Descripción general del torno

El torno es una máquina herramienta, es decir, una máquina que está diseñada para darle forma a piezas metálicas para
que puedan ser utilizadas con un propósito muy específico. En este sentido, el torno paralelo es una de las maquinas
herramientas más populares y antiguas, las cuales se utilizan para realizar una gran cantidad de trabajos, generalmente en
pequeños talleres y centros de reparación.

El torno funciona única y exclusivamente para piezas de revolución. Entonces, partiendo de una pieza de metal u otro
material se puede obtener una pieza con una forma específica y totalmente simétrica. La pieza inicial se coloca en un
cabezal giratorio, de forma que una pieza de corte se mueva en varias direcciones eliminando material y dejando la forma
deseada. Este proceso se llama desprendimiento de viruta.

La herramienta de corte del torno va montada en una serie de rieles que se mueve en la misma dirección que el eje de
simetría de la pieza, es decir, se mueve en un eje paralelo al eje X. por otra parte, en estos rieles también podemos
conseguir un carro móvil que se mueve en el eje Z, es decir, un eje perpendicular al eje de simetría.

Las herramientas de corte dependerá de la acción que se quiera realizar: centrado, ranurado, refractado, centrado, roscado,
entre otras. Entonces, para realizar cada una de estas operaciones se deben utilizar una serie de accesorios que permiten
conseguir una mayor cantidad de formas para las piezas que se van a mecanizar.

Para cada una de estas operaciones se necesita realizar un procedimiento muy específico, siguiendo las normas de
seguridad y asegurándose de realizar el procedimiento más eficiente posible. Para cumplir con el objetivo antes
mencionado es necesario conocer cuál es el régimen de corte, lo cual es una serie de parámetros que permiten que el
proceso sea lo más rápido posible y que se pierda la menor cantidad de material.

Tipos de torno

Existen varios tipos de torno, cada uno con funciones diferentes, entre los cuales destacan los siguientes:

 Torno paralelo: uno de los más populares y antiguos. Se utiliza para piezas pequeñas en trabajos puntuales,
generalmente en talleres de mantenimiento.
 Torno copiador: torno operado con un dispositivo hidráulico y electrónico que realiza el torneado siguiendo una
plantilla. Las piezas que se producen son aquellas que tienen diferentes diámetros o que previamente fueron
forjadas y tienen material excedente.
 Torno revolver: torno especial cuya característica única es que permite realizar varias operaciones al mismo
tiempo, con la finalidad de disminuir el tiempo de mecanizado.
 Torno automático: este torno realiza todo el proceso de mecanizado sin mano de obra, es decir, que incluso el
proceso de alimentación de las barras a mecanizar se realiza de forma automática.
 Torno vertical: el eje de simetría de este torno es totalmente vertical y es utilizado para mecanizar piezas de gran
tamaño, las cuales son sujetadas por un plato horizontal, de forma que no se hace uso de un punto giratorio.
 Torno CNC: torno de muy buena precisión, el cual es dirigido por control numérico por computadora. Tienen una
gran capacidad de producción y es rentable para piezas de gran tamaño.

Partes del torno paralelo

El torno está conformado por las siguientes partes

 Bancada: representa la base de la máquina y es donde se encuentran todas las partes que conforman el torno.
Generalmente se obtiene por fundición.
  Guías de la bancada: estas son guías paralelas al eje de simetría que permiten que se mueva el carro longitudinal y
transversal del torno. Están rectificadas y suelen ser de acero o de otro material endurecido.
 Carro: este es un conjunto de partes que controlan el movimiento de la herramienta de corte. Esta constituido de:
 Carro longitudinal
 Carro transversal
 Carro orientable
 Porta herramientas: es una base apoyada en una plataforma giratoria en el carro principal, donde se colocan
algunos accesorios o herramientas de corte.
 Cabezal móvil: también llamado contrapunto, es una pieza localizada al contrario del cabezal fijo y se utiliza para
sujetar la pieza cuando se tornea entre puntos. También se utiliza para hacer uso de accesorios cuando se desea
realizar taladrado o centrado.
 Cabezal fijo: también llamado plato, es la zona donde se encuentra todo el mecanismo que permite el movimiento
del torno, es decir, los engranajes, arboles nervados, etc. Es en esta sección del torno que se pueden configurar las
velocidades de giro para cada operación.
 Cabezal giratorio: es la parte del torno que se utiliza para sujetar las piezas de metal que se van a mecanizar.
 Caja Norton: es el mecanismo con el que se pueden ajustar las velocidades de giro mediante palancas que
accionan un conjunto de engranes en su interior.

Accesorios

El torno tiene muchos usos, para los cuales es necesario hacer uso de diversas herramientas adicionales o accesorios que
permiten realizar alguna operación en específico de forma rápida y eficiente. Entre estos accesorios podemos encontrar
incluso algunos que permiten realizar procesos de fresado frontal, corte de chavetas, entre otras cosas. Sin embargo, los
accesorios más comunes son los siguientes:

 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo entre el cabezal y el contrapunto

 Perno de arrastre: se fija en el plato de trabajo y en la pieza, de forma que transmite el movimiento cuando la
pieza está montada entre centros
 Soporte o luneto fijo: soporta el extremo de la pieza cuando no se puede usar la contrapunta.
 Soporte o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas: ofrece la capacidad de alinear la herramienta de corte de diferentes formas.
 Plato de garras independientes: cuatro garras que actúan independientes una de la otra para sujetar las piezas de
trabajo.
 Plato de arrastre: utilizado para amarrar piezas con difícil sujeción

Herramienta de corte

Las herramientas de corte son las piezas más importantes en el torno, puesto que las mismas garantizan la calidad que va a
tener la pieza mecanizada. En este sentido, existen diferentes tipos de herramientas que se diferencian por el tipo de
operación que realizan y el material con el que están compuestas.

