“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA

INMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD: INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA: INGENIERIA QUÍMICA

CURSO: TRANSFERENCIA DE MASA II

TEMA: DESTILACIÓN

DOCENTE: INGº JUAN CRUZ GUTIERREZ

CICLO: VERANO 2019-0

ALUMNOS: CANO CHOQUEHUNCA PEDRO

CEVALLOS MEDINA ERICK ALEXIS
CHINGA HIDALGO LUIS ENRIQUE
JUAREZ MORE
MALCA HERNANDEZ VALERIA MARISOL

PIURA – PERÚ
 I. Fundamentos de procesos de destilación

1.1. Introducción
La destilación es el método de separación de sustancias químicas puras, más
antiguo e importante que se conoce. La época más activa de esta área de
investigación fue en torno a los años 70. No obstante, hoy en día es un área de
investigación relevante, con una gran acogida tanto en el ámbito industrial como en
el universitario.
La destilación es la separación de una mezcla líquida por vaporización parcial de la
misma; la fracción vaporizada se condensa y se recupera como líquido. La forma
de destilación más antigua es la que se realiza para obtener bebidas alcohólicas.
Así, al calentar una mezcla que contiene agua y alcohol, los componentes más
livianos, en este caso el alcohol, se concentran en el destilado. Las columnas de
destilación, elementos utilizados para llevar a cabo este proceso, son el resultado
de la evolución tecnológica en la que se hace exactamente lo mismo sólo que de
una manera más eficaz: a través de una serie de etapas hay evaporaciones y
condensaciones escalonadas, acopladas entre sí.
La destilación se aplica en casi toda la industria química. Históricamente, el gran
interés en la destilación proviene de la industria del petróleo para obtener el
combustible que usamos habitualmente, o tantos otros derivados como los
plásticos. Gran parte de la investigación en destilación se ha realizado en este
sector, que utiliza siempre la modalidad "continua" porque las cantidades en juego
son muy grandes. En tanto, la destilación del método "batch" se utiliza en la
industria pequeña y mediana -farmacéutica, alimenticia; de transistores, por citar
unos pocos ejemplos-. Como puede apreciarse, el campo de uso de ambos tipos
de destilación es muy vasto, y se la estudia porque sirve.
El proceso de destilación es fundamental en la elaboración de numerosos
productos industriales, aunque sin duda es la industria petroquímica, el área
industrial en la cual el proceso de destilación adquiere una mayor importancia. Las
columnas de destilación utilizadas para realizar el proceso, constituyen un
porcentaje significativo de la inversión que se realiza en plantas químicas y
refinerías de todo el mundo. El coste de operación de las columnas de destilación
es a menudo, la parte más costosa de la mayoría de los procesos industriales en
los que interviene.
1.2. Definición

La destilación se define como: Un proceso en el cual una mezcla de vapor o

líquida de dos o más sustancias es separado en sus componentes de pureza
deseada, por la aplicación o remoción de calor La destilación está basada en el
hecho de que el vapor de una mezcla hirviente es más rico en componentes de
bajo punto de ebullición.
En consecuencia, cuando el vapor es enfriado y condensado, el condensado
contendrá los componentes más volátiles. Al mismo tiempo, la mezcla original
contendrá en más cantidad los componentes menos volátiles.
Las columnas de destilación son diseñadas para alcanzar esta separación de
manera eficiente. Aunque mucha gente tiene una idea aceptable de lo que
significa “destilación”, hay aspectos importantes que merecen ser destacados:
• La destilación es la técnica de separación más común.
• Consume cantidades enormes de energía en requerimientos de calor y
enfriamiento.
• Constituyen más del 50% de los costos de operación de planta

1.3. Principios de Destilación

La separación de componentes de una mezcla líquida mediante destilación

depende de las diferencias de los puntos de ebullición de los componentes
individuales. Además, dependiendo de las concentraciones de los componentes
presentes, la mezcla líquida tendrá diferentes características de su punto de
ebullición. En consecuencia, el proceso de destilación depende de las
características de presión de vapor de las mezclas líquidas.
1.3.1. Presión de vapor y ebullición.
La presión de vapor de un líquido a una temperatura particular es una presión de
equilibrio ejercida por las moléculas saliendo y entrando a la superficie del líquido.
Citemos algunos puntos importantes de la presión de vapor:
• La entrada de energía eleva la presión de vapor. • La presión de vapor está
relacionado con la ebullición.
• Un líquido hierve cuando su presión de vapor iguala la presión circundante.
• La facilidad con que un líquido hierve depende de su volatilidad.
• Líquidos con altas presiones de vapor (líquidos volátiles) ebullirán a temperaturas
inferiores.
• La presión de vapor y por tanto el punto de ebullición de una mezcla líquida
depende de las cantidades relativas de los componentes en la mezcla. • La
destilación ocurre a causa de las diferencias en la volatilidad de los componentes
en la mezcla líquida.

1.3.2. Tipos de destilación

Destilación simple

Se usa para la separación de líquidos con punto de ebullición inferiores a 150º a

presión atmosférica de impurezas no volátiles o de otros líquidos miscibles que
presenten un punto de ebullición al menos 25º superior al primero de ellos. Para
que la ebullición sea homogénea y no se produzcan proyecciones se introduce en
el matraz un trozo de plato poroso. La destilación simple se caracteriza porque no
se establece ningún tipo de contacto entre el vapor generado por el líquido que
hierve y un líquido cualquiera, de composición diferente a la del equilibrio; es decir,
el vapor generado y el líquido en ebullición están en equilibrio. Puede ser abierta o
cerrada. En la destilación simple cerrada o de equilibrio, también llamada
destilación súbita o destilación flash, el producto a destilar se calienta y luego se
descarga en un recipiente a presión muy reducida, donde experimenta una
expansión súbita que conduce a la formación de las dos fases, vapor y líquido, en
equilibrio. En la destilación simple abierta se carga una caldera, de forma
intermitente o de forma contínua, y el destilado se va recogiendo a la salida de un
condensador.

Destilación fraccionada

Es una operación de destilación de múltiples etapas y en contracorriente. Para una

mezcla de dos componentes volátiles llamada binaria, con ciertas excepciones, es
posible separar mediante este método dicha mezcla en sus componentes,
recuperando cada uno en el estado de pureza que se desee. Se usa para separar
componentes líquidos que difieren de en menos de 25º en su punto de ebullición.
Cada uno de los componentes separados se les denomina fracciones.
Es un montaje similar a la destilación simple en el que se ha intercalado entre el
matraz y la cabeza de destilación una columna que puede ser tener distinto diseño
(columna de relleno...). Al calentar la mezcla el vapor se va enriqueciendo en el
componente más volátil, conforme asciende en la columna.

