MEDIOS DIDÁCTICOS INACAP

MANUAL
MÁQUINAS HERRAMIENTAS I
TORNO

Material Didáctico Escrito.

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 Colaboraron en el presente texto guía:
Luciano Ascui Moreno – Docente INACAP Ñuñoa

Derechos Reservados
Titular del Derecho: INACAP
N° de inscripción en el Registro de Propiedad Intelectual # 145.999 de fecha
28-02-2002.

© INACAP 2002.

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ÍNDICE

Capítulo I
Tornos mecánicos Pág. 7
1.1 Tornos mecánicos Pág. 7
1.1.1 Tipos de tornos Pág. 7
1.1.1.1 Torno paralelo Pág. 7
1.1.1.2 Torno copiador Pág. 8
1.1.1.3 Torno vertical Pág. 10
1.1.1.4 Torno al aire Pág. 10
1.1.1.5 Tornos automáticos Pág. 11
1.1.1.6 Tornos CNC Pág. 12
1.1.2 Descripción y funcionamiento del torno mecánico paralelo Pág. 14
1.1.2.1 Finalidad del torneado Pág. 14
1.1.2.2 Nomenclatura Pág. 14
1.1.2.3 Componentes principales del torno paralelo Pág. 15
1.1.3 Accesorios del torno Pág. 23
1.1.4 Características técnicas del torno Pág. 27

Capítulo II
Herramientas de corte Pág. 30
2.1 Herramientas de corte Pág. 30
2.2 Tipos de herramientas Pág. 32
2.2.1 Geometría de una herramienta de corte Pág. 34
2.3 Preparación de la máquina esmeriladora Pág. 37

Capítulo III
Velocidad de corte en el torneado Pág. 39
3.1 Velocidad de corte Pág. 39
3.2 Frecuencia de giro Pág. 39

Capítulo IV
Preparación de la máquina para ejecutar una orden de trabajo
(O.T) Pág. 42
4.1Prevención de riesgos aplicada a la manipulación de accesorios
y herramientas en el torno Pág. 42
4.2 Selección y montaje del porta herramienta Pág. 42
4.2.1 Montaje de la herramienta Pág. 43
4.3 Aplicación del sistema de lubricación más adecuado en las
máquinas herramientas Pág. 44
4.3.1 Modelo de un plan de lubricación Pág. 45

Capítulo V
Operaciones de taladrado, refrentado y cilindrado exterior
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Con avance manual Pág. 48
5.1 Definición y finalidad de las operaciones Pág. 48
5.1.1 Refrentado Pág. 48
5.1.1.1 Refrentado transversal Pág. 48
5.1.1.2 Refrentado longitudinal Pág. 48
5.1.2 Cilindrado Pág. 48
5.1.3 Centrado del material Pág. 49
5.1.4 Puesta en marcha de la máquina Pág. 49
5.1.5 Ángulo de posición de la herramienta Pág. 50
5.2 Movimientos básicos en el torneado Pág. 50
5.2.1 Regulación del avance manual Pág. 50
5.2.2 Tambores graduados Pág. 50
5.3 Técnicas de medición con pié de metro en piezas cilindradas
y refrentadas en el torno. Pág. 52
5.4 Condiciones de corte Pág. 56
5.4.1 Fluidos de corte Pág. 56
5.4.1.1 Funciones del fluido de corte Pág. 56
5.4.1.2 Característica del fluido de corte Pág. 56
5.4.1.3 Clasificación de los fluidos de corte Pág. 57
5.4.1.4 Selección del fluido de corte Pág. 58
5.4.1.5 Aplicación de un fluido de corte Pág. 59

Capítulo VI
Torneado cónico Pág. 62
6.1 Torneado cónico Pág. 62
6.1.1 Definición de cono Pág. 62
6.1.2 Conceptos de conicidad e inclinación Pág. 62
6.1.3 Métodos constructivos de un cono en el torno Pág. 65
6.1.4 Técnicas de torneado cónico con avance manual Pág. 66
6.2 Cálculos aplicados al método constructivo Pág. 68

Capítulo VII
Torneado con avance automático Pág. 70
7.1 Identificar los componentes del sistema de avance Pág. 70
7.2 Precauciones en el manejo del sistema de avance Pág. 72
7.3 Variables para determinar un avance en el torneado Pág. 72
7.4 Selección de avances automáticos para el torneado Pág. 73
7.5 Operación del sistema de avance Pág. 73

Capítulo VIII
Torneado interior Pág. 75
8.1 Refrentado interior Pág. 76
8.1.1 Preparación de la máquina para torneado interior Pág. 76
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 8.1.2 Herramientas, formas y dimensiones Pág. 76
8.1.3 Velocidades de trabajo Pág. 77
8.1.4 Trabajo de aplicación Pág. 79
8.2 Técnicas de medición con pié de metro y micrómetro Pág. 79
8.3 Torneado de fierro fundido Pág. 82
8.3.1 Características del torneado del fierro fundido Pág. 82
8.3.2 Velocidad de corte Pág. 82
8.4 Torneado de materiales no ferrosos. Comportamiento de
los materiales en el mecanizado Pág. 84
8.4.1 Aluminio y aleaciones Pág. 84
8.4.2 Aleaciones de Magnesio Pág. 84
8.4.3 Cobre Pág. 84
8.4.4 Aleaciones de Cobre Pág. 84
8.4.5 Zinc y aleaciones Pág. 84
8.4.6 Materiales sintéticos Pág. 85
8.5 Afilado de herramientas de corte para material no ferroso Pág. 87
8.5.1 Proceso de afilado Pág. 87
8.6 Centrado del material Pág. 88
8.6.1 Proceso de ejecución Pág. 88

Capítulo IX
Torneado entre centros Pág. 89
9.1 Fundamentos del torneado entre centros Pág. 89
9.1.1 Ventajas del torneado entre centros Pág. 89
9.1.2 Ejecución de operaciones previas al montaje entre centros Pág. 89
9.1.3 Métodos de alineamientos Pág. 91
9.1.4 Montaje y ajustes de la pieza entre centros Pág. 92
9.1.5 Prevención de riesgos aplicada al torneado entre centros Pág. 92

Capítulo X
Torneado de radios y ranuras con herramientas de formas Pág. 93
10.1 Fundamentos de la construcción de radios y ranuras con
herramientas de formas Pág. 93
10.2 Técnicas de afilados y control de formas con plantillas Pág. 94
10.3 Selección de velocidad de corte adecuada Pág. 95
10.4 Uso de herramientas de formas para radios y ranuras Pág. 95
10.4.1 Ranuras cuadradas Pág. 95
10.4.2 Formas de radios cóncavas Pág. 96
10.4.3 Formas de radios convexos Pág. 96

Capítulo XI
Aplicación de tolerancias y ajustes en el torneado Pág. 97
11.1 Planos acotados con tolerancias y ajustes Pág. 97
11.2 Relación entre calidades superficiales y las tolerancias Pág. 97

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Capítulo XII
12.1 Roscas para la transformación de movimiento Pág. 102
12.1.1 Definición de rosca Pág. 102
12.1.2 Finalidad del roscado Pág. 102
12.2 Clasificación de las roscas de transmisión de movimientos Pág. 106
12.3 Nomenclatura de la rosca Pág. 106
12.4 Diseño de la herramienta Pág. 108
12.5 Sistemas normalizados de roscas triangulares Pág. 109
12.5.1 Rosca whitworth Pág. 109
12.5.2 Rosca métrica Pág. 110
12.5.3 Rosca unificada Pág. 110
12.6 Definiciones Pág. 111

Bibliografía Pág. 112

CAPÍTULO I

TORNOS MECÁNICOS

1.1.- T O R N O S M E C Á N I C O S
Son máquinas que permiten construir piezas en revolución haciéndolas girar
alrededor de su eje y arrancando material periféricamente, con una herramienta de
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corte, el material a trabajar se fija sobre la parte giratoria de la máquina, que le
proporciona el movimiento circular mientras la herramienta se fija en la parte móvil de
traslación longitudinal y transversal.
Aunque existen diversos tipos de tornos en todos ellos encontraremos dos
unidades fundamentales:
• El Grupo Árbol Principal o Husillo
• El Grupo Móvil porta-herramientas, que proporcionan los movimientos
requeridos.

1.1.1 TIPOS DE TORNOS

Los tipos de tornos, empleados en la industria son variados y se diferencian
entre sí por la forma, tamaño, precisión, potencia, etc.
• Tornos Paralelos
• Tornos Copiadores
• Tornos Verticales
• Tornos al Aire
• Tornos Automáticos
• Tornos CNC
La elección del tipo de torno para el desarrollo de una determinada
fabricación, deberá realizarse en función de los siguientes factores:
• Dimensiones de las piezas.
• Formas de las mismas.
• Cantidad a producir.
• Grado de precisión requerido.

1.1.1.1.- TORNO PARALELO:

Es el torno más típico y más frecuentemente usado, (fig.1-1), a
continuación, se señalan sus partes más importantes:
1.-Bancada
2.-Cabezal fijo o motriz
3.-Carro principal
4.-Cabezal móvil
5.-Circuito de lubricación y refrigeración

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 Fig.1.1 Torno Paralelo
a)Cabezal Motriz
b)Cabezal Móvil
c)Bancada
d)Carro Principal,

Además, para su operación, el torno requiere de una serie de accesorios y

herramientas tales como: platos, centros, lunetas, bridas, mandriles herramientas de
corte, brocas, herramientas de moletear, etc. Este tipo de torno presenta limitaciones
en cuanto a la cantidad de herramientas y dificultades para el cambio de éstas, por lo
que no tiene grandes posibilidades en la producción en serie. Sin embargo, para la
fabricación de piezas aisladas es una máquina muy utilizada.

1.1.1.2.- TORNO COPIADOR:

Es un torno, que puede ser un torno paralelo, al que se ha agregado
dispositivos, que permiten a la herramienta, desplazamientos automáticos, de
acuerdo con el perfil de la pieza que se desea copiar. El perfil es recorrido por un
palpador que manda el accionamiento de la herramienta.
Como la plantilla o perfil a copiar puede ser de chapa gruesa, la preparación
de la máquina para la ejecución de una serie es muy sencilla, lo que resulta
ventajoso para pequeñas series.
Los sistemas de copiar pueden clasificarse en las siguientes clases:
a) Con mando por tensión elástica
b) Con mando por transmisión eléctrica
c) Con mando por transmisión hidráulica
d) Con mando por transmisión hidráulica-electrónica
Por sus características, sin embargo, los más utilizados son los dos últimos
que se analizan a continuación:

MANDO POR TRANSMISIÓN HIDRÁULICA:

En este sistema el palpador está unido a una válvula de simple o doble paso
de aceite a presión y según la posición de la válvula y su apertura, llega aceite a una
u otra cámara de un émbolo, que mueve, con las mismas fluctuaciones, la
herramienta que tornea la pieza.

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 Fig. 1-2 Control por guía hidráulico

Fig. 1-3 Control por guía electro-hidráulico

MANDO POR TRANSMISIÓN ELECTRÓNICO-HIDRÁULICO

En este sistema se aprovechan las ventajas de los mandos eléctrico e
hidráulico, cuentan con elementos hidráulicos similares al anterior, aunque el
palpador va unido a un amplificador electrónico y desde él pasan señales eléctricas
de mando amplificadas hacia la válvula de mando hidráulico, estas permiten accionar
la válvula que comanda el cilindro y sus desplazamientos y con ello los
desplazamientos de la herramienta,(fig.1-3).
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 1.1.1.3 TORNO VERTICAL.
Es una máquina destinada a trabajar piezas de gran tamaño, las que por su
gran peso, resultan más fáciles de montar sobre un plato horizontal. Sus partes
principales son:
• Base
• Plataforma o plato
• Montante
• Puente
• Puente Móvil
• Carros

DESCRIPCIÓN:
BASE: Constituye el soporte de la plataforma o plato.
PLATAFORMA: Proporciona el movimiento giratorio, principal, a la pieza, además,
debe proporcionar la fijación de la pieza, gracias una serie de ranuras
radiales.
MONTANTE: Columnas que se alzan lateralmente a la base, pueden ser uno o dos.
Poseen guías que permiten el desplazamiento del puente .
PUENTE: Permite unir los montante y además, dar rigidez a la estructura.
PUENTE MÓVIL:Posee, el desplazamiento vertical, sobre las guías de los
montantes. Además permite desplazarse, en el sentido horizontal a los carros.
CARROS: Llevan torres porta-herramienta giratoria.

1.1.1.4 TORNO AL AIRE:

Es una máquina destinada principalmente al torneado de piezas de gran
volumen y diversas formas y por lo tanto, cuenta con un plato de grandes
dimensiones. El plato es accionado por medio de una gran corona, que se halla en
su parte posterior, está compuesto por partes similares al torno paralelo, aunque de
diferente presentación y magnitud.

COMPONENTES:
CABEZAL MOTRIZ: Cumple la función de regular el movimiento giratorio,
principal y sostener el husillo de trabajo. Este, a su vez, sostiene
el plato y la pieza.
CABEZAL MÓVIL: Su labor es sostener un extremo de la pieza, como así también
alojar accesorios o herramientas. Algunas máquinas no cuentan
con este elemento.
CARRO PORTA-HERRAMIENTAS: proporciona los
movimientos necesarios
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 para efectuar el arranque de viruta. Va montado sobre un
travesaño y este, sobre la bancada.
BANCADA : Constituye el sostén del grupo porta-
herramientas, está constituida
por una gran placa base.

1.1.1.5.- TORNOS AUTOMÁTICOS:

Los tornos automáticos permiten realizar todo el ciclo de mecanizado,
incluso la colocación de nuevo material, cada vez que termina una pieza, se instala
en forma automática.
La automatización se obtiene por medio de levas de diversos tipos, que van
en el organismo principal, denominado árbol de levas que son elementos mecánicos,
de diversas formas utilizadas para controlar los diversos movimientos que se
presentan durante el proceso, desde este punto de vista, el torno es comandado por
un verdadero “programa” mecánico.
En función de sus características, se debe invertir mucho tiempo en su
preparación por lo que su utilización sólo se justifica en la fabricación en serie. Se
obtienen ventajas en la reducción de tiempos de producción y mano de obra, ya que
la intervención humana se reduce a labores de supervisión, preparación de
herramientas, etc.
Existen varios tipos, destacándose los de uno o varios husillos, de barras,
verticales y horizontales.
En los tornos de varios husillos, cada uno sostiene una barra para ser
trabajada, ejecutándose una operación, después de realizada esta el bloque de
husillos se desplaza para ejecutarse en cada uno de ellos la aplicación siguiente.

TIPOS DE LEVAS
Existen tres tipos de levas :
a)De Disco
b)De Tambor
c)Frontales
Esta clasificación responde a la geometría de la leva y a la forma de contacto con el
seguidor.

1.1.1.6.- TORNOS C.N.C.

Estos tornos son máquinas las cuales cuentan con un control numérico las
que con el apoyo de un computador para la realización de cálculos y programación
realizan todas las operaciones programadas que corresponde a una serie de
instrucciones que la máquina acepta, interpreta y traduce a movimientos. Esta labor
es realizada por el operario en la máquina misma, estableciéndose una comunicación
entre el operario y el procesador de la máquina, (control), a través de un teclado. El
programa así obtenido, puede ser almacenado en la propia memoria del control o en
disquetes, pudiendo ser reutilizado y modificado.
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 Otra alternativa para la generación de las instrucciones, es utilizar un
programa CAM (manufactura asistida por computador ), en un PC, para este efecto se
entrega información tal como diámetro, tipo de operación, velocidad de corte, tipo de
material, etc., a partir de estos datos el programa CAM, genera el programa en
códigos G, (ISO), que se transmite por cable al control de la máquina.
Una tercera opción es que el CAM genera el programa CNC. a partir del
plano de la pieza, ingresado al PC. mediante un programa CAD. (diseño asistido por
computador). Posteriormente el programa se transmite al control CNC. desde el PC.
Las dos últimas posibilidades son las más utilizadas, sobre todo en la
fabricación de piezas complejas. En todos los casos el control de la máquina puede
simular el proceso.

Fig.1.4 Esquema torno CNC

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 Fig. 1.5 Principio de Funcionamiento de un torno CNC, lazo cerrado

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El control de la máquina interpreta los códigos de programación y genera los
movimientos de los carros y el plato, utilizando un sistema de regulación denominado,
de lazo cerrado este sistema funciona de la siguiente manera:
• El control comanda a los motores para que los carros se muevan
hasta una determinada posición, posteriormente, compara la posición y
velocidad reales, con aquellas fijadas en la 1ª parte.
• Corrige las diferencias, ajustando los valores indicados en la 1ª parte.
Un sistema menos utilizado es el denomina de lazo abierto, el cual es muy
similar al anterior pero en el no existe la posibilidad de comprobar si los motores han
efectuado en forma correcta su función ni tampoco corregir diferencias.

APLICACIÓN
Son muy recomendados para fabricaciones pequeñas y medianas. A mayor
complejidad de las piezas, menor es el lote que hace rentable el uso de un torno
C.N.C.

VENTAJAS DE UN TORNO CNC:

• Reducción del tiempo de mecanizado.
• Reducción de inventarios (se almacena el programa)
• Mejor Control de la producción
• Mejora de la calidad de las piezas
• Flexibilidad

1.1.2 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL TORNO MECANICO

PARALELO

1.1.2.1 FINALIDAD DEL TORNEADO:

Un torno es esencialmente una máquina dotada con un motor, en la cual la
pieza gira mientras una herramienta en contacto con ella se desplaza en la dirección
del corte y extrae el material.
La potencia desarrollada por el motor se transmite al husillo del cabezal fijo a
través de correas y engranajes, la cual controla los movimientos de la herramienta,
también está equipado con volantes para efectuar avances en forma manual de sus
carros y por tanto de la herramienta de corte. Los movimientos que se realizan en el
torno son:

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 MOVIMIENTO DE CORTE: Es el principal movimiento y es el que permite el
corte del material (arranque de viruta, proceso CAV), se trata del movimiento giratorio
que posee la pieza en el proceso de trabajo.
MOVIMIENTO DE AVANCE: Es el movimiento rectilíneo que posee la
herramienta de corte y que presiona a lo largo de la superficie de trabajo, para
encontrar siempre nuevo material que arrancar.
MOVIMIENTO DE PASADA: Es el movimiento que determina la profundidad
de giro, situando la herramienta de corte en el interior de la pieza y regulando la
profundidad de pasada y por consiguiente el espesor de la viruta.

