Automatización de Pozos de Petróleo

Jorge Bourdette, ABB R&D Manager

ABB Knowledge Center

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CONTENIDO

1. INTRODUCCION ............................................................................................. 4

2. Sistemas de Bombeo ..................................................................................... 6

2.1 Bombeo Mecánico ........................................................................................... 6
2.2 Bombas Electrosumergibles (ESP) ................................................................ 11
2.3 Bombas de Cavidad Progresiva (PCP y ESPCP) .......................................... 15
2.4 Otros (Gas Lift, Jet Pump, Plunger Lift) ......................................................... 18

3. Telemetría y telecomando ........................................................................... 21

3.1 Monitoreo Básico ........................................................................................... 21
3.2 Monitoreo Completo ...................................................................................... 21
3.3 Optimización de Pozos .................................................................................. 22
3.4 Sistemas SCADA .......................................................................................... 22
3.5 Integración Corporativa ................................................................................. 23

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1. INTRODUCCION
En este artículo se investigan distintos sistemas de extracción de petróleo con sistemas
de bombeo artificial y alternativas de automatización de los mismos, entendiéndose como
tal desde la protección de los equipos y del pozo hasta la adquisición central de datos
para la optimización del yacimiento.
Antes de comenzar con el análisis propiamente dicho consideraremos algunas cuestiones
generales.
En general, un pozo de petróleo consiste en una perforación hasta el nivel en que el
petróleo fluye a través de la roca permeable. Dada la presión del reservorio y las
características del fluido, el mismo puede surgir naturalmente a la superficie o no; para
poder extraer el fluido la presión en el fondo debe ser mayor que la combinación de la
presión de cabeza más la columna hidrostática más las pérdidas por fricción en la
tubería:
PR > Pwf
Pwf = PWH + r fluidohw + DPf
La presión de cabeza (PWH) depende de las condiciones aguas arriba: presión del
separador, cañería y restricciones, junto con el caudal y las características del fluido. Las
pérdidas por fricción en la tubería1 (DPf ) dependen también del caudal, las características
del fluido y el tipo y diámetro de caño. Estas dos componentes son normalmente
pequeñas en comparación con la presión de columna hidrostática (10 al 20%) en un pozo
de petróleo.
El caudal entregado por el pozo dependerá de la diferencia entre PR y Pwf, siendo
aproximadamente lineal con respecto a dicha diferencia o drawdown2. Esto permite definir
un índice de productividad (PI, Productivity Index) que da una idea de la capacidad de
producción del pozo.
Q
PI =
PR - Pwf
Este índice variará en general en el tiempo, ya sea por daños en la formación, inyección
de agua, o agotamiento del pozo. Depende de varios factores como la viscosidad del
fluido, permeabilidad de la perforación, factor de volumen, etcétera.
En el caso general de fluidos multifásicos, cuando la Pwf es menor que la presión de
burbuja, no se cumple la relación lineal. En su lugar se utiliza la curva determinada por
Vogel.
Q0
Q0 max = 2
æ Pwf ö æP ö
1 - 0.2çç ÷÷ - 0.8çç wf ÷÷
è PR ø è PR ø

En todo caso resulta obvio que para aumentar el caudal se debe aumentar el drawdown,
y para esto se utilizan los diferentes sistemas de bombeo (Figura 1 y Figura 2).

1
Tubing o tubería de extracción.
2
El drawdown es la diferencia entre la presión del límite exterior del pozo (presión de reservorio) y la presión de fondo en
producción (equivalente a la presión de cabeza, más la columna hidrostática, más pérdidas por fricción y aceleración).

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 Figura 1 - Perfil de presión
.

Figura 2 - Inflow vs. Outflow con bomba ESP

3BAR000076 Pág. 5
2. Sistemas de Bombeo

2.1 Bombeo Mecánico

Las llamadas Bombas Mecánicas, AIB (Aparato Individual de Bombeo) o “Cigüeña”3
utilizan un equipo de bombeo alternativo en superficie con una bomba en el fondo y son
muy comunes debido al bajo costo del equipo, bajo costo operativo, y simplicidad de
diseño y operación. La eficiencia es del orden del 50 a 60%.
Otras ventajas son la posibilidad de usar distintos tipos de fuerza motriz (motores
eléctricos o a explosión) y la capacidad de trabajar en pozos de alta temperatura y alta
viscosidad.

Figura 3 - Bomba mecánica

Son bombas usadas para producciones no muy altas (hasta 160 m3/día4) y a no más de
3000 metros5 de profundidad en pozos verticales (con poca desviación).
Entre las desventajas: no se puede aplicar offshore, puede tener fugas en la superficie,
pierde eficiencia volumétrica si hay mucho gas y si hay sólidos pueden erosionar la
bomba.
Existen varios tipos de bombas: convencional (palanca de primer orden), Mark II (palanca
de tercer orden), y balanceada por aire (utiliza aire a presión en lugar de contrapeso).