Destilación por arrastre de vapor

La destilación por arrastre de vapor es una ingeniosa técnica para la separación de

substancias insolubles en agua y ligeramente volátiles de otros productos no
volátiles mezclados en ellas.
Esta técnica es particularmente útil cuando la sustancia en cuestión hierve por el
arrastre en corriente de vapor hace posible la purificación adecuada de muchas
substancias de punto de ebullición elevado mediante una destilación a
baja temperatura Encima de los 1000 a la presión atmosférica y no se descompone
en un punto de ebullición por encima de esta.

Destilación a presión reducida

Algunos compuestos orgánicos de cadenas de carbonos largas; se calientan a

temperaturas elevadas, ya sea en presencia o ausencia de catalizadores, ocurren
roturas de esqueleto de carbono para dar lugar a mezclas de compuestos con
cadenas más simples, cuando se realiza este tipo de pirolisis con el aceite de ricino
(84 – 76 de ácido ricinoleico), se rompe la cadena de este ácido, formándose
heptanaltaldehido (heptano) y ácido undecilenico, de gran interés industrial.

Destilación a vacío

Es un montaje muy parecido a los otros procesos de destilación con la salvedad de

que el conjunto se conecta a una bomba de vacío o trompa de agua. En lugar de
plato poroso se puede adaptar un capilar de vidrio u otro dispositivo semejante que
mantenga la ebullición homogénea. Este montaje permite destilar líquidos a
temperaturas más bajas que en el caso anterior debido que la presión es menor que
la atmosférica con lo que se evita en muchos casos la descomposición térmica de
los materiales que se manipulan.
Destilación azeotrópica

En química, la destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper

un azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones más comunes con
un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Usando técnicas normales de
destilación, el etanol solo puede ser purificado a aproximadamente el 95%.
Una vez se encuentra en una concentración de 95/5% etanol/agua, los coeficientes
de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor
de la mezcla también es de 95/5% etanol-agua, por lo tanto, destilaciones
posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren concentraciones de alcohol
mayores, por ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el
azeótropo 95/5% debe romperse para lograr una mayor concentración.

1.4. Métodos de Destilación

1.4.1. Método McCabe-Thiele

El método de McCabe-Thiele requiere de un gráfico de los datos de equilibrio de la
mezcla, sobre el cual se realiza una construcción que permite determinar el número
de etapas ideales requeridas para lograr una separación deseada, por lo que se
deben conocer las composiciones a la entrada y a la salida de la torre.

1.4.2. Método de Ponchon-Savarit

Para desarrollar el método se requiere de un diagrama Entalpía-concentración a
partir del cual se realiza una construcción gráfica, haciendo uso de los puntos M y
N denominados polos de agotamiento y enriquecimiento, respectivamente, con el
objetivo es calcular número total de etapas teóricas necesarias, el plato de
alimentación, la cantidad de agua de enfriamiento necesaria en el condensador si
ésta entra a 26,7 °C y sale a 49 °C y la cantidad de vapor saturado necesario en el
rehervidor si este llega a 60 psig, con base en el ejercicio anterior. Las ecuaciones
propias para el modelo se enuncian como sigue.

𝑸𝒄
𝑸′ = 𝑯𝑫 +
𝑫
𝑸𝑩
𝑸′′ = 𝑯𝒘 + 𝑩
Para realizar estos cálculos se requieren los valores para algunas propiedades
como capacidades caloríficas del vapor y del líquido, así como los calores de
vaporización. Los calores de disolución se asumieron como despreciables puesto
que la mezcla es ideal o puede asumirse como tal, en vista de que los coeficientes
phi son iguales a la unidad y los coeficientes gamma pueden aproximarse a ésta.

1.4.3. Método de Lewis-Sorel

El método de Sorel consiste en un método analítico donde se va calcula el número
total de etapas teóricas y la etapa de alimentación. En primer lugar, se parte de los
balances de masa para identificar todas las corrientes, se determina la condición
de entrada del alimento y a partir de estos se plantean las ecuaciones para la zona
de enriquecimiento y la zona de despojamiento. Tales ecuaciones se desarrollan
para los valores y a los cuales corresponde un valor x que se lee en los datos de
equilibrio y según la zona de la torre en que se encuentre (rectificación o
agotamiento) se calcula un nuevo valor y a partir de la ecuación y así
sucesivamente hasta obtener la composición deseada.

Cálculo del número de platos por el método Lewis-Sorel

Supóngase una unidad que funciona según se muestra en la figura 1, destilando

una alimentación binaria F para dar un producto de cabeza D y un producto
de cola W, siendo xf, xd y xw las correspondientes fracciones molares del
componente más volátil. El vapor V, procedente del plato superior es
condensado, y una parte se devuelve, en forma de líquido a la temperatura de
ebullición, a la columna, como reflujo, retirándose el resto como producto.
Un balance de materia sobre el plato n da

Vn = Ln+1 + D

ynVn= Ln+1xn+1 + Dxd

Por tanto
 Fig. 1. Balance de materia en el
extremo superior y en el fondo de la
columna.

𝑳𝒏 𝑫
𝒀𝒏 = 𝒙𝒏+𝟏 + 𝒙 𝒆𝒄(𝟏)
𝑽𝒏 𝑽𝒏 𝒅

De forma parecida, efectuando un balance de materia para todas las corrientes y

para el componente más volátil, desde la base hasta por encima del plato m
(indicado por la línea II de la figura 1), y teniendo en cuenta que Lm = Lm+1, se
obtiene:

𝑳𝒎 = 𝑽 𝒎 + 𝑾
𝒚𝒎 𝑽𝒎 = 𝑳𝒎 𝒙𝒎+𝟏 − 𝑾𝒙𝒘
𝑳𝒎 𝑾
𝒚𝒎= 𝒙𝒎+𝟏 + 𝒙 𝒆𝒄(𝟐)
𝑽𝒎 𝑽𝒎 𝒘

Esta última ecuación da la correspondiente relación entre las composiciones del

vapor que asciende a un plato y el líquido existente en línea de enriquecimiento
para calcular la composición del líquido presente en el siguiente plato. Este método
puede repetirse entonces a lo largo de la columna, utilizando la ecuación (2) para
las secciones situadas por debajo del punto de alimentación, y la ecuación (1)
para las situadas por encima de dicho punto.
EJEMPLO APLICATIVO DEL MÉTODO LEWIS-SOREL

Debe separarse una mezcla de benceno y tolueno conteniendo 40 moles % de

benceno, para dar un producto de cabeza de 90 moles % de benceno y un producto
de cola con 10 moles % de benceno como máximo. La alimentación se calienta de
manera que entre en la columna a su temperatura de ebullición, y el vapor que
abandona la columna se condensa pero no se enfría, proporcionando reflujo y
producto. Se desea que la unidad funcione con una relación de reflujo de 3
kmoles/kmol de producto. Debe hallarse el número de platos teóricos necesarios y
la posición de entrada de la alimentación. El diagrama de equilibrio, para el
funcionamiento a 101,3 kN/m2 (1 atm) se muestra en la figura 1.

