Concepto de Ajustes y tolerancias / Normas ISA (uso de tablas)

Tolerancia

Es la diferencia entre las cotas máximas y mínimas de una dimensión de una pieza: T = Mmáx. – Mmín. Se
expresa en milésimas de mm. (micrones – μm.)

Antiguamente, la dimensión de una pieza se indicaba únicamente por su valor nominal. A partir de los
conceptos de fabricación en serie y de tolerancias, se indican las cotas límites admisibles, entre las cuales
debe estar comprendida la cota efectiva ó medida nominal (N); a ambas se les antepone siempre un signo
algebraico. La tolerancia puede ser también indicada por la dimensión máxima y la dimensión mínima.
La elección de las tolerancias no se hace en forma arbitraria y no puede ser hecha de otra manera, puesto
que generalmente las diferentes partes del conjunto de un mecanismo, máquina ó dispositivo son fabricadas
en talleres diferentes. Las tolerancias fijadas deberán ser escogidas de tal manera que sea posible cierto
intercambio entre las piezas en acoplamiento.
La forma especial según la cual los límites sobre cada dimensión de la pieza están dispuestos en relación con
la dimensión nominal establecida (N) está determinada por las llamadas Tablas de Tolerancias. Para ayudar
a los proyectistas en especificar los límites apropiados de las tolerancias para piezas de varias dimensiones
y para distintas aplicaciones, se ha prestado considerable atención al asunto en los países en los cuales la
producción “en masa” ó en cantidad es una regla establecida, y se prepararon en varios países
industrializados Sistemas de Límites y Ajustes.
La aplicación de estos sistemas comenzó en 1926 cuando la I.S.A. (International Standard Association) dictó
normas que se fueron adoptando en todo el mundo paulatinamente; en la Argentina, IRAM (Instituto de
Racionalización Argentino de Materiales) también adoptó sus recomendaciones. Las Tablas de Tolerancias
son fruto de laboriosos experimentos basados en Normas de carácter universal, y tienen valores bien
determinados. El empleo de las Tablas de Tolerancias, al mismo tiempo que aseguran la precisión en el
trabajo dentro de los límites preestablecidos, contribuye a dar uniformidad a las piezas, consiguiéndose la
fabricación en serie siempre que esos límites hayan sido bien elegidos. Si se trabaja con estas tablas para
consignar las dimensiones en los planos, es conveniente señalar los ajustes por signos abreviados.

“Se entiende por ajuste ó asiento, a la reunión de dos piezas ó elementos, en relación con el servicio que han
de prestar ó con la dependencia que ha de existir entre ellas. “
En este concepto, las dos piezas en cuestión se llaman de diferente manera:
1) El elemento interior, ó sea, la parte llena, se la denomina eje (macho).
2) El elemento exterior, ó sea, la parte hueca, se la denomina agujero (hembra).

A esta pareja de elementos se le llama eje y agujero, encajan entre sí independientemente de la forma
geométrica que posean. El acoplamiento entre dos piezas con conexión mecánica, se dice que se efectúa con
“juego” ó con “aprieto”, si se comprueba que una de ellas tiene movimiento ó está fija con respecto a la
otra. Esto quiere significar que la unión puede ser realizada de dos modos fundamentales: holgado ó
apretado, existiendo además una posición intermedia llamada deslizamiento, pero que en realidad también
se la considera juego. Existen establecidos grados intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo
de las tolerancias con respecto a las cotas reales de la pieza, llamados márgenes de ajuste. En consecuencia,
los ajustes se clasifican en 3 grupos:
1) Libre u holgado (con juego ó giro libre)
2) De sujeción ó apretado (bloqueado, forzado)
3) De deslizamiento (entrada suave, centrado)