Figura 4 - Tipos de equipos

Una variación de este tipo de bombas es la Rotaflex (Figura 5).

3
En inglés: Beam Pump, Rod Pump, Jack Pump, Pump Jack, Grasshopper o Nodding Donkey.
4
1000 barriles/día
5
Unos 10000 pies

3BAR000076 Pág. 6
 Figura 5 - Rotaflex

En la Figura 6 podemos ver las partes de la bomba (en inglés).

Figura 6 - Partes de una bomba convencional

Los nombres en español varían de país a país. Algunas equivalencias:
Prime Mover Motor
Belt Correa
Brake Freno
Gear Reducer Reductora
Crank Manivela
Pitman Biela
Walking Beam Viga
Horsehead Cabezal (o Cabezote)
Polished Rod Barra Pulida (o Varilla Pulida)
Sucker Rod Sarta de Varillas (o Cabillas)

3BAR000076 Pág. 7
 La bomba en sí consiste en un pistón móvil que se mueve alternativamente dentro de un
tubo fijo. En la base del tubo fijo (tubing del pozo) hay una válvula (válvula fija, SV6) que
se abre durante la succión (en la carrera ascendente) y se cierra en la carrera
descendente; en el pistón hay otra válvula (válvula viajera, TV7) que se comporta en
forma opuesta (Figura 7).

Figura 7 - Bomba de fondo

La operación de la bomba es sencilla. El motor hace girar la manivela a través de los
mecanismos de transmisión, y este movimiento se convierte a través de biela y viga en
un movimiento alternativo que se transmite (mediante las varillas) al pistón de la bomba.
En la carrera ascendente (con la válvula viajera cerrada) el petróleo es impulsado hacia
arriba mientras que (con la válvula fija abierta) se llena la cavidad de la bomba por
succión. En la carrera descendente se llena el pistón ya que por las diferencias de
presión se cierra la válvula fija y se abre la viajera.

2.1.1 Problemas y Diagnósticos

Estas bombas pueden tener diverso tipo de problemas: rotura de varilla, movimiento del
cuerpo de la bomba, pérdidas en las válvulas, pérdidas por rotura en el tubo, golpe de
fluido, golpe de gas, bloqueo por gas, etcétera.
Se llama golpe de fluido al caso en que el pistón, debido a un mal llenado de la bomba,
viaja parte de la carrera descendente sin resistencia (por no encontrar fluido) y luego
golpea con la superficie del líquido. Este problema se debe generalmente a un exceso de
velocidad de la bomba, que bombea más petróleo del que puede reponer la formación.
En el caso del golpe de gas, se forma una cámara de gas que debe ser comprimida
durante parte de la carrera descendente.

Figura 8 - Golpes de fluido y de gas

6
Standing Valve
7
Travelling Valve

3BAR000076 Pág. 8
 Cualquiera de estos problemas tendrá un efecto directo sobre la producción del pozo, y
los golpes de fluido grandes incidirán en la vida útil de la bomba, pudiendo provocar
rotura de varillas. Por esto es importante poder diagnosticarlos y corregirlos.
Las herramientas de diagnóstico típicas son la ecometría, las pruebas de válvula fija y
válvula viajera y el análisis dinamométrico.
La ecometría se utiliza para medir el nivel del fluido en el anular o entretubo8. Este nivel
debe encontrarse todo el tiempo por encima de la bomba para tener un buen llenado de
la misma9.
Las pruebas de válvula consisten en medir la carga sobre las válvulas fija y viajera en
condiciones cuasi-estáticas.
El análisis dinamométrico se basa en el gráfico de la carga sobre la bomba versus la
posición de la misma. Normalmente se determina en la superficie (carga sobre la barra
pulida versus posición de la misma) y por métodos matemáticos (ecuación de onda) se
determina la carta dinamométrica de fondo.
La dinamometría es un tipo de análisis muy difundido ya que la forma de la carta y los
valores de carga permiten diagnosticar un amplio rango de problemas mediante la
comparación entre la carta teórica y la real (Figura 9).

Figura 9 - Carta dinamométrica de superficie

Además, las mediciones permiten determinar el torque neto sobre el motor y reductor
para verificar que esté funcionando dentro de los límites de diseño y para ajustar los
contrapesos logrando la distribución óptima de torque (Figura 10).

Figura 10 - Torque vs. Angulo

8
Annulus, espacio anular entre el tubing (tubería de producción) y el casing (tubería externa).
9
La distancia entre el nivel estático y la bomba se denomina sumergencia.

