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Introducción
Los procesadores de alimentos hoy en día tienen una miríada de responsabilidades, muchas de las cuales definen la
habilidad de una compañía de tener éxito en un mercado competitivo, cuyas expectativas a menudo están ligadas a la
calidad, productividad y rentabilidad. Pero más importante que estas expectativas es la responsabilidad de una compañía y
todos sus empleados de asegurar que sus productos no presenten un riesgo a la salud del consumidor. Hoy en día, la manera
más exitosa de lograr esto es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés).
“HACCP es un enfoque sistemático para evaluar los riesgos de un producto, insumos o proceso y determinar los controles
necesarios para eliminar o minimizar este riesgo a niveles aceptables.”
HACCP ha sido utilizado por empresas de alimentos desde 1959, cuando el Dr. Howard Bauman de Pillsbury desarrolló el
concepto para NASA (Administración Nacional de Aeronáutica y el Espacio). Hoy, el USDA (Departamento de Agricultura
de los Estados Unidos) y la FDA (Administración de Alimentos y Drogas) requieren y regulan el HACCP para sectores
específicos de la industria alimenticia. Estos incluyen carnes, aves, pescados, mariscos y jugos, mientras también existen
requerimientos similares para la industria de productos enlatados de baja acidez. La experiencia, así como la ciencia,
le ha enseñado a la industria que históricamente los productos en estos sectores han representado el mayor
riesgo a los consumidores. Aun en sectores donde no se requiere la implementación de un Programa
HACCP, el mismo es igualmente útil y significativo para esos procesadores de alimentos, porque sirve como
herramienta para el desarrollo de controles que promueven la seguridad del consumidor. Además, un Programa
HACCP correctamente implementado es necesario para crecer y competir en el mercado global actual.
A través de los años, HACCP ha evolucionado y consecuentemente es posible que algunos de sus colaboradores
no conozcan claramente sus requerimientos ni estructura. Este boletín delineará los principios de HACCP y proveerá
información práctica sobre las actividades involucradas en el desarrollo, implementación y mantenimiento de un programa
exitoso. Un glosario de términos comunes de HACCP está incluido en la Tabla I.
Tabla 1 Monitoreo contínuo: Colección y documentación
Términos Comunes en HACCP ininterrumpidas de datos, tales como temperatura en un
Acción correctiva: Procedimiento que se sigue cuando registrador de gráfico de banda (Strip Chart).
ocurre una desviación.
Niveles objetivos: Criterios que son más estrictos que
Árbol de decisiones: Una serie de preguntas para los límites críticos y que son usados por un operador
determinar si una medida de control es un PCC. para reducir el riesgo de una desviación.
Control: (a) Manipular las condiciones de una operación Peligro: Una propiedad biológica, química o física que
para mantener cumplimiento con los criterios establecidos. puede causar que un alimento sea peligroso para su
(b) La condición bajo la cual los procedimientos correctos consumo.
se siguen y los criterios se cumplen.
Plan HACCP: El documento escrito basado en los
Criterio: Un requerimiento en que se puede basar una principios HACCP y que delinea los procedimientos
opinión o decisión. a seguir para asegurar el con- trol de un proceso o
Desviación: Falta de cumplir con un límite crítico. procedimiento específico.
Equipo HACCP: El grupo de individuos responsables por Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o
desarrollar un plan HACCP. procedimiento en que se puede aplicar control y prevenir,
Gravedad: La seriedad de un peligro. eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro de
Ingrediente susceptible: Un ingrediente reconocido por su inocuidad alimenticia.
asociación con un peligro y por el cual existen motivos de Riesgo: Un cálculo de la probabilidad y gravedad de un
preocupación. peligro.
Límite crítico: Un criterio mensurable basado en la Validación: El uso de métodos, procedimientos
ciencia, con el cual se tiene que cumplir para cada punto o pruebas - además de los que se usan en el monitoreo y
crítico de control. verificación - para confirmar que el Programa HACCP es
Monitorear: Realizar una serie programada de efectivo.
observaciones o medidas para evaluar si un PCC esté Verificación: El uso de métodos, procedimientos
bajo control y para producir un registro preciso para su o pruebas - además de los que se usan en el monitoreo
futuro uso en la verificación. - para determinar la conformidad de los resultados del
procedimiento HACCP con el plan.
Una respuesta más extensiva a la pregunta, “¿Qué es HACCP?” es: HACCP es un enfoque sistemático para evaluar los
posibles riesgos asociados con un producto y determinar los controles necesarios para eliminar o minimizar el riesgo de que
éstos causen una enfermedad o daño. Como con cualquier apropiada definición de HACCP, esta declaración se enfoca en
los asuntos relacionados con enfermedades o daños (i.e. la inocuidad alimenticia) y aborda las actividades involucradas en
el desarrollo de un Programa HACCP. Los siete principios de HACCP, listados abajo, sirven como una guía para organizar las
actividades necesarias para desarrollar y mantener un Programa HACCP.
