Lixiviacion PDF

Departamento Ing.
Minas
Facultad de Ingeniería
Universidad de Antofagasta
CAPITULO 2
LIXIVIACION DE MINERALES.
2.1.- Descripción general.
La lixiviación consiste en la extracción selectiva de un compuesto, presente en una fase
sólida, mediante su solubilización en una fase acuosa de características adecuadas. El
compuesto pasa a solución y los desechos sólidos son eliminados. Esta operación se
utiliza en una amplia gama de procesos industriales, como es el caso de la química de
productos naturales e industria farmacéutica, pero es en el campo de la metalurgia
extractiva donde ella alcanza una mayor escala siendo una tecnología de uso común en la
industria extractiva del Cobre, Oro, Plata y de otros metales. Además se utiliza en el
campo de la minería no metálica constituyendo una etapa fundamental en el
procesamiento de las sales presentes en los "caliches" de salares fósiles.
FIGURA 1-1 Esquema de operación de lixiviación
Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 1

Departamento Ing. Minas
2.2.- Tipos de soluciones.

La solución lixiviante es una solución acuosa que contiene disuelto algún reactivo químico
capaz de reaccionar con el mineral útil a fin de solubilizarlo. No obstante, en algunos
casos particulares, como en la lixiviación de salitre o de otras sales solubles, basta con
utilizar agua pura para producir dicha disolución. Entre las características generales que
debe de tener la solución lixiviante se encuentran:
a) Capacidad para disolver a las especies mineralógicas de interés a velocidades

relativamente rápidas.
b) No disolver a los minerales estériles de la ganga o, en caso que esta disolución
ocurra, su velocidad debe ser considerablemente más lenta que la disolución de la
especie útil.
c) No ser corrosiva o, en caso de serlo, debe permitir trabajar con materiales
normalmente disponibles en el mercado.
d) No ser dañina para la salud humana o para el medio ambiente, pero en caso de
serlo deben existir procedimientos para su manejo seguro y medidas de
mitigación adecuadas para aplicar en caso de daños.
e) Debe tener un costo razonable y una disponibilidad adecuada.
f) En lo posible el componente activo debe regenerarse en operaciones posteriores
del proceso.
La mayor parte de estas características, algunas de las cuales resultan casi obvias, se
cumplen satisfactoriamente para los lixiviantes de uso común en metalurgia extractiva.
No obstante, es conveniente comentar las relacionadas con el segundo punto porque es
frecuente que la solución lixiviante afecte, en alguna forma, a las especies que
acompañan al mineral útil, esto puede generar algunos problemas entre los que se
encuentran:

a) contaminación de la solución con iones o compuestos que pueden tener efectos

perjudiciales en las etapas posteriores o incluso durante la misma operación de
lixiviación;
b) aumento del consumo de lixiviante que puede redundar negativamente en la
economía global del proceso.
Con propósitos de clasificación los reactivos utilizados pueden ser ordenados de acuerdo
a las siguientes categorías:
a.- Ácidos.
Uno de los ejemplos más importantes es el uso del ácido sulfúrico en la lixiviación de
minerales oxidados de cobre, (Domic 2001: 233:236). Su acción es de naturaleza química
no modificando al número de oxidación de los elementos. La lixiviación de los minerales
es en general rápida, con excepción de la cuprita y algunos tipos de crisocolas. Para el
caso de minerales no sulfurados1 de cobre Reghezza, (Reghezza 1981) considera las
siguientes reacciones:
Azurita
(2CuCO3 Cu(OH)2) + 3H2SO4 = 3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O (2-1)
Malaquita
(CuCO3 Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 2CuSO4 + CO2 + 3H2O (2-2)
Crisocola
(CuSiO3 2H2O) + H2SO4 = CuSO4 + SiO2 + 3H2O (2-3)
Tenorita
(CuO) + H2SO4 = CuSO4 + H2O (2-4)
Atacamita
1
En el curso se distingue entre minerales sulfurados y no sulfurados. Los sulfurados son los que tiene en su
2-
estructura azufre divalente, S

(CuCl2 3Cu(OH)2) + 3 H2SO4 = 3CuSO4 + CuCl2 + 6H2O (2-5)
Antlerita
(CuSO4 2Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 3CuSO4 + 4H2O (2-6)
Brochantita
(CuSO4 3Cu(OH)2) + 3H2SO4 = 4CuSO4 + 6H2O (2-7)
b.- Base o Alcalis.

Estas son soluciones de hidróxidos fuertes que permiten disolver selectivamente algunos
minerales. Uno de los ejemplos más relevantes se encuentra en la metalurgia del
aluminio. Este metal se obtiene principalmente de la bauxita que corresponde a un
hidróxido de aluminio, Al(OH)3, que se encuentra asociado con arcillas y se procesa
mediante el denominado Proceso Bayer, que consiste primero en una reducción de
tamaño y luego en un secado para la deshidratación del mineral. Posterior a ello, el
mineral se muele bajo 100 mallas y en autoclaves se contacta para su digestión con una
solución de hidróxido de sodio, Na(OH), a alta presión y temperatura2. La reacción que
ocurre es la siguiente:
Al(OH)3 + NaOH = NaAl(OH)4 (2-8)
Los compuestos insolubles, que acompañan a la bauxita son óxidos de hierro, Fe2O3,
óxidos de titanio, TiO2, y sílice, SiO2. Estos compuestos insolubles se separan de la
solución que contiene el NaAl(OH)4 la que se enfría controladamente para obtener
cristales de Al(OH)3. Estos cristales se calcinan para obtener alúmina pura:
2Al(OH)3 = Al2O3 + 3H2O (2-9)
alúmina que se funde y mediante un proceso electrolítico de sales fundidas permite

obtener aluminio metálico.
2
Dependiendo del tipo de mineral la temperatura varía entre 140 y 180 ºC y la presión entre 4 y 8 atm.

c.- Agentes Oxidantes.

Este tipo de reactivos se utiliza cuando la disolución de la especie mineralógica procede
mediante procesos electroquímicos. A modo de ejemplo se encuentra el ion férrico que se
reduce a ion ferroso generando un ambiente oxidante en la pulpa que facilita la
disolución de algunas especies mineralógicas. Para el caso de la calcosina, donde el
cobre se encuentra en su condición monovalente, Cu +, las reacciones propuestas son las
siguientes:
Cu2S + Fe2(SO4)3 = CuSO4 + CuS + 2 FeSO4 (2-10)
al adicionar oxígeno a la pulpa se oxida el azufre que conforma la covelita, CuS, de

acuerdo a la siguiente reacción:
CuS + Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = CuSO4 + 2 FeSO4 + H2SO4 (2-11)
de tal forma que la reacción global es:
Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + H2SO4 (2-12)
d.- Agentes acomplejantes.