3BAR000076 Pág. 9
 2.1.2 Posibilidades de Automatización

2.1.2.1 Medición
En el caso de la ecometría, lo normal es hacer el análisis con equipos móviles que se
instalan en forma temporaria. Las mayores posibilidades se encuentran en el
relevamiento y análisis de la carta dinamométrica, siendo necesario para esto medir tanto
la posición de la barra pulida como la carga sobre la misma.
El método más utilizado para medir la carga es mediante una celda de carga instalada en
el bloque que une las riendas (guaya) con la barra pulida. Para medir la posición se utiliza
un sistema de cuerda y potenciómetro que se mueve junto con la barra, un inclinómetro
sobre la viga o un acelerómetro.
El problema principal de esos medios para su montaje en forma permanente es que por
su naturaleza móvil suelen fallar, en particular los cables de conexión que están en
constante movimiento.
Cuando se utiliza un variador de velocidad para controlar la velocidad del motor (y por lo
tanto la de bombeo), es posible utilizar la medición de torque que da el variador para
determinar la carga sobre la barra pulida en función de la relación del reductor y la
geometría de la bomba. Asimismo, puede calcularse la posición en función de la
velocidad de giro del motor, la relación del reductor y la geometría de la bomba siendo
necesario además un contacto que indique el fin de la carrera descendente (debido a que
son necesarios varios giros del motor para completar una carrera).

2.1.2.2 Protección y Automatización

Normalmente se instalan en este tipo de pozos protecciones eléctricas, que pueden ser
simples térmicas o más elaboradas, pero en general tienden a proteger el motor sin
ninguna posibilidad de diagnóstico de otros problemas.
Mediante análisis ecométrico o dinamométrico eventual pueden detectarse casos en que
debido a la baja producción del pozo es inevitable llegar a condición de pump-off
(bombeo en vacío) aún con la bomba a mínima velocidad. En estos casos, se puede
minimizar esta posibilidad ya sea mediante un timer que mantenga en funcionamiento la
bomba por períodos fijos, permitiendo su rellenado el resto del tiempo, o con un variador
de velocidad (VSD, Variable Speed Drive) para bajar la velocidad de bombeo.
Un tipo de automatización más conveniente es el uso de controladores de pump-off
(POC, Pump-off Controller), que basándose en el análisis dinamométrico pueden apagar
la bomba cuando el golpe de fluido es evidente durante un tiempo que permita el
rellenado del entretubo o (si se dispone de un VSD) reduzcan la velocidad de bombeo
incrementándola de nuevo cuando el problema ha desaparecido. Este último caso
permitiría ir ajustando la velocidad de bombeo hasta que el pozo produzca en forma
continua con un mínimo golpe de fluido. De este modo puede alargarse la vida útil del
conjunto y mantener el pozo en la máxima producción posible.
El método seleccionado dependerá obviamente de la relación costo-beneficio. Desde el
punto de vista de la producción es deseable mantenerla al máximo posible, pero en ese
caso, como se ha visto, es necesaria alguna forma de protección.
La ventaja del timer es su bajo costo, pero debido a que trabaja a “lazo abierto” suele
suceder que no está optimizado el momento en que la bomba debe trabajar. Otro
problema es la dificultad de sincronización del funcionamiento de varios pozos para evitar
el arranque simultáneo que provoca mayor exigencia sobre la red eléctrica; este
problema puede evitarse mediante telecomando (Ver Telemetría y telecomando más
adelante).

3BAR000076 Pág. 10
 Un POC dedicado o implementado sobre un VSD es más caro pero más conveniente.
Además, tanto los POC como los VSD permiten implementar otras formas de protección
La ventaja del VSD es que permite ajustar automáticamente la velocidad de bombeo y
hacerla más uniforme, disminuyendo la cantidad de arranques y paradas de la bomba y
aumentando la producción si es posible. Además, permite un mayor rango de bombeo sin
necesidad de hacer cambio de poleas, evitando la intervención del pozo (con la
consiguiente pérdida de producción y costo de horas hombre y transporte).
Un VSD también puede cambiar la velocidad varias veces durante un ciclo de bombeo,
reduciendo la carga máxima sobre las varillas, consiguiendo un mejor llenado de la
bomba y aumentando la vida útil del conjunto.

2.2 Bombas Electrosumergibles (ESP)

Las Bombas Electrosumergibles son bombas centrífugas de varios cuerpos en las que la
fuerza motriz proviene de un motor instalado junto a la bomba, en el fondo del pozo
(Figura 11). La eficiencia es del orden del 35 a 45%.

Figura 11 - Bomba Electrosumergible

Pueden usarse en pozos verticales o inclinados, con alta presión de descarga y/o alto
diferencial de fondo. Tienen gran capacidad de bombeo (hasta 4800 m3/día10) y pueden
trabajar en offshore y a profundidades de hasta unos 4600 metros11.
Como desventajas se pueden mencionar el costo relativo en caso de pozos de baja
producción o poca profundidad, los costos de instalación, diámetros de casing
relativamente grandes, limitaciones en temperatura y HP, y mayor complejidad. Además,

10
30000 barriles/día
11
Unos 15000 pies

3BAR000076 Pág. 11
 requieren bajar cables de alimentación al motor y un diseño especial en el caso de pozos
con gas o sólidos.
La bomba en sí trabaja convirtiendo la energía cinética de rotación en potencial de
presión y consta de varias etapas, cada una de los cuales contribuye una parte del
diferencial de presión necesario (Figura 12).