Solución

Considerando 100 kmoles de alimentación, el balance global de materia conduce

a:

100 = D + W

El balance con respecto al C.M.V. (benceno) da

100 × 0.4 = 0.9D + 0.1W

Luego

40 = 0.9(100 − W) + 0.1W

de donde
W = 62.5 y D = 37.5 kmoles
Utilizando el Diagrama XY para el sistema binario Benceno-Tolueno:

𝑳𝒏 = 𝟑𝟎 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟓
𝑽𝒏 = 𝑳𝒏 + 𝑫 = 𝟏𝟓𝟎

Por tanto, la línea de operación superior es, según la ecuación (1):

𝟏𝟏𝟐. 𝟓 𝟑𝟕. 𝟓
𝒚𝒏 = 𝒙𝒏+𝟏 + 𝟎. 𝟗 𝒆𝒄(𝟑)
𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎

𝒚𝒏 = 𝟎. 𝟕𝟓𝒙𝒏+𝟏 + 𝟎. 𝟐𝟐𝟓 𝒆𝒄(𝟒)

Como la alimentación es en su totalidad líquido a su temperatura de ebullición,
toda ella descenderá aumentando el reflujo que llega al plato inferior.
Por tanto:

𝑳𝒎 = 𝑳𝒏 + 𝑭 = 𝟏𝟏𝟐. 𝟓 + 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟏𝟐. 𝟓

Y ahora:
𝑽𝒎 = 𝑳𝒎 − 𝑾 = 𝟐𝟏𝟐. 𝟓 − 𝟔𝟐. 𝟓 = 𝟏𝟓𝟎 = 𝑽𝒏

𝟐𝟏𝟐. 𝟓 𝟔𝟐. 𝟓
𝒚𝒎 = 𝒙𝒎+𝟏 + 𝟎. 𝟏 𝒆𝒄(𝟓)
𝟏𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎

Es decir:
𝒚𝒎 = 𝟏. 𝟒𝟏𝟓𝒙𝒎+𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟒𝟐 𝒆𝒄(𝟔)

Con las dos ecuaciones (4) y (6) y la curva de equilibrio, puede calcularse la
composición en cada uno de los distintos platos bien sea desde el calderín hasta el
condensador, o en el sentido opuesto. Como todo el vapor procedente de la
columna se condensa, la composición del vapor yt procedente del plato superior
debe ser igual a la del producto xd y a la del líquido devuelto como reflujo xr. La
composición xt del líquido del plato superior se halla mediante la curva de equilibrio,
y como se encuentra en equilibrio con un vapor de composición

yt =0,90, xt = 0,79.
El valor de yt-1 se obtiene de la ecuación (4):

yt–1 = 0,75 × 0,79 + 0,225 = 0,593 + 0,225 = 0,818

xt–1 se obtiene de la curva de equilibrio, siendo igual a 0,644

yt–2 = 0,75 × 0,644 + 0,225 = 0,483 + 0,225 = 0,708

xt–2 según la curva de equilibrio = 0,492

yt–3 = 0,75 × 0,492 + 0,225 = 0,369 + 0,225 = 0,594

xt–3 según la curva de equilibrio = 0,382

Este último valor de la composición es suficientemente próximo al de la

alimentación como para que ésta pueda introducirse en el plato t—3. Para la parte
inferior de la columna se utilizará la línea de operación correspondiente a la
ecuación (6)

yt–4 = 1.451 × 0,382 − 0,042 = 0,540 + 0,042 = 0,498

xt–4 según la curva de equilibrio = 0,492

yt–5 = 1.451 × 0,298 − 0,042 = 0,421 + 0,042 = 0,379

xt–5 según la curva de equilibrio = 0,492

yt–6 = 1.451 × 0,208 − 0,042 = 0,294 + 0,042 = 0,252

xt–6 según la curva de equilibrio = 0,382

yt–7 = 1.451 × 0,120 − 0,042 = 0,169 + 0,042 = 0,127

xt–7 según la curva de equilibrio = 0,048

El líquido xt-7 tiene una concentración inferior a la mínima requerida, y puede

retirarse como producto de cola. xt-7 corresponderá al calderín, teniendo la columna
7 platos teóricos.
 II. TIPOS DE DESTILADORES

2.1. Tipos de columnas

Existe una gran variedad de tipos de columnas de destilación en función de las

distintas separaciones para las que han sido diseñadas. Por tanto se pueden
clasificar de muchas maneras. Teniendo esto presente se han clasificado según:

La alimentación procesada

Aquí se distinguen dos tipos: binaria y multicomponente. Las columnas binarias son
aquellas cuya alimentación está compuesta por dos componentes, mientras que las
columnas multicomponente tienen una alimentación compuesta por tres
componentes o más.

La cantidad de corrientes de producto y alimentaciones que tenga

Hay dos tipos: simple o con múltiples extracciones. La columna simple es aquella
que solo tiene una corriente de alimentación y dos de producto: destilado y colas.
La columna con múltiples extracciones y alimentaciones puede tener varias
alimentaciones en distintas etapas para obtener un mayor grado de
fraccionamiento; también puede presentar múltiples extracciones, como por
ejemplo las columnas que fraccionan la corriente de alimentación en varios
productos diferenciados; cuando hay un contaminante muy volátil en la
alimentación e interesa separarlo por cabeza y que el producto de interés sea un
producto lateral; o también cuando es necesario realizar enfriamientos o
calentamientos intermedios a lo largo de la columna.

Tipo de contacto

Hay dos tipos de contactos: por etapas o en continuo, el primero se consigue

utilizando columnas de platos, mientras que el segundo se consigue con el uso
columnas de relleno.
La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se
produce el contacto entre la fase gas y la fase líquida. Generalmente se usa cuando
el diámetro de la columna es superior a 0,75 m y el número de etapas es mayor de
20 o 30.
A la hora de su diseño son determinantes aspectos tales como los caudales de
líquido y de vapor, las condiciones de operación, el régimen de flujo deseado,
diámetro y área del plato, tipo de plato, superficie de burbujeo, área del bajante,
número de pasos y espaciamiento entre platos, y por último un diagrama preliminar
que muestre la disposición de los platos y sus bajantes.
La columna de relleno tiene en su interior un relleno que permite un buen contacto
entre la fase gas y la fase líquida.
Los elementos que componen el relleno pueden ser de diferentes tipos, escogidos
según las características requeridas por la operación de destilación: aleatorios o
estructurados.
Los rellenos aleatorios suelen utilizarse en sistemas con bajo caudal de líquido y
de gas ya que evitan la formación de espuma; y también debido a su baja pérdida
de carga (3-4 mbar por etapa teórica equivalente) es posible su uso en sistemas a
vacío aunque no son los más recomendables.
Los rellenos ordenados presentan una baja pérdida de carga (1,5-2 mbar por etapa
teórica equivalente) y una alta eficiencia, lo que los hace ser los más utilizados en
sistemas a vacío y en otros no espumosos con bajo contenido en sólidos.
Por último destacar que por problemas estructurales no se suelen usar estas
columnas para operaciones que requieran un diámetro de columna superior a 0,9
m y/o una altura de relleno superior a 6 m.