1.1.2.2 NOMENCLATURA.

Fig. 1.6 Partes principales del torno

a) Bancada
b) Cabezal fijo movimiento de la barra de cilindrar
c) Plato
d) Carro principal
e) Cabezal móvil
i) Caja Norton
j ) Palanca de cambio de velocidad de avance accionamiento manual
k) Inversor de avance
m) Palanca de cambio velocidad de husillo
n) Barra de roscar
o) Palanca de barra de roscar
p) Barra de cilindrar

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 q) Palanca transmisión
r) Porta herramientas
s) Carro porta herramientas
t) Carro transversal
u) Guías de bancada
v) Volante
w) Barra transmisión mando de barra de cilindrar
x) Centro giratorio
y) Volante avance del cabezal móvil
z) Leva de fricción y freno

1.1.2.3 COMPONENTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

BANCADA:
La bancada es la pieza más robusta del torno, ya que es la que sostiene
todos los órganos y demás componentes de la máquina herramienta, normalmente es
de fundición, posee nervios transversales entre las paredes que absorben las
tensiones originadas por la presión de corte deben ser bastante altas las paredes
laterales para que no sufra flexiones, lo que originaría vibraciones en el torno.
En la parte superior de la bancada se encuentran dos guías prismáticas, que
aseguran el alineamiento entre el cabezal fijo, el carro principal y el cabezal móvil.
Bajo las guías prismáticas se encuentra la bandeja receptora del refrigerante,
el cual es enviado a un estanque de almacenaje.
La bancada presenta un escote, que sirve para tornear piezas de mayor
diámetro que la altura entre el centro del husillo y las guías de la bancada.
La bancada es una de las piezas fundamentales del torno, ya que por su
robustez y la precisión con que están mecanizadas sus guías depende de la máquina,
es muy importante que este perfectamente estabilizada y alineada, a fin de evitar
posibles deformaciones producto de las vibraciones con el paso del tiempo.

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 Fig.1.7 Bancada

a) Bancada b) Guías prismáticas c) Escote

CABEZAL FIJO:
Normalmente está formado por una caja de fundición que se encuentra
atornillada sobre el extremo izquierdo de la bancada. El cabezal fijo contiene un eje
principal, (husillo), el cual tiene por objeto sostener el plato que sirve para sujetar la
pieza que se ha de trabajar y se encuentra unido a los engranajes de reducción por
medio de los cuales la fuerza desarrollada por el motor imprime el movimiento de
rotación de la pieza a trabajar.
El eje principal normalmente es hueco y va apoyado en rodamientos que
según la potencia desarrollada pueden ser de rodillos cónicos, para corregir las
variaciones producidas por el desgaste y el uso, tiene su extremo de trabajo el husillo,
que sobresale del cabezal fijo el cual está roscado exteriormente para instalar o
acoplar los platos de sujeción o de arrastre.
El interior del husillo es cónico, según normas de los conos morse, para
poder ajustar en el una pieza llamada punto fijo, que sirve para sostener un extremo
de la pieza a trabajar.
En este cabezal el movimiento se transmite desde el motor, a través de una sola
polea mediante correas trapeciales las diferentes velocidades del husillo se obtienen
por medio de cambios de velocidad por engranajes, o mediante variadores de
velocidad.

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 Fig.1.8 Cabezal

ARBOL I
A.- Polea
B.- Embrague de discos, para poner en marcha la máquina con suavidad.
C.- Freno con discos de fricción para detener rápidamente la máquina.
D.- Engranajes conducidos, montados fijos

ARBOL ESTRIADO II
E.- Engranajes conducidos, montados deslizantes.
F.- Engranajes motrices, montados deslizantes.

HUSILLO III
G.- Engranajes conducidos, montados fijos. Para cada uno de los 4 acoplamientos
posibles entre los árboles I y II existen otros dos entre los árboles II y III. De esta
forma, el cabezal permite 8 velocidades diferentes del husillo para cada velocidad del
motor.

CABEZAL MÓVIL
El cabezal móvil se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal
fijo, sobre las guías de la bancada del torno, pudiéndose deslizar en toda su longitud
está formado por dos piezas, generalmente de fundición, una de las cuales sirve de
placa de soporte y contiene las guías que se apoyan sobre las guías de la bancada
del torno y el dispositivo de fijación para inmovilizarlo.
La otra pieza de la parte superior es de forma alargada y es la prolongación
del eje principal del cabezal móvil y tiene un centro fijo o giratorio, que constituye el
otro apoyo de la pieza que se mecaniza esta lleva un mecanismo formado por el
husillo roscado y su tuerca que permite avanzar o retroceder la contra punta para fijar
la pieza, a través del mecanismo del husillo se hace avanzar por medio de un volante
la contrapunta, hasta que la punta del centro giratorio quede introducida a la presión
deseada en la perforación de la pieza.

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 Algunos cabezales móviles van provistos de una base postiza que puede
desplazarse transversalmente al eje del torno con lo que se puede descentrar el
centro giratorio del torno. Esto es muy ventajoso cuando se deben mecanizar conos.

Fig.1.8 Cabezal Móvil

a ) Placa soporte
b ) Cuerpo del cabezal móvil
c) Tornillo de regulación de alineamiento
d) Tuerca de fijación del cabezal móvil
e) Tornillo del husillo
f) Tuerca
g) Volante accionamiento del husillo
h) Chaveta guía del husillo
i ) Centro fijo
l) Husillo del cabezal móvil
m) Chaveta tornillo
n) Palanca de bloqueo de movimiento del husillo

Para la operación de taladrado, el centro giratorio se sustituye por una

broca con cono morse, pero para utilizar brocas de espiga cilíndrica utilizamos un
mandril porta-broca.
La extracción del centro giratorio, mandril porta broca, u otro accesorio, se
efectúa haciendo retroceder el eje cónico mediante el giro del husillo, este es
accionado por un mecanismo tornillo – tuerca, de hilo cuadrado, instalado en su
interior, el cual empuja el centro giratorio y lo saca de su alojamiento, por el
movimiento de un volante, los desplazamientos axiales del husillo se leen en el
tambor graduado, según el tipo de cabezal móvil.

CARRO PRINCIPAL:
Esta constituido por el grupo de los carros y placa de maniobra o delantal y se
desliza sobre las guías prismáticas de la bancada desde derecha a izquierda o

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viceversa, a lo largo de toda su longitud, está situado entre el cabezal fijo y el
cabezal móvil, transmitiendo los movimientos de corte y de avance.
El carro principal está compuesto por cinco partes principales, las cuales son:
CARRO DE BANCADA: Este se mueve a lo largo de las guías de la bancada
lleva consigo a todo el carro en su movimiento paralelo al eje del torno. El
movimiento se obtiene en forma manual o en forma automática por medio de
una transmisión por engranajes y cremallera.
CARRO TRANSVERSAL: Este carro esta unido al puente del carro por un
guía en cola de milano. Se desliza transversalmente sobre las guías del carro
principal. Su movimiento se efectúa en forma manual o automáticamente, por
medio del volante que lleva un tambor graduado que permite leer con precisión
el desplazamiento transversal de la herramienta.

Fig. 1.9 Carro Principal

1.- Plataforma giratoria

2.-Torre porta herramientas
3.-Carro superior
4.-carro transversal
5.-Carro de bancada
6.-Tornillo patrón(barra de roscar)
7.-Barra de avances
8.-Barra de embrague

CARRO SUPERIOR:

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 Este carro esta formado por tres piezas principales: La Base, El Charriot, El
Porta-herramientas.

c1.- Base: está sobre una plataforma giratoria que puede orientarse en
cualquier posición, determinada por regla graduada. Esta base lleva unas guías
en forma de cola de milano , sobre las que se desliza el charriot, en el que va
situado el porta herramientas.

c2.- Charriot: que se encuentra sobre la base permite realizar trabajos

como construcción de conos, desplazándolo en los grados requeridos, para esa
construcción. Tiene solamente movimiento manual por intermedio de una
manivela que acciona en su interior, un conjunto tornillo - tuerca de rosca cuadrada
para absorber mejor los esfuerzos, desgastes y vibraciones que se producen por
su constante uso, en la parte superior del charriot nos encontramos con la torre
porta-herramienta.

c3.- Torre porta-herramienta: Sirve para la fijación de las herramientas de

corte que se utilizan en los distintos trabajos que se ejecutan en el torno, el sistema
de fijación de la herramienta de corte se debe tener en cuenta que la altura de
la herramienta debe estar a la altura del centro del husillo del cabezal móvil, lo que
se verifica por medio del centro giratorio, que es nuestra referencia.

DELANTAL:
Es la parte delantera del carro principal, que contiene los engranajes y los
mandos para transmitir movimientos de avance, tanto manual o automáticamente a
los distintos carros, los movimientos manuales son realizados por medio de una
manivela o volante que es accionada por el operador, los movimientos automáticos
son realizados por un conjunto de rueda-piñón (engranajes) al accionar una
manivela que permite embragar la barra de cilindrar. Para las operaciones de
roscado se embraga la barra de roscar.

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 Fig. 1.10 DELANTAL

SISTEMA DE LUBRICACIÓN:
Los Órganos en movimientos del torno requieren una lubricación adecuada
y constante, en las partes rígidas como guías de bancada la lubricación se puede
realizar en forma manual por medio de una aceitera.
La lubricación del cabezal fijo, caja de velocidades y de avance, se realiza por
el método de proyección, donde los engranajes que están parcialmente sumergidos
en un baño de aceite, proyectan este aceite en todas las direcciones y lubrica los
órganos situados en las diferentes cajas de cambio. El Control de aceite se realiza
por intermedio del nivel óptico que se encuentra en las cajas de velocidades. Se
deberá controlar siempre el nivel de aceite por medio de sus niveles, y asegurarse
de que los engrasadores contienen grasa suficiente.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

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 La refrigeración consiste en dirigir un abundante chorro de fluido a la zona de
contacto entre la herramienta de corte y la pieza a trabajar, se realiza por medio de
un circuito sencillo instalado en el torno compuesto de:
• Depósito del refrigerante
• Motor de la bomba del refrigerante
• Cuerpo de la bomba
• Filtro
• Tuberías de impulsión del refrigerante
• Tubo articulado de conexión a la boquilla
• Soporte móvil de la boquilla
• Articulación para orientar y fijar la boquilla
• Tubería de retorno del refrigerante al depósito

El porcentaje de aceite varia del 5% para el mecanizado de aceros blandos y de un

25% para aceros especiales.

Fig. 1.11 Sistema de refrigeración

SISTEMAS DE VELOCIDADES (REVOLUCIONES POR MINUTO):

Por variación de velocidades entendemos la transformación del número de
revoluciones constantes del motor en otras distintas y variadas, a las que debe girar,
según las necesidades, el eje principal de torno, “RPM” o “rpm” indica el número de
revoluciones realizadas, por minuto.
Las diferentes velocidades del eje principal se obtienen mediante variadores
de velocidades o por medio de cambios de velocidades por engranajes.
Los variadores de velocidades son mecanismos de regulación sin
escalonamiento, de tipo mecánico o hidráulico, adaptadas al cabezal fijo y se obtiene
mediante engranes, compuestos de ruedas dentadas que se hacen engranar por
medio de palancas.
Las principales ventajas de la variación de velocidades por engranajes son:
a)Mayor rapidez y comodidad en los cambios de velocidades
b)La relación de transmisión entre dientes es más exacta.

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 c)Diseño simple.

SISTEMA DE AVANCE:
El avance se obtiene transmitiendo el movimiento hasta los carros, sobres los
cuales esta fija la herramienta, se puede obtener de las siguientes maneras:
a) Manual : El mecanismo que permite el movimiento en el sentido longitudinal,
tiene su punto de partida en el volante manual de la placa de maniobra o delantal;
ver fig.1.10, al girar el volante se activa una cadena cinemática compuesta por una
serie de engranajes y al final una cremallera que transforma el movimiento de
rotación en traslación longitudinal del carro.
El movimiento transversal esta controlado por un sistema tornillo-tuerca, al girar
la manivela del carro transversal, se acciona el tornillo, por lo que la tuerca se
desplaza en forma rectilínea, perpendicularmente al eje de la máquina, arrastrando
al carro, al cual se encuentra solidaria, es posible mover la herramienta en cualquier
dirección, actuando sobre el sistema tornillo-tuerca del carro superior(Charriot).

b) Automática : Esta opción se tratará, en detalle en la unidad Nº7.

1.1.3 ACCESORIOS DEL TORNO.

Para que el trabajo de torneado resulte de buena calidad, es condición previa
que la pieza esté firmemente sujeta, lo cual se puede conseguir por medio de los
distintos platos que posee el torno.
a.- PLATO LISOS DE ARRASTRE
Estos platos se acoplan o atornillan directamente al husillo y por medio de un
tornillo de arrastre se empuja la brida en el movimiento de rotación, los hay de tipo
corriente, con pared protectora y con dispositivo de seguridad y des perros o bridas
de arrastre son mordazas de tipo común o de tipo acodado, que permiten sujetar,
con un tornillo de presión, una de las extremidades de la pieza.

b.- PLATOS UNIVERSALES DE TRES MORDAZAS-AUTOCENTRANTES

Se llaman autocentrantes por cuanto con la sola operación de apretar los
perros, la pieza queda sujeta en posición centrada, por esta razón son los más
usados.

c.- PLATOS DE CUATRO MORDAZAS

Tienen cuatro mordazas ajustables por separado y susceptibles de ponerse en
posición invertida.

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d.- PLATOS PLANOS (DE RANURA O LISOS)
Tienen perforaciones variables, ejecutadas con simetría. En ellas se fijan las
piezas mediante bridas, tornillo y a veces escuadras. Se usan para trabajar piezas
de formas irregulares.

Fig.1.12 Plato universal de tres garras

Fig. 1.13 Plato de cuatro garras Fig. 1.14 Plato liso

FIG. 1.15 Plato de arrastre

LAS LUNETAS
Son accesorios suplementarios, que sirven para sostener las piezas
largas, con el objeto de impedir que se flecten y evitar las vibraciones. También

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permiten que el extremo de la pieza quede libre, las mordazas de la luneta pueden
ajustarse al diámetro de la pieza.
1.- LUNETA FIJA
Su función es evitar la flexión de piezas largas o permitir el mecanizado en el
extremo, se ubica en un punto conveniente de la bancada y se fija a ella, la parte
superior puede abrirse para colocar la pieza en la luneta.
2.- LUNETA MOVIL.
Sirve como de contra apoyo de la herramienta y se fija en el carro,
moviéndose con el, va provista de una, dos o tres mordazas que, de acuerdo con
la dirección de la presión de corte, apoyan la pieza detrás y cerca del filo de la
herramienta, en la superficie ya trabajada.
3.- MORDAZAS.
Van guiadas en las lunetas de modo ajustable, son de acero, latón, bronce,
etc., también son usuales las mordazas provistas de rodillos de acero, deben
ubicarse sobre una zona ya mecanizada, de modo que la pieza gire con un
movimiento perfectamente circular.
4.-PUNTOS DE SUJECIÓN.
Permiten la fijación y centrado de la pieza a mecanizar. Están formados por
un extremo cónico de 60º que se ajusta sobre la pieza y una espiga de conicidad,
normalmente morse, para la fijación a la máquina, los puntos pueden ser fijos o
rotatorios, estos últimos va montados sobre rodamientos.

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 FIG. 1.16 Luneta fija

Fig. 1.17 Luneta móvil

Fig. 1.18 Mordazas de rodillos

5.-BRIDA.
Es un accesorio utilizado para impulsar la pieza en trabajos que se
desarrollan con montaje entre centros, tiene una abertura para ubicar la pieza en
su interior y sujetarla , con la ayuda de un perno, u espiga o cola, se ajusta a la
ranura o pivote del plato de arrastre, de modo que este le comunique el
movimiento.

Fig. 1.19 Bridas

1.1.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO.

A) DISTANCIA ENTRE CENTROS

Está comprendida entre el centro del cabezal móvil, el cual se ubica a la
derecha de la bancada y el centro fijo que se ubica en el husillo del cabezal fijo
ubicado al lado izquierdo de la bancada, donde alcanza su longitud máxima.
B) POTENCIA DE LA MÁQUINA

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 Está dada por la potencia del motor en HP que varía según las dimensiones
de la máquina, de su valor y del rendimiento de la máquina, depende la cantidad de
viruta máxima, que es posible remover.
C) DIAMETROS ADMISIBLES SOBRE LA BANCADA
1.-Diámetro admisible sobre la bancada. Corresponde al doble de la
distancia entre el punto y el borde interior de la bancada.
2.-Diámetro de torneado sobre el escote. Corresponde al doble de la
distancia entre el punto del torno y el punto mas bajo en el escote.
D) DIAMETRO INTERIOR DEL HUSILLO PRINCIPAL:
El diámetro interior del husillo principal depende de las dimensiones del torno,
utilizándose frecuentemente un cono morse Nº5.
E) TIPO DE BANCADA
La bancada generalmente son de hierro fundido, teniendo en la parte superior
dos guías prismáticas de acero especial rectificado, para permitir un mejor
desplazamiento de los carros.

Según el tipo de guías , se puede clasificar como :

•
Guías prismáticas.
•
Guías prismáticas y planas.
•
Guías especiales.

Long.
Torneado

escote

R = Radio de torneado sobre el escote

Fig.1.27 Características del torno

F) GAMA DE VELOCIDADES.
La gama de velocidades viene determinada por las frecuencias de
giro( RPM), posibles de utilizar, según el mecanismo de regulación del torno, el
caso más general es de regulación escalonada por engranajes, en cuyo caso las
frecuencias de giro dependen de las combinaciones posibles de engranajes,
Estas combinaciones se ajustan mediante el posicionamiento de palancas
externas, que se señalan en la parte frontal del cabezal motriz.

G) GAMA DE AVANCES.