Figura 12 - Una etapa de una bomba ESP

Según el tipo de inpulsor existen bombas de flujo axial, radial o mixto. Entre el motor y la
bomba se instala un sello que evita la mezcla de fluidos (producción del pozo y aceite de
lubricación).
Como base para el diseño se utilizan las curvas características de presión (Head medido
en pies o metros), potencia y eficiencia (Figura 13). Las curvas se relevan para una etapa
utilizando agua y se ajustan según el fluido y número de etapas.

Figura 13 - Curvas de una bomba ESP

Utilizando variadores de velocidad puede ajustarse la velocidad de la bomba, modificando
por lo tanto el salto de presión que provoca de modo de poder corregir las variaciones del
pozo en el tiempo.
Además del motor, filtro y bomba pueden agregarse otros dispositivos como separador de
gas (Figura 14) y sensores de fondo.

3BAR000076 Pág. 12
 Figura 14 - Separador de gas

Los sensores de fondo se usan para medir presión de succión y descarga de la bomba,
temperatura de bomba y motor y vibraciones; las señales viajan por el cable de fuerza
motriz. Estas mediciones son muy útiles para el diagnóstico aunque suelen fallar debido a
las condiciones extremas en que trabajan.

2.2.1 Problemas y Diagnósticos

Suponiendo que se ha diseñado correctamente la bomba adecuada para el pozo (lo que
no siempre es así, ya que el mal diseño es una causa común de problemas), los
problemas que pueden aparecer son diversos: eje roto (por lo cual algunas etapas no
giran), giro inverso (conexión incorrecta), desgaste por arena o corrosión, incrustaciones,
presencia de gas, parafinas, taponamiento, tubing perforado, etcétera.
Un tema importante a considerar es la refrigeración del motor. Dado que el motor es
refrigerado por el propio fluido que se extrae, se pueden usar dispositivos que permitan
asegurar que exista siempre caudal alrededor del motor.
En estas bombas también se recurre al ecómetro para analizar el estado de
funcionamiento. Es fundamental para evitar el sobrecalentamiento del motor disponer
siempre de fluido en el entretubo (sumergencia positiva).
Algunos problemas pueden diagnosticarse basándose en mediciones de superficie
(corriente de la bomba, comparación entre caudal producido y teórico) pero en muchos
casos los efectos medidos no permiten determinar cuál es el problema. En el caso de giro
inverso la bomba produce menor cantidad, pero el efecto puede confundirse con el de un
eje roto en el cual trabajan parte de las etapas.
Cuando se dispone de mediciones de fondo confiables, el análisis de las curvas de
succión, descarga, corriente y temperatura en combinación con las curvas de la bomba y
del pozo permiten un alto grado de confiabilidad en el diagnóstico (Figura 15).

3BAR000076 Pág. 13
 P h P h
Pwh Pwh
Pd Pd

Pi A P Pi A P
P Pd
t P t P
Intake obstruction Pump wear (eg. sand)

P h P h
Pwh Pwh
Pd Pd

Pi Pi P
A Pi A
P Pd
t P t P
Gas separator problem Broken shaft

Figura 15 – Curvas de presión y corriente (simplificado)

2.2.2 Posibilidades de Automatización

2.2.2.1 Medición
Como en el caso de las AIB, se puede hacer ecometría pero lo normal es hacer el
análisis con equipos móviles que se instalan en forma temporaria.
Las mediciones típicas en superficie son la corriente, tensión y factor de potencia; si se
utiliza un variador de velocidad se pueden tomar otras mediciones útiles como torque y
velocidad de giro. Con un transmisor de presión puede sensarse también la presión de
cabeza de pozo. En el separador de prueba se miden los caudales de petróleo, agua y
gas determinando el corte de agua y la relación gas/petróleo.
Si el producto en el tubing es líquido (no hay desprendimiento de gas) podría utilizarse un
caudalímetro másico bifásico para medir caudales de agua y petróleo en línea y utilizar
un modelo matemático para calcular las presiones a lo largo del tubing.
En el fondo las mediciones más importantes son presión de succión y descarga de la
bomba, temperaturas de bomba y motor, y vibraciones.
Existen también equipos que en la superficie y a través de medición y análisis de
parámetros eléctricos permiten analizar el funcionamiento de la bomba, pero
normalmente se instalan en forma temporaria debido a su costo.

2.2.2.2 Protección y Automatización

En principio se utilizan funciones de protección en base a los parámetros eléctricos
(protecciones por overload y underload en base a la corriente del motor).