Como comparación entre ambas se ha probado que la puesta en marcha de la

columna de platos es mucho más lenta debido a que el caudal de reflujo
inicialmente es pequeño y se evapora antes de llegar al fondo de la columna, lo
cual retrasa mucho su estabilización y a la hora de alcanzar el régimen permanente.
Esto no suele suceder con las columnas de relleno.
En ambas se produce también el hecho de que el producto de cabeza alcanza su
especificación mucho más rápido que el de colas.

2.1.1. Tipos de condensadores y hervidores

Condensador y hervidor son los elementos principales que permiten realizar la

operación de destilación.
El hervidor es un intercambiador de calor que permite aportar la energía necesaria
para separar los componentes de la mezcla alimentación creando una fase vapor a
partir del líquido del fondo de la columna con un fluido caloportador.
El condensador es otro intercambiador de calor que permite extraer energía del
vapor que sale por la cabeza de la columna para condensarlo y así producir un
líquido que parte será introducido de nuevo en la columna como reflujo y parte se
extraerá como producto destilado.
Para ambos hay disponibles diferentes tipos que se seleccionan según las
características que sean necesarias para cada columna en particular. A
continuación, se enumerarán los tipos más representativos, así como las
características que los definen.

Tipos de Hervidores

Termosifón vertical de circulación natural

Este es el tipo más utilizado en destilación. Consigue un alto coeficiente de
transferencia de calor; presenta una baja tendencia al ensuciamiento y un bajo
tiempo de residencia del líquido en la zona caliente; tiene un coste de operación y
de inversión bajo; y es compacto, lo cual significa que requiere poco espacio y
presenta una disposición simple de las tuberías.
Por todo lo anterior es el tipo preferido en destilación, a no ser que otro aporte
alguna ventaja distinta y de mayor peso para una columna en particular.

Algunos ejemplos en donde se prefieren otros tipos de hervidor:

 Cuando se requiere que el líquido se recircule mediante circulación forzada.
 Cuando el fluido calefactor es un fluido sucio y se requiere su paso por los
tubos, lo cual no se puede conseguir con este tipo de hervidor.
 Cuando un alto grado de fiabilidad en la operación es prioritario. Los de
circulación forzada y los “kettle” son más fiables.
 Cuando la altura de líquido es insuficiente o proveerla es demasiado caro.
Otros tipos requieren una altura de líquido menor.
Debido a que trabajan mediante circulación natural, mantener un nivel constante
del fondo de la columna es de gran importancia. Si el nivel de líquido de fondo es
muy bajo esto provocará un flujo de líquido muy lento haciendo que se vaporice
nada más entrar en el hervidor. Esto a su vez crea lo que se denomina un flujo de
niebla en el cual el vapor arrastra gotas de líquido, lo que provoca un decaimiento
brusco de la transferencia de calor, afectando a su vez al material del hervidor, al
ensuciamiento y a las juntas.
Si por el contrario el nivel es alto el flujo de líquido también lo será, provocando la
inundación del hervidor. Esto conlleva una pérdida de capacidad de transferencia
de calor, así como problemas de inestabilidad en el fondo de la columna o golpes
de ariete.

Termosifón Vertical

Termosifón horizontal de circulación natural

En comparación con el anterior, el termosifón horizontal generalmente requiere más

tuberías y espacio para su instalación; presenta una menor fiabilidad; tiene una
mayor tendencia al ensuciamiento, y habitualmente un coste superior.
Sus ventajas tienen un mayor peso que las limitaciones anteriores en los siguientes
casos:
 Cuando se requiere una gran área de intercambio que es difícil de conseguir
con un termosifón vertical.
 Cuando es beneficioso el uso de tubos mejorados con aletas en la zona de
ebullición.
 Cuando se prefiere el paso por los tubos del fluido calefactor debido a su
suciedad.
 Cuando la altura de líquido requerida en el fondo de la columna por un
termosifón vertical para que éste circule de forma natural es demasiado
grande.
  Cuando es deseable maximizar la velocidad de circulación o minimizar la
elevación del punto de ebullición debido a la carga de líquido (por ejemplo,
en sistemas a vacío destilando compuestos sensibles a la temperatura).

Para estos hervidores se deben tener en cuenta las mismas consideraciones de

controlabilidad que para los de tipo termosifón vertical.

Termosifón Horizontal

Hervidor de circulación forzada

Estos hervidores suelen evitarse debido al coste de la bomba y los problemas de

fugas asociados a las mismas. Sin embargo este tipo de hervidor se prefiere en los
siguientes casos:
 Con sistemas que trabajan con líquidos muy viscosos (> 25 cP), donde el
líquido no puede circular de forma natural a través del hervidor.
 Cuando el hervidor se encuentra a una distancia considerable de la columna.
 En sistemas a vacío (< 4 psia). Los hervidores de tipo termosifón suelen ser
problemáticos en estos sistemas.
 En sistemas con alto grado de ensuciamiento o con contenidos en sólidos.
Puede conseguir grandes velocidades de circulación y operar a baja tasa de
vaporización por paso.
 En hornos de proceso, donde un adecuado control de la velocidad de
circulación es necesario para prevenir el sobrecalentamiento de los tubos.
Este tipo de hervidores no presentan los problemas de controlabilidad antes
mencionados ya que el flujo de líquido que llega al hervidor no depende del nivel
de líquido en el fondo de la columna, sino de la bomba de impulsión.

Circulación forzada

Hervidor tipo “Kettle”

Los de tipo “Kettle” presentan una baja velocidad de transferencia de calor, una alta
tendencia al ensuciamiento, son caros, y ocupan mucho espacio.
No son muy recomendados en destilación, pero son útiles en las siguientes
situaciones:
 Cuando el área de transferencia requerida es grande.
 Cuando se desea minimizar la fracción de líquido en la salida del reboiler.
 Cuando se opera cerca de la presión crítica, donde la seguridad es
prioritaria.
 Cuando no hay suficiente altura vertical en la columna.
 Cuando se prevé inestabilidad durante la operación de la columna.
 Cuando es necesaria una limpieza frecuente.