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 La gama de avances depende de las combinaciones de engranajes en la caja
Norton. En los tornos se tabula la gama de avances y pasos disponibles, sobre la
caja Norton.

DESCRIPCIÓN Y FINALIDAD DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

CILINDRADO: Es una operación cuyo objetivo es generar una o más superficies

cilíndricas en la pieza , mediante la reducción del diámetro de una pieza, para ello
se debe dotar a la pieza del movimiento principal o de rotación y a la herramienta
de un movimiento longitudinal, paralelo al eje de giro.
REFRENTADO: Es la operación para dejar una cara plana perpendicular al eje del
torno en la pieza de trabajo, este puede ser exterior o interior, completo o parcial,
para lo cual la pieza deberá estar provista del movimiento principal y la herramienta
de un movimiento de avance transversal, perpendicular al eje de giro.
TALADRADO: Con esta operación se pueden hacer agujeros pasantes o ciegos en
una pieza en rotación, con una herramienta denominada broca, que normalmente
va montada en un mandril porta brocas, la pieza estará provista del movimiento
principal y la herramienta avanzará longitudinalmente sobre ella, paralelamente al
eje de giro. El porta brocas se monta en el cabezal móvil. Para una buena
operación se debe verificar el alineamiento del cabezal móvil.
TRONZADO: Es la operación con la cual se corta una pieza una vez concluida su
fabricación y estará provista del movimiento principal y la herramienta tendrá un
movimiento de avance perpendicular al eje de giro, debido a la dirección del corte y
al gran contacto entre la herramienta y la pieza se recomienda usar valores bajos
de avances, en los trabajos de tronzar, la pieza tiende a montarse sobre la
herramienta y arrastrarla hacia dentro, produciendo así con facilidad la rotura de la
herramienta.

CAPÍTULO II

2.- HERRAMIENTAS DE CORTE

2.1 HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas de corte son los elementos utilizados para efectuar el
arranque de viruta, para este objetivo la herramienta cuenta con los movimientos
de profundidad y avance y se la considera mono-cortante.

2.1.1.- MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Los materiales a utilizar dependen de las condiciones de operación y el tipo
de maquinaria disponible, en un principio el acero al carbono cumplía con todos los
requerimientos necesarios para realizar dicho trabajo pero con la evolución tanto
tecnológica como de los materiales, las exigencias de rapidez, economía y calidad,
han desarrollado materiales cada vez más eficientes.

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 ACERO AL CARBONO: Se distinguen aceros no aleados y de baja aleación,
se obtienen fácilmente, pero no son de gran uso ya que pierden sus
propiedades entre los 250 y 400ºC, por lo tanto su aplicación se limita a las
bajas velocidades y en materiales relativamente blandos.
ACERO RÁPIDO: Son aceros obtenidos cuando se agrega a una aleación
Fe-C de bajo contenido, una cantidad importante de Wolframio y en menor
proporción de Cromo y Vanadio, el incorporar estos materiales permite que la
herramienta trabaje a velocidades más elevadas ya que mantiene sus
propiedades cortantes hasta alrededor de los 550ºC. En la tabla 2-1 se
señalan algunos ejemplos de este tipo de acero y sus componentes.
ACERO EXTRARÁPIDO: Adicionando Cobalto a un acero rápido, se logra
aumentar su resistencia al calor y por lo tanto se puede aumentar la velocidad
de corte, Mantienen sus características cortantes a temperaturas sobre los
600ºC. En la tabla 2-2 se indican algunos tipos de acero y sus componentes.

TABLA 2-1 Composición de algunos aceros rápidos

TIPO CARBONO WOLFRAMIO CROMO VANADIO MOLIBDENO COBALTO

ACERO % % % % %
RAPIDO

18-4-1 0.75 18 4 1 ---- ----

18-4-2 0.85 18 4 2 0.75 ----

TABLA 2-2 Composición de algunos aceros extra-rápidos

TIPO CARBONO WOLFRAMIO CROMO VANADIO MOLIBDENO COBALTO

ACERO % % % % %
EXTRA-
RAPIDO
18-4-1+
4%Co 0.75 18 4 1 0.5 4
18-4-2+
7%Co 0.85 18 4 2 0.75 7

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 Fig. 2.1 Herramienta de Tornear

Fig. 2-2 Fijación Mecánica o por soldadura de una placa de carburo

CARBUROS METÁLICOS: Los componentes principales son el Carbono y el

Wolframio que se combinan al calentar ambos materiales, esta combinación
se mezcla con 5 a 10% de Cobalto, se pulverizan finamente, se prensan y
pre-sinterizan a 815ºC, del material resultante se cortan las placas que es la
forma en que se fabrican. Luego se completa el sinterizado a 1400ºC,
obteniéndose un material durísimo, de gran resistencia a la temperatura y
que sólo es posible mecanizar con muelas. Soportan temperaturas de hasta
900ºC.

El cobalto, al fundirse, cumple la función de aglomerar los demás

componentes, en la fabricación, también se puede usar carburo de titanio, las
placas pueden fabricarse con o sin recubrimiento, este puede ser de carburo
de titanio (TiC) o de nitruro de titanio (Ti N), lo que le confiere gran resistencia
al desgaste y tenacidad, las placas se fijan mecánicamente a un barrote de
acero, como se aprecia en la figura 2-2.
MATERIALES CERÁMICOS: Están compuestos por elementos tales
como óxido de aluminio o dióxido de silicio, pueden fabricarse con o sin
aglomerante, se denomina Cermet cuando son fabricados con aglomerante y
cuando no se denominan oxicerámicos. Como aglomerante puede usarse
cobalto, cromo o fierro.
Dada la distinta naturaleza de los componentes, no se pueden alear y su
combinación sólo se logra a través del sinterizado, el material cerámico es de
gran dureza y resistencia al desgaste, pero también de gran fragilidad no
siendo apropiado para el trabajo discontinuo. Resisten temperaturas de
1300ºC por lo que resisten trabajar a velocidades elevadas, por las
características térmicas propias de los materiales cerámicos, no requieren
fluido de corte.
DIAMANTES INDUSTRIALES: Son materiales sinterizados a altas presiones
y temperaturas que se caracterizan por su gran resistencia a la abrasión y
dureza, debido a su gran fragilidad, pueden ser fijados mecánicamente o en
forma de puntas que se insertan en el extremo de un mango metálico. (Figura
2-3). Resisten temperaturas de hasta 900ºC.

2.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS.

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 Para seleccionar la herramienta adecuada a la aplicación, se deben
considerar factores tales como tipo de operación, posición del filo, forma del mango
y cantidad de viruta a arrancar.
Las operaciones pueden ser cilindrado, refrentado, roscado, ranurado, etc., la
posición del filo puede ser a derecha o izquierda, la herramienta de corte izquierdo
permite tornear hacia la contrapunta, en cambio las herramientas de corte derecho
permiten tornear hacia el cabezal, la forma del mango puede ser recta o acodada.
La proporción del filo activo y su forma determina que la operación sea de
desbaste o acabado.
En la figura 2-4 indican los tipos de herramientas más importantes, existiendo
además, una variedad de formas dependientes de la operación a realizar.

SELECCIÓN DE PLACAS DE CARBURO: Las placas se designan por letras que

representan las diferentes formas en que se fabrican, tanto las de carburo como
cerámicas para fijación mecánica (Fig2-5). De igual modo se designan aquellas que
se fijan mediante soldadura (Fig.2-6).
Para su aplicación se establecen los siguientes grupos de empleo de acuerdo
a material a trabajar y condiciones de corte.

Fig.2-3 Montaje diamante industrial

LETRA GRUPO PRINCIPAL DE ARRANQUE DE VIRUTA COLOR

P MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA LARGA AZUL

M MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA LARGA O CORTA AMARILLO

K MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA CORTA Y NO FÉRREOS, ROJO

MATERIALES NO METALICOS
Fig. 2-4 GRUPOS PRINCIPALES

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 Fig. 2-5 Formas de placas de carburo y cerámicas

Fig. 2-6 Formas de

Placas de carburo para soldar

2.2.1 GEOMETRÍA DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE.

En la figura 2-7 se indican los ángulos principales de una herramienta. Los
tres más importante son:
Angulo de Filo ( β )
Angulo de desprendimiento ( γ )
Angulo de incidencia ( α )

ÁNGULO DE FILO: Dice relación con la facilidad de penetración de las

herramientas y también con su resistencia, por lo que este ángulo no se debe
disminuir en forma arbitraria ya que aumenta el riesgo de falla de la herramienta.
Su valor es, por tanto, función del material a trabajar y del material de la misma
herramienta.
ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO (ATAQUE): Está formado por la superficie de
desprendimiento y un plano perpendicular a la superficie de trabajo, su magnitud
tiene directa influencia en la facilidad con que se separa la viruta, sin embargo, no
se puede aumentar arbitrariamente ya que afecta al ángulo del filo.

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ÁNGULO DE INCIDENCIA: Está comprendido entre las superficies de incidencia y
la superficie de corte de la pieza, su función es evitar el contacto entre material y la
herramienta por esta razón su valor no presenta gran variación (4º a 12º), cabe
destacar que para que los ángulos dados a la herramienta, sean efectivos, la punta
de ésta, debe estar a la altura del eje de giro, de lo contrario cambia la referencia y
con ello los ángulos.
En la tabla2-3 se señalan valores recomendados para los ángulos en función
del material a trabajar y material de la herramienta.

Fig. 2-7 Ángulos de una herramienta de corte

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 Tabla 2-3

Aunque los ángulos descritos, son los más importantes, también podemos
señalar el ángulo de la punta y el ángulo de posición indicados en la figura 3-7.-

ÁNGULO DE LA PUNTA
Facilita la disipación del calor, lo cual favorece el aumento de la vida útil de la
herramienta. También tiene influencia sobre la resistencia de la herramienta.

ÁNGULO DE POSICIÓN: Es el ángulo formado por el filo principal y la dirección

del avance. Tiene directa influencia sobre la dirección de las fuerzas generadas en
el corte (radial, axial), con un ángulo pequeño, existe mayor contacto entre material
y herramienta, trabaja una mayor proporción del filo, aumentando su vida útil,
considerando la dirección de fuerzas se recomienda un ángulo entre 30º y 45º.-

GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA SEGUN OPERACIÓN:

En las figuras 2-8 y 2-9 se representan dos herramientas típicas, de refrentar
y cilindrar respectivamente.

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 Fig. 2-8 Herramienta de refrentar

Fig. 2-9 Herramienta de Cilindrar

2.3 PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA ESMERILADORA.

Dada la importancia que tiene esta máquina en el afilado de herramientas de
tornear, es importante observar las indicaciones que se dan a continuación y que
dicen relación con la prevención de riesgos en el manejo de la máquina y ejecución
de la operación.
1. Verificar estado de las muelas.
2. Verificar tipo de muelas. Una debe ser de grano grueso y otra de grano fino.
Además, el abrasivo debe ser el adecuado, óxido de aluminio para acero y
carburo de silicio para metal duro (carburo metálico).
3. Las muelas deben contar con protección que las cubra, al menos un 50%
4. Revisar protecciones y soportes.
5. Usar lentes de seguridad.
6. Ubicarse lateralmente a la muela, al poner la máquina en marcha. Si la muela
es nueva, dejarla girar, sin carga, al menos un minuto.
7. No se debe sobrepasar la velocidad máxima, recomendada, para la muela.
8. No esmerilar por el costado de la muela (salvo que sea de corte lateral).
9. No ejercer excesiva fuerza contra la muela.
10. Se debe refrigerar abundantemente la herramienta a fin de evitar el sobre
calentamiento de ésta. De preferencia la refrigeración debe ser continua, el
fluido usado para el efecto, está formado por aceite de corte que forma una
emulsión con agua, la proporción de ambos elementos puede llegar hasta 1:50.

AFILADO DE UNA HERRAMIENTA PARA CILINDRAR DE USO GENERAL

1. Sujete firmemente la herramienta, apoyando las manos en el soporte.
2. Esmerilar el filo principal, inclinando la herramienta para dar la dirección
de 30º. Esta operación continuará hasta ocupar 2/3 del ancho de la
herramienta.
3. Inclinar la parte inferior del filo principal, hacia la muela para generar el ángulo
de incidencia principal.

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4. Esmerilar el filo secundario, a 90º con el principal, ocupando el tercio restante el
ancho de la herramienta.
5. Inclinar la parte inferior del filo secundario, hacia la muela para generar el
ángulo de incidencia secundario.
6. Ubicar la parte superior de la herramienta contra la muela a 60º con el eje de
la muela, inclinando hacia adentro la parte inferior. De esta manera se generará
la superficie y ángulo de desprendimiento (ataque).
7. Esmerilar una ligera curvatura en la punta de la herramienta.
8. Utilice una piedra de asentar para eliminar bordes y rebabas.
El control de los diferentes ángulos, se realizará con plantillas, goniómetro, o
transportador según las disposiciones indicadas en la figura 2-10.-

Fig.2-10 Técnicas de medición de ángulos

CAPÍTULO III
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNEADO

3.1 VELOCIDAD DE CORTE.

Corresponde a la velocidad que tienen los puntos periféricos de la pieza,
en contacto con la herramienta, es decir, la velocidad con que es arrancada la
viruta. En el torneado la velocidad de corte se mide en (m/mín) y determina el
tiempo de producción de una pieza, un valor muy alto hará que la herramienta
pierda filo rápidamente y un valor bajo implicará tiempos de producción elevados,
la velocidad de corte adecuada será aquella que permite realizar el trabajo en el
menor tiempo posible con una gran duración de la herramienta.
Los valores de la velocidad de corte son determinado experimentalmente,
por los fabricantes. Luego estos resultados se tabulan para utilización de los
usuarios. La velocidad de corte depende, entre otros, de los siguientes factores:
• Material a trabajar

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• Material de la herramienta
• Cantidad de viruta a remover (operación)
En la tabla 2-3 se especifican los valores de velocidad de corte, en función
de los factores anteriores.

3.2 FRECUENCIA DE GIRO ( RPM)

Para que la pieza gire con la velocidad de corte seleccionada, se debe
regular la frecuencia de giro de la pieza, lo que se logra actuando, mediante
palancas, sobre los engranajes del cabezal motriz. El valor de la frecuencia de giro
se determina con la siguiente expresión.

N=1000 Vc (R.P.M.) en que N= frec. giro (RPM)

πxD
Vc= vel. corte ( m / mín.)

1000= factor transformación de metro a milímetro

Ejemplo:
Determinar la frecuencia de giro, (N), para cilindrar en desbaste, una pieza de
acero duro, con una herramienta de carburo metálico. El diámetro de la pieza es de
45mm

Solución:

Según tabla 2-3, para la combinación material-herramienta, Vc= 95m/mín

Reemplazando los valores de diámetro y velocidad de corte, nos queda:

N= 1000 x 95
π x 45

N= 671,98 R.P.M.

Lo más probable es que la máquina no disponga de esta frecuencia, por lo

que se optará por el valor inferior, más próximo en la mayoría de las máquinas se
dispone de un diagrama logarítmico que permite determinar la frecuencia de giro
sin necesidad de cálculo. La figura 4-1 muestra un diagrama de este tipo.
En el gráfico, se proyectan los valores de velocidad de corte y diámetro hasta
que se interceptan. En este punto se lee la frecuencia de giro.

En el problema anterior, N = 660 RPM , la elección final debe

corresponder a N= 560 la próxima inferior de que dispone la máquina.

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Fig.3-1 Diagrama logarítmico Vc v/s D

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CAPÍTULO IV
PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA PARA EJECUTAR UNA ORDEN DE
TRABAJO (O.T)

4.1 PREVENCIÓN DE RIESGOS APLICADA A LA MANIPULACIÓN DE

ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS EN EL TORNO
El concepto de seguridad para la operación de máquinas herramientas se
ha ampliado enormemente. En la actualidad, se diseñan y fabrican las maquinarias
con todas las protecciones necesarias, incluso, el diseño considera la adaptación
de la maquinaria a las características del ser humano.
La utilización de las protecciones permiten en primer lugar evitar que las
personas introduzcan sus manos en la zona de riesgo y señalar a la vez al
trabajador que es un punto de peligro, del que se debe mantener alejado. Los
puntos de riesgos en una máquina son los siguientes:

A.- PUNTO DE OPERACIÓN: Es el lugar de la maquinaria donde el material entra

en contacto con la herramienta.
B.- TRANSMISIÓN DE LA FUERZA MOTRIZ: son todos aquellos elementos que
transmiten movimiento desde el motor hasta la máquina.
PARTES EN MOVIMIENTO: son aquellas que transmiten la energía secundaria
desde el aparato de transmisión inicial hasta el punto de operación o
aprovechamiento de la energía. Las partes móviles incluyen la de movimiento
alternativo y las giratorias

4.2 SELECCIÓN Y MONTAJE DEL PORTA HERRAMIENTA

La selección del porta herramientas depende de varios factores tales
como: cantidad de piezas a construir, cantidad de herramientas a utilizar, tiempo de
recambio, zona a trabajar, etc.
En la actualidad la mayoría de los sistemas de fijación de herramientas
permiten sujetarla en posición horizontal y son de fácil regulación en altura, algunos
portaherramientas la sujetan en forma inclinada, en estos casos se debe verificar
cuidadosamente la geometría de la herramienta, ya que los ángulos dados
mediante afilado no serán los ángulos efectivos de trabajo.

La fig. 4.1 muestra los portaherramientas más utilizados.

a) Mango recto
b) Mango inclinado
c) Puente de sujeción
d) Cuádruple (torre)

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 Fig. 4.1Porta herramientas

El portaherramientas se debe sujetar de modo que tenga el máximo apoyo

posible sobre el carro.

4.2.1 MONTAJE DE LA HERRAMIENTA:

1. La punta de la herramienta debe ubicarse a la altura del eje de giro. Se puede
utilizar el centro del cabezal móvil como referencia.
2. La herramienta debe estar bien apoyada y sujeta firmemente.
3. La herramienta debe quedar fuera del porta herramienta una distancia mínima
para que no pueda doblarse o flexar

ALTURA DEL FILO EN RELACION AL EJE DE GIRO:

La herramienta debe quedar a la altura del eje de giro de la máquina, ya
que de este modo, los ángulos dados mediante afilado o fabricación se mantienen,
si el filo queda sobre el eje de giro el ángulo de ataque aumenta, reduciéndose el
ángulo de incidencia, fig.(4.3). Para materiales duros se recomienda esta situación,
pero con un limite igual un 2% del diámetro de la pieza.