Según el material que se vaya a mecanizar se hace uso de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
intercambiables. La elección de qué tipo de material utilizar para la herramienta de corte dependerá del tipo de material
que se va a mecanizar y la cantidad de piezas que se van a producir, puesto que en las producciones en masa se
recomienda el uso de plaquitas intercambiables.

El filo y los ángulos de corte son muy importantes a considerar a la hora de hacer uso de las herramientas de corte.

Operaciones

Entre algunas de las operaciones que se pueden realizar con el torno podemos mencionar las siguientes:
  Centrado: esta operación consiste en eliminar material de una pieza circular, de forma que se pueda reducir el
diámetro de dicha pieza a una medida deseada. Para realizar el centrado se utiliza el carro transversal para regular
la profundidad del corte y el longitudinal para la longitud del cilindro. El cavado superficial y las tolerancias son
muy importantes, por lo que se recomienda que la herramienta de corte este muy bien alineada con el eje del
torno.
 Refractado: esta operación consiste en un mecanizado frontal que tiene la finalidad de crear un plano en la pieza,
el cual será perpendicular al eje del torno. Para realizar esta operación es necesario utilizar una velocidad de corte
adecuada, para garantizar que la herramienta de corte no se desgaste.
 Centrado: esta operación consiste en crear un pequeño orificio en uno de los extremos de la pieza a mecanizar con
la finalidad de utilizar el punto giratorio (accesorio) para sujetar la pieza para otra operación.
 Ranurado: esta operación, como su nombre lo indica, consiste en crear una ranura cilíndrica con ancho y
profundidad variables en la pieza a mecanizar. Esta operación requiere de una herramienta de corte que solo es
utilizada con esta función.
 Taladrado: esta operación consiste en crear un agujero en la pieza, de un diámetro y profundidad que dependerá
de la herramienta que se utilice. Para realizar esta operación se debe hacer uso de un accesorio en el torno llamado
punta de broca.
 Roscado: como su nombre lo indica, esta operación consiste en crear una rosca en la pieza, de forma que se pueda
utilizar como un perno o como un tornillo. El roscado requiere de conocimientos avanzados del torno, debido a la
complejidad que requiere.
 Moleteado: esta operación cosiste en el uso de herramientas llamadas moletas, las cuales son presionadas contra la
pieza que está girando. Se utiliza para piezas que vayan a ser utilizadas de forma manual, de forma que se pueda
evitar el resbalamiento.

Régimen de corte

Se denomina régimen de corte a ciertas consideraciones o parámetros que se imponen en el momento de mecanizado con
la finalidad de mejorar el proceso de crear una pieza en el torno. Con estos parámetros se puede disminuir el costo de una
pieza y el tiempo de mecanizado, mejorando el proceso de producción. Entonces, estos parámetros son los siguientes:

 Velocidad de corte: esta se refiere a la velocidad con la que va a girar la pieza en el torno. Dicha velocidad va a
depender de dos factores: el material de la herramienta de corte y la operación que se va a realizar. Entonces, los
valores de velocidad de corte están ya determinados en tablas, pero normalmente en las unidades de
metro/minuto, mientras que el torno se maneja con unidades de RPM. Para hacer el cambio se necesita hacer uso
de la siguiente ecuación:

𝑉𝑐 × 1000
𝑅𝑃𝑀 =
𝜋×𝐷
Donde Vc es la velocidad de corte (que se encuentra en tablas) y D es el diámetro que se quiere obtener de la
pieza.
 Profundidad de corte: este valor representa la distancia que penetra la herramienta en la pieza por cada pasada o
rotación de mecanizado. En el caso del torno, esto se calcula de la siguiente forma:

𝐷−𝑑
𝐴𝑝 =
2
Donde D es el diámetro antes del mecanizado y d es el diámetro que se desea obtener.
 Velocidad de avance de la herramienta: esto se refiere a la longitud que recorre la herramienta de corte sobre la
superficie a mecanizar en un periodo de tiempo específico. Esto tiene un efecto decisivo para la formación de la
viruta, afecta el consumo de potencia.
𝑉𝑎 = 𝑁 × 𝐹
 Donde N es el avance por revolución y F es la velocidad de rotación de la pieza

Normas de seguridad

El uso del torno, aunque es muy simple, tiene ciertos riesgos que deben ser considerados por parte de los operadores de
dicha máquina herramienta. El descuido puede resultar en heridas graves, por lo que es necesario seguir una serie de
normas de seguridad, entre las cuales se pueden destacar las siguientes:

 Antes del torneado

 Asegurar el pato y el seguro de aflojamiento
 Asegurar que la pieza este firmemente sujeta
 Asegurar los tornillos de sujeción del porta herramienta
 Si se usa el contrapunto, comprobar que este bien sujetado
 Que no hay ninguna pieza o herramienta sobre el torno
 Asegurar que el torno este limpio y con buena lubricación
 Durante el torneado
 El operador debe estar en una posición segura, es decir, lo mas alejado posible a las partes giratorias. Las
manos sobre los volantes del torno y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto, el cabezal ni la pieza
en la que se está trabajando.
 Todas las operaciones de comprobación deben realizarse con el torno apagado
 No se debe frenar ningún plato con las manos
 No se deben llevar ningún tipo de accesorios
 La ropa debe estar cerrada y ajustada. Se recomienda el uso de alguna bata de laboratorio.
 Se recomienda el uso de lentes de seguridad en caso de que la viruta salga disparada en dirección al
operador