Figura 16 - Cartas amperométricas

3BAR000076 Pág. 14
 El problema de utilizar sólo la corriente como parámetro de medición es que, dado que la
misma depende varios parámetros que pueden cancelar su efecto mutuamente, es difícil
diagnosticar un problema específico. Por ejemplo, un cambio en el corte de agua en
pozos de recuperación secundaria afecta por un lado el caudal y por otro la densidad del
fluido causando efectos cancelatorios sobre la corriente. De todos modos, es una
excelente herramienta de protección debiendo recurrirse en general a otros métodos para
diagnosticar el problema de origen.
El ecómetro permite determinar el nivel de sumergencia y en base al mismo la presión de
succión de la bomba, que es la del casing en superficie, más la presión hidrostática del
gas más la del fluido (nivel de sumergencia por la densidad en el entretubo, que no
siempre es fácil de determinar con precisión ya que se trata de una mezcla de petróleo,
gas y agua que puede ser diferente de la del tubing). De todos modos es una buena
estimación a falta de un sensor de fondo.
Conocida la curva IPR del pozo también es posible determinar la presión de fondo
fluyente del pozo (Pwf=Preservorio-Q/PI) para el caudal de producción. Analizando estos
datos y si existe discrepancia entre los distintos cálculos pueden detectarse problemas en
el funcionamiento de la bomba pero volvemos a destacar que esto depende de una
buena medición de caudal y contenidos de agua y gas, que no suelen estar disponibles
en línea todo el tiempo.
Cuando existen sensores de fondo12 pueden agregarse protecciones por presión de
succión, descarga y diferencial de bomba, por sobrecalentamiento de motor y por
vibraciones. Además es posible estimar el caudal, el corte de agua y la relación
gas/petróleo en el tubing entre otros parámetros.
Una posibilidad en pozos estables o realizando mediciones periódicas en el separador de
prueba es, mediante un modelo del pozo, determinar el nivel de sumergencia y adecuar
la velocidad de bombeo (mediante un VSD) para mantener el pozo en máxima
producción sin llegar a condición de pump-off o incluso manteniendo una presión
suficientemente alta para evitar excesivo desprendimiento de gas. Cuando se dispone de
sensor de presión de fondo directamente se controla la velocidad del VSD para mantener
la presión de succión (proporcional a la sumergencia) constante y lo más baja posible.
Un VSD permite además actuar ante muchos problemas como presencia de gas, bloqueo
por gas, pump-off o sobrecarga simplemente bajando la velocidad. No obstante, en
algunos casos será necesario intervenir la bomba si se desea aumentar la producción. La
gran mayoría de casos de bombas ESP trabajando en condiciones no óptimas se debe a
una mala selección de la bomba o a grandes cambios en el comportamiento del pozo que
vuelven ineficiente la bomba instalada.
Durante el arranque del pozo es conveniente validar las condiciones de trabajo y una vez
estabilizado el mismo programar alarmas para detectar cambios del punto de trabajo, ya
sea bruscos o a largo plazo (típicos de problemas de desgaste).

2.3 Bombas de Cavidad Progresiva (PCP y ESPCP)

Las Bombas de Cavidad Progresiva (PCP) son bombas de desplazamiento positivo; un
“gusano” (rotor) gira dentro de un elastómero (estator) desplazando el fluido hacia la
superficie (Figura 17). La fuerza motriz proviene de un motor eléctrico que puede estar

12
Sólo un 2% de las bombas ESP actualmente en uso tiene sensores de fondo.

3BAR000076 Pág. 15
 ubicado en el fondo13 (ESPCP) pero normalmente está en la superficie. La eficiencia es
del orden del 60 al 70% con motor en superficie y algo menor con motor en fondo.
Las principales ventajas son su alta eficiencia, el bajo costo inicial y operativo y su
capacidad de manejar fluidos muy viscosos como así también sólidos. Se usan en pozos
de 0.8 a 800 m3/día14 y menos de 2300m15, verticales si el motor está en superficie (las
ESPCP pueden trabajar en pozos altamente inclinados). La velocidad de giro de la
bomba es de 100 a 1000RPM (típico 250 a 500RPM).

Bomba

Figura 17 - Bomba PCP; partes

Las desventajas más importantes son sus limitaciones de presión, temperatura y
componentes que pueden atacar químicamente el elastómero del estator (la selección del
elastómero adecuado es crítica para la vida de la bomba16). Además, cuando el motor
está en la superficie, hay limitaciones de torque en las varillas y pueden existir fugas de
petróleo como en las AIB.

13
Dada la velocidad de giro relativa entre el motor y la bomba se requiere la instalación de un reductor de velocidad, que
vuelve más complejo el equipo de fondo en este caso.
14
5 a 5000 barriles/día
15
Unos 7500 pies
16
Se han hecho pruebas con estator metálico, que incrementa la vida de la bomba pero permite fugas debido a la luz entre
rotor y estator.