Un caso de interés se encuentra en la metalurgia de la plata. Este es un metal noble que
muestra una alta estabilidad en medio acuoso, pero en presencia de oxígeno debieran
ocurrir las siguientes reacciones:
reacción de oxidación de la plata

2Ag = 2Ag+ + 2e (2-13)
reacción de reducción del agua

½ O2 + H2O + 2 e = 2OH- (2-14)
De tal forma que la reacción global de disolución debiera ser :
2Ag + ½ O2 + H2O = 2 Ag+ + 2OH- (2-15)
Sin embargo la plata el ion Ag+ forma a pH básico el compuesto Ag2O, pátina insoluble
que pasiva y protege al mineral de una posterior disolución. Ello se puede apreciar en el
diagrama tensión –pH de la figura 2-1, donde se destaca una zona de inmunidad y de
pasivación relativamente grande.
FIGURA 2-1: Diagrama Tensión- pH del sistema Plata-agua3, actividad

substancias disuelta 10-6M
3
Trazado con el software HSC Vs 4

La situación anterior se modifica sustancialmente por la presencia de cianuro y por la

formación del complejo Ag(CN)2-. La reacción que tiene lugar es:
2Ag + ½ O2 + 4NaCN + H2O = 2 Ag(CN)2- + 2OH- + 4Na+ (2-16)
Lo que se muestra en el diagrama tensión – pH de la Figura 2-2
4
FIGURA 2-2: Diagrama Tensión- pH del sistema Plata-agua-Cianuro , actividad
substancias disuelta 10-6M
e.- Lixiviación bacteriana

Existen algunas bacterias, por ejemplo Thiobacillus Ferroxidans y Leptospirillum
Ferroxidans, cuyo metabolismo les permite oxidar compuestos inorgánicos, en particular

ellas son capaces de oxidar el ion ferroso y el azufre elemental. Esta característica
permite que soluciones que contengan dichas bacterias puedan utilizarse para la
lixiviación de minerales sulfurados. Los mecanismos mediante los cuales las bacterias
actúan son complejos, pero en el caso de metales bivalentes ellos pueden representarse
mediante dos procesos simples: el mecanismo directo, en el cual la bacteria recoge
directamente la energía del sustrato mineral y el mecanismo indirecto, que consta de dos
procesos, el aeróbico, en el cual la bacteria oxida el ion ferroso a férrico, y el anaeróbico
que es la reacción de dioslución del mineral sulfurado por la acción del ion férrico que se
formó en la etapa aeróbica. Adicionalmente, como producto de la reacción de disolución
se forma azufre elemental, el cual es oxidado por la acción bacteriana.
Mecanismo Directo:
Bacteria
MS + 2 O2 --------------- MSO4 (2-17)
Mecanismo indirecto
- Reacción aeróbica
Bacteria
2+ +
2 Fe + 2H + ½ O2 ------------ 2 Fe3+ + H2O (2-18)
- Reacción anaeróbica
MS + Fe2(SO4) ------------- MSO4 + FeSO4 + S (2-19)
- Reacción de oxidación del azufre elemental
4
Adaptado del apunte: “Electroquímica con aplicaciones a la Metalurgia Extractiva”, Noual Patrick,
Universidad de Concepción, 1972.

Bacteria
2 S + 3 O2 + 2 H2O ------------ 2 H2SO4 (2-20)
La lixiviación bacteriana se utiliza en varias faenas extractiva de cobre en el país, en

particular en nuestra región se utiliza en Minera Barrick- Zaldivar (11).
2.3. Aspectos Termodinámicos de la disolución de una especie mineralógica.

En general la disolución de compuestos minerales tiene lugar en sistemas que operan a
temperaturas relativamente bajas5. Bajo tales condiciones de operación los aspectos
termodinámicos asociados no son de mucha relevancia y a veces basta el cálculo de la
energía libre de Gibbs, ΔG, para determinar la espontaneidad de la reacción en estudio.
Por ejemplo para la reacción:
(CuCO3 Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 2CuSO4 + CO2 + 3H2O (2-21)
El valor de ΔGº es de -41.2 Kcal/mol. Como el valor es negativo se concluye que la

malaquita se solubiliza espontáneamente en medio ácido sulfúrico.
No obstante, los sistemas minerales suelen ser bastante complejos, por ejemplo en el
sistema Cu-Fe-S-H2O coexisten varias especies estables, Calcosina, (Cu2S), Covelita,
(CuS), Calcopirita, (CuFeS2), Bornita; (Cu5FeS4); Pirita, (FeS2), Pirrotina, (FeS), otros que
aparecen como fases metaestables y especies oxidadas, varias de las cuales se
señalaron en las ecuaciones de la (2-1) a la (2-7). Dada la gran cantidad de especies el
análisis puede volverse muy complejo, pero ello se simplifica al utilizar los denominados
diagramas Tensión-pH (diagramas de Pourbaix). Estos diagramas entregan las zonas de
estabilidad de las fases en el plano Tensión-pH y permiten explicar aspectos
termodinámicos de la disolución de compuestos y de la precipitación de metales. En la
Figura 2-3 se muestra el diagrama del sistema Cu-H2O, este diagrama se construyó
5
Normalmente a temperatura ambiente, salvo sistemas que operan en autoclaves a temperaturas algo más
elevadas pero que frecuentemente no son mayores a 140 0 160 ºC.

asumiendo que los iones en solución tenían actividades unitarias. Esto no constituye una
limitación para el análisis ya que otra consideración, por ejemplo actividades del orden de
-1
10 M cambian los dominios de estabilidad pero el gráfico mantiene su forma. La
confección de diagramas tensión-pH está adecuadamente descrita en la bibliografía,
(Reghezza 1981), pero además existen utilitarios computacionales dedicados 6 que
permiten su fácil construcción, por lo anterior para los objetivos del curso se abordará sólo
la interpretación de ellos y no su confección. En el caso del diagrama Cobre-Agua,
1,5
1 =
++ CuO
Cu O2 2
H O
2
0,5
CuO
Cu 2O
E (volt) 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-0,5
H2 O
Cu
H
-1 2
-1,5
pH
FIGURA 2-3: Diagrama Tensión-pH sistema Cu - H2O. Temperatura 25 ºC Actividad

unitaria de las especies en solución
6
En particular el software HSC Chemistry

De la figura pueden sacarse las siguientes conclusiones:

a.- La tenorita, CuO, puede ser lixiviada con ácido, para ello es necesario tener un pH de
la solución menor a 4. La reacción que se produce es:
CuO + 2H+ --------- Cu2+ + H2O (2-22)
b.- La cuprita, Cu2O, puede ser lixiviada en medio ácido pero requiere de la participación
de algún agente oxidante, como por ejemplo ion férrico. La reacción que se produce es la
siguiente:
Cu2O + 2H+ -------- 2Cu2+ + H2O + 2é