Para este tipo de hervidores hay que tener muy presente el control del nivel de
líquido en su interior, ya que para su correcto funcionamiento los tubos deben estar
completamente sumergidos. Cualquier bajada de nivel que los deje al descubierto
tiene como consecuencia una reducción de la transferencia de calor, así como un
sobrecalentamiento de los tubos.
Esto se puede solucionar de tres formas distintas: controlando el nivel de líquido en
el hervidor manteniendo fijo el nivel en el fondo de la columna manipulando el
caudal de producto de cola (cuando el sobrecalentamiento no es problemático);
controlando el nivel del hervidor colocando un tabique que divide en dos el fondo
de la columna (figura 1.2.5), permitiendo que una de las divisiones mantenga un
nivel de líquido constante mientras que la otra dependa de la cantidad que le llega
al rebosar de la anterior, esto garantiza que el hervidor al estar conectado a la
división que mantiene el nivel constante también posea un nivel de líquido
constante; por último se puede controlar el nivel del hervidor colocando un tabique
dentro del mismo que lo divida en dos zonas (figura 1.2.6), una a la que le llega el
líquido de la columna y que se mantiene constante, y otra que recibe lo que rebosa
de la anterior, la cual se mantiene también a un nivel determinado manipulando el
caudal de producto de fondo. Esta última opción presenta el inconveniente de que
el nivel de líquido del fondo de la columna no se controla, ésto puede provocar que
se produzca la inundación de la columna ya que si hay problemas de ensuciamiento
en el hervidor, el líquido al no poder circular de manera natural hacia él se irá
acumulando en el fondo de la columna aumentando el nivel de líquido, mientras
que el nivel en el hervidor sí se mantiene constante al estar controlado mediante la
manipulación del caudal de producto de fondo.

“Kettle”
 “Kettle” con tabique divisor del fondo de columna

“Kettle” con tabique divisor en el propio hervidor

Hervidor interno

Normalmente se evitan cuando su instalación en el interior de la columna requiere

un incremento significativo de su diámetro o altura, y cuando se espera que sea
necesaria su limpieza durante el funcionamiento de la columna.
Si el líquido es espumante, lo cual puede variar la densidad, hace que el control de
nivel sea complicado; esta es otra razón que hace menos atractivos estos reboilers,
sobre todo en sistemas que trabajan a vacío y aquellos en que la formación de
espuma es importante.
Se usan en las siguientes aplicaciones:
 Destilación discontinua por lotes, en la que el reboiler puede ser fácilmente
instalado en el fondo de la columna y limpiarse periódicamente.
 En servicios limpios y con muy poca carga de calor, donde el diámetro de la
columna es grande por otras consideraciones y el paquete de tubos
requerido es pequeño.

El principal problema de este tipo de hervidor en el ámbito de la controlabilidad es

que dificulta el control de nivel de fondo de la columna. Esto se debe a que el vapor
formado por el hervidor crea espuma en su parte superior, lo cual puede llevar a
medidas erróneas del sensor de nivel. Si el nivel disminuye y deja los tubos del
hervidor al descubierto ocurrirán los mismos problemas que en el tipo “kettle”;
mientras que si aumenta se corre el riesgo de provocar la inundación de la columna.

Interno
Tipos de Condensadores

Condensador horizontal de circulación de vapor por carcasa

Este es el tipo más utilizado en condensadores con agua de refrigeración. El
modelo de carcasa más popular es el TEMA E con deflectores verticales. Estas
carcasas permiten un verdadero flujo en contracorriente pero a expensas de una
gran pérdida de carga. Cuando este aspecto es importante, particularmente en
sistemas a vacío, suelen utilizarse carcasas tipo TEMA J o carcasas sin deflectores.

Condensador horizontal tipo TEMA E

Condensador horizontal tipo TEMA J

Condensador vertical de circulación de vapor por carcasa

Este es el modo común de condensación en hervidores, pero no en los

condensadores de cabeza. La carcasa puede tener deflectores, pero generalmente
no si por ella circula un vapor monocomponente.
Condensador horizontal de circulación de vapor por tubos

Aplicaciones típicas de este modo de condensación son los condensadores de aire

y los condensadores-hervidores horizontales. Suelen fabricarse de un único paso o
con tubos en U, aunque también se usan de múltiples pasos.

Condensador vertical de circulación de vapor por tubos, flujo ascendente

Este tipo de condensador es habitualmente conocido por varios nombres tales

como condensador de venteo o condensador “knockback”. Se utiliza como
condensador secundario para recuperar aquellos condensables que salen con una
corriente de incondensables por la tubería de venteo del tanque de reflujo. Su
principal problema es la posibilidad de inundación debida a la alta velocidad de
circulación del vapor, para reducir dicha velocidad los tubos suelen ser de poca
altura y grandes diámetros.

Condensador de venteo montado encima del tanque de reflujo

Condensador vertical de circulación por tubos, flujo descendente

Esta configuración es muy popular en la industria química. Puede proporcionar

mayores coeficientes de transferencia de calor que los que se consiguen
condensando en la carcasa. También minimiza el coste del condensador cuando
se manejan materiales altamente corrosivos.
 Condensador vertical, flujo descendente

Condensador interno
Pueden ser diseñados para flujo ascendente o descendente a través de los tubos
o de la carcasa. Este tipo de condensador elimina el tanque de reflujo, su bomba y
las tuberías asociadas. Ahorra costes de operación y de inversión, y simplifica la
operación de la columna. Como principales desventajas destaca el hecho de que
aumenta la altura de la columna, que no se tiene capacidad de control sobre el
reflujo, y que en los arranques puede ser difícil establecer el sello de líquido en el
plato del condensador.

Condensador horizontal interno

Condensador de contacto directo

Se usa para minimizar la pérdida de carga en condensaciones a vacío. Para
conseguirlo, la zona de contacto contiene un relleno de baja pérdida de carga, o es
una cámara rociadora. Otra aplicación común es como extractor de calor en los
fraccionadores de las refinerías. Por último, también se puede utilizar como
extractor de calor intermedio de absorbedores o columnas en donde se producen
reacciones exotérmicas.
 Condensador de contacto directo

Tipos de platos

La gran diferencia de densidad entre los gases y los líquidos hace que la separación
de fases sea relativamente sencilla. Las dos fases pueden mezclarse burbujeando
el gas a través del líquido. Las burbujas de gas se separan del líquido formando
una fase gaseosa continua al alcanzar la superficie del líquido.
Las etapas se construyen en una columna vertical, con objeto de que el líquido
tenga un flujo descendente de etapa a etapa por gravedad. El gas fluye hacia arriba
debido a la diferencia de presión que se mantiene mediante un compresor, un
soplador o una caldera. Las etapas reales en una columna vertical se conocen
como platos o platillos.

Platos de capuchones

Fueron los más utilizados en las columnas de destilación y absorción. El capuchón

tiene un diseño que dispersa la fase gaseosa en pequeñas burbujas que atraviesan
la fase líquida. Evita que el líquido descienda por las entradas
de gas a bajas velocidades de gas. Los capuchones se fabrican en diversas formas
y en varios tamaños. Aquí, el líquido fluye a través del plato cayendo por el
rebosadero al plato de abajo. El gas fluye hacia arriba a través de los capuchones
y el líquido.
Las columnas de capuchones pueden operarse con alta eficiencia en un amplio
intervalo de velocidades de flujo de las fases.
La cantidad de líquido que puede escaparse a través de los canales de gas es
pequeña y la altura de líquido en cada plato puede mantenerse al nivel deseado.