3BAR000076 Pág. 16
 Figura 18 - ESPCP
La bomba puede tener un único rotor (single lobe) o varios (multilobe), siendo las
primeras más comunes. Dado que las varillas se estiran con el peso del fluido, es
necesario tener en cuenta este estiramiento para que el rotor se ubique en la posición
correcta durante la producción.
A diferencia de las ESP, el caudal que entrega la bomba no depende de la presión (es de
desplazamiento positivo) aunque a altas presiones falla el sello rotor-estator y el caudal
cae rápidamente ya que el fluido se escurre (slip), perdiendo eficiencia a medida que
aumenta la presión (Figura 19).

1400 50
1200
40
1000
800 30
600 20
400
10
200
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000

Capacity HP

Figura 19 - Curvas PCP

2.3.1 Problemas y Diagnósticos

Aunque la bomba tolera gas y sólidos, éstos pueden atacar el elastómero, que debe
seleccionarse teniendo en cuenta las características propias del pozo. El elastómero
también debe soportar la presión del fluido por encima de la bomba y la presión
diferencial a través de la misma (típicamente unos 350bar17). En suma, se ve claramente
que es el componente más delicado. Otro componente “frágil” es la sarta de varillas, que
sufre esfuerzos de torque, axiales y excentricidad cerca de la bomba y puede romperse
ante un torque excesivo.
Los problemas típicos en una PCP son desgaste, alta fricción rotor-estator, taponamiento,
pumpoff, perforación en el tubing, exceso de gas, rotura de varillas o rotura del
elastómero. En las ESPCP debe tenerse en cuenta además (como en las ESP) la

17
Aproximadamente 5100 PSI

3BAR000076 Pág. 17
 refrigeración y sello del motor y, además, los posibles problemas en el reductor de
velocidad.
En estas bombas también se recurre al ecómetro para analizar el estado de
funcionamiento. Algunos problemas pueden diagnosticarse basándose en mediciones de
superficie pero, como en las ESP, no siempre los efectos medidos permiten determinar
cuál es el problema.
Cuando se dispone de mediciones de fondo confiables, el análisis de las mediciones de
fondo y superficie permiten un alto grado de confiabilidad en el diagnóstico.

2.3.2 Posibilidades de Automatización

2.3.2.1 Medición
Como en el caso de las AIB, se puede hacer ecometría pero lo normal es hacer el
análisis con equipos móviles que se instalan en forma temporaria.
Las mediciones típicas en superficie son la corriente, tensión y factor de potencia; si se
utiliza un variador de velocidad se puede medir torque y velocidad de giro. Con un
transmisor de presión puede sensarse también la presión de cabeza de pozo. En el
separador de prueba se miden los caudales de petróleo, agua y gas determinando el
corte de agua y la relación gas/petróleo.
Si el producto en el tubing es líquido (no hay desprendimiento de gas) podría utilizarse un
caudalímetro másico bifásico para medir caudales de agua y petróleo en línea y utilizar
un modelo matemático para calcular las presiones a lo largo del tubing.
En fondo las mediciones más importantes son presión y temperatura de succión y
descarga, y vibraciones.

2.3.2.2 Protección y Automatización

Como en las ESP, en principio se utilizan funciones de protección en base a los
parámetros eléctricos (protecciones por overload y underload en base a la corriente del
motor); y el problema es que son herramientas insuficientes para un diagnóstico
completo.
Mediante el ecómetro se puede aquí también hacer una buena estimación de la presión
de succión de la bomba en base al nivel de sumergencia. También podemos determinar
la Pwf en base a la curva IPR para un caudal de producción dado, y analizando estos
datos detectar problemas en el funcionamiento de la bomba (con las mismas
consideraciones que para las ESP).
En este tipo de bombas es importante, si se dispone de la medición, considerar
protección por torque.
Cuando existen sensores de fondo pueden agregarse protecciones por presión de
succión, descarga y diferencial de bomba, por sobrecalentamiento y por vibraciones.
Además es posible estimar el caudal, el corte de agua y la relación gas/petróleo en el
tubing entre otros parámetros, y detectar desgaste de la bomba graficando la relación
presión diferencial de la bomba vs. caudal en función del tiempo.
Para optimizar la producción es importante determinar el nivel de sumergencia y adecuar
la velocidad de bombeo (mediante un VSD) para mantener el pozo en máxima
producción sin llegar a condición de pump-off. Cuando se dispone de sensor de presión
de fondo directamente se controla la velocidad del VSD para mantener la presión de
succión (proporcional a la sumergencia) constante y lo más baja posible; además, con
pozo parado, permite obtener una indicación de la presión de reservorio.