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 Fig.4.3 Herramienta Sobre eje de giro

En el caso opuesto se reducirá el ángulo de ataque y aumentará el ángulo

de incidencia. Esta condición no se recomienda en ningún caso.

Fig.4.4 Herramienta bajo eje de giro

4.3 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN MÁS ADECUADO EN LAS

MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

OBJETIVO DE LA LUBRICACIÓN:
Todo tipo de maquinaria donde existen piezas en movimiento necesitan
ser lubricadas, para obtener un funcionamiento óptimo, de lo contrario las piezas
no tienen un deslizamiento adecuado.
Las funciones del lubricante son cuatro:
I. Bajar temperaturas
II. Limpiar y transportar impurezas
III. Disminuir el roce
IV. Separar las piezas

La mayoría de los lubricantes usados en la actualidad tienen como materia

prima, el crudo del petróleo (hidrocarburos), el cual no puede utilizarse
directamente, debe someterse a procesos de elaboración para resolver problemas
mecánicos específicos.

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SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
Cada máquina según su tipo requiere un aceitado un tanto diferente, por lo
general, se deben seguir las recomendaciones del fabricante de la máquina:
♦ Aceitar la máquina a intervalos regulares. La frecuencia de lubricación
depende del sistema que se ha de utilizar y, la clase de trabajo que la
máquina desempeña.
♦ Seguir un orden preestablecido, comenzar siempre en un punto.
♦ No utilizar demasiado aceite, es mejor aplicar una película delgada y con
más frecuencia
♦ El exceso de aceite no mejora la lubricación, simplemente se derrama
sobre la maquinaria o el suelo.

La lubricación utilizada en el torno por medio manual, utiliza una aceitera,

lo que permite que el aceite llegue a todas las zonas que se de deben lubricar,
entregando una cantidad dosificada de aceite.

OBSERVACIONES PERIODICAS DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTERNO

a) Comprobar el nivel de aceite en cada depósito, examinando los visores
indicadores.
b) Limpiar el área que rodea el orificio de llenado.
c) Agregar la cantidad de aceite limpio recomendado por el fabricante, con el
objeto de mantener el nivel del aceite.
d) Comprobar el funcionamiento de la bomba de aceite.
e) Limpiar el exceso de aceite que gotea de las entradas después del
lubricante

La guía de lubricación viene a regular las observaciones periódicas en

cuanto a frecuencias en el trabajo, tipos de lubricación a usar, puntos a lubricar,
con esto antecedentes adaptados a las necesidades reales. La guía de lubricación
propuesta, esta establecida en el esquema de la figura 4-5 , donde usaremos como
simbología, los siguientes:

Nº = Número de puntos a lubricar que están en el esquema.

FREC = Frecuencia de lubricación, esta puede ser:
D = Diaria
M = Mensual
S = Semestral
A = Anual

4.3.1 MODELO DE UN PLAN DE LUBRICACIÓN

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 Fig. 4.5
Las marcas a la derecha corresponden a los lubricantes a utilizar.

LUBRICACIÓN SEGÚN CATALOGO

Nº TIEMPO PUNTOS DE LUBRICACIÓN GRASA ACEITE

ANTES DE EMPE- COMPROBAR NIVEL DE ACEITE, REVISANDO LOS

1
ZAR EL TRABAJO VISORES *

2 “ “ MOVER EL EMBRAGUE DE AVANCE * *

3 “ “ ENGRASAR MANGUITO E LA TRANSMISIÓN *
4 “ “ LIMPIAR BANCADA Y ACEITAR *
5 “ “ ENGRASAR CREMALLERA LONGITUDINAL *
6 “ “ LIMPIAR HUSILLO Y ACEITAR *
7 “ “ ACEITAR COLAS DE MILANO CARRO TRANSV. *

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 8 “ “ ENGRASAR TORNILLO DE MOVIMIENTO TRANSV *
9 “ “ ENGRASAR TORNILLO EL CARRO PORTA-HTA. *
10 CADA 100 HRS. ACEITAR MANGUITO DE LA CONTRA PUNTA *
11 CADA 100 HRS. ENGRASAR GUIAS TRANSVERSALES *
12 CADA 100 HRS. ENGRASAR ENGRANAJES DEL DELANTAL *
13 CADA 1000 HRS. CAMBIAR ACEITE DEL CABEZAL *
14 CADA 1000 HRS. RELLENAR CAJA NORTON *

CAPÍTULO V
OPERACIONES DE TALADRADO, REFRENTADO Y CILINDRADO EXTERIOR
CON AVANCE MANUAL.

5.1 DEFINICIÓN Y FINALIDAD DE LAS OPERACIONES.

5.1.1 REFRENTADO: Es una operación que tiene como objetivo, obtener una
superficie plana, perpendicular al eje de giro. Existen dos tipos de refrentado,
transversal y longitudinal.
5.1.1.1 REFRENTADO TRANSVERSAL: La superficie plana, se obtiene cuando a
la herramienta se le da un movimiento perpendicular, al eje de giro (Fig. 5-1)
5.1.1.2 REFRENTADO LONGITUDINAL: En este caso, la superficie plana se
obtiene gracias a un movimiento longitudinal, paralelo al eje, de la herramienta (Fig.
5-2)

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5.1.2 CILINDRADO: Esta operación tiene como objetivo obtener una superficie
cilíndrica sobre la pieza de trabajo, para este efecto, la herramienta se desplazará
longitudinalmente (Fig.5-3), para realizar las operaciones descritas, en una primera
etapa, se utiliza el montaje al aire, en un plato universal, el montaje al aire consiste
en sujetar la pieza en el plato y el otro extremo queda libre, para realizar el
mecanizado. El plato universal, consta de tres mordazas que al actuarlas, se
desplazan en forma simultánea y concéntrica, para soltar o fijar la pieza, a su vez el
plato se fija al extremo del husillo.

Para el montaje del plato, se utiliza el siguiente procedimiento.

1.Montar el plato en un soporte de madera.
2.Limpiar el plato y extremo el husillo.
3.Ajustar velocidad al mínimo, desconectar la energía.
4.Instalar el plato según característica del husillo (nariz).

Fig. 5.1 Refrentado Transversal

Fig. 5.2 Refrentado Longitudinal

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 Fig. 5.3 Cilindrado

5.1.3 CENTRADO DEL MATERIAL: El centrado del material consiste en alinear el

eje geométrico de la pieza y el eje de giro. Esta operación no representa
complejidad cuando se utiliza un plato universal, ya que todos las garras actúan en
forma simultánea. Sin embargo, cuando las garras presentan desgaste o la pieza
ha sido trabajada previamente, de deben tomar mas precauciones, para asegurar
el centrado.

5.1.4 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA: A continuación se indican algunos

medidas de seguridad que se deben observar, antes de poner en marcha el torno.
1. Familiarizarse con la máquina.
2. Asegurar la fijación de la pieza y accesorios.
3. Retirar llave de plato y otros elementos o accesorios sueltos.
4. Seleccionar la frecuencia de giro correcta, según materiales de pieza y
herramienta, además de la operación a realizar.
5. Usar lentes de seguridad.

5.1.5 ÁNGULO DE POSICIÓN DE LA HERRAMIENTA: Las características de este

ángulo ya se describieron en la unidad Nº2. Es dependiente de las características
de la pieza y la operación. Se recomienda adoptar un valor de 30º a 45º, en un
caso general.

5.2 MOVIMIENTOS BÁSICOS EN EL TORNEADO.

1.- Movimiento Principal: Es de tipo giratorio y lo posee la pieza.
2.- Movimiento de Avance: Es lineal y permite que la herramienta se
desplace a lo largo de la superficie de trabajo.
3.- Movimiento de penetración: Es un movimiento lineal que asume la
herramienta, contra la pieza, determinando la profundidad de corte.

5.2.1 REGULACIÓN DEL AVANCE MANUAL: El movimiento de avance debe ser

lo más uniforme posible a fin de obtener regularidad en la superficie de trabajo y de
esfuerzos sobre la herramienta, por esta razón el accionamiento manual de los
volantes, debe ser lo más constante posible, además la rapidez queda determinada
por el tipo de operación (arranque de viruta).

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5.2.2 TAMBORES GRADUADOS: Son discos marcados, en toda su periferia, con
divisiones iguales. El tambor es solidario al tornillo que controla el movimiento de
un carro, por lo tanto, el giro esta asociado a un desplazamiento lineal (Fig.5-4).
Para cuantificar este desplazamiento, se requiere conocer los siguientes
antecedentes:
1) Conocer el paso del tornillo
2) Al girar el tornillo una vuelta completa la tuerca se desplaza una distancia
igual al paso.
3) Al girar el tornillo vuelta completa, el tambor gira n divisiones, siendo n = nº
total de divisiones
En consecuencia: Paso = n x 1div.

1 div. = Paso
n
El valor de 1 división se conoce como avance, a su vez el avance puede ser radial
o diametral.
Avance Radial: corresponde a la reducción del radio debido al giro de una
división, del tambor.
Avance Diametral: corresponde a la reducción del diámetro por el giro de una
división del tambor.

1.- Tuerca del carro transversal

2.- Tornillo del carro transversal
3.- Carro transversal
Fig. 5-4 Tornillo y Tuerca Carro Transversal

EJECUCIÓN DEL REFRENTADO Y CILINDRADO AL AIRE

CILINDRADO:
Proceso de ejecución
1. Montar la pieza: Longitud al aire, menor a 3 diámetros.
2. Montar la herramienta: Herramienta a la altura del eje y con la menor longitud al
aire, posible.
3. Ajustar frecuencia de giro (RPM): Marcar longitud a tornear.
4. Utilizar pie de metro (profundímetro).
5. Ponga el torno en marcha.

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6. Roce el material: Volver la herramienta al extremo derecho. Poner tambor
graduado en cero
7. Dar profundidad y tornear al diámetro requerido.
8. Verificar dimensiones con pie de metro o micrómetro (según precisión)
RECOMENDACIONES
⇒ Usar fluido de corte, durante el mecanizado, si es necesario.
⇒ Las mediciones se deben efectuar con la máquina detenida.
⇒ Use una brocha para retirar las virutas, nunca las manos.

REFRENTADO:
Proceso de ejecución
1.-Montar pieza en plato universal: Longitud al aire menor a 3 diámetros.
2.-Montar la herramienta: Herramienta a la altura del eje de giro y con la menor
longitud al aire posible
3.-Girar la torre: Filo de corte forma un ángulo de 5º con la cara de material.
4.-Ajustar frecuencia del giro (RPM).
5.-Poner en marcha la máquina.
6.-Desplazar la herramienta hasta rozar el material. Poner tambor en cero.
7.-Llevar la herramienta hasta el centro y dar profundidad.
8.-Desplazar la herramienta, lentamente hacia la periferia

Repetir operaciones 7º y 8º hasta terminar el refrentado, observar las mismas

recomendaciones indicadas para el cilindrado.

5.3 TÉCNICAS DE MEDICION CON PIE DE METRO EN PIEZAS CILINDRADAS

Y REFRENTADAS EN EL TORNO.
Los trabajos desarrollados en máquina herramientas son de precisión,
razón por la cual debemos realizar la medición con un instrumento apropiado, los
pies de metro, métricos, convencionales, tienen una precisión de hasta 0,02mm y
en el sistema ingles 0,001” , en consecuencia nos permiten medir una gran
variedad de piezas.

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 Fig.5.5 Medición con Pie de metro

TÉCNICAS DE MEDICION.
1.-Las superficies a medir deben estar limpias y libres de rebabas
2.-Abrir las patas de medición por sobre la dimensión de la pieza.
3.-Ubicar la pata fija sobre la pieza y ajustar la móvil , suavemente sobre ella.
4.-Emplear una fuerza de medición adecuada y mantener una posición correcta
para el instrumento.
5.-Cerrar tornillo de fijación.
6.-Realizar la medición mirando perpendicularmente a la escala.
Observaciones:
1.- Para todas las mediciones, la máquina debe estar detenida.
2.-Retirar la herramienta lo suficiente para realizar la medición, en forma cómoda y
segura

DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE TALADRADO: Esta operación consiste

en hacer un agujero cilíndrico, con una broca montada en el husillo del cabezal
móvil. La broca es colocada contra la pieza mientras el material se encuentra en
movimiento de rotación.
La broca es una herramienta de corte cilíndrico, con ranuras rectas o
helicoidales, que termina en una punta cónica, generalmente se fabrican de acero
rápido, las brocas más utilizadas en el torneado, son las brocas de centro,(Fig.
5.6), y las brocas helicoidales de espiga cilíndrica,(Fig. 5.7) o de espiga cónica(Fig.
5.8).
Mediante esta operación es posible ubicar, en forma muy precisa, el eje
del taladro, en general se utiliza como operación previa al torneado interior,
escariado y roscado en el torno.

TIPOS DE MONTAJE
El montaje a utilizar es función de tamaño de la broca. Se consideran,
básicamente dos métodos, que son:
1.- BROCAS DE ESPIGA CILÍNDRICA: Estas brocas se montan en un mandril
porta brocas (Fig. 5-9), el que a su vez, se inserta en el husillo del cabezal móvil.
2.- BROCAS DE ESPIGA CÓNICA: La herramienta, en este caso va montada
directamente en el husillo del cabezal móvil, en algunos casos será necesario usar
un casquillo morse para adaptar el cono de la broca al cono del husillo o
cabezal móvil, cuando este sea mayor (Fig. 5-9).

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 Fig. 5.6 Broca de centro

Fig. 5.7 Broca helicoidal espiga cilíndrica

Fig. 5.8 Broca helicoidal espiga cónica

Fig. 5.9 Mandril porta brocas

Fig . 5.10 Casquillo Morse

CALCULO DE RPM: Para determinar la frecuencia de giro se debe considerar la

velocidad de corte recomendada, según el material de la herramienta y de la pieza,
el cálculo se hará utilizando la siguiente expresión:

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 N= 1000 Vc (R.P.M.)
π D

en que: N = frecuencia giro del husillo (RPM)

Vc = velocidad de corte (m/mín)
D = diámetro de la broca (mm.)

En la tabla 5-1 se entregan valores de velocidad de corte para una broca acero
rápido.
MATERIAL VEL.CORTE (m/mín.)
Acero Fundido 12
Acero 0,2 a 0,3 % C 25
Acero 0,3 a 0,4% C 25
Hierro Fundido (duro) 18
Hierro Fundido (blando) 32
Cobre 50
Latón 65
Aluminio 100

TABLA 5-1
Ejemplo:

Determinar, la frecuencia de giro requerida para perforar una pieza de acero

de 0,4%C, la broca requerida para la operación es de 20 mm de diámetro.

Datos D = 20 mm
Vc = 25 m/ mín.
Reemplazando valores,

N = 1000 Vc
πxD

N = 1000 x 25
π x 20

N = 397,88(R.P.M-)

Se adoptará el valor inferior, más próximo al obtenido por cálculo.

5.4.- CONDICIONES DE CORTE

5.4.1 FLUIDOS DE CORTE: Condiciones en la zona de corte determinan que se

generan fricción y color considerables, por la deformación plástica del material en
esa zona, estas condiciones provocan una serie de problemas que es necesario
remediar (reducir), mediante el uso de los fluidos de corte.

5.4.1.1 FUNCIONES DEL FLUIDO DE CORTE

1.-Lubricar pieza y herramienta;
-buen acabado superficial.

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 -minimizar fricción.
-reducir consumo de potencia.
-reducir desgaste de herramientas.
-reducir producción de calor
2.-Prevenir desgarramiento de las superficies o la soldadura de partes metálicas
sobre el filo la herramienta.
3.-Mantener la temperatura de la herramienta dentro de límites tolerables para
que no se destemple y además reducir el desgaste por abrasión.
4.-Enfriar la pieza (refrigeración)
- Evita posible distorsión y fisura, por la influencia de temperatura
excesiva en el exterior y baja en el interior.
5.-Eliminar virutas de la zona de trabajo.
6.-Mantener la producción a la mayor velocidad posible, asegurando la vida útil de
la herramienta.

5.4.1.2 CARACTERÍSTICAS DE UN FLUIDO DE CORTE.

1.-Buena capacidad de enfriamiento
2.-Buenas cualidades lubricantes, reducción del roce y temperatura
3.-No ser corrosivo , no debe afectar al operario, material, herramienta,
máquina.
4.-No producir manchas.
5.-No debe ser tóxico: no producir humos ni vapores dañinos.
6.-Estabilidad, no se descomponga y mantenga sus características.
7.-Transparencia.
8.-No inflamable.
9.-Baja viscosidad:. Mayor fluidez, Enfría más rápido, Permite decantación.

5.4.1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE CORTE.

1.- ACEITES DE CORTE NETOS: Corresponden a aquellos que no se mezclan

con agua y que se pueden encontrar con distintos componentes, pero cuya base
es siempre un aceite mineral.
1-1) MINERALES PUROS.
Tienen buena capacidad de refrigeración pero solo mantienen la película
lubricante, en condiciones de carga liviana (presiones bajas). Generalmente
se agregan aditivos para mejorar sus defectos, tales como oleosidad y
propiedades antisoldantes, las propiedades más importantes son la
capacidad de humidificar la superficie y su viscosidad la cual conviene sea lo
más baja posible ya que mejora la capacidad de enfriamiento, pero el
espesor de la capa lubricante también será menor este problema puede
originar problemas de lubricación y generación de vapores posiblemente
dañinos.
1.2) ACEITE DE CORTE DE EXTREMA PRESIÓN (EP).