{Ox } + 2é -------- {Red}
___________________________________________________________
Cu2O + 2H+ + {Ox} -------- 2Cu2+ + H2O + {Red} (2-23)
c.- Para que el cobre esté en solución se requiere de una cierta acidez libre (pH < 4) de
otra forma precipitará formando CuO o bien Cu(OH)2.
d.- El cobre metálico es estable en todo el rango de pH. Sin embargo, en medio ácido
y en presencia de algún oxidante puede pasar a solución. En particular, cuando existe
oxígeno en el medio pueden ocurrir las siguientes reacciones
Cu ---------- Cu2+ + 2é
+
1/2 O2 + 2H + 2é ----------- H2O
_____________________________________________
Cu + 1/2 O2 + 2H+ ---------- H2O + Cu2+ (2-24)
En lo que respecta a la precipitación de Cobre metálico el diagrama permite sacar las

siguientes conclusiones:

a.- La posición relativa del equilibrio Cu2+ /Cu, respecto del equilibrio H+/H2 , indica que
es posible precipitar cobre metálico mediante la reducción de los iones cúpricos con
hidrógeno gaseoso.
2+
Cu + 2é -------------- Cu
H2 ------------- 2H+ + 2é
_____________________________________
Cu2+ + H2 ------------- 2H+ + Cu (2-25)
b.- Para realizar la precipitación electrolítica debe aplicarse un potencial superior a 1.0
Volt (ENH)7. Las reacciones que ocurren son las siguientes:
Reacción catódica.
Cu2+ + 2é -------------- Cu (2-26)
Reacción anódica.
H2O ------------- 1/2 O2 + 2H+ + 2é (2-27)
de tal forma que la reacción global es:
Cu2+ + H2O = Cu + 2 H+ + ½ O2 (2-28)
Al incorporar otros elementos se pueden obtener diagramas más complejos, por ejemplo
el sistema Cu-S-H2O, que se muestra en la Figura 2-4.
7
Si se considera las condiciones reales de electrodeposición, en temperatura y concentración de ácido y
cobre, este valor es del orden de 0.9 Volt, (ENH), pero es la práctica operacional por restricciones cinéticas
se aplica un potencial del orden de 2.0 Volt

FIGURA 2-4: Diagrama Tensión-pH sistema Cu – S - H2O. Temperatura 25 ºC. Actividad

unitaria de las especies en solución
2.4. CONSIDERACIONES CINETICAS.

2.4.1. Aspectos generales.
El análisis termodinámico indica la viabilidad de algún proceso en términos de ocurrencia
de las reacciones involucradas, pero no indica nada respecto a las etapas que contendrá
dicho proceso y el tiempo en el cual tendrá lugar. Al respecto puede observarse lo
siguiente:
a. Existen procesos que son termodinámicamente posibles, pero que en la práctica

no ocurren. Un ejemplo de esto se encuentra en la lixiviación de calcopirita con
soluciones férricas, de acuerdo al diagrama tensión-pH la evolución de la fase

sólida debiera contemplar los estados de bornita, (Cu5FeS4), covelita (CuS) y

calcosina (Cu2S). Sin embargo, la evidencia experimental indica que el hierro y el
cobre pasan a solución quedando en estado sólido una matriz de azufre elemental.
En este caso no se evidencian los procesos de nucleación y crecimiento de las
fases sólidas que son termodinámicamente estables. Esto puede deberse a que el
tiempo empleado en la lixiviación no es el suficiente para que el proceso tenga
lugar, o bien, porque las condiciones de temperatura y presión difieren de las que
tuvieron las soluciones hidrotermales que dieron origen a esos minerales. En todo
caso este es un dato de la realidad que no puede explicarse mediante un análisis
termodinámico.
b. Es frecuente que durante la disolución aparezcan una serie de compuestos y fases
que no son termodinámicamente estables, (fases metaestables). En la bibliografía
existen numerosas referencias de ello, a modo de ejemplo, durante la lixiviación
amoniacal de sulfuros aparecen en solución especies del tipo tiosulfato, S 2O32-,
tritionato, S3O62-, y tetrationato, S4O82-. Estos compuestos se consideran como
fases metaestables, ya que termodinámicamente resultan más estables el sulfato,
SO42- y el sulfuro, S2-
Las limitaciones anteriores, y otras que podrían señalarse, hacen conveniente analizar el
problema de la disolución de minerales desde el punto de vista de la velocidad del
proceso y de las etapas a través de las cuales ésta ocurre.
La disolución de una partícula sólida es, en general, un proceso complejo en el que

pueden identificarse varias etapas de transporte de materia entre las fases participantes y
reacciones químicas que pueden ocurrir en fase homogénea o en sistemas
heterogéneos. Estas etapas pueden ocurrir en serie o en paralelo, pueden ser de
velocidades comparables o bien tener una marcada diferencia de velocidad entre ellas.
En este último caso se considera que la etapa más lenta es quien determina la velocidad
global del proceso.

Para un estudio cinético se realizan experiencias que miden el grado de conversión o

disolución de la especie mineralógica en función del tiempo, datos que deben
representarse matemática mediante una ecuación cinética. Esta ecuación depende del
modelo que se haya elegido, si éste responde al comportamiento real, su expresión
cinética predecirá y describirá dicha realidad; en cambio, si los resultados predichos por
modelo difieren mucho de los resultados obtenidos experimentalmente, su expresión
cinética resultará del todo inútil, aun cuando ella se haya deducido a través de complejos
procesos matemáticos.
Para las reacciones de partículas sólidas con el fluido que las rodea los modelos más
utilizados son los siguientes:
a. Modelo del Núcleo sin Reaccionar o de Núcleo Recesivo

b. Modelo de Conversión Progresiva ( o Volumétrico o de reacción generalizada)
estos modelos, aun cuando teóricos, resultan útiles para explicar la disolución de algunas
especies minerales de interés.
2.4.2. Modelo de núcleo sin reaccionar o de núcleo recesivo:

La reacción tiene lugar primero en la superficie exterior de la partícula sólida, después la
zona de reacción se desplaza hacia el interior del sólido, dejando atrás un residuo sólido
denominado históricamente como cenizas. Así, durante la reacción existirá un núcleo de
material que se mantendrá sin reaccionar y cuyo tamaño irá disminuyendo a medida que
transcurre la transformación: Este modelo se esquematiza en la Figura (2-4) para una
partícula esférica.

Figura 2- 4: Modelo de núcleo recesivo
Este modelo fue inicialmente desarrollado por Yagi y Kunii en 1955 (25), y considera que
durante la transformación se presentan sucesivamente las cinco etapas siguientes:
Etapa 1: Difusión del reactante fluido A hasta la superficie del sólido a través de la
película que le rodea.
Etapa 2: Penetración y difusión de A, a través de la capa de ceniza o producto hasta la
superficie del núcleo que no ha reaccionado.
Etapa 3: Reacción química propiamente tal del reactante A con el sólido en la superficie
de reacción.
Etapa 4: Difusión de los productos solubles formados a través de la capa de producto,
hacia la superficie exterior del sólido.
Etapa 5: Difusión de los productos solubles formados a través de la película hacia el
seno del fluido.

Se debe tener presente que aquella etapa que presente mayor resistencia a la
transformación, es decir, aquella más lenta, es la etapa controlante del proceso además,
en la disolución no siempre ocurren todas las etapas descritas, en particular las
individualizadas como 4 y 5 se presentan sólo ocasionalmente.
El desarrollo de este modelo se encuentra suficientemente descrito en la literatura;

(Levenspiel O., (1974), pp. 393:414). En la Tabla 2-1 se presentan los resultados
8
obtenidos por dicho autor para la disolución de esferas.
TABLA 2-1
Expresión conversión tiempo según el modelo de núcleo recesivo, partículas esféricas
Control por difusión en el film t (2-29)

 XB ,

con 
B R (2-30)
 
2 b k g C ag
Control por difusión en la capa t

 1  3 (1  X B ) 2 / 3  2 (1  X B )
de producto  (2-31)
con 
B R 2
  (2-32)
6 b D e C ag
Control por reacción química t (2-33)

 1  (1  X B )1/ 3

con 
B R (2-34)
 
b k s C ag
8
En la Tabla 12-1 del texto citado, Levenspiel incluye ecuaciones cinéticas para cilindros y placas planas.