3BAR000076 Pág. 18
 Un VSD permite además actuar ante muchos problemas variando la velocidad de la
bomba. Es posible el control combinado de velocidad y torque manteniendo la producción
lo más alta posible protegiendo a la vez la bomba.
Como con las ESP, durante el arranque del pozo es conveniente validar las condiciones
de trabajo y una vez estabilizado el mismo programar alarmas para detectar cambios del
punto de trabajo, ya sea bruscos o a largo plazo (típicos de problemas de desgaste).

2.4 Otros (Gas Lift, Jet Pump, Plunger Lift)

Existen otros sistemas para extracción que no analizaremos aquí, incluyendo
combinaciones de sistemas. Mencionaremos algunos de los más comunes y sus
características a continuación.

2.4.1 Gas Lift

Consiste en la inyección de gas a presión como medio de arrastre (Figura 20). Puede
usarse en pozos de media y alta producción (hasta unos 4800m3/día18), con sólidos o
gas. Es altamente flexible y confiable y permite además acceso a las perforaciones. La
eficiencia es de un 30%. Como desventajas, requiere mucho equipo de superficie (lo que
hace conveniente la utilización de clusters de pozos que compartan el equipo) y disponer
de mucho gas a presión. Tiene menor eficiencia y mayor costo operativo, y no es
conveniente en pozos de alto corte de agua.

Figura 20- Sistema Gas Lift

2.4.2 Jet Pump

Mediante la inyección de fluido a través de una garganta (tipo venturi) se produce una
depresión en la misma que arrastra el petróleo a extraer (Figura 21). Se utiliza para pozos
de producción media (hasta 2400m3/día19) y tiene una eficiencia del 20 al 30%. Sus
ventajas radican en la economía de instalación, es compacto y sin partes móviles, no está
limitada por temperatura y se puede usar en pozos inclinados. Desventajas: baja
eficiencia, necesidad de un sistema de inyección del fluido de arrastre, y es sensible a
gas, arena y aumento de contrapresión.

18
30000 barriles por día
19
15000 barriles por día

3BAR000076 Pág. 19
 Figura 21 - Jet Pump

2.4.3 Plunger Lift

Es un sistema económico y eficiente, que se usa mayormente en pozos de producción
marginal (Figura 22). Utiliza un pistón (plunger) que viaja a lo largo del pozo utilizando la
propia presión del pozo en forma intermitente: tiene un período de carga en el que
acumula presión y un período de producción en que el pistón sube empujando el fluido
producido.
Normalmente se utiliza en pozos de hasta 30m3/día20 en pozos poco desviados; un
parámetro de selección es la relación gas/líquido (más de 230 m3/m3 por cada 1000
metros de tubing21). Soporta altas temperaturas, pero no es bueno en pozos con sólidos y
es afectado por la contrapresión (cuanto más baja mejor).

Figura 22 - Plunger Lift

20
200 barriles por día
21
400 scf/stb por cada 1000ft de tubing

3BAR000076 Pág. 20
3. Telemetría y telecomando

3.1 Monitoreo Básico

Económico, para pozos de baja producción. Se miden uno o dos parámetros importantes,
típicamente determinación de estado (produciendo o parado).
Utiliza sólo instrumentación de superficie y una radio RTU. Costo aproximado 5000 USD
por pozo22.

3.2 Monitoreo Completo

Más costoso, involucra instrumentación de superficie y de fondo (Figura 23). Además
requiere mantenimiento y posiblemente reemplazo periódico, por lo que sólo se justifica
en pozos de alta producción. Pero permite la optimización del pozo maximizando la
producción. El costo estimado es de unos 10000 USD por pozo23.
Medición Instrumentación
Velocidad de Motor VSD
Velocidad de Bomba VSD24
Torque de Motor VSD
Torque de Bomba VSD25
Tensión VSD o Transductor
Corriente VSD o Transductor
Caudal de Líquido Transmisor en superficie26
Presión de Tubing Transmisor en superficie
Presión de Casing Transmisor en superficie
Temperatura de Fluido (superficie) Transmisor en superficie
Temperatura de Motor Sensor en superficie o fondo
Presión de Succión Sensor de fondo
Presión de Descarga Sensor de fondo
Temperatura de Succión Sensor de fondo
Temperatura de Descarga Sensor de fondo
Presión Interna de Bomba Sensor de fondo
Caudal de Petróleo Medición en separador de prueba
Caudal de Agua Medición en separador de prueba
Caudal de Gas Medición en separador de prueba

Figura 23 - Mediciones en bombas ESP/PCP

22
Los costos pueden variar, los anotados son solamente indicativos para comparar entre soluciones. Estos valores no deben
considerarse como un presupuesto concreto.
23
Con sensores de fondo de alta calidad y confiabilidad puede llegar a los 80000USD.
24
Calculado en base a relación de transmisión
25
Calculado en base a relación de transmisión
26
Medidor másico multifásico, requiere buena separación de gas

3BAR000076 Pág. 21
 3.3 Optimización de Pozos
Requiere la utilización de dispositivos inteligentes en el pozo (POC, VSD, etcétera). Se
utilizan algoritmos de control que optimizan la eficiencia de extracción en tiempo real.
Dependiendo del dispositivo usado, la instrumentación y el nivel de automatización puede
ir de los 10000 USD a los 15000 USD por pozo27.