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 El cloro y el azufre son dos elementos que se usan para conferir cualidades
EP se agregan como compuestos químicos, aunque el azufre se puede
incorporar en forma pura, en ciertos porcentajes, bajo las condiciones de
corte, se produce con el material una reacción de los elementos EP que
reducen la fricción y previenen la soldadura de virutas en la herramienta a la
vez mejora la oleosidad, incrementando su capacidad dehumidificar la
superficie. Los metales amarillos son manchados por el azufre libre (cobre y
sus aleaciones). Los aceites con azufre combinado no manchan, aunque
tienen menor capacidad EP
RECOMENDACIONES DE USO:
1.-Azufre(S); para materiales ferrosos de medio y alto carbono,( 0,5 – 0,8 % de
carbono), y acero aleados con Mn y/o Ni. Puede manchar los metales
amarillos.
2.-Sulfoclorados(S – C); Materiales ferrosos y no ferrosos que contengan Cr o
Cr – Ni, aceros duros, aumentan el campo de aplicación del fluido y contienen
porcentajes hasta de 3 % S y1 % Cl.

1.3) COMPUESTO DE ALTA ADHESIVIDAD.

Son mezclas de aceites minerales, aceites grasos y aditivos químicos. Los
aceites grasos y aditivos químicos les confieren la capacidad de adherirse
tenazmente a la superficie, esta condición posibilita su uso en condiciones
límites de lubricación. Los aditivos químicos de aceitosidad pueden ser
considerados apropiados para metales duros, especialmente no ferrosos.

2.- ACEITES SOLUBLES

En realidad no hay solubilidad entre agua y aceite sino que otro fenómeno
denominado emulsión. Con el objeto de obtener una buena emulsión es
importante agregar el aceite al agua. El aceite mineral contiene agentes
emulsificantes.

La emulsión resultante tiene excelentes propiedades refrigerantes, eliminando

los problemas de corrosión, además el aceite aporta sus propiedades
lubricantes normalmente tienen menores propiedades EP, aunque se pueden
incorporar aditivos para ese efecto.
Preparación: Se agrega aceite al agua agitando la mezcla a medida que se
agrega el aceite. El agua debe estar limpia y a temperatura normal la proporción
usual esta entre 2 al 5 % de aceite aunque esto puede variar según el material
después de la aplicación se deben limpiar y filtrar correctamente.

3.- FLUIDOS SOLUBLES (QUÍMICOS)

Son fluidos de origen sintéticos que presentan buenas características en
operación de alta velocidad en que el papel de la refrigeración es importante no
son de gran utilidad a altas cargas ya que su capacidad lubricante es limitada
(especiales para rectificado).

5.4.1.4 SELECCIÓN DE FLUIDO DE CORTE.

La selección del fluido de corte implica considerar varios factores de orden técnico
como así también recomendaciones del fabricante, sobre todo en aplicaciones muy
específicas, factores importantes a considerar son:

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1.-Material de la pieza
2.-Material de la herramienta de corte.
3.-Vida de la herramienta
4.-Velocidad de corte
5.-Tipo de operación de maquinado
6.-Método de aplicación
7.-Calidad superficial.

La tabla 5-2 resume una serie de recomendaciones sobre fluidos de corte, para
diferentes materiales en la operación de torneado.

MATERIAL FLUIDO

Aluminio A; C; D
Latón Seco; A; C; D
Bronce A; C; D
Hierro dúctil A; B; C; D
Hierro gris Seco; C; D
Acero bajo carbono A; B; C; D
Acero medio carbono B; C; D
Acero alto carbono B; C; D

Tabla 5-2 Fluidos de corte

A: aceite mineral simple

B: aceite con tratamiento químico
C: aceite solubles
D: compuestos químicos acuosos.

5.4.1.5 APLICACIÓN DEL FLUIDO DE CORTE.

La aplicación del fluido de corte puede ser normal o forzada, el primer caso es de
utilización escasa y en máquinas simples, la mayoría de las máquinas cuentan con
un sistema forzado de impulsión del fluido de corte. Como se muestra
especialmente en la figura 2-1.

Fig. 5-11 Sistema forzado

La aplicación más común consiste en dirigir el fluido a la zona de

contacto material – herramienta, en forma de un chorro de flujo constante y

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continuo, en trabajo pesado o condiciones de alta velocidad, conviene utilizar
dos boquillas para la aplicación, dirigiendo el fluido a ambos lados de la
herramienta.

Fig. 5-12 Aplicación forzada

En condiciones de difícil acceso del fluido se puede utilizar un sistema

de nebulización en el que el fluido se atomiza en una corriente de aire
comprimiendo como se muestra en la figura.

Fig. 5-13 Sistema de Nebulización

FLUIDOS DE CORTE: El fluido de corte se selecciona de acuerdo al material a

trabajar, en la tabla 5-3 se entrega este tipo de información.

FLUIDOS DE CORTE RECOMENDADOS PARA TALADRAR

MATERIAL FLUIDO DE CORTE

Acero 0,18 : 0,30%C Aceite soluble (5%)
Acero 0,30 - 0,60%C Aceite soluble (8%)

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 Acero 0,6%C Aceite soluble (8%)
Fierro fundido Seco - Aceite soluble
Aluminio Kerosene- Aceite soluble
Bronce, Latón Seco - Aceite soluble
Cobre Seco - Aceite soluble

TABLA 5-3

TECNICAS PARA TALADRAR: A continuación se señala un procedimiento

para realizar el taladrado, en el torno.
1. Verificar el alineamiento del husillo del cabezal móvil, con el eje de giro.
2. Montar la pieza en el plato, al aire, se debe verificar el centrado de la
pieza, refrentar extremo libre de la pieza, seleccionar y ajustar la frecuencia de giro
del husillo.
3. Taladrar agujero de centro, la broca de centrar estará montada en un
mandril portabrocas, esta perforación servirá de guía para las brocas helicoidales,
la broca no debe penetrar más de ¾ de la sección cónica.
4. Montar broca helicoidal: El montaje se realiza en un portabrocas y este en el
husillo del cabezal móvil, cuando la broca es de espiga cilíndrica, si es de espiga
cónica se montará directamente en el husillo del cabezal móvil, si el taladro es de
gran diámetro, es necesario perforar en forma previa con broca(s) de diámetros
menor (es).
5. Determinar la frecuencia de giro, poner en marcha la máquina, aproximar
broca a la pieza.
6. Taladrar agujero, según requerimientos.
7. Torneado interior .
Esta operación será necesaria, si la superficie es de precisión, el taladrado,
en este caso, constituye una fase de desbaste, de aproximación a la medida final.

RECOMENDACIONES
• Al taladrar, el husillo del cabezal móvil debe tener una longitud, al aire, lo más
corta posible.
• Aplicar fluido de corte con frecuencia.
• Retirar la broca de vez en cuando, para retirar virutas, con una brocha.
• En el caso de agujeros pasantes, reduzca la presión sobre la broca, cuando
ésta comience a atravesar la pieza.
• Controle la profundidad del agujero con la escala graduada del husillo, del
cabezal móvil o con profundímetro.
• Considere al medir, el extremo cónico de la broca.

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CAPÍTULO VI

TORNEADO CONICO
6.1 TORNEADO CONICO.

6.1.1 DEFINICION DE CONO: Es un cuerpo de revolución, cuyas generatrices se

cortan en un punto. En consecuencia, el diámetro del cono varía de modo uniforme.

FINALIDAD DEL EMPLEO DE CONOS EN UN ACOPLAMIENTO MECANICO: La

función más común, en los acoplamientos mecánicos de precisión, es la fijación o
sujeción de las partes acopladas, de acuerdo a las características del
acoplamiento participan también en la transmisión del movimiento la mayoría de
ellos se encuentran normalizados.
Algunas aplicaciones: Mangos de herramientas( brocas, fresas, etc...)
Mandriles de sujeción.
Casquillos Morse ó Métrico.
Árboles porta fresas.
Puntos o centros de torno .
Asientos de válvulas de motores.
Asientos de válvulas de fluidos .

6.1.2 CONCEPTOS DE CONICIDAD E INCLINACIÓN

Conicidad : corresponde a la variación, que experimenta el diámetro en el sentido
de la longitud, normalmente se le expresa en la forma fraccionaria;
1
Conicidad =
k
La interpretación de dicha relación, señala que el diámetro varia 1 (mm)
en k (mm) de longitud.
D
Inclinación : Índice de la variación del radio,   , en el sentido de la longitud. La
2
1
expresión usual, es en la forma fraccionaria ; Inclinación =
x

La interpretación de dicha relación, señala que la variación del radio

es 1 (mm) en X (mm) de longitud.

CÁLCULOS DE CONICIDAD E INCLINACIÓN

Conicidad: Datos Relacionados

D : Diámetro mayor del cono.
d : Diámetro menor del cono.

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 l : Longitud del cono.

1
: Conicidad
k

1
: Inclinación
x
α
: Semi ángulo del cono, (ángulo de ajuste)
2

Fig. 6.1 Cono

Por definición:
1 D−d
=
k 

1 D−d
=
x 2

Ejemplo : Sea un cono (tronco cónico) , de las siguientes dimensiones :

D = 40 (mm)
d = 30 (mm)
l = 100 (mm)

Determinar :
a ) Conicidad
b ) Inclinación
c ) Semi ángulo del cono

a ) Por definición

1 D−d 50 − 40 10 1
= = = =
k  100 100 10

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Este resultado indica que el diámetro varia 1 (mm) por cada 10 (mm) de longitud.

Fig. 6.2 Conicidad

b ) Por definición

1 D−d 50 − 40 10 1
= = = =
x 2 2 • 100 200 20

Fig. 6.3 Inclinación

Este resultado indica que el radio varia 1 (mm) por cada 20 (mm) de
longitud.

c ) De la figura 6 – 1 , se tiene

α  D−d 1
Tg   = =
2 2 20

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 α  1
  = arctg
2 20

α 
  = arctg 0,05
2

α 
  = 5º 44`
2

6.1.3 MÉTODOS CONSTRUCTIVOS DE UN CONO EN EL TORNO.

Los conos pueden construirse según características y requerimientos, por
distintos procedimientos:
1. Inclinación del carro porta herramientas (Charriot).
2.- Por desplazamiento del cabezal móvil.
3.-Con dispositivos copiadores (Regla guía).
4.-Con herramientas de forma.
1.- INCLINACIÓN DEL CARRO PORTA HERRAMIENTAS: El carro superior se
debe girar un ángulo igual a la mitad del ángulo del cono (ángulo de ajuste), el
ajuste del ángulo se logra girando el charriot sobre su base giratoria, en la que se
encuentra una escala graduada en grados, para ángulos de mayor precisión, se
puede utilizar un cono patrón y verificar la inclinación con un reloj comparador.

Fig. 6.4 Inclinación Carro Porta Herramientas

El método es apropiado para conos cortos, internos o externos, de

cualquier ángulo, resulta un montaje simple y rápido, una desventaja, la constituye
el hecho de que el charriot debe ser accionado manualmente, por lo que la calidad
superficial queda condicionada a la experiencia del operador, además la longitud
de la generatriz debe ser menor que la carrera del charriot.

6.1.4 TECNICAS DE TORNEADO CONICO CON AVANCE MANUAL

1.-Montar herramienta, verificar altura del centro.
2.-Montar pieza si el montaje es entre plato y centro o entre centros , verificar
alineamiento.
3.-Tornear cilíndricamente el material al mayor diámetro del cono

Página 60 de 103
 α
4.-Inclinar el carro porta herramientas en 2 .

5.-Verificar la posición de la herramienta, posición a la altura del centro y eje de la

herramienta perpendicular a la generatriz.
6.-Ubicar el carro principal en una posición adecuada y fijarlo, se verifica que el
recorrido del charriot sea suficiente para la longitud del cono.
7.-Determinar R.P.M. y poner el torno en funcionamiento.
8.-Iniciar el torneado por el extremo que resulto de menor diámetro. El avance
debe ser lento y cambiando de mano en la manivela para no interrumpir el corte.
9.-Verificar el ángulo del cono. Utilizar goniómetro o calibre según se requiera .
Corregir si es necesario.
10.-Repetir actividades 8 y 9 hasta terminar.

Observación : Al realizar las verificaciones, retirar la herramienta a una zona que

permita trabajar en forma segura y limpiar la pieza, calibres o instrumentos.

TORNEADO CONICO POR DESPLAZAMIENTO DEL CABEZAL MOVIL: Este

método consiste en desalinear la contrapunta, desplazándola lateralmente hasta
que la generatriz del cono quede disposición paralela al eje del giro. Como
consecuencia la herramienta se moverá paralelamente al eje de la máquina siendo
posible utilizar movimiento automático , asegurando la calidad superficial.

Fig. 6.5 Desplazamiento Cabezal Móvil

PREPARACIÓN Y MONTAJE DE PIEZAS: El montaje a utilizar es entre centros,

por lo tanto la pieza tendrá previamente que ser refrentada sus caras laterales y
taladrados los respectivos agujeros de centro. En el caso móvil se instala el plato
de arrastre, una brida asegura la transmisión del movimiento principal a la pieza.

PRECAUCIÓN CON EL AJUSTE DE PIEZAS ENTRE CENTROS: Debido a la

excentricidad, la punta de la brida efectúa un movimiento pendular, como
consecuencia, se origina una gran presión lateral de la pieza sobre el punto, otro
inconveniente es que los puntos no calzan perfectamente en los taladros de
centrado, sino que inciden oblicuamente sobre ellos, pudiendo hacer saltar la pieza
sobre todo si hay un gran arranque de viruta y descentramiento.

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 Fig. 6.6

Estos problemas se pueden disminuir , utilizando puntos especiales con

extremos con forma de bola.

Fig.6.7

6.2 CÁLCULOS APLICADOS AL MÉTODO CONSTRUCTIVO.

Considerando la figura 6– 5, el descentramiento, S, se calcula según la expresión

general :

D−d
S = L⋅ , en donde S = descentramiento de la contrapunta
2⋅l
L = largo de la pieza
l = largo del cono
D = diámetro mayor del cono
d = diámetro menor del cono
D−d
Si L = l la expresión anterior se reduce a S =
2

El descentramiento calculado, se comparara con el descentramiento máximo

permitido

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 1⋅ L
S max =
50
El resultado de la comparación determinará la posibilidad de usar el método o no.

CONTROL DEL DESPLAZAMIENTO DEL CABEZAL MÓVIL: El desplazamiento

se logra desplazando lateralmente el cuerpo del cabezal sobre el soporte,
normalmente se utiliza un mecanismo tuerca tornillo para tal efecto, el control del
desplazamiento del cabezal móvil se efectúa con un reloj comparador montado
sobre una base magnética, también se puede medir el descentramiento del cuerpo,
respecto del soporte, con un pie de metro, un método menos preciso consiste en
medir el corrimiento con una regla graduada o pie de metro, desde la referencia en
el soporte del cabezal móvil.

Fig. 6.7 Control desplazamiento

TÉCNICA PARA EL TORNEADO CÓNICO POR DESPLAZAMIENTO DEL

CABEZAL MÓVIL

1.-Verificar alineamiento de centros, corregir si es necesario.

2.-Determinar la magnitud del descentramiento.
3.-Desalinear el cuerpo del cabezal actuando sobre el mecanismo tuerca – tornillo.
El sistema de fijación de la bancada debe estar suelto.
4.-Montaje de la herramienta, verificar que la herramienta este a la altura del
centro y su eje perpendicular a la generatriz.
5.-Montaje pieza entre centros, considerar problemas de montaje de la pieza.
6.-Determinar RPM y poner el torno en marcha.
7.-Realizar el torneado cónico, verificar el ángulo al comienzo con instrumentos y
al final verificar de preferencia con calibres.

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CAPÍTULO VII
TORNEADO CON AVANCE AUTOMATICO.

7.1 IDENTIFICAR LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE AVANCE

Para la realización de movimientos automáticos se precisan una serie de
mecanismos y dispositivos mecánicos, los principales son:
• Mecanismo de inversión de marcha.
• Ruedas de recambio y lira.
• Caja de cambio para avances, caja Norton.
• Delantal o placa frontal.
• Tornillo Patrón o Eje de roscar.
• Barra de avance o eje de cilindrar.
• La barra de embrague.

DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN DE LA CAJA NORTON: La Caja Norton

consiste en un conjunto de engranajes de diámetro progresivo, montado sobre un
eje y alojados en una caja de fundición que se fija en la bancada cerca de la lira,
lleva al interior de la caja una serie de árboles de engranajes que giran
normalmente en cojinetes de rodamientos.
La función de la caja Norton es regular el movimiento a su salida de acuerdo
a las diversas combinaciones factibles de realizar de engranajes, cada
combinación regulará el movimiento de rotación de la barra de avance o tornillo
patrón, determinando un avance o un paso respectivamente.

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 Fig.7 - 1 Caja Norton

TREN DE ENGRANAJES: El movimiento es comunicado a la caja Norton desde el

cabezal fijo gracias a un tren de ruedas intercambiables, a fin de obtener diferentes
movimientos en la entrada de la caja y por lo tanto mayores posibilidades de
movimientos en la salida (pasos y avances)

Fig. 7. 2 Tren de ruedas

Este tren de ruedas se monta sobre una placa denominada “Lira” y que
tiene una forma particular en cada torno. En todas se puede desplazar las ruedas
en forma lineal o angular con el propósito de lograr el ajuste con las ruedas
montadas en el eje conductor a la salida del cabezal móvil y el último conducido
montado en el eje de entrada a la caja norton.

BARRAS DE AVANCES: La barra de avance o cilindrar esta formada por un eje

liso provisto de una ranura para chaveta en toda su extensión, la que permite la

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transmisión del movimiento a un tornillo sinfín en la placa de maniobra, esta
soportada en un extremo por un apoyo fijo a la bancada y en el otro por la caja
Norton, de la cual recibe un movimiento regulado. Este movimiento finalmente se
traducirá en los movimientos automáticos longitudinal o transversal.

PLACA DE MANIOBRA: Contiene los mecanismos para transformar los

movimientos de rotación de las barras en movimientos lineales de los carros por lo
tanto de la herramienta, la fig.(7.3), muestra una placa de maniobra (Delantal),
típica, aunque existen algunas variantes.

Fig. 7. 3 Placa de maniobra

En su parte externa presenta los elementos de maniobra como volantes y

palancas para activar los diversos mecanismos.