A la expresión 1/  se le denomina como constante de velocidad, k, y se le asimila la

ecuación de Arrhenius:
 E 
k  A exp   a 
 R T
(2-35)
Donde A es un factor de frecuencia, R la constante universal de los gases, T la

temperatura y Ea la energía de activación de la reacción. Este último valor es de mucha
importancia y se determina a través de experimentos cinéticos. Para lo anterior se
efectúan experiencias cinéticas a varias temperaturas, en cada una de ellas se calcula
la constante de velocidad, k, y luego se grafica el logaritmo de k versus 1/T. De la
pendiente de la recta, m, que se obtiene desde la gráfica, se calcula la energía de
activación utilizando la ecuación:
Ea
m   (2-36)
2.3 R T
2.4.3.- Partículas esféricas que cambian de tamaño ( esferas decrecientes)

Para el caso de partículas que decrecen con el tiempo, vale decir, no se forma una capa
de productos, se pueden obtenerse las relaciones que se presentan en la tabla siguiente:

TABLA 2-29
MECANISMOS DE CONTROL PARTICULAS DECRECIENTES
PARTICULAS MECANISMO DE CONTROL

Difusión en el film Reacción química
Partículas pequeñas. kt  1  (1  ) 2/ 3 kt  1  (1  )1/ 3
2 b D C AO b k r C AO
k  k 
B  r02 B r0
Partículas grandes. kt  1  (1  )1/ 3 kt  1  (1  )1/ 3

C AO b k r C AO
k  k 
r03 / 2 B r0
2.4.4. Criterios para determinar el tipo de control.

Para estudiar la cinética de la reacción de disolución se realizan experiencias
controladas en las cuales se contacta una masa conocida de sólido con una solución
lixiviante en un reactor agitado mecánicamente. Las variables normales de estudio son la
concentración del reactante en la solución, temperatura del baño, tamaño de partícula,
agitación del medio y otras de menor importancia. Durante el desarrollo de la experiencia
se toman muestras de solución a diferentes instantes de tiempo las que se analizan
químicamente, a partir de esa información es posible calcular la fracción transformada en
función del tiempo de reacción.
Para el análisis de los datos se utilizan las relaciones (2-43), (2-50) y (2-56) con las
cuales se calcula el valor de la constante de velocidad. Para discernir en cuanto al
mecanismo controlante se utilizan los siguientes criterios en relación a las variables
ensayadas:
9
Adaptada de Tabla 12-1 de Levenpiel op.cit

a.- Concentración de la solución: Es importante para determinar el orden de la reacción

de disolución y tener un valor estimativo de la constante de velocidad.
b.- Temperatura: Con los valores de k obtenidos a diferentes temperaturas y mediante la

correlación de Arrhenius, ecuación (2-29), se calcula el valor de la energía de activación.
Si este valor fuese menor que 3 Kcal/mol el control es de tipo difusional en el film de
solución, si se encontrase entre 3 y 6 Kcal/mol la etapa determinante es la difusión en la
capa de productos y si fuese mayor que 10 Kcal/mol el control es de tipo químico. Para
valores intermedios, entre 6 y 10 Kcal/mol, se hace necesario considerar un control de
tipo mixto.
c.- Agitación de la solución: Cuando el control está determinado por difusión en el film el
aumento de la agitación del baño conduce al aumento en la velocidad de disolución. En
los otros tipos de control esta variable no genera cambios apreciables.
d.- Tamaño de partícula: En términos generales se cumplirá la siguiente dependencia

para la velocidad de disolución:
Control por difusión en el film : proporcional a r0n con n variando entre 1 y 2.

Control por difusión en la capa de productos: proporcional a r02.
Control de tipo químico: proporcional a r.

2.5.- TECNOLOGIAS DE LIXIVIACION.

2.5.1.- Tipos de tecnologías.
Las tecnologías utilizadas en lixiviación pueden agruparse en dos categorías: lixiviación
por Percolación y lixiviación por Agitación. La característica principal de la Lixiviación por
Percolación es que el mineral se encuentra estático, dispuesto en un lecho, y la solución
lixiviante escurre a través de él mediante la acción de la fuerza de gravedad o impulsada
por algún dispositivo de naturaleza mecánica.. En este tipo de tecnología pueden
identificarse dos situaciones generales: lixiviación en lecho inundado y lixiviación por
película delgada (TL). A la primera corresponde la tecnología de Lixiviación en bateas. A
la segunda las tecnologías de lixiviación en pilas, lixiviación de botaderos, lixiviación in
situ e in place.
La diferencia fundamental entre estas tecnologías, lecho inundado y película delgada, se

encuentra en que la primera los huecos entre partículas se encuentran siempre llenos de
solución lixiviante, mientras que en la segunda los huecos no se encuentran llenos y
existe una fase gaseosa, normalmente aire, situada entre ellos. Lo anterior marca una
ventaja para la lixiviación TL porque favorece la transferencia de materia, difusional y/o
convectiva, entre la fase gaseosa y la fase líquida (28). Esto es de importancia en dos
casos:
a.- Cuando la reacción genera gases, éstos pueden evacuarse satisfactoriamente

sin que den origen a burbujas que afecten la permeabilidad y homogeneidad del
lecho.
b.- Cuando se utiliza el oxígeno contenido en el aire como oxidante o bien se
utiliza la acción de microorganismos aeróbicos que requieren de oxígeno para su
metabolismo.
Otro aspecto importante en lixiviación por percolación es la permeabilidad del lecho, que
se mejora sustantivamente al uniformar el tamaño de partícula mediante aglomeración.

La formación de glómeros consiste en la adhesión de las partículas más pequeñas a las

más gruesas. Esto puede lograrse mediante algún medio ligante como agua, ácido
sulfúrico, cal o algún reactivo específico. La aglomeración puede hacerse en correas,
platos peletizadores o en tambores rotatorios. En la minería del cobre los más utilizados
son los tambores rotatorios, pero existen importantes ejemplos de aglomeración en
correa10. En este tipo de minería tiene importancia el denominado: “Curado ácido”, este
consiste en la adición de ácido puro al mineral durante la aglomeración, este tiene varios
efectos, en primer término, la reacción que produce la interacción del ácido sulfúrico con
el agua de humedad del mineral es fuertemente exotérmica favoreciendo la
aglomeración; en segundo término está la sulfatación de las especies mineralógicas, aun
cuando el tiempo de permanencia en el tambor o correa es sólo de algunos minutos, gran
parte de la reacción entre el ácido sulfúrico y los minerales oxidados se verifica entre ese
tiempo y el reposo posterior, (de allí la denominación de curado), Finalmente, en la
lixiviación de crisocola, evita la formación de sílice coloidal y geles de aluminosilicatos que
podrían hacer inviable las etapas posteriores de extracción por solventes y
electrodepositación. En la Figura 2-6 se muestran los tambores rotatorios de la empresa
minera Mantos Blancos.
10
Es el caso de Radomiro Tomic, División de CODELCO

Figura 2-6: Tambores rotatorios para el “curado ácido” en la empresa minera

Mantos Blancos.
En la Lixiviación por agitación en cambio, el material a lixiviar, concentrado o mineral

molido, se pone en contacto con la solución lixiviante en un estanque que es agitado en
forma mecánica o neumática. Una vez que se ha alcanzado la disolución de la especie
útil, la solución es separada de los sólidos residuales mediante lavados en espesadores
en contracorriente o mediante la acción combinada de espesadores y filtros.
2.5.2.- Lixiviación en Bateas.