1. Realizar un análisis de peligros
2. Identificar puntos críticos de control
3. Establecer límites críticos
4. Establecer requerimientos de monitoreo
5. Establecer acciones correctivas para desviaciones
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Mantener documentación y registros
El Papel de los Programas de Prerrequisito
Antes de desarrollar e implementar un Programa HACCP, se anticipa
que ciertos otros programas ya se han implementado. Estos incluyen los
requerimientos de calidad, procedimientos operacionales y programas de
prerrequisito. Bajo un Programa HACCP reglamentado, los programas de
prerrequisito se conocen como Procedimientos Operacionales Estándar de
Sanidad (SSOPs, por sus siglas en inglés). Los requerimientos de los SSOPs
se pueden satisfacer mediante los siguientes siete programas:
1. Programa de Sanidad
2. Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
3. Programa de Control de Plagas
4. Programa de Control de Químicos
5. Programa de Quejas de Clientes
6. Programa de Retiro y Rastreabilidad de Productos
7. Programa de Control de Materiales Alergénicos
Programa de Sanidad
Es probable que un Programa de Sanidad bien desarrollado incluya un Plan Maestro de Limpieza (MCS, por sus siglas en inglés)
para rastrear la limpieza periódica, una lista de tareas diarias de limpieza, procedimientos detallados de limpieza, utensilios de
limpieza identificados y segregados, revisiones de concentraciones de químicos, evaluación de post-limpieza y capacitación.
Es importante educar al personal de la compañía sobre los tipos de microorganismos que están asociados con productos y
ambientes específicos. Fuentes externas, incluyendo el Internet, proveedores o consultores, pueden ser útiles para obtener esta
información técnica.
Peligros químicos
Los peligros químicos incluyen químicos que ocurren naturalmente, químicos agregados intencionalmente, químicos
agregados accidentalmente o no intencionalmente y los alérgenos. Las toxinas, tales como micotoxinas (ej. aflatoxina
en manís) o toxinas de mariscos, son químicos de ocurrencia natural. Químicos agregados intencionalmente
incluyen conservantes, aditivos nutritivos o colorantes, y son permitidos en límites especificados bajo las BPM.
Químicos agregados accidentalmente o no intencionalmente son aquellos que no deberían estar presentes en
el producto, tales como plaguicidas, plomo, arsénico, sanitizantes y lubricantes. Para algunos de estos químicos
se permiten ciertos niveles, si son usados apropiadamente para contacto incidental. Los alérgenos son proteínas provenientes
de productos alimenticios que provocan una reacción del sistema inmunológico y que potencialmente pueden resultar en
reacciones severas, tales como choque anafiláctico, en una persona alérgica. Los ocho alérgenos reconocidos en los EE.UU.
fueron listados previamente en este boletín.
Peligros físicos
Los peligros físicos son objetos extraños, tales como vidrio, plásticos duros, madera, metal, joyas y piedras, que pueden causar
un daño si se consumen. Excluida de esta categoría es la materia natural que se anticiparía estar presente en un producto,
tal como un hueso en una pierna de pollo o una semilla en una cereza. En general, los productos agrícolas crudos tienden a
contener más peligros físicos que los ingredientes procesados.
Hay que establecer límites críticos para cada PCC. Para el control de peligros biológicos, el tiempo y temperatura necesarios
para matar o controlar el crecimiento (de microorganismos) deben ser determinados. Para los peligros físicos, el tamaño de
la malla o filtro, la fuerza de atracción del imán o la susceptibilidad del detector de metales definiría el límite crítico. Si no
se puede obtener una medida para un PCC, probablemente no es un verdadero PCC. Para eliminar o minimizar peligros,
es imperativo que las herramientas y medidas necesarias para medir cada límite crítico estén disponibles para los que son
responsables por el monitoreo de los PCC.
Como parte del currículum formativo de HACCP, este año presentamos dos seminarios presenciales:
FSPCA: Controles Preventivos de Alimentos para Humanos y cómo Integrar a HACCP en Conformidad con FSMA : Un
seminario que integra las regulaciones de FSPCA y la forma como HACCP se puede integrar para el cumplimiento de
FSMA y poder exportar.
Taller HACCP y sus Programas de Prerrequisito: Las evaluaciones proporcionadas después del curso por los asistentes
señalan que este curso ha sido de gran ayuda en la implementación efectiva del programa HACCP en sus plantas.