7.2 PRECAUCIONES EN EL MANEJO DEL SISTEMA DE AVANCES.

1. No realizar cambios de velocidades (palancas) , con la máquina en marcha.
2. No se pueden activar los mecanismo de movimiento automáticos
correspondientes a las barras de roscar y cilindrar a la vez.
3. Al cambiar la palanca de movimiento longitudinal a neutro, hacerlo con
precaución, para no pasar a la tercera posición, correspondiente al movimiento
transversal.
4. Verificar que las palancas estén bien enganchadas (engranajes o mecanismos
acoplados).

7.3 VARIABLES PARA DETERMINAR UN AVANCE EN EL TORNEADO.

El avance es la distancia que avanza la herramienta por cada giro de la
pieza, existen varios factores que influyen en la selección del avance a utilizar,
razón por la cual, no siempre es fácil de determinar su valor.
Factores que influyen en la selección
a) Tipo de operación
b) Cantidad de viruta a remover
c) Potencia de la máquina
d) Rendimiento

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e) Calidad superficial requerida
f) Material a trabajar
g) Material de la herramienta

En general los avances se encuentran tabulados, se sugiere mantener

una relación con la profundidad de corte de la siguiente manera :
1 1
Av = a de la profundidad
10 6

7.4 SELECCIÓN DE AVANCES AUTOMATICOS PARA EL TORNEADO:

Un método para determinar el avance o profundidad, por calculo ,
considera determinar experimentalmente la cantidad máxima de viruta que es
posible remover trabajando la maquina con normalidad.

De modo que
A = Av ⋅ P
A = sección de viruta máxima
Av = avance
P = profundidad

Para un avance o profundidad cualquiera :

A A
Av = o P=
P Av

Estos valores resultaran de una aproximación teórica ya que los valores

reales se ven influenciados, importantemente, por ejemplo, por el ángulo de
posición, se debe procurar siempre que la profundidad sea lo mayor posible y el
avance el menor posible.

7.5 OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AVANCE:

Para ilustrar la operación del sistema de avance, consideramos las
operaciones de cilindrado y refrentado.

Cilindrar con avance automático: Considerando la fig.(7.3); habiendo regulado el

movimiento de la barra de avance, en la caja Norton, este se transmite a los
engranajes Z 1 y Z 2 , tornillo sinfín (palanca E en posición vertical ), rueda helicoidal
Z 3 y Z 4 ( palanca P en posición L), Z 7 y Z 8 y este último con la cremallera,
produciéndose la transformación del movimiento de rotación en rectilíneo del carro.

 mm   mm 
Materiales Desbaste   Acabado  
 rev.   rev. 

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Acero Dulce 0,1 – 0,4 0,05 – 0,2
Acero Duro 0,1 – 0,4 0,05 – 0,25
Acero Extra Duro 0,1 – 0,4 0,05 – 0,2
Acero Tratado 0,1 – 0,4 0,05 – 0,2
Fundición Dulce 0,1 – 0,8 0,05 – 0,2
Fundición Dura 0,1 – 0,6 0,05 – 0,25
Cobre – Bronce 0,1 – 0,6 0,05 – 0,25
Latón 0,1 – 0,8 0,05 – 0,25
Aluminio 0,1 – 0,8 0,05 – 0,25

Tabla 7 – 1 , Torneado Exterior

Refrentado con avance automático: Considerando la fig.(7.3); Para obtener el

movimiento transversal automático se debe establecer la siguiente secuencia:
Caja Norton, regulando el movimiento de la barra de avances, engranajes Z 1
- Z 2 , tornillo sinfín – rueda helicoidal, Z 3 - Z 4 (palanca P gira en sentido horario
), Z 5 husillo del carro transversal – tuerca carro transversal (no visible),
transformando esta ultima, el movimiento de rotación en rectilíneo del carro.

Sentido del avance: Variando la posición del sistema de inversión, mediante

palanca externa, se invierte el sentido del movimiento que se transmite del cabezal
motriz a la caja Norton, en consecuencia, se invierte también la rotación de la
barra de avances y de los respectivos movimientos de los carros ya sea en
cilindrado o refrentado.

Fig. 7.4 Mecanismo de inversión

CAPÍTULO VIII

TORNEADO INTERIOR.

8.1 REFRENTADO INTERIOR.

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 Es una operación en que la herramienta se desplaza longitudinalmente al
comienzo, para terminar en sentido transversalmente, necesariamente se genera
una superficie cilíndrica para terminar frente a una cara plana interna.

Fig. 8.1 Cilindrado interior

Fig. 8.2 Refrentado interior

8.1.1 PREPARACIÓN DE LA MAQUINA PARA TORNEADO INTERIOR.

PORTA HERRAMIENTA, FORMA Y DIMENSIONES: En la fig.(2.4) se muestran

algunos porta placas de medidas normalizadas para herramientas de interior. La
selección depende de la normalización, la clase de herramienta, sección del
vástago y el grupo de aplicación. En la fig.(8.3) se muestran además otras
herramientas de interior. La forma y dimensiones del porta herramienta a
seleccionar dice relación con el tipo de superficie interna a trabajar y sus
dimensiones, según la orientación del vástago se pueden clasificar como recto;
acodado, escalonado, etc.

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 Fig.8.3 Herramientas de interior
Para trabajar en cavidades o taladros muy profundos se utilizan barrotes
(barrenas) de herramientas postiza, fig.8-4.Esta herramienta es normalmente de
acero rápido, mientras que el barrote es de acero de buena calidad.

Fig.8.4 Barrotes de cuchillas postizas

8.1.2 HERRAMIENTAS, FORMAS Y DIMENSIONES

Las herramientas mismas pueden estar constituidas por una placa de forma y
dimensiones normalizadas, intercambiable, de carburo(Fig.2.4), o de acero rápido,
fijada mecánicamente. Sus formas y dimensionas vienen determinadas por la
superficie a trabajar y dimensiones de la cavidad a trabajar. El montaje de la
herramienta también debe considerar que el filo esté a la altura del eje del giro,
para que los ángulos se mantengan efectivamente, de lo contrario los ángulos de
desprendimiento y de incidencia variarán según la figura.

Fig.8.5 Montaje herramienta

RECOMENDACIONES PARA LA FIJACIÓN DEL PORTA HERRAMIENTA:

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1.-Seleccionar el diámetro de la barra, lo más grande posible, para dar mayor
rigidez y evitar flexión.
2.-Seleccione una longitud en ,en voladizo lo más corto posible.
3.-Seleccione un sistema de fijación corriente y rígido para la barra.
4.-Analizar característica de la herramienta en relación a las condiciones de
trabajo.
5.-Utilizar ángulos de ataque positivos para pulido y positivo o negativo para
desbaste.

8.1.3 VELOCIDADES DE TRABAJO: En las operaciones de torneado interior,

tanto la profundidad de pasada como la velocidad de corte y el avance han de
mantenerse muy bajos. En la tabla 3 -1 se indican valores para velocidad de corte
y en 8 -1 para avances, en la operación de torneado interior.

Tabla 8 –1 , torneado Interior

 mm   mm 
Materiales Desbaste   Acabado  
 rev.   rev. 
Acero Dulce 0,05 – 0,3 0,05 – 0,2
Acero Duro 0,05 – 0,3 0,05 – 0,2
Acero Extra Duro 0,05 – 0,3 0,05 – 0,2
Acero Tratado 0,05 – 0,3 0,05 – 0,2
Fundición Dulce 0,05 – 0,6 0,05 – 0,2
Fundición Dura 0,05 – 0,5 0,05 – 0,2
Cobre - Bronce 0,05 – 0,5 0,05 – 0,25
Latón 0,05 – 0,6 0,05 – 0,2
Aluminio 0,05 – 0,4 0,05 – 0,2

TÉCNICAS PARA TALADRAR

A continuación se señala un procedimiento para realizar el taladrado, en el torno.

8. Verificar el alineamiento del husillo del cabezal móvil, con el eje de giro.
9. Montar la pieza en el plato, al aire.
Se debe verificar el centrado de la pieza.
10. Refrentar extremo libre de la pieza.
Seleccionar y ajustar la frecuencia de giro del husillo.
11. Taladrar agujero de centro.
La broca de centrar, estará montada en un mandril portabrocas.
Esta perforación servirá de guía para las brocas helicoidales.
La broca no debe penetrar más de ¾ de la sección cónica.

12. Montar broca helicoidal.

El montaje se realiza en un portabrocas y este en el husillo del cabezal móvil,
cuando la broca es de espiga cilíndrica. Si es de espiga cónica se montará,
directamente en el husillo del cabezal móvil.
Si el taladro es de gran diámetro, es necesario agujerear, en forma previa con
broca (s) de diámetro menor (es).
13. Determinar la frecuencia de giro.

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Poner en marcha la máquina.
Aproximar broca a la pieza.
14. Taladrar agujero, según requerimientos.
15. Torneado interior, esta operación será necesaria, si la superficie es de
precisión, el taladrado, en este caso, constituye una fase de desbaste, de
aproximación a la medida final.

RECOMENDACIONES.
1) Al taladrar, el husillo del cabezal móvil debe tener una longitud, al aire, lo
más corta posible.
2) Aplicar fluido de corte con frecuencia.
3) Retirar la broca de vez en cuando, para retirar virutas, con una brocha.
4) En el caso de agujeros pasantes, reduzca la presión sobre la broca,
cuando ésta comience a atravesar la pieza.
5) Controle la profundidad del agujero con la escala graduada del husillo, del
cabezal móvil o con profundímetro.
Considere al medir, el extremo cónico de la broca.

8.1.4 TRABAJO DE APLICACIÓN.

1.-Problema:
Cilindrar interior, agujero pasante, como en la fig.8-1.
1-1.-Montar la pieza
Si la pieza ha sido trabajada previamente se debe centrar.
Permitir salida de la herramienta(fondo pieza-plato).
1-2.-Taladrar la pieza
Diámetro previo, hasta dos milímetros inferior al diámetro requerido.
1-3.-Montar la herramienta de interior
Colocar la herramienta a la altura del eje de la máquina.
Elegir porta herramienta robusto y dejar lo menos afuera y sin apoyo posible.
1-4.-Determinar la Vc, RPM. avance y poner torno en marcha.
Utilizar tablas y catálogos.
1-5.-Dar primera pasada
Rozar material con herramienta.
Haga un corte mínimo
Retirar herramienta solo en sentido del eje.
Verificar medidas.
Tomar referencia en tambor graduado.
1-6.-Terminar cilindrado interior
Desbaste
Pulido
1-7.-Verificar medidas.

8.2 TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON PIE DE METRO Y MICROMETRO.

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 La figura 8-6 ilustra el uso de pie de metro en el control dimensional del
torneado interior.

Fig.8.6 Medición con pie de metro

TÉCNICAS DE MEDICION CON MICRÓMETRO.

La figura 8-7 y 8-8 ilustran el uso de micrómetro en el control dimensional
del torneado interior.

Fig.8-7 Medición con micrómetro de

interior

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 Fig.8-8 Medición con micrómetro profundímetro

ROSCA TRIANGULAR INTERNA

Roscar, es dar forma triangular al filete con una herramienta interna de perfil
adecuado, conducida por el carro. La relación entre los movimientos de la
herramienta y del material se obtiene con los engranajes de la lira y la caja. El
avance debe ser igual al paso de la rosca por una vuelta completa del material: el
avance de profundidad de la herramienta es inverso a la de la rosca externa.

PROCESO DE EJECUCIÓN.
1º Paso Agujeree y tornee a la medida.
OBSERVACIONES
1.-Cuando la rosca no tiene salida, se debe hacer el canal con
herramienta de ranurar interno.
2.-Tome la referencia y controle la profundidad del canal con auxilio
del
anillo graduado del carro transversal.

2º Paso Posicione la herramienta.

a.- Colóquela a la altura del centro y verifique el alineamiento, Fig.8-9.

Fig.8-9 Verificación altura y Alineación Herramienta

OBSERVACION: Verifique si el cuerpo de la herramienta pasa con juego por el

agujero, hasta el canal de salida, o si no alargue el vástago.

3º Paso Prepare el torno.

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 a.- Utilice el juego de engranajes de la lira o determine el
posicionamiento en
la caja “Norton” para obtener el avance necesario.
b.-Determine la rotación para roscar.

4º Paso Ponga en movimiento el torno

a.- Tome la referencia inicial con el anillo graduado en el carro
transversal
una vez que la herramienta roza el material.
b.- Avance transversalmente la herramienta 0,3 mm .
c.- Limite la longitud de la herramienta de acuerdo con la longitud de la
rosca
d.- Enganche el carro principal.
e.- Al llegar a la longitud de la rosca , retire la herramienta e invierta el
sentido de rotación del torno.
f.- Continué dando varias pasadas hasta obtener la altura del filete.

OBSERVACIONES:
1.- Controlar la altura del filete con el anillo graduado del carro
transversal.
2.- Usar refrigerante adecuado.
5º Paso Termine la rosca, repasándola con la misma profundidad, si es
necesario.

OBSERVACIÓN: Verificar la rosca con un tornillo o con el calibrador pasa no pasa

para esa rosca.

8.3 TORNEADO DE FIERRO FUNDIDO

8.3.1 CARACTERÍSTICAS DE MECANIZADO DEL FIERRO FUNDIDO.

El hierro fundido es agrio y da por ello lugar a virutas desmenuzadas, que
conducen el calor peor que las virutas rizadas del acero. El filo de las herramientas
se calienta más fuertemente y por esto, en las piezas de hierro colado, hay que
trabajar, en general, con menores velocidades de corte que en las de acero. La
velocidad de corte que puede emplearse disminuye, naturalmente, con el aumento
de dureza de la fundición de hierro.
Resulta con frecuencia desagradable, la costra exterior de la pieza colada,
ya que es notablemente más dura que el núcleo (como consecuencia de un más
rápido enfriamiento de la colada) y presenta, además, impurezas que provienen de
la arena del molde. Por esta razón hay que tener en cuenta lo siguiente:

1.-El exceso para el mecanizado tiene que ser dimensionado para mejor
conservación del útil, de tal modo que la punta de la cuchilla llegue, a poder ser,
debajo de la piel de fundición y que, después de eliminar esa costra por el
mecanizado, pueda obtenerse todavía una superficie limpia en la pieza.

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2.-El avance no debe escogerse demasiado pequeño, porque si no, la pieza tiene
que girar más veces para tener la misma cantidad de viruta, o sea, que la costra
de fundición tiene que ser, por lo tanto, cortada más veces y la cuchilla, en
consecuencia, está más tiempo expuesta a la acción de desgaste que produce la
citada costra.
La fundición dura ataca de modo especialmente fuerte el filo de la herramienta.
La maquinabilidad es difícil a causa de la dureza y exige herramientas de corte de
alta calidad.
La fundición maleable por lo general, se puede mecanizar bien. En el caso de
fundición maleable blanca aumenta la dureza hacia el centro de la pieza; la
superficie de la pieza es blanda y tenaz.

8.3.2 VELOCIDAD DE CORTE

La tabla 6-1 resume la velocidad de corte con herramienta de metal
duro , para fundición, en función de la calidad de la placa y el avance. Si el
material no corresponde exactamente se debe corregir el valor, según tabla. La
velocidad de corte esta estimada para 15minutos, si no es el caso también se
debe corregir por esta causa.

GC1690 CC3025
Material Fza. Específica Dureza Avance Avance
Corte Brinell
Ks=0,4 HB
0.2 0.4 0.6 0.1 0.3 0.6
Fundición
maleable 950 130 750 600 500 245 170 135
Ferriítica
Fundición 230
maleable 1100 655 500 400 125 105 75
Perlítica
Fundición gris 180
Baja resist.tracc. 1100 750 600 500 235 180 120

Fundición gris
Alta resist. 1400 260 650 500 400 200 145 100
Tracc.
Fundición
nodular 1050 160 550 450 350 230 175 120
Ferrítico
Fundición
nodular 1750 250 550 450 350 200 150 105
Perlítico
Fundición
nodular 1820 380 - - - 160 120 80
Martensítica

Tabla 8-2

8.4 TORNEADO DE MATERIALES NO FERROSOS

COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN EL MECANIZADO.

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 Antes de empezar un trabajo, el operario debe saber como se comporta
respecto del mecanizado, el material de la pieza a construir.
A continuación se entregan algunos antecedentes de varios materiales no
ferrosos.

8.4.1 ALUMINIO Y ALEACIONES.

El aluminio puro y las aleaciones tenaces dan virutas largas que obstruyen
fácilmente las herramientas tales como brocas y herramientas de roscar.
Las aleaciones que contienen silicio, así como las fuertes aleaciones
aluminio-cobre-magnesio o aluminio-magnesio-manganeso producen un desgaste
en los filos. Es ventajoso por tanto utilizar herramientas de metal duro, son más
fácilmente trabajables las aleaciones aluminio-cobre y aluminio-zinc-cobre. La
adición de plomo ejerce también una acción beneficiosa, las aleaciones coladas en
arena se mecanizan peor que las que lo han sido en coquilla.
8.4.2 ALEACIONES DE MAGNESIO.
Estas aleaciones son fáciles de trabajar, la gama de velocidades de
trabajo son prácticamente ilimitadas. El magnesio se trabaja en seco y sus virutas
que son especialmente finas e inflamables, por esta razón, se debe cuidar de no
trabajar con herramientas desafiladas ya que el polvo de magnesio explota al
combinarse con aire, debido a esto hay que observar todas las medidas de
seguridad pertinentes.
8.4.3 COBRE.
El cobre da virutas grandes y de forma helicoidal, pueden trabajarse con
las mismas herramientas que el aluminio (grande ángulos de ataque y pequeños
ángulos de filo). Las brocas se desvían fácilmente, por lo cual es conveniente el
uso de brocas con un gran ángulo en la punta y punta de centrar. El taladro resulta
generalmente, mayor que el diámetro de la broca.
8.4.4 ALEACIONES DE COBRE.
El latón de elevado contenido de cobre, puede dar, por ejemplo, virutas
rizadas que se enroscan alrededor de la herramienta dificultando el trabajo. Las
aleaciones con contenido más fuerte de zinc dan virutas quebradizas en forma de
comas, una pequeña adición de plomo al latón o al bronce hace variar
notablemente la maquinabilidad, la estructura de base es ahuecada, el material se
hace más agrio y se producen virutas quebradizas que son especialmente
adecuadas para el mecanizado en tornos automáticos.
8.4.5 ZINC Y ALEACIONES.
El zinc puro da grandes virutas de forma helicoidal, las herramientas
utilizadas son similares a las empleadas para el aluminio, las aleaciones de zinc
(adición de cobre, aluminio, magnesio o estaño), producen frecuentemente
obstrucción de las herramientas.