En esta tecnología el material triturado se dispone por capas en bateas o
estanques de capacidades variables entre 1000 y 10.000 Toneladas. Las bateas están
construidas de concreto armado y revestidas. Disponen de un falso fondo, confeccionado
con madera, y sobre ellas una tela filtrante, que permite la circulación de las soluciones.

El mineral se carga mediante correas transportadoras ajustables y se descarga mediante

dragas. Ambos sistemas se disponen sobre puentes deslizantes a fin de que puedan
abarcar, a lo ancho y a lo largo, toda la superficie de las bateas. El carguío de la batea se
hace mediante capas delgadas a fin de evitar problemas de segregación de partículas
por tamaños y la consecuente compactación del lecho.
La circulación de las soluciones se efectúa mediante bombas y el flujo puede ser

ascendente o descendente, según la solución atraviese el lecho hacia arriba o hacia
abajo. En pequeñas faenas es usual utilizar para la circulación elevadores de aire (air lift)
La granulometría de trabajo depende de la naturaleza química del mineral, de la ley de

la mena y de la forma como la especie útil se encuentra distribuida. En el caso de
minerales oxidados de cobre valores normales son del orden de - 3/8" o -1/4". Debe
indicarse que las partículas finas (- 100  ) originan compactación del lecho produciendo
canalizaciones que hacen que algunos sectores no se lixivien, con la consecuente
pérdida de recuperación.
En la práctica industrial las bateas operan en circuito a fin de optimizar las variables de
rendimiento, extracción y concentración de las solución de descarga. Estos circuitos
comprenden distintas tipos de movimiento de soluciones: cobertura, al comienzo del
ciclo y que tiene como propósito eliminar el aire ocluido y arrastrar las lamas y partículas
finas; recirculación de soluciones, a fin de proceder a la lixiviación propiamente tal;
desplace de las soluciones enriquecidas y etapas de lavado finales. Cada batea tiene
ciclos que duran algunos días, desde que se cargan con el mineral hasta que se
descargan los ripios, por lo cual es necesario articularlas en circuitos con otras bateas
para optimizar el trabajo. Esto requiere de disponer de estanques de almacenamiento de
soluciones y de sistemas de bombeo apropiados. El esquema de trabajo general es el de

una cascada en contracorriente, con cosecha de solución una vez que esta ha alcanzado
la concentración adecuada para las otras operaciones del proceso.
Esta tecnología produce soluciones bastante controlables y con buenos niveles de

extracción. Sin embargo, en los últimos años ha disminuido su uso por las mayores
ventajas que tiene la lixiviación por pilas. En el caso del cobre esta tecnología fue
ampliamente utilizada hasta la década del setenta, pero el agotamiento de reservas de
minerales oxidados, la disminución de leyes, la alta inversión requerida en obras civiles y
el uso extendido de la tecnología de extracción por solventes, que permite concentrar
soluciones en fase acuosa, ha hecho que este tipo de lixiviación haya ido perdiendo
importancia relativa. Al extremo que las faenas actualmente en operación, que lixivian en
bateas, lo hacen solamente porque disponen del equipamiento, es decir la inversión ya
está hecha, y operan con ellas aplicando procedimientos de lixiviación más simples que
los del diseño original. En particular y es el caso de Minera Mantos Blancos S.A., se
abandonó el antiguo proceso es serie y se sigue un proceso en paralelo.

Figura 2-7: Bateas de lixiviación de la empresa minera Mantos Blancos.
2.5.3.- Lixiviación por pilas.

2.5.3.1. Descripción de las pilas (29), (30)
Esta es una tecnología que ha experimentado un gran desarrollo en los últimos
años y en la Región se utiliza extensamente en el tratamiento de minerales de cobre, de
oro y en la recuperación del yodo contenido en los caliches. El mineral después de
sucesivas etapas de trituración se deposita por capas sobre una carpeta impermeable
formando una pila de altura variable entre 6 a 8 metros. La pila se irriga con solución de
lixiviación en su superficie y la solución percolada se retira por la parte inferior.
Entre las pilas pueden distinguirse dos tipos: las pilas permanentes y las pilas
renovables. En las primeras el piso es desechable y una vez completada la lixiviación el

ripio no se remueve. En las segundas, una vez completado el ciclo de lixiviación se retira
el ripio y se envía a botaderos para cargar nuevamente la carpeta con mineral fresco. La
elección de algún tipo particular de pilas dependerá de factores económicos entre los que
destacarán los costos asociados al manejo de materiales, a la fabricación de la carpeta y
al comportamiento metalúrgico de la mena. En las tablas siguientes, tomadas de la
literatura, se indican algunas diferencias respecto de sus características y campo de
aplicación.
TABLA 2-2
Campo de aplicación y características de pilas permanentes y renovables
PILAS PERMANENTES PILAS RENOVABLES
Minerales de baja ley. Minerales de mayor ley que el
caso anterior.
Campo de Minerales de baja recuperación. Minerales de alta recuperación
Aplicación Cinética de disolución lenta. Cinética de disolución rápida.
Buena disponibilidad de espacio
en el terreno de la planta.
Pilas altas para lograr una alta Pilas bajas para permitir una
densidad de carga por metro rápida carga y descarga del
cuadrado de superficie. material. Generalmente de 2 a 6
Generalmente de 5 o más metros.
metros..
Características Granulometría relativamente Granulometría relativamente fina.
gruesa. (Chancado secundario) (Chancado terciario)
La altura queda determinada La altura se define por el sistema
por la compactación del lecho y de carga y por la concentración
por las necesidades de oxígeno de las soluciones a obtener.
en el interior de la pila.
Las partículas deben de tener
una buena resistencia mecánica

Otra de las distinciones que pueden hacerse con las pilas es respecto a su
configuración. En esa idea se distinguen pilas unitarias y pilas dinámicas 11 (31), (32). En
las primeras todo el material pasa simultáneamente por las distintas etapas del ciclo de
tratamiento. En las segundas en cambio en una misma pila coexisten materiales que
están en distintas etapas del ciclo de tratamiento. Una comparación de ambos métodos
se muestra en la tabla siguiente:
TABLA 2-3
COMPARACION ENTRE PILAS UNITARIAS Y DINAMICAS
PILAS UNITARIAS PILAS DINAMICAS

Carga de una vez la totalidad del La pila está estructurada en módulos y
mineral en la pila y una vez terminado en cada período se carga y descarga
el ciclo descarga la totalidad de los un módulo.
ripios.
Ventajosa para plantas de baja Menor inversión unitaria por mejor
capacidad. aprovechamiento del piso.
Operación más simple y flexible Ciclos de operación muy regulares
Concentración de las soluciones de
proceso regulables.
2.5.3.2. Aspectos constructivos12.