¡Le invitamos a acompañarnos a los seminarios presenciales durante 2018! Si por cuestiones de tiempo o distancia,
no puede asistir a nuestros seminarios presenciales, le recomendamos revisar nuestra oferta en línea: tiny.cc/
laboratoriodeaprendizaje
Si requiere de mayor información, contacte a nuestros ejecutivos de atención al cliente al 01-800- 300- 5608 en
México o por correo electrónico: aiblatinamerica@aibonline.org
Los métodos para el monitoreo de los PCC deben ser establecidos, y los
procedimientos desarrollados deben identificar claramente lo que se está
monitoreando. Esto puede ser el detector de metal y el mecanismo de
rechazo, la temperatura interna del producto, la temperatura del horno,
la integridad de las mallas, el pH del producto, etc. Los procedimientos
para la prueba de un PCC tienen que identificar cuales herramientas serán
necesarias y si la prueba se realizará mientras la línea está operando o no.
En caso de que la verificación identifique alguna ocasión que la frecuencia de monitoreo o la documentación no ha seguido
el plan, hay que llenar un informe de desviación. A menos que se haya excedido un límite crítico, no es necesario retener el
producto. Sin embargo, hay que implementar y documentar medidas correctivas para prevenir una repetición de la situación.
Mantener Documentación y Registros
El último paso en establecer un Programa HACCP es mantener la
documentación y los registros. A menudo, los empleados atareados
de una planta de alimentos enfrentan la idea de documentación
con resistencia. Sin embargo, la documentación es una necesidad
absoluta. Es el medio por el cual se provee la prueba que el plan
HACCP se ha implementado y seguido. La documentación no tiene
que ser excesivamente voluminosa o requerir mucho tiempo para ser
completa. De hecho, las opiniones de los usuarios con respeto al diseño
de los formularios pueden ser muy beneficiosas, ya que los usuarios
frecuentemente pueden proveer perspectivas que contribuyen a la
eficiencia y claridad.
Los registros mantenidos para propósitos de HACCP deben ser tratados como documentos jurídicos. Deben ser documentados
con tinta y se debe evitar usar tinta blanca, rayar o escribir comillas u otros símbolos parecidos. Si hay que hacer un cambio,
se debe trazar una sola línea por el apunte incorrecto. Entonces, se debe documentar la información correcta y la persona
que hizo el cambio debe fechar el apunte y firmarlo con sus iniciales. Fechas y firmas se deben proveer para cada actividad de
monitoreo y verificación. Registros electrónicos también son aceptables siempre y cuando estén protegidos con contraseñas.
Validación
Aunque la validación formalmente no es uno de los siete principios
de HACCP, sí es un aspecto muy importante del desarrollo inicial
y mantenimiento continuo de un Programa HACCP. A veces existe
confusión entre la validación y verificación. En habla común, uno
puede usar los dos términos intercambiablemente, pero en el
contexto de HACCP, son actividades distintas. El propósito de la
verificación es asegurar que se siga el plan HACCP escrito. Por
otra parte, el propósito de validación es confirmar que el plan
HACCP controle los peligros efectivamente.
Las actividades de validación pueden incluir la recopilación de datos científicos, pruebas del producto terminado e
implementación de auditorías por entes independientes. La validación anual a menudo incluye una revisión del plan escrito
por el equipo HACCP para asegurar que todos los peligros y controles apropiados se hayan identificados y que todos los
ingredientes y pasos del proceso del plan estén de acuerdo con las actividades de la planta. El equipo HACCP también debe
revisar las quejas de clientes / consumidores relacionadas con la inocuidad alimenticia para determinar cuáles cambios en
el plan HACCP pueden ser necesarios para evitar una repetición.
Resumen
Un Programa de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) provee una manera organizada y sistemática
para evaluar los peligros y riesgos de inocuidad alimenticia y establecer los controles correspondientes. Un plan HACCP
exitoso se basa en siete actividades principales y se desarrolla con la contribución de un equipo multidisciplinario, el
cual incluye a los usuarios del plan. Combinado con programas de prerrequisito robustos y con el apoyo de todos los
empleados operando bajo el principio de mejora continua, HACCP es un método comprobado, aunque no perfecto, para
asegurar que los productos alimenticios sean inocuos para el consumidor. Cualquier procesador de alimentos interesado
en 1) permanecer competitivo, 2) mantener su buen nombre y 3) proteger la salud de sus consumidores debe contar con un
Programa HACCP exitoso para apoyar estos tres objetivos.
Le ayudaremos a lograr un plan HACCP bien administrado y a implementar sus programas de prerrequisitos para controlar
los peligros microbiológicos, químicos y físicos que prevengan la contaminación de los productos alimenticios.
La acreditación HACCP de AIB es un proceso, y para hacerlo más ágil ofrecemos los siguientes servicios:
• Educación en Inocuidad Alimentaria : ofrecemos Seminarios Públicos, Cursos Privados y Educación en línea.
• Revisión a fondo de su Manual HACCP.
• Ayuda de expertos para implementar sus Programas de Prerrequisito – la base de un sistema de
seguridad alimentaria exhaustivo.
• Formularios para ayudarle a desarrollar y mantener con facilidad su propio programa HACCP.
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