8.4.6 MATERIALES SINTETICOS.

Los principales materiales sintéticos, son materiales mecanizables con
arranque de viruta, como los materiales prensados que llevan cargas minerales
producen sobre el filo de los útiles una fuerte acción de desgaste, no se utilizan
para mecanizarlos nada más que metales duros.
Los filos de las herramientas tienen que estar en buen estado y exento de
melladuras, siendo lo mejor que hayan sido sometidos a una operación de
vaciado. Se trabaja con velocidad de corte elevada y pequeños avances.

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 ANGULOS DE CORTE
HERRAMIENTA
R. tracción
Acero Rápido Metal duro
K/mm2
Materi
Dureza
al α Β γ α β γ
HB
Acero suave 45 6 64 20 5 75 12
Acero S/duro 60 6 66 18 5 75 10
Acero duro 80 6 68 16 5 77 8
Acero aleado 150 6 76 8 5 85 0
Acero. 80
6 76 8 5 85 0
Fundido duro
Fundición 180HB
6 74 10 5 79 6
gris
Fundición 220HB
6 74 10 5 83 2
dura
Cobre 80HB 8 62 30 8 62 20
Latón 120HB 8 70 12 8 72 10
Bronce 100HB 8 70 12 8 70 12
Aluminio 20 10 50 30 10 60 20
Mat.
15 70 15 10 70 10
Sintéticos

VELOCIDAD DE CORTE: La tabla siguiente nos entrega la velocidad de corte, de

algunos materiales no ferrosos, en función del material, avance, y calidad de la
placa de metal duro.
Si la dureza no coincide se debe corregir la velocidad. También se considera una
vida útil de la herramienta de 15 mín, si no es así, de igual modo se debe corregir,
según catalogo

Material H13A H10

Fza.Esp.Cor Dureza Avance Avance
te Brinell 0.1 0. 0.3 0.1 0.2 0.3
Ks=0,4 HB 2
Aleaciones
de aluminio
*forjadas sin 500 60 150 57 350 200 250 15
envejecim. 0 0 0 0 0
*Forjadas con
envejecim. 800 100 350
150 57 200 250 15
0 0 0 0 0

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 Aleaciones
de aluminio
*Fundidas sin 750 75 150 57 350 200 250 15
envejecim. 0 0 0 0 0
*Fundidas con
envejecim 900 350
150 57 200 250 15
0 0 0 0 0
Aleaciones
de cobre.
*Fácil 700 110 112 35 195 500 800 25
Mecaniz. 0 0 0
(>1%Plomo)
*Latón, 700 90 195 500 800
Bronces con 112 35 25
Plomo 1750 110 0 0 150 530 200 0
*Bronce y
Cobre sin 300 40 12
plomo, cobre 0 0
electrolítico

Materiales 800 40 300 800 400 30

sintéticos(** ) 0 0

8.5 AFILADO DE HERRAMIENTA DE CORTE PARA MATERIAL NO

FERROSO.
En mucho casos se recomienda usar herramientas de metal duro, para resistir de
mejor manera los efectos abrasivos (aleaciones con silicio, sintético prensados,
etc..), y lograr mejores acabados superficiales.
En función de lo expuesto, se describirá a continuación el afilado de una
herramienta de metal duro de placa soldada.

8.5.1 PROCESO DE AFILADO

1.-Limpie y verifique las superficies de apoyo de la herramienta.
2.-Esmerile la superficie de ataque.
• Use lentes de seguridad.
• Verifique que la arista de corte quede en posición horizontal.
• Incline la mesa en un ángulo igual de ataque mas 3º.
• Ponga en marcha la esmeriladora.
• Apoye la herramienta sobre la mesa y esmerile , presionando

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 suavemente la herramienta sobre la muela.
3.-Esmerile la superficie de incidencia secundaria.
• Incline la mesa un ángulo igual al de incidencia más 3º.
• Al presionar la herramienta sobre la muela, desplácela lateralmente.
(movimiento de vaivén)
4.-Esmerile la superficie de incidencia principal
• Incline la mesa un ángulo igual al de incidencia más 3º.
• Al presionar la herramienta sobre la muela, desplácela lateralmente.
(movimiento de vaivén)
5.- Esmerile un radio en la punta de la herramienta, dando un movimiento
uniforme.

OBSERVACIONES:
Si es necesario el proceso de afilado se puede realizar en dos etapas; desbaste y
acabado. El desbaste se hará con una muela plana trabajando periféricamente y el
acabado con una muela de copa, finamente rectificada, trabajando frontalmente.
Enfríe en forma continua la herramienta durante el proceso de afilado, es una
práctica frecuente esmerilar un rompe virutas en la superficie de ataque, en este
caso se precisa de una muela especial, de diamante.

8.6 CENTRADO DEL MATERIAL.

USO DE PLATOS DE MORDAZAS INDEPENDIENTES.

El plato de mordazas independientes permite el centrado de una pieza o material

por medio del desplazamiento independiente de cada mordaza.
Se utiliza para torneados excéntricos, piezas fundidas, forjadas, torneados
preliminares y para centrar con mayor precisión, permitiendo fijar piezas y
materiales con mayor firmeza.

8.6.1 PROCESO DE EJECUCIÓN.

1º Paso Montar el material en el plato.

1.- Abra las mordazas, tomando como referencia las circunferencias
concéntricas, generalmente marcadas en la cara del plato.
2.- Monte el material en el plato y apriete ligeramente las mordazas.

2º paso Centrar el material.

1.-Verifique el centrado con gramil.

2.-Gire con la mano y observe e l espacio entre el material y la aguja del
gramil.

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3.-Afloje ligeramente la mordaza del lado en que el material se separa de la aguja
y apriete la mordaza opuesta.
Precaución: nunca deje más de una mordaza sin apretar.
4.-Repita estas dos ultimas indicaciones hasta que el material quede centrado y
apriete firme las mordazas.

OBSERVACIONES.

1.-En el caso de piezas mecánicas cuyo centrado debe ser riguroso, se debe
usar un comparador, después del centrado con gramil.
2.-En el caso de materiales en bruto, se puede hacer el centrado usando tiza.
Para ello monte el material, ponga en movimiento el torno a baja velocidad,
aproximando la tiza, para marcar la región de la pieza que queda más apartada
del centro ; a continuación, proceder como fue explicando en el centrado con
gramil.
3.- Cuando el material es muy largo, se hace el centrado de la parte próxima al
plato, con uno de los procedimientos ya indicados y, después, se centra el
extremo golpeando con un martillo de plástico, antes de apretar totalmente.

CAPÍTULO IX
TORNEADO ENTRE CENTROS.

9.1 FUNDAMENTOS DEL TORNEADO ENTRE CENTROS.

En el montaje ente centros, la pieza se instala entre dos puntos o centros,
cada uno montado en los cabezales fijo y móvil, el montaje se completa con un
plato llamado de arrastre y una brida.

Fig.9.1 Montaje entre centros

(Col. F.P.C.T.)

El objetivo del montaje es lograr la coincidencia entre los ejes de la máquina

y el eje geométrico de la pieza.

9.1.1 VENTAJAS DEL TORNEADO ENTRE CENTROS:

1. Se logra gran calidad en las formas y dimensiones.

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2. Agiliza el desmontaje y montaje de piezas, ya que el centrado se mantiene y los
distintos diámetros quedaran concéntricos.

9.1.2 EJECUCIÓN DE OPERACIONES PREVIAS AL MONTAJE ENTRE

CENTROS: Para la realización del montaje la pieza debe de estar provista de
agujeros de centros que permitirán su ubicación en los centros del torno, para ello
se realizarán las siguientes operaciones:
1. Montaje de la pieza al aire, centrar, longitud al aire menor o igual a 3 diámetros.
2. Montaje de la herramienta (centrar).
3. Refrentar extremo libre.
4. Taladrar agujero de centro.
5. Invertir pieza
6. Refrentar otro extremo al largo requerido.
7. Taladrar agujero de centro.

DESCRIPCIÓN, MONTAJE Y FUNCION DE:

• Plato de arrastre
• Boquilla de reducción cónica
• Brida de arrastre
• Centro fijo
• Centro giratorio

PLATO DE ARRASTRE: Para el montaje del plato de arrastre, aplicar el siguiente

procedimiento:
1. Poner el torno a velocidad mínima y desconectar la energía eléctrica.
2. Limpiar la superficie de la nariz del husillo y la correspondiente del plato.
3. Instalar un soporte de madera frente al husillo, sobre la bancada y poner el
plato sobre él.
4. Instalar el plato de arrastre en el husillo. Seguir procedimiento particular según
tipo de acoplamiento.

CENTROS: Procedimiento montaje centro fijo:

1. Limpiar con un paño las superficies cónicas del husillo, de centro, y boquillas
cónicas, si se necesitan.
2. Verificar existencias de rebabas y eliminar si es necesario
3. Asentar centro en boquillas morse.
4. Ajustar boquilla (con centro) en el husillo.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DEL CENTRO GIRATORIO:

1. Limpiar con un paño las superficies cónicas del husillo, centro giratorio y
boquilla cónica morse si se requieren.
2. Verificar existencia de rebabas y eliminar si es necesario
3. Asentar centro giratorio en boquilla morse (si es necesario)
4. Extender el husillo de la contra punta unos 50 mm. Fuera del cuerpo del
cabezal.
5. Ajustar la boquilla morse (con centro giratorio) en el husillo del cabezal móvil.
Sugerencia: Evitar el uso de boquillas morse.

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BRIDA DE ARRASTRE: La brida se elige de acuerdo a las característica del plato
(recta o acodada), mediante el perno se fija a la pieza y luego el conjunto se hace
coincidir con el elemento de arrastre del plato.

AJUSTE Y CALIBRADO DEL CABEZAL MOVIL: Para el éxito del montaje, se

requiere que las dos puntas estén alineadas ya que esto asegurará la coincidencia
de los ejes de la máquina y de la pieza, si las puntas no cumplen con este requisito
la pieza quedará cónica.

9.1.3 METODOS DE ALINEAMIENTO.

1.-Comprobación visual
Se enfrentan las dos puntas o centros presionando sobre un papel .Si se
logra alineamiento, ambas puntas originan un solo agujero. (figura 9 – 2 a), el
método es una comprobación basta, si la pieza es de precisión habrá que elegir un
método más preciso.

a b

Fig. 9.2 Alineamiento de centros

2.-Alineación con marcas de referencias en el cabezal móvil: En este caso se

actúa sobre el mecanismo tornillo-tuerca que controla la posición del cuerpo del
cabezal móvil sobre el soporte (figura 9 – 2 b), Seguir el siguiente procedimiento:
2-1-Aflojar la palanca de fijación del cabezal móvil a la bancada
2-2-Girar el mecanismo según sentido que se requiera desplazar el cuerpo de
cabezal.
2-3-Hacer coincidir las marcas en la placa soporte con la del cuerpo del cabezal
2-4-Fijar el mecanismo.
Este método también es poco preciso y por lo tanto se debe considerar este
aspecto al momento de la elección.

3.-Alineamiento con cilindro patrón y reloj comparador: Este método es de

gran precisión y considera los pasos que a continuación se indican:
a) Montar cilindro patrón entre centros. No deben quedar holguras.
b) Instalar un reloj comparador en una base porta reloj magnética
c) Fijar el conjunto, al carro transversal. Este ubicado en un extremo de la pieza
d) Con el carro transversal avance para dar una tensión previa al comparador.
e) Poner reloj comparador, en cero
f) Girar volante del carro longitudinal para avanzar hasta el extremo opuesto de la
pieza

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g) Comparar las lecturas en ambas posiciones. Si son iguales, hay alineamiento.
De lo contrario, volver al punto inicial.
h) Corregir posición del cabezal móvil, en sentido requerido, en una longitud igual
a la diferencia detectada.
i) Verificar nuevamente hasta lograr diferencia cero.

Fig. 9.3 Alineamiento de centros

9.1.4 MONTAJE Y AJUSTE DE LA PIEZA ENTRE CENTROS.

1. Verificar el alineamiento de los centros
2. Ubique el cabezal móvil, de acuerdo a las dimensiones de la pieza .
3. Instale la brida en el extremo de la pieza.
4. Lubrique los centros
5. Ponga la pieza en el punto fijo y desplace la contra punta hasta que apoye la
pieza
6. Fijar el cabezal móvil a la bancada
7. Ajuste la brida con el elemento de arrastre del plato
8. Gire el volante de la contra punta presionando lo suficiente sobre la pieza y
apriete la palanca de fijación del husillo del cabezal móvil.
9. Verificar el apriete de la contra punta
10. Verificar que al girar, la brida, no golpea con el carro.

9.1.5 PREVENCIÓN DE RIESGOS APLICADA AL TORNEADO ENTRE

CENTROS.
1. Todos los preparativos se deben realizar con la máquina detenida (cortar
energía).
2. Verificar la limpieza de las partes antes del montaje.
3. Para evitar vibraciones, la pínula, no debe sobresalir mucho.
4. Si existen vibraciones, variar velocidad de corte, avance y profundidad.
5. No ejercer presión excesiva sobre el centro del cabezal móvil. Regular,
desplazando la contrapunta.

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CAPÍTULO X
TORNEADO DE RADIOS Y RANURAS CON HERRAMIENTAS DE FORMAS.

10.1 FUNDAMENTOS DE LA CONSTRUCCIÓN DE RADIOS Y RANURAS CON

HERRAMIENTAS DE FORMAS.
Esta operación consiste en tallar superficies cilíndricas de formas diversas
como cuadradas, redondas(radio),en forma de V, la herramienta tiene contra forma
de la ranura. El avance de la herramienta en esta operación, es perpendicular al
eje de giro y por ello la velocidad de corte disminuye gradualmente desde la
periferia hacia el centro, la dirección de corte y la gran longitud de contacto hacen
que el avance y velocidad de corte sean reducidas, por esta misma razón, el
ancho a ranurar es limitado.

TABLA 10-1 , Torneado de Ranuras , Herramientas de Acero Rápido

 m   mm 
Material Vc   Av  
 min   rev 
Acero Extra Blando 45 0,02 – 0,05
Acero Duro 50 0,02 – 0,05
Acero Extra Duro 18 0,02 – 0,05
Acero Tratado 15 0,02 – 0,05
Fundición Dulce 25 0,02 – 0,05
Fundición Dura 18 0,02 – 0,05
Cobre – Bronce 30 0,02 – 0,05
Latón 55 0,02 – 0,1
Aluminio 150 0,05 – 0,2

METODO DE EJECUCIÓN
1. Montaje de la herramienta:
• Perpendicular al eje de giro (uso de plantilla).
• Si es posible, que la forma a ranurar quede cerca del plato
• Ubicación, altura del eje de tiro.
• Longitud al aire al mínimo.
2. Montaje de la pieza
• Requerimientos según montaje
3. Marcar la posición de la ranura
4. Ajuste del torno a velocidad adecuada.
• Velocidad y avance menores que en torneado cilíndricos.
5. Fijar el carro en posición adecuada.
6. Acercar la herramienta a la zona de trabajo.
• Poner torno en marcha y rozar la pieza.
7. Poner tambor graduado en cero (referencia).
8. Determinar giro del tambor para obtener la profundidad total
9. Comience el corte
• Aplique fluido de corte abundantemente
10. Verificar medidas

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OBSERVACIONES:
En caso de superficie de corte muy amplia, mover la herramienta
lateralmente en ambos sentidos (según el perfil),al tiempo que penetra sobre el
material, otra alternativa es desbastar previamente la ranura.

10.2 TÉCNICAS DE AFILADOS Y CONTROL DE FORMAS CON PLANTILLAS.

Las herramientas son afiladas en dimensiones y formas de acuerdo al tipo de
ranura, por esta razón indicaremos un procedimiento general, que habrá que
adaptar a cada caso.
1. Esmerile el extremo de la herramienta hasta obtener el ancho de la
ranura.
Verificar medidas.
2. Esmerilar forma de la herramienta.
Uso de plantillas
3. Esmerilar ángulo de incidencia.
En herramientas de ranura cuadradas:
• Flanco filo principal
• Flanco incidencia lateral.
En herramientas radios:
• Girar gradualmente la herramienta, para generar el ángulo de incidencia en
todo el torno.
4. Eliminar rebabas con una piedra (esmeril) de asentar.

OBSERVACIONES:
1. Usar elementos de seguridad
2. El ángulo de ataque tendrá un valor de 0°; de otro modo variaría la forma de
herramienta.
3. Los reafilados considerarán solo trabajar sobre la superficie de ataque. Esto es
especialmente importante en herramienta de perfil constante (por fabricación).
4. Se prefiere que la muela trabaje contra el filo principal.
5. Usar abundante refrigeración. Si no se dispone de refrigeración continua, mojar
frecuentemente la herramienta.
6. Con experiencia el operador será capaz de realizar las operaciones 2 y 3 en
forma simultanea.

10.3 SELECCION DE VELOCIDAD DE CORTE ADECUADA.

La velocidad de corte es un parámetro que se determina experimentalmente.
La tabla 10 – 1 presenta un resumen tanto de velocidad como de avances.

Problema:
Seleccione la velocidad de corte para construir una ranura de 2mm de
profundidad en una pieza de aluminio de diámetro igual a 50 mm. La herramienta
es de acero rápido.
Según tabla 10-1:
Vc = 150 m/mim.

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CÁLCULO DE LAS RPM NECESARIAS

1000 ⋅ Vc
N=
π ⋅D

Reemplazando Vc y D ;

1000 ⋅ 150
N= = 954,92( R.P.M )
π ⋅ 50

Según Fig. 3 - 1
N = 900 (disponible en la máquina ), Por lo tanto la Vc real será menor que la
recomendada.