En los aspectos constructivos de la pila es conveniente indicar lo siguiente:
a.- Sustrato: Corresponde a un terreno con pendiente, del orden de 3 a 4 %, con una
dirección hacia la canalete recolectora de solución.
11
Herreros,O., Quiroz, R. y Gutierrez, M., “ Dimensionamiento de pilas unitarias o dinámicas con apoyo
computacional”, Innovación, Año 3, Nº1, 1990, pp. 15-22.
12
Avendaño, C., “Aspectos constructivos de un sistema de lixiviación en pilas”, Seminario de Lixiviación en
Pilas, VIII Congreso Chileno de Ingeniería Química, Universidad de Antofagasta, 1986.

b.- Finos de protección: Es una capa de áridos finos, normalmente arena, que se
encuentra bajo la carpeta impermeable. Su propósito es acomodar la carpeta y protegerla
de piedras. Su espesor es del orden de 10 a 20 cm.
c.- Base impermeable: Están confeccionadas de plásticos que deben ser inertes a la
acción de los agentes químicos de la solución lixiviante, debe de tener la resistencia
mecánica apropiada para resistir los esfuerzos a que será sometida; tracción y torque
durante la carga y descarga y compresión una vez que se encuentre la pila cargada.
Deberá, además, poseer propiedades físico química que le permitan resistir la radiación y
la temperatura ambiental, sobre todo cuando se utilizan en condiciones extremas. En el
mercado existe una buena disponibilidad de materiales con las características indicadas.
d.- Tuberías de drenaje: Son tuberías corrugadas y perforadas que se ubican en la base
de la pila espaciadas longitudinalmente. Su propósito es el de permitir una rápida
evacuación de las soluciones una vez que estas alcanzan el fondo evitando con ellos la
inundación de la pila y la aparición de capas freáticas. Como un factor adicional, permiten
airear la pulpa en las zonas inferiores, lo cual puede ser de gran utilidad en sistemas que
requieren de la presencia de oxígeno (Oro, plata, sulfuros de cobre).
e.- Ripio de protección: Es una capa de ripio de unos veinte centímetros de espesor que
se ubica sobre la carpeta impermeable cubriendo a las tuberías de drenaje. Es de un
material de apariencia diferente al del mineral en proceso y define el piso sobre el cual se
carga dicho mineral. Su granulometría es del orden de 100 % + 1 1/2 “ y en algunos
casos esta carpeta de ripio tiene una permeabilidad tal que no hace necesario el uso de
tuberías de drenaje.
f.- Pila de mineral: Es el apilamiento de material que se lixiviará. En su construcción
debe cuidarse el disponer el material por capas a fin de evitar problemas de
compactación y disgregación mecánica.
g.- Sacos de relleno: Se ubican en los bordes de las pilas y antes de las canaletas. Su
propósito es el de servir de contención a los finos arrastrados por la solución y a las
diferentes capas de áridos que conforman la base de la pila.

h.- Canaletas de recolección: Permiten la recuperación de las soluciones de lixiviación y

está integrada al revestimiento impermeable. En las pilas unitarias es común para toda la
pila, en cambio en las pilas dinámicas está sectorizada y con salidas para cada uno de
los sectores.
i.- Anclajes: Corresponde a la fijación de la carpeta impermeable.
j.- Sistemas de riego: El sistema de riego es quien permite mojar a la pila con el flujo de
solución de lixiviación medido en (litros/hora x metro cuadrado). El sistema es un
enramado de tuberías provisto de goteros, aspersores, jeringas, boquillas u otros
dispositivos dispersores de líquidos. Sus objetivos básicos son los siguientes:
I. Permitir un riego uniforme sobre la pila.

II. Generar un tamaño de gotas que no se vea afectado por las condiciones
ambientales, pérdidas por arrastres de viento y por evaporación.
III. Generar un tamaño de gotas que no afecte el aglomerado del material.
IV. Estar confeccionado de un materiales resistente a los agentes químicos y a las
condiciones particulares de operación.
Además de lo anterior, el sistema de riego debe ser lo suficientemente simple como para
no presentar dificultades durante las operaciones de armado y desarmado al término e
inicio de las faenas. En cuanto a la selección de aspersores versus sistemas de goteo en
la tabla siguiente, tomada de la literatura, se comparan algunos aspectos prácticos de
interés.
TABLA 2-4
COMPARACION DE SISTEMAS DE GOTEO Y DE ASPERSION
RIEGO POR GOTEO RIEGO POR ASPERSION
Recomendable cuando el agua es Recomendable cuando no hay
escasa por las menores pérdidas de limitaciones de agua.
evaporación.
No recomendable cuando existe riesgo Recomendable en sistemas que
de precipitación de sales o impurezas. pueden precipitar sales.

Recomendable en condiciones de baja Recomendable en condiciones

temperatura ambiental. climáticas favorables, temperatura
mayor que 0 ºC.
Recomendable bajo regímenes de Recomendable en regímenes de viento
viento fuerte. moderados.
2.5.3.4. Manejo de materiales.
2.5.4.- Lixiviación de botaderos. (34)

Como consecuencia del tratamiento de minerales en las faenas se van
acumulando materiales de desecho: desmontes que no tienen la ley mínima de corte y
ripios o relaves producto de operaciones anteriores. Estos desechos, que se disponen en
botaderos, contienen alguna cantidad de material útil que puede ser recuperada mediante
lixiviación.
En el caso de lixiviación de desmontes o de materiales que se encuentran bajo lal

ley de corte, resulta de interés la experiencia de CODELCO -Chuquicamata en su
proyecto de lixiviación de sulfuros de baja ley (35). Al respecto, entre los factores de
mayor incidencia se encuentra el lugar físico donde se dispondrá el botadero, este debe
reunir las condiciones geológicas apropiadas que permitan la captación de las soluciones
enriquecidas de cobre, una vez que hayan estas percolado, y debe de estar ubicado de a
una distancia tal que resulte económico el transporte del material. Asimismo, la
construcción del botadero debe hacerse considerando una buena aireación natural, para
ello el material se dispone por capas a fin de evitar la segregación entre finos y gruesos.
En el caso de la lixiviación de ripios antiguos en botaderos debe de tomarse la

misma precaución anterior en la selección del terreno, es decir, en el subsuelo debe
existir un estrato impermeable y la topografía del terreno debe permitir que las soluciones
escurran a través de dicho estrato hacia un lugar de captación. En caso que no se cumpla
con la condición anterior deberán transportarse los materiales hacia algún lugar que

cumpla con estos requisitos. En el caso de Chuquicamata (36) desde el año 1915, fecha
en que se inició la explotación de minerales oxidados, al año 1986 se estimaba que se
encontraban dispuestos en botaderos 450 millones de toneladas de ripios con una ley
media de 0,3 % de Cobre. Estos ripios son actualmente tratados irrigando las tortas con
soluciones ácidas, mediante un sistema de distribución por goteo, las soluciones percolan
a través de los ripios y gravas del subsuelo hasta encontrar un estrato impermeable.
2.5.4.- Lixiviación in situ.