Como resultado, el contacto líquido-gas puede ser satisfactorio para un amplio

intervalo de velocidades de flujo, de tal manera que es posible mantener eficiencias
relativamente constantes. Debido a que su costo es Iigeramente alto, los platos de
capuchones e5tán siendo
desplazados por otros tipos nuevos de platos.
Capuchón desmontado
El tubo ascendente que se muestra en la parte baja de la fotografía se sujeta al
plato. El gas fluye a través del tubo y llega al capuchón de donde sale por las rejillas
verticales, dispersándose en la fase líquida que cubre las rejillas del capuchón.
(Vulcan Mfg. Co.)

Platos de capuchones con flujo cruzado para el contacto de dos fases líquidas. El
gas fluye en el sentido que indican las flechas delgadas. El líquido fluye como lo
indican las flechas gruesas. Los capuchones dispersan el gas en el líquido. Su
diseño minimiza las fugas de líquido a través de las entradas de gas.
Tipos de Platos

Platos perforados
Han alcanzado una gran popularidad en los últimos años debido a su simplicidad y
bajo costo. El tipo más común de plato perforado es el plato de malla, tal como el
que se muestra en la Fig. 2-5, con flujo cruzado. Otro patrón de flujo que se emplea
en los platos de malla es el que se muestra en la Fig. 2-6. Como el nombre lo indica,
el plato de malla consiste en una lámina metálica perforada con cientos de agujeros
redondos. Los agujeros son por lo general de 1/8 a ½ plg de diámetro. El líquido
fluye a través del plato y las burbujas de gas suben a través de los agujeros. Cuando
se tienen altas velocidades de gas, el flujo de éste evita que el líquido descienda a
través de las perforaciones, pero cuando la velocidad del gas es baja, es posible
que se produzcan fugas serias. Estas fugas o llanto, pueden reducir
significativamente la eficiencia de la etapa. Esta es una limitación de los platos de
malla que debe considerarse cuidadosamente durante el diseño.
Platos de malla de disco y rosquilla para el contacto de dos fases fluidas. Las
flechas delgadas indican el flujo de gas, mientras que las gruesas sefialan el flujo
del líquido. El gas se dispersa en el líquido, en cada plato, al pasar a través de los
pequeñios agujeros del mismo.

Platos de válvula
Un desarrollo más reciente de platos perforados es el de los platos de válvula. Las
perforaciones en un plato de válvulas se cubren con capuchones que se elevan, tal
como se muestra en la Fig. 2-7. Los capuchones se elevan cuando el gas sube a
través de las perforaciones, cayendo a su lugar para tapar la perforación cuando el
flujo de gas disminuye. De esta forma, el llanto se reduce de manera significativa
cuando el flujo de gas es bajo. Además, los capuchones dirigen al gas en sentido
horizontal hacia el líquido, con lo cual se obtiene un mayor mezclado que en los
platos de malla, en donde el gas pasa directamente hacia arriba a través del líquido.
Las perforaciones en un plato de válvulas son con frecuencia, mayores que en los
platos de malla -tan grandes
que llegan a tener un diámetro de 1 % plg. En la figura siguiente se muestra una
columna típica de platos de válvulas con flujo cruzado. Los platos de válvulas
pueden operar en un intervalo de velocidades de flujo mayor que el de los platos
de malla. Su costo se encuentra entre el de los platos de malla y el de los platos de
capuchones. Las eficiencias de etapa son altas y aproximadamente constantes
para un intervalo amplio de velocidades de gas. Los platos de malla y de válvulas
han logrado desplazar a los platos de capuchones en muchas aplicaciones.
Capuchones de válvula -se muestral dos tipos- A medida que se reduce el flujo
de gas, los capuchones caen hacia la superficie del plato, sellando la abertura para
el flujo del líquido. (a) Modelo A-l. (b) Modelo V-l.

Corte de una columna con platos de válvula para flujo cruzado.

2.2. Mantenimiento y Problemas en Columnas de Destilación

2.2.1. Mantenimiento de columnas de Destilación

El mantenimiento de una columna de destilación se realiza con paro de planta, ya
que su mantenimiento se basa en la inspección interna de este equipo.
Se deben revisar y actualizar constantemente los procedimientos de parada y
mantenimiento. Estos se deben consulta antes de cualquier parada y deben incluir
medidas de seguridad. Es especialmente importante revisar los procedimientos
para una columna con relleno.
Consideraciones para el procedimiento de parada:
 Enfriar la columna a temperatura ambiente antes de abrir.
 Lavar la columna extensivamente y eliminar cualquier residuo, así como
otros depósitos.
 Ejecutar neutralización química para eliminar el material pirofórico.
 Si los rodamientos fallan, sustituya los cojinetes.

Limpieza

Nunca limpie la unidad con un limpiador a base de ácido.

Limpie la superficie de aletas al menos cada seis meses una limpieza más frecuente
puede ser necesario si hay condiciones extremas causan obstrucción o
contaminación de las vías respiratorias a través de la superficie con aletas.
Se recomienda que las superficies de las aletas se limpian con un cepillo de cerdas
suaves y / o agua a baja presión, teniendo cuidado de evitar todos los componentes
eléctricos. (La energía eléctrica debe aislarse antes de la limpieza.).
Consideraciones de Seguridad

La energía eléctrica que ser aislado antes del inicio de cualquier trabajo eléctrico.
Las condiciones de funcionamiento normales implican superficies calientes dentro
del condensador. Deben extremarse las precauciones para evitar contacto.
Evite el contacto con las aletas del condensador, como bordes afilados pueden
causar lesiones personales.
La inserción de objetos en los ventiladores del condensador se debe evitar, ya que
esto puede resultar en lesiones personales y / o daños en el equipo.
Manejo de niveles de presión sonora puede causar molestias.

2.2.2. Problemas en columnas de Destilación

Las columnas destilación se consideran como uno de los componentes más críticos
en las refinerías de petróleo, instalaciones de procesamiento de gas y productos
químicos.
El Rendimiento de la planta depende en gran medida de la capacidad de estas
columnas para funcionar como Destina. Defectuosas columnas pueden tener
consecuencias graves para el funcionamiento de la planta y por lo tanto la calidad
del producto. Así, cuando una columna de destilación experimenta irregularidades,
es necesario y urgente encontrar exactamente lo que está sucediendo en el interior
de la columna. Cualquier tipo de problema puede resultar en una gran pérdida
financiera especialmente cuando se trata de productos fuera de especificación,
pérdida de producción o inesperado cierre de la planta. Antes el problema se
identifica y se corrige, el menor será la pérdida y el costo para rectificar.
En la mayoría de los casos, la solución de problemas para determinar la causa del
problema en las columnas se lleva a cabo en línea. Parece que se trata de la única
forma de actuaciones de columna se puede observar.
Problemas de corrosión