10.4 USO DE HERRAMIENTAS DE FORMA PARA RADIOS Y RANURAS.

10.4.1 RANURAS CUADRADAS:

Se pueden realizar en el extremo de una sección que se va a roscar, de modo que
la herramienta tenga salida, si la ranura se construye contra un reborde, permite
que la pieza correlativa ajuste en forma correcta (a escuadra), esta aplicación
también es útil al rectificar cilíndricamente ya que la muela trabaja en forma
completa sin tocar el escalón.

Fig. 10-1

10.4.2 FORMA DE RADIO CÓNCAVAS: Se pueden usar para las mismas

aplicaciones que las cuadradas, además se pueden utilizar para el mecanizado de
ranuras para anillos “O”, en una esquina, la ranura elimina el canto a 90°,
reforzando la pieza donde se podría fracturar, por la concentración de esfuerzos.

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10.4.3 FORMAS DE RADIOS, CONVEXOS: Mediante este tipo de herramientas
se pueden fabricar mangos, bolas o piezas con redondeamientos, generalmente
las piezas se trabajan para facilitar su manejo, para obtener buen aspecto o
conseguir una mejor guía de apoyo (fig. 10-2).

Fig. 10.2

CAPÍTULO XI
APLICACIÓN DE TOLERANCIAS Y AJUSTES EN EL TORNEADO.

11.1 PLANOS ACOTADOS CON TOLERANCIAS Y AJUSTE.

Consideremos el plano, simplificado, que muestra la Fig. 11.1

Fig. 11.1

El análisis de la figura nos permite obtener el siguiente resumen:

• La dimensión nominal de los diámetros es 20 mm.

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• Tolerancia de las piezas, dada la imposibilidad de lograr medidas exactas, se
asigna una tolerancia , es decir, un margen de diferencia.
• La tolerancia tiene dos límites, una discrepancia superior y otra inferior.
• La tolerancia tiene una ubicación o posición, respecto de la cota nominal o línea
cero.
Estas posiciones son designadas por letras, en este caso:
a) Posición “g” para el eje (minúscula)
b) Posición “H“ para el agujero ( mayúscula).

La tolerancia dependerá de la magnitud y calidad de las piezas. En el

ejemplo la calidad es 6 para el eje y 7 para el agujero, en función de sus calidades,
las tolerancias de ambas piezas serán distintas pero debe existir coherencia entre
ellas, a fin de que la piezas puedan ensamblarse, este ensamble o ajuste facilita la
íntercambiabilidad. según como se ajusten las piezas después del montaje
resultará:

1. Ajuste móvil: Los campos de tolerancia no se interfieren, existe movilidad entre

las piezas.

Fig. 11.2 Ajuste móvil

2. Ajuste indeterminado: Los campos de tolerancia se interfieren parcialmente,
por lo que puede producirse movilidad o apriete entre las piezas.

Fig. 11.3 Ajuste indeterminado

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3. Ajuste a presión: Los campos de tolerancia se interfieren de tal modo que se
producirá siempre un apriete.

Fig.11.4 Ajuste Fijo

Existen dos sistemas de ajuste normalizado:

1. Agujero único: Se toma como referencia un agujero H .El ajuste se logra

asignando tolerancia al eje.

Fig.11.5 Sistema Agujero único

2. Eje único: Se toma como referencia un eje h. El ajuste se logra asignando

tolerancia al agujero.

Fig.11.6 Sistema Eje Único

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 Los valores de tolerancia y la ubicación de ella, respecto de la línea cero, se
encuentra determinados y tabulados, para cada dimensión ,según las 18 calidades
establecidas por la Norma ISO.

11.2 RELACIÓN ENTRE CALIDADES SUPERFICIALES Y LAS TOLERANCIAS:

Al igual que las dimensiones, también la superficies de las piezas reales difieren de
su forma geométrica teórica. La calidad de la superficie se proyecta según la
función que ha de realizar la pieza y determina el comportamiento, por ejemplo
frente a corrosión, estanqueidad, lubricación, fricción y deslizamiento, el
comportamiento frente al desgaste y las propiedades del ajuste.
Un criterio para la medición de rugosidad es Ra, valor medio aritmético de la
rugosidad.

Tabla 11-2 Rugosidad media

Clase de Rugosidad Rugosidad Media ; Ra (μm)

1 0,025
2 0,05
3 0,1
4 0,2
5 0,4
6 0,8
7 1,6
8 3,2
9 6,3
10 12,5
11 25
12 50

No existe una dependencia estricta entre la profundidad de la rugosidad y

las tolerancias ISO, una pieza puede tener gran tolerancia de medida pero
necesitar una pequeña rugosidad para obtener buenas propiedades para un fin
específico, sin embargo las pequeñas tolerancias solo tienen sentido en
condiciones de pequeña rugosidad, el acabado superficial depende de factores
como geometría de la herramienta, avance, velocidad de corte, facilidad de
maquinado del material, uso de fluidos de corte, manejar estos factores
óptimamente, será el modo más efectivo de lograr una gran calidad superficial.

EMPLEO DE FLUIDOS DE CORTE: Un fluido de corte apropiado debe cumplir con

las siguientes características, con el objeto de obtener buenas superficies:
1.-Lubricación
2.-Capacidad de enfriamiento
3.-Estable

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 La elección debe considerar además otros aspectos relacionados con la
seguridad del operario y mantenimiento del equipo, en torneado los fluidos de corte
más utilizados son:

1. Aceite Solubles : que forman una emulsión con agua, que permiten manejar su
capacidad lubricante y refrigerante, según la concentración.
2. Aceites minerales : Tienen buenas propiedades lubricantes pero a bajas
cargas, apropiados para materiales no ferrosos.
3. Aceites de extrema presión (E. P.): Son aceites minerales con aditivos como
azufre y cloro, mejorando su capacidad de carga.

EMPLEO DE MICROMETROS DE EXTERIOR: A medida que las tolerancias son

más estrechas debemos seleccionar instrumentos de control cada vez más
precisos. La selección del instrumento debe considerar:

1. Sistema de graduación.
2. Rango.
3. Precisión.

SISTEMA METRICO
• GP = 0,01 (mm) cuando tiene un nonio
• GP = 0,001 (mm) si el instrumento es de doble nonio.

Por su mayor precisión, los rangos de fabricación van de 25 en 25 mm.

Ejemplo: 0 – 25 mm-
25 – 50 mm.
50 – 75 mm.

SISTEMA INGLES
Grado de precisión; GP = 0,001” con un nonio
GP = 0,0001” con doble nonio
Rangos: 0” – 1”
1” – 2”

TÉCNICA DE MEDICION: Considera los siguientes pasos:

1. La pieza debe estar pulida y limpia
2. Los tope de medición deben estar abiertos a una longitud mayor que aquella a
medir.
3. Ajustar tope fijo sobre la pieza
4. Ajustar tope móvil contra la pieza, al final actúe sobre el mecanismo de
trinquete para lograr la presión adecuada.
5. Fije el husillo actuando sobre el freno
6. Realizar la lectura
7. Soltar freno, abrir tope móvil y retirar.

PRECAUCIONES
1. Verificar el instrumento (calibre)

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2. Considerar que pieza e instrumento deben estar a temperatura de
referencia.
3. No se deben medir piezas en movimiento.

Fig. 11.5 Medición con micrómetro

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CAPÍTULO XII
ROSCADO CON HERRAMIENTAS DE CORTE.
12.1 ROSCAS PARA LA TRANSFORMACIÓN DE MOVIMIENTO

12.1.1 DEFINICIÓN DE ROSCA

Arista helicoidal, de sección uniforme, formada en el exterior o en el
interior de un cilindro o cono, como consecuencia la rosca debe ser más maciza
que las triangulares y por ende de un mayor paso. Un paso amplio, técnicamente,
es recomendable de lograr usando varias entradas, ya que las roscas no resultan
de gran profundidad la pieza, tornillo o tuerca no resulta debilitada.
12.1.2 FINALIDAD DEL ROSCADO: El objetivo del roscado, es generar piezas
que permitan cumplir con las funciones siguientes:
1. Fijación de piezas
2. Hermeticidad
3. Transmisión de movimiento
Los dos primeros tipos corresponden a perfiles triangulares,
diferenciándose por la magnitud del paso, relativamente pequeño, en comparación
con el tercer grupo, en las roscas de transmisión de movimiento encontramos los
perfiles cuadrados, trapecial, diente de sierra y redonda.

NÚMERO DE ENTRADAS
Se refiere a cada de las roscas talladas sobre el cilindro base.

Fig.12-1 Número de
Entradas de una rosca

12.2 CLASIFICACION DE LAS ROSCAS DE TRANSMISION DE MOVIMIENTO.

1.-ROSCA DIENTE SIERRA.
Se utiliza para roscas solicitadas en un solo sentido como por ejemplo
plantillas de guía para tallado de roscas en torno revolver y tornos automáticos,
pinzas de sujeción en tornos y fresadoras.

Fig.12-2 Rosca Diente de Sierra

NOMENCLATURA ROSCA DIENTE DE SIERRA

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P :paso,normalizado
de : diámetro exterior
dm:diámetro medio
dn :diámetro del núcleo
f :ancho de la cresta f = 0,26384x P
e :juego e = 0,11777xP
d :altura de la rosca d = 0,86777xP
g : altura de contacto g = 0,75xP
h :semi altura h = 0,341xP
r : radio r = 0.12427xP

2.-ROSCA MODULAR

Se utiliza básicamente para la construcción de tornillo sin fin Para este efecto el
paso se calculará en función del módulo y el paso del tornillo patrón.

P=πm π = 22/7 = (19x21)/127

Tren de ruedas para la construcción de la rosca;

C = Pr = π m
C” Ptp Ptp

El filete tiene forma trapecial, correspondiente al perfil de la cremallera;

Fig.12-3 Rosca modular

La figura 12-3, muestra las dimensiones para la rosca correspondiente al

modulo 1, para otros valores, multiplicar por el módulo correspondiente. El tornillo
sin fin se emplea en conjunto en una rueda helicoidal con el objetivo de reducir el
movimiento.

En la fig.12-3 A y B están unidos por una línea recta a 20º.

Paso de una hélice = π m x ne ne = número de entradas.

M = módulo
3.-ROSCA TRAPECIAL
Su perfil es el de un trapecio de 30º y que permite trabajar con
solicitaciones en ambos sentidos.

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 Fig.12-4
Rosca trapecial

12.3 NOMENCLATURA DE LA ROSCA

d = 0,5xP + a e=0,5xP+2 x a – b
f=0,634xP- 0,536d
T=0,933xP c=0,25xP

a : 0,25mm para pasos de 3 a12mm

0,50mm en pasos de 14 a 26mm.

b= 0,5mm para pasos de 3 a 4mm.

0,75 en pasos se 5 a 12mm.
1,5 en pasos de 14 a 26mm

EJEMPLO
Calcular todas las dimensiones para rosca trapecial de D= 28mm y
P= 5mm y ne =1.
SOLUCIÓN:
De tabla: a=0,25 mm y b=0,75 mm;

Reemplazando;
c=0,25x5=2,5mm
d=0,5x5+0,25=2,75mm
e=0,5x5+2x0,25-0,75=2,25mm
f=0,634x5-0,536x2,75=1,628mm.

CONSTRUCCIÓN DE ROSCA TRAPECIAL

DATOS:
D = 22mm
Pf = 4 (n =2)

1.-Montaje herramienta entallar.

Altura al eje de giro .
Ancho herramienta ;levemente inferior al ancho final (= 0,12mm).
Eje de la herramienta perpendicular al eje de giro.
2.-Montar pieza entre centros.
Verificar alineamiento de centros.

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3.-Ajustar parámetros técnicos.
RPM en cabezal motriz.
Avance en caja Norton.
4.-Rozar herramienta con materiales.
Poner tambor en cero.
5.-Dar primera pasada.
Verificar el paso
6.-Dar pasadas sucesivas hasta finalizar.
7.-Realizar proceso de división.
8.-Repetir pasos del 4 al 6.
9.-Montar herramienta trapecial
Filo de herramienta a la altura del eje de giro.
Verificar perpendicularidad entre ejes pieza-herramienta.
11.-Referenciar
Tambor en cero.
12.-Verificar paso.
13.-Dar pasadas necesarias hasta terminar (una entrada ).
14.-Realizar proceso de división.
15.-Repetir pasos 11 a 13.

Para pasos amplios se pueden construir ambos flancos por separado con
dos herramientas o una herramienta más angosta.

PROCESO DE DIVISIÓN: Para pasar de una entrada a otra es posible utilizar

tres métodos:

1.-Desplazar el Charriot una distancia igual al Paso entre filetes, estando el

Charriot en 0º . (Paralelo al eje de giro, para comenzar la siguiente entrada).

2.- a) Dividir rueda conductora, (lira), por el número de entradas, marcando

las puntos.
b) Marcar referencias en rueda intermedia y conducida: ejemplo:3 div.
c) Retirar la intermedia.
d) Girar la conductora (plato), hasta que la marca siguiente ocupe el lugar de la
primera.
e) Colocar nuevamente la intermedia de modo que A y B ocupen el mismo
lugar.
f) Hacer nueva entrada
g) Para entrada siguiente repetir proceso.

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 Fig.12-5 Juego de ruedas Lira

3.-Usar dispositivo divisor instalado en la lira para el cambio a una nueva entrada,
si el torno dispone de el, aflojar, retirar el anillo A y girar la conductora hasta que la
referencia coincida con el número deseado, apretar anillo A.

Giro conduc. = Nº dtes. Internos

Nº de entradas

Fig. 12-6 Dispositivo Divisor

12.4 DISEÑO DE LA HERRAMIENTA.

Como el paso de este tipo de roscas es amplio se debe prestar especial
atención al esmerilado de los ángulos de ataque e incidencias, si uno de los
ángulos de ataque es negativo, ejerce un efecto especialmente desfavorable,
sobre todo a medida que aumenta el ángulo de la hélice.
Para ángulos de hélice menores de 12º la arista de corte es horizontal
generando un ángulo de ataque positivo y otro negativo. Sin embargo se puede
mejorar esmerilando el ángulo de ataque negativo.

Fig.12-7 Geometría de herramienta trapecial

Para ángulos de hélice mayores de 12º, la arista de corte debe ser
perpendicular al flanco del filete generando ángulos de ataque iguales (cero ), una
herramienta redonda facilita el giro a voluntad para establecer esta relación. El
ángulo de incidencia lateral debe ser igual al ángulo de la hélice de la rosca,
conservando los juegos laterales.

12.5 SISTEMAS NORMALIZADOS DE ROSCAS TRIANGULARES.

12.5.1 ROSCA WHITWORTH:

• Su perfil, corresponde a un triángulo isósceles cuyo vértice tiene un ángulo de
55º .

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• El paso se obtiene dividiendo 1" por el Nº de hilos, (roscas), que existen en una
pulgada, (normalizado).
• Su diámetro exterior se encuentra normalizado, en pulgadas.
• Existen dos tipos, normal y fina, en ésta ultima se mantienen las formas,
disminuyendo su paso y por tanto sus dimensiones.
• El vértice y la raíz de la rosca son redondeados, por lo que teóricamente no
presenta juego con la tuerca.

55º

Fig.12-8 Rosca Whitworth

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12.5.2 ROSCA METRICA.
• Su perfil corresponde a un triángulo equilátero, cuyo vértice tiene 60º.
• El diámetro nominal se encuentra normalizado al igual que el paso, en
milímetros.
• Se distinguen dos tipos, normal y fina, la rosca fina difiere de la normal en su
paso, que es más pequeño, y también sus dimensiones.
• El vértice de la rosca es achatado y la raíz redondeada, existiendo juego con la
tuerca.

60º

Fig.12-9 Rosca Métrica

12.5.3 ROSCA UNIFICADA.

• Su perfil es un triángulo equilátero , con un vértice de 60º, redondeado. La raíz
de rosca, es también redondeada.
• El diámetro exterior, (nominal), se encuentra normalizado en pulgadas.
• A cada diámetro normalizado le corresponde un determinado número de hilos
por pulgada.
• El paso se obtiene al dividir 1" por el Nº de hilos, por pulgada,
correspondiente.
• Se clasifican en normal y fina. Esta última tiene un paso y dimensiones
menores.

60
º

Fig.12-10 Rosca Unificada

12.6 DEFINICIONES:
Diámetro exterior: Corresponde al diámetro mayor del tornillo, que es el que
está normalizado.
• Diámetro del núcleo: Es el diámetro menor de la rosca medido en la base del
filete en el tornillo.

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• Paso : Distancia medida paralelamente al eje entre dos puntos idénticos de dos
filetes consecutivos.
• Angulo de los flancos: Es el ángulo incluido entre los lados de la rosca.
• Radio : Magnitud del radio que enlaza dos flancos de una rosca.
• Altura: Corresponde a la profundidad de la rosca, es decir, a la distancia
perpendicular al eje, entre la cresta y la raíz de una rosca.
• Diámetro de la tuerca : Corresponde al diámetro medido en la base del filete
en la tuerca.
En las siguientes tablas se indican los diámetros de la broca para perforar la
tuerca de acuerdo al diámetro normalizado de la rosca.

D Nº de hilos por Diámetro

iámetro nominal pulgada Broca
(Pulg.) (mm)
1/16 60 1,2
3/32 48 1,9
1/8 40 2,6
5/32 32 3,2
3/16 24 3,75
7/32 24 4,5
1/4 20 5,1
9/32 26 6,2
5/16 18 6,6
3/8 16 8
7/16 14 9,4
1/2 12 10,5
9/16 12 12,5
5/8 11 13,5
11/16 11 13,5
3/4 10 16,5
7/8 9 19,5
1 8 22,5
1 1/8 7 25
1 1/4 7 28
1 3/8 6 31

TABLA 12 - 1 ROSCA WHITWORTH

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Diámetro Paso Diámetro
nominal (mm) Broca
(mm) (mm)
1 0,25 0,70
2 0,40 1,60
3 0,50 2,50
4 0,7 3,3
5 0,8 4,2
6 1 5
8 1,25 6,7
10 1,5 8,4
12 1,75 10
14 2 11,75
16 2 13,75
18 2,5 15,25
20 2,5 17,25
22 2,5 19,25
24 3 20,75
27 3 23,75
30 3,5 26
33 3,5 29
36 4 31,5
39 4 34,5

TABLA 12 - 2 ROSCA METRICA

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BIBLIOGRAFÍA

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