En este caso la lixiviación tiene lugar en el mismo yacimiento, para ello
deben cumplirse algunas condiciones geológicas apropiadas, en particular, que existan
estratos impermeables y facilidad para extraer soluciones desde el fondo del yacimiento.
Esta tecnología se ha utilizado en el caso de minas agotadas, se han inducido derrumbes
en las labores lo que ha fragmentado a los minerales. En el caso de Cobre en la literatura
se mencionan ejemplos con recuperaciones del orden de 30 a 40 % y en Chile se ha
utilizado en Andacollo. Esta tecnología, que puede aparecer actualmente como una
curiosidad, tiene grandes posibilidades futuras, sobre todo en el tratamiento de minerales
de baja ley que se encuentran con una alta sobrecarga de estéril.
2.6.- Circuitos de procesamiento

2.6.1.- Variables de rendimiento.
La variable de rendimiento más utilizada es el porcentaje de extracción que se define por
la relación:
Material útil extraído por la solución

%E  100 x (2-67)
Contenido de material útil en alimentación
En una planta de lixiviación lo corriente es tener mediciones del caudal de la solución

saliente y de su concentración en el componente útil, asimismo, se conoce la masa de

alimentación de mineral y su ley y se tiene una estimación de los ripios producidos. De

acuerdo a esto, el porcentaje de extracción se puede escribir como:
 Qi Cfi  Cii  ti

%E  i x 100 f (2-68)
Lm M
donde Qi representa los diferentes flujos volumétricos de las soluciones que participan en
el proceso y Cii y Cfi las concentraciones inicial y final respectivas, Lm y M son la ley del
mineral y su masa en base seca cargada al equipo de lixiviación, ti el tiempo en el cual
la solución considerada circula y f es un factor que permite compatibilizar las distintas
unidades utilizadas.
Alternativamente la extracción se puede definir mediante la relación:
Lm M  Lr R
%E  x 100 (2-69)
Lm M
o bien,
Lr R
%E  1  x 100 (2-70)
Lm M
donde Lr es la ley de los ripios y R su masa.
Normalmente la masa de ripios o de relaves generados no puede medirse

directamente y es necesario estimarla a través de técnicas indirectas, por ejemplo en
lixiviación por pilas mediante mediciones topográficas y análisis de la información
utilizando la técnica de elementos finitos. Lo anterior limita el uso de la expresión (2-70) y
sólo es recomendable su aplicación cuando se tiene una estimación confiable de la masa
de ripios. No obstante, en algunos casos se puede hacer la consideración que la masa de

mena que se disuelve es prácticamente despreciable frente a la masa de mineral que se

carga al sistema, en base a ello R = M y la expresión (2-70) se simplifica a :
Lr
%E  1  x 100 (2-71)
Lm
Cuando se calcula la extracción utilizando la expresión (2-68), o alguna de

naturaleza similar, se indica que el cálculo se hace por “soluciones”. En el caso que se
utilice la expresión (2-71), u otra similar, el cálculo se hace por “tierras”. Estos cálculos, en
general, entregan valores que son diferentes entre sí pero ellos se pueden compatibilizar
mediante técnicas numéricas que establezcan una cuadratura en el balance de sólidos y
de soluciones. Al respecto Menacho (37) para el control de columnas de lixiviación de
laboratorio ha presentado un método que utiliza la técnica de multiplicadores de Lagrange
y que puede ser fácilmente implementado en una planilla de cálculo.
2.6.2.- Circuitos de procesamiento.

2.6.2.1.- Etapas del proceso.
En la lixiviación industrial de minerales se busca obtener una solución de alguna
concentración determinada en la especie útil y con un nivel de extracción que aseguré el
éxito económico de la operación. La necesidad de conjugar estas dos variables, calidad
de la solución y extracción del componente útil, hace que la operación contemple varias
etapas y que se articulen circuitos más o menos complejos, dependiendo del tipo de
mineral que se trata, de sus características propias y de los resultados esperados.
En términos generales en una operación de lixiviación se identifican dos etapas

básicas: Lixiviación y Lavado. En la primera de ellas se pone en contacto el mineral con
la solución lixiviante y tiene lugar la disolución de la especie útil. Como producto se
obtienen una solución fuerte, que sigue a otras etapas del proceso, y ripios que contienen
el material estéril. En la segunda etapa, la de lavado, los ripios se ponen en contacto con

soluciones diluidas, o bien con agua pura, a fin de desimpregnar los sólidos de la solución
fuerte remanente.
2.6.2.2.- Lixiviación por percolación en bateas.

En términos generales los patrones de flujo que se utilizan en esta tecnología,
tanto en la etapa de lixiviación como en la de lavado, siguen el denominado patrón de
flujo en contracorriente. En él la solución se enriquece en el componente útil a medida
que avanza y los sólidos, a su vez, se empobrecen en dicho componente. El número de
etapas en este patrón depende de la calidad de la solución de cosecha, de los
procedimientos de operación (ej. recirculación) y de la lixiviabilidad del mineral, en
particular de sus cinética.
En este patrón una batea que haya sido cargada entra en proceso recibiendo
soluciones de la batea inmediatamente anterior, estas soluciones se recirculan hasta
alcanzar la concentración deseada en el componente útil y luego se cosechan y se
envían a las otras etapas del proceso. El número de cosechas de soluciones depende de
que ellas alcancen la concentración requerida. Cuando la batea ya no es capaz de
entregar soluciones finales pasa a una segunda etapa y las soluciones que obtiene
alimentan a la batea siguiente que ha entrado en proceso, a su vez ella continua siendo
alimentada por la batea inmediatamente anterior. De esta forma, la batea va cambiando
de posición en el circuito y, de acuerdo a la figura, se desplaza desde el número 1 hasta
el número n, que corresponde al momento en el cual se ha alcanzado la extracción
deseada y termina el proceso de lixiviación propiamente tal.

FIGURA 2-7
Esquema general de patron de lixiviacion
con patron de flujo en contracorriente
ETAPA DE LIXIVIACION ETAPA DE LAVADO

Ripios a
botadero
Mineral
1 2 n m 1
Solución fuerte de
cosecha
Solución de lavado
Circuito con : n etapas de lixiviación

m etapas de lavado.
Una vez concluida la lixiviación la batea entra en la etapa de lavado que tiene un
patrón de flujo similar al de la lixiviación, la batea m que inicia su lavado recibe soluciones
de la batea que anteriormente ha entrado en lavado y las soluciones que obtiene sirven
para alimentar a la batea en proceso final de lixiviación. De acuerdo a la eficiencia que se
logre en el lavado las bateas se irán desplazando desde la etapa número m hasta la
etapa número 1, desde la cual se evacuan los ripios y se alimenta con soluciones diluidas
frescas o provenientes de otra parte del proceso.
Dependiendo de las características del mineral los ciclos de procesamiento,

incluyendo carga y descarga de bateas, duran entre 6 y 8 días. Esto obliga a tener un
cronograma rígido de operación que permita que en todo momento una batea se
encuentre entregando solución final, otra esté en proceso de carga y otra esté
descargando. El resto de las bateas estará en lixiviación, entregando soluciones
intermedias, o bien en etapa de lavado.

La operación de las bateas genera diferentes tipos de soluciones intermedias las

que deben ser almacenadas en estanques separados, asimismo, existen sistemas de
bombeo y de distribución de soluciones que permiten hacer los traspasos
correspondientes y recircular soluciones en las bateas.
En el caso del cobre y debido a la extracción por solventes este tipo de circuitos
está prácticamente obsoleto, en su defecto, se utilizan sistemas en paralelo, en el cual la
solución de refino, proveniente del circuito SX, se circula por la batea dando origen a una
solución PLS que alimenta al circuito de extracción. Cuando el mineral se ha agotado se
genera una solución intermedia.
2.6.2.3.- Lixiviación por agitación.