Los distintos grados de ajustes están normalizados por I.S.A. en la siguiente forma:
- Juego fuerte
- Juego ligero
- Juego libre
- Juego libre justo
- Deslizamiento
- Entrada suave
- Adherencia
- Arrastre
- Forzado
- A presión
Aparte de lo especificado por la Normas, se utilizan otras que han sido sancionadas por la práctica y de uso
universal para ajustes por contracción ó en caliente (dilatación); es decir, donde ocurre un fuerte aprieto de
carácter permanente por la existencia de grandes interferencias entre ambas piezas en acople, como en
llantas de ruedas para ferrocarriles, coronas dentadas de bronce ó acero montadas sobre núcleos ó cubos de
hierro fundido, etc.
Según el grado de precisión con que debe estar ejecutado el ajuste, se distinguen 4 calidades de ajuste, que
en las normas I.S.A. se denominan así:
1) Calidad Extra – Precisa: llamada también de alta precisión, está destinada a la fabricación de
instrumentos de medición.
2) Calidad Precisa ó Fina: es la de empleo más frecuente en la construcción de máquinas herramienta,
eléctricas, motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.
3) Calidad Ordinaria, Mediana ó Corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano, árboles de
transmisión, sus rodamientos y soportes, anillos de seguridad, vástagos de llaves, etc.
4) Calidad Basta ó Grosera: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudo y para hacer posible
la condición de “intercambiabilidad”. La inmovilidad para esta clase de ajuste se obtendrá por medios de
fijación como chavetas, espinas, etc.
Esta clasificación está basada en las variadas exigencias de la industria metalmecánica. Según sea la calidad
de las superficies trabajadas, éstas se habrán de esmerilar ó rectificar si se desea un ajuste de precisión ó de
alta precisión, y sencillamente se tornearán ó planearán dichas superficies, si sólo se desea un ajuste
corriente. Un ajuste basto está destinado para piezas laminadas, estampadas y forjadas, y para superficies
ásperas. En consecuencia, es evidente que el grado de precisión con el cual debe ser ejecutado un ajuste
“giratorio”, “deslizante” ó “apretado”, dependerá de la función mecánica que le corresponde desempeñar
al conjunto de las piezas en conexión. Cuando más aumenta el índice, más disminuye la precisión; es decir,
la tolerancia admisible es tanto mayor cuanto mayor sea el índice (diferencias límites).
Para establecer entre dos piezas los distintos tipos de ajustes antes citados, ya precisen ejes y agujeros girar
más ó menos fácilmente (juego) ó quedar fijos entre sí con mayor ó menor presión (aprieto), pueden
conseguirse dos sistemas: ó bien mantener para el agujero el mismo diámetro y variar el eje en una tolerancia
respecto de aquel; ó, al contrario, variando el agujero con una tolerancia dada, permaneciendo constante el
diámetro del eje. El primer sistema, con el diámetro del agujero constantemente igual, es que se utiliza
mayormente en la construcción de máquinas herramientas, automóviles, etc., pues resulta más conveniente
en la fabricación corriente. Sin embargo, se utiliza el segundo (eje constante) en transmisiones, maquinaria
agrícola y textil, mecánica fina y algunas piezas de automotores.
Se han normalizado, por lo tanto, ambos sistemas de ajustes, denominándose ellos como sigue:
1o) Sistema de Agujero Ú nico (Agujero Base)
2o) Sistema de Eje Ú nico (Eje Base)

Ajuste con juego  diferencia positiva entre el diámetro efectivo del agujero y el diámetro efectivo del eje.
La zona de tolerancia del agujero es mayor que la del eje.

Ajuste con aprieto  diferencia negativa entre el diámetro efectivo del agujero y el diámetro efectivo del eje.
La zona de tolerancia del agujero es menor que la del eje.

Ajuste incierto  puede presentarse juego ó aprieto, pues las zonas de tolerancia de eje y agujero de cruzan.
En ambos sistemas, la medida nominal (N) es el punto de origen para las diferencias (tolerancia). En el
sistema de “agujero único”, la medida nominal coincide con la medida mínima del agujero; ó sea, la
discrepancia inferior (DI) es igual a cero. En el sistema de “eje único”, la medida nominal coincide con la
medida máxima del eje; ó sea, la discrepancia superior (DS) es igual a cero. Por ello, se llama en ambos
casos a la línea de origen de las discrepancias “línea cero”. En consecuencia, la medida nominal fija siempre
la posición de la línea de cero. En las denominaciones I.S.A., la línea de cero se confunde con las letras H y
h. En la consignación de una medida en el plano de una pieza de máquina, la dimensión nominal se indica
por dos cotas límites.
Resulta interesante observar que en el sistema de “eje único”, las tolerancias del mismo se toman con signo
negativo; por el contrario, en el sistema de “agujero único”, las tolerancias del mismo se toman con signo
positivo. Esta circunstancia indica que en ambos sistemas, la tolerancia de la pieza se ha determinado en el
sentido de “quitarle material”. La normalización tiende a suprimir todas las variedades inútiles y generalizar
en lo posible las mismas concepciones en todo cuanto se relaciona en la construcción de una máquina ó
piezas de la misma, adoptando los mismos procedimientos técnicos. Porque reduciendo las variedades de
piezas inútiles, se simplifica la producción y se puede reducir instalaciones, máquinas y accesorios, utilizar
racionalmente las herramientas, etc. La palabra “Norma” (Standard) significa tipo, modelo, patrón. Así, la
normalización ó standarización, es la unificación de los medios de producción tanto en métodos como en
materiales. Por estas razones, las Comisiones Industriales de todos los países se han esforzado en establecer
Normas de Ajustes y Tolerancias, entre las cuales se destacan las I.S.A. Además, el trabajo hecho bajo normas
obliga a obtener piezas de uniformidad perfecta.
Cota nominal (N): es la medida ideal (teórica) que se desearía obtener, pero que es imposible conseguir.
Medidas límites: no pudiéndose obtener una exactitud rigurosa, es necesario entonces fijar los límites
máximo y mínimo entre los cuales podrá variar la medida nominal (N).
Medida máxima: es la mayor de las medidas límites.
Medida mínima: es la menor de las medidas límites.

