.000 Kg.
· Compartimentos laterales para transportar material de perforación
· Accionamiento de orugas con cable eléctrico a distancia.

39R PERFORADORA ROTATIVA (marca BUCYRUS).

El 39R actualmente hace el trabajo de dos taladros en un paso de registro. Además del
39R, hay
varias otras máquinas Bucyrus que funcionan en esta inclusión un 1350W
dragline, 8750
dragline, dos 395B palas, y un 49R el taladro.

El 39R la serie de taladro es un resultado fiel de la tecnología probada y conc

eptos de diseño
realzados (mejorado). El diseño proporciona la capacidad de propulsar con el m
ástil y el tope
encima o de debajo de la posición y logra el movimiento de agujero - agujero
en la mitad el
tiempo. El modelo que perfora eficiente, es ganado cuando es acoplado c
on el 39R's la
velocidad. La capacidad de contra rotación permite para la maniobrabilidad fácil
dentro del
modelo de taladro apretado. El tirón abajo y la maquinaria rotatoria es integrada e
n un sistema,
eliminando cadenas y reduciendo al mínimo cables para reducir el tiempo de ina
ctividad de
mantenimiento.
Tamaño máximo del orificio: 228-311 mm (9-
13.75 pulg)
Carga máxima de broca: 59,421 kg (131,000 lbs)
Peso de trabajo: 136,078 kg (300,000 lbs)

DM25-SP. a hard working drill (marca ATLAS COPCO)

La superficie de DM25-SP blasthole el taladro es diseñada para el abajo-agujero

rotatorio y
rápido que perfora en el más difícil de roca. El paseo(la unidad de disco) de engranaje r
esistente
sobre este taladro resistente entrega el control exacto en velocidades variables sin co
mprometer
el poder, mientras el sistema de comida hidráulico de motor proporciona la carg
a de bit lisa,
continua y velocidades de comida rápidas para reducir gastos que perforan.

Este taladro trabajador coherentemente produce hasta 40 pies. / 12.2 m o 50 p

ies. / 15.2 m de
agujero limpio en un pase solo, dependiendo (según) selección de torre. Tantas configur
aciones
de presión bajas como altas son variables.
ATLAS COPCO BLASTHOLE DRILLS

351 PIT VIPER SERIES

The result: Greater productivity, longer life.