En esta tecnología el mineral molido se lixivia en estanques agitados, que pueden
ser accionados mediante dispositivos mecánicos o neumáticos. Se prefiere estos últimos
cuando por necesidad de la reacción de disolución debe de existir oxígeno disuelto en la
pulpa.
La granulometría de alimentación depende del grado de diseminación del material

útil en la matriz de ganga. El tiempo de operación depende de la cinética de disolución, lo
cual determina el flujo volumétrico de pulpa y el tamaño de los estanque a utilizar.
El lavado en circuitos de lixiviación por agitación se efectúa mediante una cascada

de espesadores dispuestos en contracorriente, del primer espesador de la cascada se
obtiene la solución fuerte que sigue a las etapas siguientes y del último de ellos se
evacuan los relaves. Asimismo, en este último espesador se adiciona la solución de
lavado. Este esquema en contracorriente se muestra en la Figura (2-8).

FIGURA 2-8
LAVADO EN ESPESADORES EN CONTRACORRIENTE
Pulpa alimentación
Reactor de Dirección de flujo de soluciones Solución de

lixiviación lavado
Espesador 1 Espesador 2 Espesador n
Solución Relaves a
fuerte botadero o filtros
Dirección de flujo de sólidos
La concentración de salida del último espesador puede calcularse mediante

la relación de Page (38):
Cl  C w
Cn   Cw (2-72)
1  R L  RL    RL
2 n
donde: n es el número de espesadores; C n, Cl, Cw son, respectivamente, las

concentraciones en la especie útil de: salida del espesador n; solución de lixiviación y
agua de lavado; Qw y Ql los flujos volumétricos de solución de lavado y de solución de
lixiviación y R la relación de flujos Qw/Ql.
2.6.2.4.- Lixiviación en pilas.

El circuito de operación dependerá del tipo de pila que se utilice, unitaria o
dinámica, permanente o renovable, asimismo dependerá del tipo de material que se trate.
Por ejemplo, y como se indicó, en las operaciones de lixiviación bacterial de sulfuros

existen etapas de reposo a fin de reconstituir la población de bacterias. No obstante, en

cualquier caso se identifican las operaciones de lixiviación y de lavado.
Cabe destacar que previo a disponer el mineral en la carpeta este pasa por un
aglomerado. En esta operación el mineral se contacta con ácido sulfúrico y agua en un
tambor aglomerador, u otro dispositivo de mezcla, alcanzando una humedad del orden de
8 a 10 %. El propósito de este mezclado es adherir las partículas pequeñas a las más
grandes y mejorar con ello la permeabilidad del lecho facilitando el escurrimiento de
soluciones y la rápida evacuación de gases. Además, con el aglomerado y “curado” ácido
se logra estabilizar la sílice presente en la crisocola mejorando la cinética de extracción
de cobre. (39), (40).
BIBILOGRAFIA GENERAL DEL CAPITULO

Domic Esteban., (2001), Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.,
ANDROS, 2001, Chile.
Levenspiel O., (1974), Ingeniería de las Reacciones Químicas, Editorial Reverté,

Barcelona, España.
Sohn, H. Y. and Wadsworth, M. E., (1986), Cinética de los Procesos de la Metalurgia

Extractiva, Trillas, México, D. F.
Reghezza Andres, Hidrometalurgia del cobre, Curso Panamericano de Metalurgia

Extractiva, Universidad de Concepción, 1981

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Departamento Ing.

FIGURA 1-1 Esquema de operación de lixiviación

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 1

2.2.- Tipos de soluciones.

a) Capacidad para disolver a las especies mineralógicas de interés a velocidades

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 2

a) contaminación de la solución con iones o compuestos que pueden tener efectos

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 3

(CuCl2 3Cu(OH)2) + 3 H2SO4 = 3CuSO4 + CuCl2 + 6H2O (2-5)

b.- Base o Alcalis.

Al(OH)3 + NaOH = NaAl(OH)4 (2-8)

2Al(OH)3 = Al2O3 + 3H2O (2-9)

alúmina que se funde y mediante un proceso electrolítico de sales fundidas permite

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 4

c.- Agentes Oxidantes.

Cu2S + Fe2(SO4)3 = CuSO4 + CuS + 2 FeSO4 (2-10)

al adicionar oxígeno a la pulpa se oxida el azufre que conforma la covelita, CuS, de

CuS + Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = CuSO4 + 2 FeSO4 + H2SO4 (2-11)

de tal forma que la reacción global es:

Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + H2SO4 (2-12)

d.- Agentes acomplejantes.

reacción de oxidación de la plata

reacción de reducción del agua

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 5

½ O2 + H2O + 2 e = 2OH- (2-14)

De tal forma que la reacción global de disolución debiera ser :

2Ag + ½ O2 + H2O = 2 Ag+ + 2OH- (2-15)

FIGURA 2-1: Diagrama Tensión- pH del sistema Plata-agua3, actividad

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 6

La situación anterior se modifica sustancialmente por la presencia de cianuro y por la

2Ag + ½ O2 + 4NaCN + H2O = 2 Ag(CN)2- + 2OH- + 4Na+ (2-16)

Lo que se muestra en el diagrama tensión – pH de la Figura 2-2

e.- Lixiviación bacteriana

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 7

MS + Fe2(SO4) ------------- MSO4 + FeSO4 + S (2-19)

- Reacción de oxidación del azufre elemental

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 8

La lixiviación bacteriana se utiliza en varias faenas extractiva de cobre en el país, en

2.3. Aspectos Termodinámicos de la disolución de una especie mineralógica.

(CuCO3 Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 2CuSO4 + CO2 + 3H2O (2-21)

El valor de ΔGº es de -41.2 Kcal/mol. Como el valor es negativo se concluye que la

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 9

FIGURA 2-3: Diagrama Tensión-pH sistema Cu - H2O. Temperatura 25 ºC Actividad

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 10

De la figura pueden sacarse las siguientes conclusiones:

CuO + 2H+ --------- Cu2+ + H2O (2-22)

Cu2O + 2H+ -------- 2Cu2+ + H2O + 2é

En lo que respecta a la precipitación de Cobre metálico el diagrama permite sacar las

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 11

Cu2+ + 2é -------------- Cu (2-26)

H2O ------------- 1/2 O2 + 2H+ + 2é (2-27)

de tal forma que la reacción global es:

Cu2+ + H2O = Cu + 2 H+ + ½ O2 (2-28)

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 12

FIGURA 2-4: Diagrama Tensión-pH sistema Cu – S - H2O. Temperatura 25 ºC. Actividad

2.4. CONSIDERACIONES CINETICAS.

a. Existen procesos que son termodinámicamente posibles, pero que en la práctica

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 13

sólida debiera contemplar los estados de bornita, (Cu5FeS4), covelita (CuS) y

La disolución de una partícula sólida es, en general, un proceso complejo en el que

Quiroz R., Apuntes Hidrometalurgia, 2012 14

Para un estudio cinético se realizan experiencias que miden el grado de conversión o

a. Modelo del Núcleo sin Reaccionar o de Núcleo Recesivo