Discrepancia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima y la medida nominal:

DS = Mmáx. – N
Discrepancia inferior (DI): es la diferencia entre la medida miń ima y la medida nominal:

DI = Mmiń . – N

Línea de Cero (0): es el punto de origen, a partir del cual se reparten las discrepancias en más ó en menos
(DS y DI), coincidiendo con la cota nominal.
Medida real (I): es la medida obtenida por el operador tomada de la pieza fabricada. Debe estar comprendida
entre las medidas límites previstas.
Tolerancia (T): inexactitud admisible de fabricación, es la diferencia entre las medidas máxima y mínima
fijada para la dimensión de una pieza.
Ajuste ó asiento: si dos piezas encajadas están libres en su movimiento, se dice que tienen juego; si por el
contrario están forzadas, se dice que tienen aprieto. En cambio, cuando entre las dos piezas acopladas entre
si,́ existe muy poco juego (juego miń imo) el ajuste se denomina deslizante.
Juego (J): cuando la medida efectiva del eje (pieza macho) es menor que la medida del agujero (pieza
hembra).
Ajuste móvil ó deslizante: cuando la medida efectiva del eje (pieza macho) es igual a la medida efectiva del
agujero (pieza hembra).
Aprieto (A): cuando la medida efectiva del agujero (pieza hembra) es menor que la medida efectiva del eje
(pieza macho). En este caso existe “interferencia” entre las medidas.

Es evidente, teniendo en cuenta las consideraciones hechas sobre Tolerancias que, en cada caso, se tendrá un
ajuste máximo y otro mínimo, a saber:
Juego máximo (Jmáx.): diferencia entre la dimensión miń ima del eje y la dimensión máxima del agujero.
Juego mínimo (Jmín.): diferencia entre la dimensión máxima del eje y la dimensión mínima del agujero.
Aprieto máximo (Amáx.): diferencia entre la dimensión máxima del eje y la dimensión miń ima del
agujero.
Aprieto mínimo (Amín.): diferencia entre la dimensión miń ima del eje y la dimensión máxima del agujero.

En cuanto al ajuste deslizante, denominado también intermedio, puede haber tanto holgura como
interferencia, estando en juego las tolerancias individuales de ambas piezas; pero queda claro que este ajuste
siempre presenta juego luego de su encaje, pero incluido en un ajuste con juego mínimo (centrado). Es
prácticamente imposible que entre dos piezas que tengan la misma medida haya deslizamiento.

Sistemas de ajuste: la dimensión establecida (N) tiene que ser determinada no solamente con respecto al
carácter de las tolerancias de ajuste de las dos piezas que se montarán juntas, sino también con respecto al
sistema utilizado. Los sistemas de eje único y de agujero único tienen una sola tolerancia para el eje ó para el
agujero, y las diferentes clases de ajustes se obtienen dando diferentes tolerancias a agujeros ó a ejes,
respectivamente.

En el sistema de eje único, la máxima dimensión del mismo coincide con la liń ea 0 (DS = 0), mientras que
en el sistema de agujero único la miń ima dimensión coincide con la liń ea 0 (DI = 0). Cuando la zona de
tolerancia referida a la medida nominal está en una sola dirección con respecto a la línea cero, se dice que la
tolerancia esta distribuida en forma unilateral; cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la línea cero,
en forma bilateral.

Calidad: es el grado de precisión con que se desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la tolerancia
suelta y NO al conjunto eje – agujero.
Calidades 1 a 4: instrumentos de medición
Calidades 5 a 11: acoplamientos corrientes
Calidades 12 a 16: estampado, fusión, colado

Las normas I.S.A. establecen el valor de la tolerancia para cada ajuste, de modo que la posición de las cotas
límites (zona de tolerancia) con respecto a la cota nominal, queda definida completamente por su cota nominal
seguida de una letra y un número ó iń dice. Las clases de asientos ó ajustes se designan por medio de las letras
del abecedario; la zona de tolerancia queda determinada por la letra, seguida del número que indica la calidad.

En el sistema de agujero único, se designan los distintos ajustes con mayúsculas, desde la A hasta la G los
asientos “libres” (juegos); la letra H se reserva para designar el asiento “deslizante”, y a partir de la letra I
hasta la Z se representan los asientos “forzados” (aprietos). En el sistema de eje único, se procede de igual
forma, pero con letras minúsculas.