3.4 Sistemas SCADA

La utilización de sistemas SCADA, que mediante una red (normalmente de radio) reúnen
datos de pozos, baterías y plantas, permite un salto cualitativo en la automatización de
los yacimientos (Figura 24). Un sistema SCADA permite monitorear, controlar, historizar,
informar y correr aplicaciones de alto nivel para optimización de pozos y yacimientos.
El costo de estos sistemas está típicamente asociado a la cantidad de datos que
manejan; un sistema promedio de 2500 puntos costaría unos 30000 USD con la
configuración incluida. La tasa de retorno típica en USA para un sistema de ese tamaño
es del orden del año y medio.
La utilización de un sistema SCADA permite además ahorro en instrumentación de pozos
ya que puede usar datos de separadores de prueba para estimar mediciones y para
detectar desvíos, resultando en menor costo por pozo. Además, puede ejecutar en forma
centralizada aplicaciones de cálculo (carta dinamométrica, perfil de presiones, etcétera)
permitiendo la utilización de RTUs más sencillas o incluso el uso de los VSD como RTUs.

Figura 24 - Sistema SCADA

3.4.1 Sistema de Optimización

La lógica que se ejecuta en los servidores SCADA en tiempo real permite, con respecto a
los pozos, puede hacer pruebas automáticas y estadísticas, cálculos AGA/API, arranque
y parada remota de bombas, arranque coordinado de bombas y muchas otras

27
Con sensores de fondo de alta calidad y confiabilidad puede llegar a los 90000USD.

3BAR000076 Pág. 22
 aplicaciones. Además permite optimizar procesos en plantas, volumen de tanques,
separación, etcétera.
Los sistemas SCADA diseñados específicamente para Oil & Gas facilitan estas tareas
proveyendo una plataforma adecuada y aplicaciones probadas.
Dependiendo de la complejidad, el rango de precios es muy variado y típicamente va
desde los 2000 USD a los 30000 USD.

3.4.2 Aplicaciones de Optimización Upstream

Se trata de aplicaciones complejas construidas sobre la funcionalidad básica de un
SCADA y enfocadas a la optimización del yacimiento.
Como ejemplos tenemos análisis dinamométrico, seguimiento de patrones de inyección
en recuperación secundaria, optimización de gas lift, monitoreo de eficiencia de
compresores y bombas, diagnóstico de instrumentación, auditoría, etcétera.
Estas aplicaciones llevan un alto grado de adaptación a las filosofías operativas y
requieren un alto grado de configuración, por lo que el costo varía mucho dependiendo de
la instrumentación y los proveedores. Típicamente van de los 30000 USD a los 300000
USD. Este costo se justifica especialmente en áreas con riesgos ambientales o de
seguridad ya que impacta directamente sobre el factor de recuperación de hidrocarburos.

3.4.3 Herramientas de Presentación

Las herramientas de presentación son fundamentales para el buen uso de la información
del sistema SCADA y la operación eficiente del campo. Usualmente se mencionan como
“tablero de comando” y tienen la capacidad de presentar combinaciones de información
en forma amigable y comprensible.
Pueden filtrar alarmas falsas a través de un proceso de validación, comparar producción
real versus predicciones, monitorear los costos y tiempos de mantenimiento, etcétera. Es
difícil estimar un costo pero suelen estar entre los 20000 USD y los 60000 USD.

3.5 Integración Corporativa

Los sistemas SCADA proveen herramientas para integración corporativa, tanto para la
extracción de datos (basada en estándares como OPC, ODBC, OLEDB, XML y ADO)
como para implementar interfaces a sistemas corporativos como PI, SAP, FieldView,
TOW, PVR, sistemas de mantenimiento, sistemas geológicos, etcétera.
Además, proveen replicación de configuración y datos de tiempo real e histórico,
permitiendo una arquitectura distribuida del sistema y concentración en centros
regionales incluyendo centros redundantes para dar mayor integridad y disponibilidad a la
vez que mantienen un bajo impacto en la performance del sistema.
Además permite ejecutar aplicaciones de gestión de situaciones anormales complejas,
caras pero con un alto retorno ya que identifican situaciones anormales en la operación
con una alta velocidad de respuesta. Este tipo de aplicaciones cuesta en el orden de los
200000 USD a 300000USD, y requieren unas 1000 a 2000 horas hombre de
configuración y ajuste.

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Revisiones
Documento #: 3BAR000076
Versión Fecha Autor Detalle
0.0 2005-09-15 Jorge Bourdette Revisión inicial

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