 Falta de bandejas, colapsadas o abrochado o pozos de acceso

 Fuera de lugar líquidos o vapor distribuidores
 Problemas de control de nivel en bandejas de chimenea o el nivel de líquido
base
 Tasa relacionada arrastre (leve, moderada, severa, jet inundaciones)
 Problemas bandejas Weeping o el vertido
 Bandejas secas o inundados, debido a las condiciones de carga
 Los niveles de desigualdad de líquidos en bandejas y en la despedida de
cajas, cubetas y los coleccionistas de proceso.
 Espuma en bandejas o en rehervidores, condensadores y acumuladores
 Mala distribución de vapor y líquido en el embalaje
 Problemas de retención de líquido debido a la obstrucción y ensuciamiento.
 Alimentación sobrecalentado o subenfriado o reflujo
III. APLICACIONES

La destilación es la operación unitaria de separación más usada a nivel industrial,

con muchas aplicaciones. En esta sección se presentan solo unas cuantas, de
estas aplicaciones, con el fin de ilustrar un poco su uso y aplicabilidad. Esta
operación se aplica en todos los niveles industriales de producción, desde
aplicaciones en industria farmacéutica y de química fina, hasta la industria del
petróleo y producción a gran escala.

Separación de ácido láctico por destilación reactiva

Lactic acid separation by reactive distillation

La producción de ácido láctico a partir de materias renovables se ha incrementado

debido a las nuevas aplicaciones que éste tiene al ser usado como materia prima
para la fabricación de polímeros biodegradables, aplicaciones alimentarías,
médicas, farmacéuticas y cosméticas. Entre el 50 y el 60% del ácido láctico
producido anualmente es obtenido por fermentación. Los procesos de membrana,
como la ultrafiltración, nanofiltración y microfiltración, han sido usados en los pasos
de separación del ácido. Estos procesos no producen ácido láctico de alta pureza,
produciendo en lugar de esto ácido láctico crudo al 50% (grado comestible) y ácido
láctico al 44% (grado técnico). Entre los solventes que presentan buena capacidad
para el proceso de extracción del ácido láctico se encuentra el alcohol amílico o
una amina ternaria, pero puede también co-extraer algo de agua, sales y otros
ácidos orgánicos. Finalmente, en este caso, no se obtiene un producto de alta
pureza. Otra técnica que cobra cada vez más interés es la fermentación extractiva,
la cual tiene un bajo costo comparada con otras técnicas de separación. En ésta,
la productividad y el rendimiento de la fermentación son aumentados, debido a la
remoción continua del producto (ácido láctico), reduciendo así la inhibición y
favoreciendo la formación del mismo.
El proceso de destilación directa desde el caldo de fermentación, a temperatura y
presión normal, no ha sido aceptado debido a que el ácido forma ésteres internos
de alto punto de ebullición.
Las columnas de destilación que operan a condiciones de vacío han sido usadas
para producir ácido láctico monómero con un alto rendimiento desde mezclas
monómeras, dímeras y trímeras. Sin embargo, este método requiere de una
purificación inicial parcial del ácido láctico, lo que implica costos elevados en
equipos; además, este procedimiento no es efectivo en la remoción de impurezas.
Cabe resaltar que la destilación fraccional en condiciones de operación en altos
vacíos y bajas temperaturas es demasiado costosa para el desarrollo en
operaciones comerciales.
El estudio realizado, tiene como finalidad demostrar las bondades del proceso de
destilación reactiva respecto de otro tipo de procesos como ultrafiltración,
microfiltración, extracción reactiva, etc., para la separación de ácido láctico.
Además, se aplica un novedoso método corto, llamado Análisis de la Estática para
el diseño de la mejor configuración de la columna, que permite la separación de
ácido láctico por hidrólisis del lactato de metilo. Subsiguientemente, se realiza la
simulación de la columna en Aspen Plus, partiendo de la información suministrada
por el análisis de la estática, con el fin de optimizar los parámetros de operación de
la misma.

Aplicaciones de la destilación en la industria alimentaria

La mayor parte de las aplicaciones industriales, de la destilación se utilizan
columnas de destilación continuas. La separación de aceites esenciales de
compuestos disueltos no volátiles o dispersos en agua es un ejemplo de su
aplicación.
En la industria alimentaria se encuentra casi exclusivamente en los procesos de
producción de bebidas alcohólicas y en la separación de distintos componentes
volátiles que proporcionan aroma y flavor (por ejemplo en la producción de aceites
esenciales mediante destilación con vapor).
También en la producción de ácido láctico a partir de materias renovables se ha
incrementado debido a las nuevas aplicaciones que éste tiene al ser usado como
materia prima para la fabricación de polímeros biodegradables, aplicaciones
alimentarías, médicas, farmacéuticas y cosméticas.
En la producción de acido láctico se utiliza la destilación directa desde el caldo de
fermentación, a temperatura y presión normal, no ha sido aceptado debido a que el
ácido forma ésteres internos de alto punto de ebullición. Las columnas de
destilación que operan a condiciones de vacío han sido usadas para producir ácido
láctico monómero con un alto rendimiento desde mezclas monómeras, dímeras y
trímeras. Sin embargo, este método requiere de una purificación inicial parcial del
ácido láctico, lo que implica costos elevados en equipos; además, este
procedimiento no es efectivo en la remoción de impurezas. Cabe resaltar que la
destilación fraccional en condiciones de operación en altos vacíos y bajas
temperaturas es demasiado costosa para el desarrollo en operaciones comerciales.

En algunas destilerías de whisky y otros licores se utilizan todavía alambiques

para llevar a cabo la destilación por lotes, de forma discontinua, la mayoría de las
operaciones de destilación industriales usan columnas de destilación en continuo.
Se usa para recuperar aromas en la cerveza, café, tomate y jugos de frutas, para
producir vinos y cervezas con bajo contenido en alcohol y para eliminar aromas
indeseados

También en la determinación directa de proteínas, debido a la presencia de los

aminoácidos asparagina y glutamina que reaccionan también como amidas, los
alimentos proteínicos desprenden amoníaco cuando se destilan con un exceso de
solución concentrada de hidróxido de sodio. Ronalds (1974) usó esta técnica
empleando el aparato de destilación de Kjeldahl para la determinación de proteínas
en trigo y cebada.

La síntesis directa (SD) e indirecta, así como diversas vías de fermentación son,
actualmente, los procedimientos más empleados para la producción de etanol [1].
La SD (Etileno Agua=Etanol) ofrece características termodinámicas que permitirían
la aplicación de destilación reactiva (DR) en la producción de etanol para usos
industriales, aprovechando las ventajas inherentes a esta operación. El diseño de
columnas de DR involucra conceptos y herramientas análogos a los de la
destilación sin reacción, pero exige, además, algunas otras referencias teóricas, así
como la aplicación de estrategias apropiadas para cada caso.
La propuesta resultante es una columna de destilación reactiva híbrida, es decir,
una columna conformada de etapas reactivas y no reactivas que ofrecería entre
otras ventajas, una conversión superior respecto del proceso en uso actualmente.

Destilación del petróleo

La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de
fraccionamiento. En esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su
temperatura, obteniéndose los derivados de este en el siguiente orden:
 Residuos sólidos
 Aceites y lubricantes
 Gasóleo y fuel
 Querosen
 Naftas
 Gasolinas
 Disolventes
 GLP (Gases licuados del petróleo)

Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden

romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos mas ligeros
mediante un proceso denominado craqueo.
Proceso de refinación del Petróleo
El petróleo finalmente llega a las refinerías en su estado natural para su
procesamiento. Aquí prácticamente lo que se hace es cocinarlo. Por tal razón es
que al petróleo también se le denomina "crudo".
Una refinería es un enorme complejo donde ese petróleo crudo se somete en primer
lugar a un proceso de destilación o separación física y luego a procesos químicos
que permiten extraerle buena parte de la gran variedad de componentes que
contiene.
El petróleo tiene una gran variedad de compuestos, al punto que de él se pueden
obtener por encima de los 2.000 productos.
El petróleo se puede igualmente clasificar en cuatro categorías: parafínico,
nafténico, asfáltico o mixto y aromático.
Los productos que se sacan del proceso de refinación se llaman derivados y los
hay de dos tipos: los combustibles, como la gasolina, ACPM, etc.; y los
petroquímicos, tales como polietileno, benceno, etc.
Las refinerías son muy distintas unas de otras, según las tecnologías y los
esquemas de proceso que se utilicen, así como su capacidad.

Las hay para procesar petróleos suaves, petróleos pesados o mezclas de ambos.
Por consiguiente, los productos que se obtienen varían de una a otra.
La refinación se cumple en varias etapas. Es por esto que una refinería tiene
numerosas torres, unidades, equipos y tuberías. Es algo así como una ciudad de
plantas de proceso.

En Colombia hay dos grandes refinerías: el Complejo Industrial de

Barrancabermeja y la Refinería de Cartagena. A la primera se le llama complejo
porque también posee procesos petroquímicos.
En términos sencillos, el funcionamiento de una refinería de este tipo se cumple de
la siguiente manera: El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple
en las torres de "destilación primaria" o "destilación atmosférica". En su interior,
estas torres operan a una presión cercana a la atmosférica y están divididas en
numerosos compartimientos a los que se denominan "bandejas" o "platos". Cada
bandeja tiene una temperatura diferente y cumple la función de fraccionar los
componentes del petróleo. El crudo llega a estas torres después de pasar por un
horno, donde se "cocina" a temperaturas de hasta 400 grados centígrados que lo
convierten en vapor. Esos vapores entran por la parte inferior de la torre de
destilación y ascienden por entre las bandejas.

A medida que suben pierden calor y se enfrían. Cuando cada componente

vaporizado encuentra su propia temperatura, se condensa y se deposita en su
respectiva bandeja, a la cual están conectados ductos por los que se recogen las
distintas corrientes que se separaron en esta etapa. Al fondo de la torre cae el
"crudo reducido", es decir, aquel que no alcanzó a evaporarse en esta primera
etapa. Se cumple así el primer paso de la refinación.
De abajo hacia arriba se han obtenido, en su orden: gasóleos, acpm, queroseno,
turbosina, nafta y gases ricos en butano y propano. Algunos de estos, como la
turbosina, queroseno y acpm, son productos ya finales. Las demás corrientes se
envían a otras torres y unidades para someterlas a nuevos procesos, al final de los
cuales se obtendrán los demás derivados del petróleo. Así, por ejemplo, la torre de
"destilación al vacío" recibe el crudo reducido de la primera etapa y saca gasóleos
pesados, bases parafínicas y residuos. La Unidad de Craqueo Catalítico o Cracking
recibe gasóleos y crudos reducidos para producir fundamentalmente gasolina y gas
propano. Las unidades de Recuperación de Vapores reciben los gases ricos de las
demás plantas y sacan gas combustible, gas propano, propileno y butanos.

La planta de mezclas es en últimas la que recibe las distintas corrientes de naftas

para obtener la gasolina motor, extra y corriente. La unidad de aromáticos produce
a partir de la nafta: tolueno, xilenos, benceno, ciclohexano y otros petroquímicos.

La de Parafinas recibe destilados parafínicos y nafténicos para sacar parafinas y

bases lubricantes.
De todo este proceso también se obtienen azufre y combustóleo. El combustóleo
es lo último que sale del petróleo. Es algo así como el fondo del barril. En resumen,
el principal producto que sale de la refinación del petróleo es la gasolina motor. El
volumen de gasolina que cada refinería obtiene es el resultado del esquema que
utilice. En promedio, por cada barril de petróleo que entra a una refinería se obtiene
40 y 50 por ciento de gasolina. El gas natural rico en gases petroquímicos también
se puede procesar en las refinerías para obtener diversos productos de uso en la
industria petroquímica.

La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de

fraccionamiento. En esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su
temperatura, obteniéndose los derivados de este en el siguiente orden: 1.
Resíduos sólidos 2. Aceites y lubricantes 3. Gasóleo y fuel 4. Querosen 5.
Naftas 6. Gasolinas 7. Disolventes 8. GLP (Gases licuados del petróleo)
Planta para obtención de aceites escenciales

Los aceites esenciales son materiales aromáticos de origen vegetal,

compuestos por diversas sustancias orgánicas olorosas que se
localizan en determinados órganos de las plantas: flores, hojas,
frutos y raíces. En esta planta, inicialmente el aceite esencial es extraído
del material vegetal y luego, mediante una columna de destilación operada
al vacío se fracciona el aceite esencial en diferentes porciones, esto se
hace para eliminar productos no deseables que aparecen durante el
proceso o que puedan venir originalmente con el aceite, para obtener
productos ricos en un determinado compuesto.

Los aceites esenciales se han extraído por técnicas de destilación o de extracción

con solventes. La mayoría de los aceites esenciales son extraídos por destilación
con agua. A medida que el agua se calienta y se evapora, los componentes volátiles
se vaporizan. Estos vapores fluyen posteriormente a través de un condensador,
donde vuelven a su estado líquido, el líquido, finalmente, se recolecta un recipiente
donde se realiza una separaci6n aprovechando la inmiscibilidad entre el agua y el
aceite extra ido. Otra técnica utilizada para la extracción de aceites, es Ia presión
mecánica con la que se obtienen principalmente aceites de cascaras de cítricos
como la naranja, el limón y la mandarina. Esta técnica no tiene gran aplicación
cuando el aceite esencial se encuentra en las flores, puesto que en esta parte de
la planta es difícil la extracción por medios mecánicos. También existe el método
empleado de la extracci6n con solventes (los mss utilizados son hexano, etanol,
acetona, etc.), De ellos se obtienen mezclas de aceites esenciales, resinas, ceras
y materiales vegetales liposolubles; sin embargo, este método en la actualidad
tiende a usarse menos por las trazas de solvente que puedan quedar en el producto
final.